“boc de l’arxiduc, s.l.u.”

“BOC DE L’ARXIDUC, S.L.U.”

Encargo Nº 236 CD.40.02 – JBB

“PROYECTO BÁSICO Y DE ACTIVIDAD”

NUEVA BODEGA PARA ELABORACIÓN

DE VINOS DE ALTA CALIDAD CON

CAPACIDAD PARA 100.000

BOTELLAS/AÑO EN SANTA EUGÈNIA,

MALLORCA

Producción: 100.000 botellas/año

Localización: Santa Eugènia, Mallorca

C/ Embajadores 181B,

Local 12

28045 MADRID

Tlf: 91 530 82 22

[email protected]

www.alfatec.es

Autor del Proyecto:

D.- Emilio José Cuéllar del Álamo

Colegiado 3.825 - Colegio de Ingenieros

Agrónomos de Centro

Septiembre 2020

PROYECTO BÁSICO Y DE ACTIVIDAD Nueva bodega para la elaboración de vinos de alta calidad con capacidad para 100.000 botellas/año en Santa Eugènia, Mallorca.

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ÍNDICE

A. MEMORIA

A.1. ANEXO 1: FICHA URBANÍSTICA

B. PLANOS

C. PRESUPUESTO

C.1. PRESUPUESTO DESGLOSADO.

C.2 RESUMEN DEL PRESUPUESTO


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A. MEMORIA


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ÍNDICE DE LA MEMORIA

1. NATURALEZA Y AGENTES DEL PROYECTO ....................................................... 5

1.1. NATURALEZA DEL PROYECTO .................................................................. 5

1.2. AGENTES ..................................................................................................... 5

2. SITUACIÓN ACTUAL, CONDICIONANTES DEL PROYECTO, OBJETIVOS Y ESTUDIO DE ALTERNATIVAS ........................................................................................ 6

2.1. SITUACIÓN ACTUAL .................................................................................... 6

2.2. EMPLAZAMIENTO DEL PROYECTO ........................................................... 6

2.3. CONDICIONANTES DEL PROYECTO: ........................................................ 8

2.4. OBJETIVOS ESTRATÉGICOS ..................................................................... 9

2.5. ESTUDIO DE ALTERNATIVAS ................................................................... 11

2.5.1. Alternativas de localización ............................................................................... 11

2.5.2. Alternativas de proceso ...................................................................................... 12

3. INGENIERÍA DEL PROCESO .................................................................................... 13

3.1. ACTIVIDAD ................................................................................................. 13

3.2. CAPACIDAD PRODUCTIVA ....................................................................... 13

3.3. DIAGRAMA DE ELABORACIÓN DE VINOS TINTOS ................................. 15

3.4. PROCESO DE ELABORACIÓN DE VINOS TINTOS .................................. 16

3.4.1. Vendimia y recepción ........................................................................................ 16

3.4.2. Enfriamiento de la uva ....................................................................................... 16

3.4.3. Selección, despalillado y estrujado .................................................................... 16

3.4.4. Fermentación alcohólica .................................................................................... 17

3.4.5. sangrado de depósitos y Prensado ...................................................................... 17

3.4.6. Fermentación maloláctica .................................................................................. 18

3.4.7. Trasiegos ............................................................................................................ 18

3.4.8. Crianza en barrica .............................................................................................. 18

3.4.9. Estabilización tartárica ....................................................................................... 19

3.4.10. Embotellado .................................................................................................... 19

3.4.11. Crianza en botella ........................................................................................... 19

3.4.12. Encapsulado y etiquetado ............................................................................... 19

3.5. DIAGRAMA DE ELABORACIÓN DE VINOS BLANCOS Y ROSADOS ....... 20

3.6. PROCESO DE ELABORACIÓN DE VINOS BLANCOS Y ROSADOS ........ 21

3.6.1. MACERACIÓN PELICULAR .......................................................................... 21

3.6.2. Prensado ............................................................................................................. 21

3.6.3. Desfangado estático ........................................................................................... 21

3.6.4. Fermentación ...................................................................................................... 21

3.6.5. Crianza sobre lías ............................................................................................... 22

3.6.6. Estabilización tartárica ....................................................................................... 22

3.6.7. Crianza ............................................................................................................... 22

3.6.8. Coupage ............................................................................................................. 22


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3.6.9. Embotellado ....................................................................................................... 22

3.7. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE EQUIPOS ..... 23

3.7.1. Capacidad de producción ................................................................................... 23

3.7.2. Implementación de equipos ................................................................................ 25

3.7.2.1. Material de campo .......................................................................................... 25

3.7.2.2. Cámara frigorífica ........................................................................................... 26

3.7.2.3. Recepción y acondicionamiento de la uva ...................................................... 26

3.7.2.4. Fermentación y equipos de apoyo .................................................................. 27

3.7.2.5. Prensado .......................................................................................................... 28

3.7.2.6. Crianza en barrica ........................................................................................... 29

3.7.2.7. Lavado y desinfección de barricas .................................................................. 29

3.7.2.8. Bombas y Filtros ............................................................................................. 30

3.7.2.9. Embotellado .................................................................................................... 30

3.7.2.10. Crianza en botella ........................................................................................... 30

3.7.2.11. Almacén de producto terminado ..................................................................... 31

3.7.2.12. Almacén de consumibles para embotellado ................................................... 32

3.8. RESUMEN DE MAQUINARIA Y EQUIPOS ................................................ 33

4. EDIFICACIÓN ............................................................................................................... 36

4.1. ENTORNO URBANO .................................................................................. 36

4.2. PROGRAMA DE NECESIDADES ............................................................... 37

4.3. PROPUESTA BIOCLIMÁTICA Y AMBIENTAL ............................................ 37

4.4. DESCRIPCIÓN DE LA EDIFICACIÓN ........................................................ 38

4.5. JARDINERÍA Y PAISAJE ............................................................................ 39

4.6. CUADRO RESUMEN DE USOS Y SUPERFICIES ..................................... 40

5. INSTALACIONES ......................................................................................................... 42

5.1. TRATAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE AGUA POTABLE ........................... 42

5.2. SANEAMIENTO Y DEPURACIÓN .............................................................. 46

5.2.1. red de pluviales .................................................................................................. 46

5.2.2. Red de fecales y residuales ................................................................................ 47

5.2.3. depuración .......................................................................................................... 48

5.3. INSTALACIÓN DE FRÍO-CALOR INDUSTRIAL Y CLIMATIZACIÓN .......... 51

5.3.1. Cálculo necesidades de frío y calor .................................................................... 51

5.3.2. Descripción del sistema térmico. ....................................................................... 55

5.4. AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL ............................................................... 61

5.5. INSTALACIÓN DE VENTILACIÓN .............................................................. 62

5.5.1. Extracción de CO2 .............................................................................................. 62

5.5.2. Ventilación de zonas sociales y oficinas ............................................................ 63

5.5.3. Ventilación de aseos, vestuarios y almacenes .................................................... 63

5.5.4. Ventilación Salas de instalaciones ..................................................................... 64

5.6. INSTALACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO ..................................................... 64


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5.7. INSTALACIÓN DE NITRÓGENO ................................................................ 66

5.8. INSTALACIÓN DE MEDIA - BAJA TENSIÓN ............................................. 66

5.8.1. Acometida y Centro de Transformación ............................................................ 67

5.8.2. Cuadros Eléctricos ............................................................................................. 67

5.8.3. Distribución de energía ...................................................................................... 67

5.8.4. Fuerza ................................................................................................................. 68

5.8.5. Alumbrado ......................................................................................................... 68

5.8.6. Puesta a tierra y protección contra fenómenos atmosféricos ............................. 69

5.8.7. INSTALACIÓN SOLAR FOTOVOLTÁICA ................................................... 70

5.9. INSTALACIÓN DE SEGURIDAD, CONTROL DE ACCESOS, VOZ Y DATOS70

5.10. CUMPLIMIENTO DEL CÓDIGO TÉCNICO DE LA EDIFICACIÓN SEGURIDAD EN CASO DE INCENDIOS ................................................................................... 71

6. CUMPLIMIENTO DEL REGLAMENTO DE SEGURIDAD CONTRA INCENDIOS EN LOS ESTABLECIMIENTOS INDUSTRIALES ............................................................. 72

7. CUMPLIMIENTO DEL CÓDIGO TÉCNICO DE LA EDIFICACIÓN ................. 89

7.1. DOCUMENTO DB-SI: SEGURIDAD EN CASO DE INCENDIO .................. 89

7.2. DOCUMENTO DB-SU: SEGURIDAD DE UTILIZACIÓN Y ACCESIBILIDAD89

7.3. DOCUMENTO DB-HS: SALUBRIDAD ........................................................ 95

7.4. DOCUMENTO DB-HE: AHORRO DE ENERGÍA ...................................... 101

7.5. DOCUMENTO DB-HR: PROTECCIÓN FRENTE AL RUIDO .................... 103

8. CUMPLIMIENTO DE OTROS REGLAMENTOS Y DISPOSICIONES ............. 106

8.1. MEDIDAS CORRECTORAS MEDIOAMBIENTALES ................................ 106

8.1.1. Descripción de la actividad .............................................................................. 106

8.1.2. Acciones susceptibles de producir impactos .................................................... 107

8.1.3. Medidas correctoras ......................................................................................... 110

8.2. RIESGOS AMBIENTALES DEL MEDIO DE TRABAJO ............................ 114

8.2.1. Medidas preventivas......................................................................................... 114

8.2.2. Medidas correctoras técnico sanitarias ............................................................. 118

9. PLAZO DE EJECUCIÓN. PLANIFICACIÓN ......................................................... 122

10. LEGISLACIÓN DE APLICACIÓN ..................................................................... 123

11. RESUMEN DE LA INVERSIÓN ......................................................................... 128


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1. NATURALEZA Y AGENTES DEL PROYECTO

1.1. NATURALEZA DEL PROYECTO

Se redacta el presente documento para describir de forma somera la edificación,

instalaciones y equipamiento, así como las medidas correctoras necesarias, para la

construcción de una bodega para elaboración de vinos de alta calidad y desarrollo de

actividad de elaboración de vinos; para que queden definidas las actuaciones a realizar y

puedan ser realizados los trámites administrativos necesarios para la concesión de

Licencia de Obras y de Actividad por parte del Ayuntamiento de Santa Eugènia.

Para ello, será necesario de la exoneración por parte de la Consejería de Agricultura de

los parámetros que no se cumplen con la NNSS municipales.

1.2. AGENTES

Los agentes implicados en la confección del presente son los siguientes:

El Promotor:

• BOC DE L’ARXIDUC, S.L.U.

• NIF: B-16542144.

• Dirección fiscal: Avda. Puntiró, 27 b (Urbanización Puntiró) cp 07199, Palma de

Mallorca (Islas Baleares).

• Representante legal: D. Lukáš Pelech. DNI: X-8925001.

• Gerente: Antelmo José Salvá Garrido. DNI: 43.027.049-Y

La ingeniería que redacta el presente documento:

• ALFATEC INGENIERÍA Y CONSULTORÍA, S.L.P.

• CIF: B-84032564

• Domicilio Fiscal: C/ Embajadores 181-B local 12, 28045 Madrid, España.

• Representante: Emilio José Cuéllar del Álamo.

• Teléfono: +34 91 530 82 22


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2. SITUACIÓN ACTUAL, CONDICIONANTES DEL PROYECTO,

OBJETIVOS Y ESTUDIO DE ALTERNATIVAS

2.1. SITUACIÓN ACTUAL

La sociedad Boc de L’Arxiduc S.L.U., de ahora en adelante La Propiedad, dispone de

una finca en el término municipal de Santa Eugènia (Mallorca) en la que recientemente ha

plantado un viñedo enfocado a la producción de uvas blancas y tintas de gran calidad.

Para realizar la transformación de uva en vino y desarrollar los procesos de crianza,

embotellado y expedición, La Propiedad inicia un proyecto de bodega junto al viñedo.

2.2. EMPLAZAMIENTO DEL PROYECTO

La bodega estará ubicada en las parcelas 00010, 9036 y 00077 del polígono 2, en el

Término Municipal de Santa Eugènia.

• Polígono 2. Parcela 10. Referencia catastral: 07053A002000100000ZQ. Superficie

1,5354 ha.

• Polígono 2. Parcela 9036. Referencia catastral: 07053A002090360000ZL.

Superficie 0,2397 ha.

• Polígono 2. Parcela 77: Referencia catastral: 07053A002000770000ZT. Superficie

8,5455 ha.

La finca es atravesada longitudinalmente por una antigua infraestructura de vía férrea

correspondiente a la parcela 9036, la cual ya fue desmantelada en el pasado pero ha

dejado una trinchera paralela a su linde Oeste.


