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CONFIGURACIÓN INICIAL DE LA MÁQUINA

Fabricantes Manual Sección C 10-Aug

PALETAS C-1

CONFIGURACIÓN INICIAL DE LA MÁQUINA – 1,2M C-2

CONFIGURACIÓN INICIAL DE LA MÁQUINA – 2,4M C-3

NÚCLEOS C-4

INSTALACIÓN DE LOS COMPACTADORES C-4

MARCOS C-5

AJUSTES FINALES DE LOS COMPACTADORES C-6

INICIO DE LA BOMBA HIDRÁULICA C-8

CONFIGURACIÓN DE LA PRESIÓN DE LA BOMBA HIDRÁULICA C-9

CONFIGURACIÓN DE LA VELOCIDAD DEL MOTOR HIDRÁULICO C-11

LISTA DE VERIFICACIÓN DE LA MÁQUINA C-13

SIDEFORM SET-UP PROCEDURE – GT240 C-16


Fabricantes Manual Sección C 10-Aug

NOTAS:


Fabricantes Manual C-1 10-Aug

La calidad de su producto final depende directamente de la configuración adecuada y los ajustes de su máquina. Es recomendable que cada operador esté familiarizado con esta función vital.

Se asume que todos los operadores conocen los pasos básicos de la configuración de la máquina, por lo que el siguiente procedimiento abarca los aspectos más importantes de cada paso:

PALETAS

Las Paletas crean el terminado superficial de la losa. En una operación de apilado, esta superficie funciona también como la forma para el fondo del siguiente nivel de losas.

Determine que las placas delantera y trasera de la paleta esten en una posición a nivel. La paleta trasera G debe estar configurada para la profundidad exacta de la losa que se va a fabricar y no se debe de cambiar. Todos los cambios en los ajustes de la paleta deben ser hechos con la paleta frontal. Ver ilustarción en la página C-2.



NÚCLEOS

Los núcleos forman los huecos en las losas. El los núcleos ensamblados se instalan en la placa maestra, la cual se monta al oscilador. Los juegos de núcleos son sets completos para un tamaño específico. El oscilador provee el movimiento requerido para la operación hacia adelante y hacia atras de los núcleos.

1. Fije la placa maestra con los núcleos montados al oscilador.

2. Alinee la mitad del núcleo central con una plomada o un nivel desde el centro de la máquina. La línea central de la máquina debe estar predeterminada por el fabricante y esta marcado en el marco del frente y la parte trasera de la máquina. Si por alguna razon no puede encontrar esta marca, usted puede localizar el centro midiendo la distancia entre los dos límites interiores del marco de la máquina

3. Determine el espacio de los núcleos de manera predeterminada tal como su departamento de ingenieria lo especifica. El espaciamiento debe comenzar con el núcleo central y hacia afuera.

4. Determine la inclinación de los núcleos medíante la colocación de un nivel a la misma distancia bajo cada núcleo de manera que el frente de cada núcleo este entre 1/16" (1.5mm) a 1/8 (3mm) mas arriba que la parte trasera.

5. Los ajustes de inclinación de los núcleos se hace subiendo o bajando los tornillos de ajuste del colgador del oscilador o cuando se requiera, usando cuñas en cada nucleo entre el colgador y la placa maestra.

INSTALACIÓN DE LOS COMPACTADORES

1. Esta pieza compacta la mezcla de concreto en varios puntos del proceso.

2. Los compactadores estan colocados dentro de la máquina. Los ajustes finales se hacen medíante la instalación y los ajustes al marco.



MARCOS

1. Instale los marcos y ajuste su inclinación de manera que corresponda con la de los núcleos.

2. Ajuste el marco de manera que la parte superior del area trasera de corte del marco esté aproximadamente a 1/32" (.8 mm) bajo la placa de la paleta. Esto evitará el contacto entre las dos partes.

3. Coloque un nivel a lo largo del marco en la parte frontal y trasera para asegurarse que esten nivelados entre ellos.

4. Se coloca un borde recto (o el nivel) bajo la superficie trasera de los marcos y se verifica la distancia de la punta del borde recto a la base del núcleo para tener la altura correcta.

5. En el caso de que difieran las alturas de los núcleos individuales. Coloque una cuña entre el colgador del núcleo y la placa maestra.

