ES UN SERVICIO QUE AGRUPA UNA SERIE DE ACTIVIDADES CUYA EJECUCIÓN PERMITE ALCANZAR UN MAYOR GRADO DE CONFIABILIDAD EN LOS EQUIPOS, MÁQUINAS, CONSTRUCCIONES CIVILES, INSTALACIONES.

Definición de Mantenimiento

Objetivo del Mantenimiento

MANTENIMIENTO CORRECTIVO: ES EL CONJUNTO DE TAREAS DESTINADAS A CORREGIR LOS DEFECTOS QUE SE VAN PRESENTANDO EN LOS DISTINTOS EQUIPOS Y QUE SON COMUNICADOS AL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO POR LOS USUARIOS DE LOS MISMOS.

Mantenimiento Correctivo

MANTENIMIENTO PREVENTIVO: ES EL MANTENIMIENTO QUE TIENE POR MISIÓN MANTENER UN NIVEL DE SERVICIO DETERMINADO EN LOS EQUIPOS, PROGRAMANDO LAS INTERVENCIONS DE SUS PUNTOS VULNERABLES EN EL MOMENTO MÁS OPORTUNO. SUELE TENER UN CARÁCTER SISTEMÁTICO, ES DECIR, SE INTERVIENE AUNQUE EL EQUIPO NO HAYA DADO NINGÚN SÍNTOMA DE TENER UN PROBLEMA.

Mantenimiento Preventivo

MANTENIMIENTO PREDICTIVO: ES EL QUE PERSIGUE CONOCER E INFORMAR PERMANENTEMENTE DEL ESTADO Y OPERATIVIDAD DE LAS INSTALACIONES MEDIANTE EL CONOCIMIENTO DE LOS VALORES DE DETERMINADAS VARIABLES, REPRESENTATIVAS DE TAL ESTADO Y OPERATIVIDAD. PARA APLICAR ESTE MANTENIMIENTO, ES NECESARIO IDENTIFICAR VARIABLES FÍSICAS (TEMPERATURA, VIBRACIÓN, CONSUMO DE ENERGÍA, ETC.) CUYA VARIACIÓN SEA INDICATIVA DE PROBLEMAS QUE PUEDAN ESTAR APARECIENDO EN EL EQUIPO. ES EL TIPO DE MANTENIMIENTO MÁS TECNOLÓGICO, PUES REQUIERE DE MEDIOS TÉCNICOS AVANZADOS, Y EN OCASIONES, DE FUERTES CONOCIMIENTOS MATEMÁTICOS, FÍSICOS Y/O TÉCNICOS.

Mantenimiento Predictivo

CADA UNO DE LOS MODELOS QUE SE EXPONEN A CONTINUACIÓN INCLUYEN VARIOS DE LOS TIPOS ANTERIORES DE MANTENIMIENTO, EN LA PROPORCIÓN QUE SE INDICA. ADEMÁS, TODOS ELLOS INCLUYEN DOS ACTIVIDADES: INSPECCIONES VISUALES Y LUBRICACIÓN. ESTO ES ASÍ PORQUE ESTÁ DEMOSTRADO QUE LA REALIZACIÓN DE ESTAS DOS TAREAS EN CUALQUIER EQUIPO ES RENTABLE. INCLUSO EN EL MODELO MÁS SENCILLO (MODELO CORRECTIVO), EN EL QUE PRÁCTICAMENTE ABANDONAMOS EL EQUIPO A SU SUERTE Y NO NOS OCUPAMOS DE ÉL HASTA QUE NOS SE PRODUCE UNA AVERÍA, ES CONVENIENTE OBSERVARLO AL MENOS UNA VEZ AL MES, Y LUBRICARLO CON PRODUCTOS ADECUADOS A SUS CARACTERÍSTICAS. LAS INSPECCIONES VISUALES PRÁCTICAMENTE NO CUESTAN DINERO (ESTAS INSPECCIONES ESTARÁN INCLUIDAS EN UNAS GAMAS EN LAS QUE TENDREMOS QUE OBSERVAR OTROS EQUIPOS CERCANOS, POR LO QUE NO SIGNIFICARÁ QUE TENGAMOS QUE DESTINAR RECURSOS EXPRESAMENTE PARA ESA FUNCIÓN). ESTA INSPECCIÓN NOS PERMITIRÁ DETECTAR AVERÍAS DE MANERA PRECOZ, Y SU RESOLUCIÓN GENERALMENTE SERÁ MÁS BARATA CUANTO ANTES DETECTEMOS EL PROBLEMA. LA LUBRICACIÓN SIEMPRE ES RENTABLE. AUNQUE SÍ REPRESENTA UN COSTE (LUBRICANTE Y LA MANO DE OBRA DE APLICARLO), EN GENERAL ES TAN BAJO QUE ESTÁ SOBRADAMENTE JUSTIFICADO, YA QUE UNA AVERÍA POR UNA FALTA DE LUBRICACIÓN IMPLICARÁ SIEMPRE UN GASTO MAYOR QUE LA APLICACIÓN DEL LUBRICANTE CORRESPONDIENTE.