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Las tres parcelas están calificadas como Suelo Rústico General.

Dentro de la parcela, el proyecto se desarrollará en la esquina noroeste de la finca junto

al Camí de Sencelles, respetando las distancias establecidas por las Normas Subsidiarias

de Santa Eugènia y el Pla Territorial de Mallorca.


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2.3. CONDICIONANTES DEL PROYECTO:

En la redacción del presente documento se han tenido en cuenta los siguientes

condicionantes por parte de La Propiedad:

• La bodega empleará la uva producida en la propia finca. Actualmente se han

plantado unas 7 ha de viña de diferentes variedades y está previsto el aumento

de la superficie cultivada en el espacio disponible de la propia finca y en parcelas

muy próximas que puedan ser compradas por la Propiedad, hasta alcanzar una

producción de unas 100.000 botellas/año con el viñedo en pleno rendimiento.

• La uva será vendimiada en su totalidad de forma manual y transportada hasta la

bodega en cajas de vendimia plásticas a razón de 12-15 kg por caja.

• Se buscará el concepto de producción por gravedad.

• En vinificación de vino blanco, la prensa podrá ser cargada mediante bombeo o

por carga directa desde la línea de recepción mediante cinta elevadora.

• En el caso de la uva Sauvignon blanc, está prevista la realización de maceraciones

peliculares durante 10-12 horas.

• Para la elaboración de la uva Chardonnay y producción de vinos rosados se

prensará directamente, sin haber realizado una maceración pelicular prolongada.

• La fermentación de tintos se realizará en depósitos en acero inoxidable cilíndricos

que permitan la fermentación de vinos tintos y blancos.

• Se prevé la utilización de depósitos con un sistema de palas girando a bajas

revoluciones en el interior que permita realizar la rotura y hundimiento del

sombrero.

• Se utilizará un modelo de durmiente tubular estándar para 2 barricas.

• El protocolo de lavado de barricas incluirá etapas de enjuagado + lavado agua

caliente+ vapor.

• Se diseñará una sala de envejecimiento en botella dimensionada considerando la

producción objetivo y previendo unos periodos de envejecimiento medios.

• El Promotor debe confirmar con su equipo enológico que la capacidad de la sala

de crianza en botella será la suficiente.

• Para el mantenimiento de las botellas se prevé utilizar jaulones metálicos

volteables con capacidad para almacenar unas 588 botellas bordelesas.


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2.4. OBJETIVOS ESTRATÉGICOS

El gran objetivo de este proyecto es conseguir la elaboración de vinos de corte

internacional pero con identidad de vino de la isla de Mallorca, apostando por la elaboración

de vinos junto al viñedo de parcela y desarrollando un proyecto que permita a los visitantes

que acudan hasta la bodega observar el proceso completo de elaboración desde el campo

hasta la copa.

Todo ello unido a un máximo respeto medio ambiental, respeto al entorno y al paisaje,

implantando las tecnologías que permitan realizar nuevos productos con la máxima

eficiencia energética, en los procesos e instalaciones.

Los objetivos estratégicos serán los siguientes:

Estabilización de población rural. La creación de la bodega supondrá la creación

nuevos puestos de trabajo y la atracción de visitantes hasta el entorno rural en el

cual se desarrollará el proyecto.

Fomentar los procesos sostenibles desde el punto de vista medioambiental a

través del ahorro de energía, la eficiencia energética global, con la utilización de

energías renovables. Tal como se ha indicado anteriormente, la bodega será

diseñada con criterios de máximo respeto medioambiental, con el objetivo de

reducir el impacto ambiental que podrán suponer tanto la construcción de la

bodega como su posterior actividad.

Fomentar los productos acogidos a regímenes de calidad. Tras la construcción de

la nueva bodega se potenciarán los vinos acogidos a la IGP Vino de la Tierra de

Mallorca, creando nuevos productos de alto valor añadido que servirá como

referencia e imagen de calidad en la isla.

Fomentar la implantación de nuevas tecnologías. Para poder lograr los objetivos

del proyecto se contempla la implantación de algunas de las tecnologías punteras


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tanto en los procesos de elaboración, automatización, control e instalaciones. Lo

cual supone un apoyo a aquellas empresas que apuesten por el I+D.

Desarrollo de I+D+I con el equipamiento del laboratorio, se dotará del instrumental

necesario para desarrollar diversos proyectos de investigación a determinar por

La Propiedad en el futuro, por ejemplo, dichos proyectos pueden estar enfocados

a buscar la selección de levaduras autóctonas, analizar el comportamiento del

viñedo a diferentes factores, ó a la determinación de plantas autóctonas para

cubiertas vegetales, entre otras posibilidades.

Permitir tener un control de calidad integral a lo largo de todo el proceso productivo.

Al tener la capacidad de trasformar su propia producción, La Propiedad podrá

controlar que a lo largo de todo el proceso elaboración se cumplen con los

protocolos de calidad exigidos.

Fomentar las inversiones en comercialización. Con la mejora de la capacidad y

estabilidad estructural de la empresa, se van a incrementar las políticas

comerciales en aras de dar a conocer el nuevo proyecto de Mallorca. Entre las

medidas a desarrollar, se implementará una nueva página web de apoyo

comercial, mejorando los ratios de comunicación y venta en internet.

Fomentar la innovación y la implantación de nuevos productos y nuevas

presentaciones. Se ha indicado inicialmente que dentro de los principales

objetivos estaba la creación de nuevos productos, con la búsqueda de vinos

totalmente diferentes a los que se realizan en la actualidad, buscando la

personalidad de cada parcela. Esto conllevará nuevas líneas de productos, nueva

imagen, formatos de envase, etc.


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2.5. ESTUDIO DE ALTERNATIVAS

A la hora de redactar el presente proyecto se han tenido en cuenta una serie de

alternativas como posibles soluciones definitivas para el mismo. Básicamente se ha

trabajado en dos líneas de actuación:

• Alternativas de localización.

• Alternativas de proceso.

2.5.1. ALTERNATIVAS DE LOCALIZACIÓN

Para el emplazamiento del proyecto se plantearon varias alternativas de ubicación, entre

ellas se valoró el desarrollo de la industria en algún polígono industrial de la zona y la

realización del proyecto en la misma parcela en la que se ubica el viñedo.

Para la obtención de vinos de calidad es vital que el tiempo que discurre desde que la

uva es cortada de la planta hasta su recepción en la bodega sea el mínimo posible, por lo

que se descartó la opción de que el proyecto se desarrollase en otra ubicación que nos sea

junto al viñedo al ser la producción de vinos de alta calidad uno de los principales objetivos

del proyecto. Además, la implantación del proyecto en cualquier otra ubicación significaría

la necesidad de comprar una nueva parcela, con la necesidad de inversión que ello

conlleva.

El ubicar la bodega en el propio viñedo supone por tanto una mejora de la calidad del

producto y unos menores costes de producción como consecuencia de los menores costes

de transporte.

Además, la construcción de la bodega junto el viñedo permitirá que los visitantes que

acudan hasta la bodega (tanto visitas comerciales como visitas enológicas programadas)

puedan ver el ciclo completo de producción del vino, desde su origen en el viñedo hasta su

embotellado y expedición.

Dentro de dicha finca, la construcción de la bodega se ha fijado coincidiendo con la zona

más improductiva de la parcela y aprovechando que es la única zona que quedará sin

plantar viña.


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2.5.2. ALTERNATIVAS DE PROCESO

Las alternativas de proceso contempladas hacen referencia, por considerarse

enológicamente el punto más limitante, a obtener la elección más adecuada respecto al

manejo de la uva una vez que empieza su procesado en la bodega. Además, se plantea la

utilización de un tipo de maquinaria u otra en función de las características de la vendimia

y del proceso de elaboración. Estas alternativas se han llevado a cabo entre los agentes

implicados en el proyecto; ingenieros, enólogos y la propiedad.

Un condicionante importante es la utilización de la gravedad en todos los posibles

procesos y trasiego de la uva y el vino. Este condicionante ha influido en la ubicación de la

bodega y en el diseño arquitectónico.

Otro condicionante importante es la necesidad de realizar una maceración

prefermentativa, consistente en reducir la temperatura de la uva a 8-10º antes de comenzar

con la fermentación. Este proceso mejora la extracción de aromas primarios de la fruta.

Para reducir la temperatura de la uva, técnicamente se ha decidido que se incluirá una

cámara frigorífica en la recepción de uva.

Se condiciona el proyecto al diseño de depósitos de pequeño tamaño, máximo 10.000

litros, que permitan elaborar pequeños lotes, en función de las distintas características del

terreno, orientación, variedad, clon, etc.


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3. INGENIERÍA DEL PROCESO

3.1. ACTIVIDAD

Las actividades a desarrollar son:

Elaboración y comercialización de vinos de alta calidad, bajo el amparo de la IGP Vino

de la Tierra de Mallorca.

La clasificación CNAE 2009 para elaboración de vinos es 1102.

De acuerdo con el Decreto 19/1996, de 8 de febrero, por el que se aprueba el

nomenclátor de las actividades molestas, insalubres, nocivas y peligrosas sujetas a

calificación, la actividad corresponde al GRUPO I: PRODUCCIÓ AGRÍCOLA y en concreto

al epígrafe: I.02 Vinícoles, elaboració de vi a partir de producció pròpia

exclusivament. 01.131

Según el Anexo IV de la actual Ley 34/2007, de 15 de noviembre, de calidad del aire y

protección de la atmósfera, la actividad de elaboración de vino está catalogada como

actividad potencialmente contaminadora a la atmósfera, según el epígrafe 04 06 06, pero

no está incluida en ninguno de los grupos de riesgo.

La actividad a desarrollar no se encuentra ubicada dentro de ninguna figura de

protección establecidas en la Red Natura 2000.

3.2. CAPACIDAD PRODUCTIVA

Tal y como se indica en el Proyecto Técnico, el objetivo de producción es alcanzar las

100.000 botellas/año mediante la trasformación de la uva producida en el viñedo cultivado

en la propia finca.


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Para alcanzar la producción objetivo está prevista la plantación de viñedo en las zonas

de la finca disponibles y la compra de terreno óptimo para el cultivo de la vid y muy próximo

a la bodega, de forma que toda la superficie constituya una única explotación agraria.

De manera que el reparto de la producción quedaría repartido de la siguiente forma:

Durante la elaboración del vino se van a generar unos subproductos que deben ser

gestionados y/o tratados. En la siguiente tabla se realiza un cálculo de los subproductos

totales generados en la bodega a lo largo de un año.

RESUMEN PRODUCCIÓN Y SUBPRODUCTOS TOTAL

Tipo de uva

Uva (kg)

Producción (litros)

Subproductos (kg/año)

Raspón Orujos

Pérdidas por fermentación

CO2 y evaporación

Lías

65% 5% 16% 2% 3%

Blanca 57.616 37.450 2.881 9.219 1.152 1.728

Tinta 49.070 31.895 2.453 7.851 981 1.472

TOTAL 106.686 69.346 5.334 17.070 2.134 3.201

Output 74,00% 95,00%

Production

White varietiesHarvest star

dateVinyard area

(ha)Yield

(kg/ha)Grape production

(kg/year)Wine production

(liters/year)Production

(bottles/year)

Chardonnay 21-ago. 0,85 11.000 9.350 6.919 8.764

Sauvignon Blanc 23-ago. 2,00 11.000 22.000 16.280 20.621

Moscat 27-ago. 1,00 11.000 11.000 8.140 10.311

Chardonnay (ampliación) 0,41 11.000 4.553 3.369 4.268

Sauvignon Blanc (ampliación) 0,97 11.000 10.713 7.928 10.042

TOTAL 5,24 57.616 42.636 54.005

Red varietiesHarvest star

dateVinyard area

(ha)Yield

(kg/ha)Total grape production

Wine production(liters/year)

Production (bottles/year)

Merlot 01-sep 0,95 10.000 9.500 7.030 8.905

Cabernet Sauvignon 11-sep 2,4 10.000 23.500 17.390 22.027

Merlot (ampliación) 0,46 10.000 4.626 3.423 4.336

Cabernet Sauvignon (ampliación)

1,14 10.000 11.443 8.468 10.726

TOTAL 4,91 49.070 36.311 45.995

TOTAL 10,14 106.686 78.947 100.000

Producción viñedo


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3.3. DIAGRAMA DE ELABORACIÓN DE VINOS TINTOS

A continuación, se expone un diagrama general de elaboración de vino tinto de

calidad:

REMOLQUE RASPÓN SELECCIÓN MANUAL-DESPALILLADO SELECCIÓN GRANO - ESTRUJADO

MACERACIÓN PREFERMENTATIVA

CONTENEDOR

ORUJOS

FERMENTACIÓN MALOLÁCTICA

ESTABILIZACIÓN

RESIDUO

ENCAPSULADO-ETIQUETADO ALMACÉN PROD. FINAL

ALMACÉN DE MATERIAS PRIMAS, CAJAS, ETIQUETAS,

TAPONES, BOTELLAS

FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA

CRIANZA EN BARRICA

CLARIFICACIÓN

EXPEDICIÓN

FILTRACIÓN

PRENSADO DE PASTAS

MICROFILTRACIÓN-ENJUAGADO-LLENADO - TAPONADO CRIANZA EN BOTELLA

VENDIMIA MANUAL CAJA CÁMARA FRIGORÍFICA


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3.4. PROCESO DE ELABORACIÓN DE VINOS TINTOS

3.4.1. VENDIMIA Y RECEPCIÓN

Dado que la bodega busca la producción de vinos de alta calidad, la vendimia será

manual. Se realizará una primera selección en campo, en la que los racimos especialmente

atacados o con una falta de madurez clara no serán cortados, se tirarán al suelo o serán

retirados.

