BUSINESS CASE FINAL

Curso 2018-2019

Organización Industrial

Máster de Automoción ETSEIB

PALANCA DE MARCHAS

JULIÁN BASEDA / MIKEL DOMÈNECH / RAMON PARAREDA

ALEXANDRE OSORIO / RODRIGO BASURTO / RENÉ ARAUJO

PALANCA DE MARCHAS

INTEGRANTESA DE MARCHAS

JULIÁN BASEDA

MIKEL DOMÈNECH

RAMON PARAREDA

RENÉ ARAUJO

RODRIGO BASURTO

ALEXANDRE OSORIO

● Leonardo Da Vinci

● Fred Lanchester (1889)

● Walter Wilson (1919 - 1928) , Hermannn Fotinger (1905) y Harold Sinclair (1926) - Daimler Double Six

● Hermann Fottinger (1926)

● Hydromatic - Automatic (1940)

PALANCA DE MARCHAS

Definición: La palanca de cambios es el elemento del vehículo que permite al conductor

seleccionar las marchas según el esquema presentado en el pomo.

La palanca pivota generalmente sobre una rótula y precisa de movimientos tanto de

selección de carril como de inserción de marcha.

VARIANTES DEL PRODUCTO SEGÚN GAMA DEL VEHÍCULO

VARIANTES TOTALES DEL PRODUCTO:

• ACABADO BÁSICO• MANUAL DE 5 Y 6 VELOCIDADES

VARIANTES TOTALES DEL PRODUCTO:

• ACABADO SPORT

• MANUAL DE 5 Y 6 VELOCIDADES

RECURSOS

Cadena de Montaje: Producción en masa 500.000 Uds./año

Personal Técnicos ( Control numérico, Extrusión, Impresión 3D, Oficina Técnica)

Lean Manufacturing: mejora continua de procesos

Logística: Aprovisionamiento materias

I+D

Proveedores Materia prima y componentes del producto

Subcontratación A estudiar necesidades y posibilidad

Maquinaria Para cadena de montaje ( producción)

Transporte eficiente, eficaz y sostenible (adaptado al sistema de gestión

Sistema informático potente y con arquitectura técnica e intuitiva.

Sistemas de gestión de producción industrial

¿ JIT, PERT o MRP ?

JIT+MRP

Relación empresarial sinérgica con Seat

PROCESOS PRODUCTIVOS. MATERIALES

• Plásticos: Moldeo por inyección

• Diseño 3D, polímero, fabricación molde

• Variantes de piezas:

Manual 5 v

Manual 6 vPomo(PVC)

Base bajo pedido de la marca(ABS)

PROCESOS PRODUCTIVOS. MATERIALES

• Aluminio: Torno CNC

• Diseño:3D, lenguaje ISO, fabricación

• Variantes de piezas: Pomo(Aluminio)

• Acero inox: Torno CNC

• Cobertura cuero sintético

Manual 6 v

Manual 5 v

• Moldeo por inyecciónISO 294:2017 Plastics -- Injection moulding of test specimens ofthermoplastic materials

• Torno CNCISO 841:2001 Industrial automation systems and integration --Numerical control of machines -- Coordinate system and motionnomenclature

• AluminioUNE-EN 1706:2011 Aluminio y aleaciones de aluminio. Piezasmoldeadas. Composición química y características mecánicas

NORMATIVA

NORMATIVA

• Acero inoxidableUNE-EN 10088-1:2015 Aceros inoxidables. Parte 1: Relación de aceros inoxidables.

• Posición de la palanca y visibilidadISO 4513:2010 Road vehicles -- Visibility -- Method forestablishment of eyellipses for driver's eye location

OFICINA TÉCNICA I+D

Mecanismo de detección por huella.

Impresión 3D en cadena de montaje

INNOVACIONES POSIBLES

MERCADO

ÁREAS DE CONOCIMIENTO

Resistencia y funcionamiento del producto:

o Ingeniería mecánica

o Ingeniería de materiales

o Ingeniería estructural

ÁREAS DE CONOCIMIENTO

Fabricación y montaje:

o Ingeniería de procesos productivos

o Ingeniería de materiales

Organización industrial:

o Ingeniería de organización industrial

ÁREAS DE CONOCIMIENTO

Diseño:

o Ingeniería de diseño

Innovaciones:

o Ingeniería electrónica

o Ingeniería de procesos productivos

LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN(PALANCAS DE CAMBIOS DE MARCHAS)BUSINESS CASE 2

ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN

2. CLIENTES

3. PROVEEDORES

4. SITUACIÓN GEOGRÁFICA ÓPTIMA

5. CRITERIOS LOCALIZACIÓN

6. MATRIZ LOCALIZACIÓN

7. LOCALIZACIÓN DEPARTAMENTO I + D

SEAT ESPAÑA (SOCIEDAD ESPAÑOLA DE AUTOMÓVILES Y TURISMOS)

5 de junio de 1953 - Zona Franca de Barcelona

1974 - Instalaciones de Landaben (Pamplona/Iruña)

1975 - Centro Técnico de Martorell

1979 - Gearbox del Prat

1982 - VW

1993 - Fábrica de Martorell

INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D

SEAT FUERA DE ESPAÑA

1975 - SEAT Palmela, Portugal

VW - Bratislava

VW - Kvasiny

Skoda - Mladá Boleslav

SEAT - Argelia

INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D

CLIENTES: FÁBRICAS DE SEAT

FÁBRICAS MODELOS FABRICADOSUNIDADES VENDIDAS /

AÑOPESO (Wi)

Martorell IBIZA, LEON, ATECA 242000 0,7

Palmela (Portugal) ALHAMBRA 24000 0,07

Bratislava (Eslovaquia) MII 16000 0,05

Kvasiny (RepúblicaCheca)

ATECA 51000 0,15

Mladá Bolesdav(República Checa)

TOLEDO 11000 0,03

INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D

PROVEEDORES

PROVEEDOR MATERIA PRIMA UBICACIÓN PESO (Wi)

Aceros Arrieta ACERO Gijón (Asturias) 0,2

Alu-Gap ALUMINIO Burgos 0,2

Zanini PLÁSTICOS Parets del Vallès 0,3

Faeda CUERO SINTÉTICO Montorso (Italia) 0,3

INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D

LOCALIZACIÓN ÓPTIMA (SEGÚN PROXIMIDAD Y PESOS)

Pesos de los clientes y proveedores a partes iguales

Se consideran válidas las ubicaciones cercanas a las fábricas de SEAT

La ubicación óptima se considera una opción igual de válida

INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D

Marsella

CÁLCULO DISTANCIAS

Cálculo X* e Y* en distancia cuadrática para minimizar la distancia del punto más alejado ( Just in Time (X*=10,521Y*=7,422.

GIRONA El punto más cercano a Marsella dentro de España es Girona, y es la ubicación que

elegimos con situación geográfica óptima.X=10,183Y=5,806 *Iterando dos veces ( distancia euclídea, aparece también como resultado Girona)

INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D

Marsella Pero no nos interesa como punto de situación geográfico óptimo.