MODELOS DE MANTENIMIENTO

PARA UN MAYOR CONTROL DE LOS EQUIPOS A LOS QUE SE LES DARÁ UN MANTENIMIENTO PREVENTIVO, SE GENERA UNA DIVISIÓN DE LA PLANTA PRODUCTIVA EN TRES GRUPOS:

PRODUCCIÓN:TODOS LOS EQUIPOS QUE INTERVIENEN DIRECTAMENTE EN LA PRODUCCIÓN YA SEAN MECÁNICOS, ELÉCTRICOS, NEUMÁTICOS, ELECTRÓNICOS, ETC.SERVICIOS: SON EQUIPOS QUE SUMINISTRAN SERVICIOS COMO AGUA, LUZ, AIRE, ETC. QUE NO INTERVIENEN DIRECTAMENTE EN LA PLANTA PRODUCTIVA PERO QUE SON NECESARIOS PARA LA PRODUCCIÓN.EDIFICIOS: SE REFIERE A LAS INSTALACIONES COMPUESTAS DE INSTALACIONES ELÉCTRICAS, RED DE DRENAGE, AGUA, ESTRUCTURAS COMO OFICINAS, BODEGAS, ALMACENES, ETC.LAS CUALES REQUIEREN DE MANTENIMIENTO DE OBRA CIVIL PRINCIPALMENTE.EL MANTENIMIENTO QUE LE APLICAREMOS A ESTOS GRUPOS DE EQUIPOS LO DESGLOSAREMOS EN TRES CAMPOS DE ACCIÓN

Plan de Mantenimiento

PLAN DE MANTENIMIENTO PROPIAMENTE QUE CONTIENE LOS FORMATOS DE OPERACIÓN POR EQUIPO O MÁQUINA.EL CALENDARIO DE ACTIVIDADES QUE NOS INDICA LA FRECUENCIA EN QUE SE REALIZAN LOS TRABAJOS.LA LISTA DE REVISIÓN (CHECK LIST), REVISIONES DIARIAS AL INICIAR Y FINALIZAR OPERACIONES.1. PLAN DE MANTENIMIENTO. FORMATOS

TPM(Mantenimiento Productivo Total)

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM) ES UNA FILOSOFÍA ORIGINARIA DE JAPÓN, EL CUAL SE ENFOCA EN LA ELIMINACIÓN DE PÉRDIDAS ASOCIADAS CON PAROS, CALIDAD Y COSTES EN LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN INDUSTRIAL. LAS SIGLAS TPM FUERON REGISTRADAS POR EL JIPM ("INSTITUTO JAPONÉS DE MANTENIMIENTO DE PLANTA").

LOS SISTEMAS PRODUCTIVOS, QUE DURANTE MUCHAS DÉCADAS HAN CONCENTRADO SUS ESFUERZOS EN EL AUMENTO DE SU CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN, ESTÁN EVOLUCIONANDO CADA VEZ MÁS HACIA LA MEJORA DE SU EFICIENCIA, QUE LLEVA A LOS MISMOS A LA PRODUCCIÓN NECESARIA EN CADA MOMENTO CON EL MÍNIMO EMPLEO DE RECURSOS, LOS CUALES SERÁN, PUES, UTILIZADOS DE FORMA EFICIENTE, ES DECIR, SIN DESPILFARRO.

