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Ciencia y Tecnología Alimentaria

ISSN: 1135-8122

[email protected]

Sociedad Mexicana de Nutrición y Tecnología

de Alimentos

México

Velazquez, G.; Vázquez, P.; Vázquez, M.; Torres, J. A.

Aplicaciones del procesado de alimentos por alta presión

Ciencia y Tecnología Alimentaria, vol. 4, núm. 5, julio, 2005, pp. 343-352

Sociedad Mexicana de Nutrición y Tecnología de Alimentos

Reynosa, México

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Cienc. Tecnol. Aliment. Vol. 4, No. 5, pp 343-352, 2005 www.altaga.org/cytaCopyright 2005 Asociación de Licenciados en Ciencia y Tecnología de los Alimentos de Galicia (ALTAGA). ISSN 1135-8122

APLICACIONES DEL PROCESADO DE ALIMENTOS POR ALTA PRESIÓN

AbstractThe high pressure processing (HPP) of foods can achieve the inactivation of microbial pathogens with minimal

losses in food quality. The scale-up of food preservation processes based on the application of HPP is relatively simple;this is the factor that explains best why HPP is the only new alternative technology for food preservation that has reachedconsumers with a variety of new products. In this article, the essential components of the HPP units are described and keydifferences between high and low commercial-cost applications are also outlined. Examples of numerous specificcompetitive commercial opportunities to implement this novel technology are then presented. © 2005 Altaga. All rightsreserved.

Keywords: High pressure processing, HPP, microbial inactivation, preservation

ResumenEl procesado de un alimento por alta presión (HPP, por sus siglas en inglés) inactiva los microorganismos

perjudiciales produciendo perdidas mínimas en la calidad del alimento. El escalado industrial de los procesos de HPP atemperatura ambiente es relativamente simple, constituyendo una razón importante por lo que esta tecnología alternativade conservación es la única que ha llegado ya al consumidor con una gran variedad de nuevos productos. En este artículose describen los componentes esenciales de las unidades de HPP y se mencionan las diferencias principales entre lasaplicaciones de bajo y alto coste comercial de esta tecnología. Se presentan numerosas oportunidades que se hancomercializado y muchas otras que representan nuevas oportunidades para que la industria de alimentos implemente estatecnología innovadora. © 2005 Altaga. Todos los derechos reservados.

Palabras clave: Procesado de alimentos, Alta presión, HPP, inactivación microbiana, conservación

ResumoO procesado dun alimento por alta presión (HPP, polas súas siglas en inglés) inactiva os microorganismos perxudiciais

producindo perdas mínimas na calidade do alimento. O escalado industrial dos procesos de HPP a temperatura ambienteé relativamente simple, constituíndo unha razón importante polo que esta tecnoloxía alternativa de conservación é a únicaque chegou xa ó consumidor cunha grande variedade de novos productos. Neste artículo descríbense os compoñentesesenciais das unidades de HPP e menciónanse as diferencias principais entre as aplicacións de baixo e alto custe comercialdesta tecnoloxía. Preséntanse numerosas oportunidades que se comercializaron e moitas outras que representan novasoportunidades para que a industria de alimentos implemente esta tecnoloxía innovadora. © 2005 Altaga. Tódolos dereitosreservados.

Palabras chave: Procesado de alimentos, Alta presión, HPP, inactivación microbiana, conservación

HIGH PRESSURE FOOD PROCESSING APPLICATIONS

Velazquez, G.1, 2; Vázquez, P.1; Vázquez, M.3; Torres, J. A.1*

1Food Process Engineering Group, Department of Food Science & Technology. Oregon State University, Corvallis, OR97331. Tel: 541/737-4757; FAX: 541/737-61742Departamento de Ciencia y Tecnología de Alimentos, U.A.M. Reynosa-Aztlán. Universidad Autónoma de Tamaulipas,Apdo. Postal 1015, Reynosa, Tamaulipas, 88700 México. (Dirección en USA: PMB 374, 501 N. Bridge St., Hidalgo,TX 78557)3Departamento Química Analítica, Área Tecnología de Alimentos, Universidad de Santiago de Compostela, 27002 -Lugo, España.

*Autor para la correspondencia: [email protected]

Recibido: 4 de Enero de 2005; aceptado: 1 de Febrero de 2005Received: 4 January 2005; accepted: 1 February 2005

APLICACIÓNS DO PROCESADO DE ALIMENTOS POR ALTA PRESIÓN

Cienc. Tecnol. Aliment. Vol. 4, No 5, pp 343-352, 2005 ISSN 1135-8122 ©2005 ALTAGA

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INTRODUCCIÓN

El tratamiento térmico es el métodotradicionalmente más utilizado para la conservación de losalimentos. Aunque esta tecnología es efectiva, económicay está ampliamente disponible en diversas formas dentrode la industria de alimentos, en muchos casos su aplicaciónocasiona pérdidas importantes en la calidad de losalimentos, sobre todo cuando se utilizan temperaturaselevadas durante largo tiempo. En cambio, el procesadopor alta presión (HPP) permite la inactivación demicroorganismos patógenos y deterioradores de alimentoscon cambios mínimos en su textura, color y sabor (Torresy Velazquez, 2005; Velazquez et al., 2002; Cheftel, 1995;Knorr, 1993).