CRITERIOS LOCALIZACIÓN OPTIMA

Situación política

Posibilidad de crecimiento

Costes de producción

Medioambiente

Situación geográfica

Comunicaciones

Posición política

Clima

Salarios

Posición población

INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D

CRITERIOS LOCALIZACIÓN OPTIMA (PONDERACIÓN)

Situación política

Posibilidad de crecimiento

Costes de producción

Medioambiente

Situación geográfica

Comunicaciones

Posición política

Clima

Salarios

Posición población

0,2

INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D

CRITERIOS LOCALIZACIÓN OPTIMA (PONDERACIÓN)

Situación política

Posibilidad de crecimiento

Costes de producción

Medioambiente

Situación geográfica

Comunicaciones

Posición política

Clima

Salarios

Posición población

0,15

INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D

CRITERIOS LOCALIZACIÓN OPTIMA (PONDERACIÓN)

Situación política

Posibilidad de crecimiento

Costes de producción

Medioambiente

Situación geográfica

Comunicaciones

Posición política

Clima

Salarios

Posición población

0,10

0,10

0,10

0,10

INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D

CRITERIOS LOCALIZACIÓN OPTIMA(PONDERACIÓN)

Situación política

Posibilidad de crecimiento

Costes de producción

Medioambiente

Situación geográfica

Comunicaciones

Posición política

Clima

Salarios

Posición población

0,07

0,07

INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D

CRITERIOS LOCALIZACIÓN OPTIMA (PONDERACIÓN)

Situación política

Posibilidad de crecimiento

Costes de producción

Medioambiente

Situación geográfica

Comunicaciones

Posición política

Clima

Salarios

Posición población

0,06

INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D

CRITERIOS LOCALIZACIÓN OPTIMA (PONDERACIÓN)

Situación política

Posibilidad de crecimiento

Costes de producción

Medioambiente

Situación geográfica

Comunicaciones

Posición política

Clima

Salarios

Posición población

0,05

INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D

MATRIZ LOCALIZACIÓN

peso relativo Martorell Palmela Bratislava Kvasiny Mladá Boleslav Girona

Situación política 0,10 30,00 70,00 50,00 50,00 50,00 30,00

Posibilidad de crecimiento 0,07 75,00 70,00 50,00 95,00 95,00 40,00

Costes producción 0,20 40,00 60,00 90,00 70,00 70,00 40,00

Medioambiente 0,10 90,00 40,00 40,00 50,00 75,00 40,00

Situación geográfica 0,15 95,00 70,00 5,00 5,00 5,00 100,00

Comunicaciones 0,10 95,00 85,00 50,00 20,00 20,00 85,00

Posición política 0,06 90,00 90,00 90,00 90,00 90,00 50,00

Clima 0,10 100,00 100,00 30,00 10,00 10,00 100,00

Salarios 0,05 30,00 80,00 90,00 100,00 100,00 30,00

Posición población 0,07 80,00 70,00 60,00 90,00 95,00 30,00

SUMATORIOS 1,00 71,5 71,2 53,35 51,1 53,95 57,15

INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D

LOCALIZACIÓN DEPARTAMENTO I+D

Procesos Productivos

CAD (Diseño 3D)

Fabricación Molde

Inyección

CAD (Diseño 3D)

Fabricación

INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D

FACTORES LOCALIZACIÓN I+D

Proximidad a la cadena de montaje Flujo de producto/Reducción tiempo

Variante del producto Acabado Sport ( modelos Xcellence y Fr)

Espacio disponible

Ubicación Oficina Técnica ( Lean Manufacturing). Elevada sinergia interdepartamental

Centro de la fábrica/ Distancias a los extremos de la fábrica. Segurización de prototipos,posibles patentes, diseños…

Zona de recepción/ Expedición Zona de riesgo

INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D

ESQUEMA BÁSICO FÁBRICA EN PLANTA

ALMACÉN

Cadena de montaje

Fabricación acabado Sport

Fabricación acabado básico

Oficina Técnica

Entrada principal

Hipótesis: Localización bidimensional rectangular

Simplificación

Entrada almacén

ExpediciónRecepción

INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D

RESULTADOS

Cadena de montaje Sport

Espacio disponible no prioritario

Centro de fábrica

Punto óptimo flujo

Oficina Técnica

Espacio disponible prioritario

Ubicación final I+D

Ubicación final

departamento I+D

INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D

PROYECTO SINGULAR I: PRODUCCIÓN DE ACABADO BÁSICO Manual de 5 velocidades(PALANCAS DE CAMBIOS DE MARCHAS)BUSINESS CASE 3

ÍNDICE

◼ 1. DEFINICIÓN DEL PROYECTO SINGULAR.

◼ 2. ANÁLISIS ACTIVIDADES DEL PROCESO

◼ 3. TABLA ACTIVIDADES: TIEMPOS Y LIGADURAS DE PRECEDENCIA

◼ 4. DIAGRAMA DE ROY

◼ 5. DIAGRAMA DE GANT

1. DEFINICIÓN DEL PROYECTO SINGULAR

FABRICACIÓN Y PRODUCCIÓN DE VARIANTE DE CAJA DE CAMBIOS :

ACABADO BÁSICO Manual de 5 velocidades

Elementos que lo componen

Pomo PVC

Embellecedores ABS

Base ABS

Piel sintética (cuero)

DEFINICIÓN DEL PROYECTO SINGULAR//ANÁLISIS ACTIVIDADES DEL PROCESO // TABLA ACTIVIDADES: TIEMPOS Y PRECEDENCIAS // DIAGRAMA DE ROY // DIAGRAMA DE GANT

2. ANÁLISIS ACTIVIDADES DEL PROCESO

ETAPA DE PLANIFICACIÓN DE PROCESOS Y FLUJO

¿ ?

ETAPA DE ORGANIZACIÓN ESTOC MATERIA PRIMA

INYECCIÓN

DEFINICIÓN DEL PROYECTO SINGULAR//ANÁLISIS ACTIVIDADES DEL PROCESO // TABLA ACTIVIDADES: TIEMPOS Y PRECEDENCIAS // DIAGRAMA DE ROY // DIAGRAMA DE GANT

2. ANÁLISIS ACTIVIDADES DEL PROCESO

TRABAJO TÉXTIL

ENVÍO A

CONTROLES DE CALIDAD: Revisión procesos + test

EMBALAJE Cajas ( Empaquetado)

DEFINICIÓN DEL PROYECTO SINGULAR//ANÁLISIS ACTIVIDADES DEL PROCESO // TABLA ACTIVIDADES: TIEMPOS Y PRECEDENCIAS // DIAGRAMA DE ROY // DIAGRAMA DE GANT

➢ EXPEDICIÓN

3. TABLA DE ACTIVIDADES: TIEMPOS Y PRECEDENCIAS

◼ ACTIVIDADES DE LAS DIFERENTES ETAPAS◼ DURACIÓN DE CADA ACTIVIDAD (estimada)◼ LIGADURAS DE PRECEDENCIA

OBTENEMOS LA TABLA DE ACTIVIDADES

Nos permite obtener:

➢ Diagrama de ROY➢ Diagrama de GANT

DEFINICIÓN DEL PROYECTO SINGULAR//ANÁLISIS ACTIVIDADES DEL PROCESO // TABLA ACTIVIDADES: TIEMPOS Y PRECEDENCIAS // DIAGRAMA DE ROY // DIAGRAMA DE GANT

4. DIAGRAMA DE ROY

DEFINICIÓN DEL PROYECTO SINGULAR//ANÁLISIS ACTIVIDADES DEL PROCESO // TABLA ACTIVIDADES: TIEMPOS Y PRECEDENCIAS // DIAGRAMA DE ROY // DIAGRAMA DE GANT

Camino crítico: Indicado de color

5. DIAGRAMA DE GANT

INTRODUCCIÓN // CLIENTES // PROVEEDORES // LOCALIZACIÓN ÓPTIMA // CRITERIOS LOCALIZACIÓN // MATRIZ LOCALIZACIÓN // LOCALIZACIÓN DEP. I+D