6. Ajuste el ancho del marco midiendo desde la linea central en la parte trasera de la máquina, a la superficie interna del marco. Los ajustes deberán hacerse usando los soportes de ajuste. Para compensar el movimiento de los marcos debido a la presion del concreto compactado asi como las condiciones de los anillos de las guias. Los marcos deben ser ligeramente mas delgado que el ancho deseable de la losa. Por ejemplo si se desea una losa de 1200 mm de ancho el ancho del marco deberá ser establecido aproximadamente a 1140mm. Sera necesario hacer chequeos periódicos con un calibrador largo para determinar cualquier variación de manera que se asegure el acho deseado de la losa.

7. El frente de los marcos deberá ser aproximadamente de 1/4" a 3/8" (6 mm a 9.5 mm) mas ancho que la parte trasera de los marcos como se indicó en el parrafo 6.

8. Ver marcos procedimientos de esta sección



AJUSTES FINALES DE LOS COMPACTADORES

La configuración de los compactadores va a depender de lo siguiente:

1. Tipo y graduación de los agregados usados.

2. Humedad de la mezcla. 3. Espesor de la capa superior. 4. Alto de la configuración de los

núcleos.

No existe una fórmula exacta para configurar los compactadores y las paletas, etc. La ilustración en la página C-2 muestra los puntos de inicio recomendados para configurar la máquina para todo tipo de losas, basados en la experiencia del personal de fabricación.

La altura de un compactador puede ser determinada medíante la colocación de un nivel bajo el sideform en el área de la colocación del compactador y midiendo desde la punta del nivel al tope del compactador, en el punto mas bajo de su golpe

En caso de necesitar una modificación para que se ajuste a un nuevo material, etc. Tenga estas reglas en mente:

1. Asegurese de que el compactador inferior B al final de su golpe mida no menos de 1/8" (3mm) por debajo de la elevación más baja del cuerpo de nucleos. Si esto no es así, la extrusionadora tendera a subir y esto causará un gasto excesivo de los núcleos. Verifique esto cuidadosamente en cada cambio de tamaño de losa producida



2. Al hacer un cambio, no siempre es necesario hacer ajustes oscilador. Puede dejar el oscilador en la misma posición y hacer los ajustes necesarios por subir o bajar el Trowelers dos y posicionamiento de la Sideforms a las dimensiones adecuadas en consecuencia.

C, D & E Tamper Adjustment



INICIO DE LA BOMBA HIDRÁULICA

Determine la rotación correcta de la bomba medíante la flecha marcada en la en la caseta de la bomba (vea la foto). De manera muy cuidadosa y por solo un momento, inicie el motor de la bomba hidráulica y verifique si el motor tiene la rotación correcta. Si no, invierta dos de los inicios del motor localizados en la caja de control de la extrusionadora y verifique la rotación de nuevo.

Bajo Ninguna Circunstancia haga funcionar la bobma en reversa. La bomba no recibiría aceite y despues de un corto tiempo se "quemaría" y se dañaría gravemente.

Pumps w/Rotation Marking



CONFIGURACIÓN DE PRESIÓN DE LA BOMBA HIDRÁULICA

La válvula de liberación y el compensador de la bomba han sido preestablecidos y probados con carga en la fábrica y no necesitan más ajustes. Los compensadores estan conectados en batería y requiere un procedimiento inusual de ajuste. El compensador con la configuración mas baja de presión determina la lectura del medidor.

Sin embargo, si se requieren ajustes, siga este procedimiento paso por paso:

1. Apage la unidad totalmente y abra (en contra de las manecillas del reloj) la valvula de escape.

Nota: Todas las fucniones de la extrusora se mantienen apagados o sin funcionar mientras se hacen estos ajustes



Compensadores de Presíon

2. Gire ambos compensadores hacia adentro (en dirección de las manecillas del reloj) hasta que esten asentadas. Arranque la bomba. En este punto el aceite hidráulico estara fluyendo a por la valvula de escape y causará una acumulación de calor exesiva; el siguiente ajuste se debe completar lo mas pronto posible.