Como tecnología de conservación, la utilización deHPP permite obtener cinco reducciones decimales enpatógenos importantes para la conservación de losalimentos, incluyendo Salmonella typhimurium,S. enteritidis, Listeria monocytogenes, Staphylococcusaureus y Vibrio parahaemolyticus (An et al., 2000; Mackeyet al., 1994; Metrick et al., 1989; Patterson et al., 1995;Stewart et al., 1997; Styles et al., 1991; Téllez-Luis et al.,2001).

A diferencia de los procesos térmicos y otrastecnologías de conservación, los efectos del HPP sonuniformes y casi instantáneos a través del alimento y porlo tanto independientes de la geometría y del tamaño delproducto y del equipo. Esto ha facilitado el escalado delos resultados obtenidos en laboratorio a la produccióncomercial y también representa una ventaja para la industriacuando es necesario renovar sus equipos. Los primerostrabajos sobre alta presión comenzaron en Oregon StateUniversity (OSU) en 1991 con estudios sobre procesos apresión constante (Aleman et al., 1994) y fue el primergrupo en demostrar sobre frutas y zumos que los pulsosde presión son más efectivos que la presión constante(Aleman et al., 1996, 1998). Actualmente OSU cuenta conuna unidad de Engineered Pressure Systems Inc.(Haverhill, MA, USA) de 2.2 L para operar a 690 MPa y100 °C. Esta unidad se encuentra instalada en unlaboratorio de Bioseguridad Nivel 2 lo que permite laexperimentación con patógenos como el Clostridiumbotulinum para el desarrollo y validación de procesos deesterilización por tratamientos combinados de presión ytemperatura. Una segunda unidad de 22 L y equipada conun intensificador de presión de 40 HP (Avure Technologies,Inc., Kent, WA, USA) permite la elaboración de prototiposde productos HPP (http://oregonstate.edu/dept/foodsci/faculty/torresa.htm).

Los componentes clave del equipo utilizado paraHPP son los contenedores de alta presión y las bombasintensificadoras cuya función es generar la presión elevada.

En estas bombas el aceite a ~20 MPa es inyectadoen la cámara de baja presión diseñada con una proporciónde 30:1 en área entre el pistón del aceite y la del pistón delfluido a alta presión, en forma similar al principio deoperación de un gato hidráulico. Por lo general, el mediopresurizante es agua purificada. La configuración de estedispositivo permite generar una presión aproximada de 600MPa en el contenedor de alta presión (Figura 1). Cuando

el pistón que mueve el aceite alcanza su máximodesplazamiento posible, el sistema es invertido y entoncesse alimenta aceite en el lado opuesto del pistón por lo queel fluido a alta presión sale por el lado opuesto de la bomba.

La construcción de un contenedor de alta presión apartir de un solo bloque de material está limitada a unvolumen de 25 L y presiones de operación inferiores a400 MPa (Figura 2). Para volúmenes más grandes ypresiones mayores se usan tanques reforzados con cablede acero para construir equipos de operación fiables,seguros y de larga duración. Por lo general, se usa la mismatecnología para la fabricación del yunque que sostiene lossellos superior e inferior del contenedor. El reforzamientocon cable de acero incrementa el coste del equipo,conduciendo a una clasificación de las aplicaciones HPPen base a su coste dependiendo si están por abajo o porarriba la barrera tecnológica de ~400 MPa tal como semuestra en la Figura 3. Un ejemplo de aplicaciones debajo coste es el desconchado de ostras donde se requierenniveles de presión en el rango de 200 á 400 MPa. Por otrolado la producción de guacamole o salsa de guacamolecon valores cercanos a 600 MPa es una aplicación de másalto coste. Una segunda barrera tecnológica está ubicadaa valores cercanos a 650 MPa y por encima de este nivelde presión no existen todavía equipos para aplicacionescomerciales. Sin embargo, se espera que la siguientegeneración de equipos alcance niveles de presión de 700MPa y opere a temperaturas cercanas a 100 °C. Estopermitiría desarrollar futuras aplicaciones donde seanecesaria la inactivación de esporas bacterianas basándose

Pistón fluido de alta presión

Pistón principal

Entrada

Fluido de alta presión

Aceite de baja presión

Aceite de alta presión

Sello de alta presión

Salida

Pistón fluido de alta presión

Pistón principal

Entrada

Fluido de alta presión

Aceite de baja presión

Aceite de alta presión

Sello de alta presión

Salida

Figura 1. Tecnología de la bomba de alta presión (adaptada de Torresy Velazquez, 2005).

Monobloque

Reforzado

Sin presión Con presión

Base del tanque

Tanque reforzado concable de acero

Tapa del tanque

Yunque reforzado concable de acero

Monobloque

Reforzado

Sin presión Con presión

Base del tanque

Tanque reforzado concable de acero

Tapa del tanque

Yunque reforzado concable de acero

Figura 2. Tecnología de los equipos de alta presión (adaptada de Torresy Velazquez, 2005).

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en procesos combinados de presión y calor (Ting, 2003).En la actualidad, los productos obtenidos por alta

presión emplean refrigeración, actividad acuosa reducidao bajos valores de pH para evitar la germinación de lasesporas bacterianas.