BUSINESSCASE 4: RECURSOS, CURVAS Y EQUILIBRADO(PALANCAS DE CAMBIOS DE MARCHAS)BUSINESS CASE 4

ÍNDICE

◼ 1. ACTIVIDADES Y PRECEDENCIAS

◼ 2. DIAGRAMA DE GANTT 2.1 MÁRGENES U HOLGURAS

◼ 3. RECURSOS COMPARTIDOS

◼ 4. CURVAS DE CARGA

◼ 5. COTAS INFERIORES

◼ 6. EQUILIBRADO

7. LIMITACIONES ( COSTES)

1. ACTIVIDADES Y PRECEDENCIAS

FABRICACIÓN Y PRODUCCIÓN DE VARIANTE DE PALANCA

DE CAMBIOS :

ACABADO BÁSICO Manual de 5 velocidades

2. DIAGRAMA DE GANTT INICIAL

2.1 MÁRGENES U HOLGURAS

3. RECURSOS COMPARTIDOS

UTILIZAREMOS RA Y RB PARA REFERIRNOS A:

RA: RECURSOS DE OPERARIOS / NÚMERO DE OPERARIOS

RB: RECURSOS DE MAQUINÁRIA / NÚMERO DE MÁQUINAS

Actividad Nombre Duración (min) ra rb

1 A. Planif. Flujo 30 2

2 B. Org. Stock 15 2

3 C. Iny. Pomo PVC 10 1 1

4 D. Iny emb. ABS 5 1 1

5 E. Iny. Base ABS 10 1 1

6 F. Enf. Pomo ABS 10 1 1

7 G. Enf. emb. ABS 8 1 1

8 H. Enf. Base ABS 12 1 1

9 I. Cortar cuero 1 1

10 J. Decapado cuero 2 1

11 K. Coser cuero 2 1

12 L. Control cal. Costura 1 1

13 M. Test pomo PVC rebabas 1 1

14 N. Test emb. ABS rebabas 1 1

15 Ñ. Test base ABS rebabas 1 1

16 O. Org stock intermedio 10 2

17 P. Pegar cuero base 5 1

18 Q. Pegar cuero a pomo 5 1

19 R. Ensamblar emb. A pomo 3 1

20 S. Control cal. Ensamblaje 3 1

21 T. Prueba montaje en varilla de caja cambios 1 1

22 U. Generación embalajes 1 1

23 V. Empaquetar 3 1

24 W. Control cal. Final 5 1

25 X. Envío a SEAT 10 3

∑ 113

4. CURVAS DE CARGA

• RA: RECURSOS DE OPERARIOS / NÚMERO DE OPERARIOS

0

1

2

3

4

5

6

1 4 7

10

13

16

19

22

25

28

31

34

37

40

43

46

49

52

55

58

61

64

67

70

73

76

79

82

85

88

91

94

97

10

0

10

3

10

6

10

9

11

2

Rec

urs

os

Tiempo (min)

ra

ra

4. CURVAS DE CARGA

• RB: RECURSOS DE MAQUINÁRIA / NÚMERO DE MÁQUINAS

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

1 4 7

10

13

16

19

22

25

28

31

34

37

40

43

46

49

52

55

58

61

64

67

70

73

76

79

82

85

88

91

94

97

10

0

10

3

10

6

10

9

11

2

Rec

urs

os

Tiempo (min)

rb

rb

5. COTAS INFERIORES

Actividad Nombre Duración (min) ra rb ra x dur rb x dur

1 A. Planif. Flujo 30 2 60 0

2 B. Org. Stock 15 2 30 0

3 C. Iny. Pomo PVC 10 1 1 10 10

4 D. Iny emb. ABS 5 1 1 5 5

5 E. Iny. Base ABS 10 1 1 10 10

6 F. Enf. Pomo ABS 10 1 1 10 10

7 G. Enf. emb. ABS 8 1 1 8 8

8 H. Enf. Base ABS 12 1 1 12 12

9 I. Cortar cuero 1 1 1 0

10 J. Decapado cuero 2 1 2 0

11 K. Coser cuero 2 1 2 0

12 L. Control cal. Costura 1 1 1 0

13 M. Test pomo PVC rebabas 1 1 1 0

14 N. Test emb. ABS rebabas 1 1 1 0

15 Ñ. Test base ABS rebabas 1 1 1 0

16 O. Org stock intermedio 10 2 20 0

17 P. Pegar cuero base 5 1 5 0

18 Q. Pegar cuero a pomo 5 1 5 0

19 R. Ensamblar emb. A pomo 3 1 3 0

20 S. Control cal. Ensamblaje 3 1 3 0

21 T. Prueba montaje en varilla de caja cambios 1 1 1 0

22 U. Generación embalajes 1 1 1 0

23 V. Empaquetar 3 1 3 0

24 W. Control cal. Final 5 1 5 0

25 X. Envío a SEAT 10 3 30 0

∑ 113 230 55

ത𝑅𝐴(T=113) = 230

113= 2,04 RA(t) = 3

ത𝑅𝐵(T=113) = 55

113= 0,49 RB(t) = 1

LB1 = Tmin = 113 min

LB(A) = 230

3= 76,7 min

B = max{113 ; 76,7} = 113 min

LB2 = max{76,7 ; 55} = 76,7 min

LB(B) = 55

1= 55 min

LB = 113 min

6. EQUILIBRADO

Para cumplir con las limitaciones de los recursos propuestas anteriormente de 3 trabajadores y 3 máquinas

inyectoras y sin tener sobrecarga, se realiza un equilibrado

6. EQUILIBRADO

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

1 4 7

10

13

16

19

22

25

28

31

34

37

40

43

46

49

52

55

58

61

64

67

70

73

76

79

82

85

88

91

94

97

10

0

10

3

10

6

10

9

11

2

Rec

urs

os

Tiempo (min)

ra

ra

• RA: RECURSOS DE OPERARIOS / NÚMERO DE OPERARIOS

6. EQUILIBRADO

• RB: RECURSOS DE MAQUINÁRIA / NÚMERO DE MÁQUINAS

0

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

1 4 7

10

13

16

19

22

25

28

31

34

37

40

43

46

49

52

55

58

61

64

67

70

73

76

79

82

85

88

91

94

97

10

0

10

3

10

6

10

9

11

2

Rec

urs

os

Tiempo (min)

rb

rb

7. LIMITACIONES ( COSTES)

Se ha optado por dotar el proceso con:

3 operarios

Deberán hacer varias actividades diferentes del proceso operarios cualificados

Más operarios serian demasiado y tendrían tiempo muerto

Menos serían demasiado pocos para todo el proceso, aumentaría el tiempo crítico

3 máquinas inyectoras con sus respectivos moldes

Para reducir considerablemente el tiempo crítico

Si se ponen más, el precio de la máquina + molde encarece muchísimo el precio

Por el volumen de fabricación es suficiente éste valor

BUSINESSCASE 5: PLAN DE DEMANDA Y DE CAPACIDAD(PALANCAS DE CAMBIOS DE MARCHAS)BUSINESS CASE 5

ÍNDICE

◼ 1. CALENDARIO Y DÍAS LABORABLES MARTORELL

◼ 2. ESTUDIO DEMANDA ANUAL

◼ 3. RECURSOS

◼ 4. TASAS DE PRODUCCIÓN

1. CALENDARIO Y DÍAS LABORABLES MARTORELL

1. CALENDARIO Y DÍAS LABORABLES MARTORELL

Considerando como plantilla el calendario laboral de 2019 de Martorell con los festivos correspondientes.