TODO ELLO HA CONLLEVADO LA SUCESIVA APARICIÓN DE NUEVOS SISTEMAS DE GESTIÓN QUE CON SUS TÉCNICAS HAN PERMITIDO UNA EFICIENCIA PROGRESIVA DE LOS SISTEMAS PRODUCTIVOS, Y QUE HAN CULMINADO PRECISAMENTE CON LA INCORPORACIÓN DE LA GESTIÓN DE LOS EQUIPOS Y MEDIOS DE PRODUCCIÓN ORIENTADA A LA OBTENCIÓN DE LA MÁXIMA EFICIENCIA, A TRAVÉS DEL TPM O MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.

¿Para que sirve el TPM?ES UN SISTEMA QUE PERMITE OPTIMIZAR LOS PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE UNA ORGANIZACIÓN, MEJORANDO SU CAPACIDAD COMPETITIVA CON LA PARTICIPACIÓN DE TODOS SUS MIEMBROS, DESDE LA ALTA GERENCIA HASTA EL OPERARIO DE PRIMERA LÍNEA.

TPM (Pilares)MEJORA FOCALIZADA OBJETIVO: “ELIMINAR SISTEMÁTICAMENTE LAS GRANDES PÉRDIDAS OCASIONADAS CON EL PROCESO PRODUCTIVO”

MANTENIMIENTO AUTÓNOMOOBJETIVO: “CONSERVAR Y MEJORAR EL EQUIPO CON LA PARTICIPACIÓN DEL USUARIO U OPERADOR”

MANTENIMIENTO PLANEADOOBJETIVO: “LOGRAR MANTENER EL EQUIPO Y EL PROCESO EN CONDICIONES ÓPTIMAS”

CAPACITACIÓNOBJETIVO: “AUMENTAR LAS CAPACIDADES Y HABILIDADES DE LOS EMPLEADOS”. 

CONTROL INICIALOBJETIVO: “REDUCIR EL DETERIORO DE LOS EQUIPOS ACTUALES Y MEJORAR LOS COSTOS DE SU MANTENIMIENTO”.

MEJORAMIENTO PARA LA CALIDADOBJETIVO: “TOMAR ACCIONES PREVENTIVAS PARA OBTENER UN PROCESO Y EQUIPO CERO DEFECTOS”.

TPM EN LOS DEPARTAMENTOS DE APOYOOBJETIVO: “ELIMINAR LAS PÉRDIDAS EN LOS PROCESOS ADMINISTRATIVOS Y AUMENTAR LA EFICIENCIA”.

SEGURIDAD HIGIENE Y MEDIO AMBIENTEOBJETIVO: “CREAR Y MANTENER UN SISTEMA QUE GARANTICE UN AMBIENTE LABORAL SIN ACCIDENTES Y SIN CONTAMINACIÓN”.

Las Seis Grandes Pérdidas

Fallas en los equipos principales.

Cambios y ajustes no programados.

Ocio y paradas menores.

Reducción de Velocidad.

Defectos en el proceso.

Pérdidas de Arranque

Organización del Mantenimiento

Con lo ocurrido en la primera Guerra mundial y la implantación de la producción en serie, se establecieron programas mínimos, con la necesidad de crear equipos que pudiesen efectuar reparaciones.

Dirección Industrial

Operaciones

Mantenimiento

En función de la segunda Guerra Mundial y la necesidad de aumentar la rapidez de producción, la administración industrial paso a preocuparse, no solo de corregir fallas, sino evitarlas.

Dirección Industrial

Operación Funciones Administrativa y/o Operativa

Ejecución Ing. Mantenimiento

Ubicación del área de mantenimiento en la organización general

Director general

Staff Gerencial Asesores

Gerente de RRHH.

Gerente de finanzas

Gerente de producción

Gerente de Mantenimient

oGerente de

calidad

Participantes en el desarrollo del TPM

Dirección (como promotor del proyecto) Producción (como parte activa y responsable de la fiabilidad de

los equipos) Ingeniería (como responsable de la estandarización) Mantenimiento (en sus tareas adicionales de formar al personal

y ser formado para adquirir nuevas competencias)

ETAPAS DEL TPM EN PROCESO DE IMPLANTACION.