La uva tras ser cortada a tijera se acumulará en cajas apilables de 32 L a razón de unos

15 kg/caja, de manera que los racimos queden espaciados con fin de que no se produzcan

aplastamientos.

Las cajas ya cargadas con la uva serán colocadas sobre pallets plásticos situados sobre

un remolque mediante el cual serán transportados hasta la zona de recepción de la bodega.

Sobre cada uno de los pallets de plástico (de 1.200 x 1.000 mm) se colocarán 35 cajas.

Una vez que los remolques hayan sido cargados se llevarán a la zona de recepción de

la bodega donde se bajarán los pallets del remolque con la ayuda de una carretilla eléctrica.

3.4.2. ENFRIAMIENTO DE LA UVA

La vendimia se almacenará en cámara frigorífica para conseguir el enfriamiento de la

uva y así poder controlar la temperatura con la que la uva llega del campo y realizar

maceraciones pre-fermentativas.

3.4.3. SELECCIÓN, DESPALILLADO Y ESTRUJADO

El control de calidad de mostos (control de azúcar, pH, polifenoles, etc.) comenzará en

este momento mediante la recogida de una muestra de forma manual si el técnico de la

bodega lo estima oportuno.


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Tras el control de peso y toma de muestras se vuelcan las cajas sobre la mesa vibrante

de la línea de recepción, en la cual un equipo de personas retirará los racimos o las partes

de estos que no presenten la calidad necesaria para la producción del vino buscado.

Los racimos seleccionados se elevarán por medio de una cinta hasta la tolva de la

despalilladora, y comenzará en la que se realizará el proceso de despalillado, es decir, se

procede a eliminar el raspón.

A continuación, se procede a realizar una segunda selección, esta vez de grano, en una

mesa vibrante. Por último, se rompe el grano para permitir la maceración posterior del

mosto con el hollejo de la uva.

La carga de los depósitos se realizará directamente desde la línea de recepción y

selección con la ayuda de una cinta elevadora móvil.

3.4.4. FERMENTACIÓN ALCOHÓLICA

Esta operación se realizará en depósitos de acero inoxidable, hormigón y madera, todos

con camisas de refrigeración que permitirán controlar la temperatura de fermentación. El

proceso de fermentación durará en torno a los 15 - 20 días.

Durante este proceso se llevarán a cabo una serie de remontados y bazuqueos,

encaminados principalmente a activar la maceración de los hollejos con el mosto. Estos

procesos tienen diversos fines, entre los que cabe destacar la homogeneización del mosto

y de la vendimia encubada, la aireación del mosto en el caso en que se realicen remontados

a círculo abierto favoreciendo así el desarrollo de las levaduras, la activación de la

maceración, la rotura del sombrero, el favorecer la fijación de taninos por parte del mosto,

la fijación de color del hollejo, etc.

3.4.5. SANGRADO DE DEPÓSITOS Y PRENSADO

Una vez terminados los procesos de fermentación y maceración, se realiza el sangrado

de vino yema de los depósitos, el resto de vino y orujos se separan mediante prensado.


236-CD.40.02 Pág 18

En esta fase se produce un subproducto (orujos), que se evacuarán con la ayuda de la

carretilla eléctrica hasta un contenedor o remolque. Posteriormente los orujos acumulados

serán retirados por parte de un gestor autorizado.

3.4.6. FERMENTACIÓN MALOLÁCTICA

La fermentación maloláctica puede realizarse a continuación de la fermentación

alcohólica o una vez finalizada la fermentación alcohólica y realizados los trasiegos. En

esta fase las bacterias lácticas transforman el ácido málico a láctico. Se necesitan

temperaturas entorno a los 21ºC.

Parte de la fermentación maloláctica se podrá llevar a cabo en depósitos de acero

inoxidable o en barrica.

3.4.7. TRASIEGOS

A continuación, se procede a varios trasiegos donde se eliminan las lías depositadas en

el fondo de los tanques. Estos subproductos biodegradables son acumulados en un

depósito para luego ser llevados a la zona de compost junto con los orujos o ser retirados

por parte de un gestor autorizado.

Una vez que se ha realizado la fermentación maloláctica y los trasiegos, los vinos que

cumplan con una serie de características aptos para la crianza a se pasarán a la fase de

crianza en barrica

3.4.8. CRIANZA EN BARRICA

Una vez que los vinos han superado la fermentación maloláctica, se procede a su crianza

en barrica. Durante esta fase, los vinos se redondean, toman tanino de la madera, y

mejoran considerablemente.

Durante este proceso se realizará una clarificación y estabilización natural en el propio

vino, acompañado de varios trasiegos para su limpieza. De manera que se reduce la

necesidad de forzar la clarificación y limpieza del vino con clarificantes o mediante filtración

forzada.


236-CD.40.02 Pág 19

3.4.9. ESTABILIZACIÓN TARTÁRICA

En el caso de los vinos tintos jóvenes o con periodos cortos de crianza en barrica, el

equipo técnico de la bodega puede determinar la necesidad de realizar estabilización

tartárica de los vinos para reducir el riesgo de aparición de precipitados de bitartrato

potásico.

Estas sustancias coloidales son solubles a temperatura ambiente, pero se insolubilizan

y precipitan en la botella a bajas temperaturas.

Para evitarlo este proceso consiste en enfriar los vinos hasta la temperatura que

considere el equipo técnico, pudiendo llegar hasta temperaturas de -5 ºC, y almacenarlos

en depósitos isotermos durante 5 a 10 días. Durante este tiempo precipitarán los coloides

para posteriormente ser retirados mediante un proceso de filtración.

3.4.10. EMBOTELLADO

Una vez que los vinos han terminado la crianza en madera, se homogenizan los lotes de

vino en depósitos y tras ser ensamblados pasan al embotellado. Los vinos tintos se

embotellan pero no llegan a etiquetarse antes de la siguiente etapa que es la fase de

crianza anaerobia o en botella.

3.4.11. CRIANZA EN BOTELLA

Una vez se han embotellado los vinos, se guardan en el botellero en posición horizontal

para realizar la crianza reductiva los meses que estime el enólogo

3.4.12. ENCAPSULADO Y ETIQUETADO

Cuando el vino ha terminado la crianza en botella pasa a una línea de encapsulado y

etiquetado propiedad de la bodega. Posteriormente se procede al encajado de las botellas

y se almacenan para su expedición.


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3.5. DIAGRAMA DE ELABORACIÓN DE VINOS BLANCOS Y ROSADOS

Aunque el volumen de producción de vinos blancos y rosados es minoritario, a

continuación, se muestra un diagrama genérico de elaboración de estos vinos:

VENDIMIA MANUAL EN CAJAS

PESADO MUESTREO

SELECCIÓN MANUAL RACIMOS

DESCARGA UVA EN MESA DE SELECCIÓN

ALMACENAMIENTO EN CONTENEDOR

RASPÓN

SELECCIÓN MANUAL DE GRANO

ESTRUJADO

PRENSADO DE PASTAS ORUJOS

ALMACENAMIENTO

TRASIEGOS

CLARIFICACIÓN

FILTRACIÓN / ESTABILIZACIÓN

CRIANZA EN BOTELLA

EXPEDICIÓN

RESIDUO

ALMACENAMIENTO PRODUCTO FINAL

DESFANGADO FERMENTACIÓN

DESPALILLADO

CÁMARA FRIGORÍFICA

ENCAPSULADO Y ETIQUETADO

EMBOTELLADO ALMACÉN DE

CAJAS, TAPONES, BOTELLAS,


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3.6. PROCESO DE ELABORACIÓN DE VINOS BLANCOS Y ROSADOS

El proceso de recepción de la uva blanca, es el mismo que para los tintos.

En cuanto al proceso de vinificación, en el caso de vinos blancos y rosados se compone

principalmente de las siguientes etapas:

3.6.1. MACERACIÓN PELICULAR

Según las indicaciones de La Propiedad, con el objetivo de extraer el máximo nivel de

aromas florales de la variedad Sauvignon blanc, se prevé la realización de maceraciones

peliculares.

Este tipo de maceración consiste en el mantenimiento de la uva blanca estrujada durante

unas 10-12 horas, durante las cuales se produce un proceso de extracción de los aromas

contenidos en los hollejos.

3.6.2. PRENSADO

Se realizará con prensa neumática que permite obtener mostos limpios, sin oxidación,

evitando la aparición de sabores amargos y herbáceos. El mosto es transportado a los

depósitos donde se hará el desfangado.

De este proceso se producen los orujos que serán retirados de igual manera que los

orujos de tintos.

3.6.3. DESFANGADO ESTÁTICO

El mosto procedente de la fase anterior se almacena en depósitos de acero inoxidable,

donde durante unas horas a 8-10ºC precipitan los coloides, posteriormente por decantación

se separa el mosto limpio de las borras precipitadas.

3.6.4. FERMENTACIÓN

En el caso de vinos blancos y rosados, la fermentación del mosto dura unos 9-11 días a

una temperatura que varía entre los 16-18ºC, en diferentes depósitos de acero inoxidable


236-CD.40.02 Pág 22

con control de temperatura. Los vinos resultantes se almacenan en los mismos depósitos

de acero inoxidable donde se ha producido la fermentación.

3.6.5. CRIANZA SOBRE LÍAS

Para los vinos rosados y blancos de alta gama pueden contemplarse crianzas sobre lías

de 6 a 12 meses, según el criterio del enólogo.

3.6.6. ESTABILIZACIÓN TARTÁRICA

Para reducir el riesgo de precipitación de tartratos, el vino blanco y rosado puede realizar

el proceso de estabilización tartárica tal y como ha sido descrito en la definición del proceso

de elaboración de vinos tintos.

En el caso de vinos blancos puede considerarse la utilización de compuestos

estabilizantes, como por ejemplo derivados de la carboximetilcelulosa (CMC).

3.6.7. CRIANZA

En principio, no se contempla que estas referencias de vino lleven procesos de guarda.

3.6.8. COUPAGE

Esta operación permitirá homogeneizar tipos de vino o partidas de diferentes variedades

para conseguir productos homogéneos.

3.6.9. EMBOTELLADO

Los vinos se embotellan, etiquetan y guardan en cajas antes de su expedición.


236-CD.40.02 Pág 23

3.7. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE EQUIPOS

3.7.1. CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN

De acuerdo con los datos de producción facilitados por La Propiedad, la entrada de uva

anual será de:

Lo cual en términos porcetuales significa:

Output 74,00% 95,00%

Production

White varietiesHarvest star

dateVinyard area

(ha)Yield

(kg/ha)Grape production

(kg/year)Wine production

(liters/year)Production

(bottles/year)

Chardonnay 21-ago. 0,85 11.000 9.350 6.919 8.764

Sauvignon Blanc 23-ago. 2,00 11.000 22.000 16.280 20.621

Moscat 27-ago. 1,00 11.000 11.000 8.140 10.311

Chardonnay (ampliación) 0,41 11.000 4.553 3.369 4.268

Sauvignon Blanc (ampliación) 0,97 11.000 10.713 7.928 10.042

TOTAL 5,24 57.616 42.636 54.005

Red varietiesHarvest star

dateVinyard area

(ha)Yield

(kg/ha)Total grape production

Wine production(liters/year)

Production (bottles/year)

Merlot 01-sep 0,95 10.000 9.500 7.030 8.905

Cabernet Sauvignon 11-sep 2,4 10.000 23.500 17.390 22.027

Merlot (ampliación) 0,46 10.000 4.626 3.423 4.336

Cabernet Sauvignon (ampliación)

1,14 10.000 11.443 8.468 10.726

TOTAL 4,91 49.070 36.311 45.995

TOTAL 10,14 106.686 78.947 100.000

Producción viñedo


236-CD.40.02 Pág 24

Dadas las diferentes variedades que dispone La Propiedad, se estima que la duración

de la campaña de vendimias estará repartida aproximadamente en dos meses en función

de cómo sea la evolución de la maduración de la uva y de las previsiones meteorológicas.

