diagrama abc
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MANTENIMIENTOTRANSCRIPT
CARRERA DE INGENIERIA MECANICA
AUTOMOTRIZ
TEMA: “MANTENIMIENTO PRÁCTICA 1: DIAGRAMA ABC”
OBJETIVOS:
Objetivo general
Obtener información sobre Diagrama ABC o de Pareto y
sus respectivas aplicaciones.
Objetivos específicos
Interpretar gráficamente el Diagrama ABC o Pareto en
base a los estudios o situaciones en que es necesario
priorizar la información necesaria por un conjunto de
datos o elementos.
Identificar el porcentaje de causas “vitales” para actuar
prioritariamente sobre él.
Identificar los grupos de mayor prioridad para hacer
más evidentes en los mismos.
INTEGRANTES:
NELSON LEMA
ASIGNATURA:
MANTENIMIENTO
NIVEL:
CUARTO
DOCENTE:
ING. MILTON GARCIA
MARCO TEORICO
PRINCIPIO DEL DIAGRAMA ABC
El Principio del diagrama ABC afirma que en todo grupo de elementos o factores
que contribuyen a un mismo efecto, unos pocos son responsables de la mayor
parte de dicho efecto.
Definición
El diagrama ABC es una comparaci6n cuantitativa y ordenada de elementos o
factores según su contribución a un determinado efecto.
El objetivo de esta comparación es clasificar dichos elementos o factores en dos
categorías: Las "Pocas Vitales" (los elementos muy importantes en su contribución)
y los "Muchos Triviales" (los elementos poco importantes en ella).
Características principales
A continuación se comentan una serie de características que ayudan a comprender
la naturaleza de la herramienta.
Priorización
Identifica los elementos que más peso o importancia tienen dentro de un grupo.
Unificación de Criterios
Enfoca y dirige el esfuerzo de los componentes del grupo de trabajo hacia un
objetivo prioritario común.
Carácter objetivo
Su utilización fuerza al grupo de trabajo a tomar decisiones basadas en datos y
hechos objetivos y no en ideas subjetivas [1].
TABLAS Y DIAGRAMAS DE PARETO
A continuación se comentan una serie de características fundamentales de las
Tablas y los Diagramas de Pareto.
Simplicidad
Tanto la Tabla como el Diagrama de Pareto no requieren ni cálculos complejos ni
técnicas sofisticadas de representación gráfica.
Impacto visual
El Diagrama de Pareto comunica de forma clara, evidente y de un "vistazo", el
resultado del análisis de comparación y priorización [2].
DESARROLLO
CASO 1
Se dispone del historial de fallos de una flota de 3 vehículos que aparecen en la tabla
adjunta:
Vh Fallo Horas de
Reparación Vh Fallo
Horas de
Reparación
1 Panel del radiador 0.3 2 Electroventilador 1.5
1 Panel del radiador 0.3 2 Electroventilador 1.5
1 Panel del radiador 0.3 2 Correa bomba de agua 0.5
1 Bomba de Agua 2.8 2 Polea bomba de agua 0.5
1 Manguera de
refrigeración 3.0 2 Bomba de Agua 2.8
1 Panel del radiador 0.3 2 Manguera de
refrigeración 3.0
1 Manguera de
refrigeración 3.0 3 Panel del radiador 0.3
1 Panel del radiador 0.3 3 Radiador 5.0
1 Manguera de
refrigeración 3.0 3
Manguera de
refrigeración 3.0
1 Panel del radiador 3.8 3 Correa bomba de agua 0.5
1 Radiador 5.0 3 filtro de agua 1.0
1 Válvula 1.4 3 circuito de refrigeración 0.5
2 Panel del radiador 0.3 3 filtro de agua 1.0
2 Depósito Radiador 2.0 3 Manguera de
refrigeración 3.0
2 Panel del radiador 0.3 3 Panel del radiador 0.3
2 Panel del radiador 0.3 3 Panel del radiador 0.3
2 Manguera de
refrigeración 3.0 3
Manguera de
refrigeración 3.0
2 Tubo Salida radiador 5.0