Asunción de responsabilidad del operario sobre la disponibilidad de sus equipos.

Formación del personal para las actividades de automantenimiento, inspección y mantenimiento correctivo limitado. El operario asume la responsabilidad sobre la disponibilidad de sus equipos.

Surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos, a los efectos de poder hacer factible la producción “Just in Time”, la cual tiene cómo objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.

TPM (Mantenimiento Productivo Total)

?“Just In Time”Producir

los elementos que se

necesitan, en las

cantidades que se necesitan

, en el momento en que se necesitan

.

Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales: Tiempos muertos o paro del

sistema productivo. Funcionamiento a velocidad

inferior a la capacidad de los equipos.

Productos defectuosos o malfuncionamiento de las operaciones en un equipo.

TPM (Mantenimiento Productivo Total)

i“6GP”

La mejora de la

efectividad se

obtiene eliminand

o las ”Seis

Grandes Pérdidas

” que interfieren con la operació

n.

Es un sistema que permite optimizar los procesos de producción de una organización, mejorando su capacidad competitiva con la participación de todos sus miembros, desde la alta gerencia hasta el operario de primera línea.

TPM ¿Qué es? ¿Y para que sirve? TPM

Esta estrategia gerencial de origen oriental

permite la eliminación rigurosa y

sistemática de las

pérdidas, el logro de

cero accidentes, alta calidad

en el producto final con

cero defectos y reducción de costos

de producción

con cero averías o

fallas.

Mejora Focalizada Objetivo: “Eliminar sistemáticamente las grandes pérdidas ocasionadas con el proceso productivo”

Mantenimiento autónomoObjetivo: “Conservar y mejorar el equipo con la participación del usuario u operador”

Mantenimiento planeadoObjetivo: “Lograr mantener el equipo y el proceso en condiciones óptimas”

TPM (Pilares)

TPM (Pilares) CapacitaciónObjetivo: “Aumentar las capacidades y habilidades de los empleados”. 

Control inicialObjetivo: “Reducir el deterioro de los equipos actuales y mejorar los costos de su mantenimiento”.

Mejoramiento para la calidadObjetivo: “Tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos”.

TPM (Pilares) TPM en los departamentos de apoyoObjetivo: “Eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia”.

Seguridad Higiene y medio ambienteObjetivo: “Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación”.

Las Seis Grandes Pérdidas Fallas en los equipos principales.

Cambios y ajustes no programados.

Ocio y paradas menores.

Reducción de Velocidad.

Defectos en el proceso.

Pérdidas de Arranque.

Las metas del TPM: son el desarrollo de las condiciones óptimas en el taller como sistema hombre-máquina y mejorar la calidad general del lugar de trabajo.

La meta es:

Análisis de la Causas con operadores lógicos

AND

Diagrama de Ishikawa

(Esqueleto de Pescado)

Diagrama de Ishikawa

RCAEl

Diagrama de Causa-Efecto es utilizado

para identificar

las posibles

causas de un

problema específico

.

El diagrama de causa - efecto por su forma recibe el nombre de “Esqueleto de pescado”, en el cual la espina dorsal es el camino que conduce a la cabeza del pescado que es el producto, servicio, no conformidad o problema que se desea analizar; las espinas o flechas que la rodean, indican los factores principales y sub-factores que intervienen.

Diagrama de Ishikawa

¿Qué es? ¿Y para que sirve?

Es una representación de varios elementos (causas) de un sistema que pueden contribuir a un problema (efecto).

Ishikawa ¿Qué es? ¿Y para que sirve?

El Diagrama de Causa-Efecto es utilizado para identificar las posibles causas de un problema específico.

Cuando existen ideas sobre las causas que originaron el problema.

Cuando el problema esté bien definido.

Ishikawa ¿Qué es? ¿Y para que sirve?

Objetivo de Diagrama Ishikawa

Expresar en forma gráfica el conjunto de factores causales que intervienen para que se produzca un producto o servicio no conforme (problema) y comprender la forma en que aquellos se interrelacionan.

