cesvi mÉxico no. 25-2010 · de manufactura, así como de la calidad en cada una de nuestras...
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Año 2009, el año de la influenza y de la crisis económica más drástica a nivel mundial que haya vivido la humanidad, un año que será difícil de olvidar para todos los mexicanos, ya que estos dos elementos, entre otros, marcaron la historia de nuestro país.
La crisis económica en el ámbito automotriz también se dejó ver, pues las ventas de
vehículos disminuyeron drásticamente, sin embargo no ocurrió así con muchas de las refacciones, las cuales elevaron su precio. Las refacciones en los siniestros de automóviles representan el principal costo en la reparación, aproximadamente un 65%, por lo cual, es importante la correcta valoración de los daños, bajo el lema “reparar lo que se tenga que reparar y cambiar lo que no se pueda reparar”.
En los últimos números de esta revista hemos presentado la canasta básica de las refacciones más sustituidas en el sector asegurador, por la importancia que mencionamos y más aún debido a que durante el 2009 existieron movimientos en los precios de éstas, desde el 1% hasta el 18%, lo cual no guarda ninguna proporción ni en marcas ni en modelos, generando mayores gastos a todos los participantes en el proceso de reparación desde la aseguradora, taller y sobre todo al cliente final.
Hacemos un llamado para que las partes involucradas en el proceso de reparación logren establecer los acuerdos necesarios, bajo los mejores términos, haciendo el esfuerzo por garantizar que cuando menos las primeras 10 piezas de la canasta básica de refacciones (facias, faros, parrilla, cofre, marco radiador, salpicaderas, alma metálica y radiador) se mantengan estables en su precio, fluctuando cuando más el porcentaje de la inflación anual.
CESVI MÉXICO NO. 25-2010Revista para el sector asegurador reparadory automotriz.
RedacciónCentro de Experimentación y Seguridad Vial MéxicoCalle Uno Sur #101, Parque Industrial Toluca 2000, Toluca, Estado de México. C.P. 50200.Tel: 01(722) 2-79-28-50 Fax: 2-79-02-24
DirectorIng. Ángel J. Martínez Álvarez
Coordinación GeneralLic. Fernando Hernández Prado
Coordinadora EditorialLic. Silvia Calderón Huarota
Consejo EditorialIng. Osiel D. Velázquez RodríguezIng. Víctor H. Orihuela LópezIng. Miguel Guzmán NegreteLic. Fernando Hernández PradoIng. Aarón López GarcíaLic. Hiram Ordóñez Morales Lic. Silvia Calderón Huarota
Colaboradores en este número:Giovani Colín Velasco, Francisco Javier Sosa, Alberto Nolasco Estrada, Juan Carlos Tiol, Oscar Enriquez Montes de Oca, Emanuel Juan Arenas, Marco Valenzuela Tapia, Luis Matus Velázquez y Adriana Bárcenas Langarica.
FotografíaLic. Marco A. Valenzuela TapiaLic. Silvia Calderón Huarota
Marketing Lic. Erika Caballero Romero
Diseño GráficoD.G. Fátima D. Ayala GómezD.G. Daniel Quijano Tovar
CESVI MÉXICO es una publicación trimestral con un tiraje de 7,000 ejemplares. Certificado de Reserva de Derechos: 04-2004-060113093200-102, Expediente: 1-432 “04”/16722, Certificado de Licitud de Título: 12873, Certificado de Licitud de Contenido: 10446 de la Comisión Calificadora de Publicaciones y Revistas Ilustradas. Los puntos de vista expresados en los artículos de sus colaboradores externos, pueden o no ser compartidos por la revista Cesvi México y su publicación no significa necesariamente un acuerdo con las opiniones vertidas.
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ContenidoJosé Muñoz Presidente y Director General de Nissan Mexicana
4 Opinión
Expo Reparación Automotriz 2010
32 Eventos
Línea base agua AWX de Sherwin Williams
8 Pintura
La seguridad de los niños en el transporte escolar
18 Seguridad Vial
El chasis de la motocicleta y su reparación
56Motocicletas
Reparación de tanques de aluminio
46Vehículos Industriales
Nissan Universidad, única agencia en Expo Reparación
Automotriz
62Eventos
Entrega del certificado ISO 9001:2008
61Eventos
El conjunto defensa y sus tipos de configuración
40Carrocería
La vida útil de los sensores en el motor
13 Electromecánica
Nissan Altima 2009
22 Ficha Técnica
El área de pintura en el taller de reparación
50Reportaje
Importancia del factor ponderadoen las piezas más sustituidas
34 Valuación
Chip Foose en Expo ReparaciónAutomotriz 2010
63Interés
o p i n i ó n
José MuñozPresidente y Director General de Nissan Mexicana
Por: Marco A. Valenzuela Tapia
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¿Qué está sucediendo en la industria automotriz mundial, con relación a la mayor frecuencia de llamados a revisión (recalls)?
Es una práctica de carácter preventivo que viene realizando la in-dustria automotriz desde hace tiempo. La diferencia radica en que, como mejora continua de las marcas, ahora tienen más difusión en los medios informativos.
¿Qué hace Nissan Mexicana para tener un índice bajo –o nulo- de estas situaciones?
En Nissan estamos seguros de nuestros procesos y procedimientos de manufactura, así como de la calidad en cada una de nuestras operaciones, sin embargo, nadie está exento en esta industria. No obstante, en el remoto caso de que una de estas situaciones se llegue a presentar, se realiza un programa voluntario y preventivo de servicio, en el cual se avisa mediante carta a los clientes para que pasen a su distribuidor autorizado Nissan más cercano, para reali-zarle a su vehículo una inspección y, de ser necesario, la sustitución de piezas sin costo alguno para ellos.
José Muñoz, español de nacimiento, ingresó a Nissan en 2004 como Gerente General de Desarrollo de la Red de Distribuidores en el viejo continente y es en 2009 que recibe el encargo de presidir y dirigir a Nissan Mexicana con el reto de mantenerla como la empresa líder en ventas y principal impul-sora del cambio hacia tecnologías amigables con el entorno.
Es una persona comprometida con la industria automotriz, así como un hombre estudioso, como lo demuestra su Maestría en Administración de Empresas (Executive MBA) en el Instituto de Empresa de Madrid y el Doctorado en Ingeniería Nuclear en la Universidad Politécnica de Madrid.
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Para tener una referencia, ¿cuántos recalls ha tenido Nissan Mexicana en los últimos 10 años?
Los llamados a revisión son una actividad de mejora continua que no termina con la compra del vehículo. En estos últimos años, no sólo Nissan sino la industria automotriz en general hemos tenido una serie de programas volunta-rios de servicio cada vez que se detecta alguna posible situación no óptima en el funciona-miento de los productos (nuevos o anteriores), y se genera el aviso con las respectivas activida-des preventivas y/o correctivas inmediatas.
Recientemente, Nissan North America (NNA) anunció un llamado a revisión preventiva para inspeccionar el pivote del pedal del freno y el flotador del tanque de gasolina de ciertas camionetas y minivans de la marca (Armada, Frontier, Pathfinder, Quest, Titan y Xterra). Esta medida fue precautoria y a la fecha no se ha reportado en México ningún incidente.
Ante la urgente necesidad de cambiar de modelo energético, de combustibles fósiles a ‘energías limpias’, ¿cuál es la propuesta de Nissan para México?
Ante esta situación, Nissan ha trabajado en varias tecnologías alternas desde hace tiempo (celdas de combustible, autos híbridos, autos eléctricos, entre otras). Pero, refiriéndonos en especial a México, son dos las tecnologías que Nissan utiliza como propuestas inmediatas y viables: una es la tecnología diesel, la cual cada vez se perfecciona más y genera menores residuos contaminantes a costos menores de combustible. Esta tecnología la aplicamos en algunos de nuestros camiones NP300, Urvan y Cabstar. Sin embargo, en estos momentos, Nissan está apostando muy fuerte a nivel mundial en los vehículos eléctricos.
La empresa ya ha firmado convenios en distintas partes del mundo para introdu-cir el Nissan LEAF, un auto eléctrico con prestaciones muy similares a un vehículo de combustión interna en cuanto a autonomía, velocidad, etc. Es totalmente eléctrico, por lo que no genera ninguna emisión contami-nante, es hasta para 5 pasajeros y tiene una autonomía de alrededor de 160 kms. antes de recargar la batería.
El vehículo será lanzado en este mismo año en algunos países y en este caso, México no es la excepción en las gestiones a nivel mundial; por ello, en octubre del año pasado, Nissan firmó un acuerdo con el Gobierno de la Ciudad de México, para traer el LEAF hacia 2011. Por el momento, estos vehículos serán utilizados para un programa de trans-porte de cero emisiones en la Ciudad de México, con miras a que se vayan dando las condiciones para un uso masi-vo y que se pueda ofrecer a los clientes en general.
¿Qué otras acciones ha implementado Nissan Mexicana en beneficio del medio ambiente?
Las actividades en beneficio del medio ambiente no son exclusivas en nuestros vehículos. En las plantas de Nissan respe-tamos los lineamientos ambientales que la compañía tiene establecidos a nivel mun-dial y localmente. Un principio básico en las plantas es cumplir la Ley y, en materia ambiental, el gobierno nos ha ratificado este cumplimiento a través de la certificación como “Industria Limpia” desde el año 1998 y otorgándonos el reconocimiento a la Ex-celencia Ambiental. Además, todas nuestras plantas están certificadas en ISO-14001 (norma internacional ambiental).
Además, contamos con el Nissan Green Pro-gram, que es un programa a nivel mundial en donde la empresa se mantiene fiel a su filosofía ambiental. Es un plan a mediano plazo que busca orientar nuestros esfuerzos en materia de protección ambiental. Este programa abarca nuestros productos, el desarrollo de tecnología y el reciclaje.
Respecto a este último punto (reciclaje), en enero de este año la planta de Aguascalien-tes logró 100% de reciclaje en sus procesos de manufactura, y alcanza su compromiso con un año de anticipación. Es la primera planta, fuera de Japón, en conseguir esta meta y sin costos adicionales, lo cual habla del nivel de compromiso que tenemos en esta materia y la calidad de nuestros proce-sos y de mano de obra.
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En materia económica, ¿qué tal cerró Nissan Mexicana el complejo año 2009?
Nissan Mexicana cerró en 2009 con un decremento de -26.3% respecto a 2008. Nor-mal para toda la industria en un ambiente lleno de incertidumbre y crisis. Sin embargo, Nissan se consolidó como la marca líder en el mercado mexicano al cerrar en diciembre con ventas de 20,689 unidades, lo cual nos reportó una participación de 22.5% en el mercado y un incremento en el mes de 3.4% respecto a diciembre de 2008. Las ventas totales en 2009 fueron de 156,186 unida-des vendidas, con la mayor penetración de mercado (20.7%) y una producción también líder en México con 355,414 unidades en el año. Asimismo, exportamos más de 254,000 unidades, destacando las ventas del Versa/Tiida y Sentra.
¿Cómo logró México contar con un Centro de Modelado Automotriz? ¿Se diseñarán modelos para el país o para toda la región?
Como parte de la regionalización de sus operaciones en el continente americano, y en busca de relocalizar algunas funciones de Nissan Design América (NDA) a una locali-dad que ofrezca Eficiencias de Servicio Glo-bales (Global Service Efficiencies-GSE), se consideraron muchos factores como costos laborales, de materiales, de operación, recur-sos locales disponibles, así como cercanía al estudio de NDA, en San Diego.