Indicar cuáles son las piezas prioritarias según el diagrama ABC
RESULTADOS AL CASO 1
ELEMENTO #
FALLAS
HORAS
REPARACION
FALLO
Ci
(n*t) Σ Ci
Σ
Ci/Ct Nfi
Σ
Nfi
Σ
Nfi/NFT
0 0 0 0 0 0% 0 0 0%
2-Manguera de refrigeración 8 3 24 24 41% 8 8 23%
4-Radiador 2 5 10 34 58% 2 10 29%
3-Bomba de Agua 2 2,8 5,6 39,6 68% 2 12 34%
10-Tubo Salida radiador 1 5 5 44,6 76% 1 13 37%
1-Panel del radiador 12 0,3 3,6 48,2 82% 12 25 71%
5-Electroventilador 2 1,5 3 51,2 87% 2 27 77%
7-filtro de agua 2 1 2 53,2 91% 2 29 83%
9-Depósito Radiador 1 2 2 55,2 94% 1 30 86%
8-Válvula 1 1,4 1,4 56,6 97% 1 31 89%
6-Correa bomba de agua 2 0,5 1 57,6 98% 2 33 94%
11-circuito de refrigeración 1 0,5 0,5 58,1 99% 1 34 97%
12-Polea bomba de agua 1 0,5 0,5 58,6 100% 1 35 100%
TOTAL 58,6
35 35
Según el diagrama de Pareto podemos observar que las piezas prioritarias están
en el Grupo A con los siguientes elementos:
0%10%20%30%40%50%60%70%80%90%
100%
Co
sto
s (%
)
DIAGRAMA ABC
Elementos
A B C
[Manguera de refrigeración, Radiador, Bomba de Agua, Tubo Salida radiador].
Estos elementos representan el 80% de los costos, por lo tanto debemos actuar
con una mayor intensidad en el mantenimiento y tener más repuestos en el stock
de la flota vehicular.
Los elementos que se encuentran el Grupo B tienen una importancia media y que
representan el 15% de los costos por mantenimiento son la [Panel del radiador,
Electroventilador, filtro de agua].
Después de un análisis se puede ver en el Grupo C hay muchos elementos que se
pueden mantener con un 5% de los costos, lo que puede ser de menor importancia
en el mantenimiento.
CASO 2
Se dispone de un histórico de fallos de una flota de 15 vehículos en los siguientes
elementos:
Elemento N° de
Fallos
Tiempo de
reparación/fallo
Frenos 8 5
Embrague 6 7
Batería 5 0.5
Amortiguadores 11 5
Cardán 5 10
Bomba de Gasolina 1 1
Caja de Cambios 3 9
Motor de arranque 2 6
Inyectores 2 4
Radiador 1 3
Realizar el estudio de los grupos de Pareto (n*t) para determinar los grupos prioritarios a
tener en cuenta en la planificación del mantenimiento.
RESULTADOS AL CASO 2
Elemento N° de
Fallos
Tiempo de
reparación/fallo
Ci(n*t ∑Ci ∑
ci/ct
Nfi ∑Nfi ∑
Nfi/Nft
0 0 0 0 0 0% 0 0 0%
4.-Amortiguadores 11 5 55 55 23% 11 11 25%
5.-Cardán 5 10 50 105 44% 5 16 36%
2.-Embrague 6 7 42 147 61% 6 22 50%
1.-Frenos 8 5 40 187 78% 8 30 68%
7.-Caja de Cambios 3 9 27 214 89% 3 33 75%
8.-Motor de
arranque
2 6 12 226 94% 2 35 80%
9.-Inyectores 2 4 8 234 97% 2 37 84%
10.-Radiador 1 3 3 237 99% 1 38 86%
3.-Batería 5 0,5 2,5 239,5 100% 5 43 98%
6.-Bomba de
Gasolina
1 1 1 240,5 100% 1 44 100%
TOTAL 240,5 44 44
Según el estudio de los GRUPOS DE PARETO (n*t) tenemos los siguientes
resultados:
El Grupo A esta conformado por los [Amortiguadores, Cardan, Embrague y los
Frenos], por lo tanto hay que tener en cuenta que estos elementos estarían en el
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
DIAGRAMA ABC
Elementos
Solucion
Co
sto
s (%
)
A B C
primer lugar en la planificación del mantenimiento para así poder actuar con
mayor eficacia y poder tomar acciones con mayor seriedad en el mantenimiento.
El Grupo B podemos tomar como una planificación de mantenimiento Secundario,
debido a que tienen una importancia media y que representan un 15% de los
costos por mantenimiento y hay que actuar sobre dichos elementos como [Caja de
Cambios, Motor de Arranque] con responsabilidad.