3. Grie la valvula de escape hacia adentro (en dirección de las manecillas del reloj) hasta que la presión sea de aproximadamente 2000 psi (133 bar o 13333 kPa). Esto va a sobrecargar el motor eléctrico momentaneamente asi que esté preparado para apagar la unidad después de que el nivel de presión haya sido alcanzado.

4. Con la unidad apagada, regrese (gire contra las manecillas del reloj) ambas perillas de los compensadores dando varias vueltas para obtener presiones abajo de la configuración de escape.

5. Reinicie la unidad y verifique la presión y determine cual bomba esta configurada mas bajo ajustando cada una hasta que vea que la presión sube. Siga ajustando los compensadores alternadamente hasta que una bomba obtenga la presión requerida de 1,600 psi (107 bar o 1070 kPa). Después "baje" (gire contra las manecillas del reloj) la otra bomba hasta 1,500 psi (100 bar 1000 kPa) baje y asegure los ajustes de ambos compensadores.

6. El medidor de presión de salida de la bomba debera indicar aproximadamente 1500 psi (100 bar o 1000 kPa).



CONFIGURACIÓN DE LA VELOCIDAD DE LA BOMBA HIDRÁULICA

La mayoría de los sistemas nuevos y los Distribuidores Hidráulicos de Control incluyen un tapon de limpieza. Este tapón permite que el aceite fluya y atrape contamiantes en los filtors. El sistema no funcionará correctamente hasta que el tapón sea reemplazado con una valvula de cambio (shifting valve). Después de una hora de limpliado del sistema, quite el tapon y reemplace el tapon con la valvula. ESTE PREPARADO YA QUE EL ACEITE HIDRÁULICO SE DERRAMARA CUANDO QUITE EL TAPON.

Inicialmente, para una velocidad de 10 PPM (pies por minuto) o aproximadamente 3 metros por minuto, el flujo de aceite debe ser ajustado para correr a la velocidad apropiada.

Control del Distribuidor Hidráulico

1. Oscilador - 27 GPM (galones por minuto) or 100 litros por minuto. 2. Paletas 8 GPM o 30 litros por mintuo. 3. Compresores centrales, 8 GPM o 30 litros por mintuo 4. Compresores Inferiores 8 GPM o 30 litros por minuto.



La válvula de control de flujo para cada unidad controla la velocidad de los motores hidráulicos. Girando la perilla en contra de las manecillas del reloj aumenta la velocidad y girando a favor de las manecillas de reloj disminuye la velocidad.

Durante los ajustes de la velocidad de avance las lecturas de flujo deberán de verifciarse en el medidor para determinar los flujos y velcidad apropiados para cada tamaño de losa.

Tenga en cuenta que una velocidad mayor o menor requerirá ajustes en la velocidad de los compresores, osciladores y paletas.



LISTA DE VERIFICACIÓN DE LA MÁQUINA

�� LISTA DE CONFIGURACÍON

1. Verifique la máquina en general y limpie cualquier remanente de concreto de la producción anterior. Las áreas que requieren especial atención son:

a. Entre las paletas No. 1 y No.2 b. Frente a la paleta No.1 c. Dentro del vibrador central desde el fondo d. Dentro del vibrador mas bajo desde el fondo. e. Fondo de los compresores centrales

2. Haga una verificación de todas las partes movibles. Verfique que ninguna de las tuercas se hayan aflojado en los soportes de cojinetes, compresores, osciladores, barras conectoras o cualquier parte dañada o rota. Si alguna parte o tuerca esta floja rota o dañada estas partes deben ser apretadas, compuestas o reemplazadas. No haga fucnioar la máquina con partes dañadas, flojas o rotas.

3. Verifique que el Flowgate correcto esté instalado para el producto que se fabricará, y que esté correctamente nivelado (cuando no se cambia el tamaño de la losa, salte hasta el punto 25).

4. Verifique que esté instalado el Compactador Central para el producto que se va a fabricar.

5. Rote el oscilador a la posición neutral (ranura principal al tope superior o

inferior).

6. Coloque un nivel en la parte inferior de la paleta No. 2 para asegurarse que aún esté en nivel.

7. Verifique el juego de nucleos apropiado para checar que todo el concreto fué limpiado de los colgantes y que la parte superior de la placa maestra este libre de restos de producción anterior. (Limpie la superficie con un trapo).