Tres localidades en México estuvieron bajo estudio por parte de NDA y la ciudad de Mexicali fue seleccionado precisamente por su cercanía a las instalaciones de NDA, en San Diego, lo cual simplifica la logística de transportación y de entrenamiento.
Mexicali es además un lugar en donde se encuentran muchas escuelas técnicas y de in-geniería, que proporcionan un impresionante semillero de talento, sin dejar de lado el am-biente favorable en Mexicali para los negocios.
El nuevo complejo no es un centro de dise-ño, es un centro de modelado automotriz
equipado con la tecnología más avanzada en la región de las Américas y tiene un alcance mundial que servirá para apoyar las opera-ciones globales de diseño de Nissan, no con-siderándose en estos momentos que atienda a necesidades locales.
¿Qué otros proyectos tienen para este 2010?
Sin duda, uno de los proyectos más im-portantes que tiene Nissan Mexicana este año lo constituye la producción del nuevo compacto global hatchback para el mercado mundial llamado Micra o March, según el mercado. La Planta en Aguascalientes está haciendo los preparativos para su produc-ción, a fin de comercializarse hacia el 2011.
Sobre la post venta, ¿cuánto factura Nissan Mexicana en refacciones y partes de colisión?
La venta de refacciones y accesorios incremen-tó 2.5% en 2009 vs. 2008 (año calendario).
¿Qué hace Nissan Mexicana para que los talleres de sus distribuidores se man-tengan a la vanguardia?
La marca cuenta con 214 Centros de Servi-cio Autorizados, lo que se traduce en una de las redes de mayor cobertura en el país, con presencia en todos los estados de la Repú-blica Mexicana, al poder llegar a poblaciones en donde sólo Nissan ofrece un servicio y atención personalizada, lo que permite que un cliente solo invierta 20 minutos en pro-medio para llegar a un Centro de Servicio de Nissan a darle reparación o mantenimiento a su vehículo (el promedio de la industria es superior a los 35 minutos).
Para garantizar la calidad y eficiencia de estos Centros de Servicio, en 2003 se desa-rrolló un programa de Certificación. Actual-mente, 90% de los 214 Centros de Servicio está acreditado en los procesos estandariza-dos por la compañía y garantiza una cultura de calidad en el servicio, con un tiempo ópti-mo de respuesta que, finalmente, se traduce en precios justos para el cliente.
p i n t u r a
Línea base aguaAWX de Sherwin WilliamsPor: Luis Matus Velázquez
Sherwin Williams Automotive Finishes lanza al mercado una línea completa llama-da AWX con una composición base agua, considerando las ventajas de productividad y calidad que esta tecnología ofrece además de la reducción de COV, logrando con ello el cumplimiento de las actuales legislaciones medioambientales impuestas por los gobier-nos en algunos países del mundo.
En los productos utilizados durante el proceso de repintado se encuentra como base de su elaboración al solvente, cuando este cumple su función y se evapora contribuye a la forma-ción de los denominados Compuestos Orgánicos Volátiles (COV) o también conocidos por sus siglas en Inglés como VOC (Volatile Organic Compounds).
Los COV agrupan una gran cantidad de sustancias químicas que se convierten fácilmente en vapores o gases y que pueden tener diferentes efectos nocivos sobre el medio ambiente y la salud.
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Debido a la contaminación que generan los COV, los fabricantes de pintura han trabaja-do para desarrollar recubrimientos que sean más amigables con el medio ambiente; ejem-plo de esto son los productos base solvente con mayor concentración en sólidos y menor proporción de solventes que los de tipo con-vencional; otra alternativa, sin duda, es la tecnología base agua con la cual se logra una disminución aún mayor de solventes.
El Sistema Base Agua AWX de Sherwin Wi-lliams está integrado por productos de bajo COV (2.1 lb/gal) y una línea de tintes base agua que permiten la elaboración de colores de acabados bicapa y tricapa.
a) Sustratos Recomendados:• Fondos Ultra 7000• Acabados de equipo original de armadora• Acabados envejecidos• Primario-Sellador AquaFill• Fondos AWX
b) Relación de mezcla:
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Nota: Esta es sólo una guía/punto de partida. Sus condiciones eligiendo un reductor también estarán basadas en el tamaño de la reparación y la circulación de aire en la cabina. La reduc-ción sobre los reductores es 30%. Si la humedad es más de 50% usar 4550025 solamente.
1 ColorAWX
30%Reductor4550025
+1
ColorAWX
30%Reductor4550035
+ó
Para temperaturasextremadamente altas
Descripción de los productos
El Sistema AWX dispone de 39 tintes, 7 aluminios y 25 perlas. Es un sistema fácil de aplicar y de secado rápido, proporciona excelente igualación de los colores actuales y fue diseñado especialmente para talleres de repintado automotriz de alta productividad.
El sistema base color de AWX base agua presenta las siguientes características:
40%35%30%25%20%15%10%5%
Hum
edad
Temperatura
15 - 21ºC 21 - 26ºC 26 - 32ºC 32 - 37ºC 37ºC50%
45500354550025
Para una adecuada selección del reductor consultar la siguiente tabla:
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c) Vida útil: La vida útil de la mezcla de color es de 4 días ya diluido.
d) Aplicación: Aplique de 1 a 3 manos de medianas a húmedas o hasta obtener cubriente. Deje secar la base color entre manos hasta que esté completamente mate (5-10 minutos a 24ºC). La presión de aire recomendada es de 6-8 psi en la boquilla para pistolas HVLP.
Obtenido el cubriente, aplique una mano de brisa fina a una presión de 4-5 psi en la boquilla (HVLP) para el acomodo de los metálicos y para esfumar.• Deje que la base color seque completamente antes de aplicar el transparente.
Los tiempos de oreo entre manos y antes de aplicar el transparente dependen de la tem-peratura, humedad y flujo de aire. El uso de equipos venturis (se-cadores) y difusores de aire caliente reducirán los tiempos de oreo.
e) Secado: Tiempos de secado al aire con 50% de humedad relativa en el ambiente.
Libre de polvo
Para encintar
Para recubrir
5-10 minutos
20-30 minutos
15-30 minutos
2-3 minutos
10 minutos
10 minutos
Tabla de secado Al aire 24ºC Venturi 35ºC
• Deje secar la base color AWX por 1-2 minu-tos antes de aplicar la pistola de aire manual tipo Venturi o flujo de aire adicional.
• No use flujo de aire adicional después de aplicar la mano de brisa fina.
Nota: Secado Forzado Opcional: Se puede secar la base color usando infrarrojo a 50°C durante 5-10 minutos para aumentar la pro-ductividad o eficientar la deshidratación en situaciones de humedad alta. Espere hasta que la base color esté a temperatura ambien-te antes de aplicar el transparente.f) Pistolas recomendadas específica-
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PARA MAYOR INFORMACIÓN:
mente para la base color base agua AWX
* Todos los Modelos son HVLP o Pistolas Aprobadas para Base Agua.* Siempre verifique que haya 10 lbs de presión en la boquilla usando el Kit medidor de pre-sión adecuado.
1.3
1.3
1.3
1.3
1.3
WSB
WSB
3
2
2.5 - 3.5
2.5 - 3.5
2.5 - 3.5
2
3
20 - 24 psi
20 - 24 psi
15 - 19 psi *
15 - 19 psi *
20 psi
20 - 24 psi
20 - 24 psi
6 - 8 psi
6 - 8 psi
6 - 8 psi
6 - 8 psi
N/A
6 - 8 psi
6 - 8 psi
15 - 18 psi
15 - 18 psi
10 - 12 psi*
10 - 12 psi*
12 - 15 psi
15 - 18 psi
15 - 18 psi
4 - 5 psi
4 - 5 psi
4 - 5 psi
4 - 5 psi
N/A
4 - 5 psi
4 - 5 psi
MODELO Boquilla(mm)
Control deuido
(# de vueltas)
Rango dePresión a la entrada
de la pistola
Rango dePresión enla boquilla*
Presión en lapistola manode brisa �na
Presión en laboquilla *Mano
de brisa �na
SATA NR2000
SATA NR3000
IWATA LPH400
IWATA LPH400(boquilla naranja)
IWATA W400
Seguridad e higiene
Para la aplicación de la base color de la línea base agua AWX de Sherwin Williams, se recomienda utilizar el siguiente equipo de protección personal:
• Traje antiestático.• Gafas protectoras.• Guantes de látex o vinilo.• Zapatos para trabajo rudo.• Equipo de respiración con suministro de aire o mascarilla con cartuchos de carbón activado.
1.3
1.3
2 - 3.5
3.5
20 - 24 psi
20 - 25 psi
6 - 8 psi
6 - 8 psi
15 - 18 psi
15 - 19 psi
4 - 5 psi
1.3 2.5 - 3.5 10 - 18 psi 6 - 8 psi 12 - 15 psi 4 - 5 psi
4 - 5 psi
1.3 2.5 - 3.5 20 - 24 psi N/A 15 - 18 psi N/A
TEKNA BASE COLOR
TEKNA HE 7E7BASE AGUA
IWATA LPH400
DEVILBISS CVIW/505 HVLP CAP
MODELO Boquilla(mm)
Control deuido
(# de vueltas)
Rango dePresión a la entrada
de la pistola
Rango dePresión enla boquilla*
Presión en lapistola manode brisa �na
Presión en lapistola *Manode brisa �na
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* Importante: La medición de la presión debe hacerse con el gatillo oprimido y el flujo de material saliendo de la pistola.
e l e c t r o m e c á n i c a
La vida útil de los sensores en el motorPor: Juan Carlos Tiol
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El módulo de control de un vehículo (ECM o computadora) se auxilia de diferentes dispositivos para monitorear el correcto funcionamiento del motor y poder controlar al mismo. Tales dispositivos reciben el nombre de sensores.
Un sensor, es un componente que se encarga de monitorear un sistema especí-fico e informar al módulo de control de tal condición. Existen diferentes dispositivos que se utilizan para este fin, entre los que se encuentran:
• Potenciómetros• Termistores• Generadores de Señales • Interruptores
Potenciómetros (posición del pedal del acelerador TPS)
Son dispositivos electromecánicos que consisten en una resistencia fija y un brazo móvil o cursor, que va a desplazarse sobre la resistencia fija, permitiendo el paso de la co-rriente eléctrica y cuyo valor va-ría dependiendo de la posición que tenga sobre la resistencia
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Termistores (temperatura de agua o aire)
Son resistencias cuyo valor óhmico va a variar dependiendo de la temperatura. Existen dos tipos:
• Termistores NTC (Negative Temperature Coeficient). Estos termistores reducen su valor óhmico cuando la temperatura se incrementa.• Termistores PTC (Positive Temperature Coeficient). Estos termistores incrementan su valor óhmico cuando la temperatura se incrementa
Generadores de señales (posición de cigüeñal, sensor de oxígeno)
Estos dispositivos se utilizan para monitorear la velocidad y/o posición de un elemento móvil así como la cantidad de oxígeno existente en las emisiones.
Interruptores (presión de aceite de dirección)
Estos elementos permiten que el ECM logre reconocer una condición de encendido o apagado de algún dispositivo para que logre controlar al motor.