Identificar, clasificar y poner de manifiesto posibles causas, tanto de problemas específicos como de características de calidad.

Ilustrar gráficamente las relaciones existentes entre un resultado dado (efectos) y los factores (causas) que influyen en ese resultado.

Objetivo de Diagrama Ishikawa

¿Como se Utiliza? 1. Identificar el problema (efecto), y registrarlo en la parte extrema derecha enmarcado en un recuadro que en ocasiones se define como la cabeza de pescado y dejar espacio para el resto del diagrama hacia la izquierda.

2. Dibujar las espinas principales; éstas representan las entradas al proceso, recursos o factores causales.

¿Como se Utiliza?

3. Anotar todas las posibles causas (lluvia de ideas). Una forma común, es identificar los factores causales de acuerdo a la categoría a la que pertenecen:

Cámara TérmicaUna cámara térmica o cámara infrarroja es un dispositivo que, a partir de las emisiones de infrarrojos medios del espectro electromagnético de los cuerpos detectados, forma imágenes luminosas visibles por el ojo humano.

Estas cámaras operan, más concretamente, con longitudes de onda en la zona del infrarrojo térmico, que se considera entre 3 µm y 14 µm.

FuncionamientoTodos los cuerpos emiten cierta cantidad de radiación de cuerpo negro (en forma infrarroja) en función de su temperatura. Generalmente, los objetos con mayor temperatura emiten más radiación infrarroja que los que poseen menor temperatura.

Las imágenes visualizan en una pantalla, y tienden a ser monocromáticas, porque se utiliza un sólo tipo de sensor que percibe una particular longitud de onda infrarroja. Muestran las áreas más calientes de un cuerpo en blanco y las menos en negro, y con matices grises los grados de temperatura intermedios entre los límites térmicos.

Sin embargo, existen otras cámaras infrarrojas que se usan exclusivamente para medir temperaturas y procesan las imágenes para que se muestren coloreadas, porque son más fáciles de interpretar con la vista. Pero esos colores no corresponden a la radiación infrarroja percibida, sino que la cámara los asigna arbitrariamente, de acuerdo al rango de intensidad de particular longitud de onda infrarroja, por eso se llaman falsos colores o pseudocolores.

Esos falsos colores tienen varias aplicaciones, como las cartográficas, pues describen las diferentes alturas del relieve de un mapa: De color azul las partes más frías, que comúnmente son las más altas, y de color rojo las más calientes, que son las más bajas; las partes intermedias en altura, y por tanto en temperatura, en otros colores como el amarillo y el anaranjado.

Otras aplicaciones generales de las cámaras infrarrojas son: Ver en las tinieblas, a través del humo o debajo del suelo.

Tipos*Refrigeradas

Emplean semiconductores exóticos, que se encuentran al vacío y refrigerados, lo que incrementa su sensibilidad. Los materiales más comunes son el telururo de cadmio y mercurio (CdHgTe o CMT -siglas en inglés-) y el antimoniuro de indio (InSb). También se pueden realizar detectores sensibles al infrarrojo con elementos del tipo pozo cuántico.

Se emplean enfriando a temperaturas del rango de 4 K hasta 110 K, siendo 80K el más común; sin esta refrigeración el propio ruido térmico del sensor es superior a la señal detectada

No refrigeradas

Funcionan a temperatura ambiente; se sacrifican prestaciones para obtener equipos más baratos y de menor consumo. Los materiales más usados son silicio amorfo y óxidos de vanadio.

ClasificaciónEN FUNCIÓN DEL TIPO DE DETECTOR:*CÁMARAS INFRARROJAS CON DETECTORES CRIOGENIZADOS*CÁMARAS INFRARROJAS CON DETECTORES AL AMBIENTEEN FUNCIÓN DEL ORIGEN DE LA RADIACIÓN:*CÁMARAS INFRARROJAS ACTIVAS*CÁMARAS INFRARROJAS PASIVAS

