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nylon el nylon es un polímero sintético que pertenece al grupo de las poliamidas. es una fibra manufacturada la cual está formada por repetición de unidades con uniones amida entre ellas. las sustancias que componen al nylon son poliamidas sintéticas de cadena larga que poseen grupos amida (-conh-) como parte integral de la cadena polimérica. existen varias versiones diferentes de nylons siendo el nylon 6,6 uno de los más conocidos. la regularidad de las uniones amida a lo largo de la cadena determina dos clases de poliamidas: distribución de los radicales en las cadenas las tipo ab, que tienen todas las uniones amida en la misma orientación a lo largo de la cadena y las tipo aabb donde las uniones amidas alternan en orientación a lo largo de la cadena. tanto r1 como r2 pueden ser radicales alifáticos, aromáticos o ambos. las propiedades varían considerablemente cuando tienen más de un 15% de radicales alifáticos. nomenclatura la nomenclatura de las poliamidas varía según las fuentes entre sistemática, semisistemática y nombre común. en américa del norte, la práctica común es llamar a las tipo ab o a las tipo aabb, como nylon x o nylon x,x respectivamente, siendo x la cantidad de carbonos que tiene la cadena del monómero. en las tipo aabb, se denomina primero la cantidad de carbonos de la diamina. en europa, se acostumbra llamarlas poliamida o su abreviatura pa. la iupac, acepta como denominación la forma abreviada de poliamida. el

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nylonel nylon es un polímero sintético que pertenece al grupo de las poliamidas. es una fibra manufacturada la cual está formada por repetición de unidades con uniones amida entre ellas. las sustancias que componen al nylon son poliamidas sintéticas de cadena larga que poseen grupos amida (-conh-) como parte integral de la cadena polimérica. existen varias versiones diferentes de nylons siendo el nylon 6,6 uno de los más conocidos.la regularidad de las uniones amida a lo largo de la cadena determina dos clases de poliamidas: 

distribución de los radicales en las cadenaslas tipo ab, que tienen todas las uniones amida en la misma orientación a lo largo de la cadena y las tipo aabb donde las uniones amidas alternan en orientación a lo largo de la cadena. tanto r1 como r2 pueden ser radicales alifáticos, aromáticos o ambos. las propiedades varían considerablemente cuando tienen más de un 15% de radicales alifáticos.nomenclaturala nomenclatura de las poliamidas varía según las fuentes entre sistemática, semisistemática y nombre común. en américa del norte, la práctica común es llamar a las tipo ab o a las tipo aabb, como nylon x o nylon x,x respectivamente, siendo x la cantidad de carbonos que tiene la cadena del monómero. en las tipo aabb, se denomina primero la cantidad de carbonos de la diamina. en europa, se acostumbra llamarlas poliamida o su abreviatura pa. la iupac, acepta como denominación la forma abreviada de poliamida. el nombre común se basa en nombrar cada uno de los monómeros. pero todas estas están cayendo en desuso a favor de la nomenclatura sistemática que se basa en nombrarlas como derivados de las cadenas carbonadas divalentes de nitrógenos sustituidos (imino). por ejemplo, el nylon 6,6 se llamará poli(imino (1,6 dioxo-hexanediil) imino hexanediil.historia del nylonel nylon fue la primera fibra producida enteramente de polímero sintético y se caracterizó por primera vez en 1899. en 1929, este estudio fue renovado por carothers en la compañía du pont de neumors. la primera patente se solicitó en 1931 y fue publicada en 1936. en julio de 1935, el nylon 6,6 fue elegido por dupont para ser introducido en el mercado. esta fue seguida por una patente de aplicación que se publicó en 1937. las principales poliamidas ilustradas en estas dos primeras patentes fueron nylon-6, nylon-7, nylon-8, nylon-9, nylon-11 y nylon-17. la primera patente de aplicación para el nylon-6,6 se publicó en 1938.

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du pont comenzó la producción experimental del nylon en 1938 y la primer planta comercial comenzó su producción en 1939 en seaford, delaware (ee.uu). las primeras medias de nylon se introdujeron en el mercado en 1940 y fueron un inmediato éxito comercial. en ee.uu. una segunda planta de du pont comenzó a producir en 1941, una tercera en 1947, una cuarta en 1954, y una quinta en 1967 utiiizando un avanzado proceso de spinning (hilado). la producción comercial de nylon-6 en ee.uu. comenzó con la disponibilidad a gran escala de caprolactama, producida por primera vez en 1955 por allied chemical corporation. desde entonces la producción de fibras poliamidicas se ha expandido ampliamente alrededor del mundo.la segunda guerra ayudó a incorporar en vestimenta, parachoques y cubiertas al nylon 6,6 con un impacto indescriptible.propiedades del nylonusos y aplicaciones del nylonnylon 66producción de fibras e hilos de nylon-6 y nylon-66

propiedades del nylonun grupo de propiedades difíciles de medir cuantitativamente están asociadas a la estética, el estilo y el valor percibido. en indumentaria, pueden mencionarse la suavidad de los géneros, el movimiento,la reflexión de la luz y el confort. en alfombras, pueden incluirse la firmeza, el brillo y su grado de similitud con la felpa.otro grupo de propiedades son más fáciles de medir por métodos convencionales, como la tenacidad, la resistencia a la abrasión, la recuperación desde la deformación, el creep y la resistencia a cambios ambientales.en algunos casos es difícil determinar si un comportamiento determinado resulta primariamente de la estructura química y física o si es consecuencia del proceso de fabricación. por ejemplo, la estabilidad térmica en hilado para neumáticos se relaciona con el estabilizante térmico utilizado, pero la adhesión y la flexibilidad se ven afectados por el proceso de terminación o acabado de la fibra, así como por la estructura química.propiedades mecánicasdensidad linealtex es el peso en gramos de 1000 m. de hilado.denier es el peso en gramos de 9000 m de hilado.tenacidades la resistencia a la tensión en la rotura. se expresa como fuerza por unidad de densidad lineal, por ejemplo, n/tex o gf/den.tenacidad de la ligaduraes la resistencia a la tensión requerida para la rotura de una hebra simple de hilado en la cual se ata un nudo entre las mordazas de prueba. se expresa como fuerza por unidad de densidad lineal y es una medida aproximada de la fragilidad del hilado.resistencia a la roturaes la carga máxima en gramos requerida para la rotura de una fibra.resistencia a la tensiónes el máximo esfuerzo por unidad de área expresado en kpa o mpa. se calcula como:resistencia a la tensión (mpa) = tenacidad (n/tex) x gravedad específica x 1005elongación en la roturaes el incremento en longitud durante una prueba de tensión. se expresa como porcentaje de la longitud original.

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módulo de elasticidades la carga requerida para estirar una muestra de una unidad de área de sección transversal por unidad de cantidad. se expresa como el cociente incremental de la carga en la porción recta inicial de la curva tensión - elongación extrapolada al 100 % de elongación de la muestra. el creep primario y secundario, el grado de cristalinidad y orientación, las condiciones de producci6n y proceso, temperatura y humedad tienen una influencia notoria en el módulo de elasticidad.modulo de estiramientose calcula como:módulo de estiramiento = módulo de elasticidad /100trabajo para la roturaes el trabajo requerido para la rotura del material. es proporcional al área total bajo la curva de tensión - elongación.tenacidad de roturaes el trabajo requerido por unidad de densidad lineal para la rotura del material, se calcula dividiendo el trabajo para la rotura por tex (denier).limite elástico:es el punto sobre la curva de tensión - elongación donde la carga y la elongación dejan de ser directamente proporcionales.creepes el cambio en la forma del material sujeto a esfuerzo y depende del tiempo. el creep primario es la componente recuperable, y el creep secundario es la componente irrecuperable.elasticidades la capacidad del material de recuperar su tamaño y forma luego de la deformación.curva esfuerzo - elongaciónbajo condiciones normales, las curvas de esfuerzo - elongación de un hilada o fibra de nylon bien orientado muestran una porción inicial recta en la cual el esfuetzo y la elongación son proporcionales. la curva luego muestra la deformación de la estructura de la fibra y se indica por la curva en forma de s: primero cóncava al eje de esfuerzo, luego una forma cóncava al eje de elongación hasta el punto de rotura. cuando se extiende una fibra de nylon, las fuerzas intermoleculares que impiden que la fibra se encoja se oponen a esta extensión. esta elasticidad de corto rango produce la porción recta inicial de la curva. en esta región, la fibra puede retornar a su longitud inicial si se le quita el esfuerzo. si se extienden aún más las porciones de las moléculas de la cadena, la red de moléculas se orientan. las cadenas se enderezan y quedan más cercanas entre sí, tal que los enlaces intermoleculares se vuelven más efectivos (enlaces con hidrógeno y fuerzas de van der waals). la fibra pasa a una región de deformación en la cual los segmentos moleculares no pueden regresar a su configuración inicial luego del cese del esfuerzo. el principal mecanismo responsable de la fuerza, la cual resiste la elongación más allá del límite elástico, es la tendencia de las moléculas de la cadena en la región amorfa a asumir una configuración random por la tendencia a la máxima entropía, las regiones cristalinas también obstaculizan el movimiento de las cadenas. la suma de todas estas fuerzas y la resistencia al movimiento de las cadenas iguala al esfuerzo total requerido para la rotura de la muestra. las propiedades de esfuerzo-deformaci6n del nylon depende en gran medida de la velocidad del proceso de hilado y de el grado de estiramiento. fundamentalmente, las propiedades son controladas por la morfología íntima de las fibras, especialmente de la orientación cristalina y la orientación amorfa.creep y recuperaciónel tiempo es uno de los factores más importantes en el mecanismo de la recuperación elástica, cuando se aplica una carga a una fibra, ésta sufre una extensión instantánea y continúa

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extendiéndose o sufriendo creep en el tiempo. cuando se retira la carga, hay una recuperación instantánea de parte de la extensión seguida de una contracción o recuperación tardía por un periodo de tiempo. cuando la recuperación es incompleta, la parte residual se denomina disposición permanente. el creep es la extensión en función del tiempo bajo una carga aplicada y la recuperación es el proceso inverso.el nylon muestra inicialmente una recuperación rápida que ocurre en unos pocos minutos luego del cese de la carga. comparado con otras fibras, el hilado de nylon tiene un notable grado de elasticidad y recuperación frente a altas cargas y extensiones.propiedades relacionadas con la hebra o fibra:las salientes contribuciones de la fibra de nylon para alfombras, indumentaria y tapizados son su resistencia a la abrasión y su baja absorción de la humedad. la primera propiedad incrementa durabilidad de la estructura textil, y la segunda contribuye al secado rápido. la fuerza del filamento continuo de nylon, que hace al nylon tan sobresaliente en aplicaciones industriales (cuerdas y tejidos), no es deseable en la fibra utilizada para indumentaria. la fibra de nylon tipo hebra es producida con una tenacidad de 0.3-0.4 n/tex y una extensión del 50-100%. la mayor parte de las atrás propiedades de las hebras de nylon difieren muy poco de las correspondientes al nylon de filamento continuo, existe muy poca diferencia entre las características del nylon-6 y las del nylon-6,6.propiedades térmicas y relativas a la humedadel comportamiento térmico de la fibra de nylon y los efectos interrelacionados con la humedad tienen una influencia considerable en las propiedades físicas. estas son básicas en la producción de la fibra.las propiedades térmicas y de resistencia a la luz son en gran medida producto de los estabilizantes específicos utilizados y de ciertos aspectos del proceso de hilado.estabilización a la luz y el calorluzen la presencia de luz, el dióxido de titanio, comúnmente utilizado como un realzador del brillo, reacciona con el oxigeno para formar peróxido, autocatalíticamente, y el peróxido degenera poliamidas en la ausencia de estabilizantes como las sales de manganeso. se utilizan también aditivos como ácidos hipofosforosos, fosfitos y fosfatos.calor y luzlos principales productos gaseosos de la pirólisis del nylon-6,6 son el agua, el dióxido de carbono y el amoníaco. las sales de cobre son los estabilizantes más usados para fibras sin brillo para evitar la degradación por calor y luz. las sales generalmente se agregan antes de la polimerización.estabilización contra la pérdida de resistencia a alta temperatura bajo altas cargasuno de los factores fundamentales que han hecho posible la producción de hilados para neumáticos de nylon 6,6 es la capacidad de incrementar la temperatura de ruptura bajo altas cargas. se emplean para su estabilización los compuestos de 9,9 dialquilhidroacridina, que se agregan en un % en peso de 0.4-1.0 respecto del monómero antes o durante la polimerización. las bases de schüf también imparten buenas propiedades térmicas bajo carga.estabilización contra la desorientación por calor en líquidosla desorientación de las poliamidas en presencia de temperaturas de vulcanización en neumáticos es un problema de significante importancia. esta desorientación es producida durante el tiempo en el cual los hilados para neumáticos son expuestos a la humedad en baja carga durante la vulcanización, o cuando se libera la presión luego de la vulcanización. el problema puede ser parcialmente solucionado manteniendo algo de tensión en la cuerda al final de cese de la presión.