MES DÍAS LABORABLES

ENERO 22

FEBRERO 20

MARZO 21

ABRIL 20

MAYO 22

JUNIO 19

JULIO 23

AGOSTO 21

SETIEMBRE 20

OCTUBRE 22

NOVIEMBRE 20

DICIEMBRE 19

Planificación agregada. Heurística

2. ESTUDIO DE DEMANDA ANUAL

2. ESTUDIO DE DEMANDA ANUAL

➢ Ventas totales: 462.067 unidades

➢ Proporción ventas por mes basándonos en las matriculaciones Faconauto España (2017)

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto

Setiembre

Octubre

Noviembre

Diciembre

Total

6.84 7.92 10.17 8.21 10.23 10.67 8.90 5.87 6.75 7.66 8.44 8.34 100%

MES DÍAS LABORABLES DEMANDA

ENERO 22 31605

FEBRERO 20 36595

MARZO 21 46992

ABRIL 20 37935

MAYO 22 47269

JUNIO 19 49302

JULIO 23 41123

AGOSTO 21 27123

SETIEMBRE 20 31189

OCTUBRE 22 35394

NOVIEMBRE 20 38998

DICIEMBRE 19 38536

3. RECURSOS

Determinamos 2 turnos productivos de 7 horas y un tercer turno de como máximo 4 horas( con coste extra) con los siguientes datos:

Primer turno: r1 màx = 850 u/día cu 1 = 350um

Segundo turno: r2 màx = 850 u/día cu 2 = 350um

Tercer turno: r3 màx = 400 u/día cu 3 = 500um

Marcamos un estoc de seguridad ( I*) del 10%, por lo que α = 0.1

Consideramos un estoc inicial de Io = 4000 unidades

Con estos datos, junto a los obtenidos y analizados anteriormente, podemos obtener las tasas de producción.

4. TASAS DE PRODUCCIÓNt ( mes) λt (días) Λt (días) dt (u) I*(u)

4000

Demanda Corregida

(u)

Demanda Corregida

Acumulada (u)

Tasa de producción

Tasa de producción

mensual ( JIT)

1 22 22 31606 3161 30766 30766 1398,45 1398,45

2 20 42 36595 3660 37094 67860 1615,71 1854,7

3 21 63 46993 4699 48031 115891 1839,54 2287,19

4 20 83 37936 3794 37030 152921 1842,42 1851,5

5 22 105 47270 4727 48202 201123 1915,46 2191

6 19 124 49302 4930 49505 250628 2021,19 2605,52

7 23 147 41124 4112 40305 290933 1979,14 1752,39

8 21 168 27124 2712 25723 316656 1884,86 1224,90

9 20 188 31189 3119 31596 348252 1852,40 1579,8

10 22 210 35394 3539 35814 384066 1828,88 1627,90

11 20 230 38998 3900 39449 423515 1841,37 1972,45

12 19 249 38536 3854 38490 462005 1855,44 2025,79

Días totales: 249 días

Demanda total: 462 067 unidades

Demanda total corregida: 462005 unidades

4. TASAS DE PRODUCCIÓN

BUSINESSCASE 6: PLANES DE PRODUCCIÓN(PALANCAS DE CAMBIOS DE MARCHAS)BUSINESS CASE 6

ÍNDICE

1. TASAS DE PRODUCCIÓN

2. CRITERIOS DE SELECCIÓN

3. PLANES DE PRODUCCIÓN

4. SELECCIÓN DEL PLAN DEFINITIVO

1. TASAS DE PRODUCCIÓN

Considerando como plantilla el calendario laboral de 2019 de Martorellcon los festivos correspondientes.

Total de 249 días ( dato académico), conociendo que por convenio son aproximadamente unos 215 días.

Proporción ventas por mes basándonos en las matriculaciones Faconauto España (2017)

462 067 Unidades

MES DÍAS LABORABLES

ENERO 22

FEBRERO 20

MARZO 21

ABRIL 20

MAYO 22

JUNIO 19

JULIO 23

AGOSTO 21

SETIEMBRE 20

OCTUBRE 22

NOVIEMBRE 20

DICIEMBRE 19

1. TASAS DE PRODUCCIÓN

t (mes) λt (dias) λt acum. dt (u) I*t (u) 𝒅𝒕 (u) 𝑫𝒕 (u) Pt ρt

1 22 22 31606 3161 30767 30767 1398,48 1398,48

2 20 42 36595 3660 37094 67861 1615,73 1854,70

3 21 63 46993 4699 48033 115893 1839,58 2287,28

4 20 83 37936 3794 37030 152924 1842,45 1851,52

5 22 105 47270 4727 48203 201127 1915,50 2191,06

6 19 124 49302 4930 49505 250632 2021,23 2605,54

7 23 147 41124 4112 40306 290938 1979,17 1752,44

8 21 168 27124 2712 25724 316662 1884,90 1224,95

9 20 188 31189 3119 31596 348258 1852,44 1579,78

10 22 210 35394 3539 35815 384072 1828,92 1627,93

11 20 230 38998 3900 39358 423431 1841,00 1967,92

12 19 249 38536 3854 38490 461921 1855,10 2025,78

Σ 249 462067 461921

2. CRITERIOS DE SELECCIÓN

Se busca:

➢ No tener demanda diferida

➢ Trabajar para una industria Just In Time

➢ Reducir costes al máximo

➢ Reducir tiempos de producción

3. PLANES DE PRODUCCIÓN

t (mes) λt (dias) dt (u) I*t (u) xt,1 (u) xt,2 (u) Xt (u) It (u) 𝐈𝐭+ 𝐈𝐭

−

1 22 31606 3161 37400 7067 44467 16861 13700 0,00

2 20 36595 3660 34000 6425 40425 20690,55 17031 0,00

3 21 46993 4699 35700 6746 42446 16143,33 11444 0,00

4 20 37936 3794 34000 6425 40425 18631,88 14838 0,00

5 22 47270 4727 37400 7067 44467 15828,88 11102 0,00

6 19 49302 4930 32300 6103 38403 4930,2 0,00 0,00

7 23 41124 4112 39100 7388 46488 10294,43 6182 0,00

8 21 27124 2712 35700 6746 42446 25616,21 22904 0,00

9 20 31189 3119 34000 6425 40425 34851,75 31733 0,00

10 22 35394 3539 37400 7067 44467 43924,76 40385 0,00

11 20 38998 3900 34000 6425 40425 45351,31 41452 0,00

12 19 38536 3854 32300 6103 38403 45218,63 41365 0,00

Σ 249 462067 423300 79986 503286 252136 0,00

Costes plan 2: 200.754.624,76 €

3.1. DEMANDA NO DIFERIDA (PLAN 2)

3. PLANES DE PRODUCCIÓN

t (mes) λt (dias) dt (u) I*t (u) xt,1 (u) xt,2 (u) Xt (u) It (u) 𝐈𝐭+ 𝐈𝐭

−

1 22 31606 3160,6 37400 8800 46200 18594 15433 0,00

2 20 36595 3659,5 34000 3202 37202 19200,5 15541 0,00

3 21 46993 4699,3 35700 8400 44100 16307,3 11608 0,00

4 20 37936 3793,6 34000 3030 37030 15401,6 11608 0,00

5 22 47270 4727 37400 8800 46200 14332 9605 0,00

6 19 49302 4930,2 32300 7600 39900 4930,2 0,00 0,00

7 23 41124 4112,4 39100 1206 40306 4112,4 0,00 0,00

8 21 27124 2712,4 25724 0 25724 2712,4 0,00 0,00

9 20 31189 3118,9 31596 0 31596 3118,9 0,00 0,00

10 22 35394 3539,4 35815 0 35815 3539,4 0,00 0,00

11 20 38998 3899,8 34000 5358 39358 3899,8 0,00 0,00

12 19 38536 3853,6 32300 6190 38490 3853,6 0,00 0,00

Σ 249 462067 409334 52587 461921 63795 0,00

Costes plan 4: 172.750.010,00 €

3.2. TASAS VARIABLES JIT (PLAN 4)

3. PLANES DE PRODUCCIÓN

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

37400 8800 34000 8000 35700 8400 34000 8000 37400 8800 32300 7600 39100 9200 35700 8400 34000 8000 37400 8800 34000 8000 32300 7600