El éxito comercial de la pasta de aguacate producidapor la empresa Avomex Inc. estableció en los EstadosUnidos un estándar de calidad para la tecnología HPP.Actualmente se encuentran en el mercado zumos de frutastratados por alta presión en varios países y recientementefueron introducidos en México por el Grupo Jumex. Laretención de calidad en los productos tratados por HPP sedebe a que las condiciones de presión-temperatura-tiemporequeridas para la conservación de los alimentos producenen ellos solo ligeros cambios químicos, y por lo tanto, suspropiedades sensoriales y nutricionales no sonprácticamente afectadas. Eso se debe a que las reaccionesque ocurren comúnmente durante el tratamiento térmicono se presentan durante el tratamiento por alta presión amenos que exista una vía de reacción alternativa queimplique la reducción del volumen inducida por la presión(Galazka y Ledward, 1996). Estudios realizados en OregonState University han demostrado que los productos tratadospor alta presión mantienen las características de unproducto fresco de tal forma que es imposibles distinguirlosde las muestras controles sin tratamiento (Shellhammer etal., 2003). El interés del consumidor por los productos«frescos» puede satisfacerse con productos refrigerados;sin embargo, en estas condiciones de conservación la vidade anaquel es limitada, lo cual representa una oportunidadcomercial para los alimentos tratados por alta presión queconsigue incrementarla.

OPORTUNIDADES COMERCIALES DE LOSALIMENTOS HPP

La introducción de una nueva tecnología para laconservación de alimentos requiere una serie de ventajascompetitivas sobre las tecnologías existentes. En el casode HPP, una restricción adicional es la inversiónrelativamente alta de capital inicial. Esta desventajadisminuye cuando se opera la planta de HPP a su máximacapacidad durante todo el año. Debido a lo anterior, parael caso del procesado de materias primas estacionales, serequiere la identificación de una combinación de productospara aprovechar al máximo la inversión en el equipo HPP.

En las siguientes secciones se muestran ejemplosespecíficos de las diversas oportunidades en las que HPPpresenta evidentemente ventajas competitivas.

Productos frescos mínimamente procesados y libres deaditivos químicos

El ejemplo clásico de satisfacción de la demandadel consumidor por un producto fresco es el procesamientopor alta presión del aguacate (palta en Chile). La planta dealta presión de Avomex Inc. inició sus operaciones en 1996con una unidad de alta presión con capacidad de 25 L parael procesado por lotes respondiendo a las necesidades deuna cadena local de restaurantes con menús de estilomexicano. Debido a que la fuerte demanda del productoque se extendió rápidamente en los Estados Unidos, laempresa adquirió una segunda unidad de 25 L yposteriormente una unidad de 50 L equipada con uncontenedor embobinado. En 1999, Avomex adquirió unaunidad semicontinua y en el año 2000 un contenedorembobinado de 215 L para procesado por lotes.

El proceso de conservación del guacamole requiereniveles de presión menores a 600 MPa por ~1 min. Elaguacate tratado por alta presión fue aceptado rápidamenteen el mercado de los Estados Unidos debido a que hastaese momento no se había satisfecho la demanda delconsumidor por un producto con una vida de anaquelaceptable, fácil de usar y libre de aditivos químicos.

Las ensaladas recién cortadas y refrigeradas quelos consumidores demandan por motivos de salud,comodidad y ahorro en tiempo de preparación son otroejemplo de mercado potencial para productos HPP (Pao,Petracek y Ismail, 1997). Durante el proceso de cortado yempacado, estos productos suelen contaminarse conSalmonella, Escherichia coli O157:H7 y otros patógenosde alto riesgo para el consumidor. Estos microorganismospueden inactivarse con HPP sin alterar su «frescura».Estudios realizados para este tipo de productos se basaronen tiempos largos de proceso, comúnmente 5 15 min apresiones relativamente bajas (~ 400 MPa), reflejando laslimitaciones tecnológicos de los equipos de laboratoriodisponibles en ese momento (Aleman et al., 1994). Losequipos HPP disponibles actualmente operan a presionesmás elevadas permitiendo tiempos de proceso en elintervalo de 1-3 min, lo que reduce significativamente loscostes de producción (Rogers, 1999; Anónimo, 1999,2000). Ello implica la necesidad de evaluarcuidadosamente tratamientos con tiempos largos como elde 20 min propuesto para queso fresco por Sandra et al.(2004) u otros trabajos ahora obsoletos como el deestabilización por HPP de trozos de piña (Aleman et al.,1994).

En 1996, se encontró que un zumo de manzana nopasteurizado provocó un brote de E. coli O15:H7 afectandoa siete estados del oeste de Estados Unidos y BritishColumbia en Canadá. Aunque este brote solamente afectóaproximadamente a 60 personas, la atención pública seenfocó en este desafortunado evento debido a que los casosde infección incluyeron a una niña de 2 años que sufrió dedaño renal permanente y un bebé de 16 meses que murióde paro cardiaco y respiratorio (Anónimo, 1996). La E.coli O15:H7 encontrada en un envase de zumo sin abrir

ALTAGA ©2005 Velazquez et al.: Aplicaciones del procesado de alimentos por alta presión

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Limite tecnológico

Esterilización

Salto tecnológico

Bajo costoej. ostras

Alto costoej. aguacate

Pasteurización

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Esterilización

Salto tecnológico

Bajo costoej. ostras

Alto costoej. aguacate

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Figura 3. Limites tecnológicos en los equipos para procesamientopor alta presión (HPP) (adaptada de Torres y Velásquez, 2005).