En el Grupo C se consideraría como una planificación adicional de mantenimiento
ya que nos representa un mínimo costo por mantenimiento y de stock que es el
5% y por ende siempre hay que tratar de reducir al mínimo los costos del
mantenimiento.
CASO 3
La distribución de fallos en el motor principal de un buque mercante durante el último año
ha sido la que se presenta en la tabla siguiente. En la misma se asocian los tiempos que se
emplean en la reparación así como los costes de los últimos desglosados en concepto de
recambios y coste de parada efectuada. Nota: en los costes de parada se incluyen el coste
de la mano de obra que realiza la reparación.
Elemento Nº
Fallos
Tiempo reparación
[horas]
Coste Recambio [dólares]
Coste parada [dólares/hora]
Sensores 11 5 30 18
Depuradora centrífuga 6 3.5 5560 138
Inyectores 7 3 3125 378
Cojinete cigüeñal 2 6 51086 15025
Precalentadores 6 3.6 4508 180
Juntas inyectores 12 2.3 282 48
Tubos, manguitos, etc 8 0.5 390 108
Bomba refrigeración 5 3 7512 1803
Árbol de levas 3 6 313 111
Elementos de distribución
5 10 270 24
Grupo de potencia 5 2.3 26144 1923
Filtros, prefiltros, etc 4 2 150 150
Aplicar el método ABC para determinar qué elementos son los que se requieren una atención
principal por parte del servicio de mantenimiento
RESULTADOS AL CASO 3
Elemento C=n(Tr*Cp+Crc) Σ Ci Σ Ci/Ct Nfi Σ Nfi Σ Nfi/NFT
0 0 0 0,00% 0 0 0,00%
Cojinete cigüeñal 282472 282472 46,02% 2 2 2,70%
Grupo de potencia 152834,5 435306,5 70,92% 5 7 9,46%
Bomba refrigeración 64605 499911,5 81,45% 5 12 16,22%
Depuradora centrífuga 36258 536169,5 87,35% 6 18 24,32%
Precalentadores 30936 567105,5 92,39% 6 24 32,43%
Inyectores 29813 596918,5 97,25% 7 31 41,89%
Juntas inyectores 4708,8 601627,3 98,02% 12 43 58,11%
Tubos, manguitos, etc 3552 605179,3 98,60% 8 51 68,92%
Árbol de levas 2937 608116,3 99,08% 3 54 72,97%
Elementos de distribución 2550 610666,3
99,49% 5 59
79,73%
Filtros, prefiltros, etc 1800 612466,3 99,78% 4 63 85,14%
Sensores 1320 613786,3 100,00% 11 74 100,00%
TOTAL 613786,3
74 74
Aplicando el método ABC se tiene que los elementos que necesitan un servicio Principal
están en el Grupo A que son: [Cojinete Cigüeñal, Grupo de Potencia, y la Bomba de
Refrigeración], por lo que se debe contar con un número suficiente de repuestos en el
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
DIAGRAMA ABC
Elementos
Co
sto
s(%
)
Solucion
A B C
stock, ya que tenemos que incidir con mayor intensidad de mantenimiento para así poder
reducir los costos de los mismos.
Para el Grupo B los elementos necesitarían un servicio de mantenimiento Medio o
Secundario ya que no se requiere un mayor nivel de mantenimiento así como de los
repuestos en stock.
Los elementos del Grupo C necesitarían un servicio de mantenimiento Adicional y que
según el análisis ABC hay muchos elementos que se pueden mantener con un 5% de los
costos de mantenimiento, lo que puede ser beneficioso.
CASO 4
Se dispone del historial de fallos que se han producido a lo largo del tiempo en una flota
de vehículos, resumiéndose en la siguiente tabla. En la cual se indica también el tiempo de
reparación empleado por fallo y el coste del repuesto
Tipo de
Fallo
N° de veces
que ha
presentado
Tiempo de
reparación
(h)
Coste del
Repuesto ($)
A 2 5 2290
B 4 2 150
C 5 2 180
D 4 0.5 360
E 5 13 1270
F 6 1 18
G 11 1 11
H 4 10 1600
I 3 3 54
J 6 0.5 48
Conociendo que el coste horario de reparación es de 120 $/hora, se pide realizar el estudio
ABC para determinar los grupos prioritarios a tener en cuenta en la planificación del
mantenimiento, dibujando el gráfico.
Además el proveedor de repuestos cobra un importe de $25 por repuesto entregado.