8. Asegure el juego de núcleos al oscilador con los dieciseis (16) pernos, APRETADOS UNICAMENTE . Debe ser posible mover los Núcleos de manera que puedan ser centrados y espaciados de manera adecuada.

9. Coloque una plomada desde la parte trasera de la máquina y ponga el sedal en la marca central. Centre el núcleo central y apriete los pernos de la placa maestra que soporta el núcleo central.



10. Después de que el núcleo central está apretado, verifique que el espaciado entre el resto de los núcleos sea el correcto y apriete el resto de los pernos deteniendo la placa maestrra al oscilador. Verifique que los 16 pernos estén bien apretados ahora.

11. Vuelva a verificar que los núcleos tengan el espaciado correcto y que no esten doblados, flojos y que estén corriendo derecho.

12. Verifique el espacio entre la parte inferior de la paleta No. 2 y la parte superior de los núcleos para checar que tengan el espaciado apropiado. Vea C-2. si la medición no está correcta, mueva la paleta No. 2 hacia arriba o hacia abajo para ajustar el espaciado. (Cuente el numero de vueltas mientras ajusta los pernos de manera que tenga el espaciado correcto). Apriete los perons en la paleta.

13. Instale el centro de la guia de cableado y apriete los cuatro (4) pernos.

14. Instale los dos (2) Compactadores inferiores, nivelelos y apriete las tuercas. 15. Verifique los niveles de agua de manera que tenga uno (1) para cada cable

inferior. Si alguna línea de agua está rota, reemplacela con una nueva. Las lineas de agua deben estar sobre la parte superior de cada cable, sin estar dobladas ni torcidas.

16. Determine el marco correcto midiendo la parte trasera para asegurarse que estén en la altura correcta para el producto que se va a producir. Verifique la condición de las zapatas de manera que puedan hacerce buenas orillas inferiores.

17. Instale los porta marcos. No los apriete en este momento.

18. Instale los marcos, comience con los cuatro (4) pernos. despues levante la parte trasera del marco y apriete el perno trasero. Ahora ya puede apretar los cuatro (4) pernos que sostienen los marcos a los portamarcos.

19. Rote la manija del oscilador para poner los marcos en el golpe frontale. Nivele los marcos a lo largo hacia adelante y atras, con el frente inclinado hacia el frente aproximadamente 1/8" (32 mm).

20. Apriete todos los pernos de los portamarcos en ambos lados de la máquina. 21. Apriete los pernos del portamarco al oscilador.

22. Para ajustar las paletas inferiores, rote la manija del oscilador para asegurarse que la paleta No. 1 esta al fondo del golpe inferior. Rote la manija para ajustar la paleta No. 2 en la parte baja del golpe.



23. Para ajustar las paletas medías, mueva la manija del oscilador de manera que las paletas No. 1 y 2 estén en la parte inferior del golpe. Después de ajustar las paletas centrales Nos. 1 y 2, gire la manija de nuevo de manera que la paleta No. 3 este en la parte mas baja del golpe.

24. Ajuste el ancho de los marcos, estos deben estár centrados desde la plomada en el centro de la máquina, aproximadamente 1/2" (1.3 cm) mas delgado que el producto terminado.

25. Baje la máquina, instale las tolvas superiores removibles. Verifique que las esquinas están limpias de concreto y después rocíe todas las tolvas (superior, medía e inferior).

26. Levante la máquina a un nivel de trabajo, engrase las paletas, el oscilador, los portamarcos y la barra de soporte del compactador inferior.

27. Llene el tanque de agua.

28. Inicie el flujo de agua para los cables (una línea de agua para cada cable). Verifique que el agua fluya desde cada tubo.

29. Realice un chequeo final, camine al rededor de la máquina para checar que todo lo de esta lista de verificación esté listo y que todos los pernos y tuercas estén apretados. Recuerde, todos estos ajustes son para hechar a andar la máquina, si el producto no está saliendo correctamente, detenga la máquina y realice los ajustes necesarios.

NOTES:



Production Sideform Settings for GT240 All products expand slightly wider than the “set-up” dimension between the Sideforms. The recommended dimensions in the charts below will allow for expansion or spread during the production process, and represent a good starting point. Final dimensions on your Slipformer may be different then what is shown due to the specific nature of your materials. An additional blank chart is included for your convenience to keep a log of final settings.

