calidad industrial
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ASIGNATURA:
CALIDAD INDUSTRIAL II
ASESOR EVALUADOR:
ING. WILLIAM RUBER VELAZQUEZ
QUE ES LA CALIDAD
Es una herramienta básica para una propiedad inherente de cualquier cosa que permite que la misma sea comparada con cualquier otra de su misma especie. La palabra calidad tiene múltiples significados. De forma básica, se refiere al conjunto de propiedades inherentes a un objeto que le confieren capacidad para satisfacer necesidades implícitas o explícitas
Seis Sigmay sus
Herramientas
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Introducción
DEFINICIÓN
Es una metodología de calidad que utiliza herramientas para mejorar los procesos de producción en cadena. Reduciendo el número de unidades defectuosas y el tiempo del ciclo y con ello generando una mayor confianza por parte de los clientes.
Se basa en la curva de la distribución normal (para conocer el nivel de variación de cualquier actividad), que consiste en elaborar una serie de pasos para el control de calidad y optimización de procesos industriales
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Introducción
Definir procesos y situaciones a mejorar cuellos de botella
Incorporar mejoras
Controlar procesos
Analizar información recolectada
Productos defectuosos
Perdidas
Etapas críticas
PROBLEMAS ACCIONES
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Historia
Se inicia en los 80´s para mejorar la calidad y en definitiva como una estrategia de negocio.
Fue Motorola la primera en usar este tipo de perspectiva, que ahora han adoptado empresas como Black & Decker, Toshiba, Ford y NASA entre otras.
Su aplicación requiere el uso de herramientas y metodologías, con la finalidad de eliminar la variabilidad de los procesos y con ello obtener el mínimo número de defectos y mayor satisfacción del cliente
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Misión
Proporcionar INFORMACIÓN adecuada para ayudar a la implementación de la MÁXIMA CALIDAD del producto o
servicio en cualquier actividad, así como crear CONFIANZA y COMUNICACIÓN entre todos los participantes
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Niveles de Seis Sigma
OPERACIONAL GERENCIAL
Se utilizan herramientas estadísticas para elaborar la medición de variables de los procesos industriales con el
fin de detectar los defectos (el 6σ tiene un rango de 3.4
defectos por cada millón)
Analiza los procesos utilizados por los empleados para
aumentar la calidad de los productos, procesos y
servicios.
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Componentes Básicos
1. Definir el producto o servicio
2. Identificar los requisitos de los
clientes
5. Implementar el proceso
3. Comparar los requisitos con los productos
4. Describir el proceso
6. Medir la calidad y producto
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Herramientas de Mejora de Calidad
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS
Con el cual se conocen las etapas del proceso por medio de una secuencia de pasos, así como las etapas críticas
DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO Es utilizado como lluvia de ideas para detectar las causas y consecuencias de los problemas en el proceso
DIAGRAMA DE PARETO Se aplica para identificar las causas principales de los problemas en proceso de mayor a menor y con ello reducir o eliminar de una en una (empezando con la mayor y después con las posteriores o con la que sea más accesible)
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Herramientas de Mejora de Calidad
HISTOGRAMA Con el cual se observan los datos (defectos y fallas) y se agrupan en forma gausiana conteniendo los límites inferior y superior y una tendencia central.
Provee la forma de distribución de los datos. La tendencia central y la variabilidad se pueden estimar fácilmente y los limites de especificación (inferior y superior), se pueden sobreponer para estimar la capacidad del proceso.
GRÁFICA DE CORRIDA
Es utilizada para representar datos gráficamente con respecto a un tiempo, para detectar cambios significativos en el proceso
Utilizado para mostrar tendencias en los datos a través del tiempo. Se observa el seguimiento de los defectos en un proceso.
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Herramientas de Mejora de Calidad
DIAGRAMA DE DISPERSIÓN
Con el cual se pueden relacionar dos variables y obtener un estimado usual del coeficiente de correlación Permite hacer estimaciones a primera vista e
Identifica puntos extraordinarios
GRÁFICA DE CONTROLIdentifica causas especiales que afectan el
promedio o la variación.
