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7/16/2019 Desastre de Bhopal
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Desastre de Bhopal
Planta de Union Carbide en Bhopal.
El Desastre de Bhopal, ocurrido el 3 de diciembre de 1984 en la región de Bhopal (India), se
originó al producirse una fuga de 45 toneladas de isocianato de metilo en una fábrica de
pesticidas propiedad de un 51% de la compañía estadounidense Union Carbide (parte de
cuyos activos fueron posteriormente adquiridos por Dow Chemical) y del restante 49%, del
gobierno de la India. Existen diferentes teorias que se desprenden de las investigaciones
realizadas por la misma empresa, y por la justicia, una de ellas dice que el accidente se produjo
al no tomarse las debidas precauciones durante las tareas de limpieza y mantenimiento de la
planta, lo que hizo que el agua a presión utilizada y los cristales de cloruro sódico, restos
metálicos y otras impurezas que la misma arrastraba, entrasen en contacto con el gas
almacenado, iniciando una reacción exotérmica que provocó la apertura por sobrepresión de
las válvulas de seguridad de los tanques y con ello la liberación a la atmósfera del gas tóxico;
con el agravante de que el sistema de refrigeración de los tanques y el catalizador de gases
previo a la salida a la atmósfera, ambos se habían desactivado por ahorro de costos.
Monumento en memoria de las víctimas, y murales alusivos al desastre, cerca de la planta en Bhopal.
Al entrar en contacto con la atmósfera, el compuesto liberado comenzó a descomponerse en
varios gases muy tóxicos (fosgeno, monometilamina y especialmente ácido cianhídrico,
también conocido como ácido prúsico o cianuro de hidrógeno) que formaron una nube letal
que, al ser más densos los gases que la formaban que el aire atmosférico, recorrió a ras de
suelo toda la ciudad. Miles de personas murieron de forma casi inmediata asfixiadas por la
nube tóxica y otras muchas fallecieron en accidentes al intentar huir de ella durante la
desesperada y caótica evacuación de la ciudad.
Se estima que entre 6.000 y 8.000 personas murieron en la primera semana tras el escape
tóxico y al menos otras 12.000 fallecieron posteriormente como consecuencia directa de la
catástrofe, que afectó a más de 600.000 personas, 150.000 de las cuales sufrieron gravessecuelas. Además, perecieron también miles de cabezas de ganado y animales domésticos y
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todo el entorno del lugar del accidente quedó seriamente contaminado por sustancias tóxicas y
metales pesados que tardarán muchos años en desaparecer. La planta química fue
abandonada tras el accidente y Union Carbide no respondió por los daños causados.
Protesta en demanda de reparaciones en 2010.
El 7 de junio de 2010, el tribunal indio que juzgaba este desastre condenó a ocho directivos de
la empresa a dos años de prisión y a abonar 500.000 rupias (10.600 dólares / 8.900 euros) a ladelegación de la empresa en India.
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En recuerdo de esta tragedia se celebra en todo el mundo cada 3 de diciembre el Día Mundial
del No Uso de Plaguicidas.2
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Accidente de Bhopal, India, 1984 La mañana del 3 de diciembre de 1984, unaválvula de alivio de un depósito dealmacenamiento de la planta de Union CarbideIndia Ltd. que contenía una sustancia altamentetóxica, el isocianato de metilo (MIC), produjo unescape al exterior de aproximadamente 26 Tm deesta sustancia. La nube tóxica que se formó,afectó a la ciudad de Bophal, deaproximadamente 800.000 habitantes. Aunquelas cifras de muertos y heridos son muyimprecisas, se puede decir que se produjeronentre 2.500 y 4.000 muertos y más de 180.000heridos y afectados.
Muchos autores lo consideran el peor desastre detoda la industria química.
Características de las instalaciones El isocianato de metilo MIC, es un producto intermedio que se usa en la fabricación dedeterminados insecticidas. Es un producto altamente tóxico y muy reactivo que polimeriza enpresencia de determinados reactivos como hierro o cloruros.