Enero 37400 8800

350 500

30767 30767

Febrero 6633 8800 34000 8000

400 550 350 500

37094 3094 34000

Marzo 3539 8800 - 8000 35700 8400

450 600 400 550 350 500

48033 3539 392 35700 8400

Abril - 8800 - 7608 - - 34000 8000

500 650 450 600 400 550 350 500

37030 34000 3030

Mayo - 8800 - 7608 - - - 4970 37400 8800

550 700 500 650 450 600 400 550 350 500

48203 2002 37400 8800

Junio - 8800 - 7608 - - - 2968 - - 32300 7600

600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500

49505 6637 2968 32300 7600

Julio - 8800 - 971 - - - - - - - - 39100 9200

650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500

40306 39100 1206

Agosto - 8800 - 971 - - - - - - - - - 7994 35700 8400

700 850 650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500

25724 25724

Septiembre - 8800 - 971 - - - - - - - - - 7994 9976 8400 34000 8000

750 900 700 850 650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500

31596 31596

Octubre - 8800 - 971 - - - - - - - - - 7994 9976 8400 2404 8000 37400 8800

800 950 750 900 700 850 650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500

35815 35815

Noviembre - 8800 - 971 - - - - - - - - - 7994 9976 8400 2404 8000 1585 8800 34000 8000

850 1000 800 950 750 900 700 850 650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500

39358 2404 1585 34000 1396

Diciembre - 8800 - 971 - - - - - - - - - 7994 9976 8400 - 8000 - 8800 - 6631 32300 7600

900 1050 850 1000 800 950 750 900 700 850 650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500

38490 32300 6190

3.3. BOWMAN (PLAN 6)

4. SELECCIÓN PLAN DEFINITIVO

Unidades Plan 2 Plan 4 Plan Bowman

Producción turno normal 148.155.000,00 143.266.760,00 144.663.400,00

Producción turno extra 39.992.813,71 26.293.500,00 24.310.500,00

Exceso de stock 12.606.811,05 3.189.750,00 2.572.150,00

Coste total 200.754.624,76 172.750.010,00 171.546.050,00

4. SELECCIÓN PLAN DEFINITIVO

▪ Se escoge Plan Bowman porque tiene los menores costes.

▪ No demanda diferida.

▪ Se trabaja en Industria Just In Time.

BUSINESSCASE 7: MATERIALES, LOTIFICACIÓN, STOCK INICIAL Y TIEMPOS DE PROCESOBUSINESS CASE 7

ÍNDICE

◼ 1. LISTA DE MATERIALES

◼ 2. REGLAS DE LOTIFICACIÓN

◼ 3. STATUS STOCK INICIAL

◼ 4. PLANIFICACIÓN ESTIMADA 1er TRIMESTRE

◼ 5. TIEMPOS DE PROCESO DE TRANSFORMACIÓN

◼ 6. TIEMPOS DE PROCESO DE TRANSPORTE

1. LISTA DE MATERIALES

CÓDIGO DESCRIPCIÓN PROCEDENCIA

PVC5 PALANCA PLÁSTICO 5V MONTAJE EN PLANTA

PVC6 PALANCA PLÁSTICO 6V MONTAJE EN PLANTA

ALU5 PALANCA ALUMINIO 5V MONTAJE EN PLANTA

ALU6 PALANCA ALUMINIO 6V MONTAJE EN PLANTA

PMP5 POMO DE PLÁSTICO 5V FABRICACIÓN EN PLANTA

PMP6 POMO DE PLÁSTICO 6V FABRICACIÓN EN PLANTA

PMA5 POMO DE ALUMINIO 5V FABRICACIÓN EN PLANTA

PMA6 POMO DE ALUMINIO 6V FABRICACIÓN EN PLANTA

EMBE EMBELLECEDOR PLÁSTICO FABRICACIÓN EN PLANTA

RAI5 RAÍL ALUMINIO 5V FABRICACIÓN EN PLANTA

RAI6 RAÍL ALUMINIO 6V FABRICACIÓN EN PLANTA

BASE BASE DE PLÁSTICO FABRICACIÓN EN PLANTA

VAST VÁSTAGO PROVISTO POR FABRICANTE

CUER COBERTURA DE CUERO COMPRA PROVEEDOR 1

PVC PVC MATERIA PRIMA COMPRA PROVEEDOR 2

ABS ABS MATERIA PRIMA COMPRA PROVEEDOR 2

ALU ALUMINIO MATERIA PRIMA COMPRA PROVEEDOR 3

1. LISTA DE MATERIALES

PVC5 PVC6 ALU6ALU5

PMP5 PMP6 PMA6PMA5BASE VASTEMBE RAI5 RAI6

CUER PVC ALUABS

2. REGLAS DE LOTIFICACIÓNEnero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

37400 8800 34000 8000 35700 8400 34000 8000 37400 8800 32300 7600 39100 9200 35700 8400 34000 8000 37400 8800 34000 8000 32300 7600

Enero 37400 8800

350 500

30767 30767

Febrero 6633 8800 34000 8000

400 550 350 500

37094 3094 34000

Marzo 3539 8800 - 8000 35700 8400

450 600 400 550 350 500

48033 3539 392 35700 8400

Abril - 8800 - 7608 - - 34000 8000

500 650 450 600 400 550 350 500

37030 34000 3030

Mayo - 8800 - 7608 - - - 4970 37400 8800

550 700 500 650 450 600 400 550 350 500

48203 2002 37400 8800

Junio - 8800 - 7608 - - - 2968 - - 32300 7600

600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500

49505 6637 2968 32300 7600

Julio - 8800 - 971 - - - - - - - - 39100 9200

650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500

40306 39100 1206

Agosto - 8800 - 971 - - - - - - - - - 7994 35700 8400

700 850 650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500

25724 25724

Septiembre - 8800 - 971 - - - - - - - - - 7994 9976 8400 34000 8000

750 900 700 850 650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500

31596 31596

Octubre - 8800 - 971 - - - - - - - - - 7994 9976 8400 2404 8000 37400 8800

800 950 750 900 700 850 650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500

35815 35815

Noviembre - 8800 - 971 - - - - - - - - - 7994 9976 8400 2404 8000 1585 8800 34000 8000

850 1000 800 950 750 900 700 850 650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500

39358 2404 1585 34000 1396

Diciembre - 8800 - 971 - - - - - - - - - 7994 9976 8400 - 8000 - 8800 - 6631 32300 7600

900 1050 850 1000 800 950 750 900 700 850 650 800 600 750 550 700 500 650 450 600 400 550 350 500

38490 32300 6190

Agosto

25724

2. REGLAS DE LOTIFICACIÓN (VENTAS)

◼ MIRANDO BOWMAN DE CAMBIOS DE MARCHAS DE PLÁSTICO DE 6 VELOCIDADES, CONCLUIMOS:

LOTES DE 600 UNIDADES PARA PALANCAS QUE REPRESENTAN UN 30% DE LAS VENTAS (PLÁSTICO)

LOTES DE 400 UNIDADES PARA PALANCAS QUE REPRESENTAN UN 20% DE LAS VENTAS (ALUMINIO)

2. REGLAS DE LOTIFICACIÓN (COMPRAS)

◼ COMPRA DE MATERIA PRIMA: CUERO (PROVEEDOR 1), PVC & ABS (PROVEEDOR 2), ALUMINIO (PROVEEDOR 3).