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de la empresa Odwalla fue utilizada como evidencia paraapoyar nuevas regulaciones legales en Estados Unidos queactualmente requieren para zumos una reducción decimalde 5 ciclos logarítmicos para patógenos que provienenprincipalmente de contaminación fecal (Morris, 2000). Sinembargo, la demanda de zumos libres de tratamientotérmico aún existe y la industria de alta presión buscaalternativas viables para satisfacerla con productos quecumplan con el nuevo requerimiento de pasteurización.La industria de procesado por alta presión ha solicitadoun cambio en la regulación para el etiquetado de los zumosprocesados por alta presión y se permita denominarlosproductos «frescos» debido a que se ha demostrado, contécnicas de análisis sensorial, que no se pueden distinguirdel zumo recién exprimido (Shellhamer et al., 2003). Elcambio de la etiqueta representaría una ventaja competitivasobre la pasteurización térmica convencional de los zumosde frutas (Anónimo, 2002).

La inactivación de enzimas y de organismosdeterioradores en zumos ha sido ampliamente estudiada(Parish, 1998; Goodner et al., 1998). En un trabajo deAvure Technologies, no se encontró E. coli viable duranteel almacenamiento de zumo de manzana inoculado conuna mezcla de E. coli incluyendo O15:H7 tratado a 545MPa por 1 min a temperatura de refrigeración yalmacenado a temperatura ambiente por 2 meses(www.fresherunderpressure.com). La inactivación de lapectinmetilesterasa utilizando HPP en combinación conCO2 en zumo de naranja ha sido investigada por Truong etal. (2002). Los autores sometieron muestras de zumoscarbonatados y no carbonatados a distintos tratamientosen el intervalo de 200-600 MPa de presión, por 30-300 s,alcanzando una temperatura de 15 a 50°C al final delproceso. Los resultados mostraron que los tratamientoscon alta presión en combinación con CO2 permiten unamayor velocidad de inactivación de la pectinmetilesterasa,pero no incrementan su grado de inactivación final.Shellhammer et al. (2003) examinaron los cambiosquímicos y sensoriales de zumo de manzana y zumo denaranja sin pulpa tratados por alta presión y lasdeterminaciones de color y niveles de antioxidantes,expresados como vitamina C, ORAC y FRAP, nomostraron diferencias significativas entre las muestrastratadas por alta presión y los controles (Figura 4). Estudiosde evaluación sensorial utilizando la prueba triangular con101 consumidores de zumo de manzana y 221consumidores de zumo de naranja demostraron que lasmuestras tratadas por alta presión fueron indistinguiblesdel control. Shellhammer et al. (2003) concluyeron quelos zumos tratados por alta presión son inocuos y similaresa los zumos frescos, confirmando así estudios previos(Bignon, 1996; Donsi, Ferrari y di Matteo, 1996; Cano,Hernandez y de Ancos, 1997; Nienaber y Shellhammer,2001a,b; Post, 2001; Odebo, 2001; Sellahewa, 2002).

En los Estados Unidos se ha observado uncrecimiento exponencial del mercado de quesos «hispanos»debido al incremento en la diversidad étnica de la poblacióny a la fuerte demanda de los consumidores en general porquesos con nuevos sabores y texturas (Parker, 2002). Enun censo realizado en el 2000, se estimó que de 35.3millones de hispanos que residen en los Estados Unidos,

23.3 millones son mexicanos y que de la cocina hispana,la mexicana es la que más utiliza el queso. El queso fresco,de color blanco y textura suave, tiene un sabormoderadamente salado y no se funde cuando se calienta.Se usa como relleno en platillos y granulado sobre tacos,enchiladas, burritos, ensaladas y frutas frescas. Este quesopresenta ventajas económicas pues no requiere tiempo demaduración y tiene un alto rendimiento (Torres y Chandan,1981). Tradicionalmente se preparaba con leche nopasteurizada de vaca pero hoy en día debe elaborarseusando leche pasteurizada (Clark et al., 2001). Unaoportunidad de particular interés comercial para la industrialáctea es la posibilidad de producir queso fresco tratadopor HPP para inactivar patógenos sin recurrir a tratamientostérmicos. La fabricación de queso fresco se lleva a cabopor coagulación ácida o con renina y debido a su elevadaactividad de agua tiene una vida de anaquel corta (Chandan,1996). En 1985, se identificaron en el condado de LosÁngeles (California, EEUU) 142 casos de infección debidaal consumo de quesos frescos contaminados con Listeriamonocytogenes (Linnan et al., 1988). En 1997, un lote dequeso fresco casero elaborado a partir de leche nopasteurizada causó un brote de salmonelosis en el condadode Yakima (Washington, EEUU) (Bell et al., 1999; Villaret al., 1999).