Ayuda a determinar que tipo de acción se debe tomar.
MODELO DE REGRESIÓN
Es utilizado para generar un modelo de relación entre una respuesta y una
variable de entrada. Permite la predicción de respuestas en niveles fuera de donde se colectan datos.
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Herramientas que utilizaPROCESO DE
MEJORA CONTINUATecnología que permite alcanzar la
estabilidad de los procesos productivos y administrativos.
Busca que cada elemento tenga un Procedimiento Estándar
DISEÑO DE PROCESOS
Define la misión del servicio
Identifica a los clientes y sus necesidades
Identifica procesos estratégicos, claves y de soporte
Establece el Plan de Análisis de datos
Analiza y mejora el proceso
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Herramientas que utiliza
ANÁLISIS DE VARIANZA
Es una técnica estadística de contraste de hipótesis. Con esta
técnica se manejan más de 2 variables y se complica la fórmula matemática según el número de
estas variables.
CUADRO DE MANDO INTEGRAL
Ayuda tanto en la formulación como en la implantación de la
estrategia en una empresa
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Herramientas que utiliza
DISEÑO DE EXPERIMENTOS
Son modelos estadísticos clásicos cuyo objetivo es averiguar si uno determinados factores influyen en la variable de interés y, si existe
influencia de algún factor, cuantificarla.
LA VOZ DEL CLIENTE (VOC)
Consiste en escuchar lo que nos demanda el cliente. Quien entiende al cliente, entiende su negocio. Habrá que incorporar un Sistema de Administración de Quejas del Cliente (SAQ)
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Herramientas que utiliza
GERENCIA DE LOS PROCESOS
Aborda la cotidianidad de la empresa, implica el control de la rutina de trabajo. Su propósito es
garantizar el establecimiento, mantenimiento y mejora de los
procesos repetitivos de una empresa.
CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS (SPC)
Es la herramienta más extendida para medir, controlar y disminuir
la variabilidad en el proceso. Identifica las causas de la
variabilidad.
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Elementos clavesLos soportes de Seis Sigma son:
Identificación de los elementos Críticos para la Calidad (CTQ), de los clientes Externos e Internos
Realización de los análisis de los modos y efectos de las fallas (FMEA)
Utilización del Diseño de Experimentos (DoE), para la identificación de variables críticas
Hacer Benchmarking permanentemente y establecer los objetivos a alcanzar, sin ambigüedades
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Calidad Tradicional Vs. Seis Sigma
CALIDAD TRADICIONAL SEIS SIGMA
Está centralizada. Su estructura es rígida y de enfoque reactivo.
Está descentralizada en una estructura constituída para la
detección y solución de los problemas.
No hay una aplicación estructurada de las herramientas
de mejora.
Uso estructurado de las herramientas de mejora y de las
técnicas estadísticasNo se tiene soporte en la
aplicación de las herramientas de mejora.
Se provee toda una estructura de apoyo y capacitación al personal,
para el empleo de las herramientas de mejora
La toma de decisiones se efectúa sobre la base de presentimientos
y datos vagos
La toma de decisiones se basa en datos precisos y objetivos: "Sólo en Dios creo, los demás traigan
datos
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Calidad Tradicional Vs. Seis Sigma
CALIDAD TRADICIONAL SEIS SIGMASe aplican remedios
provisionales o parches. Sólo se corrige en vez de prevenir.
Se va a la causa raíz para implementar soluciones sólidas y
efectivas y así prevenir la recurrencia de los problemas
No se establecen planes estructurados de formación y
capacitación para la aplicación de las técnicas estadísticas
requeridas
Se establecen planes de entrenamiento estructurados
para la aplicación de las técnicas estadísticas requeridas
Se enfoca solamente en la inspección para la detección de los defectos (variables clave de
salida del proceso). Post-Mortem
Se enfoca hacia el control de las variables clave de entrada al
proceso, las cuales generan la salida o producto deseado del
proceso
PROCESOS CON DOBLE ESPECIFICACIÓN
La capacidad de un proceso consiste en analizar que tan bien sus variables de salida satisfacen los requerimientos o especificaciones previstas.