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PARA MAYOR INFORMACIÓN:
Las fallas electrónicas detectadas por el módulo de control del motor se identifican por una luz de aviso de servicio en el tablero de instrumentos. Esta luz es comúnmente de color ÁMBAR con las leyendas:
SERVICESERVICE ENGINE SOONCHECKCHECK ENGINECHECK ENGINE SOONENGINEo la figura de un motor ( luz mil )
• Falso contacto en positivo o negativo del sensor• Falso contacto en el conector del sensor• Cableado con alta resistencia
Los sensores pueden sobrepasar los 100,000 km. siempre y cuando no se tengan las fallas descritas anteriormente, estos sensores no tienen un plan de mantenimiento pero sí es recomendable que en cada afinación se revisen los conectores, cableado y que las terminales no presenten corrosión. Tam-bién es muy conveniente verificar su valor óhmico y que a su vez se cotejen las lecturas en la herramienta de exploración con las del fabricante.
En conclusión la vida útil de los sensores montados en el motor puede llegar a sobre-pasar los 100,000 kms. sin ningún problema cuando se le da un servicio de mantenimiento preventivo en sus conectores, tierras, arne-ses y que éstos no queden expuestos a algún tipo de líquido (anticongelante o aceite). Cuando la luz de servicio se enciende puede
ser un mal funcionamiento en alguno de los sensores y para poder determinar cuál de todos es el afectado es necesario verificar los códigos de servicio con una herramienta de exploración (scanner).
La vida útil de los sensores puede verse afec-tada por los siguientes factores:• Voltaje de la batería alto o bajo
s e g u r i d a d v i a l
La seguridad de los niños en el transporte escolarPor: Alberto Nolasco Estrada
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Debido a la dinámica social en la que estamos envueltos hoy día, resulta conveniente -y a veces necesario-, contratar el servicio de transporte escolar por diversos motivos que bien podrían resumirse en las siguientes categorías: • Lejanía del centro escolar• Economía de traslados• Incompatibilidad de horarios de entrada y salida de la familia• Conveniencia
En la mayoría de las ocasiones, el prestador del servicio de trans-porte es independiente a la escuela y sin apegarse a la normatividad que “exigen” las leyes que lo regula. Afortunadamente, la siniestrali-dad en este tipo de transporte es muy baja pero no hay que esperar a que suceda una tragedia para tomar cartas en el asunto.
Acciones en la Cd. de México
Desde 2009, el Gobierno del Distrito Federal -GDF- está impulsando al transporte escolar y otorga el servicio con la puesta en marcha de 105 camiones de transporte escolar -operados por personal femenino en su mayoría- para servir a las primarias de esta entidad.
La entrada en vigor del sistema de transporte escolar se realizó a partir del ciclo 2009-2010 y está dividido en cinco fases, las cuales se aplicarán a los establecimientos escolares de acuerdo con el número de alumnos inscritos; la fase uno, contempla las instituciones con más de 1,240 alumnos; y la fase cinco, con más de 490 alumnos.
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Ámbito internacional
Es importante mencionar que en otros países la normatividad en este rubro está implementada hace varios años por lo que la regulación del transporte escolar tiene más forma. Países como España y Chile exigen un cumplimiento de las normas que regulan dicho sector; en Chile, la Ley exige que en todas las unidades de mode-los posteriores a 2007, deban tener cinturones de seguridad de tres puntos y un niño deberá ocupar un solo asiento. Los conductores de transporte escolar deberán haber aprobado un curso en una escuela de conductores profesio-nales, además de estar inscrito en el Registro Nacional de Servicios de Transporte Remunera-do de Escolares.
Las unidades importadas son -en algunos casos-, modelos con más de 10 años de antigüe-dad, en mal estado y generando un grado impor-tante de contaminación al medio ambiente, por lo que cabe preguntarse, ¿qué hacen aquí, si allá ya son considerados basura?.
Cupo y capacidad de los conductores
No nos extraña ver los autobuses escolares con su amarillo característico. Pero tristemente también los distingue el que las unidades vayan con sobrecupo. Así, los niños en su afán de divertirse no miden el peligro y van sacando la cabeza por la ventanilla o los brazos, y en mu-chas ocasiones son observados por los agentes de tránsito sin que éstos hagan ningún tipo de observación al conductor.
En España, el Real Decreto 443/ 2001 del 27 de abril es la Ley que se encarga de regular la seguridad en el transporte infantil. Sin embargo, este decre-to ha sido modificado en diversas ocasiones. En 2002 y en 2003 se hizo concretamente en todo lo que afectaba al cinturón de seguridad que volvió a actualizarse en 2006.
Este decreto que trata las condiciones que deben cumplir los transportes de menores y hasta aho-ra dependía de las Comunidades Autónomas, no se aplicaba en todas las regiones de la misma manera, pero a partir del curso 2007- 2008 se hizo efectivo y debe cumplirse obligatoriamen-te. También se estipula que las unidades no de-ben tener más de 10 años de antigüedad, tener un gobernador (control de velocidad) y al igual que en Chile, se exige que el transporte tenga cinturones de seguridad de tres puntos.
Lamentablemente en nuestro País aún no tenemos parte de esa cultura y se ha adquiri-do transporte chatarra, principalmente de los Estados Unidos, adaptándolo como parte del sistema de transporte urbano de pasajeros, sobre todo en los estados fronterizos.
PARA MAYOR INFORMACIÓN:
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En cuanto a los conductores de transporte escolar del GDF, hay que reconocer la labor que se desarrolla a través de la capacitación que se les está brindando por parte de profesionales y especialistas en seguridad vial de Israel.
A continuación, se muestra un cuadro en el que se observan los diferentes requisitos para ser un conductor de transporte escolar en algunos países:
Recomendaciones para los usuarios
Como conclusión no podemos dejar a un lado, las recomendaciones para los padres o tutores de infantes y detallamos las normas que deben adoptarse para el traslado correcto de los niños:
• Cuando se acerque el autobús, mantener al niño siempre alejado de él, por lo menos 2 me-tros de distancia y esperar a que el vehículo se acerque hasta la banqueta y se detenga total-mente para subir. • Evitar peleas y empujones de los pequeños por querer ser los primeros en subir al autobús.• No caminar por detrás de la unidad, ya que el conductor no podrá verlos. • Al pasar por delante del vehículo, hágalo con cierta distancia respecto a la parte frontal de la unidad para que el conductor pueda verlos. • Aconsejar a los chicos de que si se les cae algún objeto cerca del autobús, nunca lo recojan ellos mismos, que mejor pidan ayuda a su acompa-ñante o al conductor, ya que se exponen a que el chofer arranque sin percatarse de su presencia.• Cada niño debe ocupar un asiento e ir correc-tamente sentado.• Avísele que procure no alborotar al resto de los pasajeros durante el trayecto, ya que si todos los niños lloran y hablan muy alto pueden provocar que el conductor pierda la concentración y, a fin de cuentas, es el responsable de dejarles sanos y salvos en casa.
El Nissan Altima 2009 es un auto japonés que se comercializa en México como un modelo de cuarta generación. Históricamen-te más grande, más amplio y más lujoso que el Nissan Sentra pero con menores detalles que el Nissan Máxima.
La primera generación de este vehículo inició en 1993 para terminar en 1997, la segunda de 1998 a 2001, la tercera de 2002 a 2006 y esta cuarta generación ha sido de-sarrollada de 2007 a la fecha. Se encuentra ubicado dentro de los modelos más moder-nos que la marca japonesa ya que ha ido incorporando mejoras en los vehículos pro-ducidos en los últimos años con un elevado número de ventas. Se encuentra disponible en 2 versiones Sedán y Coupé con 5 niveles de equipamiento.
Características técnicas
Número de cilindrosDiámetro del pistón (mm)Carrera (mm)Cilindrada (cm3)Potencia útil, [email protected]ón de compresiónRelación peso / potenciaKg/HP del vehículo
4 en Línea89.0
100.02500
175@5600 180@3900
9.5:111.49
Motor
SuspensiónSuspensión delantera:
Suspensión trasera:
Independiente tipo McPherson con ba-rra estabilizadora y resortes helicoidales.Independiente tipo multilink con barra estabilizadora
f i c h a t é c n i c a
NissanAltima2009Por: Oscar Enríquez Montes de Oca
DimensiónDistancia entre ejesLargoAncho totalAltoPeso vehicular
Magnitud (mm)2776482117961471
1475 Kg
Dimensiones
23
FrenosDelanterosTraseros
Disco ventilado.Disco sólido.
Hidráulica asistida electrónicamente sensible a la velocidad.Dirección
Identificación del vehículo
La identificación del Nissan Altima 2009 se realiza al decodificar la información conteni-da en el Número de Identificación Vehicular (NIV) proporcionado por la planta armadora.
El Nissan Altima 2009 presenta el NIV en las zonas siguientes:
• En el lado izquierdo del tablero (bajo el parabrisas).
• En la parte inferior del poste central.
Carrocería
Es un automóvil que se ubica dentro de los sedanes deportivos, siendo un poco más pequeño que el Nissan Máxima pero con algunas características similares en cuanto al confort y comodidad.
La carrocería del Nissan Altima 2009 es del tipo autoportante, lo cual facilita la susti-tución de elementos dañados en caso de ser necesario.
A primer vistazo, resalta el cromo que utiliza el fabricante en las molduras de la parrilla. La facia y los faros principales con formas alargadas cuentan con un diseño vanguar-dista y estilizado, lo cual en conjunto con las líneas centrales que presenta el cofre y las salpicaderas generan un aspecto deportivo haciendo que destaque de los demás.
Los espejos laterales además de ser eléc-tricos, se observan pintados al color de la carrocería dando uniformidad en la presen-tación del mismo.
1 82 1 E X 9 N 5 2
(País de Origen)(Fabricante)
(Tipo de vehículo)
L: Nissan Altima (Línea)
2: Altima (Modelo)
1: 4 Puertas (Carrocería)
E: Cinturón de 3 ptos.+Airbag (cond.+pas+lat)
(Seguridad)
X
9: 2009
N: Canton Mississippi
(Dígito Verificador)
(Año Modelo)
(P. de Ensamble)
520164(Número consecutivo
de producción)
0 1
1: E.U.AN: Nissan4: Vehículo de pasajeros
L1 N 4 6 4A
A: 2.5L L4 (Motor)
En la parte trasera, llama la atención la facia y el doble escape, ya que la facia trasera cuenta con una línea superior que recalca la doble salida de escape bañada en cromo. En la parte superior la moldura cromada le agrega un toque de distinción.
La seguridad es muy importante, por lo que el Nissan Altima 2009 viene de serie con frenos de discos ventilados en las 4 ruedas, ABS, distribución electrónica de la potencia de frenado (EBD), anclajes para asientos de niños, barras laterales para impactos, co-lumna de dirección con sistema de absorción de energía de un impacto, sistema de moni-toreo de presión de neumáticos, cinturones de seguridad con limitador de opresión y ajuste de hombro; así como bolsas de aire de doble función con sensores.
En la parte de mecánica, destacan los frenos delanteros de discos ventilados, frenos traseros de discos sólidos. La suspensión es de alto desempeño, la delantera inde-pendiente del tipo Mc-Pherson y la trasera del tipo Multilink, con barra estabilizadora en ambos casos. Rines de aluminio 16” con llantas de 215/60R16 y rines de aluminio de 17 pulgadas con llantas de 215/55R17 para la versión tope de la gama.
El sistema de alimentación de combustible es de inyección electrónica secuencial multi-punto, con control electrónico de apertura de válvulas continuamente variable (CVTCS) y la transmisión es X-Tronic con modo ma-nual de 6 velocidades.