Aplicaciones de las cámaras térmicas

ORIGINALMENTE FUERON DESARROLLADAS PARA USO MILITAR EN LA GUERRA DE COREA. LAS CÁMARAS FUERON MIGRANDO DE FORMA PAULATINA A OTROS CAMPOS TALES COMO MEDICINA O ARQUEOLOGÍA. MÁS RECIENTEMENTE, AVANCES ÓPTICOS Y EL EMPLEO DE SOFISTICADOS INTERFACES DE SOFTWARE HAN MEJORADO LA VERSATILIDAD DE ESTE TIPO DE CÁMARAS, POR EJEMPLO, PUEDE CONOCERSE LA TEMPERATURA CORPORAL AL INSTANTE, LA CÁMARA PUEDE VERIFICAR SI LA TEMPERATURA ES SUPERIOR A LA NORMAL Y SE DISPARA UNA ALARMA SONORA PARA QUE SE IDENTIFIQUE A LA PERSONA.

LAS APLICACIONES INCLUYEN:

MILITARES Y POLICIALES PARA DETECCIÓN DE OBJETIVOS Y ADQUISICIÓN DE DATOS;SEGURIDAD Y ANTITERRORISMO;MANTENIMIENTO PREDICTIVO (DETECCIÓN TEMPRANA DE FALLOS TANTO MECÁNICOS COMO ELÉCTRICOS);TEST DE CALIDAD EN ENTORNOS DE PRODUCCIÓN;DETECCIÓN DE POLUCIÓN;DETECCIÓN DE TEMPERATURA CORPORAL, POR EJEMPLO, PARA LA DETECCIÓN DE GRIPE A.OBSERVACIÓN DE ANIMALES EN SU MEDIO NATURAL DURANTE LA NOCHE, PARA ESTUDIOS DE CONDUCTA .

Dentro de este periodo, las operaciones que se realizan con la máquina parada se denominan internas y aquellas que se realizan mientras la máquina produce piezas buenas se denominan externas. Será más fácil recordarlo en términos de la siguiente ecuación:

SMED ¿Qué es? ¿Y para que sirve?

Crear la posibilidad de producir mediante lotes mas pequeños.

Reducir la cantidad de inventario. Mejorar la calidad del producto. Reducir desperdicios (tiempo,

movimientos y material). Incrementar la flexibilidad en la

producción. Reducir en el tiempo de entrega del

producto. Reducir costos. Incrementar la competitividad.

Metas del SMED

FMEA ¿Qué es? ¿Y para que sirve?

FMEA ¿Qué es? ¿Y para que sirve?

S-AMEF D-AMEF P-AMEF

Planeacion de proyecto y definición.

Asegura la compatibilidad de los componentes del sistema

Diseño del proceso yDesarrollo.Se usa para analizar componentes de diseño, Se enfoca hacia los modos de falla asociados con la funcionalidad de un componente u operacion.

Diseño del proceso yDesarrollo.Se usa para analizar los procesos de instalación, fabricación y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modas de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseño.

Etapas de AMEF

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento.

RCM ¿Qué es? ¿Y para que sirve?

Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas.

Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.

Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.

RCM ¿Qué es? ¿Y para que sirve?

Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la disponibilidad de la planta:->Tareas de mantto, que agrupadas forman el Plan de Mantto. de una planta industrial o una instalación-> Procedimientos operativos, tanto de Producción como de Mantenimiento.-> Modificaciones o mejoras posibles-> Definición de una serie de acciones formativas realmente útiles y rentables para la empresa.-> Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en Planta.

RCM Fases del Proceso

LAS 6 GRANDES PERDIDASLa mejora de la efectividad se obtiene eliminando las ”Seis Grandes Pérdidas” que interfieren con la operación, a saber:

1.Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas. 2.Puesta a punto y ajustes de las máquinas que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o hacer un ajuste.3.Marchas en vacío, esperas y detenciones menores durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por la operación de detectores, buzones llenos, obstrucciones en las vías, etc. 4.Velocidad de operación reducida, que produce pérdidas de tiempo al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso. 5.Defectos en el proceso, que producen pérdidas de tiempo al tener que rehacer partes de él o reparar piezas defectuosas o completar actividades no terminadas.6.Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha blanca, periodo de prueba, etc.