Para la medición de estas variables de salida se utilizan los INDICES DE CAPACIDAD.
5. Capacidad de procesos
Índices de medición del proceso
Proceso con doble especificacionesLos índices CP y CPk ayudan a enfatizar la necesidad de mejoras para reducir la variabilidad del proceso, también facilitan la comparación de desempeño de distintos proveedores o procesos y proporcionan una idea aproximada del porcentaje de artículos que no cumplen con las especificaciones
Ejemplo; Una característica importante de los sacos de fertilizantes es que su peso debe ser de 50 Kg, teniendo una tolerancia de 1 Kg por encima o por debajo, la desviación estándar del proceso es de 0,51 con una media de 49,76 Determine los índices CP y CPk
CP= (51- 49)/ 6*(0,51) = 0,65
El proceso de envasado es incapaz de cumplir con las especificaciones, requiere de modificaciones muy serias
MC= mínimo (51- 49,76) : (49,76 – 49) = 0,76
CPk= 0,76/ 3*(0,51) = 0,497, CPk < CP, proceso descentrado
PROCESOS CON UNA SOLAESPECIFICACIÓN
Aunque es menos común, es posible que en determinados procesos al medir las características de calidad se precise que "entre más grande mejor" o "entre más pequeño mejor", o simplemente que no sea menor o mayor a determinada especificación. Para estos casos existen los llamados índices de especificación única.
Proceso con una sola especificación
Existen productos que tienen una o varias características de calidad que cuentan con una sola especificación, ya sea superior o inferior
Índice de capacidad superior (CPS) Índice de capacidad inferior (CPI)CPS = (ES – μ) / 3 δ CPI = (μ - EI) / 3 δ
El valor mínimo de los índices CPS y CPI para que el proceso sea capaz de cumplir con las respectivas especificaciones es de 1,25. Si la característica de calidad es crítica entonces debe ser de 1,45.
Como se puede ver los índices CPS y CPI coinciden con el índice CPk
Tabla de % de productos fuera de especificaciones según los índices CP
Proceso con doble especificación Proceso con una sola especificación
Valor del índice
% Fuera de especificaciones
Partes por millón fuera
% Fuera de especificaciones
Partes por millón fuera
0,25 45,33 453.225 22,66 226.6280,50 13,36 133.614 6,68 66.8070,60 7,19 71.861 3,59 35.9310,70 3,57 35.729 1,79 17.8650,80 1,64 16.395 0,82 8.1980,90 0,69 6.934 0,35 3.4671,00 0,27 2.700 0,135 1.3501,10 0,097 967 0,048 4841,20 0,032 318 0,016 1591,30 0,010 96 0,005 481,40 0,003 27 0,0014 141,50 0,0007 7 0,0004 41,60 0,0002 2 0,0001 1
Ejemplo 2En una ensambladora de carros, en el área de pintado, una característica de calidad es el espesor de la capa antipiedra en el guardafango trasero, que debe tener un espesor mínimo de 100 micras, para asegurar el cumplimiento de esta se lleva una tabla de control, en la que se mide el espesor de tres productos consecutivos de manera periódica. De acuerdo a la información suministrada por esta carta, el proceso esta en control estadístico, y se tiene que μ=105 y δ= 6,5. Determine si el proceso es capaz de cumplir las especificaciones.
La especificación dada es inferior (EI=100)Entonces CPI = (μ - EI) / 3 δ
CPI= (105-100) / 3*6,5 = 0,256El proceso es incapaz de cumplir las especificaciones y puede
haber un porcentaje mayor a 22,56% que salga fuera de las especificaciones
EstratificaciónEs un método que permite hallar el origen de un problema estudiando por separado cada uno de los componentes de un conjunto. Es la aplicación a esta técnica del principio romano “divide y vencerás” y del principio de Management que dice: “Un gran problema no es nunca un problema único, sino la suma de varios pequeños problemas”.
PASOS PARA CONSTRUIR UN
DIAGRAMA DE PARETO
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EL DIAGRAMA DE PARETO El Diagrama de Pareto constituye un sencillo
método gráfico de análisis, que permite discriminar entre las causas más importantes de un problema (los pocos y vitales) y las que lo son menos (los muchos y triviales).