A continuación, se muestra el calendario de vendimia junto con la producción media y

producción más desfavorable.

En la siguiente figura se muestra el calendario de entrada de uva en la bodega,

diferenciando entre la uva blanca (verde) y la tinta (rojo).

White varieties 1ª week 2ª week 3ª week 4ª week 5ª week 6ª week 7ª week

Chardonnay 9.350 9.350

Sauvignon Blanc 11.000 11.000 22.000

Moscat 11.000 11.000

Chardonnay (ampliación) 4.553 4.553

Sauvignon Blanc (ampliación) 5.357 5.357 10.713

SUBTOTAL (kg) 13.903 16.357 27.357 0 0 0 0 57.616

Red varieties 1ª week 2ª week 3ª week 4ª week 5ª week 6ª week 7ª week

Merlot 9.500 9.500

Cabernet Sauvignon 23.500 23.500

Merlot (ampliación) 4.626 4.626

Cabernet Sauvignon (ampliación) 5.722 5.722 11.443

SUBTOTAL (kg) 0 0 0 14.126 29.222 5.722 0 49.070

TOTAL (kg/week) 13.903 16.357 27.357 14.126 29.222 5.722 0 106.686

AVERAGE YIELD (kg/day) 2.317 2.726 4.559 2.354 4.870 954 0

SCHEDULE


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Se considera que durante la vendimia se va a trabajar en la recepción 5 días a la

semana, durante 9 horas al día de las cuales 6 horas se consideran de recepción y 3 horas

de preparación de equipos y limpieza.

Por lo que estimando un porcentaje de mayoración de un 20% al no ser la entrada de

uva continua ni a lo largo del día ni a lo largo de la semana, se estimaría un volumen de

entrada de uva en la bodega de:

Producción más desfavorable

7.013 kg/día 5 días recepción/semana

Producción más desfavorable 1.169 kg/hora

6 horas recepción/día

3.7.2. IMPLEMENTACIÓN DE EQUIPOS

3.7.2.1. MATERIAL DE CAMPO

Como se ha comentado, la vendimia se va a realizar de forma manual empleando para

ello cajas de vendimia de 15 kg. Las cajas serán cargadas en pallets plásticos de 1.000 x

1.200 mm.

Se considera que serán necesarios el doble de cajas, al encontrarse en la cámara

frigorífica los correspondientes a la jornada anterior.

8.000 ��

15��

�

� 2 = 533 � 2 ≈ 1.100 ��

Las necesidades totales de pallets plásticos son:

1.100 ��

35��

= 31,4 ≈ 35 ��


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3.7.2.2. CÁMARA FRIGORÍFICA

Se dimensiona una cámara frigorífica para una capacidad total de 18 palets americanos.

Por lo que la capacidad de la cámara será de:

18 �� 35��

�� 15

��

�= 9.450 ��

3.7.2.3. RECEPCIÓN Y ACONDICIONAMIENTO DE LA UVA

Actualmente, La Propiedad ya dispone de una línea de recepción con un rendimiento de

unos 2.500 kg/hora compuesta por:

• Mesa de selección de racimo de Bucher Vaslim de TVR 3,5 m 2 r VAR comprada

en 2020.

• Cinta elevadora a despalilladora modelo ELVTR 300 EA 3,5m VAR DR de Bucher

Vaslim (2019).

• Despalilladora modelo EGRAPPOIR OSCILLYS 50 de Bucher Vaslim (2019).

• Estrujadora de Bucher Vaslim. (a confirmar)

• Bomba de vendimia. (a confirmar)

• Prensa neumática SK group. (a confirmar)

Dado que La Propiedad quiere realizar selección de grano, se contempla la compra de

una segunda mesa de selección y la implantación en la despalilladora de la estructura

auxiliar necesaria para permitir incluir la mesa de selección de grano a la salida de la

despalilladora.

Para la carga de depósitos se contempla la implantación de una cinta elevadora de 6,5

m con regulación en altura y babero de 1 m para la carga directa de depósitos desde la

línea de recepción.


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3.7.2.4. FERMENTACIÓN Y EQUIPOS DE APOYO

Para el diseño de la zona de elaboración los criterios que se seguirán en este estudio

son:

• Cada variedad se elaborará por separado:

• Los rendimientos establecidos para el diseño de los equipos del proceso de

vinificación son:

o 80% llenado de depósitos con vendimia estrujada en vinos tintos.

o 90% llenado de depósitos con mosto en vinos blancos.

• Se plantea el uso de depósitos de fermentación de acero inoxidable.

• El orden de entrada en bodega se fija por la finalización de la maduración enológica

de las distintas variedades.

La estimación de necesidad de volumen de depósitos para cada variedad, la cubería

dimensionada es de:

Volumen depósito

(litros)

Depósitos existentes

(ud)

Nuevos depósito

(ud)

Camisa si/no

Volumen

WHITE WINE

Weinlagertank Typ E 7.700 2 si 15.400Weinlagertank Typ E 5.200 1 si 5.200Weinlagertank Typ E 3.100 4 si 12.400Weinlagertank Typ E 2.000 2 si 4.000SUBTOTAL 37.000

RED WINE

Depósito de fermentación cilíndrico 10.000 4 si 40.000Depósito de fermentación cilíndrico 5.000 si 0Depósito de fermentación cilíndrico 2.000 si 0Weinlagertank Typ E 5.200 1 si 5.200Weinlagertank Typ E 4.100 2 si 8.200

SUBTOTAL 15.000 53.400

AUXILIARY TANKS

Weinlagertank Typ E 7.700 0 si 0Weinlagertank Typ E 5.200 0 si 0Weinlagertank Typ E 4.100 0 si 0Weinlagertank Typ E 3.100 0 siWeinlagertank Typ E 2.000 2 si 4.000Immervolltank Typ F 1.400 5 no 7.000Weilagertank Typ E 1.000 2 si 2.000Weilagertank Typ E 560 2 no 1.120Stapeltank Typ C 560 2 no 1.120Depósito cilíndrico existenteSUBTOTAL 25 4 15.240TOTAL 105.640

Producción 60.000 botellas


236-CD.40.02 Pág 28

Tal y como puede observarse en la tabla, se ha previsto que los depósitos existentes

se utilicen para la fermentación de vinos blancos y almacenamiento de vinos blancos y

tintos.

Dados los objetivos de calidad del proyecto, se contempla la compra de 4 depósitos de

10.000 especialmente diseñados para la vinificación de tintos con una geometría que

favorezca el proceso de maceración entre sombrero y vino.

Dichos nuevos depósitos de fermentación de tintos incluirán un agitador interior para que

girando a muy bajas revoluciones produzca la rotura y hundimiento del sombrero.

Se estudiará la posibilidad de implantar boca superior en aquellos depósitos existentes

que no la incluyan.

Se dispondrá de las correspondientes pasarelas y escaleras de acero inoxidable para

el acceso a la boca de los depósitos de fermentación.

Queda pendiente confirmar si se implantarán depósitos aislados para la realización de

los procesos de desfangado y para la estabilización tartárica.

Para la realización de los remontados y trasiegos se utilizarán los siguientes elementos:

• 1 ud Cubeto de remontado de 600 litros.

• 1 ud Bomba de rodete flexible de 20.000 litros/hora con chasis en acero

inoxidable sobre ruedas.

• Mangueras flexibles de uso alimentario y accesorios para su conexión.

3.7.2.5. PRENSADO

En el caso del presente proyecto la capacidad de la prensa vendrá condicionada por

la realización de maceraciones peliculares en interior de la prensa con uva de la variedad

Sauvignon Blanc.

Se plantea la compra de una prensa neumática que permita prensar en vinificación

tanto de tinto como de blanco o rosado, con capacidad para 40 hL.


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Durante la fase de maceración pelicular es importante mantener la baja temperatura

conseguida en la cámara frigorífica para reducir el riesgo de que se inicien fermentaciones

espontaneas antes de haber concluido la fase de desfangado.

3.7.2.6. CRIANZA EN BARRICA

Según las estimaciones de la Propiedad, se requieren:

• 112 ud Barrica de 225 litros.

• 60 uds. Soporte para dos barricas.

• La manipulación se realizará con carretilla eléctrica.

• Todas las barricas deben ser accesibles para permitir el control de calidad. Las

barricas se apilarán con soportes de apoyo sobre barrica.

• Para el cálculo de la sala se consideran 3 alturas de apilado.

La sala diseñada tiene una capacidad de 120 barricas a 3 altura.

3.7.2.7. LAVADO Y DESINFECCIÓN DE BARRICAS

El protocolo de lavado y desinfección de barricas se compondrá de las siguientes fases:

• Enjuague con agua fría.

• Lavado agua caliente.

• Aplicación de vapor.

• Lavado con agua fría ozonizada.

El proceso de lavado y desinfección de barricas se realizará utilizando un nuevo equipo

lavabarricas manual. La Propiedad ya dispone de un equipo generador de vapor. Por lo

que será necesario adquirir los siguientes equipos:

• Lavabarricas manual con carro guía.

• Equipo de agua a presión con capacidad para trabajar con agua caliente hasta

80ºC (no generarla).

• Equipo generador de agua ozonizada.


236-CD.40.02 Pág 30

3.7.2.8. BOMBAS Y FILTROS

Se considera que será suficiente con las bombas que dispone actualmente La Propiedad

y la nueva bomba de remontado.

Se estudiará la necesidad de adquirir un filtro para la realización de los procesos de

filtración. En la estimación de presupuesto se considera la adquisición de un filtro de

campana.

3.7.2.9. EMBOTELLADO

Actualmente La Propiedad cuenta con una línea de embotellado compuesta por los

siguientes equipos:

• Tribloc enjuagado-llenado-taponado.

• Capsuladora y etiquetadora.

Para mejorar el proceso de embotellado se contempla la compra de:

• Bancada de microfiltración de 3+1+1+1 etapas.

• Impresora para marcado de lote.

3.7.2.10. CRIANZA EN BOTELLA

La crianza en botella se realizará en una sala diferente a la de crianza en barrica, dadas

las distintas necesidades de humedad de las estancias. Según las estimaciones realizadas

por el equipo técnico de la Propiedad, se estima una necesidad de 50 jaulones para la

crianza en botella.

Por lo que la sala diseñada tiene una capacidad de 72 jaulones a 3 alturas.

Se utilizará un volteador basculante para el volteo de jaulones.


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3.7.2.11. ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO

La bodega se diseña para una capacidad de 100.000 botellas/año. Para el dimensionamiento de los almacenes de producto final se

estima que se embotella el 100% de la producción y que el almacén debe tener una capacidad suficiente para alojar el 15% de la producción

de un año.

Las consideraciones de packaging han sido estimadas por ALFATEC, pendientes de confirmación por parte de La Propiedad.

Se estima por tanto una capacidad mínima del almacén de producto terminado de 26 palés.

La sala diseñada dispone de una capacidad de 20 palés a 1 altura o 40 palés en estanterías a 2 alturas.

Nº botellas

95% Alto Largo Ancho Alto Largo Ancho

Blanco 42.636 15% 0,75 litros 8.101 30,1 26,2 17,8 6 1.350 Europeo 14,4 80 120 19 5 95 164,9 14

Rosado 0 0% 0,75 litros 0 30,1 26,2 17,8 6 0 Europeo 14,4 80 120 19 5 95 164,9 0

Tinto 36.311 15% 0,75 litros 6.899 30,1 26,2 17,8 6 1.150 Europeo 14,4 80 120 19 5 95 164,9 12

TOTAL 15.000 2.500 26

Tipo de botella

DIMENSIONAMIENTO NECESIDADES ALMACÉN DE PRODUCTO TERMINADO

Tipo de vinoProducción

(litros)% de

embotellado

Dimensiones caja (cm) Nº botellas por caja

Nº cajasTipo de

palé

Dimensiones palé (cm) Nº cajas

por capaNº

capasNº cajas por palé

Altura palé + cajas (cm)

Nº palés


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3.7.2.12. ALMACÉN DE CONSUMIBLES PARA EMBOTELLADO

Para el dimensionamiento de los almacenes de consumibles de embotellado, se considera que deben disponer de una capacidad para

almacenar los consumibles para el embotellado del 15% de la producción anual.

Con estas consideraciones, se estima una capacidad mínima de 15 pallets.