La pasteurización térmica daña propiedadesimportantes de la leche para la elaboración de queso,inactivando en particular las enzimas que participan en eldesarrollo del sabor durante su procesamiento yalmacenamiento (Fox et al., 2000). Los consumidores dequeso fresco tradicional tienen la percepción de que lascaracterísticas sensoriales del producto elaborado conleche pasteurizada son inferiores. El tratamiento térmicode la leche asegura su inocuidad pero causa el desarrollode olores y sabores no deseados, debido al incremento enla concentración de compuestos como aldehídos ymetilcetonas (Contarini et al., 1997). Se ha establecidoademás una alta correlación entre la producción decompuestos sulfúricos y el desarrollo del sabor cocido enla leche causados por el tratamiento térmico (Simon etal., 2001).

Figura 4. Caracterización de los zumos tratados por presión utilizandomediciones de color, vitamina C, ORAC y FRAP (adaptada deShellhammer et al., 2003).

Jugo de manzana

Acido ascórbico ORAC FRAP0

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Control PAP

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Jugo de naranja

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Las consideraciones anteriores sugieren unaoportunidad adicional para el uso de HPP en el proceso defabricación de quesos frescos. Existe un gran interés enmantener viables las bacterias prebióticas en el quesofresco durante almacenamiento en refrigeración de hasta60 días. Esto se ha conseguido para el queso frescoargentino que tiene un pH ≥ 6 e incluye el proceso deultrafiltración para aumentar la concentración de sólidosen la leche. Ambos factores parecen ejercer un efectoprotector sobre las bacterias prebióticas pero no se conocesu viabilidad después de un tratamiento HPP y no se haestudiado todavía si la composición, textura y sabor delqueso se alteran por el tratamiento con altas presiones(Vinderola et al., 2000).

Productos con un efecto original y único causado porel procesado por alta presión

El ejemplo clásico de un efecto único comoresultado de un tratamiento HPP es el desconchado deostras por presión hidrostática moderada. En 2002,California prohibió la venta de ostras crudas cosechadasen el Golfo de México entre Abril y Octubre, lo querepresentó una pérdida de mercado estimada en 20 millonesde dólares al año para esta industria. Más aún, hoy en día,los establecimientos que venden ostras crudas deben tenervisible un aviso donde se advierte sobre el peligro deconsumir ostras crudas provenientes del Golfo de México(http://www.dhs.ca.gov/).

El proceso de desconchado por HPP fue descubiertoen 1997 y consiste en someter ostras vivas a presiones de240-350 MPa por ~3 min. Estos tratamientos moderadosde alta presión desnaturalizan el músculo abductor y porello las ostras pueden ser abiertas con un esfuerzo mínimo.

La simplificación del costoso y laboriosodesconchado manual es el avance más importante para estaindustria en los últimos 100 años (Morrissey, 2003). Másimportante aún es la eliminación de accidentes de los

operarios con los cuchillos utilizados para el desconchado.A ello se agrega el incremento de la vida de anaquel bajorefrigeración a tres semanas y la reducción del riesgomicrobiano para los consumidores de ostras crudas, ya queel desconchado por HPP inactiva los patógenos Vibrioparahaemolyticus, V. vulnificus, V. cholerae, V. choleraeno-O:1, V. hollisae y V. mimicus (Berlin et al., 1999).Otro ejemplo de un efecto único causado por HPP es eltratamiento con presión hidrostática moderada propuestoen los trabajos de Serrano (2003) y Serrano et al. (2004a,b)para acelerar el proceso de maduración necesario para elrallado de queso Cheddar. Tratamientos de 345 MPa por3 ó 7 min aplicados sobre cuajada fresca de queso Cheddarlograron una formación inmediata de una microestructurasimilar a la que se puede observar en un queso madurado(Figura 5). Estudios de microscopía electrónica detransmisión realizados por Torres-Mora et al. (1996)habían demostrado cambios similares de microestructuraen queso Cheddar tratado a una presión de 275 MPa por100 s. Las evaluaciones sensoriales de queso Cheddarrallado llevadas a cabo por Serrano et al. (2004a,b)demostraron que los tratamientos con presión hidrostáticamoderada mejoran sus propiedades visuales y de texturaal tacto (Figura 6). Las ventajas observadas en quesoCheddar rallado sin madurar incluyeron una menorcantidad de pedazos pequeños, un incremento en lalongitud promedio de la tira, una mejora en la uniformidadde su longitud y un incremento en la suavidad de lasuperficie. El cambio en éstas y otras propiedades físicasdeseables sugiere que el tratamiento de presióndesnaturaliza parcialmente las proteínas y esto lleva a laformación de un queso con una matriz microestructuralmás continua. Esta observación coincide con los resultadosde Galazka y Ledward (1996) que encontraron que apresiones mayores de 300 MPa muchas proteínas tiendena desdoblarse, promoviendo la reasociación desubunidades a partir de los oligómeros disociados, y por

345 MPa/3 min

Control(b) Agitado

Control

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10 µm10 µm

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10 µm10 µm10 µm10 µm

10 µm10 µm

Figura 5. Análisis de microscopia de barrido electrónico (SEM) en el día 1 para queso Cheddarvisualizando los cambios en la microestructura del queso Cheddar inmediatamente después de laaplicación de tratamientos de presión moderada (adaptada de Serrano et al., 2004a,b).