Una de las novedades que se incluyó en el nuevo Altima es el botón inteligente de encendido a distancia, donde oprimiendo un botón ubicado en la llave se prende el motor, siendo un accesorio sumamente práctico. El interior del vehículo cuenta con asientos amplios y cómodos, nuevo sistema de cale-facción, quemacocos eléctrico, radio MP3 y todo el máximo confort con un estilo depor-tivo. El confort que ofrece este vehículo es muy superior al promedio ya que cuenta con computadora de viaje, indicador de tempe-ratura exterior, consola central deslizable,
consola de toldo con portalentes, controles al volante, tanto de velocidad crucero como de audio. El retrovisor cuenta con brújula y un equipamiento único de Nissan llama-do Homelink, el cual facilita la apertura de una cochera sin necesidad de bajarse de la unidad.
Adicionalmente el volante se ajusta en altura y profundidad para facilitar el manejo en ciudad o en provincia. Cuenta con acabados cromados en la consola central luciendo sumamente atractivos.
Cuenta con elevadores eléctricos en las cua-tro puertas para facilidad de los usuarios, aire acondicionado con filtro de polen, ventilas traseras y control automático de doble zona, lo cual ayuda a todos los pasajeros de disfru-tar de un flujo de aire constante y limpio.
El nuevo Nissan Altima está disponible con motores 2.5 lts. de 4 cilindros con 175 hp’s y también en 3.5 lts. (SE y SL), V6 con 270 caballos de fuerza.
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Cabe mencionar que el fabricante ofrece, como un paquete adicional, la utilización del sistema telefónico manos libres y si se cuenta con un celular que funcione con tecnología Bluetooth, permite el uso de comunicaciones avanzadas, ya que se pueden hacer o recibir llamadas, grabar mensajes de voz e incluso guardar 70 números telefónicos.
Aunque en México no se comercializa, existe una versión hibrida que fabrica la marca ja-ponesa y que tiene la gran ventaja de ser un automóvil sumamente económico en cuanto al consumo de combustible con un motor 2.5 Lts. con 158 HP, complementado de un motor eléctrico de 40 HP.
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Dimensiones técnicas
Después de tener alguna deformación en la estructura del Nissan Altima 2009 a consecuen-cia de alguna colisión, es importante que la geometría del vehículo se recupere, manteniendo de esta forma la seguridad activa y pasiva del vehículo así como el buen desempeño de los conjuntos mecánicos a través del banco de estiraje. A continuación se muestran las cotas principales del Nissan Altima 2009.
Elementos exteriores de materiales compuestos
La carrocería de este vehículo integra piezas de diversos materiales plásticos los cuales se enlistan enseguida:
Elementos de la carrocería que comercializa el fabricante
Las principales piezas de la carrocería de este vehículo, que suministra Nissan para ser sustituidas son:
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1. Elementos parte frontal
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2. Elementos parte central
3. Elementos parte trasera
El Nissan Altima 2009 presenta a lo largo de su carrocería diversos tipos de unión y en-samble, por lo que la técnica adecuada para la sustitución de elementos fijos, requiere la utilización de soldadura Mig-Mag y de pun-tos por resistencia de forma indispensable.
Para efectuar un conformado eficiente, es necesario que se analicen las zonas acce-sibles de acuerdo con la configuración de la pieza y de ahí se concluya qué proceso o método es el más factible para devolver la forma original a la pieza garantizando la ca-lidad y seguridad requeridas. Algunas piezas como puertas, costado, cofre y tapa cajuela presentan amplias zonas de accesibilidad.
En el caso del conformado de una pieza de nula accesibilidad -como un costado que presente una abolladura- puede emplearse el martillo de inercia, el air puller o los electro-dos de carbón y de cobre, dependiendo del nivel de daño.
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Los elementos plásticos tienen posibili-dad de reparación, siempre que la función que realicen en la carrocería no reduzca la seguridad y que se atienda adecuadamente al tipo de plástico del cual estén fabricados. Adicionalmente, el hecho de que la facia trasera no tenga líneas pronunciadas hace posible un mejor conformado si presentara algún daño.
PARA MAYOR INFORMACIÓN:
En este vehículo, existe la posibilidad de sustituir parcialmente varios elementos, sin olvidar el hecho de aplicar la correcta protección anticorrosiva en dichos elementos dependiendo la pieza sustituida. Entre estos elementos se destacan los siguientes:
Resultados de la prueba de impacto
Dentro del análisis de reparabilidad que se realiza en Cesvi México, el Nissan Altima 2009 fue impactado por la parte frontal y trasera a una velocidad controlada entre 15 y 16 km/hr
Piezas sustituidas después de la prueba de impacto trasero:• Brack trasero derecho.• Absorbedor de impacto.• Tolva de escape.• Base de calavera derecha.• Larguero derecho.• Moldura de escape derecha.• Calavera derecha.• Calavera izquierda.
Piezas sustituidas después de la prueba de impacto delantero:• Portaplaca delantero.• Brack delantero izquierdo.• Absorbedor de impactos delantero.• Alma de facia delantera.• Marco radiador.• Condensador.• Radiador.• Deflector de aire izquierdo.• Deflector inferior de motor.• Faro izquierdo.• Moldura superior de parrilla.• Moldura inferior de parrilla.• Arnés de motor.
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e v e n t o s
Rebasamos nuestras expectativas puesto que la “Expo Repa-ración Automotriz” consiguió la participación de más de 68 expositores y cerca de 8 mil visitantes que llenaron comple-tamente el recinto ferial.
Para la edición “bicentenaria”, ERA 2010 manejó una temá-tica ambiental que los expositores entendieron a la perfec-ción, llevando lo mejor de sus tecnologías verdes, ecológicas, base agua, enviromental, etc., además de que los stands, sobre todo los de pintura, hicieron alusión al tema instalan-do árboles, cascadas o motivos del medio ambiente en sus espacios.
Además, la presencia del diseñador automotriz Chip Foose –traído por BASF Mexicana- durante los dos días del evento, hizo que cientos de sus fanáticos se volcaran a la Expo para conseguir el anhelado autógrafo, el diseño en la camisa o la codiciada fotografía. En la tarde del viernes 12 todos los presentes en la Zona de Demostraciones pudieron escuchar una breve conferencia sobre su trayectoria y concepto perso-nal del diseño automotriz.
Expo Reparación Automotriz 2010Por: Marco A. Valenzuela
dición y estiraje, abrasivos de última gene-ración que producen menos polvo, consumi-bles para el pintado, pulimentos de menos pasos, borlas multiusos, máquinas de corte más rápidas y equipos móviles de extracción de polvos, sin olvidarse de las cabinas-horno que no requieren de obra civil.
Negocios
Por su parte, los mismos expositores consi-guieron en esta Expo consolidar ventas, es-tablecer alianzas, incrementar la cartera de clientes potenciales, así como reposicionar sus marcas y productos entre la preferencia de los consumidores.
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Inauguración
En la ceremonia del corte del listón, Tona-tiuh Gutiérrez, Presidente del Consejo de Administración de Cesvi México y Ángel Martínez Álvarez, Director General del Centro, manifestaron su agradecimiento y confianza en el Evento a los expositores,
y aseguraron que la feria seguirá sien-do un punto de referencia para
todos aquellos que tienen que ver en el proceso de reparación.
Así los 8 mil visitantes que se dieron cita a
Expo Reparación pudie-ron constatar lo más novedoso en la materia, destacando las pinturas base agua y los sorprendentes aca-bados de color especial que ahora están de moda; los equipos de me-
Expo Reparación Automotriz –ERA- reafirmó su liderazgo al llevarse a cabo su 8ª edición consecutiva desde 2003 y la cuarta que se realiza en el Pabellón Oeste del Palacio de los deportes en la Ciudad de México, los días 11 y 12 de marzo del presente año.
Zona de Demostraciones
En esta área reservada ex profeso para que los expositores –que contó con una cabina profesional de pintura para los expositores que aplicaron este producto- enseñaran las bondades de sus equipos y productos, los asistentes a las 28 exhibiciones que ahí se presentaron, se llevaron mejores impresio-nes y explicaciones de las maneras en las que pueden sacarle mayor provecho a los mismos. “Ver cómo aplican la base agua y entender que ayuda a cuidar el planeta me ha hecho pensar en cambiar a ese sistema y espero poder hacerlo pronto”, comentó el dueño de un taller que presenció las demos-traciones de este tipo de pintura.
Zona Aseguradoras
Por su parte, las 6 aseguradoras socias de Cesvi México aprovecharon nuevamente este foro para realizar una convocatoria para el reclutamiento de proveedores, termi-nando con un muy buen número de buenos prospectos que, sin duda, dentro de poco formarán parte de su red de servicio.
Stand de Cesvi México
En el espacio de Cesvi, se vio un ir y venir de personas interesadas en las actividades y cursos de capacitación que brinda el Centro, desde los ‘maestros’ independientes hasta los grandes inversionistas que buscaban asesoría para convertirse en talleres autori-zados para las compañías de seguros. Al respecto, Hugo Acosta Flores, Jefe Co-mercial de Cesvi comentó, “este año hemos recibido más gente que en años anteriores, pudimos cerrar contratos de capacitación y consultoría vendimos DVDs didácticos y publicaciones… en general obtuvimos dece-nas de prospectos a los que habrá que darles seguimiento”.
Misión cumplida y un nuevo reto
En términos generales, Cesvi México puede apuntarse un rotundo éxito con la edición 2010 de su tradicional Expo Reparación Automotriz. Sin embargo, este logro con-lleva una gran responsabilidad: hacer de la versión 2011 algo mucho mejor que since-ramente, será un gran reto que cumplir.
Expo Reparación Automotriz 2010Por: Marco A. Valenzuela
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v a l u a c i ó n
Importancia del factor ponderado en las piezas más sustituidasPor: Giovani Colín Velasco
En el número 23 de la revista Cesvi México hablamos de la canasta básica de refacciones que son las 60 piezas más sustituidas por las compañías de seguros en México, así como su frecuencia de sustitución, misma que reto-maremos más adelante en este artículo. En el número 24 realizamos una comparativa entre el valor del automóvil y la canasta básica de refacciones con los 30 vehículos, subcompactos y compactos, más valuados en México durante el 2009.
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Factor ponderado
En este artículo hablaremos de un factor que influye de manera sustancial en las refaccio-nes que se sustituyen tras un siniestro. Este factor es el ponderado.
El término ponderar se define por el dic-cionario de la real academia española como “determinar el peso de algo”.
Para el caso de las sesenta piezas más susti-tuidas el ponderado refleja la importancia de una pieza con respecto a otra, dando como resultado información relevante y detallada del impacto económico que puede tener el movimiento en el precio de una pieza en el sector asegurador-reparador.
La frecuencia de sustitución es la clave para resaltar (“ponderar”) el valor de una pieza respecto a las demás.
Si analizamos la pieza 1 contra la pieza 60 (tabla 1), claramente podremos observar la importancia que tiene una respecto a la otra. La facia delantera tiene una frecuen-cia de sustitución (importancia) de 34.90% mientras que el roda-miento delantero derecho la tiene de 2.93%.