La sala diseñada dispone de una capacidad de 18 palés a dos alturas.

Material Tipo

Bordelesa 0,5 litros 0% Europeo 2 alturas 2,26 1.986 15 1,0% 0 0,0

Bordelesa 0,75 L 0,75 litros 100% Europeo 2 alturas 2,26 1.624 15 1,0% 15.947 5,0

Bordelesa 1,5 litros 0% Europeo 2 alturas 2,26 756 15 1,0% 0 0,0

Cartón 6 bot. 6 botellas 50% Europeo 2 alturas 1,20 520 30 1,0% 1.329 3,0

Cartón 12 botellas 50% Europeo 2 alturas 1,20 240 30 1,0% 664 3,0

Etiqueta 100% Europeo 1 altura 1,05 192.000 30 2,5% 16.184 1,0

Contraetiqueta 100% Europeo 1 altura 1,05 336.000 30 2,5% 16.184 1,0

Collarín 0% Europeo 1 altura 1,05 864.000 30 0,0

Marbete 0% Europeo 1 altura 1,05 864.000 30 0,0

Corcho 100% Europeo 1 altura 1,44 60.000 30 2,5% 16.184 1,0

Sintético 0% Europeo 1 altura 1,44 60.000 30 2,0% 0 0,0

Pilfer 0% Europeo 1 altura 1,44 54.000 30 2,0% 0 0,0

Cápsula 100% 100% Europeo 1 altura 1,44 267.168 30 2,5% 16.184 1,0

15

Alturas de apilado

Altura (m)

Ud / palé

Días de suministro

Stock máximo necesario (litros)

11.842,11

Material de embotellado% de

producción por formato

Tipo Palé

Capacidad

15%

TOTAL

Pérdidas estimadas

Stock necesario

(ud)

Nº palés

Capacidad

Botella 100%

Caja 100%

Etiquetado

100 x 74 mm

80 x 40 mm

Tapón 100%


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3.8. RESUMEN DE MAQUINARIA Y EQUIPOS

A continuación, se resumen la maquinaria y equipamiento de la bodega, teniendo en

cuenta los equipos existentes y los nuevos equipos, cuando quedará totalmente ejecutada

la bodega.

Maquinaria / Equipo Marca Modelo Capacidad / Rendimiento

Material de campo 1.100 ud Caja de vendimia.

15 kg / 32 L Nuevo

35 ud Palet plástico 1.200 x 1.000 mm para cámara frigorífica. Nuevo

Línea de recepción 1 ud Báscula pesaje pallets 2.500 kg Nuevo

1 ud Mesa de selección de racimo BUCHER VASLIN TVR 3,5 2r

VAR Existente

1 ud Cinta elevadora a despalilladora BUCHER VASLIN

ELVTR300 EA 3,5 VAR

DR Existente

1 ud Despalilladora pendular BUCHER VASLIN OSCILLYS 50 3.000 kg/h. Existente

1 Ud Estructura auxiliar para despalilladora Nuevo

1 ud Estrujadora BUCHER VASLIN 3.000 kg/h. Existente

1 Ud Mesa vibrante para selección para grano (L:3.500 mm) 3.500 mm Nuevo

1 ud Bomba peristáltica BUCHER VASLIN Existente

1 Ud Cinta elevadora para carga de depósitos L: 8.500 mm Nuevo

1 ud Prensa neumática SK group Existente

4 ud Contenedor en PVC 800 L para recogida raspón. 800L Nuevo

Prensado 1 ud Prensa neumática horizontal

50 hL con posibilidad inertización.

50 hL Existente

10 ud Contenedor en PVC 800 L para recogida orujo. 800L Nuevo

Depósitos y pasarelas 4 ud Depósitos de fermentación en

acero inox con capacidad para 10.000 L con equipo agitador interior

10.000 L Nuevo


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2 ud Depósito en acero inoxidable 7.700 L Škrlj Weinlagertank 7.700 L Existente

2 ud Depósito en acero inoxidable con camisa de refrigeración 5.200 L

Škrlj Weinlagertank 5.200 L Existente








Škrlj Immervolltank 1.400 L Existente



2 ud Depósito en acero inoxidable 560 L Škrlj Weinlagertank 560 L Existente

2 ud Depósito en acero inoxidable 560 L Škrlj Stapeltank 560 L Existente

1 ud Recipiente para remontados y descubes. 600 L Nuevo

1 ud Recipiente para remontados y descubes.

600 L Nuevo

50 m2 Pasarela de acero inoxidable. Nuevo

1 ud Escalera de caracol de acero inoxidable. Nuevo

Auxiliares de crianza en barrica

60 ud Soporte para dos barricas. 2 barricas Nuevo

1 ud Equipo lavado de barricas manual Nuevo

1 ud Equipo generador de vapor EKINSA Existente

1 ud Equipo generador de ozono Nuevo

1 ud Contenedor para 588 botellas Nuevo

1 ud Volteador de jaulones rotante Nuevo


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Bombas de trasiego 1 ud Bomba de trasiego.

Existente

1 ud Bomba de trasiego. FRANCESCA F04 60-250 L/min Existente

1 ud Bomba de remontado móvil de rodete flexible 20.000 L/h

20.000L/h Nuevo

Filtros 1 ud Filtro de placas Existente

1 ud Filtro de campana 1.200 L/h Nuevo

Línea de embotellado 1 ud Equipo de microfiltración.

3+1+1+1 1.200 L/h Nuevo

1 ud Enjuagadora de botellas vacías 1.000 bot/h Nuevo

1 ud Monobloc embotelladora. 1.000 bot/h Existente

1 ud Monobloc capsuladora etiquetadora autoadhesiva.

ALBAGNAC CERES 1.000 bot/h Existente

Almacenes 60 ud Estantería metálica de

producto terminado (hueco). Nuevo

1 ud Estantería de picking (consumibles embotellado / almacén de productos enológicos).

Nuevo

Equipamiento auxiliar 1 ud Carretilla elevadora 1.800 kg Nuevo

1 ud Equipo de agua a presión Nuevo

1 p.a. Mangueras flexibles y racores Nuevo

1 p.a. Equipamiento de laboratorio Nuevo

1 p.a. Mobiliario de laboratorio. Nuevo

1 p.a. Equipamiento de oficina Nuevo

1 p.a. Material de oficina Nuevo


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4. EDIFICACIÓN

4.1. ENTORNO URBANO

La parcela en la que se implanta la bodega, no presenta pendientes pronunciadas y

destaca sobre todo por tener unas magníficas vistas hacia la sierra de Tramuntana y al

pueblo de Santa Eugènia (Mallorca).

Se encuentra situada a las afueras de la localidad de Santa Eugènia, en un enclave muy

próximo al casco urbano. La trama urbana es muy característica de los asentamientos

tradicionales en ámbitos rurales, adaptándose a la topografía. El núcleo urbano de Santa

Eugènia está conformado por una serie de viviendas y casas señoriales de estilo

tradicional, en las que destacan sus fachadas de piedra y cubiertas inclinadas de teja.

Debido a estas peculiares circunstancias, una de las estrategias de partida del proyecto

ha sido la de utilizar criterios de adaptación de la bodega a la topografía existente y buscar

conseguir las mejores vistas a la sierra de Tramuntana y al viñedo desde las zonas sociales

y de recepción de visitantes.

Para urbanizar la parcela, se realizarán viales perimetrales a bodega diferenciando las

siguientes circulaciones:

• Acceso visitas hasta entrada zona social.

• Acceso trabajadores.

• Acceso para servicio a zonas industriales y almacenes de material auxiliar y

expedición.

• Circulación de vehículos agrarios para la traída de la uva desde el viñedo.

El resto de la parcela, no ocupado por viales o edificación, se tratará mediante una

intervención paisajística, basada en plantaciones de especies vegetales autóctonas y con

bajas necesidades de agua, cumpliendo así otros criterios ambientales de partida.


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4.2. PROGRAMA DE NECESIDADES

La propuesta responde a un programa de necesidades elaborado por La Propiedad en

colaboración con el equipo de ingeniería.

4.3. PROPUESTA BIOCLIMÁTICA Y AMBIENTAL

Todo el proyecto se plantea con criterios bioclimáticos y de desarrollo sostenible, desde

el proceso industrial hasta las instalaciones que lo acogen y la parcela en la que se enclava.

En concreto la propuesta arquitectónica se basará en los siguientes principios de la

edificación sostenible.

• Eficiencia Energética: procurando diseñar una envolvente eficiente, que se

adapte al clima en el que se ubican los edificios, para evitar pérdidas energéticas

en los meses más fríos y ganancias en los calurosos. Al mismo tiempo se

diseñarán unas instalaciones lo más eficientes posible, con rendimientos

adecuados. Con la combinación de ambas estrategias se puede reducir el

consumo energético de forma significativa.

• Incorporación de renovables, mediante la instalación de colectores solares y/o

híbridos (electricidad y ACS) en las cubiertas de los edificios (en lugares

apropiados según la orientación de los mismos).

• Optimización del ciclo de agua, Disminución del consumo de agua, tanto en

el proceso de producción y elaboración del vino, estancias de la bodega

destinadas a oficinas, recepción de visitantes, etc. como en el mantenimiento y

cuidado de las áreas ajardinadas. Se potenciarán superficies lo más permeables

posible, para mejorar su coeficiente de escorrentía (agua que no filtra en el

terreno). Con esta estrategia se evitará que gran parte del agua se pierda en la

red urbana de saneamiento, reteniéndola en la propia parcela y mejorando el

mantenimiento de las zonas verdes y el microclima del área, a través de la

evapotranspiración del suelo y las plantas.

• Uso racional de los recursos materiales distintos de la energía: mediante la

minimización del consumo de materiales y la reducción de los residuos


236-CD.40.02 Pág 38

generados durante la construcción y uso de edificios e instalaciones. Se

aprovechará el volumen de tierras resultante del movimiento de tierras (realizado

para la construcción de los edificios) para el diseño del paisajismo y jardinería en

la propia parcela.

• Movilidad sostenible y diseño universal: se procurará incorporar itinerarios

paseables y en bicicleta desde las poblaciones próximas, minimizando las visitas

en vehículo privado. Se promoverá un diseño sin barreras, que facilite el

desempeño de la vida cotidiana de todas las personas, independientemente de

su condición social, edad o discapacidad, así como el acceso en condiciones de

seguridad y comodidad a estos espacios, de la forma más autónoma y natural

posible.

• Disminución de Gases de Efecto Invernadero (GEI): todas las medidas

anteriores implican de forma indirecta una reducción en la emisión de los gases

de efecto invernadero, tan problemático respecto a los efectos producidos por el

Cambio Climático.

4.4. DESCRIPCIÓN DE LA EDIFICACIÓN

Se propone un edificio de planta rectangular de prevista ejecución mediante una

estructura compuesta por pilares, vigas y correas de hormigón prefabricado y una cubierta

de panel tipo sándwich.

El edificio dispondrá de dos alturas interiores, una en planta baja en la cual se dispone

la zona de proceso y otra en planta primera que albergará las zonas de administración y

de instalaciones, dispuestas sobre aquellas áreas que requieren menor altura libre.

En planta baja se dispone la zona de recepción de visitas y tienda, mientras que en

planta primera se ha generado para usos sociales una superficie amplia con vistas

exteriores a la sierra de Tramuntana, al pueblo de Santa Eugènia y al viñedo y vistas

interiores a la sala de elaboración y la sala de crianza en barrica. Dicha zona de

administración tiene acceso a una amplia terraza con vistas al viñedo.


236-CD.40.02 Pág 39

La envolvente de los edificios será opaca, con huecos diseñados para permitir la

ventilación e iluminación natural. El diseño de la envolvente será fundamental para facilitar

la baja demanda de energía de climatización.

Los materiales de acabado en la envolvente exterior del edificio serán acordes al estilo

del entorno, con muros de hormigón prefabricado con acabado exterior rugoso y pintado

con colores acordes con el paisaje urbano y natural que circundan la propuesta.

En el interior los acabados elegidos serán resistentes y acordes con su uso industrial.

En todo caso, se primará la elección de materiales de bajo impacto ambiental, reciclables

y con contenidos reciclados en la medida de lo posible.

4.5. JARDINERÍA Y PAISAJE

Se pretende una adecuada integración paisajista del proyecto de urbanización,

respetando el paisaje urbano y natural en el que se enclava la propuesta. Las especies

vegetales que se puedan plantear serán acordes con el clima, relieve y tipo de suelo

existente en el ámbito, utilizando especies autóctonas y de baja necesidad hídrica, para

reducir el consumo de agua en el mantenimiento de las zonas verdes.