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también puede evitarse parcialmente minimizando el contenido de humedad de las fibras para neumáticos antes de la vulcanización.estabilización contra la degradación por calor y humedadlos filamentos de nylon sin estirar tanto del nylon 6,6, son susceptibles de degradación en condiciones de humedad a 50 - 90c. la exposición a 8-hidroxiquinolina protege efectivamente contra la degradación.propiedades eléctricasla conductividad eléctrica del nylon es muy baja. la conductividad se incrementa con el contenido de humedad; su valor para el hilado de nylon 6,6 se incrementa en muchos órdenes de magnitud para un incremento de la humedad de 0 a 100 %.las propiedades aislantes del nylon se manifiestan en la capacidad de acumular cargas eléctricas estáticas. pueden generarse fácilmente tanto cargas positivas como negativas sobre la superficie por rozamiento o con sustancias apropiadas, seguidas de separación. estas cargas no se disipan fácilmente. la combinación de la facilidad de formación y dificultad en la pérdida de cargas electrostáticas es una característica desfavorable en el nylon, que posee baja retención de humedad.el incremento de humedad relativa y la incorporación de ciertas sustancias en el polímero fundido antes del proceso de hilado, ayudan a disipar las cargas estáticas.los valores de las constantes eléctricas del nylon 6 son aproximadamente similares a las del nylon 6,6, excepto por la constante dieléctrica que es menor en el nylon-6,6.propiedades físicasestructurales: las poliamidas son polímeros lineales y, por consiguiente, materiales termoplásticos. dichos polímeros cristalizan y mantienen una alta atracción intermolecular. estos compuestos también contienen segmentos de cadena alifaticos, los cuales en función de su longitud, dan mayor o menor flexibilidad a la región amorfa. de esta forma, la combinación de, por una parte alta atracción intermolecular en las zonas cristalinas y, de otra, la flexibilidad impartida por los segmentos hidrocarbonados en las zonas amorfas, confieren a los polímeros una alta tenacidad por encima de la temperatura de transición vítrea aparente.cristalinidad: los homopolímeros de poliamida lineal consisten en fases cristalinas y amorfas. comercialmente se estima una mezcla del 40 al 50 % en peso de fase cristalina. la medida promedio del cristal de poliamida ha sido determinada por escaneo de rayos x de pequeño ángulo y de ángulo amplio y depende de la historia térmica y mecánica del polímero. la macroestructura de volúmenes de poliamidas son usualmente no orientadas y esféricas.solubilidad: en general, los homopolímeros de poliamidas alifáticas son insolubles en solventes orgánicos comunes a temperatura ambiente. sin embargo, sí lo son en ácido fórmico, fenoles, ácido clorhídrico, ácidos minerales y alcoholes fluorados. los copolímeros de poliamidas alifáticas son más solubles.degradación de poliamidashidrólisises la reacción inversa a la amidación. como consecuencia, si el agua no es removida desde la masa de la reacción, la reacción de la poliamida eventualmente llega a un equilibrio y el peso molecular del polímero es limitado. en algunos procesos de polimerización, el vacío es aplicado para la mezcla y el peso molecular puede continuar creciendo. la reacción de hidrólisis generalmente es lenta a temperatura ambiente, pero es acelerada a altas temperaturas y es catalizada por ácidos o bases.usos y aplicaciones del nylonlos nylons han encontrado campos de aplicación como materiales plásticos en aquellos sectores o usos particulares donde se requiere más de una de las propiedades siguientes: alta tenacidad, rigidez, buena resistencia a la abrasión, buena resistencia al calor. debido a su alto costo no han

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alcanzado, naturalmente, la aplicabilidad de materiales tales como polietileno o poliestireno, los cuales tienen un precio tres veces más bajo que el del nylon.las aplicaciones más importantes de los homopolímeros se encuentran en el campo de la ingeniería mecánica. aplicaciones bien establecidas son las siguientes: asientos de válvulas, engranajes en general, excéntricas, cojinetes, rodamientos, etc.. además de las propiedades ventajosas señaladas en líneas anteriores, las piezas de nylon pueden funcionar frecuentemente sin lubricación, son silenciosas, pudiendo en muchos casos moldearse en una sola pieza evitándose el ensamblado de las diferentes piezas metálicas o el uso de máquinas caras con la consiguiente pérdida de material.desde hace ya algunos años los nylons cuentan con un fuerte competidor, las resinas acetálicas, las cuales presentan superior resistencia a la fatiga, mayor resistencia a la fluencia y también mayor resistencia al agua que las poliamidas. bajo condiciones medias de humedad, los nylons son superiores en resistencia al impacto y en resistencia a la abrasión. cuando se considera que un nylon es apropiado para una determinada aplicación, es necesario antes de elegir el tipo de poliamida, tener en cuenta las propiedades mecánicas, la resistencia al agua y la facilidad de procesado de los mismos. así, el nylon 6,6 presenta las mejores propiedades mecánicas, pero, por otra parte, es el que presenta mayores dificultades de procesado y tiene un valor de absorción de agua alto. el nylon 6 es el más fácil de procesar, tiene propiedades ligeramente inferiores al nylon 6,6.en medicina y farmacia se utilizan objetos moldeados y esterilizables fabricados con poliamidas. debido a su durabilidad, y a pesar de su mayor costo, los peines de nylon para el cabello han encontrado una amplia aceptación.las películas de nylon se emplean cada vez más en aplicaciones de embalaje para productos alimenticios y farmacéuticos. el valor del nylon para estas aplicaciones estriba en la posibilidad de hervir la bolsa con los alimentos dentro y en la baja transmisión del olor.aunque los nylons no se consideran generalmente como aislantes, debido a su tenacidad, y en cierto grado a su resistencia a la temperatura, se han abierto camino en este sector (arrollamientos y bobinas, y bloques terminales). las ventajas que presentan en ciertos aspectos las resinas acetálicas y los policarbonatos han mermado considerablemente la aplicabilidad del nylon en este campo del aislamiento eléctrico.ylon 66nylon 6,6 (32131-17-2), también llamado nylon 66, es resistente, translúcido blanco, semicristalino, un material de alto punto de fusión (255 ºc).propiedades físicas y mecánicas del nylon 66punto de fusión: 255 ºcdensidad: 1,14 g/cm3calor específico: 1,67 j/(mol*k)conductividad térmica: 0,43 w/(m*k)resistividad eléctrica: 6*1014 w*cmtensión de tracción en el punto de fluencia: 11500 lbf/pul2módulo de tracción: 4.3*105 lbf/pul2dureza rockwell: r118coeficiente cinético de fricción: 0,45 ingredientesel nylon 6,6 es producto de la reacción de ácido adípico y hexametilenediamina. la fabricación de los productos intermedios para las poliamidas es sumamente importante, no sólo es la calidad del polímero, como color, el grado de polimerización, y linealidad fuertemente dependiente de la

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calidad del ingrediente, sino también el éxito económico del productor es a menudo determinado por los rendimientos y el costo de fabricación de los ingredientes.

ácido adípico

hexametilenediamina

nylon-6,6el ácido adípico tiene una amplia variedad de usos comerciales además de la fabricación del nylon 6,6, y así es un químico industrial común. muchos caminos para su fabricación se han desarrollado durante los últimos años, pero la mayoría de los procesos en uso comercial procede a través de una oxidación de dos pasos del ciclohexano o uno de sus derivados. el ciclohexano normalmente se oxida con aire a temperaturas elevadas en presencia de un catalizador conveniente, se produce una mezcla de ciclohexanona y ciclohexanol en el primer paso, ketona-alcohol normalmente abreviado ka o aceite de ka:en el segundo paso, el ka es oxidado por ácido nítrico a ácido adípico que está separado, normalmente purificado a través de la cristalización y secado.virtualmente todas las hexametilenediaminas fabricadas se usan en la producción de nylon-6,6, con una cantidad pequeña para producir diisocianatos éste se produce vía la reducción de adiponitrilo (adn).la reacción de reducción es exotérmica generalmente se lleva a cabo en un proceso de alta o baja presión. en el proceso de presión alta, el catalizador es cobalto o hierro se usa a 20-35 mpa (3000-5000 psi) y una temperatura de 100-150 ’c. el proceso de baja presión usa un catalizador de níquel raney que contiene hierro o cromo activado por sodio o hidróxido de potasio en solución y opera a una presión de 2-3.5 mpa (300-500 psi) y una temperatura de 60-100 ºc (raney es una marca de fábrica registrado de w. r. grace co.). aunque la temperatura y rangos de presión están sustancialmente reducidos en el proceso de baja presión y así la inversión importante también es reducida, la productividad es más baja y los costos del catalizador son más altos que para los procesos de presión alta.existen tres caminos comerciales con adn en uso. el primer método, hidrocianacion directa de 1,3-butadieno, ha reemplazado un proceso más viejo, cianacion vía la reacción de cianuro de sodio con 1,4-diclorobutano debido al costo más bajo y menos productos desechados del nuevo proceso. durante los pasos iniciales del proceso de hidrocianacion directo; una mezcla de dos isómeros se genera, pero el isómero echado se convierte prontamente a lineal 3-pentenonitrilo.en el paso final, el dinitrilo se forma de la adicion antimarcovnicov de cianuro de hidrógeno a la presión atmosférica y 30-150 ºc en la fase líquida con un catalizador de ni(0). el derivado principal, 2-metilglutaronitrilo, cuando es hidrogenado usando un proceso similar que para la conversión de adn a hexametilenediamina, produce 2-metil-1,5-pentanediamina o 2-metilpentametilene-diamina (mpmo) que también se usa en la fabricación de poliamidas como un comonomero. en el segundo método para producir adn, conocido como electrohidrodimerizacion, dos moles de acrilonitrilo se