¿Qué significa esto?; lo siguiente: si repentinamente el valor de la pieza número 60 subiera en un 500%, el impacto económico en el sector asegurador-reparador sería mínimo; sin embargo para que la
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101112131415161718192021222324252627282930
Pieza
Facia delanteraFacia traseraFaro izquierdo completoFaro derecho completoParrillaCofreMarco radiador (travesaño superior)Salpicadera izquierdaSalpicadera derechaAlma metálica delanteraRadiadorSoporte ext izquierdo facia delanteraSoporte ext derecho facia delanteraGuardafango delantero izquierdo completoAbsorbedor de impactos delanteroEmblema delanteroGuardafango delantero derecho completoCerradura de cofreSpoiler delantero / moldura centralMoldura facia delanteraCalavera izquierdaAlma metálica traseraCalavera derechaTapa cajuelaEspejo lateral izquierdo completoAbsorbedor de impactos traseroCondensador aire acondicionadoElectroventilador/ventiladorParabrisasCuarto izquierdo
Frecuencia
34.90%23.10%21.94%21.49%20.21%18.95%15.50%15.50%14.54%12.73%11.64%11.23%11.19%11.16%11.08%11.04%10.39%10.15%9.62%9.29%9.05%8.51%7.84%7.69%7.40%6.62%6.61%6.24%5.94%5.93%
313233343536373839404142434445464748495051525354555657585960
Moldura facia traseraBisagra izquierda de cofreCuarto derechoSoporte ext izquierdo facia traseraBisagra derecha de cofrePuerta delantera izquierdaRin delantero izquierdoEspejo lateral derecho completoBrazo suspensión delantero izquierdoTolva de escapesAmortiguador delantero izquierdoTolva de radiador / canalizadorRin delantero derechoBrazo suspensión delantero derechoPuerta delantera derechaRejilla izquierda de facia delanteraAmortiguador delantero derechoMangueta delantera izquierdaSoporte ext derecho facia traseraCostado izquierdoMangueta delantera derechaLlanta delantera izquierdaMoldura puerta delantera izquierdaCostado derechoPuente delanteroRodamiento delantero izquierdo (maza)Porta placa delanteroLlanta delantera derechaPuerta trasera izquierdaRodamiento delantero derecho (maza)
5.92%5.76%5.61%5.47%5.44%5.32%5.22%5.12%5.08%5.01%4.98%4.92%4.62%4.60%4.54%4.52%4.52%4.46%4.39%4.17%3.94%3.46%3.41%3.40%3.33%3.29%3.14%3.07%3.05%2.93%
pieza número 1 provoque el mismo efecto basta con que su precio se incremente en un 4%.
Ponderación en práctica
Ahora bien, para hacer más eviden-te este ejemplo se retoma el ejer-cicio del artículo pasado donde se analizaron los 30 vehículos subcom-pactos y compactos más valuados a Septiembre 2009 y tras ordenar de forma descendente la informa-ción en función del precio de las 60 refacciones, el orden queda de la siguiente manera: (tabla 2 y 3)
36
No. MARCA MODELOPrecio de las
60 refacciones SEP 2009
Precio del vehículo SEP 2009
% que representan las refacciones
del vehículo1 TOYOTA Yaris 5 puertas $ 125,771.71 $ 131,391.30 95.72%
2 DODGE Attitude $ 124,656.65 $ 90,695.65 137.45%
3 RENAULT Clío 5 puertas $ 114,370.58 $ 106,086.96 107.81%
4 FORD Fiesta sedán $ 112,060.68 $ 122,086.96 91.79%
5 NISSAN Platina $ 108,833.59 $ 111,913.04 97.25%
6 DODGE Atos $ 107,436.71 $ 63,391.30 169.48%
7 GM Corsa sedán $ 92,632.16 $ 72,521.74 127.73%
8 VW Gol sedán $ 92,210.66 $ 109,193.91 84.45%
9 VW Derby $ 92,008.82 $ 109,826.09 83.78%
10 SEAT Ibiza 5 puertas $ 86,644.58 $ 146,086.96 59.31%
11 FORD Ka $ 85,407.35 $ 62,000.00 137.75%
12 PONTIAC Matiz $ 82,787.47 $ 84,086.96 98.45%
13 NISSAN Tsuru $ 73,795.99 $ 119,565.22 61.72%
14 VW Pointer 5 ptas $ 73,010.43 $ 87,933.04 83.03%
15 GM Chevy sedán $ 52,259.71 $ 107,591.30 48.57%
SUBCOMPACTOS
Tabla 2
No. MARCA MODELOPrecio de las
60 refacciones SEP 2009
Precio del vehículo SEP 2009
% que representan las refacciones
del vehículo1 GM Astra 5 puertas $ 274,611.25 $ 110,608.70 248.27%
2 DODGE Caliber $ 165,489.60 $ 159,043.48 104.05%
3 RENAULT Megane II sedán $ 162,506.87 $ 147,391.30 110.26%
4 HONDA Fit $ 144,373.64 $ 149,652.17 96.47%
5 TOYOTA Corolla $ 132,305.24 $ 121,652.17 108.76%
6 HONDA Civic $ 124,800.26 $ 196,173.91 63.62%
7 GM Optra $ 123,259.01 $ 147,142.61 83.77%
8 GM Aveo $ 111,744.49 $ 114,019.13 98.01%
9 FORD Focus sedán $ 110,661.45 $ 155,391.30 71.21%
10 NISSAN Sentra $ 101,997.59 $ 161,913.04 63.00%
11 PONTIAC G3 sedán $ 101,293.28 $ 121,730.43 83.21%
12 VW Bora $ 97,469.82 $ 189,554.78 51.42%
13 NISSAN Tiida sedán $ 96,395.90 $ 144,869.57 66.54%
14 VW Jetta $ 77,461.14 $ 140,588.70 55.10%
15 VW Beetle $ 68,616.27 $ 160,438.26 42.77%
COMPACTOS
Tabla 3
Tabla 1
37
Estas dos tablas demuestran el valor que las sesenta refacciones tienen en relación al valor del vehículo; sin embargo, con ayuda de la frecuencia de sustitución se obtiene el ponderado de estas pie-zas. Por ejemplo, la facia delantera se sustituye en uno de cada tres siniestros, mientras que la puerta trasera izquierda en uno de cada treinta y tres.
Si a este ejercicio le incluimos el factor de ponderación; es decir, el peso especifico de cada pieza, po-dremos efectuar una comparativa más real.
Esto es sencillo, basta con multipli-car la frecuencia de sustitución de una pieza por el valor de la mis-ma. Es decir, si el valor de la facia delantera de un Dodge Atos es de $1,985.72, su valor ponderado se obtiene de la siguiente manera:
No. MARCA MODELOPrecio ponderado
de refacciones SEP 2009
Precio del vehículo SEP 2009
% que representan las refacciones ponderadas del
vehículo1 FORD Fiesta sedán $ 10,993.37 $ 122,086.96 9.00%
2 DODGE Attitude $ 10,866.03 $ 90,695.65 11.98%
3 TOYOTA Yaris 5 puertas $ 9,573.31 $ 131,391.30 7.29%
4 RENAULT Clío 5 puertas $ 9,108.49 $ 106,086.96 8.59%
5 VW Gol sedán $ 8,928.48 $ 109,193.91 8.18%
6 DODGE Atos $ 8,655.32 $ 63,391.30 13.65%
7 NISSAN Platina $ 8,613.98 $ 111,913.04 7.70%
8 SEAT Ibiza 5 puertas $ 8,135.09 $ 146,086.96 5.57%
9 VW Derby $ 8,019.77 $ 109,826.09 7.30%
10 FORD Ka $ 7,587.03 $ 62,000.00 12.24%
11 GM Corsa Sedán $ 7,052.58 $ 72,521.74 9.72%
12 PONTIAC Matiz $ 6,918.48 $ 84,086.96 8.23%
13 VW Pointer 5 ptas $ 6,589.04 $ 87,933.04 7.49%
14 NISSAN Tsuru $ 5,679.43 $ 119,565.22 4.75%
15 GM Chevy sedán $ 5,240.55 $ 107,591.30 4.87%
SUBCOMPACTOS (PONDER ADO)
No. MARCA MODELOPrecio ponderado
de refacciones SEP 2009
Precio del vehículo SEP 2009
% que representan las refacciones
ponderadas del vehículo
1 GM Astra 5 puertas $ 24,831.87 $ 110,608.70 22.45%
2 DODGE Caliber $ 15,237.01 $ 159,043.48 9.58%
3 RENAULT Megane II Sedán $ 14,731.45 $ 147,391.30 9.99%
4 GM Optra $ 13,175.33 $ 147,142.61 8.95%
5 HONDA Fit $ 11,094.70 $ 149,652.17 7.41%
6 HONDA Civic $ 10,690.91 $ 196,173.91 5.45%
7 GM Aveo $ 10,652.44 $ 114,019.13 9.34%
8 TOYOTA Corolla $ 10,569.08 $ 121,652.17 8.69%
9 FORD Focus Sedán $ 92,008.82 $ 155,391.30 6.25%
10 PONTIAC G3 Sedán $ 9,688.07 $ 121,730.43 7.96%
11 NISSAN Sentra $ 9,242.51 $ 161,913.04 5.71%
12 VW Bora $ 8,500.41 $ 189,554.78 4.48%
13 NISSAN Tiida Sedán $ 8,450.39 $ 144,869.57 5.83%
14 VW Jetta $ 6,937.61 $ 140,588.70 4.93%
15 VW Beetle $ 6,391.77 $ 160,438.26 3.98%
COMPACTOS (PONDER ADO)
Valor Ponderado de facia delantera = Valor de la pieza X frecuencia de sustituciónVP Facia delantera = $1,985.72 x 0.349VP Facia delantera = $693.02Realizando este mismo ejercicio para el resto de las piezas obte-nemos el valor ponderado de las sesenta refacciones más sustitui-das. Este valor nos permite realizar comparativas mucho más precisas.
Si realizamos esto con los vehícu-los del artículo anterior (revista Cesvi México No. 24, pág 32) nos podremos percatar que el orden de los vehículos cambia.
Si analizamos estas dos compara-tivas se aprecia que los cambios pueden ser mínimos o radicales, siempre en función del comporta-miento de las refacciones. (tabla 4 y 5)
Tabla 4
Tabla 5
Tras comparar entre el costo de las refacciones con y sin la aplicación del ponderado obtenemos los siguientes cambios:
38
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
R ANKING
9
Comparativa del Precio Total vs Precio Ponderado de las 60 Refacciones más sustituidas en vehículos S UBCOMPACTOS
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Tabla 6
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1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
R ANKING
9
Comparativa del Precio Total vs Precio Ponderado de las 60 Refacciones más sustituidas en vehículos COM PACTOS
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ON
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MAYORPrecio
Tabla 7
Analizando esta gráfica observamos tres comportamientos comunes.
1. Al Ponderar, el vehículo es desplazado “n” cantidad de posiciones abajo. Este es el caso de los Toyota Yaris y Corolla, que pasan de la posición quince a la trece y once a la ocho respectivamente. Este comportamiento ocu-rre cuando el valor total de las refacciones es alto; sin embargo, al ponderar (multi-plicar por la frecuencia de sustitución), las refacciones de alto precio tienen una baja frecuencia de sustitución, lo que resulta en un precio ponderado de refacciones bajo.
2. Al ponderar, el vehículo se desplaza “n” cantidad de posiciones arriba. Este es el caso del VW Gol y el GM Optra, que pasan de la posición ocho a la once y nueve a la doce respectivamente. Este comportamiento ocurre cuando el valor total de las refaccio-nes es bajo; sin embargo al ponderar, las refacciones de mayor precio tienen una alta frecuencia de sustitución, lo que resulta en un precio ponderado de refacciones alto.