Vilfredo Federico Samoso “Marques de Pareto” Joseph Juran y Alan Lakelin “80-20”1. Ejemplo: El 80% del valor de un inventario de
artículos se debe al 20% de estos artículos.2. El 80% del total de tiempo de trabajo se consume
con el 20% de las actividades diarias.33
¿QUÉ ES UN DIAGRAMA DE PARETO?
Es un diagrama que se utiliza para determinar el impacto, influencia o efecto que tienen determinados elementos sobre un aspecto.
Consiste en un grafico de barras similar al histograma que se conjuga con una ojiva o curva de tipo creciente y que representa en forma descendente el grado de importancia o peso que tienen los diferentes factores que afectan a un proceso, operación o resultado.
Para la correcta identificación de los “Pocos Vitales”, es necesario que los datos recolectados para elaborar el diagrama de pareto estén en cantidad adecuada, sean verdaderos y en un periodo de tiempo determinado.
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ESTRUCTURA DEL DIAGRAMA DE PARETO. EJE HORIZONTAL
EJE VERTICAL IZQUIERDO
EJE VERTICAL DERECHO
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¿COMO CONSTRUIR UN DIAGRAMA DE PARETO?Paso 1: Identificar el Problema Identificar el problema o área de mejora en la que se va a trabajar.
Paso 2: Identificar los factores Elaborar una lista de los factores que pueden estar incidiendo en el
problema, por ejemplo, tipos de fallas, características de comportamiento, tiempos de entrega.
Paso 3: Definir el periodo de recolección Establecer el periodo de tiempo dentro del cual se recolectaran los
datos: días, semanas, meses. 37
PASO 4Recolección de Datos
Causas FrecuenciaInterrupciones de la energía eléctrica
48
Manejo incorrecto del operador
22
Programa inadecuado 7Falta de mantenimiento 35Virus en el sistema 4Otros 2
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PASO 5 Ordenar los datos
Causas Frecuencia
Interrupciones de la energía eléctrica
48
Falta de mantenimiento 35Manejo incorrecto del
operador22
Programa inadecuado 7Virus en el sistema 4Otros 2
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PASO 6 Calcular los porcentajes
Obtener el porcentaje relativo de cada causa o factor, con respecto a un total:
Porcentaje relativo = Frecuencia de la causa
Total de Frecuencias
La suma de todos los porcentajes debe ser igual al 100%
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REGISTRO DE LAS FRECUENCIASDE PARALIZACION DEL TRABAJO
CAUSAS FALLAS FRECUENCIA % RELATIVO
Interrupcion de la 48 40,67%energia electrica
Falta de 35 29,66%Mantenimiento
Manejo incorrecto22 18,64%Del operador
Programa 7 5,93%Inadecuado
Virus en el 4 3,38%Sistema
Otros 2 1,69% 41
PASO 7Calcular Los Porcentajes Acumulados
Calcular el porcentaje relativo acumulado, sumando en forma consecutiva los porcentajes de cada factor. Con esta información se señala el porcentaje de veces que se presenta el problema y que se eliminaría si se realizan acciones efectivas que supriman las causas principales del problema.
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REGISTRO DE LAS FRECUENCIASDE PARALIZACION DEL TRABAJO
CAUSAS FALLAS
FRECUENCIA
% RELATIVO % RELATIVO
ACUMULADO
Interrupción de la
48 40,67% 40,67%energía eléctricaFalta de
35 29,66% 70,33%MantenimientoManejo
incorrecto22 18,64% 88,97%Del operador
Programa 7 5,93% 94,90%Inadecuado
Virus en el 4 3,38% 98,28%Sistema
Otros 2 1,69% 99,97%
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PASO 8
1. IDENTIFICAR LOS EJES: en el eje horizontal se anotan los factores de izquierda a derecha , en orden decreciente en cuanto a su frecuencia. El eje vertical izquierdo se gradúa de forma tal que sirva para mostrar el numero de datos observados (la frecuencia de cada factor), el eje vertical derecho mostrara el porcentaje relativo acumulado.