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combina e hidrogena en una célula electroquímica donde las dos medio - celdas están separadas por una membrana.en el proceso de la segunda generación, la membrana no se necesita para separar las dos reacciones en las medio - celdas; en cambio, una finamente dividida emulsión de las dos fases que consiste en una fase orgánica que contiene acrilonitrilo y adn se suspende en la fase acuosa que contiene na2hpo4, una sal del tetraalkilamonio, y acrilonitrilo. los electrodos pueden ser grafito y magnetita o más recientemente, cadmio y hierro. en el tercero, el ácido adípico se convierte a adn vía la dehidroaminacion con nh3 (gas) o en fase líquida; se usa un catalizador para la deshidratación, normalmente ácido fosfórico.producción del polímerose usan tres procesos para producir nylon-6,6. dos de éstos empiezan con la sal de nylon 6,6, la combinación de ácido adípico y hexa metilenediamina en agua, ellos son procesos batch o en autoclave o procesos de polimerización continuos. el tercero, el proceso de polimerización de fase sólida, comienza con pellets de bajo peso molecular normalmente hechos vía autoclave, y continúa aumentando el peso molecular del polímero en un gas inerte calentado, a temperatura tal que nunca alcance el punto de fusión del polímero.la sal de nylon 6,6, adipato de hexametilenediamonio, es hecho agregando ácido adípico a una solución de hexametilenediamina en agua. la diamina normalmente se guarda a aproximadamente 85% de la concentración en agua para guardarlo en el estado líquido para la facilidad de manejo y cubierto con un gas inerte, n2, para prevenir la oxidación y la formación de color. la diamina se diluye antes de la reacción para que la concentración final de sal tenga casi 50 %. a esta solución, con un ligero exceso de diacido se agrega y completamente se disuelve y neutraliza; entonces, en un segundo reactor, el resto se agrega para alcanzar el deseado equilibrio estequiometrico. el punto final es determinado con mucha precisión vía la medida del ph en una muestra diluida. en el pasado la solución de sal se filtraba entonces; a través del carbón de leña activado para quitar color e impurezas, pero en los años noventa la calidad de los materiales de arranque y el grado de mando del proceso ha eliminado la necesidad por este paso. esta solución de sal se mantiene bajo gas inerte hasta que se envíe al proceso de polimerización. la dilución de los ingredientes y la reacción exotermica (110 kj/mol (26.4 kcal/mol)) genera calor que puede recuperarse y puede usarse en otros pasos en el proceso. si la sal seca será aislada de la solución, puede ser precipitado por la adicion de metanol, lavado, filtrado, y secado, ya que su solubilidad en alcohol es baja (0.4% a las 25’c). un método alternativo se ha desarrollado para producir sal seca en un proceso continuo usando una solución saturada de sal de nylon-6,6 de la sal sólida puede ser precipitada ajustando la temperatura y concentración. el ácido adípico esta disuelto en el reciclado, solución acuosa saturada de sal de nylon a aproximadamente 60 ºc bajo nitrógeno. cuando la diamina se agrega como una solución acuosa al 85%, la sal adicional se forma la mayoría que precipita fuera de la solución, y los aumentos de temperatura. la mezcla es enfriada y precipita la máxima cantidad de sal. esto es separado por centrifugacion; la sal aislada se lava entonces y se seca. el licor madre se recalienta y recicla. la sal seca es bastante estable; puede usarse para transportar ingredientes para nylon-6,6 en distancias largas, y no exige una atmósfera inerte para prevenir degradación. sin embargo, nunca se usa internamente para la producción de nylon-6, 6, porque el diacido-diamina puro o la solución de sal tienen un costo industrial más bajo.en el primer paso del proceso del autoclave, la solución de sal se concentra a aproximadamente 75% normalmente hirviendo en un vaso llamado evaporador. el calor contenido en el vapor generado en este paso puede recuperarse en un intercambiador de calor y puede usarse en otra parte en el proceso. después de que la sal se concentra, se alimenta en un autoclave que son grandes y a veces agitados bajo presión, donde la polimerización tiene lugar. a menudo los aditivos, como tio2, los

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estabilizadores, etc., se inyectan a estas alturas en el proceso. durante la polimerización, se ajustan la temperatura y presión y controlan la pérdida de diamina y vapor. en el primer paso del ciclo del autoclave el vaso está cerrado y la temperatura se aumenta, que permite aumentar la presión a 1.75 mpa (250 psig). durante este paso, la mayoría de la diamina y el diacido reacciona para formar oligomeros. después de que la masa hirviente se sostiene a presión durante un tiempo suficiente para que la reacción llegue al equilibrio, el vapor en exceso se extrae y la reacción de la polimerización provoca un aumento de peso molecular. como resultado del equilibrio entre la diamina ligada y la no ligada, la diamina libre se pierde con el vapor pero puede recuperarse y puede reciclarse. en el paso final, la temperatura se eleva a 275ºc mientras la presión se sostiene a presión atmosférica. la polimerización entonces se aproxima al equilibrio. un vacío adicional, es el paso de acabado y puede agregarse si todavía se desea un polímero de peso molecular más alto; sin embargo, este paso del proceso puede llevar a complicaciones como descoloracion, que es el resultado de la oxidación, degradación térmica y la dificultad de agotar la masa del polímero del vaso que tiene la viscosidad más alta. después de que la polimerización se completa, el polímero se extrae del autoclave a través de un dado que forma una serie de cuerdas del polímero continuas. éstos se alimentan en una máquina que modela y refresca el polímero en agua, se corta en pellets cilíndricas pequeñas, y se separan del agua. los pellets están, entonces, secos y se guardan para un proceso posterior o venta. las ventajas del proceso del autoclave son inversión relativamente baja, flexibilidad, y el funcionamiento relativamente simple. las desventajas son bajas producciones, costos de mano de obra altos, la variación de propiedades del polímero a través del lote y del lote al lote, y las dificultades para obtener el polímero de peso molecular alto.la polimerización continua (cp): el proceso fue inventado para salvar las limitaciones inherentes al proceso de lotes. el proceso hace uso de varios vasos a través de los que el polímero fluye mientras crece en peso molecular. en una unidad de cp moderna, se introduce sal de nylon en el primer vaso que funciona como un evaporador concentrándose la solución de sal. se alimenta entonces en el fondo de un reactor de columna presurizado, donde la reacción de la polimerización inicial tiene lugar. la columna permite al vapor que se produce como un derivado ser quitado sin la pérdida de hexametilendiamina. después de un tiempo de residencia conveniente, el polímero de peso molecular más alto se produce y entonces se bombea al flasher, un vaso diseñado para bajar la presión de la masa del polímero mientras el vapor escapa del polímero. el flujo a través del flasher es bastante complejo porque hay dos fases con presión decreciente y la temperatura creciente. del flasher, el polímero entra en el separador a una presión ligeramente sobre la atmosférica y a una temperatura de aproximadamente 275 ºc. en el separador, el vapor de agua está separado del polímero que ha alcanzado aproximadamente 98% de reacción. el polímero se bombea entonces en el terminador de vacío que mantiene la presión a aproximadamente 40 kpa (300 mm hg). el examen final, grado de polimerización, se completa en el terminador. el polímero final se bombea del fondo del terminador y se envía directamente a una máquina que hila o a un dado para el pelletizado. la adición de los aditivos puede hacerse en varios puntos a lo largo del proceso cp como en la sal inicial, el flasher, o después del terminador. las ventajas del cp son volúmenes de producción altos, continuos, propiedades del polímero uniformes, y la habilidad para producir un peso molecular alto y costo bajo, un polímero de volumen alto. sus desventajas son inversión alta y complejos funcionamiento y mantenimiento.un camino alternativo al polímero de peso molecular alto es el proceso de polimerización de la fase sólida (spp). hay dos tipos básicos de procesos spp: por lotes y continuo. el proceso batch consiste en un secador rotatorio que opera a una temperatura más alta bajo una atmósfera de humedad controlada y gas inerte. en el proceso de spp continuo, se introducen pellets en un vaso donde son lentamente calentados a aproximadamente 100 °c bajo nitrógeno. en este paso, la mayoría del

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oxígeno atmosférico es absorbido por los pellets durante la formación, y los pellets se secan uniformemente al nivel de humedad inicial. los pellets se alimentan entonces en el vaso de spp que es un reactor de flujo continuo grande, vertical con un medidor de flujo de gas de nitrógeno caliente. el nivel de humedad se ajusta en el gas caliente para controlar el nivel de humedad final en los pelets y la proporción de polimerización. las condiciones del reactor típicas son la temperatura de 150-200 ºc y un tiempo de permanencia de 6-24 h. los pellets terminados son removidos por el fondo del reactor y pueden ser enviados directamente a un extrusor para hilar o componer, o a un refrigerador y entonces empaquetados o almacenados para la venta futura. un componente importante de un reactor de spp, sea por lote o continuo, es el gas de reflujo. porque se necesitan cantidades grandes de nitrógeno, el gas reciclado es esencial. como el gas abandona el reactor por la cima, contiene humedad adicional y materiales orgánicos, oligomeros principalmente cíclicos que deben quitarse antes que el gas se reuse. después de que el gas se recicle, el nivel de humedad debe reajustarse y el gas recalentado al nivel requerido en el proceso. el proceso de spp tiene la ventaja de ser capaz de producir polímero de peso molecular muy alto sin aumentar la degradación térmica del polímero. aunque esto es útil para nylon 6,6, puede ser para otros tipos de poliamidas que no pueden procesarse en fase fusionada por la degradación térmica, desgraciadamente, esto se hace a costa de tiempos de permanencia largos en el proceso continuo o en un paso lento en proceso batch. además, el daño de oxidación térmica siempre crece en el polímero junto con el aumento en color amarillo, porque el oxígeno nunca puede ser excluido completamente del reactor a un costo práctico. otra desventaja es la inversión adicional en capital sobre la necesaria para autoclaves o unidades de cp.

producción de fibras e hilos de nylon-6 y nylon-66todas las poliamidas lineales comerciales que funden por debajo de 280ºc son fundidas alrededor del punto de fusión en fibras porque el proceso es más barato.las fibras poliamidicas son fabricadas por hilado en punto de fusión (o extrusión) seguidas por texturizado (o estirado). en hilado, el polímero fundido se lleva desde un extrusor a una grilla metálica caliente, o directamente desde el proceso de polimerización continua a la máquina hiladora. el polímero fundido atraviesa un filtro y un hilador. los filamentos fundidos que surgen son apagados a través de aire de flujo cruzado en una chimenea vertical, atenuado parcialmente en el estado fundido para lograr la densidad lineal del hilado deseado y parcialmente en el estado sólido para desarrollar algún grado de orientación. los filamentos convergen y la preparación final es aplicada al hilo para proporcionar lubricación y protegerlo de la estática al enrollarlo en un carrete. en un proceso de dos pasos, los paquetes de hilados se retrasan primero en un área acondicionada para mantener su integridad. los hilos se estiran entonces a un 30 a 600% de su longitud original, produciendo una mayor resistencia a la tensión, estiramiento menor, y cristalización orientada. el proceso del dibujo se controla y se modifica para lograr las propiedades del hilo para el uso específico. el dibujo convencional se usa para tenacidad moderada (ropa de hilado plano), y se aplica calor, seguido por un paso de relajación en caliente para alta tenacidad (hilos de cubiertas de bajo estiramiento). para las alfombras y algunas aplicaciones de la ropa, los hilos planos son texturados para impartir suavidad y cobertura de fabricación. las combinaciones de dos o más de los pasos anteriores en procesos consecutivos, como hilado - estirado o hilado – estirado - texturado, reduce costos industriales. además del hilo de filamento continuo, el nylon se ofrece también en estopa, y formas de flóculos. otro producto es hecho cortando hilos del filamento continuo en longitudes de 3 a 20 cm , este tipo de fibra puede ser procesado y mezclado con fibras naturales como por ejemplo lana y algodón.proceso de hilado de hebras de filamento continuo