PARA MAYOR INFORMACIÓN:
3. Al ponderar, el vehículo permanece en su misma posición. Este es el caso de los GM Chevy y Astra, los cuales se mantiene en la posición uno y quince respectivamente. Este comportamiento se debe a un bajo/alto precio de refacciones y a un precio relativa-mente balanceado respecto a su frecuencia de sustitución.
Es así como podemos comprender el impac-to que el precio de una refacción, aunado a su frecuencia de reemplazo, puede impactar de manera directa al sector automotriz. Por este motivo sugerimos a los implicados en el sector automotriz, plantas armadoras, com-pañías de seguros, centros de reparación, proveedores de refacciones, etc., prestar atención al comportamiento en el precio de las refacciones cuya frecuencia de sustitución es alta.
c a r r o c e r í a
El conjuntodefensa y sus tipos de configuraciónPor: Oscar Enriquez Montes de Oca
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Gracias a los avances de las industrias siderúrgica e informática de la última década, los fabricantes de automóviles han optado por desarrollar sistemas de seguridad que actúen de manera conjunta al momento de un siniestro dis-minuyendo los daños al vehículo y aminorando las lesiones de los ocupantes.
Conjuntos de la carrocería
Cuando una persona se sube a su vehículo y va de compras, a recoger a sus hijos a la escuela, al trabajo o simplemente una salida por diversión, no piensa en que puede sufrir un accidente, ni mucho menos cómo va a responder su vehículo ante dicha situación.
Afortunadamente para todos, los automó-viles modernos cuentan con novedosos sis-temas de absorción de impactos integrados por: bracks, alma metálica, absorbedor de impacto y facias, los cuales tienen la función de deformarse para evitar la transmisión de energía hacia el habitáculo.
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Además los principales dispositivos de la carrocería que se han mejorado en materia de protección a los ocupantes son: largueros, bracks, almas metálicas, absorbedores de impacto y facias, aunque éstas últimas son necesarias en un vehículo por la estética del mismo.
La combinación de estos elementos en las carrocerías de los vehículos es muy variada, cambiando en un mismo vehículo en la parte frontal y en la parte trasera. A continuación, analizaremos varios casos. Configuración facia – absorbedor – alma
Tomando como muestra el Chevrolet Chevy, recientemente tuvo un cambio de línea, modificando no sólo el diseño exterior del mismo, sino también la configuración en seguridad que ofrece, la línea anterior conta-ba con un absorbedor de impacto unido al alma delantera, que en caso de querer ser removido, parte de éste se rompía teniendo que sustituirlo. Actualmente se comercializa de manera independiente facilitando esta operación.
Configuración facia – absorbedor
Este tipo de configuración es la más senci-lla y por ende la menos costosa ya que se sustituye una menor cantidad de elementos en caso de colisión. Se presenta en vehículos como el VW Pointer en la zona delantera o el
Nissan Platina en la parte trasera.En el primer caso, el VW Pointer cuenta con un absorbedor de impacto seccionado en 2 partes como soporte ante un impacto en conjunto con la facia delantera, mientras que en la parte trasera presenta de igual forma un absorbedor seccionado y la facia trasera, pero adicionalmente cuenta con un alma metálica que ofrece una mejor disipa-ción de la fuerza al momento de un accidente.
Cabe mencionar que los absorbedores de este vehículo son fabricados con polipro-pileno expandido, aunque existen más sofisticados, -en modelos de alta gama- con aleaciones de aluminio, lo cual resulta muy conveniente porque las lesiones que produ-cen al peatón suelen ser menores con este tipo de material.
Por otra parte el Nissan Platina, presenta la configuración de facia con absorbedor de impacto en la parte trasera, mejorándola en la zona delantera ya que agrega un alma metálica.
En general, los absorbedores van colocados sobre las almas metálicas, ya sea en la parte delantera o trasera, se sujeta mediante tornillos o también en algunos modelos van unidas con soldadura.
Configuración facia – bracks – absorbedor – alma
Esta configuración es la más completa ya que presenta todos los elementos de seguridad para la absorción de impactos. Se presenta en vehículos como el VW Beetle, Nissan Sentra, VW Jetta, Honda Civic y Nissan Tiida en la zona frontal. En el caso del VW Jetta, por ejemplo, la configuración que presenta es de la siguiente manera:
Facia
Alma
Bracks
Absorbedorde impacto
Como se puede observar esta configuración resulta efectiva al momento de un impacto, ya que la fuerza es disipada en primera instancia por la facia, seguida por el absorbedor de impacto, llegando al alma y por último, a los bracks que se encuentran ubicados en cada larguero ofre-ciendo indudablemente una mayor protección a los pasajeros.
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PARA MAYOR INFORMACIÓN:
Conjunto punta de bastidor
El conjunto punta de bastidor es de suma importancia para el vehículo ya que su configuración repercute en los daños directos e indirectos que pueden sufrir los demás elementos que forman la carrocería. Cabe mencionar, que el conjunto punta de bastidor también influye de manera decisiva en los costos de reparación si consideramos que las puntas derecha e izquierda suelen estar unidas, y por ende, en un choque, ambas resultan afectadas en mayor o menor medida dando origen a daños indirectos que se presentarán en otras piezas de la carrocería.
La seguridad en los automóviles ha evolu-cionado y los conjuntos defensa, han pasado de ser simples barras conectadas en la parte frontal del vehículo a una serie de elementos montados que cuidan de usted de forma efectiva, siendo lo suficientemente rígidos como para soportar un impacto, pero al mismo tiempo flexible para desviar la fuerza del impacto fuera de la estructura principal del vehículo; por lo que si tiene considerado modificar la apariencia de su auto es im-portante tener en cuenta estos elementos, ya que por fuera el vehículo siempre podrá verse bien, atractivo y deportivo, pero cuando no se realizan los ajustes adecuados al momento de instalar kit’s de algún tipo, se corre el riesgo de modificar las caracterís-ticas de seguridad que agregó el fabricante a su vehículo, pero más importante, la seguri-dad de los ocupantes.
En conclusión, es importante conocer los elementos de seguridad con los que cuenta su vehículo, ya que éstos dispositivos actúan en la deformación de manera indispensable ya que colapsan de forma controlada y lineal para que el comportamiento de la estructura del vehículo no comprometa más elementos, pero principalmente, para que usted y su familia viajen seguros.
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Por su ubicación y dimensiones, los tanques de combustible resultan vulnerables ante los siniestros y suelen dañarse considerable-mente. Por tal situación, los talleres de repa-ración optan por la sustitución del elemento, sin embargo, una alternativa viable por ser-vicio y economía es repararlos. Conocedor de las innumerables ventajas que tiene para cualquier taller la reparación sobre la sustitu-ción, Revista Cesvi México muestra el proce-so a seguir para restituir la forma y funciona-lidad de un tanque de combustible dañado.
Preparación
Para la reparación es importante considerar dos puntos:
a) Propiedades: El aluminio es un metal grisáceo brillante muy ligero, electroposi-
v e h í c u l o s i n d u s t r i a l e s
Reparación de tanques de aluminioPor: Francisco Javier Sosa
Los fabricantes de vehículos de Equipo Pesado se han visto en la necesidad de dar un mayor rendimiento a los vehículos, tanto en cuestiones mecánicas como de carga. Hoy en día se utilizan materiales más ligeros pero con las mismas características de resistencia, durabilidad y flexibilidad, sin descuidar los aspectos estéticos.
En ese sentido, uno de los materiales empleados con mayor frecuencia es el aluminio, puesto que se utiliza en piezas de carrocería y elementos unidos al chasis, destacando entre éstos, los tanques de combustible.
tivo y muy reactivo. Al contacto con el aire, se cubre rápidamente con una capa dura y transparente de óxido de aluminio (alúmi-na) que resiste la posterior acción corrosiva. Razón por la cual, las partes fabricadas en aluminio no se desgastan como el acero.
Su comportamiento en la conformación y fabricación, así como en todo el proceso posterior (manipulación, reparación, etc.), estará marcado por sus propiedades físicas y mecánicas, siendo estas:
• Maleabilidad• Tenacidad• Dureza• Resistencia• Elasticidad• Alargamiento• Ductibilidad
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35-41
20000
50-67
0.13
58
0.000001
25-37
23
12
7000
15
0.02655
235
0.00000236
11
10
PROPIEDAD ACERO ALUMINIO
Resistencia a la tracción (kg/mm2)
Límite elástico (kg/mm2)
Módulo de elasticidad (kg/mm2)
Alargamiento (%)
Dureza (HB)
Resistencia eléctrica especí�ca (mm2/m)
Conductividad térmica (W/m K)
Coe�ciente de dilatación lineal (1/K)
• Fusibilidad• Conductibilidad
A continuación se muestra una tabla compa-rativa (tabla 1) de las principales propieda-des del acero y del aluminio.
Que el técnico conozca de antemano estas propiedades, le ayudarán a entender las cualidades del material al momento de la reparación.
b) Limpieza: Es de suma importancia lim-piar el tanque de combustible, ya que puede guardar vapores que se incendien al mo-mento de proceder a repararlo. A este proce-so se le denomina DESGASIFICACIÓN.
El método más común para realizar la desgasificación es lavarlo con agua y una so-lución desengrasante, para eliminar el diesel mediante su disolución.
Conocidas las propiedades del aluminio así como el procedimiento de desgasificación requerido en el tanque de combustible, a continuación describiremos el proceso de reparación.
Proceso de reparación en tanques de aluminio en 10 pasos:
1. Como primer paso se debe determinar el tamaño del daño para decidir si es factible su reparación.
2. Decidida la reparación, se realiza una limpieza externa para evitar contaminar los procesos de conformado y soldadura.
3. Posteriormente, se procede a la desgasi-ficación mediante agua y disolventes para evitar cualquier accidente.
4. Enseguida, se abre un acceso utilizando un arco con segueta, un equipo de corte (cortador de plasma), una sierra de vaivén o discos de corte.
Tabla de Propiedades
Tabla 1
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PARA MAYOR INFORMACIÓN:
7. Una vez que el material ha alcanzado su punto de maleabilidad, se realiza su confor-mado.
8. Restituida su forma, se procede a soldar la sección retirada con microalambre o TIG.
5. Tras la apertura, se limpia minucio-samente el tanque para retirar cualquier residuo o rebabas ocasionadas por el corte, evitando con ello, posibles marcas cuando se realice el conformado.
6. Habrá que puntualizar que trabajar en frío el aluminio, puede ocasionar riesgos de algún sobre estiramiento o la aparición de grietas, por lo que hay que atemperar el daño entre 160ºC y 180ºC, con la finalidad de hacerlo maleable.
10. Por último, se pule la pieza para restau-rar el brillo original. El pulido se comienza eliminando toda impureza o residuo que haya quedado del proceso de reparación, se aplica pasta para pulir y con una pulidora a 1400 rpm con borla de esponja, se co-mienza a trabajar. Finalmente, con un trapo de microfibra se limpian los residuos del pulimento. Como toda reparación, no se debe pasar por alto la seguridad, por lo que el técnico encar-gado de la reparación debe utilizar su equipo de protección personal:
• Zapatos de seguridad• Ropa de trabajo• Lentes de seguridad• Mascarilla contra polvos• Tapones auditivos• Guante de vinilo y carnaza• Gafas para corte con sombra #5• Careta de soldador con cristal inactínico con sombra #9 hasta #13• Mangas, peto y guantes de carnaza• Mascarilla contra gases y humos
Conclusión
Debido a que los tanques de combustible son elementos altamente expuestos en un siniestro, la reparación es un proceso viable y no por ello se merma la apariencia y estéti-ca deseada.