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consiguiente, una desnaturalización. Los resultados de lasinvestigaciones de Serrano et al. (2004a, b) sugieren quelos productores de queso Cheddar rallado podrían utilizarun tratamiento con altas presiones moderadas para eliminarlos 30 días de maduración que se usan convencionalmentey obtener productos con excelentes atributos texturales yvisuales, tanto en los quesos fabricado con la tecnologíade cuajada agitada como de cuajada molida. Esta es unaobservación alentadora pues sugiere que los tratamientosde presión podrían acelerar la capacidad de rallado en otrasvariedades de quesos de interés comercial. Las ventajaseconómicas de esta tecnología son el ahorro de ~33 dólaresmensuales por cada 1000 kg de queso al eliminar elalmacenamiento refrigerado requerido durante lamaduración del queso Cheddar, además de lasimplificación del proceso de fabricación del queso rallado.

En los Estados Unidos el queso rallado representael tipo de queso con los mayores niveles de venta aconsumidores finales, a productores de platos precocinadosy a establecimientos de comida rápida. Se ha observadoun comportamiento similar en otros países. En Alemaniapor ejemplo, las ventas de queso rallado utilizado en lapreparación de pizza se incrementaron en un 125 % entre1995 y 1996, mientras que los quesos rallados de consumogeneral, principalmente Gouda y Edam, incrementaron susventas un 91%. El rallado del queso se utiliza para cubriruna mayor superficie y de esta forma se obtiene el efectoculinario deseado con menor cantidad de queso(Apostolopoulos y Marshall, 1994).

Un ejemplo adicional sobre un efecto único de HPPen los alimentos es el mostrado en los estudios realizadopor Sangronis et al. (2002) quienes evaluaron el efecto dela presión sobre la absorción de agua, tiempos de coccióny la microestructura de los cotiledones y de la cubierta delos granos de frijol (Phaseolus vulgaris). Los tratamientosa 275, 410, 550 ó 690 MPa a 25 ºC por 5 min incrementaron

la velocidad de absorción de agua alcanzando la saturaciónen la mitad del tiempo utilizado por la muestra control.Con estos tratamientos se redujeron los tiempos de cocciónsin remojar en un 25% a 39% obteniéndose una calidadcomparable al de granos remojados en agua por 3 h. Lamicroscopía electrónica de barrido se empleó parademostrar que el tratamiento por alta presión induce unaagregación de la matriz proteica, así como un hinchamientode las paredes celulares y de los gránulos de almidón. Lacubierta externa pierde su suavidad y las capas celularesse hinchan, un comportamiento similar al observadocuando los granos se remojan en agua por 3 h. El procesoHPP parece ser una alternativa para reducir el tiempo depreparación ya que, aunque la aplicación de esta nuevatecnología requiere una alta inversión inicial en laadquisición del equipo, los costes de operación sonmenores cuando se comparan con la mayoría de lostratamientos térmicos usados para ablandar la textura delas leguminosas. Adicionalmente, la tecnología HPP nogeneraría efluentes, en contraposición a la gran cantidadde aguas residuales generada por el remojo de estaslegumbres.

Productos con alto riesgo comercial para el productordebido a presencia de patógenos

Existen muchos casos en los que las mejoresprácticas de manufactura no logran producir un alimentolibre de patógenos, sin embargo, el producto se mantieneen el mercado debido a su fuerte demanda de consumo.Por ejemplo, los productores de pescados y mariscosahumados en frío no pueden garantizar la inocuidad deestos productos y podrían presentarse casos decontaminación con Listeria monocytogenes. Unapreocupación adicional es que los estudios realizados porla U.S. Food and Drug Administration (FDA) hanencontrado este patógeno en estos productos con unafrecuencia del 17%. Este problema también se presentacon los productores de pescados y mariscos ahumados conel proceso tradicional debido a que los mismos estudioshan encontrado una incidencia de 4% para L.monocytogenes (Heintz y Johnson, 1998). Las mejorespracticas de manufactura y manejo para salmón ahumadoen frío solo logran reducir la incidencia de L.monocytogenes a <1 ufc/g lo cual explica porque estosproductos resultan positivos en los procedimientos dedetección utilizados por las agencias regulatorias queutilizan métodos de análisis con una sensibilidad de 0.04ufc/g. Hasta la fecha no se han encontrado casos de brotespor L. monocytogenes causados por salmón ahumado; sinembargo, las inspecciones realizadas por las agenciasreguladoras conducen a frecuentes rechazos de producto,lo cual representa pérdidas económicas considerables parala industria y el consiguiente desprestigio del productor(Tabla 1). Este impacto podría reducirse con un procesoHPP y reformulación del producto con el objetivo de lograr5 reducciones decimales de L. monocytogenes con unmínimo de daño a la textura del producto ahumado.Otro ejemplo de interés industrial es la preparación deproductos de pescado reestructurados a partir de especiespoco utilizadas como es el caso del lenguado dientes deflecha (Atheresthes stomias) que se encuentra en gran

Molido

345MPa-3min 345MPa-7min 483MPa-3min 483MPa-7minControl

VO = Aceitosidad visualSS = Tersura superficialML = Longitud media

UL = Uniformidad de la longitudPC = Presencia de trocitos pequeños

TO = Aceitosidad al tactoA = Adhesividad

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Agitado

Figura 6. Propiedades sensoriales visuales y de textura del quesoCheddar rallado a partir de cuajada control y tratada con presión(adaptada de Serrano, 2003)