Se buscará la vivencia del espacio, de alto valor natural y cultural, mediante el diseño de

espacios de estar y de contemplación del paisaje, así como recorridos peatonales que

busquen la potenciación de sensaciones y emociones en el visitante.


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4.6. CUADRO RESUMEN DE USOS Y SUPERFICIES

Planta baja:

ÁREA Útil (m2) Construida total (m2)

Tienda 85,24

1.177,22

Almacén tienda 9,97

Escalera-ascensor 16,38

Laboratorio 24,34

Comedor trabajadores 52,56

Pasillo 15,70

Vestuario masculino 8,00

Vestuario femenino 8,00

Cámara frigorífica 36,47

Zona de recepción 108,80

Sala de microvinificación 61,51

Sala de elaboración 224,13

Sala crianza en barrica 99,62

Sala crianza en botella 89,82

Almacén de producto terminado 76,89

Almacén material auxiliar 82,54

Embotellado 52,35

Escalera evacuación 10,19

Total superficies Útiles 1.062,51


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Planta primera:

ÁREA Útil (m2) Construida total (m2)

Escalera ascensor 20,20

496,15

Administración 185,45

Aseo masculino 6,09

Aseo accesible 7,00

Aseo femenino 6,68

Office 21,63

Sala de instalaciones 80,28

Sala de caldera 8,22

Terraza enfriadora 56,72

Voladizo 1 (al 50%) 38,18



Total superficies Útiles 392,27


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5. INSTALACIONES

A continuación, se describirán someramente las instalaciones necesarias para conseguir

el buen funcionamiento de la bodega y servicios anexos.

5.1. TRATAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN DE AGUA POTABLE

La finca dispone actualmente de un pozo y una instalación de distribución de agua para

riego del viñedo.

Se estima que el consumo de agua en bodega en época de vendimias (momento de

máxima demanda) sea de unos 15.000 L de agua/ día.

Para dar servicio tanto a bodega como al riego del viñedo se contempla la instalación de

un depósito plástico para agua bruta enterrado junto al pozo con capacidad para 50.000 L.

Desde dicho depósito se alimentará un grupo de presión para el riego del viñedo y un grupo

de presión que a mediante una tubería enterrada de polietileno de alta densidad dará

servicio a bodega y a la depuradora.

Ya en el interior de la bodega se dispondrá de un equipo de tratamiento y potabilización

de agua de 3.000 L/h. Este tratamiento constará de dos partes; en una primera, se llevarán

a cabo las siguientes actuaciones: una filtración multicapa automática, una dosificación

automática de producto anti-incrustante y una microfiltración de seguridad a nivel 5 micras.

Y una vez realizado este pretratamiento se realizará el paso por una planta de ósmosis

inversa que constará de un sistema de impulsión a alta presión, paso mediante unas

membranas semipermeables. En este tratamiento se realizarán unos controles de la

calidad del agua.

En el interior de la sala de instalaciones se dispondrá de dos depósitos plásticos de

acumulación de agua de 5.000 L en los cuales se requiere la instalación de un equipo de

recirculación de agua con adicción de hipoclorito.


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El funcionamiento de la instalación se realizará instalando en los depósitos de agua

tratada y bruta unas sondas de nivel, de máximo y mínimo, que harán que arranque o pare

el sistema de tratamiento completo.

Desde este depósito y mediante un grupo de presión compuesto por 2 bombas, con un

caudal total de 15 m3/h a 50 m.c.a., provistas de variador de frecuencia, es bombeado el

agua hasta los distintos consumos según el siguiente esquema.

A continuación, se presenta el esquema de la instalación propuesta:

El agua caliente sanitaria para abastecer a los puntos de consumo de la bodega se

generará a partir de una instalación de captación solar térmica, compuesta por 8 paneles

dispuestos en una batería. Como energía auxiliar de apoyo se dispondrá de 1 caldera de

gas que dará servicio de agua caliente en el caso en que la instalación de paneles solares

no sea capaz de aportar el 100 % de la demanda.

Consumos varios (laboratorio aseos y zona administrativa

2,5 kg/cm2

Zona Industrial 3,5 kg/cm2

REDES DE DISTRIBUCIÓN

SUMINISTRO DE AGUA (Abastecimiento desde pozo actual)

Depósito pulmón agua bruta

Generación ACS

Tratamiento agua. Filtración según RD 902/2018

Grupo de presión

Depósito Pulmón agua potable


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El agua caliente para la fermentación maloláctica se realizará con la caldera.

Para la producción de agua caliente para lavado de barricas y limpieza de la línea de

embotellado se estudiará la opción de generarla desde la caldera, depósito recalentador

eléctrico o mediante generador en línea.

Las tuberías a utilizar serán de 3 tipos en función del uso y procedencia del agua, así

nos encontramos los siguientes:

• Tubería de polietileno de alta densidad de uso alimentario para las redes

enterradas de acometida general. Las distribuciones enterradas también se

realizarán con este material.

• Tubería de acero inoxidable sin soldadura AISI-304, aislado en coquilla

elastomérica y acabado mediante encamisado en chapa de acero inoxidable

AISI-304 de 0,6 mm, en el caso de agua caliente sanitaria. Se dispondrá en

distribuciones vistas.

• Tubería de polipropileno multicapa, o polietileno reticulado de 10 atmósferas de

presión. En instalaciones de agua fría.

• Tuberías multicapa de polietileno-aluminio-polietileno en el interior de los cuartos

húmedos o donde sea necesario empotrarla.

Las válvulas de corte y regulación serán de acero inoxidable.

La soportación de las tuberías se realizará en acero inoxidable en salas de elaboración,

galerías, almacenes de material auxiliar y producto terminado, es decir, en tramos que

discurran por zonas industriales vistas. Y será en acero galvanizado en caliente en los

tramos que discurran por falsos techos, o fuera de la zona de elaboración.

Las tomas de agua se colocarán a 1-1,2 m de altura de suelo terminado, serán de

enganche rápido, de 1.500 l/h según planos de distribución.


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Las válvulas mezcladoras de agua fría/caliente, serán de cuerpo en bronce y piezas

interiores en materiales resistentes a la corrosión, suministrado con juntas-filtro y tuercas

racor para tubos de agua fría y caliente.

El espesor del aislamiento de las conducciones de agua caliente sanitaria, tanto en la

ida como en el retorno, estará de acuerdo a la normativa vigente.

Desde este depósito y mediante el grupo de presión correspondiente, el agua se bombea

hasta los distintos puntos de consumo. El grupo de presión se diseña con caudal y presión

suficiente para permitir la limpieza de tuberías, mangueras, equipos e instalaciones. El

caudal y presión de cada equipo viene dado en función de la maquinaria e instalaciones

que se disponga. Como dotación genérica de mangueras de limpieza y cuartos húmedos

tenemos:

DESCRIPCIÓN CAUDAL (l/h) PRESIÓN (bar) Temperatura

(ºC)

Toma de agua para manguera 25 mm 1.500 3,5-4,5

Lavamanos 720 2,5

Lavabo 360 2,5

Inodoro 360 2,5

Urinario 360 2,5

Ducha 720 2,5

Fregadero 720 2,5

Vertedero 360 2,5

*Lavado de Barricas 1000 3.5 60

*Limpieza embotellado 1200 3.5 85

*Se confirmará en función del protocolo de limpieza establecido por La Propiedad o los

requerimientos del fabricante.

El agua de suministro a los equipos de humidificación, lavado de barricas y embotellado

debe ir sin cloro. En estas zonas se instala un declorador y una osmosis inversa para la


236-CD.40.02 Pág 46

humidificación. En la zona de humidificación se refuerza el declorador con una lámpara de

UV para evitar bacterias en el ambiente.

El cálculo y diseño de la instalación se realiza considerando la simultaneidad de

consumos correspondiente.

Los criterios de diseño y cálculo de los diferentes ramales se realizarán atendiendo a

velocidades entre 1,5 – 2,0 m/s y unas pérdidas de carga no superiores al 10% de la presión

de trabajo.

Las tuberías de transporte de agua fría y caliente estarán construidas en materiales

alimentarios, instalándose los accesorios normalizados (curvas, codos, derivaciones, etc.)

necesarios. Además, todas las tuberías de agua caliente irán debidamente aisladas

mediante coquilla elastomérica y recubiertas de chapa de inoxidable, aluminio o plástico.

Las uniones de los tubos, bombas, etc. se efectuarán según sus medidas y

especificaciones, (bridas o uniones roscadas, soportes, aislamiento, etc.).

Las redes de tubería se probarán a presión antes de proceder a su aislamiento.

5.2. SANEAMIENTO Y DEPURACIÓN

5.2.1. RED DE PLUVIALES

Teniendo en cuenta que uno de los objetivos del proyecto es la minimización del impacto

ambiental del proyecto, se dimensiona una red para la evacuación de aguas pluviales,

totalmente independiente de las redes industriales para la retirada de aguas fecales o de

proceso, y que concluye con la infiltración de las referidas aguas pluviales en el terreno.

Las aguas pluviales recibidas en cubierta serán recogidas por una red de canalones y

canalizadas a través de bajantes verticales hasta la red inferior de pluviales que recogerá


236-CD.40.02 Pág 47

además las aguas pluviales caídas sobre viales y zonas urbanizadas para conducirlas,

previo paso por un decantador de sólidos y un separador de aguas hidrocarburadas hasta

un depósito de almacenamiento de agua para su posterior reutilización y aprovechamiento

como agua de riego. El excedente de dicho depósito de almacenamiento se devolverá al

medio natural por infiltración al terreno.

5.2.2. RED DE FECALES Y RESIDUALES

En el interior de la bodega se construirá una red separativa para ambos vertidos de

fecales y residuales que se conducirán hasta una arqueta general de recogida de todas las

aguas residuales de la bodega. Desde allí se conducirán conjuntamente los vertidos

mediante colector de PVC enterrado hasta una arqueta final desde la cual se conducirán

hasta un depósito estanco de almacenamiento, para su posterior retirada por gestor

autorizado.

Las aguas fecales recogidas en la zona de oficinas y zona social verterán por gravedad

a las arquetas correspondientes y de estas se conducirán a la red general de evacuación

exterior hasta el depósito estanco. No existirán arquetas registrables de esta red en las

zonas de elaboración del producto. Los aparatos sanitarios desembocarán a bote sifónico

y se interconectarán mediante tubo de PVC de saneamiento a las distintas bajantes.

Los diámetros mínimos de desagües son:

APARATO Ø mm

Lavabo 40

Ducha 50

Inodoro 110

Urinarios 50

En la zona de elaboración y recepción de uva, se instalarán canales de acero inoxidable

con pendiente incorporada hacia punto de desagüe, con salida sifónica extraíble con cesta

de recogida de sólidos. El canal irá cubierto con reja tipo tramex de acero inoxidable apta


236-CD.40.02 Pág 48

para tráfico pesado de carretillas elevadoras industriales. Por lo general se instalarán

canales de 150mm con sumideros de 6 l/s de sifón extraible, y pendientes del 1,5-2%.

En la sala donde se ubica la línea de embotellado se dispondrán canalinas fabricadas

en chapa de acero inoxidable, con pendiente incorporada hacia punto de desagüe con

salida sifónica extraíble, con cesta de recogida de sólidos.

En las salas de instalaciones se dispondrán dos sumidero sifónico de acero inoxidable

AISI-304 de 3 mm. de espesor, de medidas 25 x 25 cm, de ajuste telescópico, con salida

vertical de diám. 110 mm, con retención sifónica de 50 mm y caudal de evacuación de 2

litros/seg.

En la zona de crianza en barrica, botellero, pasillos y almacenes se instalarán sumideros

sifónicos de acero inoxidable de 3 mm de espesor, de medidas 20 x 20cm, con salida

vertical de diámetro 110 mm, cesta de recogida de sólidos y sifón extraíble, totalmente

desmontable y cuerpo redondo para facilitar la limpieza. Estos elementos tendrán la

particularidad de disponer de una tapa estanca para evitar así la entrada de malos olores

caso de no ser necesario su uso.

5.2.3. DEPURACIÓN

Características del agua residual

En este apartado indicaremos las características y composición de un vertido tipo (hasta

que la bodega no esté operativa no se conocerán sus parámetros exactos).

El vertido de aguas residuales producidas en la elaboración de vino se caracteriza por

un alto contenido en materia orgánica y que se trata de vertidos estacionales.

Origen del vertido:


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El mayor consumo de agua, y por tanto el momento en el que más aguas residuales se

generan, se da en la época de vendimia, que es un periodo de 3 meses por campaña y

comprende las operaciones de limpieza de la línea de recepción, depósitos de fermentación,

prensas, suelos etc.