9. Para completar la reparación es necesario darle un acabado, se comienza lijando con grano P180 y gradualmente se llega hasta el grano P4000.
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r e p o r t a j e
El área de pintura en el taller de reparaciónPor: Luis Matus Velázquez
Para conseguir la rentabilidad dentro del área de pintu-ra hay que involucrarse en una correcta administración de los recursos, que contempla los siguientes aspectos:
Administración de los espacios
El área de pintura, está compuesta por tres diferentes zonas:
• Zona de preparación de superficies • Zona de laboratorio o cuarto de mezclas • Zona de aplicación y secado
Cada zona debe contar con las instalaciones y equipos adecuados para brindar la mayor productividad posible.
1. Zona de preparación de superficies (ZPS): Debe estar acondicionada para poder realizar las operaciones de lijado y aplicación de las pinturas de fondo (masillas, imprima-ciones y aparejos). Sus dimensiones míni-mas son de 7 metros de largo por 4 metros de ancho, contando con buena iluminación.
• El espacio físico: Es decir, las instalacio-nes deben estar bien diseñadas con relación a los espacios y presentar una adecuada distribución.
• Las formas de trabajo: Donde es nece-sario tener el conocimiento y dominio de las técnicas que intervienen durante los proce-sos, además de las herramientas, equipos y productos necesarios para realizarlas.
• El factor humano: Llevar a cabo la gestión de las personas que conforman el área, conlleva a su formación, motivándolo a realizar trabajos de calidad con tiempos productivos.
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Además debe incorporar un sistema de aspiración de polvos para las herramientas de lijado, planos aspirantes para reducir las partículas generadas y controlar las pulveri-zaciones, lo que propicia un ambiente más confortable para el técnico.
También, la ZPS debe contar con tomas de corriente eléctrica aterrizadas y suministro de aire comprimido.
2. Zona de laboratorio o cuarto de mez-clas (ZL o CM): En esta zona se realizan las mezclas de los productos de pintura. En un cuarto ajeno se deben instalar las máquinas lavadoras de pistolas.
En la ZL es muy importante una buena ven-tilación, en especial en el cuarto de lavado de los equipos, debido a la peligrosidad de los solventes.
La iluminación debe permitir elaborar co-rrectamente la igualación de los colores. Se recomienda utilizar luz fría y luminarias con pantallas de seguridad anti-explosión. Es aconsejable contar con un equipo de cómpu-to y báscula, para la pronta localización de las fórmulas de los colores y su elaboración.
3. Zona de aplicación y secado (ZAS): Es el sitio donde se encuentra ubicada la cabina-horno de pintura. La cabina es el recinto apropiado para la aplicación de las pinturas de acabado. Su funcionamiento permite obtener acabados de calidad. Para este fin, las cabinas deben recibir un mante-nimiento adecuado y constante.
Para el secado de pinturas base agua, las cabinas pueden ser acondicionadas con equi-pos Venturi (secadores) para una aportación extra de aire.
Una cabina debe generar un flujo de aire mínimo de 25.000 m³/h. para el secado de pinturas base agua, entre mayor sea el flujo del aire, más rápido será el secado. Actual-mente, algunas cabinas ofrecen un rango de aporte de aire superior a 30,000 m³/h.
Formas de Trabajo
Para el desarrollo de un trabajo con mayores garantías de productividad es indispensable contar con una amplia variedad de herra-mientas y equipos. Se deberán emplear pro-ductos y sistemas, utilizándolos conforme lo establezcan los fabricantes de la pintura.
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1. Equipos y herramientas
A continuación, se mencionan determinados aspectos acerca de las características de los equipos y herramientas del área de pintura, que sirven para mejorar la productividad.
• Lijadoras• Lámparas de infrarrojos• Lámparas de secado por radiación ultra-violeta• Secadores por aire forzado• Pistolas aerográficas• Lavadoras de pistolas• Muestras de color aplicadas a pistola
2. Productos de pintura
Algunos productos de pintura están diseña-dos para aumentar la productividad.
• Aparejos entintables y en escala de grises: Estos productos mejoran el poder de cubrición de colores translúcidos, como perlados o libres de plomo, que se aplicarán posteriormente. Utilizando estos aparejos es posible dar una menor cantidad de manos para alcanzar la cubrición de estos colores, reduciendo el tiempo de aplicación y de secado, así como la cantidad de producto a utilizar.
• Aparejos húmedo sobre húmedo: Se entiende por húmedo sobre húmedo la aplicación de un producto sobre otro, sin ne-cesidad de secar ni lijar el que se ha aplicado primero.
La principal ventaja que ofrece esta técnica es un importante ahorro en el tiempo de aplicación del trabajo de pintado, ya que se omiten varias operaciones, como el empa-pelado para la aplicación de fondos, el lijado del aparejo y la posterior limpieza de la superficie. Por otro lado, debido a que los productos húmedo sobre húmedo no necesitan ser se-cados, se obtiene un beneficio en el tiempo y en la energía necesarios para el secado a diferencia de los aparejos lijables.
• Productos High Solids (Altos Sólidos, HS): Debido al mayor poder cubriente que proporciona esta pintura a diferencia de los sistemas convencionales, la aplicación de los productos HS se realiza hasta en una sola mano, en comparación con las tres que generalmente se requieren para aplicar una pintura convencional. Esta característica disminuye considerablemente el tiempo de aplicación, al no existir tiempos de evapora-ción entre manos.
• Catalizadores y diluyentes: Los cata-lizadores o endurecedores se agregan para producir el secado de las pinturas 2K (dos componentes). Los diluyentes contribuyen a darle fluidez a la pintura y favorecen o aplazan el secado.
Los fabricantes de pintura ofrecen distintos tipos de catalizadores y diluyentes, según el proceso de trabajo. Conviene seguir las indi-caciones de cada fabricante, ya que utilizar un catalizador o un diluyente no adecuado, o no añadirlo en la proporción recomendada en cada proceso y temperatura, puede pro-vocar defectos de pintura.
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PARA MAYOR INFORMACIÓN:
3. Procesos de trabajo de pintura
Las operaciones que consumen mayor tiempo, son los procesos de lijado y empapelado.
Por otro lado, algunas técnicas, como la de esfumado y los pintados parciales, incrementan la producti-vidad.
• Procesos de lijado en seco: Un lijado realizado correctamente permite obtener el máximo desem-peño de los productos y un mayor rendimiento en el tiempo dedicado a la preparación de los vehículos. El empleo de lijadoras reduce los tiempos de trabajo y el agotamiento del operario.
• Empapelado: El tiempo de empa-pelado depende, en gran medida, de la habilidad del operario. Se estima que el tiempo medio dedicado por el pintor a esta operación se encuentra por encima del 15% del total; de ahí su importancia.
La obtención de un empapelado de calidad en el menor tiempo depende del uso del material adecuado para cada zona o elemento del vehículo.
• Esfumados: Aplicar la pintura utilizando las técnicas de esfuma-
do permite delimitar al máximo la zona de reparación. En oca-siones, puede aplicarse el color sobre una zona de la pieza en lugar de toda la superficie, consiguiendo que no se apre-cien diferencias de tono entre el área pintada y las piezas contiguas.
• Pintados parciales: Una alternativa al pintado completo
de las piezas del vehículo es el pintado parcial. Brinda la posibili-
dad de mantener intacta la pintura original en la medida de lo posible.Este proceso se realiza aprovechan-do molduras, resaltes o quebrantos de las piezas para delimitar la zona a pintar.
• Pulido y abrillantado: No debe entenderse el pulido y el abrillanta-do como un paso más en el proceso de pintado de vehículos. Estas ope-raciones se realizan en contadas oca-siones, cuando aparece algún defecto de pintura que habrá de eliminarse por este procedimiento.
El factor humano
Existen aspectos que contribuyen a mejorar el funcionamiento del área de pintura, sin necesidad de realizar inversiones.
Se trata de acciones de tipo orga-nizativo, relativas a las relaciones humanas, que se tomarán en cuenta para brindarle al área de pintura una mayor eficiencia.
El componente humano del tallerEl factor humano lo componen to-das las personas que, de una u otra forma, intervienen en la empresa y consiguen que los vehículos que en-tran a repararse al taller recobren su aspecto y funcionamiento origina-les. Se distinguen dos grupos; perso-nal directo y personal indirecto.
El personal directo trabaja sobre los vehículos e influye directamente en la facturación de horas. Entre ellos se encuentran los pintores.
El trabajo del personal indirecto no incide directamente en la produc-ción del taller, ya que no factura horas de trabajo, pero hace posible la labor del personal directo y dota al taller de eficacia y rentabilidad. Como personal indirecto, además del gerente, destacan las figuras del jefe de taller, recepcionista, admi-nistrativo y el de refacciones; cada uno con funciones concretas.
m o t o c i c l e t a s
El chasis de lamotocicleta y su reparaciónPor: Emanuel Juan Arenas
Mucha demanda, poco servicio
Para la reparación de motocicletas en nuestro país, existen pocos talleres especia-lizados que cuenten con la capacitación y la infraestructura necesarias para asegurar reparaciones profesionales, de ahí que sea imperante el desarrollo del sector de la repa-ración de motos.
Chasis de la motocicleta
Dejando de lado el tema económico y cen-trándonos en el técnico, una pieza fundamen-tal de las motocicletas es el chasis, ya que de este depende la estabilidad, la resistencia a los esfuerzos, así como el dar soporte a los conjuntos mecánicos y pasajeros.
Cuando una motocicleta sufre daños por un impacto, en ocasiones se ven afectadas las dimensiones y formas del chasis. En algunos casos, tales deformaciones o daños se pueden reparar y de esta forma se rescata el vehículo, garantizando sus propiedades de manejabili-dad y principalmente, de seguridad.
En caso de que el chasis sea reparable, para proceder a la misma es importante tomar en cuenta varios aspectos: los materiales con que esta fabricado, el tipo y la forma.
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Según datos de la AMIA (Asociación Mexicana de la Industria Automotriz), la venta de motocicletas en nuestro país mostró un incremento notable desde 1998 hasta 2007, año en que se registró la cifra más alta con casi 107 mil unidades vendidas. En 2009, las ventas disminuyeron considerablemente al igual que en automóviles como consecuencia de la crisis financiera mundial.
De cualquier forma, el parque vehicular de motocicletas en nuestro país se ha incre-mentado considerablemente en los últimos
7 años. Y al haber más vehículos de este tipo circulando por las calles, su sinies-tralidad ha crecido llamando la atención
de las compañías aseguradoras
y talleres de reparación.
Chasis tubular de acero Se fabrica soldando piezas tubulares de acero reforzado o de fundición directamente.
Chasis de placas de acero(Chasis prensado)
Son fabricados por medio de placas de acero prensado unidos mediante soldadura en todo el contorno de las placas.
Chasis de aluminio Son fabricados mediante tubos o vigas de aleación de aluminio unido me-diante soldadura.
Chasis de diamante
Se le llama chasis de diamante, por que tiene un tubo vertical delantero desconectado, usa el motor de unión mediante tornillos por lo que el motor se convierte en una parte estructural del chasis. El diseño es ligero pero fuerte y proporciona estabilidad y distribución e�caz de la carga.
Chasis tipo cuna
Denominado chasis tipo cuna, por una combinación de triángulos y formas similares, tiene un tubo vertical delantero llamado chasis de cuna simple y al que tiene dos tubos verticales se le llama chasis de cuna doble. Cuando el tubo vertical sencillo se divide en dos, se le llama chasis de cuna semidoble, se caracteriza por una excelente resistencia y rigidez.