MCM (MANUFACTURA DE CLASE MUNDIAL)La Manufactura de Clase Mundial no sólo supone un mejoramiento de la calidad de los productos, sino, además, una completa reestructuración de la organización, de las relaciones entre empleados y gerentes, y de los procesos de producción.

Para obtener un estatus mundial, las compañías deben lograr relaciones más productivas con sus proveedores, compradores, productores y clientes, mediante la adopción de nuevos procedimientos y conceptos.La excelencia de la manufactura depende de:1. Conocer el cliente.2. Negociar eficientemente con los proveedores.3. Reducir los errores en la producción.4. Saber automatizar los procesos.

Comparación TPM vs ISO 9001

ENFOQUE AL CLIENTE (ISO9001) VS MEJORAS ENFOCADAS (TPM)

EL ENFOQUE AL CLIENTE SE PARECE MUCHO A LAS MEJORAS ENFOCADAS POR QUE: POR UNA PARTE EL ISO SE ENCARGA DE DAR UN MEJOR SERVICIO AL CLIENTE, MEJORAR SUS EXPECTATIVAS DE LA EMPRESA Y GRACIAS A ELLO AUMENTAN LAS VENTAS Y LAS CUOTAS DE MERCADO, MIENTRAS QUE LAS MEJORAS ENFOCADAS SE DEDICAN A IDENTIFICAR EL FACTOR A MEJORAR GRAN VARIEDAD DE ELEMENTOS COMO POR EJEMPLO: UN PROCEDIMIENTO, UN EQUIPO O COMPONENTES ESPECÍFICOS DE ALGÚN EQUIPO.

POR LA TANTO DECIMOS QUE: LOS DOS SON MUY PARECIDOS, SOLO QUE EL ISO SE ENCARGA DE AS EXPECTATIVAS DEL CLIENTE, MIENTRAS EL TPM SE ENCARGAR DE LOS PROCESOS O EQUIPOS DENTRO DE LA EMPRESA

Liderazgo (iso) vs Mantenimiento autónomo (tpm) ISO: COMO PRINCIPIO DOS, SE ENCARGA DE LOS LIDERES, PUES SON ELLOS QUIENES ESTABLECEN EL PROPÓSITO Y DIRECCIÓN DE LA ORGANIZACIÓN. ELLOS DEBERÍAN DE CREAR Y DE MANTENER EL AMBIENTE INTERNO EN QUE LAS PERSONAS PUEDAN PARTICIPAR PLENAMENTE EN LA CONSECUCIÓN DE LOS OBJETOS DE LA ORGANIZACIÓN. TPM: ESTÁ ENFOCADO AL OPERARIO YA QUE ES EL QUE MÁS INTERACTÚA CON EL EQUIPO, PROPONE ALARGAR LA VIDA ÚTIL DE LA MAQUINA O LÍNEA DE PRODUCCIÓN.

POR LO TANTO DECIMOS QUE: ESTOS DOS PRINCIPIOS SE PARECEN MUCHO POR QUE EL ISO SE ENCARGA DEL DEBER DEL LÍDER, PUES SIN EL LA EMPRESA NO SERIA NADA. Y EN EL TPM EL OPERARIO FUNGIRÍA COMO LÍDER, PUES ES EL QUE INTERACTÚA CON EL EQUIPO.

Entrenamiento (tpm) vs mejora continua (iso)

TPM: EL OBJETIVO PRINCIPAL EN ESTE PILAR ES AUMENTAR LAS CAPACIDADES Y HABILIDADES DE TODO EL PERSONAL, DANDO INSTRUCCIONES DE LAS DIFERENTES ACTIVIDADES DE LA EMPRESA Y COMO SE HACEN.

ISO: LA MEJOR CONTINUA DE RENDIMIENTO DE LA ORGANIZACIÓN EN GENERAL DEBE SER UN OBJETIVO PERMANENTE DE LA ORGANIZACIÓN.

POR LO TANTO DECIMOS QUE: ESTAS DOS SE PARECEN POR QUE AMBAS HABLAN DEL PERSONAL Y DE LO IMPORTANTE QUE SON DENTRO DE LA EMPRESA, PUES SIN ELLOS LA EMPRESA NO LLEGARÍA A FUNCIONAR.