Es importante tener en cuenta, que el diagrama sea mas bien cuadrado, es decir que la longitud del eje horizontal sea igual que la del vertical. 44
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2. DIBUJAR LAS BARRAS:
Trazar la barras o rectángulos correspondientes a los distintos factores. La altura de las barras representa el numero de veces que se presento el factor, se dibujan con la misma amplitud, unas tras otras.
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3.GRAFICAR LOS PORCENTAJES:
Colocar los puntos que representan el porcentaje relativo acumulado, tomando en cuenta la graduación de la barra vertical derecha; los puntos se colocan partiendo desde el origen y después en la posición que corresponde al extremo derecho de cada barra, y se traza una curva que una dichos puntos. En esta forma queda graficada la curva del porcentaje relativo.
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4. DECIDIR LOS FACTORES A CONSIDERAR:
Decidir si se va a atacar la barra de mayor tamaño, o bien trazar una línea hasta la curva que muestra los porcentajes acumulados, y de allí bajar una línea hasta el eje horizontal, para identificar los “pocos vitales”.
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RECOMENDACIONES PARA EL USO EFECTIVO DEL DIAGRAMA DE PARETO
1. Debido a que se tiene que ser más productivos con recursos limitados, se debe tratar de enfocar los esfuerzos a reducir una barra de los pocos vitales a la mitad, que intentar reducir una barra de los muchos triviales a cero.
2. El diagrama de Pareto es el primer paso para la realización de mejoras, pues posee la flexibilidad de representar en su eje vertical ya sea, cantidades numéricas o cantidades monetarias, dependiendo el caso que se tenga.
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ANÁLISIS DE PARETO En algunas ocasiones, una vez que se realiza el diagrama de
Pareto para seleccionar un problema o para priorizar causas se observa que es muy general debido a una muy diversa cantidad de factores en dicho problema. Una solución a esto es realizar otro Pareto de los problemas o causas principales que muestran el diagrama inicial.
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HOJA DE VERIFICACIÓN
Hojas de Verificación. Se utiliza para reunir datos basados
en la observación del comportamiento de un proceso con el fin de detectar tendencias, por medio de la captura, análisis y control de información relativa al proceso. Básicamente es un formato que facilita que una persona pueda tomar datos en una forma ordenada y de acuerdo al estándar requerido en el análisis que se esté realizando. Las hojas de verificación también conocidas como de comprobación o de chequeo organizan los datos de manera que puedan usarse con facilidad más adelante.
Definición. Una Hoja de Verificación (también
llamada "de Control" o "de Chequeo") es un impreso con formato de tabla o diagrama, destinado a registrar y compilar datos mediante un método sencillo y sistemático, como la anotación de marcas asociadas a la ocurrencia de determinados sucesos. Esta técnica de recogida de datos se prepara de manera que su uso sea fácil e interfiera lo menos posible con la actividad de quien realiza el registro.
Ventajas.
Supone un método que proporciona datos fáciles de comprender y que son obtenidos mediante un proceso simple y eficiente que puede ser aplicado a cualquier área de la organización.
Las Hojas de Verificación reflejan rápidamente las tendencias y patrones subyacentes en los datos.
Para que se usa.
En la mejora de la Calidad, se utiliza tanto en el estudio de los síntomas de un problema, como en la investigación de las causas o en la recogida y análisis de datos para probar alguna hipótesis.
También se usa como punto de partida para la elaboración de otras herramientas, como por ejemplo los Gráficos de Control.
Consejos.
1. Asegúrese de que las observaciones sean representativas.
2. Asegúrese de que el proceso de observación es eficiente de manera que las personas tengan tiempo suficiente para hacerlo.
3. La población (universo) muestreada debe ser homogénea, en caso contrario, el primer paso es utilizar la estratificación (agrupación) para el análisis de las muestras/observaciones las cuales se llevarán a cabo en forma individual.
Elaboración.
1. Determinar claramente el proceso sujeto a observación. Los integrantes deben enfocar su atención hacia el análisis de las características del proceso.
