8/18/2019 Control de Cocinadores

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CONTROL DE OLORES EN PLANTAS DE PROCESAMIENTO DE

SUBPRODUCTOS ANIMALES II. Generación y recomendaciones 

Por: Ing. Florentino Torres Meneses-Consultor TMconsultants

En esta nueva parte del artículo a continuación doy un listado de los puntos

generadores de olor en las plantas de rendering y algunas recomendaciones para mitigar

o eliminar estos:

*Materias primas: Desde el momento mismo de faenamiento del animal empieza el

 proceso de descomposición de los subproductos y este proceso, y de ellos como tal y su

almacenamiento son generadores de olor. Se recomienda que las tolvas sean cerradas en

materiales lavables preferiblemente acero inoxidable, y la planta debe ser cerrada con

 presión negativa (extracción de aire de la misma) con campanas de extracción

localizadas en la fuente generadora.

*Planta de tratamiento de aguas residuales: Los procesos de tratamiento de estás aguas

 principalmente en los procesos secundarios y/o biológicos, se generan ciertos olores

como dióxido de carbono, nitrógeno, sulfuro de hidrogeno, amoniaco, azufre, metanos

entre otros. Existen muchas recomendaciones y sugerencias para mitigar los olores

 producidos en las Ptar como llevar estos olores a paso de lavadores de gases u olores

con peróxido de hidrogeno, amonios o clorados. Existen alternativas de recuperación de

grasas y materias orgánicas de las plantas de tratamiento para producir cantidades de

lodos inferiores hasta en un 90% a los tratamientos actuales convencionales, y se hace

recuperación de productos.

*Basuras o desechos sólidos: Si no se tiene una adecuada disposición se generan mayor

nivel de olores. Los compostajes de materia fecal de animales y/o lodos producidos en

las PTARI, son generadores de olores. Cuartos y disposiciones adecuadas de estos con

 planes de contingencia en caso de no hacerse la recolección como hornos incineradores

o disposiciones adecuadas de rellenos sanitarios propios tecnificados y permitidos por la

autoridad ambiental.

*Proceso de cocción: El proceso de cocción de subproductos ya sean en fritura o secado

genera gases de cocción que pueden tener los siguientes compuestos como vapor de

agua, Sulfuro de hidrogeno, amoniaco, formaldehidos, gases incondensables,

micropartículas orgánicas entre otras. Llevar estos gases a infinidad de opciones yequipos, con logros de eliminación hasta del 99%.

*Proceso de secado: En muchos casos los procesadores de subproductos de origen

animal creen que porque ya se pasó del proceso de cocción inicial o fritura, a un proceso

de secado, no se generan olores y se generan los mismos descritos anteriormente,

inclusive a temperaturas más altas en algunos casos, por lo cual deben ir al sistema de

tratamiento de olores.

*Fugas en cookers o cocinadores: Es una condición muy común en las plantas y debería

ser solucionada porque son gases enviados a la atmosfera sin tratar. Es importante que

las áreas de mantenimiento trabajen de la mano de producción y entiendan que una fuga

es una fuente generadora de olor con las consecuencias de malestar que se pueda

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7-Descargas súbitas (ej: hidrolisis) Sistema no calculado para picos de salida gases esto sucede

 principalmente en procesos de presión de los cookers o cocinadores en el proceso de hidrolisis.

8-Carencia de un sistema de aseguramiento de calidad con programas de limpieza, aseo y

desinfección, mantenimiento y calibración de equipos entre otros.  

Recomendaciones adicionales:

A continuación se harán algunas recomendaciones consideradas olvidadas en los

 procesos de eliminación y/o mitigación de olores en las plantas procesadoras de

subproductos de origen animal:

*Hay muchas opciones de tecnologías disponibles para la mitigación y/o eliminación de

los olores en las plantas de rendering, y depende de la necesidad de cada planta, el

 porcentaje de eliminación y/o mitigación que se busca, su ubicación, los mapas deviento de la región, la topografía de la ubicación de la planta y sus alrededores, que

afectación hay cerca de la planta como asentamientos urbanos, otras factorías, o casas

aisladas, esto hay que tenerlo en cuenta antes de hacer cualquier recomendación o

sugerencia a una planta en particular que tenga problemas de olores.

*Se sugiere y es muy importante que la planta sea aislada con arborización o llamadas

cortinas vegetales, pero hacer esto con criterio técnico teniendo en cuenta la dirección

del viento, especies vegetales ideales para esto y disponibles en la región de ubicación

de la planta.

*Hay que tener en cuenta que cada cooker o digestor debe tener un sistemaindependiente de captación de gases y retención de posibles solidos (ciclón) que puede

ir a un sistema común de manejo de gases.

*Los sistemas de enfriamiento de condensados producto de la cocción en los cookers,

cocinadores y/o secadores deben enfriarse a temperaturas de 65 grados Celsius como

máximo, condensados con temperaturas mayores, generan mayor grado de tratamiento

 posterior a los condensadores, aerocondensadores y o intercambiadores mayor.

*Cuando existen tratamientos de olores con aplicación de agua directa y recirculación

de la misma como lavadores de gases o duchas a los gases, se debe controlar el PH del

agua en rangos que no sean superior a 8 e inferior a 6, pues el particulado retenidogeneralmente de tipo orgánico, en contacto con el agua y tratamiento inhibidor,

desincrustante o eliminador genera variaciones del PH del agua dependiendo del tipo de

químico usado. Algunos sistemas miden turbidez y no debe superar las 400 ppm de

 partículas en suspensión.

*Debemos entender que los gases incondensables que pueden llegar a ser hasta el 20%

de los gases generados, su no tratamiento es responsable de hasta el 80% de los olores

generados en la planta. Por lo cual todo buen sistema mitigador de olores debe poseer

tratamiento para gases incondensables.

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 En espera de solucionar las mas comunes inquietudes en las plantas de rendering.

Cordialmente,

Ing. Florentino Torres MenesesPoultry processing and rendering consultant