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abundancia en el Golfo de Alaska. Esta es una especie debajo valor comercial debido a la presencia de altasconcentraciones de proteasas en el músculo que nopermiten su comercialización como filete fresco. Lautilización de pescado crudo molido para crear productosreestructurados representa un riesgo de contaminación porla manipulación en la etapa de post-captura y procesado,incluyendo fileteado, molienda, solubilización de laproteína con sal, estructurado del producto y finalmentesu empacado. El tratamiento HPP puede reducir la cargamicrobiana y al mismo tiempo actúa como una alternativapara inducir la gelificación de las proteínas miofibrilaressin la necesidad de aplicar calor y de esta forma obtenerproductos similares al pescado crudo. El tratamiento a 400-600 MPa de la pasta de lenguado permitió la obtención deproductos con características funcionales y mecánicasaceptables (Uresti et al., 2004a, b, c, d). Estas condicionesde presión son suficientes para inactivar parásitos y lamayoría de los microorganismos patógenos ydeterioradores que podrían contaminar este producto.

Productos termolábiles de alto valor añadidoLos compuestos funcionales o biológicamente

activos se han convertido en un mercado muy importantedebido al creciente interés del consumidor. Las ventas desuplementos, alimentos funcionales, nutraceúticos yecológicos continúan expandiéndose, creando una

oportunidad comercial estimada en 42000 millones dedólares en todo el mundo. La creciente desconfianza deque si nuestra dieta satisface todas nuestras necesidadesnutricionales, y el interés por mejorar nuestra calidad físicade vida, son factores importantes que aseguran elcrecimiento continuo en la demanda de estos productos.En 1994, el 70% de las mujeres creían que sus dietascubrían sus demandas nutricionales, porcentaje que bajóal 46% en 2000. Al mismo tiempo, el porcentaje depersonas que creen necesitar adicionar nutrientes a susdietas se incrementó de 54% en 1994 a 70% en 2000(Multi-Sponsor Surveys 2001, Princeton, NJ). Latecnología HPP es capaz de responder al reto de lograrproductos para este mercado, con contenidos microbianosbajos y libres de patógenos, y sin alterar el contenido decompuestos con actividad biológica.

Productos procesados a alta presión y baja temperaturaLa combinación de la tecnología HPP con el uso

de bajas temperaturas nos abre importantes oportunidadescomerciales. El agua en estado sólido tiene una estructurapolimórfica. Esto significa que tiene una estructura distintaen función de determinadas condiciones de temperatura ypresión. El agua es una sustancia anómala, pues latemperatura necesaria para el cambio de fase de hielo aagua líquida disminuye según se aumenta la presión. Estoocurre hasta llegar a una presión de 210 MPa, a la cual el

Tabla 1.- Ejemplos de productos rechazados por contaminación microbiológica de salmón ahumado, 2000-20041.Fuente: http://www.foodsafetynetwork.ca/, consultada Enero 2005. (2)Fuente: http://www.fda.gov/opacom/7alerts.html,consultada Enero 2005.

Fecha Producto 07-Ene-052 Salmón ahumado del Atlántico, Perona Farms Food Specialties 30-Dic-04 Salmón ahumado/rebanado Nova, Acme 16-Dic-04 Queso crema con salmón ahumado, Premier Seafoods, Ltd. 06-Dic-04 Salmón ahumado con queso crema, Alliments Prolimer, Inc. 14-Jun-04 Salmón ahumado, Catsmo Artisan Smokehouse 12-May-04 Salmón ahumado, Stonington Sea 17-Mar-04 Salmón ahumado, Sea Specialties Inc. 15-Nov-03 Salmón ahumado/rebanado, Nova y West Front Andrew Co. 02-Jul-03 Salmón ahumado, Pacific Smoking 08-Jun-03 Salmón ahumado estilo Northwest, Pacific Seafood 12-Abr-03 Salmón ahumado rebanado en tiras largas

MacKnight Traditional, Rice Epicurean, y Cromarty's 18-Sep-02 Salmón en trozos Nova, Key Food. 05-Sep-02 Salmón ahumado rebanado, Nova 04-Dic-01 Productos congelados de salmón ahumado 07-Mar-01 Salmón ahumado, Bear Candy 26-Jul-00 Salmón rey ahumado, Jensen’s 12-Abr-00 Salmón ahumado del Atlántico, Chef Daniel Boulud 12-Abr-00 Salmón ahumado del Atlántico, Scandinavian Smoke House 12-Abr-00 Salmón ahumado del Atlántico, Chef Daniel Boulud 27-Mar-00 Salmón ahumado escocés, Craigellachie 14-Mar-00 Salmón tradicionalmente ahumado con roble, Grants 10-Mar-00 Smoked Captain, Royal Baltic, Ltd. 10-Mar-00 Salmón ahumado, Imperial Style 11-Ene-00 Salmón fino escocés ahumado, Highland Crest 10-Ene-00 Salmón ahumado estilo Imperial, European 10-Ene-00 Salmón ahumado, Royal Baltic Ltd of New York