El proceso de fabricación de MIC en la factoría de Union Carbide estaba formado por cuatroetapas:
1. Producción de fosgeno
2. Producción de cloruro de metilcarbamilo (MCC) a partir del fosgeno en fase vapor y metilamina (MMA) y cloruro de hidrógeno
COCl2 + CH3NH2 --------> CH3NHCOCl +HCl + calor
3. Pirólisis para la obtención del MIC
CH3NHCOCl --------> CH3NCO + HCl
4. Separación por destilación del MIC
El MIC producido, se enviaba a los depósitos de almacenamiento, dos para uso normal(Depósitos 610 y 611) y el tercero para emergencias (Depósito 619). Los depósitos cilíndricos,tenían una capacidad nominal de 57 m3, 13 metros de largo y 2,43 metros de diámetro. Teníanuna presión de diseño de 2,72 bares a 121 ºC y una presión de prueba de 4 bares. Estabancompletamente enterrados y aislados con un recubrimiento de cemento. También existía unsistema de refrigeración para mantener el MIC por debajo de 0 ºC y minimizar la refrigeración.También tenían un indicador de temperatura, con alarma de alta, un indicador y controlador depresión para mantenerla entre 0,14 y 1,7 bares y un indicador de nivel con alarmas de alto ybajo nivel. El sistema de alivio de emergencia consistía en una válvula de seguridad a 2,8 bares
y un disco de ruptura en serie. La línea de salida de venteo era enviada a un lavador de gases
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para neutralizar la emisión de MIC. Además existía la posibilidad de enviar los gases de venteoa una antorcha de la planta.
El sistema de refrigeración de los depósitos de almacenamiento fue desmantelado en 1984,retirándose el refrigerante. En 1982, un equipo de auditores de seguridad de Union Carbidevisitó la planta y emitió un informe en el que se señalaban importantes deficiencias en los
sistemas de seguridad, corrosiones y posibilidad de fuga de gases. Entre 1981 y 1984 hubovarios accidentes graves en la planta, con varios trabajadores muertos y heridos. La situaciónen la planta era verdaderamente preocupante.
Descripción del accidente La noche del 2 de diciembre, la sala de control detectó un aumento de presión en el depósito610. Se alcanzaron 3,8 bares al cabo de hora y media. Se detectó que el recubrimiento deldepósito estaba agrietado por la elevada temperatura en su interior y la alta presión hizo que seabriera la válvula de seguridad, con una emisión de MIC. Se puso en funcionamiento el sistemalavador de gases y a la 1:00 hora se dio la alarma. El sistema de lavado era claramenteinsuficiente y se conectaron cañones de agua para intentar alcanzar la salida de los gases, cosaque no se consiguió. A las 2:00, se cerró la válvula de seguridad y la emisión de MIC se detuvo.Las investigaciones posteriores determinaron que se habían emitido aproximadamente 25 Tmde MIC en un conjunto de gases emitidos de 36 Tm. También se detectó que la temperatura enel interior del depósito alcanzó los 200 ºC y la presión 12,2 bares. Sin embargo, el depósitoaguantó posiblemente por elrecubrimiento exterior, evitando undesastre aún mayor. También se informóque se había desconectado días antes ellavador de gases y que la antorchaestaba fuera de servicio por corrosiones.
La nube tóxica que se formó se extendió
hacia las áreas pobladas en dirección surfavorecido por un ligero viento ycondiciones de inversión térmica. Comoejemplo, en la zona de Railway Colony,situada a 2 km de la planta, donde vivían aproximadamente 10.000 personas, se informó deque en 4 minutos murieron 150 personas, 200 quedaron paralizados, unas 600 quedaroninconscientes y hasta 5.000 sufrieron graves daños. Muchas personas intentaron huir, pero lohicieron en la dirección de avance de la nube tóxica.
Las investigaciones posteriores, revelaron que quedaron entre 5 y 10 Tm en el depósito 610. Seencontraron importantes cantidades de sustancias que sólo se pueden formar por reacción delMIC y agua, lo que indujo a pensar en la existencia de agua en el interior del depósito.
Análisis de las causas del accidente Dos son las hipótesis principales que se contemplan:
1. Reacción espontánea del MIC en el interior del depósito. Posiblemente por introducir enel depósito 610 un lote de MIC que resultó de mala calidad (contenía un 15% decloroformo, cuando debía contener un máximo de 0,5%) y al estar fuera de servicio elsistema de refrigeración, comenzó, al principio lentamente, una reacción dedescomposición del MIC. El sistema de aislamiento del depósito favoreció el aumentode temperatura y la velocidad de reacción.