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en el primer proceso comercial de hilado de nylon, los pellets de polímero eran almacenados bajo nitrógeno a presión en una tolva hermética desde la cual fluían por gravedad a un rollo plano de 17 cm de diámetro calentado por un sistema central de dowtherm. la presión de nitrógeno transportaba al polímero fundido a una bomba de engranajes, la cual forzaba al flujo a través de un filtro de arena y a una máquina hiladora; las temperaturas de operación se mantenían por un simple intercambiador de calor.los filamentos fundidos eran templados en una chimenea con paneles laterales con aire ambiente en contracorriente, y los filamentos templados convergían sobre una guía cerámica para formar el hilo simple. el acabado se aplicaba con un rodillo y el hilo era doblado sobre une bobina a unos pocos cientos de metros por minuto. el hilado era estirado, y luego doblado.el proceso de polimerización continua del nylon utiliza directamente máquinas de hilado acopladas en forma directa, eliminando la necesidad de los pellets de polímero. la polimerización continua se utiliza para indumentaria de nylon, alfombras, filamentos industriales, y fibras cortadas. otro avance en este campo fue el reemplazo de crisoles de red por extruders horizontales o verticales para la fundición de los pellets.el polímero fundido debe enviarse rápidamente a la máquina de hilado en cantidades controladas, pues de lo contrario el tamaño de los filamentos variarán y los productos finales serán inaceptables estéticamente o en funcionamiento. una bomba de medición provee el flujo exacto de polímero fundido por unidad de tiempo contra presiones de 70 mpa y a 300 c.el polímero puede contener residuos de catalizadores, partículas tipo gel, aditivos precipitados, etc., los cuales obstaculizan los agujeros de la hiladora. por lo tanto el polímero debe filtrarse y someterse a esfuerzos de empuje para lograr la homogeneidad deseada. esta operación se realiza en una cavidad cilíndrica de 3.7 cm de diámetro, 3.7 cm de profundidad y rellena de capas de diferentes tipos de arena con las más finas en el extremo inferior y las más toscas en el extremo superior, con mallas que retienen la arena en su lugar. más recientemente, las capas de arena han sido reemplazadas por pantallas especialmente diseñadas y metal sinterizado. estos packs deben minimizar la posibilidad de puntos de estancamiento donde el polímero pudiera degradarse térmicamente.en el mercado están disponibles máquinas hiladoras de disco de 500 a 4000 agujeros. los filamentos fundidos entran al tope de una torre o chimenea, donde son templados o enfriados por aire a contracorriente. el flujo de aire se controla cuidadosamente para evitar la turbulencia, hacia el fondo de la chimenea, los filamentos convergen para formar la línea de hilo en forma de v con husillos de cerámica cruzados. esta línea de hilo pasa al piso, debajo del cual se aplica el acabado, y el hilo es enrollado sobre las bobinas de la hiladora. los carreteles ovillan bobinas de 10-25 kg. con dos o más por carretel y a velocidades de 6000 m/min. carreteles automatizados cambian las bobinas mecánicamente para la operación continua.alternativamente, el hilado múltiple puede alimentarse directamente desde un proceso continuo de polimerización. las líneas de alimentación del polímero fundido se hacen tan cortas corno sea posible, y el polímero se distribuye a una serie de bombas y luego a hiladoras donde se forma la fibra. el hilado pasa a chimeneas de templado, acondicionadores de tubo, sobre rodillos de acabado y finalmente a los carreteles. se utilizan carreteles adicionales para el cambio rápido de un nuevo rollo para evitar la pérdida de hilado. el hilo luego pasa a un transportador monorriel para las áreas de estiramiento. de los varios pasos del proceso de hilado, la filtración, extrusión, templado, y la aplicación de materiales de finalización son probablemente los mas significantes en términos de su efecto sobre la calidad, resistencia y uniformidad de las fibras.en una planta que produce aproximadamente 40.000-60.000 tn/año de fibras industriales, un gran número de hebras se hilan simultáneamente. es deseable que cada extremo de la hebra sea de

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calidad uniforme a lo largo de su longitud con el objeto de lograr las especificaciones requeridas por la industria. pueden lograrse extremos con más de 140 filamentos. como regla general, cualquier defecto más grande que el 20% del diámetro del filamento puede resultar en una rotura. un extremo simple con diferente orientación, diferente tratamiento térmico, o cambio en la humedad puede resultar en una raya en el género final. por lo tanto, cualquier porción del polímero en el hilado debe ser tan reológicamente uniforme como sea posible.tanto como se incremente la velocidad de las bobinas de los carreteles, las regiones amorfas y cristalinas se vuelven más orientadas con respecto al eje de la fibra. como resultado, la elongación y el estiramiento residual decrecen y la tenacidad se incrementa. por ejemplo, en velocidades de 500 m/rnin, la elongación puede ser del 400-500% dependiendo de otras condiciones como el peso molecular del polímero, la temperatura de fusión, y el tex por filamento. a 1000 m/min, la elongación puede ser de 200-300% y declina al 60-70% para 3500 m/min. a 6000 m/min, el hilado requiere estirado para desarrollar las propiedades necesarias en aplicación para indumentaria.proceso de estiradocontinuamente el hilado se estira para desarrollar propiedades más satisfactorias. una de las primeras formas de llevar a cabo el estirado era utilizar una máquina estiradora - dobladora, la cual estiraba y doblaba el hilado para hacer más cohesivas las hebras. las bobinas de hilado se llevaban a esta máquina donde el hilado era estirado mediante su remoción de la bobina a una velocidad determinada, deteniéndose bruscamente por la acción de una chaveta caliente, y pasado sobre rodillo caliente de estiramiento, el cual rotaba más rápido que la velocidad de alimentación, según cantidad deseada de estiramiento. proceso de hilado y estiradola combinación de los proceso de hilado y estirado reducen los costos de manufactura. cuando se combina con la polimerización continua, este proceso se prefiere para hilados de filamento de nylon.la principal diferencia de este proceso es la adición de cuchillas de estiramiento y un equipo de relajación.el grado de estiramiento afecta las propiedades, como la tenacidad y la elongación. si el grado de estiramiento se incrementa, generalmente aumenta la tenacidad y la elongación decrece. como resultado, los grados más altos de estiramiento se utilizan pata hilados de neumáticos. para alfombras e indumentaria los grados son menores.texturadoen general, los hilados texturados son hilados de filamentos con mayor volumen aparente o se hacen más extensibles por la distorsión mecánica de los filamentos. la distorsión puede producirse por el arqueado de los filamentos bajo una carga de compresión, por el doblado sobre un borde de pequeño diámetro, o por el doblado completo de las hebras. los hilados arqueados de nylon pueden ser de tex fino (1.7-22 tex) para géneros tejidos, texturados y en forma de red para aplicaciones en indumentaria, o bien, de tex pesado (110-400 tex) para alfombras. los hilados se texturan para obtener mayor recuperación desde la deformación, un sentido más placentero al tacto, mayores propiedades de recubrimiento y mayor calidez. los requerimientos de uniformidad en la textura para hilados de filamentos continuos texturados son mucho más exactos que los de los hilados cortados.para obtener una textura estable al teñido y al lavado y con alta recuperación de los esfuerzos aplicados durante el lavado o uso de los productos finales, se requiere la operación de asentado por calor. producción de fibra cortada

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la producción de fibras cortadas es mucho más simple que los hilados de filamentos, debido a que la rotura de un filamento en el proceso de hilado no es problemática, y la uniformidad de los filamentos no es crítica ya que los hilos cortados son mezclados. muchos cientos o miles de filamentos pueden hilarse en una máquina de hilado, y muchos de los hilos pueden combinarse en un sistema de estirado, rizado y cortado. la polimerización se combina con el hilado para bajar los costos de procesamiento. así como para los hilados de filamento, el polímero se funde en hiladores, los filamentos se templan, y se aplica la terminación. los hilos luego se combinan para formar una estopa, la cual es estirada por su paso por rodillos calientes. en este paso puede aplicarse también la operación de acabado.secciones transversales modificadaslos orificios convencionales de las hiladoras son circulares. los métodos mejorados de maquinado, los avances en la tecnología de producción de fibra, y el estudio del efecto de las fibras perfiladas, por ejemplo, con secciones no circulares, en las características de la fibras (brillo, opacidad, permeabilidad al aire, resistencia a las manchas, aislamiento al calor) han dado mayor importancia a la producción de filamentos de secciones modificadas. el equipo de hilado y el proceso de producción para la producción de estos filamentos son similares a los equipos utilizados para filamentos de sección circular, excepto por la forma del orificio de la hiladora. algunas de las condiciones del proceso que facilitan la producción de secciones bien definidas son la mayor viscosidad en estado fundido, la menor temperatura del polímero, y el templado rápido.los orificios de forma no circular se realizan en máquinas de electroerosión.un método de hilado depende de la coalescencia o fusión del flujo fundido debajo de la hiladora con la consecuente formación de filamentos simples no circulares. otro método consiste en la extrusión del polímero fundido a través de los capilares perfilados, los cuales imponen la forma básica de la fibra.el hilado simultáneo de una combinación de filamentos, el 50 % redondos y el 50% perfilados, reduce la densidad del paquete de fibras, y a su vez imparte calidez y permeabilidad a la humedad al género textil.se producen también filamentos de secciones huecas con el apropiado arreglo y diseño de los orificios, tal que el flujo fundido coalezca bajo la hiladora. otro método es la inyección de gas en el filamento durante el estado fundido.proceso de acabado o terminaciónlas funciones principales del acabado de la fibra son la de proporcionar lubricidad a la superficie y dar cohesión al hilado. en cualquier punto donde una fibra entra en contacto con otra superficie, es esencial la presencia de un lubricante para mantener la forma de la fibra. desde la formación de los filamentos hasta que éstos llegan al producto final, debe realizarse el acabado para prevenir el daño a la fibra durante su procesamiento. las causas principales de la rotura de los filamentos durante el estirado son la existencia de tensión excesiva y la generación de carga estática sobre el hilado. estas se generan por la fricción entre filamentos y por la fricción generada cuando pasan por el husillo y por el calentador del proceso de estirado. estos pasos generan calor, por lo cual se hace imposible la operación sin una adecuada protección por lubricación.el acabado generalmente es una emulsión o una mezcla soluble en agua de uno o más lubricantes y un agente antiestático, que evita la carga estática que podría provocar la repulsión entre los filamentos dando un hilado de pobre cohesión. en general se agregan agentes humidificantes para la mejor distribución del acabado sobre el hilado. la concentración del acabado sobre la fibra, luego de la evaporación del agua es de aproximadamente 0.3-0.8% en pesopet¿qué es el pet?