El segundo periodo comienza una vez terminado de fermentar el vino, y dura con más o

menos intensidad casi todo el resto del año, con las operaciones de limpieza de tanques,

tren de embotellado, barricas etc.

Caudal de vertido estimado:

Agua residual industrial:

Se estima que la bodega tenga una producción de 106.686 kg/año, que producirán

aproximadamente unas 100.000 botellas de vino. La estimación del caudal se realiza en

función de la producción de vino, diferenciando entre época de vendimia y resto de la

temporada:

Época de vendimia: 106.686 kg uva x 2 litro de agua sucia / kg uva = 215.000 litros de

agua sucia, que equivalen a 215 m3 de litros de agua. Sabiendo que se ha estimado que

la duración de la vendimia es de 30 días (en jornadas reales), el caudal diario obtenido es

de 7,17 m3/día.

Resto de la temporada: 106.686 kg uva = 78.947 litros de vino.

78.947 litros de vino x 3 litros de agua sucia / litro vino = 236.841 litros = 240 m3

Caudal diario durante el resto de la temporada: 240 m3 / 335 días = 0,72 m3/día.

El caudal total anual de vertido de agua residual industrial en la bodega es de 455

m3/año.

Agua residual sanitaria

Para poder estimar un cálculo de las aguas residuales sanitarias se considera que la

mayor parte del año el personal fijo de la bodega y resto de trabajadores de campo y zona


236-CD.40.02 Pág 50

social estará formado por unas 6 personas. Considerando un vertido de 150l. de agua por

persona al día del personal fijo, podíamos estimar unos 900l/día. Por otro lado, en el

momento más desfavorable, en el que pueda haber visitas, no se prevé más de 20

personas simultáneamente. Para una previsión de 50 l. por persona y día, consideraremos

otros 1.000l/día.

Por tanto, tenemos una previsión de vertido total de agua sanitaria de 1,9 m3/día en el

momento más desfavorable. Haciendo una estimación de 224 días de trabajo al año, en el

cual se prevé una ocupación máxima de 40 días al año, este vertido supone una media

anual de 1,9 x 40 + 0,9 x 184 = 241,6 m3/año.

Conclusión

Visto todo lo anterior, para el dimensionamiento del depósito de acumulación se

realizarán considerando el caso más desfavorable, que es en época de campaña. Con

estos datos, vamos a considerar lo siguiente:

Caudal máximo de vertido de 7,17 + 1,9 = 9,07 m3/día.

Caudal total anual de vertido de 455 + 241,6 = 696,60 m3/año.

Por tanto, teniendo en cuenta los 224 días al año de trabajo previstos, podemos

estimar un caudal medio diario de unos 3,11 m3/día de trabajo.

Acumulación y gestión de aguas residuales

Como ya se ha especificado en puntos anteriores, el agua residual, será almacenada en

un depósito estanco que permita como mínimo un tiempo de almacenamiento de 10 días en

periodo de vendimia hasta que un gestor autorizado pase a retirarla. Por lo tanto el depósito

de almacenamiento tendrá una capacidad mínima de 9,07 x 10 = 91 ≈ 100 m3. Este depósito

estanco se construirá en hormigón, tendrá unas dimensiones de 4,50x4,50x4m. y se situará

dentro de la parcela próximo a la bodega pero en un punto bajo y enterrado, para que las

aguas puedan circular por gravedad.


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5.3. INSTALACIÓN DE FRÍO-CALOR INDUSTRIAL Y CLIMATIZACIÓN

La instalación térmica está destinada a compensar las pérdidas o ganancias de calor

tanto en el proceso de elaboración de vino, como en la climatización de las naves de

crianza en barricas y en botellas, así como los locales sociales anejos a la bodega. Para el

diseño de la instalación se tendrá en cuenta:

5.3.1. CÁLCULO NECESIDADES DE FRÍO Y CALOR

Enfriamiento de vendimia en cámara frigorífica

La vendimia destinada a la obtención de vinos blancos, rosados y tintos de alta calidad

y según considere la dirección enológica, será enfriada a la llegada a bodega en una

cámara frigorífica. La temperatura a la que se enfría la vendimia es de 5ºC para mantenerla

a esta temperatura durante una noche.

La temperatura de entrada de uva está en torno a los 28ºC máximo.

El dimensionamiento de este apartado se basa en la entrada de la vendimia de 9.000

kg/día o lo que es lo mismo unos 1.500 kg/h con un salto térmico de 23ºC desde la

temperatura de 28ºC a la que entra la vendimia hasta los 5ºC a los que lo queremos llevar.

A estas necesidades frigoríficas se añadirán las necesarias para compensar las ganancias

adicionales de calor de la cámara.

Maceración prefermentativa

Una de las últimas tendencias, es la de realizar una maceración prefermentativa de la

uva, para obtener una mayor cantidad de aromas primarios en los vinos.

En el caso de vinos tintos, la tendencia es de mantener la temperatura de la uva a 8ºC,

durante unos 2-3 días. Para vinos blancos y rosados se mantendrá la temperatura de la

uva a 8ºC, durante 8-10 horas en el caso de blancos y 3-6 horas en el caso de rosados.

Este proceso se realiza en los propios tanques de elaboración.


236-CD.40.02 Pág 52

La uva entra en la bodega a 28ºC máximo y una vez enfriada a 5ºC en la cámara

frigorífica, se envía a los depósitos correspondientes donde se mantiene las horas que el

enólogo considere oportunas de acuerdo a lo comentado anteriormente. Para ello, se

dispone de agua a 0ºC en las camisas de los depósitos, lo que hace posible el poder

mantener la uva a 8ºC.

En el caso de maceraciones peliculares en vinificación de blancos previstas para la uva

Sauvignon Blanc, la uva será refrigerada hasta los 5ºC en la cámara frigorífica antes de ser

cargada en la prensa neumática. Posteriormente se colocará una manta aislante

desmontable a la prensa para evitar que la temperatura suba y que por tanto aumente el

riesgo de que se produzcan fermentaciones no deseadas.

Desfangado

El desfangado se pretende realizar de manera estática, enfriando el mosto blanco a 8ºC.

Este proceso se lleva a cabo en los depósitos de fermentación, y para ello se hace pasar

agua glicolada a 0ºC a través de las camisas de los depósitos.

Fermentación alcohólica

Durante esta fase, la instalación de frío controla las temperaturas de fermentación en el

interior de los tanques de acero inoxidable, absorbiendo el exceso de calor que se produce

a causa de las reacciones de degradación de los azúcares hasta etanol, glicerina, etc.

La temperatura de fermentación será de 28ºC para vinos tintos y 16-18ºC para vinos

blancos y rosados. Para controlar esta temperatura del vino en época de fermentación se

dispone de un circuito de agua glicolada.

Para el dimensionamiento de este apartado se tendrá en cuenta la semana en el

momento más desfavorable de vendimia. Consideraremos por tanto para el

dimensionamiento el rendimiento estimado de 7.013 kg/día.


236-CD.40.02 Pág 53

Fermentación maloláctica

En los vinos tintos, este proceso, al contrario del anterior, se realiza a temperaturas del

vino entorno a los 21/22 ºC. Este proceso se llevará a cabo en los depósitos de

fermentación, mediante la circulación de agua caliente en las camisas de los mismos si

fuese necesario. La producción de agua caliente procederá de la caldera.

Si partimos de una temperatura en el interior de la nave de 10º C, por lo tanto, habría

que aportar calor para elevar la temperatura del vino desde los 10ºC hasta los 23 ºC.

Limpieza de barricas y esterilización de la línea de embotellado y del equipo de

microfiltración

Se lleva a cabo con agua a unos 85 ºC con un caudal de 1.500 L/h. En este proyecto se

plantea utilizar un depósito de acumulación de agua calentada en la caldera hasta los 85

ºC o sobrecantendada mediante resistencia eléctrica de unos 18 kW.

Es fundamental dejar circular el agua una vez desconectado el recalentador ya que la

inercia térmica de las resistencias, al ser el contenido de agua muy pequeño podría hacer

entrar en ebullición la pequeña cantidad de agua que queda en el recalentador.

Consumo de agua caliente de la bodega

La producción de agua caliente sanitaria para los consumos de aseos, vestuarios,

cocina, laboratorio, etc. se realizará mediante acumuladores de captación solar térmica,

apoyados por la caldera.

Climatización de salas de crianza

Para que la crianza del vino sea óptima, tanto en barricas como en botellas, las naves

conviene que estén climatizadas, manteniendo unas condiciones termohigrométricas

estables y con los parámetros adecuados. Estos serán de entorno a 15ºC (+/-2ºC). Sin


236-CD.40.02 Pág 54

embargo en este proyecto, se va a estudiar la opción de utilización de ventilación natural

para el control de temperatura de la sala como apoyo a la climatización forzada. La

ventilación natural no permitirá un control tan exhaustivo de la temperatura (ya que

contamos con parámetros climáticos externos no controlables), y donde los intervalos de

temperatura podrán estar alrededor de +35ºC en verano y -5ºC en invierno. En cualquier

caso se dimensionarán los equipos de frío para poder climatizar estas salas si fuese

necesario.

Además de la temperatura en estas salas hay que tener en cuenta el grado higrométrico

(75-80%) del ambiente, sobre todo en los locales donde están ubicadas las barricas, en los

cuales hay que alcanzar unos niveles adecuados de humedad en el ambiente con objeto

de reducir al mínimo las mermas de los vinos durante el proceso de crianza.

Para evitar olores extraños en las salas de crianza será necesaria su ventilación pero

siempre teniendo en cuenta la temperatura y humedad del aire entrante. En caso de que

se instale climatizador, la ventilación se realizará por medio dicho equipo para que controle

su temperatura.

Resumen Cálculo necesidades frío y calor

En la siguiente tabla se resume las necesidades térmicas según su destino, dentro de

los diferentes usos de la bodega:

DESTINO Cámara

frigorífica Agua 0ºC Agua 5ºC

Agua

85ºC Agua 60ºC Agua 35ºC

Maceración prefermentativa 22,35 kW 18,30 kW

Ferm. Alcohólica 47,40 kW

Fermentación maloláctica 28,50 kW

Limpieza barricas 18,00 kW

Esterilización embotellado 18,00 kW

ACS 50,00 kW

Climatización de proceso 36,00 kW 10,00 kW


236-CD.40.02 Pág 55

Se dispondrá una enfriadora para cubrir las necesidades de proceso y climatización de

salas de barricas, crianza en botella y botellero histórico. Así mismo, se dispondrá una

caldera de gas para suplir los requerimientos de calor de estas salas y los requerimientos

de ACS de la bodega. Para la climatización de las oficinas se dispondrá de un sistema VRV

con unidades interiores de conductos y equipo de recuperación entálpica con batería de

expansión directa de apoyo para garantizar la renovación de aire.

Las cargas antes expresadas no son simultáneas por lo que se agrupan las cargas

máximas que son necesarias obteniéndose las siguientes cargas:

Evaporador cámara frigorífica 36 kW

Enfriadora para frío industrial 200 kW

Caldera climatización, calor y A.C.S . 120 kW

VRV oficinas 60 kW

5.3.2. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA TÉRMICO.

Producción frío y calor

Se instalará un sistema térmico que compensará las cargas de frío y de calor

demandadas por los distintos servicios de la bodega.

Se instalarán un sistema productor de agua fría y otro de agua caliente. En estos

sistemas el agua nos sirve como fluido caloportador que transporta la energía hasta los

elementos terminales donde se efectúa el intercambio térmico entre el agua y el medio a

enfriar o calentar. Para la distribución del agua, se instalarán diferentes circuitos de

tuberías, por las cuales se impulsará el agua por medio de bombas centrífugas.

Para la producción de agua fría se instalarán la correspondiente enfriadora de agua

refrigerada por aire con ventiladores helicoidales. Construidas de acuerdo con las directivas

CE. Las enfriadoras de agua serán multicompresor con varios circuitos frigoríficos. Se

dispondrán dos circuitos hidráulicos independientes: uno para frío industrial de depósitos y

otro para climatización.


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El régimen de trabajo de la enfriadora de agua para frío industrial de la zona de

depósitos será de 0º/+5ºC. La temperatura de entrada del agua será 5ºC, y la temperatura

de salida 0ºC. Dicho circuito contendrá un 30% de polipropilenglicol. La enfriadora tendrá

la posibilidad de bajar su temperatura de salida hasta -10ºC.

El régimen de trabajo de las enfriadoras de agua para frío industrial de

climatización será de +5º/+10ºC. La temperatura de entrada del agua será 10ºC, y la

temperatura de salida 5ºC.

En los momentos en los que ambos circuitos deban operar de forma simultanea la

temperatura de salida del agua de enfriadora será 0ºC y se realizará mezcla de agua de

retorno en la aspiración del bombeo del circuito de climatizadores. De este modo se podrá

regular mediante una válvula de 3 vías la temperatura de impulsión del circuito de

climatizadores.