RESULTADOS AL CASO 4
Tipo de Fallo C=n(Cr+Cir+Tr*Ch) ∑Ci ∑ ci/ct Nfi ∑Nfi ∑ Nfi/Nft
0 0 0 0,00% 0 0 0%
E 14275 14275 34,09% 5 5 10%
H 11300 25575 61,07% 4 9 18%
A 5830 31405 74,99% 2 11 22%
C 2225 33630 80,30% 5 16 32%
D 1780 35410 84,55% 4 20 40%
B 1660 37070 88,52% 4 24 48%
G 1716 38786 92,61% 11 35 70%
I 1317 40103 95,76% 3 38 76%
F 978 41081 98,09% 6 44 88%
J 798 41879 100,00% 6 50 100%
TOTAL 41879
50 50
Mediante el método ABC como se muestra en la figura se ha determinado que el
Grupo A corresponde a los Tipos de Fallos [E, H, A y C] y son los que requieren de
un plan de mantenimiento Principal, por lo que tenemos buscar la forma de reducir
los costos por Mantenimiento, por lo tanto se debe trabajar con mayor intensidad
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
E H A C D B G I F J
DIAGRAMA ABC
Tipo de Fallo
Solucion
Co
sto
s (%
)
B A c
y tener los repuestos suficientes en stock y asi reducir el % de costos por
mantenimiento.
En el Grupo B tenemos un 15% de costos por mantenimiento a causa del tipo de
fallo [D, B y G] , por lo que es necesario tener en cuenta una planificación de
mantenimiento Secundario o Medio importante y con un stock de repuestos para
corregir el tipo de falla presente en el historial de la flota vehicular.
Dentro del Grupo C está el 5% de los costos por mantenimiento por lo que se
puede ver algunos elementos, lo que puede ser beneficioso incidir una
planificación Regular ya que no se necesitara una atención especial.
CASO 5
Realizar el estudio de Pareto de las siguientes máquinas, explicando los resultados
obtenidos
Máquina N° de
fallos
ocurridos
Tiempo de
reparación
(Min)
Coste M.O
reparación
($/h)
Coste
Repuesto
($)
Coste pérdida
de producción
($/h)
A 2 15 135 125 150
B 3 10 15 30 35
C 5 6 10 10 15
A partir de la información brindada, realizar el estudio de Pareto y explicar los resultados
que se obtienen.
RESULTADOS AL CASO 5
Máquina N° de fallos ocurridos
Tiempo de reparación (Min)
C=n[Crep+Tr* (Cmo+Cpp)]
∑Ci ∑ ci/ct Nfi ∑Nfi ∑ Nfi/Nft
0 0 0 0 0 0% 0 0 0%
A 2 15 8800 8800 79% 2 2 20%
B 3 10 1590 10390 93% 3 5 50%
C 5 6 800 11190 100% 5 10 100%
TOTAL 11190
10 10
Según el estudio de Pareto el Grupo A es el que presenta mayor % de costos por
mantenimiento pero con un número menor de fallos, por lo que debe estar bien
planificado en el plan de mantenimiento la maquina [A].
El Grupo B según el análisis de Pareto, la maquina [B], tiene un importancia media
que representa el 15% de los costos por mantenimiento, por lo tanto debemos
toma como una planificación secundaria del nivel de mantenimiento y del stock.
La máquina [C], representa el 5% de los costos por mantenimiento y esto puede
ser beneficioso, ya que no necesitara de una especial atención para el
mantenimiento.
CONCLUSIONES
En este trabajo realizado se concluyó que un diagrama ABC nos permite identificar
los grupos prioritarios para así poder actuar sobre los defectos más puntuales y
obtener la mayoría de los resultados con un mínimo numero de causas o fallas.
Se pudo concluir también que en un diagrama ABC nos demuestra el porcentaje
de los grupos con mayor peso o importancia tienen para hacer más evidentes
sobre los defectos con mayor frecuencia.
BIBLIOGRAFIA
[1] D. R. Campbell, “Sistemas de Mantenimiento Planeación y Control”, Editorial Limusa
S.A., México, 2000.
[2] Horngren Charles T. , Sundem Gary, Stratton William, "Introducción a la Contabilidad
Administrativa". Prentice Hall. Undécima edición 2001.
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
A B C
DIAGRAMA ABCSolucion
Maquinas
Co
sto
s
A B C