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el pet es un tipo de materia prima plástica derivada del petróleo, correspondiendo su fórmula a la de un poliéster aromático. su denominación técnica es polietilén tereftalato o politereftalato de etileno. empezó a ser utilizado como materia prima en fibras para la industria textil y la producción de filmsel pet (poli etilén tereftalato) perteneciente al grupo de los materiales sintéticos denominados poliésteres, fue descubierto por los científicos británicos whinfield y dickson, en el año 1941, quienes lo patentaron como polímero para la fabricación de fibras. se debe recordar que su país estaba en plena guerra y existía una apremiante necesidad de buscar sustitutos para el algodón proveniente de egipto. recién a partir de 1946 se lo empezó a utilizar industrialmente como fibra y su uso textil ha proseguido hasta el presente. en 1952 se lo comenzó a emplear en forma de film para el envasamiento de alimentos. pero la aplicación que le significó su principal mercado fue en envases rígidos, a partir de 1976; pudo abrirse camino gracias a su particular aptitud para el embotellado de bebidas carbonatadas.es el polímero para el cual los fabricantes de máquinas internacionales han dedicado el mayor esfuerzo técnico y comercial. efectivamente, los constructores han diseñado ex profeso y con inversiones cuantiosas, equipos y líneas completas perfectamente adaptadas a los parámetros de transformación del pet, cuya disponibilidad accesesible a todos los embotelladores, unida a la adecuada comercialización de la materia prima, permitió la expansión de su uso en todo el mundo.propiedades del petprocesable por soplado, inyección, extrusión. apto para producir frascos, botellas, películas, láminas, planchas y piezas.transparencia y brillo con efecto lupa.excelentes propiedades mecánicas.barrera de los gases.biorientable-cristalizable.esterilizable por gamma y óxido de etileno.costo/ performance.ranqueado n°1 en reciclado.livianodesventajassecadotodo poliéster tiene que ser secado a fin de evitar pérdida de propiedades. la humedad del polímero al ingresar al proceso debe ser de máximo 0.005%costo de equipamientolos equipos de inyección soplado con biorientación suponen una buena amortización en función de gran producción. en extrusión soplado se pueden utilizar equipos convencionales de pvc, teniendo más versatilidad en la producción de diferentes tamaños y formas.temperaturalos poliésteres no mantienen buenas propiedades cuando se les somete a temperaturas superiores a los 70 grados. se han logrado mejoras modificando los equipos para permitir llenado en caliente. excepción: el pet cristalizado (opaco) tiene buena resistencia a temperaturas de hasta 230 ° c.intemperieno se aconseja el uso permanente en intemperie.ventajaspropiedades únicasclaridad, brillo, transparencia, barrera a gases u aromas, impacto, termoformabilidad, fácil de imprimir con tintas, permite cocción en microondas.costo/performance

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el precio del pet ha sufrido menos fluctuaciones que el de otros polímeros como pvc-pp-ldpe-gpps en los últimos 5 años.disponibilidadhoy se produce pet en sur y norteamérica, europa, asia y sudáfrica.recicladoel pet puede ser reciclado dando lugar al material conocido como rpet, lamentablemente el rpet no puede emplearse para producir envases para la industria alimenticia debido a que las temperaturas implicadas en el proceso no son lo suficientemente altas como para asegura la esterilización del producto.características del petbiorientaciónpermite lograr propiedades mecánicas y de barrera con optimización de espesores.cristalizaciónpermite lograr resistencia térmica para utilizar bandejas termoformadas en hornos a elevadas temperaturas de cocción.esterilizaciónel pet resiste esterilización química con óxido de etileno y radiación gammaalternativas ecológicasretornabilidadreuso de moliendafibraspolioles para poliuretanospoliésteres no saturadosenvases no alimenticiosalcohólisis/ metanólisisincineración.datos técnicosvalor límite de la viscosidad medido en ácido dicloroacético a 25°c 1.07punto de fusión °c aprox. 252/260acetaldehído ppm < 1contenido en grupos carboxílicos mval/kg 20densidad aparente [g/cm3] aprox. 0.85valores de permeabilidadoxígeno 23°c, 100% rf 2nitrógeno 23°c , 100% rf 9permeabilidad al vapor de agua 0.9dióxido de carbono 5.1resistencia química del petbuena resistencia general en especial a:grasas y aceites presentes en alimentos, soluciones diluidas de ácidos minerales, álcalis, sales, jabones, hidrocarburos alifáticos y alcoholes.poca resistencia a:solventes halogenados, aromáticos y cetonas de bajo peso molecular.algunas aplicaciones del petenvasesfabricados por inyección o soplado con biorientación, por extrusión o soplado.

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usos: gaseosas, dentífricos, lociones, polvos y talcos, aguas y jugos, shampúes, vinos, aceites comestibles y medicinales, productos capilares, fármacos, industria de la alimentación y laboratorios de cosmética y farmacéuticos.láminas y películasfabricadas por extrusión plana o coextrusión por burbuja. películas biorientadas.usos: cajas, blisters, pouches para envasado de alimentos, medicamentos, cosméticos.otrospiezas de inyección, fabricación de plásticos de ingeniería usados para casos de alta exigencia térmica, mecánica.usos: fabricación de carcazas de motores, envases resistentes a congelamiento y ulterior autoclavado, monofilamentos resistentes a temperatura en medio ácido.uso del pet en envases alimentariosproducción de petmoldeado de petcaracterísticas de algunos poliésteres

uso del pet en envases alimentariosventajas del pet en envases alimentariosentren las múltiples razones que avalan el uso del pet en la fabricación de envases, estas son las principales:factor barreradenominamos factor barrera a la resistencia que ofrece el material con el que está construido un envase al paso de agentes exteriores al interior del mismo. estos agentes pueden ser por ejemplo malos olores, gases ofensivos para el consumo humano, humedad, contaminación, etc. el pet se ha declarado excelente protector en el envasado de productos alimenticios, precisamente por su buen comportamiento barrera.transparenciala claridad y transparencia obtenida con este material, es su estado natural (sin colorantes) es muy alta, obteniéndose un elevado brillo. no obstante, puede ser coloreado con maseters adecuados sin ningún inconveniente.pesoun envase requiere una consistencia aceptable para proteger el producto que contiene y dar sensación de seguridad al consumidor. tras haber realizado múltiples envases con este nuevo material, el peso medio de un envase de agua en 1500 cm3 es de 37 a 39 gramos.así , por ejemplo , con este peso obtenemos la misma consistencia que el mismo envase en pvc con 50 gramos. aproximadamente y en forma orientativa, diremos que el peso de un envase pet es de un 25 % menos que el mismo envase en pvc.resistencia químicael pet es resistente a multitud de agentes químicos agresivos los cuales no son soportados por otros materiales.alcoholesmetanol muy resistenteetanol muy resistenteisopropanol resistenteciclohexanol muy resistenteglicol muy resistenteglicerina muy resistente

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alcohol bencílico resistentealdehidosacetaldehído muy resistenteformaldehído muy resistentecarbonostetracloruro de carbono muy resistentecloroformo resistentedifenil clorado muy resistentetricloro etileno muy resistentedisolventeseter muy resistenteacetona no resistentenitrobenceno no resistentefenol no resistenteácidosacido formica muy resistenteacido acético muy resistenteacido clorhídrico 10 % resistenteacido clorhídrico 30 % resistenteacido fluorhídrico 10 y 35 % muy resistenteacido nítrico 10 % muy resistenteacido nítrico 65 y 100 % no resistenteacido fosfórico 30 y 85 % .muy resistenteacido sulfúrico 20% resistenteacido sulfúrico 80 % o más no resistenteanhídrido sulfuroso seco muy resistentesoluciones acuosas alcalinashidróxido amónico no resistentehidróxido cálcico resistentehidróxido sódico no resistentesales (soluciones)dicromato muy resistentecarbonatos alcalinos muy resistentecianuros muy resistentefluoruros muy resistentesustancias variascloro muy resistenteagua muy resistenteperóxido de hidrógeno muy resistenteoxígeno muy resistentedegradación térmicala temperatura soportable por el pet sin deformación ni degradación aventaja a la de otros materiales. téngase en cuenta que este material se extrusiona a temperaturas superiores a 250 ° c, siendo su punto de fusión de 260° ctotal conformidad sanitariael pet supera a multitud de materiales en cuanto a calidad sanitaria por sus excelentes cualidades en la conservación del producto.

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el pet es un poliéster y como tal es un producto químicamente inerte y sin aditivos. los envases fabricados correctamente, acorde con experiencias realizadas son totalmente inofensivos en contacto con los productos de consumo humano.fácil reciclado y recuperaciónpuede ser fácilmente reciclado en máquina, tan solo es preciso un equipo cristalizador tanto se se transforma por inyección- soplado como por extrusión – soplado para realizar esta tarea.también es posible el reciclado en plantas de recuperación de energía. en este caso, el pet genera el calor equivalente al carbón de grado inferior.los gases de la combustión son esencialmente limpios, debido a que el pet no contiene halógenos, sulfuros, u otros materiales de difícil eliminación.en algunos casos, se efectúa la recolección de los envases con la finalidad de la recuperación del material. este material puede utilizarse tras la separación de sus componentes para productos tales como fibras de relleno, resinas de poliéster y otros productos de uso no crítico.también permite obtener energía en su reciclado en plantas o bien emplearse para la fabricación de otro tipo de productos.producción de petel pet es una resina poliéster de glicol etilénico y ácido tereftálico;clasificación: resina sintética termoplástica o polímero termoplástico semicristalino.el pet se clasifica en función de la viscosidad intrínseca, la cual es directamente proporcional a su peso molecular y de la modificación polimérica que reduce la velocidad de cristalización y el punto de fusión.proceso de producción del petpolimerizaciónindustrialmente, se puede partir de dos productos intermedios distintos:tpa ácido tereftálico;dmt dimetiltereftalatohaciendo reaccionar por esterificación tpa o dmt con glicol etilénico se obtiene el monómero bis-beta-hidroxi-etil-tereftalato, el cual en una fase sucesiva, mediante policondensación, se polimeriza en pet según el esquema.