◼ LA MATERIA PRIMA SE COMPRA EN KG; TRADUCIENDO A UNIDADES DE CADA PRODUCTO, TENEMOS LOS SIGUIENTES LOTES DE COMPRAS:

◼ CUERO: 2000 UDS◼ PVC: 1000 UDS◼ ABS: 1000 UDS◼ ALUMINIO: 2000 UDS

3. STATUS STOCK INICIAL

CÓDIGO STOCK DE VENTA STOCK DE COMPRA

PVC5 1800 u (3 lotes)

PVC6 1800 u (3 lotes)

ALU5 1200 u (3 lotes)

ALU6 1200 u (3 lotes)

VAST -

CUER 10000 u (5 lotes)

PVC 5000 u (5 lotes)

ABS 5000 u (5 lotes)

ALU 10000 u (5 lotes)

4. PLANIFICACIÓN ESTIMADA 1ER TRIMESTRE

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

PVC5 2309 2309 2309 2309 2783 2783 2783 2783 3603 3603 3603 3603

PVC6 2309 2309 2309 2309 2783 2783 2783 2783 3603 3603 3603 3603

ALU5 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402

ALU6 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402

Σ 7696 7696 7696 7696 9276 9276 9276 9276 12010 12010 12010 12010

5. TIEMPOS DE PROCESO DE TRANSFORMACIÓN

PMP5

PMP6

PMA5

PMA6

RAI5 RAI6 EMBE BASE CUER PVC ABS ALUMont(

“)Fabr(“)

PVC5 1 1 1 1 30

PVC6 1 1 1 1 30

ALU5 1 1 45

ALU6 1 1 45

PMP5

1 80

PMP6

1 80

PMA5

1 130

PMA6

1 130

RAI5 1 90

RAI6 1 90

EMBE 1 60

BASE 1 110

6. TIEMPOS DE PROCESO DE TRANSPORTE

Martorell Palmela Mladá Boleslav Kvasiny Bratislava

Unidades 242000 24000 16000 51000 11000

% ventas 70,34 6,98 4,65 14,82 3,19

Horas transporte 0,33 11 18 19 19

Tiempo medio de transporte:

5,26 horas

BUSINESSCASE 8: PLANES DE PRODUCCIÓNBUSINESS CASE 8

ÍNDICE

◼ 1. STATUS STOCK INICIAL

◼ 2. PLAN DE PRODUCCIÓN

◼ 3. NECESIDADES BRUTAS ARTÍCULOS NIVEL 1

◼ 4. ÓRDENES PLANIFICADAS DE EMISIÓN NIVEL 1

◼ 5. NECESIDADES BRUTAS NIVEL 2

◼ 6. ÓRDENES PLANIFICADAS DE EMISIÓN NIVEL 1 Y 2

◼ 7. ÓRDENES PLANIFICADAS DE EMISIÓN NIVEL 0, 1 Y 2

1. STATUS STOCK INICIAL

STOCK INICIAL

LOTE (TAMAÑO) TIPO DE LOTE

PLAZO

PMP5 2400 600 Fijo 1semanaPMP6 2400 600 Fijo 1semanaPMA5 1600 400 Fijo 1semanaPMA6 1600 400 Fijo 1semanaRAI5 1600 400 Fijo 1semanaRAI6 1600 400 Fijo 1semanaEMBE 5000 1000 Fijo 1semanaBASE 5000 1000 Fijo 1semana

CUERO 10000 2000 Fijo 1semanaPVC 5000 1000 Fijo 1semanaABS 10000 1000 Fijo 1semanaALUMINIO 10000 2000 Fijo 1semana

2. PLANES DE PRODUCCIÓN

PMP5 Mes1 Mes2 Mes3

Stock inicial

1(SEMANAS)

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Necesidades brutas 2309 2309 2309 2309 2783 2783 2783 2783 3603 3603 3603 3603

Existencias en almacén 2400

Existencias previstas 2400 91 182 273 364 581 198 415 32 29 26 23 20

Necesidades netas 0 2218 2127 2036 2419 2202 2585 2368 3571 3574 3577 3580

Órdenes Plan Recepción 0 2400 2400 2400 3000 2400 3000 2400 3600 3600 3600 3600

Órdenes Plan Emisión 2400 2400 2400 3000 2400 3000 2400 3600 3600 3600 3600 0

2. PLANES DE PRODUCCIÓN

PMP6 Mes1 Mes2 Mes3

Stock inicial

1(SEMANAS)

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Necesidades brutas 2309 2309 2309 2309 2783 2783 2783 2783 3603 3603 3603 3603

Existencias en almacén 2400

Existencias previstas 2400 91 182 273 364 581 198 415 32 29 26 23 20

Necesidades netas 0 2218 2127 2036 2419 2202 2585 2368 3571 3574 3577 3580

Órdenes Plan Recepción

0 2400 2400 2400 3000 2400 3000 2400 3600 3600 3600 3600

Órdenes Plan Emisión 2400 2400 2400 3000 2400 3000 2400 3600 3600 3600 3600 0

2. PLANES DE PRODUCCIÓN

PMA5 Mes1 Mes2 Mes3

Stock inicial

1(SEMANAS)

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Necesidades brutas 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402

Existencias en almacén 1600

Existencias previstas 1600 61 122 183 244 389 134 279 24 22 20 18 16

Necesidades netas 0 1478 1417 1356 1611 1466 1721 1576 2378 2380 2382 2384

Órdenes Plan Recepción

0 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400

Órdenes Plan Emisión 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0

2. PLANES DE PRODUCCIÓN

PMA6 Mes1 Mes2 Mes3

Stock inicial

1(SEMANAS)

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Necesidades brutas 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402

Existencias en almacén

1600

Existencias previstas 1600 61 122 183 244 389 134 279 24 22 20 18 16

Necesidades netas 0 1478 1417 1356 1611 1466 1721 1576 2378 2380 2382 2384

Órdenes Plan Recepción

0 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400

Órdenes Plan Emisión

1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0

2. PLANES DE PRODUCCIÓN

RAI5 Mes1 Mes2 Mes3

Stock inicial

1(SEMANAS)

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Necesidades brutas 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402

Existencias en almacén 1600

Existencias previstas 1600 61 122 183 244 389 134 279 24 22 20 18 16

Necesidades netas 0 1478 1417 1356 1611 1466 1721 1576 2378 2380 2382 2384

Órdenes Plan Recepción 0 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400

Órdenes Plan Emisión 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0

2. PLANES DE PRODUCCIÓN

RAI6 Mes1 Mes2 Mes3

Stock inicial

1(SEMANAS)

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Necesidades brutas 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402