Chasis de armazón central
El motor es el encargado de unir el telescopio con la parte inferior del chasis, por lo que el motor forma parte del chasis.
Chasis de armazóninferior
El chasis desciende hacia el motor desde el tubo del cabezal y sube hacia el asiento proporcionando una conducción cómoda y facilita al usuario al subir y bajar de la motocicleta.
Chasis de aluminio Este tipo de chasis tienen dos vigas la cual forma una caja que envuelve al motor desde el cabezal de dirección hasta el brazo oscilante, esto hace posible su uso en casi cualquier necesidad de diseño y aplicación.
Tipos y formas de chasis de motocicletas:
Cuando una motocicleta ha sufrido un si-niestro en el que se hayan visto afectadas las dimensiones estructurales originales, tales deformaciones se podrán reparar siempre y cuando no sean daños severos o de conside-ración crítica como para afectar la funciona-lidad de la motocicleta.
Cuando el daño ha alcanzado magnitud severa, la reparación sólo se podrá efectuar mediante equipos especiales, como las ban-cadas para motocicletas. Estos equipos per-miten medir dimensiones y a la vez, realizar los estirajes controlados necesarios, para la restauración completa de la motocicleta, recuperando las cotas originales del chasis.
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Materiales de fabricación del chasis de motocicletas:
En ambos casos, para la reparación de los daños será necesario ejercer fuerzas me-diante equipos especiales que generen presión, un ejemplo podría ser dos pistones impul-sados por una bomba hidráu-lica, dicha fuerza se ejercerá siempre en sentido opuesto de la deformación.A continuación se mencionan los pasos para la reparación del ángulo de caída y el ángulo de avance.
Ángulo de caída El ángulo de caída en el plano transversal de una motocicleta deberá ser siempre de cero grados. Para determinar la inclinación será necesario utilizar un sistema de punte-ros colocados en el telescopio de dirección, este permite medir su dirección sobre el cero representado en la bancada. Para la restau-ración del ángulo de caída se aplican los tiros y contra tiros necesarios mediante dos gatos hidráulicos que produzcan 2 puntos de fuerzas, este tipo de fuerzas generadas alinearán el eje a su posición original. Para asegurarse de haber dejado la caída en la medida correcta, el sistema de punteros deberá quedar alineado.
Proceso de la Reparación
En los accidentes de motoci-cleta, son muy comunes los daños frontales, variando uno o más ángulos de refe-rencia, que en este caso son los de caída y avance. Es muy importante tener un control en estos ángulos, ya que es el punto donde va colocada la dirección, y de haber alguna variación en alguno de estos ángulos, sin duda se verá afec-tada la funcionalidad de la motocicleta.
Un golpe lateral en el telescopio puede cambiar el ángulo de caída, que puede ser hacia la derecha o a la izquierda. Esto genera que el telescopio gire hacia un lado o hacia otro provocando una variación de dimensiones principalmente a la caída de origen.
En un golpe frontal en el telescopio, es muy común que se vea modificado el ángulo de avance, lo cual ocasiona que el telescopio gire hacia atrás o adelante.
En cualquiera de los ejemplos anteriores se genera una variación de dimensiones teniendo en primer lugar el ángulo de caída y en segundo lugar el ángulo de avance, por lo que si alguna motocicleta circulara con algún desperfecto de estos, la motocicleta se verá afectada drásticamente en su fun-cionalidad, poniendo en riesgo la seguridad del piloto.
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PARA MAYOR INFORMACIÓN:
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Ángulo de avanceEn el ángulo de avance, igualmente será necesario producir un giro pero ahora se realizará en el plano longitudinal de la motocicleta. Esta operación se realiza con la ayuda de un tope en la parte superior del telescopio de dirección, para evitar un movi-miento axial; así mismo se coloca un gato hidráulico en la parte inferior. El rescate del ángulo de avance dependerá de la marca y modelo, puesto que cada motocicleta tiene diferente tipo de ángulo de avance, dicho ángulo se deberá dejar a las especificacio-nes del fabricante. Se recomienda sujetar la parte trasera y utilizar el eje del basculante como punto de sujeción, lo cual agilizará el rescate del ángulo ya que actúan como contra tiros dentro de la estructura.
Debido a la importancia del chasis en el desempeño de la motocicleta, después de la reparación se deberá recuperar la geometría y dimensiones originales. Esto permitirá que el vehículo ciclomotor se desempeñe de forma adecuada, manteniendo la estabilidad y permitiendo un manejo seguro y cómodo.
Ángulo de avance
e v e n t o s
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• Mejorar la salud, seguridad y protec-ción al medio ambiente• Aumentar la competitividad• Mejorar la aplicación y uso de servicios
Áreas certificadas
Para apegarse a la norma ISO 9001:2008, Cesvi México implementó un sistema de gestión en cada uno de los procesos principales de la empresa:
• Formación• Divulgación• Plan Talleres• Seguridad Vial• Reconstrucción de Accidentes• Ajuste y Valuación• Certificación de Equipos• Reparación de Vehículos• Consultoría de Seguridad Vial• Consultoría de Valuación
En el marco de la 8ª edición de la Expo Reparación Automo-triz 2010, Tonatiuh Gutiérrez Ramírez, Presidente del Conse-jo de Administración de Cesvi México, recibió el documento que certifica al Sistema de Gestión de Calidad del Centro de Investigación, bajo la norma de calidad ISO 9001:2008.
La empresa OCI World Wide fue la encargada de hacer la auditoría, y su Director General, Eduardo Noriega Fernández, entregó personalmente el certificado, siendo testigos de la ceremonia, los miembros del consejo de administración de Cesvi.
Sin duda, el éxito, el logro de una cer-tificación para una empresa es porque hay una visión de aquellos que la diri-gen y gran capacidad de los colabora-dores. La certificación es por tres años con revisiones periódicas, pero lo más importante es que conlleva un sistema de mejora, en el que se tiene un sistema medible, y lo que se puede medir se puede controlar y mejorar”
“Quienes hemos vivido un proceso de certificación sabemos que es un proceso largo pero en beneficio de la compañía y del sector”, apuntó el actuario Gutié-rrez al tomar el escrito, elegantemente enmarcado.
Gutiérrez Ramírez dijo además que este logro de Cesvi México demuestra su compromiso con la calidad, con la satis-facción al cliente y socios estratégicos.
Por su parte, Ángel Martínez Álvarez, Director del Centro, subrayó la trascen-dencia de la certificación y la comparó con la propia constitución de la empre-sa. “Vemos este triunfo como un punto de partida porque ahora tendremos
Logra Cesvi México certificadoISO 9001:2008“El trabajo en equipo nos hace grandes”
Con este logro, Cesvi México se coloca en la élite de empresas que son capaces de tener y mantener un Sistema de Gestión de Calidad.
una forma distinta de trabajar, con la palabra calidad dentro de cada acción que emprendamos, para que la mejora continua se lleve a la práctica día con día”, manifestó.
Beneficios de la obtención de la Certificación ISO 9001:2008Unificar los conceptos sobre calidad
• Reducir la insatisfacción del usuario• Normalizar y mejorar los procesos• Facilitar la prestación de los servicios• Mejorar la imagen de la organización• Mejorar la calidad del producto o servicio
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i n t e r é s
Nissan Universidad se convir-tió en la primera agencia au-tomotriz en participar como tal en la 8ª Expo Reparación Automotriz 2010, llevada a cabo los días 11 y 12 de marzo en el Palacio de los Deportes de la Ciudad de México.
El mérito que tuvo para ocupar ese puesto de honor, es haber sido el primer taller en lograr la Certifica-ción CMX 2009 que otorga Cesvi México basándose en las mejores prácticas de sistemas como: ISO 9000, y está encaminada a la mejora continua y excelencia en el servicio.
El stand de Nissan Universidad lució copado los dos días de la Expo y los visitantes al evento bombardeaban con preguntas a los responsables de los stands quienes apenas se daban abasto para atender personalmen-te a cada uno de ellos. Ma. de los Ángeles Ramírez, Sub-gerente de Reconstrucción, comentó: “afortu-nadamente no paramos ni un minu-to, por supuesto, había quienes se confundían y pensaban que nuestra empresa era una “universidad” para estudiar en ella, pero luego de plati-car con ellos entendían qué somos en realidad. Por otra parte, compa-ñeros y amigos de la asociación de distribuidores de Nissan así como los proveedores, nos felicitaron por estar aquí y por poner muy en alto el nombre de la marca”.
A la pregunta de cómo les fue en la feria, Ángeles Ramírez dijo que excelente y que para ellos fue una
magnífica oportunidad porque nun-ca habían vivido la experiencia de participar como expositores.
Sobre el siguiente paso para Nissan Universidad mencionó, “el siguiente paso es darle a nuestros clientes el
seguimiento virtual y seguir me-jorando en los procesos”. Además, informó que Cesvi los estará re-certificando con base en las áreas de oportunidad detectadas y que para el mes de abril confían tendrán todo en orden para esa nueva evaluación.
e v e n t o s
NISSAN UNIVERSIDAD: Única agencia en Expo Reparación Automotriz
i n t e r é s
Chip Foose en Expo Reparación Automotriz 2010Por: Marco A. Valenzuela
Chip Foose tiene un gran legado de diseños. Desde sus primeros años en Santa Bárbara, California, donde pintó su primer Porsche 356, hasta el dise-ño de proyectos más complicados. Pero todo comenzó para él con su esposa Lynne en Huntington Beach, en California, en la empresa de su creación, Foose Design, desde donde ha desarrollado productos para el cine, para la televisión y para la industria automotriz.
El afamado diseñador, popular entre los afi-cionados al tuning, estuvo presente en la 8a. Expo Reparación Automotriz 2010, celebra-da los días 11 y 12 de marzo en el pabellón poniente del complejo del Palacio de los Deportes de la Ciudad de México, para firmar autógrafos y para compar-tir su experiencia como artis-ta automotriz, gracias a las gestiones de BASF Mexicana.
Su llegada al Distrito Federal causó revue-lo desde el comien-zo. El jueves 11 tuvo una conferencia de prensa en un hotel del poniente de la Ciudad, desde el cual se trasladó para estar en punto de las 14:00 horas en el stand de BASF.
Apenas entró al recinto ferial de Expo Re-paración, sus fans comenzaron a vitorearlo y con dificultad le dejaban caminar para aco-modarse en el espacio asignado para atender a sus seguidores. Mismos que tuvieron la grata sorpresa de no solo llevarse la rúbrica
y la foto de su héroe, sino también un espec-tacular boceto que sin duda, tendrá un lugar especial en la colección de los “foosistas”.
Cabe decir que Mr. Foose se comportó a la altura y lo mismo atendió a chicos y
grandes que a visitantes e invita-dos especiales, e incluso, se
quedó más tiempo del programado para se-guir a las decenas de fanáticos que espera-ron hasta dos horas con tal de obtener el preciado recuerdo.
ConferenciaLa participación de Douglas “Chip” Foose en Expo Reparación no se limitó a la firma
de autógrafos, sino que su agenda incluyó una breve
plática en la Zona de Demostra-ción de la Expo, en la que contó cómo
se inició en el mundo del diseño y restau-ración automotriz. Tras lo cual, el staff de BASF Mexicana hizo algunas preguntas sobre la charla y sobre los productos RM y premiaron a los ganadores con artículos promocionales de la línea Foose Design.
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