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en la reacción de esterificación, se elimina agua en el proceso dl tpa y metanol en el proceso del dmt.la reacción de policondensación se facilita mediante catalizadores y elevadas temperaturas (arriba de 270°c).la eliminación del glicol etilénico es favorecida por el vacío que se aplica en la autoclave; el glicol recuperado se destila y vuelve al proceso de fabricación.cuando la masa del polímero ha alcanzado la viscosidad deseada, registrada en un reómetro adecuado, se romperá el vacío, introduciendo nitrógeno en la autoclave. en este punto se detiene la reacción y la presencia del nitrógeno evita fenómenos de oxidación. la masa fundida, por efecto de una suave presión ejercida por el nitrógeno, es obligada a pasar a través de una matriz, en forma de spaghetti que, cayendo en una batea con agua se enfrían y consolidan. los hilos que pasan por una cortadora, se reducen a gránulos, los cuales, tamizados y desempolvados se envían al almacenamiento y fabricaciónel gránulo así obtenido es brillante y transparente porque es amorfo, tiene baja viscosidad, o sea un bajo peso molecular, i.v. = 0.55 a 0.65; para volverlo apto para la producción de botellas serán necesarios otros dos pasos.cristalización

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con este término se describe el cambio de estructura de los polímeros semicristalinos y que consiste en el fenómeno físico con el cual las macromoléculas pasan de una estructura en la cual su disposición espacial es desordenada (estructura amorfa, transparente a la luz) a una estructura uniforme y desordenada (estructura cristalina, opaca a la luz) que le confiere a la resina una coloración blanca lechosa. el proceso industrial consiste en un tratamiento térmico a 130- 160 °c, durante un tiempo que puede variar de 10 minutos a una hora, mientras el gránulo, para evitar su bloqueo, es mantenido en agitación por efecto de un lecho fluido o de un movimiento mecánico.con la cristalización, la densidad del pet pasa de 1.33 g/cm3 del amorfo a 1.4 del cristalino.polimerización en estado sólido o post polimerización.esta es una fase ulterior de polimerización del pet.el granulo cristalizado se carga en un reactor cilíndrico en cuyo interior, durante tiempos muy largos, es sometido a un flujo de gas inerte (nitrógeno) a temperatura elevada (sobre los 200 ° c).este tratamiento ceba una reacción de polimerización que hace aumentar posteriormente el peso molecular de la resina hasta los valores correspondientes de i.v. (0.72 – 0.86) idóneos para la fabricación de la botella. el aumento de la viscosidad intrínseca es directamente proporcional al aumento del peso molecular.en esta reacción, mientras se ligan las moléculas, es eliminado parte del acetaldehído que se forma en la primera polimerización. un buen polímero tiene valores de a.a inferiores a 1 ppm.de estos reactores, se descarga pet de elevado porcentaje de cristalinidad (> 50) con viscosidad grado para botella (“bottle grade”).moldeado de pettratamiento del pet antes del formadoel pet es un polímero que precisa una serie de procesos, simples de realizar, para permitir un correcto proceso de transformación. básicamente consisten en secado, deshumidificado y con la utilización de recuperado el cristalizado.secadoel proceso de secado consiste en almacenar el pet en una tolva con un dispositivo calefactor y mantenerlo durante un período de cuatro horas como mínimo a una temperatura de 170° cdeshumidificadoel proceso anterior es más efectivo si el aire suministrado a la tolva de secado es seco. de esto se encarga un equipo deshumidificador del aire antes de que este sea utilizado por la tolva de secado. se evitan condensaciones y fenómenos perjudiciales para su correcta transformación.cristalizadocuado se desea utilizar pet ya extrusionado debe ser triturado y cristalizado antes de volver a introducirse en la tolva secadora. de esta labor se encarga el cristalizador, el cual bate el material a una temperatura de 100 grados aproximadamente, logrando que adquiera las propiedades precisas para su posterior re – utilización.técnicas de formado de cuerpos huecossistema de inyección – sopladoexisten tres sistemas para la realización de cuerpos huecos en pet. la inyección – soplado, el soplado de preformas (existen dos procesos en este sistema: la generación de la preforma y el posterior soplado de la misma) y la extrusión- soplado. cada uno de ellos presenta sus ventajas e inconvenientes.característicasla técnica de inyección – soplado realiza el envase partiendo de dos procesos. un preenvase (denominado preforma) que consiste en una especie de “tubo de ensayo” realizado por inyección y el soplado posterior del mismo. esta preforma una vez fabricada es enfriada y posteriormente se

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calienta ligeramente. una vez caliente, una cánula estira esa preforma hasta el fondo del molde, sometiéndose posteriormente a una alta presión de aire cercana a los 40 kg/cm2 en su interior, la cual realiza un estirado de la misma adaptándose a las paredes del molde.soplado de preformassimilar al descrito anteriormente, la diferencia estriba en que la preforma puede ser realizada en una inyectora o bien adquirida aun fabricante de preformas. el precio de la máquina es inferior a la anterior, pero el inconveniente de precisar una preforma aparte ocasiona un problema a veces de difícil solución.formado de envases por inyección soplado y extrusión sopladoextrusión – sopladoeste es el sistema clásico de formado de botellas, aunque con algunas adaptaciones de carácter técnico que permiten el soplado fiable de este material.en este sistema, el pet se introduce en la máquina a través de la tolva superior donde el husillo lo extrusiona y almacena en un cabezal acumulador diseñado a tal efecto. cuando el molde precisa el material, una rápida expulsión permite el soplado del mismo, generándose el envase en un solo paso, al partir exclusivamente del pet y no precisar preforma.

moldeado de pettratamiento del pet antes del formadoel pet es un polímero que precisa una serie de procesos, simples de realizar, para permitir un correcto proceso de transformación. básicamente consisten en secado, deshumidificado y con la utilización de recuperado el cristalizado.secadoel proceso de secado consiste en almacenar el pet en una tolva con un dispositivo calefactor y mantenerlo durante un período de cuatro horas como mínimo a una temperatura de 170° cdeshumidificadoel proceso anterior es más efectivo si el aire suministrado a la tolva de secado es seco. de esto se encarga un equipo deshumidificador del aire antes de que este sea utilizado por la tolva de secado. se evitan condensaciones y fenómenos perjudiciales para su correcta transformación.cristalizadocuado se desea utilizar pet ya extrusionado debe ser triturado y cristalizado antes de volver a introducirse en la tolva secadora. de esta labor se encarga el cristalizador, el cual bate el material a una temperatura de 100 grados aproximadamente, logrando que adquiera las propiedades precisas para su posterior re – utilización.técnicas de formado de cuerpos huecossistema de inyección – sopladoexisten tres sistemas para la realización de cuerpos huecos en pet. la inyección – soplado, el soplado de preformas (existen dos procesos en este sistema: la generación de la preforma y el posterior soplado de la misma) y la extrusión- soplado. cada uno de ellos presenta sus ventajas e inconvenientes.característicasla técnica de inyección – soplado realiza el envase partiendo de dos procesos. un preenvase (denominado preforma) que consiste en una especie de “tubo de ensayo” realizado por inyección y el soplado posterior del mismo. esta preforma una vez fabricada es enfriada y posteriormente se calienta ligeramente. una vez caliente, una cánula estira esa preforma hasta el fondo del molde, sometiéndose posteriormente a una alta presión de aire cercana a los 40 kg/cm2 en su interior, la cual realiza un estirado de la misma adaptándose a las paredes del molde.

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soplado de preformassimilar al descrito anteriormente, la diferencia estriba en que la preforma puede ser realizada en una inyectora o bien adquirida aun fabricante de preformas. el precio de la máquina es inferior a la anterior, pero el inconveniente de precisar una preforma aparte ocasiona un problema a veces de difícil solución.formado de envases por inyección soplado y extrusión sopladoextrusión – sopladoeste es el sistema clásico de formado de botellas, aunque con algunas adaptaciones de carácter técnico que permiten el soplado fiable de este material.en este sistema, el pet se introduce en la máquina a través de la tolva superior donde el husillo lo extrusiona y almacena en un cabezal acumulador diseñado a tal efecto. cuando el molde precisa el material, una rápida expulsión permite el soplado del mismo, generándose el envase en un solo paso, al partir exclusivamente del pet y no precisar preforma.características de algunos poliésterespolietilén tereftalato amorfo (apet)polietilén tereftalato reciclado (rpet)polietilén tereftalato glicol (petg)polietilén tereftalato cristalino (cpet)todos estos miembros de la familia de resinas poliésteres se hacen modificando la fórmula básica.el pet es un polímero de condensación producido mediante un proceso de polimerización en fase fundida contínua, que produce un pelet cristalino y da el peso molecular final y la viscosidad intrínseca (inicial). el material debe ser secado antes de su procesamiento en un secador deshumidificador hasta un nivel menor al 0.005 % . si los pelets no son adecuadamente secados esto originará un desdoblamiento de la cadena molecular. ese desdoblamiento es más fácil de comprender como un proceso inverso del que se usa para producir la resina pet. como polímero vuelve a sus componentes químicos originales el efecto se advierte en forma de una degradación de sus físicas y estéticas, incluyendo la pérdida de transparencia, suavidad superficial y viscosidad intrínseca (i.v). una vez que la resina ha sido dañada por el desdoblamiento molecular, la única forma de salvarla es exponerla a uan polimerización de estado sólido.pet y apetla diferencia real entre estos dos tipos de polímeros es muy difícil de detectar.ambos polímeros comienzan como cristalinos (opacos) cuando están en forma de pelets y se vuelven no cristalinos o amorfos (transparentes) durante la extrusión. estos pellets antes de la extrusión son opacos y tienen aspecto muy similar al de los pellets de poliestireno de alto impacto (hips). durante el procesamiento , el material se vuelve transpaarente y amorfo (no cristalino) como resultado del calentamiento hasta su punto de fusión (232 a 268°c) y se enfrían rápidamente por debajo de su temperatura de transición cristalina (60 a 76°c) cuando salen a través de la matriz y llegan a los cilindros de enfriamiento. antes de su utilización en la línea de recuperación o en la línea de reprocesamiento del usuario, los pequeños trozos de pet deben ser recristalizados. el proceso de recristalización usa calor para favorecer la re- unión parcial de las moléculas. después de la primera pasada, cuado la pérdida es de 0.03 a 0.05, la i.v. cae en un promedio de 0.02 por uso, hasta que se estabiliza en aproximadamente 0.60 a 0.62. sin embargo , la contaminación, el secado inadecuado, la degradación debida a recalentamiento durante la formación o deslizamiento durante la extrusión pueden provocar pérdidas prematuras de i.v y transparencia. una vez que la recristalización se completa, los trozos están listos para secado y reuso.la contaminación y degradación debidas a condiciones inadecuadas de procesamiento son las causas principales de la pérdida de propiedades físicas y valor estético/ cosmético.

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rpetla “r” en esta denominación de material indicaba que el mismo había sido “re- polimerizado”. los fabricantes de resina tenían que reintroducir el material recuperado en el reactor en la etapa de monómero intermedio, anterior a la polimerización primaria. rpet ahora sirva para denominar cualquier material reciclado. existen tres tipos básicos usados generalmente por los procesadores industriales:pet postindustrial(n. de r : denominado “recuperado”, que está constituido por los desechos propios del transformador)pet postconsumo; ypet “perdido” . porque no existe ninguna documentación de donde ha venido.generalmente, el rpet puede ser adquirido en forma de pedacitos no cristalizados, pedacitos cristalizados y pelets cristalizados. la fuente principal de todos los grados de pet postconsumo está formada por botellas de gaseosas recicladas, las cuales se separan y agrupan por reconocimiento de su forma y no por el símbolo de reciclado.petgel polietilen tereftalato glicol es un copoliéster polímero. la cadena molecular del copoliester es más voluminosa que la cadena de un monopoliéster y, en consecuencia, tiene una tendencia a cristalizar sumamente reducida. pese a ello, algunos miembros de la familia de copoliésteres son altamente cristalinos y por esta causa son opacos. el petg no se modifica con ácidos, pero se usan mucho en lugar de ellos dos tipos de glicol y es amorfo.este material domina el mercado de los blisters medicinales y “clamshells”, que comparte con el pvc y en una proporción limitada con el polímero xt.cpetse denomina cpet al polietilén tereftalato cristalino. este material es opaco y en su estado natural es completamente blanco. casi todo el cpet se usa para producir envases para microondas y de comidas preparadas.el cpet parte como pet de alta i.v. (de 1.0 a 1.04), una vez que se lo secó es mezclado con 3 % de polietileno lineal de baja densidad (lldpe). como el lldpe es inmiscible con el pet, actúa como un nucleado que facilita el rápido e irreversible crecimiento de estructuras celulares cristalinas. si durante el crecimiento estas estructuras no se establecen adecuadamente, se originarán propiedades de impacto bajas debido a la pérdida de i.v.

policloruro de vinilo - pvcel policloruro de vinilo (pvc) es un moderno, importante y conocido miembro de la familia de los termoplásticos. es un polímero obtenido de dos materias primas naturales cloruro de sodio o sal común (clna) (57%) y petróleo o gas natural (43%), siendo por lo tanto menos dependiente de recursos no renovables que otros plásticos.es uno de los polímeros más estudiados y utilizados por el hombre para su desarrollo y confort, dado que por su amplia versatilidad es utilizado en áreas tan diversas como la construcción, energía, salud, preservación de alimentos y artículos de uso diario, entre otros.el desarrollo en tecnología y aplicaciones no ha tenido pausa llegándose en nuestros días a una producción de 25 millones de ton.estudios realizados por el centro de ecología y toxicología de la industria química europea (ecetoc), señalan que la producción de pvc se realiza sin riesgos para el medio ambiente.