Existencias en almacén 1600

Existencias previstas 1600 61 122 183 244 389 134 279 24 22 20 18 16

Necesidades netas 0 1478 1417 1356 1611 1466 1721 1576 2378 2380 2382 2384

Órdenes Plan Recepción

0 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400

Órdenes Plan Emisión 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0

2. PLANES DE PRODUCCIÓN

EMBE Mes1 Mes2 Mes3

Stock inicial

1(SEMANAS)

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Necesidades brutas 4618 4618 4618 4618 5566 5566 5566 5566 7206 7206 7206 7206

Existencias en almacén 5000

Existencias previstas 5000 382 764 146 528 962 396 830 264 58 852 646 440

Necesidades netas 0 4236 3854 4472 5038 4604 5170 4736 6942 7148 6354 6560

Órdenes Plan Recepción 0 5000 4000 5000 6000 5000 6000 5000 7000 8000 7000 7000

Órdenes Plan Emisión 5000 4000 5000 6000 5000 6000 5000 7000 8000 7000 7000 0

2. PLANES DE PRODUCCIÓN

BASE Mes1 Mes2 Mes3

Stock inicial

1(SEMANAS)

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Necesidades brutas 4618 4618 4618 4618 5566 5566 5566 5566 7206 7206 7206 7206

Existencias en almacén 5000

Existencias previstas 5000 382 764 146 528 962 396 830 264 58 852 646 440

Necesidades netas 0 4236 3854 4472 5038 4604 5170 4736 6942 7148 6354 6560

Órdenes Plan Recepción 0 5000 4000 5000 6000 5000 6000 5000 7000 8000 7000 7000

Órdenes Plan Emisión 5000 4000 5000 6000 5000 6000 5000 7000 8000 7000 7000 0

2. PLANES DE PRODUCCIÓN

CUERO Mes1 Mes2 Mes3

Stock inicial

1(SEMANAS)

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Necesidades brutas 4618 4618 4618 4618 5566 5566 5566 5566 7206 7206 7206 7206

Existencias en almacén 10000

Existencias previstas 10000 5382 764 146 1528 1962 396 830 1264 58 852 1646 440

Necesidades netas 0 0 3854 4472 4038 3604 5170 4736 5942 7148 6354 5560

Órdenes Plan Recepción 0 0 4000 6000 6000 4000 6000 6000 6000 8000 8000 6000

Órdenes Plan Emisión 0 4000 6000 6000 4000 6000 6000 6000 8000 8000 6000 0

2. PLANES DE PRODUCCIÓN

PVC Mes1 Mes2 Mes3

Stock inicial

1(SEMANAS)

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Necesidades brutas 4800 4800 4800 6000 4800 6000 4800 7200 7200 7200 7200 0

Existencias en almacén 5000

Existencias previstas 5000 200 400 600 600 800 800 0 800 600 400 200 200

Necesidades netas 0 4600 4400 5400 4200 5200 4000 7200 6400 6600 6800 0

Órdenes Plan Recepción 0 5000 5000 6000 5000 6000 4000 8000 7000 7000 7000 0

Órdenes Plan Emisión 5000 5000 6000 5000 6000 4000 8000 7000 7000 7000 0 0

2. PLANES DE PRODUCCIÓN

ABS Mes1 Mes2 Mes3

Stock inicial

1(SEMANAS)

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Necesidades brutas 10000 8000 10000 12000 10000 12000 10000 14000 16000 14000 14000 0

Existencias en almacén 10000

Existencias previstas 10000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Necesidades netas 0 8000 10000 12000 10000 12000 10000 14000 16000 14000 14000 0

Órdenes Plan Recepción 0 8000 10000 12000 10000 12000 10000 14000 16000 14000 14000 0

Órdenes Plan Emisión 8000 10000 12000 10000 12000 10000 14000 16000 14000 14000 0 0

2. PLANES DE PRODUCCIÓN

ALU Mes1 Mes2 Mes3

Stock inicial

1(SEMANAS)

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Necesidades brutas 6400 6400 6400 8000 6400 8000 6400 9600 9600 9600 9600 0