2. Definir el período de tiempo durante el cuál serán recolectados los datos. Esto puede variar de horas a semanas.
3. Diseñar una forma que sea clara y fácil de usar. Asegúrese de que todas las columnas estén claramente descritas y de que haya suficiente espacio para registrar los datos.
4. Obtener los datos de una manera consistente y honesta. Asegúrese de que se dedique el tiempo necesario para esta actividad.
Ejemplo 1:En este ejemplo se clasifican las clases de reclamaciones existentes en 4 meses diferentes con la finalidad de determinar la ocurrencia de cada uno y así poder atacar la causa raíz del problema.
Ejemplo 2:En esta hoja de verificación se observan las computadoras que estaban en uso, aquellas que no se usan y el motivo por el cual no lo están, nos muestra las cantidades y el porcentaje que representan estas características.
Ejemplo 3:
Ejemplo que se puede utilizar para diferentes actividades y diferentes personas o grupos, determinando el porcentaje por cada actividad que realiza..
DIAGRAMA DE ISHIKAWA /ESPINA DE PESCADO/ CAUSA-EFECTO
El Diagrama de Ishikawa, es una de las herramientas graficas más eficaces y más utilizadas en acciones de mejoramiento y control de calidad en las organizaciones, ya que permite, de una forma sencilla, agrupar y visualizar las razones que han de estar en el origen de un cualquier problema o resultando que se pretenda mejorar.Fue creado por él Gurú de la Calidad, él El Profesor Dr. Kaoru Ishikawa en el año 1953.
DEFINICIÓN DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA / DE PESCADO/ CAUSA-EFECTO
VENTAJAS GENERALES DEL USO DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA (DI):
•El DI sirve de guia objetiva para la discusion y la motiva.•Las causas del problema se buscan activamente y los resultados quedan plasmados en el diagrama.•Un DI sirve para señalar todas las posibles causas de un problema y como se relacionan entre si , con lo cual la solucion de un problema se vuelve un reto y se motiva asi el trabajo por la calidad.
Para iniciar la busqueda de la solucion de un problema en general, y para obtener la informacion para construir un DI en particular , a menudo se utiliza una sesion de lluvia de ideas.
METODOS PARA LA CONSTRUCCION DE UN DIAGRAMA DE ISHIKAWA
Existen tres métodos para construir un Diagrama de Ishikawa.Ellos son : 6M , Flujo del Proceso y Estratificacion.
METODO DE 6MEste es el método de construcción más común y , consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas principales: metodos de trabajo, mano de obra, materiales, maquinaria,medición y medio ambiente. Estos seis elementos definen de manera global todo proceso, y cada uno aporta parte de la variabilidad ( y de la calidad) final del producto o servicio.Por lo que es natural enfocar los esfuerzos de mejora hacia cada uno de estos elementos de un proceso.
Diagrama de Ishikawa: TIPO 6M
Mano de Obra
Maquinaria
Métodos de Trabajo
Medio Ambiente
Materiales
Medición
Operario Supervisión
Capacitación
Inadecuado. Fuera de especs.
No estandarizado
Mntto. deficiente
Equipo inadecuado
Presencia de polvos
Equipo no adecuado.
Chasis
VENTAJAS• Obliga a considerar una gran cantidad de elementos asociados con el problema .•Puede ser usado cuando el proceso no se conoce a detalle.•Se concentra en el proceso y no en el producto.
DESVENTAJAS• En una sola rama se identifican demasiadas causas potenciales.•Tiende a concentrarse en pequeños detalles del proceso.•El método no es ilustrativo para quienes desconocen el proceso.
METODO DE FLUJO DE PROCESO
Con este método de construcción , la línea principal del Diagrama de Ishikawa sigue la secuencia normal del proceso de producción o de administración. Los factores que pueden afectar la caracteristica de calidad se agregan en el orden que les corresponde, segun el proceso.
Este metodo permite explorar formas alternativas de trabajo, detectar cuellos de botella, descubrir problemas ocultos,etc.
Para ir agregando , en el orden del proceso, las causas potenciales , se puede realizar la siguiente pregunta : la variabilidad en esta parte del proceso afecta en esta parte del proceso afecta el problema especificado.