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el pvc se presenta en su forma original como un polvo blanco, amorfo y opaco.es inodoro, insípido e inocuo, además de ser resistente a la mayoría de los agentes químicos.es ligero y no inflamable por lo que es clasificado como material no propagador de la llama.no se degrada, ni se disuelve en agua y además es totalmente reciclable.es uno de los polímeros más estudiados y utilizados por el hombre para su desarrollo y confort, dado que por su amplia versatilidad es utilizado en áreas tan diversas como la construcción, energía, salud, preservación de alimentos y artículos de uso diario, entre otros.el desarrollo en tecnología y aplicaciones no ha tenido pausa llegándose en nuestros días a una producción de 25 millones de toneladas.punto de ebullición (°c) - 13,9 +/- 0,1punto de congelación (°c) - 153,7densidad a 28,11°c (gr/cm3) 0,8955calor de fusión (kcal/mol) 1,181calor de vaporización 5.735indice de refracción a 15° 1,38viscosidad a - 10°c (mpoisses) 2,63presión de vapor a 25°c (mm) 3,000calor específico del líquido (cal/g) 0,38calor específico del vapor 10,8 - 12,83calor de combustión a 80°c (kcal/mol) 286 características del pvcresistente y livianosu fortaleza ante la abrasión, bajo peso (1,4 g/cm3), resistencia mecánica y al impacto, son las ventajas técnicas claves para su elección en la edificación y construcción.versatilidad.gracias a a la utilización de aditivos tales como estabilizantes, plastificantes y otros, el pvc puede transformarse en un material rígido o flexible, teniendo así gran variedad de aplicaciones.estabilidad.es estable e inerte. se emplea extensivamente donde la higiene es una prioridad. los catéteres y las bolsas para sangre y hemoderivados están fabricadas con pvc.longevidad.es un material excepcionalmente resistente. los productos de pvc pueden durar hasta más de sesenta años como se comprueba en aplicaciones tales como tuberías para conducción de agua potable y sanitarios; de acuerdo al estado de las instalaciones se espera una prolongada duración de las mismas. una evolución similar ocurre con los marcos de puertas y ventanas en pvc.seguridad.debido al cloro que forma parte del polímero pvc, no se quema con facilidad ni arde por si solo y cesa de arder una vez que la fuente de calor se ha retirado.se emplea eficazmente para aislar y

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proteger cables eléctricos en el hogar, oficinas y en las industrias. los perfiles de pvc empleados en la construcción para recubrimientos, cielorrasos, puertas y ventanas, tienen también esta propiedad de ignífugos.reciclable.esta característica facilita la reconversión del pvc en artículos útiles y minimiza las posibilidades de que objetos fabricados con este material sean arrojados en rellenos sanitarios. pero aún si esta situación ocurriese, dado que el pvc es inerte no hay evidencias de que contribuya a la formación de gases o a la toxicidad de los lixiviados.recuperación de energía.tiene un alto valor energético. cuando se recupera la energía en los sistemas modernos de combustión de residuos, donde las emisiones se controlan cuidadosamente, el pvc aporta energía y calor a la industria y a los hogares.buen uso de los recursos.al fabricarse a partir de materias primas naturales: sal común y petróleo. la sal común es un recurso abundante y prácticamente inagotable. el proceso de producción de pvc emplea el petróleo (o el gas natural) de manera extremadamente eficaz, ayudando a conservar las reservas de combustibles fósiles. es también un material liviano, de transporte fácil y barato.rentablebajo costo de instalación y prácticamente costo nulo de mantenimiento en su vida útil.aislante eléctricono conduce la electricidad, es un excelente material como aislante para cables. materias primas del pvcusos y aplicaciones del pvcreciclado del pvcmaterias primas del pvca continuación se expone una breve descripción de las materias primas que se emplean en la fabricación del policloruro de vinilo y los aditivos para su posterior procesamiento.cloruro de sodio: (sal común de mesa) es un recurso prácticamente inagotable, del cual por un proceso electrolítico se obtiene cloro, soda cáustica e hidrógeno.petróleo y/o gas natural: a partir de uno de ellos se obtiene el etileno.etileno y cloro: se combinan para producir etileno diclorado.etileno diclorado: se transforma en cloruro de vinilo (vcm) el cual, por un proceso de polimerización y secado produce un polvo blanco inocuo, el policloruro de vinilo (pvc).el polímero obtenido es irreversible en cualquier situación (por ej. altas temperaturas), por ello, el cloruro de vinilo que le dio origen no será regenerado.en su composición, el pvc contiene un 57% de cloro, proveniente de la sal común y un 43% de hidrocarburos (gas y/o petróleo).considerando que el pvc toma entre el 0,3 y el 0,4% del total de petróleo producido en el mundo, se puede decir que en términos energéticos, tiene un buen nacimientoaditivos para el pvcel policloruro de vinilo (pvc) es un recurso eficiente y versátil con un amplio rango de aplicaciones en todas las áreas de la actividad humana.todos los polímeros tienen algún tipo de aditivación para facilitar el procesamiento que los llevará al uso o producto final.el pvc no está exento de esta generalización y su versatilidad promueve una utilización más amplia de aditivos.

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esto permite lograr desde artículos rígidos (caños, perfiles de ventanas) hasta muy flexibles (contenedores para sueros y sangre); opacos, traslúcidos o cristales; pigmentados en la gama de colores que se desee, etc.aditivos utilizados en la fabricación de pvcplastificanteslas variaciones en las cantidades agregadas de estos auxiliares son las que permiten obtener artículos con la flexibilidad o blandura deseada. los más empleados son los ftalatos y entre ellos el más común es el dehp o dop; se trata de líquidos orgánicos incoloros, biodegradables, de muy baja solubilidad en agua y que una vez incorporados al compuesto de pvc quedan íntimamente ligados a la masa total.la agencia internacional para la investigación del cáncer (iarc), integrante de la organización mundial de la salud (who), reclasificó al dehp como agente del grupo 3, es decir que no puede ser clasificada como causante de cáncer en seres humanos (22 de febrero de 2000).estabilizantesson necesarios en todas las formulaciones de pvc para prevenir su descomposición por el calor durante el procesamiento. le otorgan mejor resistencia a la luz, a la intemperie y al calor, y ejercen una importante influencia en las propiedades físicas y en el costo de la formulación.la elección de un estabilizante depende de un número de factores incluidos en los requerimientos que el usuario solicita al producto final como por ejemplo, cristalinidad u opacidad, especificaciones técnicas y de salubridad.lubricantesse emplean principalmente en materiales rígidos, facilitando el proceso en la obtención de caños, botellas, film, láminas, etc.mejoradorespueden ser de impacto o de proceso. los primeros mejoran la resistencia al impacto de perfiles para ventanas, envases, etc. y los de proceso contribuyen a facilitar el control de espesores y peso en artículos de baja plastificación o rígidos.otros aditivoscargas para abaratar costos, aditivos para mejorar la propiedad inherente del pvc, como es su característica ignífuga.sos y aplicaciones del pvclos principales rubros donde se emplea el pvc se distribuyen en bienes de consumo, construcción, packaging, industria eléctrica, agricultura y otros.cabe destacar que debido a las propiedades antes mencionadas que tiene el pvc, es muy importante para el sector de la construcción.construccióntubos de agua potable y evacuación, ventanas, puertas, persianas, zócalos, pisos, paredes, láminas para impermeabilización (techos, suelos), canalización eléctrica y para telecomunicaciones, papeles para paredes, etc.packagingbotellas para agua y jugos, frascos y potes (alimentos, fármacos, cosmética, limpieza, etc.). láminas o films (golosinas, alimentos). blisters (fármacos, artículos varios).mobiliariomuebles de jardín (reposeras, mesas, etc.); piezas para muebles (manijas, rieles, burletes, etc.); placas divisorias.electricidad y electrónica

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el pvc ha sido utilizado durante más de medio siglo, tanto en el aislamiento como en el recubrimiento de cables de diferentes tipos, y actualmente representa un tercio de los materiales usados en esta actividad. los beneficios del uso del pvc en la aislamiento son,buenas propiedades eléctricas en un amplio rango de temperaturas.excelente durabilidad y larga expectativa de vida (40 años o más).características de fácil procesado para alcanzar las especificaciones deseadas en el producto final, ya sean físicas, mecánicas o eléctricas.resistente a ambientes agresivos.cumple con severos requerimientos de seguridad.tiene un buen precio competitivo comparado con otros materiales.de fácil instalación, lo que permite lograr sustanciales ahorros.algunos ejemplos de su utilización en electricidad y electrónica son:partes de artefactos eléctricos.aislamiento de cables.cajas de distribución.enchufes.carcazas y partes de computadoras.aplicaciones médicastubos y bolsas para sangre y diálisis, catéteres, válvulas, delantales, botas, etc.vestimenta y anexoscalzado (botas, zapatillas), ropa de seguridad, ropa impermeable, guantes, marroquinería (bolsos, valijas, carteras, tapicería).automotriztapicería, paneles para tablero, apoyabrazos, protección anticorrosiva y antivibratoria, etc.variostarjetas de crédito, artículos de librería, juguetes, mangueras, art. de riego, etc desventajas del uso de pvcuna de las materias primas para la fabricación del pvc es el dicloro etano, dce, el cual, es sumamente peligroso:cancerígeno, induce defectos de nacimiento, daños en los riñones y otros órganos, hemorragias internas y trombos.altamente inflamable, puede explotar produciendo cloruro de hidrógeno y fosgeno (dos de los gases que pueden causar accidentes como el de bhopal).luego, a partir del dce se genera el gas extremadamente tóxico cloruro de vinilo (vcm):carcinógeno humano probado (international agency research of cancer de lyon; centro de análisis y programas sanitarios de barcelona). causa angiosarcoma hepático.explosivoreciclado del pvcel término reciclar se ha tornado sumamente popular y utilizado constantemente, inclusive como solución única a innumerables problemas medio ambientales.popularmente, reciclar es sinónimo de recolectar materiales para volver a ser utilizados de alguna manera. sin embargo, la etapa de la recolección es solamente la primera de una serie de pasos para completar el proceso completo del reciclado. para otros reciclar es convertir algunos materiales desechados en algo utilizable, pero ésta es apenas otra de las etapas de un ciclo mucho más complejo.