2. Reacción motivada por presencia de agua en el depósito. El análisis de los compuestosdespués del accidente reveló la presencia de agua en el interior del depósito, lo queprodujo una reacción entre el exceso de cloroformo y el agua para formar ácido
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clorhídrico que actúa como catalizador en la polimerización del MIC. Este agua podríaproceder del sistema de lavado de tuberías. También es posible que la presencia deagua fuera por algún tipo de sabotaje, porque la cantidad necesaria se estimó entre500 y 1.000 kg.
Los informes destacaron una serie de factores que contribuyeron al accidente: la desconexión
del sistema de refrigeración, la inexistencia de sistemas de corte en las tuberías para evitar laentrada de agua del lavado, la presencia de MIC en el depósito a una temperatura demasiadoelevada 15-20 ºC, que el sistema de lavado de gases no funcionara adecuadamente y que laantorcha estuviera fuera de servicio.
Lecciones aprendidas Muchas de las lecciones aprendidas del accidente de Bhopal, combinan algunas de las yaanalizadas en los accidentes de Flixborough y Seveso.
1. Controles públicos de las instalaciones que presenten riesgos de accidentes graves.
El desastre de Bhopal tuvo una gran publicidad durante bastante tiempo,principalmente en la India y en USA que no habían reaccionado tan intensamente a losaccidentes de Flixborough y Seveso en Europa.
2. Localización de los establecimientos que presenten riesgos de accidentes graves.
Muchas personas residentes en la localidad de Bhopal, estaban en situación de riesgopor la situación de la planta respecto a la ciudad. La elección correcta de losemplazamientos y, en concreto, la planificación territorial para evitar mayores riesgosen el entorno inmediato de este tipo de establecimientos, es otra de las conclusionesimportantes. Este aspecto de la planificación territorial, se ha tenido muy en cuenta en
la nueva legislación sobre accidentes graves, el Real Decreto 1254/99.
3. Gestión de los establecimientos con riesgos de accidentes graves.
La planta de Union Carbide presentaba riesgos graves por los procesos y sustanciasmanejadas. La Dirección de la empresa no era lo suficientemente consciente de que lagestión de estos establecimientos desde el punto de vista de la seguridad tiene que seracorde con el riesgo existente.
4. Manejo de sustancias altamente tóxicas.
El isocianato de metilo es una sustancia muy tóxica. Los riesgos derivados de la
manipulación de este tipo de sustancias no son debidamente considerados por muchosindustriales. El riesgo deberá analizarse especialmente si existe la posibilidad deemisiones accidentales de estos productos. En Bhopal, este mecanismo de emisiónaccidental fue la ocurrencia de una reacción exotérmica en el depósito dealmacenamiento.
5. Reacciones fuera de control en almacenamientos.
El riesgo de reacciones del tipo "runaway" en reactores, está bastante bien estudiado.Sin embargo, las reacciones que suceden en el interior de los depósitos dealmacenamiento han recibido poca atención. En Bhopal, esta reacción se produjo por lapresencia de agua. En las instalaciones donde estas reacciones pueden generar
emisiones accidentales para sustancias peligrosas, la posibilidad de su ocurrencia sedebe contemplar adecuadamente.
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6. Riesgos de presencia de agua en determinadas instalaciones.
Los riesgos de la presencia de agua y las reacciones a que dan lugar son bastante bienconocidas. Bhopal refleja el riesgo de una reacción exotérmica entre un fluido deproceso y el agua.
7. Riesgo relativo de sustancias en proceso y en almacenamiento.
Existe la tendencia a considerar que los riesgos de sustancias en almacenamientos sonmenores que los que existen para esas mismas sustancias en proceso porque, aunquelas cantidades son mucho mayores, la probabilidad de una emisión accidental es muchomenor. La emisión de Bhopal tuvo lugar desde un depósito de almacenamiento aunqueasociado a un proceso.
8. Prioridad de la producción frente a la seguridad.
Todas las investigaciones indican que la desaparición momentánea de determinadas
medidas de seguridad se debió a la reducción de costes en la planta.
9. Planificación de las emergencias.
La respuesta de la compañía y de las autoridades reflejó que no existía un plan deemergencia adecuado. La necesidad de que la población conozca los riesgos y lasactuaciones de emergencia fue una de las principales conclusiones.
10. Otras lecciones.
o Limitaciones en el inventario de sustancias peligrosas existentes. o Limitaciones de la exposición al personal de planta. o Diseño y localización de las salas de control y otros edificios auxiliares. o Control de la instrumentación. o Investigación de accidentes.