Full Width Sideform Settings

4” 6” 8” 10” 12” 16”

Front Bracket 3 1/8 3 1/16 3 1/16 3 1/16 3 3

Rear Bracket 2 3/4 2 9/16 2 5/8 2 5/8 2 1/2 2 3/8

Front total Width 96 96 96 96 95 15/16 95 7/8

Rear total Width 95 3/4 95 11/16 95 9/16 95 9/16 95 5/16 95 1/8

Full Width Sideform Settings (mm)

10cm 15cm 20cm 25cm 30cm 40cm

Front Bracket 64 64 64 64 62 62

Rear Bracket 54 53.5 53 53 52 50

Front total Width 243 243 243 243 242.5 241

Rear total Width 239.4 239.3 239.3 239.3 239 238.5

All measurements are 1/16” (+2mm) although greater tolerances are possible due to bushing wear and fabrication tolerances. For greatest accuracy both Sideforms should be rebuilt at the same time to provide bushings of equal wear on both sides.

Product

Sideform

Product

Sideform



With Divided production, the center Divider must be vertical level to obtain accurate measurement. The brackets should also be vertical level. The inside nuts of the brackets are left loose until final tightening to allow an even pull on the Sideform bushing blocks to prevent binding and early bushing failure.

Divided Production Sideform Settings

4” 6” 8” 10” 12” 16”

Front Bracket 4 4 3 15/16 3 15/16 3 7/8 3 7/8

Rear Bracket 3 7/16 3 7/16 3 3/8 3 3/8 3 1/4 3 1/8

Front total Width 98 98 97 7/8 97 7/8 97 5/8 97 5/8

Rear total Width 97 97 96 7/8 96 7/8 96 5/8 96 5/8

Rear width at side of divider 47 3/4 47 3/4 47 5/8 47 5/8 47 7/16 47 1/8

Divided Production Settings (mm)

10cm 15cm 20cm 25cm 30cm 40cm

Front Bracket 80 80 80 80 78 77

Rear Bracket 70 70 70 69 67 65

Front total Width 245 245 245 245 244.7 244.5

Rear total Width 243 243 243 242.5 242.3 242

Rear width at side of divider

119.5 119.5 119.5 119.3 119.2 118.8

All measurements are 1/16” (+2mm) although greater tolerances are possible due to bushing wear and fabrication tolerances. For greatest accuracy both Sideforms should be rebuilt at the same time to provide bushings of equal wear on both sides.

Product

Sideform

Product

Sideform



SIDEFORM MEASURING POINTS GT240 All measurements are taken from the two points on the brackets (Figure 1):

Figure 1

Figure 3 Rear Bracket

Figure 4 Front Bracket

Measure at these Points

(see fig 2)

Measure at these points

(see fig 3)

Leave Inside nuts loose until final tightening



Divided Sideform Measurements When measuring widths for divided product, it is often easiest to measure from center points. There are center points located at the rear of the machine, (at the rear Troweller) and at the front of the machine, (at the Bottom Tamper) and also at the Oscillators center. The chute division plate located at the middle chute area, is also commonly used to locate center.

Figure 5 Center point at the rear of machine.

Measure from bottom side of Divider to bottom edge of Sideform, as in figure 4. A laser or string plumb can be used to measure from center points as in figures 4 and 5, with or without the Divider installed. In most cases the Divider and Cores are installed.

Center Point



Figure 6 Front, at the middle chute division point.

This point is also used to line up the front of the divider if split divided product is used.

NOTES:



RECORD YOUR PRODUCTION SIDEFORM SETTINGS GT240 Sideform 4”/10cm 6”/15cm 8”/20cm 10”/25cm 12”/30cm 16”/40cm

Front Bracket Rear Bracket Front total Width Rear total Width

RECORD YOUR DIVIDED PRODUCTION SIDEFORM SETTINGS GT240 Sideform 4”/10cm 6”/15cm 8”/20cm 10”/25cm 12”/30cm 16”/40cm

Front Bracket Rear Bracket Front total Width Rear total Width Rear width at side of divider



NOTES:

configuraciÓn inicial de la Áquina onfiguraciÓn nicial de … · 2018-05-14 · 4. se coloca un...

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