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una definición más acertada nos dice que reciclar es cualquier proceso donde materiales de desperdicio o post-consumo son recolectados y transformados en nuevos materiales que pueden ser utilizados o vendidos como nuevos productos o materias primas.reciclar es un proceso que nos puede ayudar a resolver algunos de los inconvenientes planteados por los residuos urbanos a la sociedad.el proceso de reciclado tiene algunos beneficios, sin embargo también existen algunos obstáculos que hay que superar.el principal problema al que se enfrentan quines quieren iniciar un proceso de reciclado de materiales es la falta de conocimiento y capacitación especifico de la sociedad en general.los problemas sociales relacionados con el reciclado no se solucionan únicamente con educación.el ciclo tradicional de adquirir / consumir / desechar es muy difícil de romper. reciclar en la oficina o en hogar requiere de un esfuerzo extra para separar los materiales.mientras no sea factible contar con la materia prima (artículos desechados) en forma constante para comenzar y mantener el proceso de reciclado no será posible reciclar en forma eficiente y sustentable.¿se puede reciclar el pvc?sí. el pvc es un material reciclable y ya ampliamente reciclado en todo el mundo. podemos, por tanto, diferenciar de forma clara los residuos generados por la industria transformadora de los residuos generados en las ciudades. en los primeros lo habitual es reutilizar el material sobrante (scrap), convirtiéndolo en flamante materia prima que será reutilizada en nuevas producciones.en el segundo caso (zonas urbanas) debe existir una buena organización por parte de las autoridades locales que garanticen la recolección selectiva a partir de estos residuos generados por la población.en relación con los productos de pvc, tenemos que la presencia de ellos en los residuos urbanos es muy baja justamente porque, en el mercosur por ejemplo, aproximadamente el 65% del consumo de pvc se destina a productos cuya vida útil supera los 50 años, tales como tubos y conexiones, cables, perfiles, etc., ya que el pvc resiste bien el envejecimiento y la intemperie. 

símbolo para el cloruro de polivinilo desarrollado por la society of the plastics industry para etiquetar productos de pvc para su reciclado.tipos de recicladoel pvc es fácilmente reciclable y una vez reciclado tiene una gran variedad de aplicaciones. si estudiamos la historia del pvc, vemos que su reciclaje es tan antiguo como su fabricación, lo que muestra que esta es viable tecnológica y económicamente. gracias a la facilidad de transformación y a su termoplasticidad, el pvc puede ser reciclado de las siguientes formas:reciclado mecánicoes el sistema más utilizado. tenemos que considerar dos tipos de pvc, o sea, el procedente del proceso industrial o scrap (realizado desde las materias primas del material) y el procedente de los residuos sólidos urbanos (rsu). en ambos casos los residuos son seleccionados, molidos,

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readitivados de ser necesario, y transformados en nuevos productos. lo que diferencia los dos tipos son las etapas necesarias hasta la obtención del producto reciclado como, por ejemplo, la necesidad de limpieza de los residuos que provienen del pos-consumo antes de su transformación.el pvc recuperado y reciclado es empleado en la fabricación de innumerables productos, como tubos diversos, perfiles, mangueras, laminados, artículos de inyección, como cuerpos huecos, cepillos, escobas, revestimientos de paredes, suelas de calzados, artículos para la industria automotriz, etc.reciclaje químicolos residuos son sometidos a procesos químicos, bajo temperatura y presión para descomponerlos en productos más elementales como aceites y gases. actualmente este proceso es aplicado sólo en países desarrollados, tales como alemania y japón.reciclaje energéticoconsiste en la incineración controlada de los residuos, bajo condiciones técnicamente avanzadas, para la recuperación de la energía contenida en el material. esta tecnología es aplicada en toda europa, eua y asia, pero poco utilizada en américa del sur.

san: copolímero de estireno y acrilonitrilointroducciónel san es un copolímero de estireno y acrilonitrilo perteneciente a la familia de los plásticos, mas específicamente, a los polímeros de estireno (de los cuales el mas conocido es el poliestireno).a nivel mundial, la producción de san representa únicamente el 1% del mercado de los estirenos, encabezado por el poliestireno (50 %), el caucho sbr (15 %) y el abs (11 %).la producción europea de san (67.000 t) está repartida entre basf, dow, enichem, monsanto y repsol, que vende básicamente en españa. desde 1992 se han cerrado en europa capacidades de 22.000 t y se han puesto en marcha nuevas instalaciones produciendo 45.000 t/año, aunque éstas se dedican también a la obtención de abs.dado que los consumidores primarios de productos de san están muy sujetos a las condiciones económicas generales y no se prevén nuevas aplicaciones o sustituciones, se calcula para el san un crecimiento anual del orden del 2 %.el san puede encontrarse en una amplia gama de aplicaciones, ya sea desde el sector técnico (fabricación de artículos para el hogar), el médico (equipos de diálisis desechables) y la industria alimenticia (por sus cualidades representa una excelente barrera contra la humedad y el co2, utilizándose como protector de alimentos).presentación del sanun “copolímero” es un polímero formado por dos unidades estructurales distintas (monómeros): en éste caso, estireno y acrilonitrilo. la composición más habitual del san es de 65 a 80 % de estireno, y el resto de acrilonitrilo, dependiendo de éstas proporciones las características finales del producto. a continuación se muestra su estructura química:

los principales productores a nivel mundial del san y sus nombres comerciales son:monsanto: “lustran”.basf: “luran”.dow: “tyril”.bayer: “novodur w”.

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características del sanconsiderando las características combinadas del estireno y el acrilonitrilo, las principales características del san son:grupo: termoplástico.propiedades ópticas: cristalino.propiedades mecánicas a temperatura ambiente:flexiblerígidodeformable plásticamentedurofrágil es transparente, de estructura amorfa y fácilmente procesable. pueden utilizarse cualquier tipo de tratamiento mecánico para su manufactura.tiene mejores propiedades de impacto, tensión y flexión que los homopolímeros del estireno (características aportadas por el acrilonitrilo ).es resistente a los aceites, las grasas, el formaldehído, las gasolinas y el ácido clorhídrico.no es atacado químicamente por el agua.tiene gran brillo superficial.presenta muy baja absorción de agua.bajo costo de fabricación y fácil proceso.alta tiesura.muy buena resistencia térmica.densidad: 1.08 gr/cm3.ensayo de combustióncomportamiento: produce mucha ceniza en coposaspecto de la llama: amarillo brillante, parpadeacomportamiento frente a la llama: amarilloolor y reacción de los vapores: olor a estireno y hcl (ácido clorhídrico).

obtención de sanlos monómeros del sanlas características del san que determinan sus usos y aplicaciones, están determinadas por las propiedades de los monómeros que lo conforman, por lo cuál se desarrollará una breve descripción de cada uno de ellos.estirenoel estireno se obtiene a partir del benceno y el etileno, y por su doble enlace, es altamente reactivo e inestable, por lo que presenta excelentes características para la formación de polímeros:por reacción en cadena forma el poliestireno, junto al acrilonitrilo y el butadieno el abs y el caucho sbr formando un copolímero con el butadieno:estireno + estireno = poliestireno

estireno + butadieno + acrilonitrilo = abs

estireno + acrilonitrilo = san

estireno + butadieno = caucho sbr (buna s)el estireno es un material incoloro, transparente, de olor dulce y apariencia aceitosa. es insoluble en agua y soluble en alcoholes y éter. la reacción de polimerización se produce fácilmente cuando es

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expuesto al calor o utilizando catalizadores de peróxidos. es altamente inestable e inflamable y moderadamente tóxico por ingestión e inhalación.entre sus numerosos usos y aplicaciones, se pueden mencionar : empaques, carcasas de aparatos telefónicos, sistemas de aislamientos, artículos para el hogar, autopartes, artículos decorativos varios y fibras.en la formación del “san” el estireno aporta:dureza.facilidad de procesado.brillo.en el esquema siguiente, se muestra esquemáticamente su proceso de obtención:proceso de obtención del estireno

obtención de acrilonitriloel acrilonitrilo se obtiene a partir del propileno y el amoníaco según la siguiente reacción:

el acrilonitrilo es un compuesto muy volátil, tóxico e inflamable, que forma mezclas explosivas cuando se pone en contacto con el aire. es incoloro, de olor penetrante que afecta el sistema nervioso y los pulmones.sus principales aplicaciones se encuentran en la fabricación de fibras acrílicas y plásticos, en productos farmacéuticos y colorantes.en el san el acrilonitrilo aporta:resistencia química.resistencia térmica.resistencia a la fatiga y al impacto.dureza.proceso productivoel san se obtiene mezclando en un reactor estireno y acrilonitrilo, utilizando como catalizador “peróxido de benzoilo” y calentando a una temperatura de 60 ◦c. la polimerización puede realizarse por cualquiera de los siguientes procesos:polimerización en suspensiónla polimerización se realiza en agua, y como el monómero y el polímero que se obtienen son insolubles en agua, se obtiene una suspensión. para evitar que el polímero se aglomere en el reactor, se disuelve en el agua una pequeña cantidad de alcohol polivinílico, el cual cubre la superficie de las gotitas del polímero y evita que se peguen.

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polimerización en emulsión.en éste caso, la reacción también se produce en agua, pero en lugar de añadir un agente de suspensión como el alcohol polivinílico, se agrega un emulsificante, que puede ser un detergente o un jabón. en éstas condiciones, los monómeros se “emulsifican” (forman gotitas de tamaño microscópicos ) que quedan estabilizadas por el jabón durante todo el proceso de polimerización, y acaban formando un látex de aspecto lechoso, del cual se hace precipitar el polímero rompiendo la emulsión. posteriormente se somete al polímero a un proceso de lavado para eliminar los restos del emulsificante.a continuación, se muestra un diagrama del proceso de emulsión del san:

aplicaciones y usos industriales del sansi bien en los últimos años el san ha sido reemplazado por polímeros más baratos, entre sus variadas aplicaciones podemos mencionar:sector técnicofabricación de artículos para el hogar (cafeteras, licuadoras, jugueras, etc.).industria alimenticiaes una de sus aplicaciones más interesantes y difundidas, puesto que por sus propiedades presenta una excelente barrera contra la humedad y el co2, utilizándose en envoltorios y recipientes de alimentos.empaquesprincipalmente de cosméticos y productos farmacéuticos.sector médicoequipos de diálisis desechables.usos generalesartículos decorativos varios, termos, vajillas, encendedores, etc.industria automotrizpor su excelente brillo, apariencia y resistencia fue originalmente utilizado en las ópticas de los autos de gran calidad y en accesorios internos de los mismos. posteriormente fue paulatinamente reemplazado por polímeros de menor costo y calidad.aplicación industrialplacas de “barlo san”a continuación se presenta una aplicación industrial del san, resaltando las principales características del producto:las placas de “barlo san” son placas de extrusión con excelentes propiedades ópticas, superficies muy brillantes, de muy buena resistencia química y a las fluctuaciones de temperatura. combinan 3 excelentes características que la diferencian de los productos sustitutos: alto punto de reblandecimiento, baja absorción de agua y gran rigidez.

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las placas de “barlo san” encuentran una amplia gama de aplicaciones: puertas, envoltorios para alimentos, rótulos publicitarios, letreros, acristalamiento para invernaderos, mobiliarios para tiendas, etc.la gran ventaja que presentan éstas placas, es que son muy fáciles de manipular, pudiéndose en consecuencia adaptar a casi cualquier tipo de aplicación: se pueden cortar, taladrar, encolar, imprimir, pulir mecánicamente, moldear en vacío y doblar en caliente. no presentan riesgos de seguridad por inhalación o contacto con la piel del material derretido. no se conocen peligros ambientales