Existencias en almacén 10000

Existencias previstas 10000 3600 1200 800 800 400 400 0 400 800 1200 1600 1600

Necesidades netas 0 2800 5200 7200 5600 7600 6000 9600 9200 8800 8400 0

Órdenes Plan Recepción 0 4000 6000 8000 6000 8000 6000 10000 10000 10000 10000 0

Órdenes Plan Emisión 4000 6000 8000 6000 8000 6000 10000 10000 10000 10000 0 0

Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

PVC5 2309 2309 2309 2309 2783 2783 2783 2783 3603 3603 3603 3603

PVC6 2309 2309 2309 2309 2783 2783 2783 2783 3603 3603 3603 3603

ALU5 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402

ALU6 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402

TOTAL 7696 7696 7696 7696 9276 9276 9276 9276 12010 12010 12010 12010

PMP5 PMP6 PMA5 PMA6 RAI5 RAI6 EMBE BASE CUER PVC ABS ALU

PVC5 1 1 1 1

PVC6 1 1 1 1

ALU5 1 1

ALU6 1 1

PMP5 1

PMP6 1

PMA5 1

PMA6 1

RAI5 1

RAI6 1

EMBE 1

BASE 1

3. NECESIDADES BRUTAS ARTÍCULOS NIVEL 1

Semana1 Semana2 Semana3 Semana4 Semana5 Semana6 Semana7 Semana8 Semana9Semana1

0Semana1

1Semana1

2

PMP5 2309 2309 2309 2309 2783 2783 2783 2783 3603 3603 3603 3603

PMP6 2309 2309 2309 2309 2783 2783 2783 2783 3603 3603 3603 3603

PMA5 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402

PMA6 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402

RAI5 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402

RAI6 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402

EMBE 4618 4618 4618 4618 5566 5566 5566 5566 7206 7206 7206 7206

BASE 4618 4618 4618 4618 5566 5566 5566 5566 7206 7206 7206 7206

4. ÓRDENES PLANIFICADAS DE EMISIÓN NIVEL 1

Semana1 Semana2 Semana3 Semana4 Semana5 Semana6 Semana7 Semana8 Semana9Semana1

0Semana1

1Semana1

2

PMP5 2400 2400 2400 3000 2400 3000 2400 3600 3600 3600 3600 0

PMP6 2400 2400 2400 3000 2400 3000 2400 3600 3600 3600 3600 0

PMA5 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0

PMA6 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0

RAI5 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0

RAI6 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0

EMBE 5000 4000 5000 6000 5000 6000 5000 7000 8000 7000 7000 0

BASE 5000 4000 5000 6000 5000 6000 5000 7000 8000 7000 7000 0

5. NECESIDADES BRUTAS NIVEL 2

Semana1 Semana2 Semana3 Semana4 Semana5 Semana6 Semana7 Semana8 Semana9Semana1

0Semana1

1Semana1

2

CUER 4618 4618 4618 4618 5566 5566 5566 5566 7206 7206 7206 7206

PVC 4800 4800 4800 6000 4800 6000 4800 7200 7200 7200 7200 0

ABS 10000 8000 10000 12000 10000 12000 10000 14000 16000 14000 14000 0

ALU 6400 6400 6400 8000 6400 8000 6400 9600 9600 9600 9600 0

7. ÓRDENES PLANIFICADAS DE EMISIÓN NIVEL 0,1,2

Semana1 Semana2 Semana3 Semana4 Semana5 Semana6 Semana7 Semana8 Semana9Semana1

0Semana1

1Semana1

2

PVC5 2309 2309 2309 2309 2783 2783 2783 2783 3603 3603 3603 3603

PVC6 2309 2309 2309 2309 2783 2783 2783 2783 3603 3603 3603 3603

ALU5 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402

ALU6 1539 1539 1539 1539 1855 1855 1855 1855 2402 2402 2402 2402

PMP5 2400 2400 2400 3000 2400 3000 2400 3600 3600 3600 3600 0

PMP6 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0

PMA5 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0

PMA6 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0

RAI5 1600 1600 1600 2000 1600 2000 1600 2400 2400 2400 2400 0

RAI6 5000 4000 5000 6000 5000 6000 5000 7000 8000 7000 7000 0

EMBE 5000 4000 5000 6000 5000 6000 5000 7000 8000 7000 7000 0

BASE 0 4000 6000 6000 4000 6000 6000 6000 8000 8000 6000 0

CUER 0 4000 6000 6000 4000 6000 6000 6000 8000 8000 6000 0

PVC 5000 5000 6000 5000 6000 4000 8000 7000 7000 7000 0 0

ABS 8000 10000 12000 10000 12000 10000 14000 16000 14000 14000 0 0

ALU 4000 6000 8000 6000 8000 6000 10000 10000 10000 10000 0 0

BUSINESSCASE 9 Y 10: GESTIÓN DE STOCKSBUSINESS CASE 9 Y 10

ÍNDICE

1. Síntesis del BC8

2. Objetivo del BC9

3. Datos iniciales

4. Modelo EOQ ( Economic Order Quantity)

5. Resultados

6. Preámbulo BC10

PVC5 PVC6 ALU6ALU5

PMP5 PMP6 PMA6PMA5BASE VASTEMBE RAI5 RAI6

CUER PVC ALUABS

1. SÍNTESIS DEL BC8

2. OBJETIVO DEL BC9

Establecer un sistema de gestión de stocks para los componentes teniendo en cuenta los costes de lanzamiento, adquisición, posesión y rotura.

2. OBJETIVO DEL BC9

Nos encontramos ya en la etapa final del proyecto del curso, habiendo temporalizado partir de un plan de producción, con periodicidad semanal y con horizonte trimestral, las órdenes de fabricación y de aprovisionamiento de productos y de componentes de las palancas de cambios.

➢ Determinación de los costes de lanzamiento, adquisición, posesión y rotura.

3. DATOS INICIALES

Estimación de los costes de lanzamiento y adquisición mediante los datos de un caso real :

Lanzamientos de Toiles y piel del departamento de externa ( Componentes) MMA Louis Vuitton.

Coste de lanzamiento ( ) = 300 um

Tasa de posesión de stock anual ( ) = 30% 0.3

➢ Al trabajar en Just in Time:

No consideramos un precio de Ruptura ( ) no vamos a diferir demanda).

3. DATOS INICIALES

Componentes:

Coste unitario de producción o adquisición ( )

▪ 1) PMP5/PMP6 4 €

▪ 2) PMA5/PMA6 5 €

▪ 3) Embellecedor + Base 3 €

➢ Demanda de los distintos componentes:

3. DATOS INICIALES

3. DATOS INICIALES

1) Componente PMP5/PMP6 2) Componente PMA5/PMA6 3) Componente Embellecedor + Base

➢ Capacidades de producción extraídas del Bowman.

4. MODELO EOQ (ECONOMIC ORDER QUANTITY)

Hemos empleado: Modelo EOQ Tasa de producción finita y tiempo de preparación.

Hipótesis:

La tasa de producción P es mayor que la tasa de demanda.

La producción del componente durante T es homogénea en el tiempo.

La entrada del producto en el sistema (lote fijo) depende de la tasa de producción del artículo.

Cada lanzamiento requiere un tiempo de preparación (setup).

4. MODELO EOQ (ECONOMIC ORDER QUANTITY)

4. MODELO EOQ (ECONOMIC ORDER QUANTITY)

1- Componente PMP5/PMP6

2) Componente PMA5/PMA6

3) Componente Embellecedor + Base

5. RESULTADOS

Con los datos obtenidos, aplicamos:

Para obtener los valores óptimos de volumen de lote, tiempo de ciclo y número de lanzamientos óptimos para cada uno de los componentes.

5. RESULTADOS

Resultando finalmente:

1- Componente PMP5/PMP6 :

Volumen del lote (Q*)= 12 000 unidades

Tiempo entre dos órdenes consecutivas (T*) = 28 días = 4 semanas

Número de lanzamientos en 12 semanas (v*) = 3

2-Componente PMA5/PMA6

Volumen del lote (Q*)= 8800 unidades

Tiempo entre dos órdenes consecutivas (T*) = 31 días = 4 semanas y 3 días

Número de lanzamientos en 12 semanas (v*) = 3

3-Base+Embellecedor

Volumen del lote (Q*)= 20 000 unidades

Tiempo entre dos órdenes consecutivas (T*) = 23 días = 3 semanas y 3 días

Número de lanzamientos en 12 semanas (v*) = 4

5. RESULTADOS

Para determinar el coste mínimo de lote, aplicamos:

Una vez obtenidos, cogemos el valor mínimo de cada uno de los lotes:

5. RESULTADOS

1- Componente PMP5/PMP6

= 140000,038 €

2) Componente PMA5/PMA6

= 116653,516 €

3) Componente Embellecedor + Base

= 209924,561 €

Componente Coste

PMP5/PMP6 140000,038 €

142299,567 €

PMA5/PMA6 116653,516 €

119093,548 €

Embe+ Base 209924,561 €

211921,675 €

6. PREÁMBULO BC10

LIMITACIONES ALMACÉN

50000 piezas como máximo de promedio, de manera simultánea.

Valor máximo de stock: 200.000 €

MODELO EOQ CON LIMITACIONES

1 PMP5 + PMP6 𝑄1 5897,45708

2 PMA5 + PMA6 𝑄2 4306,92466

3 EMBE + BASE 𝑄3 9630,50708

𝐶𝐴1 300 € 𝐷1 69560 𝐶ℎ1 1,2

𝐶𝐴2 300 € 𝐷2 46374 𝐶ℎ2 1,5

𝐶𝐴3 300 € 𝐷3 139120 𝐶ℎ3 0,9

STOCK MÁXIMO PROMEDIO 5000 UNIDADES

TASA POSESIÓN STOCK = 0,3

HORIZONTE 12 SEMANAS

MODELO EOQ CON LIMITACIONES

𝑄1

3+ 𝑄2

3+ 𝑄3

3= 5897,46

3+ 4306,92

3+ 9630,51

3= 6611,63 > 5000

𝑄1(𝜆)

3+ 𝑄2(𝜆)

3+ 𝑄3(𝜆)

3>5000 𝑄1(𝜆)+ 𝑄2(𝜆)+ 𝑄3(𝜆) > 15000

𝜆 = 1,233

𝑄1(𝜆) 4552,49419 unidades

𝑄2(𝜆) 3467,78268 unidades

𝑄3(𝜆) 6978,9948 unidades

MODELO EOQ CON LIMITACIONES

𝑸𝟏∗ 4552,5

𝑻𝟏∗ 0,13

11,0 días

𝒗𝟏∗ 7,64 5

𝑸𝟐∗ 3467,78

𝑻𝟐∗ 0,15

12,6 días

𝒗𝟐∗ 6,69 5

𝑸𝟑∗ 6979,00

𝑻𝟑∗ 0,10

8,4 dias

𝒗𝟑∗ 9,98 6