Rolado
Materia Prima
Hechura de tubo Correcion Aplana-
mientoPrueba de agua
Remover cordon Inspecció
n
Cicatri-ces en tubos de acero
Rolado
Amontonamiento
Peso
Diferencia
Pulimento
Pulimento
Movimiento
Válvula
Colocacion
Pintura Superficial
Movimiento en banda
Impurezas
Ensanchamiento
RoladoMovimiento
AflojamientoCaídas
Amontonamiento
Individual
En grupoColocación
Movimientos
Peso
Diagrama de Ishikawa: Tipo Flujo de Proceso
VENTAJAS• Obliga a preparar el diagrama de flujo de proceso.•Se pueden llegar a descubrir otros problemas no consideramos inicialmente.•Permite que las personas que desconocen el proceso se familiaricen con él.
DESVENTAJAS• Es fácil no detectar las causas potenciales , puesto que la gente puede estar muy familiarizada con el proceso haciéndosele todo normal.•Es difícil usarlo por mucho tiempo , sobre todo en procesos complejos.•Algunas causas potenciales pueden aparecer muchas veces.
La idea de este método de construcción de Diagrama de Ishikawa es ir directamente a las principales causas potenciales de un problema.
La selección de estas causas muchas veces se hace a través de una sesión de lluvia de ideas. Es importante preguntarse al menos cinco veces , el porqué del problema.
Con esto se construirá el Diagrama de Ishikwa , partiendo de éste análisis previo, con lo que el abanico de búsqueda será más reducido y los resultados más positivos.
METODO DE ESTRATIFICCION O ENUMERACION DE CAUSAS
El método de estratificación contrasta con el método 6M , ya que en éste se va de lo muy general a lo particular, mientras que en el método de estratificación se va directamente a causas potenciales del problema.
Esta manera de construir el Diagrama de Ishikawa es natural cuando las categorías de las causas potenciales pueden subdividirse ,por ejemplo un producto terminado puede dividirse fácilmente en sus subensambles.
METODO DE ESTRATIFICCION O ENUMERACION DE CAUSAS
Porcentaje de conservación
Vehículo
Pigmento
Frecuencia
Encerado
Acabado
Impresión
Temperatura
Exposición al sol
Contaminación
Calidad de la pintura Mantenimient
o
Tiempo de exposición.
Método de pintado Atmósfera
Diagrama de Ishikawa:TIPO Estratificación
VENTAJAS• Proporciona un agrupamiento claro de las causas potenciales del problema, lo que permite centrarse directamente en el análisis del mismo.•Este diagrama es por lo general menos complejo que los obtenidos mediante los otros procedimientos.
DESVENTAJAS• Se puede dejar de contemplar algunas causas potenciales importantes.•Se requiere un mayor conocimiento del producto o el proceso.•Puede ser difícil definir subdivisiones principales.
PASOS EN LA CONSTRUCCION DE UN DIAGRAMA DE ISHIKAWA ( DI ):
1. Elegir el aspecto de calidad que se quiere mejorar , lo cual se puede hacer con la ayuda de un Diagrama de Pareto, un histograma o alguna acción preventiva/correctiva que deba realizarse.
2. Escribir de manera clara y concreta el aspecto de calidad a la derecha del diagrama. Trazar una flecha ancha de izquierda a derecha , y decidir que tipo de DI se va a emplear ( 6M , Flujo o Estratificación).
3. Buscar todas las causas probables , lo mas concretas posibles, que pueden afectar a la característica de calidad. Generalmente esto se hace a través de una lluvia de ideas.
4. Representar en el DI las ideas obtenidas y, analizando el diagrama , preguntarse si faltan algunas otras causas aún no consideradas.; si existen entonces agregarlas.
5. Decidir cuáles son las causas más importantes , a través de un consenso o votación, o bien si se tienen disponibles empleando datos.6.Decidir sobre cuáles causas se va a actuar. Para ello se toma en consideración el punto anterior y lo factible que resulta corregir cada una de las causas.7.Preparar un plan de acción para cada una de las causas a ser investigadas o corregidas.