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hielo pasa a agua líquida a -22 ºC. A partir de este punto latemperatura de cambio de fase aumenta al aumentar lapresión. Considerando que el agua es el constituyentemayoritario de los alimentos, esto permite plantear diversasposibilidades de aplicación, como por ejemplo laconservación de un alimento en estado no congelado atemperaturas bajo 0 ºC. La estrategia no es complicada.El alimento a conservar se introduce en la cámara de altapresión y rápidamente se realiza la compresión hastavalores de 200 MPa. A continuación se enfría el productopresurizado hasta una temperatura de –20 ºC,permaneciendo el agua en estado líquido. Se puede señalarque mantener un producto bajo presión, no implica unaporte de energía adicional lo cual si es necesario paramantenerlo a baja temperatura. Cuando se desee emplearel producto se procede en sentido inverso. Se calienta elproducto hasta 0 ºC y se procede a su descompresión. Esteproceso se ha aplicado a la conservación de frutas y carnesfrescas durante semanas, evitando los daños pormicroorganismos y los daños habituales de la congelación,al mismo tiempo que mantiene las características naturalesde los alimentos.

Otra interesante aplicación sería la descongelaciónde alimentos con alta presión. Al aplicar presión a unalimento congelado, se produce la descongelación al llegara la temperatura de cambio de fase, la cual va a ser inferiora 0 ºC tal como se indica anteriormente. Una vez concluidala descongelación bajo presión, se incrementa latemperatura por encima de 0 ºC y se procede a ladescompresión. Este proceso se ha aplicado a atún y surimicongelados observándose tiempos de descongelaciónmenores que descongelando a presión atmosférica. Lasaltas presiones provocaron desnaturalizan de las proteínas,lo cual implica ligeros cambios en el color y una texturamás dura. Algunos autores indican que estos efectosadversos pueden evitarse seleccionando adecuadamentelas condiciones de presión y temperatura (Zhao et al.,1998).

Considerando el proceso contrario, podemos pensartambién una estrategia conducente a la congelación conalta presión, donde tendríamos dos posibles procesos enesencia distintos y que a menudo se confunden: lacongelación asistida por presión y la congelación porcambio brusco de presión. La congelación asistida porpresión consiste en la congelación a presión constante ysuperior a la atmosférica. De esta forma se puede conseguirhielo con estructuras de menor volumen que a presiónatmosférica. El proceso consiste en aplicar una presiónsobre el alimento a conservar y a continuación,manteniendo esa presión, disminuir la temperatura. Loscristales de hielo comienzan a formarse en las partesexternas del alimento y avanzan hacia el interior. Una vezalcanzada la congelación, se descomprime el alimento. Esteproceso tiene la ventaja de conseguir mayores velocidadesde congelación que a presión atmosférica y se consiguencristales de hielo más pequeños. Este proceso se hautilizado para congelar tofu, zahahorias y col china,disminuyendo los daños histológicos y de texturahabituales de la congelación (Fuchigami et al., 1997, 1998;Fuchigami M, Teramoto, 1997).

La congelación por descompresión brusca consisteen incrementar la presión sobre el alimento hasta unosvalores próximos a los 200 MPa. A continuación sedisminuye la temperatura hasta valores superior a los –20ºC, condiciones en las que el agua sigue en estadolíquida. En este momento se provoca una descompresiónbrusca con lo que se produce una congelaciónprácticamente instantánea de un porcentaje importante delagua del alimento, provocando una nucleación uniformeen todo el volumen del producto formando cristalespequeños de hielo que disminuyen los problemas habitualesde la congelación. Por lo tanto la gran ventaja de esteproceso es la formación de cristales de hielo pequeñosque mejora la calidad de los productos congelados, enrelación con la congelación a presión atmosférica.

Este proceso se ha aplicado con éxito a patata,zanahorias, col china, berenjenas, melocotón y mango(Otero et al. 2000; Lebail et al., 2002). Sin embargo, enproductos de origen animal, la alta presión produce dañosmiofibrilares por desnaturalización de las proteínas, lo cualdisminuye su capacidad de retención de agua (Zhu et al.,2004). Para poder utilizar este método de congelación pordescompresión brusca en productos de origen animal sedeben investigar la aplicación de sustanciasbaroprotectoras para proteger a las proteínas miofibrilares,de forma similar a las sustancias crioprotectoras usadasen la congelación convencional.

CONCLUSIONES

El procesamiento HPP es la única tecnologíaalternativa de procesado que ha llegado al consumidor conuna gran variedad de nuevos productos. Es importanteresaltar que la adopción de una tecnología innovadoradepende de los beneficios al consumidor, las ventajas querepresente para el productor y también de la situacióngeneral de la economía pues ella necesita de nuevas eimportantes inversiones en equipo y conocimiento. Losnuevos avances técnicos en procesos combinados depresión calentamiento moderado permitirán desarrollaralimentos estables a temperatura ambiente sin necesidadde la refrigeración para su distribución comercial.

AGRADECIMIENTOS

Los autores Pedro Vázquez y Gonzalo Velazquezagradecen el apoyo financiero parcial de la NationalOceanic and Atmospheric Administration de los EstadosUnidos de América bajo el contrato de investigación (GrantNo. NA16RG1039, Project No. R/SF-29) con Oregon SeaGrant y de fondos proporcionados por la legislatura delestado de Oregon. El autor P. Vazquez también agradeceel apoyo brindado por CONACYT (México) mediante labeca # 142410.

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