Para la producción de agua caliente se instalará una caldera de gas GLP y/o propano

de condensación, que dará servicio a las necesidades de agua caliente de proceso, ACS

y climatización. Construida de acuerdo con las directivas de C.E. El régimen de trabajo de

la caldera será de temperatura de entrada en la caldera de 70 ºC y salida a 95 ºC.

Para la producción de agua caliente se instalará un deposito acumulador de agua de

2.000 l que dará servicio a las necesidades de agua caliente sanitaria. Construida de

acuerdo con las directivas de C.E.

Para la alimentación de gas, se dispondrá de un depósito ubicado en el exterior del

edificio.

Para cumplir la normativa vigente será obligatoria la instalación de un sistema de energía

solar térmica para la producción de A.C.S., que se instalará en la cubierta de la sala de

elaboración. Este sistema dispondrá de un depósito interacumulador de 2.000 l conectado

en serie con el depósito de acumulación de ACS. De este modo se aprovechará la energía

solar disponible al máximo antes de que el agua pase al sistema de apoyo.


236-CD.40.02 Pág 57

Instalaciones mecánicas (redes de tuberías)

Los colectores estarán construidos en tubería plástica debidamente aislada con coquilla

elastomérica y encamisado con chapa de aluminio de 0,6 mm de espesor.

Estarán dotados de manguitos para instalación de termómetros, manómetros, desagües,

entrada de agua etc.

Las tuberías de transporte de agua fría y caliente a depósitos estarán construidas en acero

inoxidable sin soldadura AISI-316, con soldadura bajo atmósfera inerte de argón, aislado en

coquilla elastomérica de espesor según RITE, y acabado mediante encamisado en chapa de

acero inoxidable AISI-304 de 0,6 mm, instalándose los accesorios normalizados (curvas,

codos, derivaciones, etc.) necesarios.

Las tuberías de transporte de agua fría y caliente a climatizadores estarán construidas en

polipropileno con alma de fibra, aislado en coquilla elastomérica de espesor según RITE, y

acabado mediante encamisado en chapa de aluminio en las zonas vistas y exteriores de 0,6

mm, instalándose los accesorios normalizados (curvas, codos, derivaciones, etc.)

necesarios.

Las uniones de los tubos, bombas, etc. se efectuaran según sus medidas y

especificaciones, (bridas o uniones roscadas, soportes, aislamiento, etc).


Todas las redes de tubería se aislarán en coquilla de espuma elastomérica tipo Armaflex

de los espesores adecuados de acuerdo con la normativa vigente.

Unidades climatizadoras y unidades interiores


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Los climatizadores están destinados a efectuar el intercambio térmico entre el agua y el

aire calentándolo o enfriándolo; así como ventilar el local mezclando el aire de retorno con

aire nuevo.

Se dispondrán climatizadores en la sala de crianza en barricas, sala de crianza en botella

y almacén de producto terminado.

Los climatizadores estarán formados por: sección de mezcla, sección de filtros, sección

de baterías y sección de ventilación.

La humectación de la sala de crianza en barricas y sala de fermentación maloláctica en

barricas se efectuará por medio de un sistema de humectación mediante boquillas

micropulverizadoras de agua que regulan la humedad relativa del ambiente.

Para las dependencias de las zonas de oficinas, se emplearán unidades interiores del

sistema VRV/aerotermia de alta eficiencia de conducto.

Distribución del aire

La distribución del aire tratado por las distintas unidades de acondicionamiento se realizará

por medio de las correspondientes redes de conductos y elementos de difusión, como sigue:

Sala de crianza en barricas y sala de crianza en botella

La distribución de aire en esta sala se realiza a través de conductos en acero inoxidable

aislado y recubierto de acero inoxidable, provisto de toberas de largo alcance.

El retorno se realizará mediante conducto de chapa de acero inoxidable sin aislar,

dispuestos según planos adjuntos. Únicamente se aislará la parte que discurra por el exterior,

según el caso.

Respecto al equilibrio del aire, dichas salas se mantendrán en sobrepresión.


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Zona de oficinas

La distribución de aire en cada una de las estancias se realiza a través de conductos de

fibra de vidrio. La impulsión de aire se llevará a cabo mediante los correspondientes difusores

lineales o circulares de impulsión.

El retorno se realizará mediante conducto de fibra de vidrio, mediante rejillas o difusores

lineales de retorno dispuestas según planos adjuntos.

Grupos electrobombas

Para el funcionamiento de la instalación, se instalarán las siguientes bombas.:

1 bomba para primario de frío

1 bomba para secundario de frío de proceso

1 bomba para secundario de frío de climatización

1 bomba para primario de calor

1 bomba para secundario de calor para maloláctica

1 bomba para terciario de calor para maloláctica

1 bomba para secundario de calor de climatización

1 bomba para secundario de ACS

1 bomba para retorno de ACS

Los grupos de bombeo serán de rotor seco centrífugo, en línea o en bancada, con carcasa

en fundición, eje e impulsor en acero inoxidable y juntas EPDM.

Instalación eléctrica

Para dar servicio a los distintos equipos de la instalación, se prevé la instalación de

cuadros secundarios, para alimentación y maniobra de equipos, construidos chapa de acero

inoxidable, para montajes en superficie IP 55.


236-CD.40.02 Pág 60

Desde los cuadros anteriores se dará servicio a los distintos consumidores empleándose

para ello conductor de cobre tipo manguera RZ1K-0,6/1 kV libre de halógenos con

aislamiento de polietileno reticulado. Las secciones de los circuitos de alimentación que

partan de estos cuadros se calcularán de acuerdo a lo establecido en el R.E.B.T.

Los conductores se instalarán bajo tubo en montaje superficial, o dispuestos en bandeja.


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5.4. AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL

Se instalarán un sistema productor de agua fría. En estos sistemas el agua nos sirve

como fluido caloportador que transporta la energía hasta los elementos terminales donde

se efectúa el intercambio térmico entre el agua y el medio a enfriar o calentar. Para la

distribución del agua, se instalarán diferentes circuitos de tuberías, por las cuales se

impulsará el agua por medio de bombas centrífugas.

Se deberá plantear una instalación de Automatización y Control, mediante un sistema

de gestión centralizada, de tal manera que a través de un PLC se pueda controlar todo el

sistema de frío, control de fermentación, arranque y parada de bombas y enfriadoras,

control de servoválvulas de proceso, etc.

El sistema de gestión centralizada incluirá los circuitos de regulación y maniobra

necesarios, autómatas, fuentes de alimentación, etc.

Se dispondrán válvulas de corte automático en la entrada y salida de las camisas de

cada depósito, de forma que en función de la temperatura de consigna que se requiera, la

válvula abrirá o cerrará el paso de agua fría o caliente a las camisas, de esta forma el

control de temperatura será individual por depósito.

Las tuberías de transporte de agua de refrigeración estarán construidas en los materiales

que se estime según el criterio de diseño. Como criterio general, aquéllas instalaciones que

estén en contacto directo con el producto serán de acero inoxidable o de plástico de calidad

alimentaria, a fin de evitar contaminaciones en el vino en caso de poros o roturas.


Para la producción de agua fría se instalarán la correspondiente enfriadora de agua con

condensación refrigerada por aire con ventiladores helicoidales. Las enfriadoras de agua

serán multicompresora con varios circuitos frigoríficos.


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5.5. INSTALACIÓN DE VENTILACIÓN

La instalación de ventilación se diseñará atendiendo a los siguientes criterios:

5.5.1. EXTRACCIÓN DE CO2

Hay que tener en cuenta el anhídrido carbónico (CO2) generado, el cual se deposita en

las partes bajas de los locales, por lo que hay que prever una instalación de extracción del

CO2, tanto forzada como con ventilación natural. El anhídrido carbónico es peligroso para

las personas, puede causar incluso la muerte, por lo tanto, es imprescindible conseguir una

correcta extracción del mismo en aquéllos puntos donde se prevé que puede generarse,

como por ejemplo la sala de depósitos.

El dimensionado de la instalación de extracción del anhídrido carbónico nos viene dado

por la cantidad de mosto que está en fermentación y la riqueza en azucares del mismo. Si

partimos de un mosto con 210 gramos de azúcar por litro, se producen 56 l de CO2 por cada

litro de mosto. Contando con una riqueza media de 287 gramos de azúcar por litro la

producción de anhídrido carbónico será de:

53,76210

287562 =×=CO litros de CO2/litro de mosto

Las condiciones sanitarias exigen un contenido máximo de anhídrido carbónico del 0,5

% en la atmósfera que equivale a 5.000 ppm lo que supone introducir una cantidad de aire

fresco de unas 25 veces el volumen de anhídrido carbónico desprendido en la

fermentación.

Con todos estos datos tenemos que la cantidad máxima de anhídrido carbónico nos

viene dada por:


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. ENTRADA MAXIMA DE UVA / 24 h

L DE CO2/ L

DE MOST

O

PPM MAXIM

O

CANTIDAD MAXIMA

DE CO2 (m3/h)

CAUDAL MINIMO DE AIRE (m3/h)

CAUDAL TOTAL (m3/h)

KG Rdto. Ltr ELABORACION 15.000 70,00% 10.500,0

0 76,53 5.000 33,49 838 1.676

MICROVINIFICACION 5.000 70,00% 3.500,00 76,53 5.000 11,16 280 560

Dado que en un momento dado se puede producir un 50 % más de CO2 tendríamos que

proyectar la extracción e impulsión de aire con un caudal de 1,5 veces el calculado, para

mayor seguridad se multiplicará por 2 dicho caudal.

Se instalarán 2 ventiladores, ubicados en la sala de elaboración, con salida directa al

exterior con un caudal de 1.000 m3/h cada uno. Así mismo, se dispondrán las

correspondientes rejillas de extracción y sus compuertas motorizadas. Por otro lado

también se dispondrá un ventilador en la sala de microvinificación con un caudal de 560

m3/h respectivamente.

Se dispondrá el correspondiente sistema de detección de nivel de O2, comandando los

anteriores ventiladores de extracción. Así mismo se dispondrá en la automatización un

sistema de funcionamiento manual de la instalación

5.5.2. VENTILACIÓN DE ZONAS SOCIALES Y OFICINAS

La ventilación de las zonas sociales y oficinas se estima a partir de caudales por persona,

según normativa.

5.5.3. VENTILACIÓN DE ASEOS, VESTUARIOS Y ALMACENES

Para la ventilación de los aseos, vestuarios y almacenes se dispondrán cajas de

ventilación que extraerán el aire viciado de los recintos y se expulsará al exterior por medio

de conductos debidamente aisladas acústicamente. Se dispondrá una red de impulsión de

aire.


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5.5.4. VENTILACIÓN SALAS DE INSTALACIONES

La sala de instalaciones dispondrá de ventilación según el Reglamento de Aparatos a

Presión y la norma UNE 60601 la cual establece los requisitos de ventilación en las salas

de máquinas de combustión.

Esta ventilación se situará en dos rejillas en paredes opuestas al exterior, cuya superficie

libre será de 0,66 m2 dispuestas a 20 cm del suelo y del techo respectivamente.

La sala de bombas y CGBT dispondrá de tres rejas de 0,66 m2 en la pared exterior para

su correcta ventilación y de una entrada de aire en cubierta para asegurar la ventilación

cruzada.

5.6. INSTALACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO

La producción de aire comprimido se realizará en la sala de instalaciones mediante la

instalación de un compresor con calderín de 1.000 L de acumulación de uso para la línea

de embotellado, control de válvulas y humidificación de la sala de barricas.

La tubería de alimentación general parte desde la sala de instalación donde se ubican

los equipos de aire comprimido en planta piso, se distribuye a los puntos de consumo, con

tubería de acero inoxidable fijada a los soportes comunes del resto de instalaciones.

El material de la tubería de aire comprimido será de acero inoxidable AISI-304, press-

fitting.

Se pondrán válvulas de seguridad en número suficiente de modo que se asegure que

todo el caudal producido pueda ser aliviado a la menor presión de diseño de los aparatos

que integran la instalación. Además, deberá asegurarse que en ninguno de estos

elementos sea superada su presión de diseño.


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Las válvulas de seguridad serán de resorte, asiento de levantamiento total y

precintables. Se instalarán también suficientes manómetros de modo que en todo momento

pueda leerse a que presión está cualquiera de los recipientes que la integran.

La instalación de aire comprimido tiene una presión de diseño de 8 bar y una presión

nominal de trabajo de 7,5 bar. La instalación consta de los siguientes elementos:

• Compresor de aire con secador incorporado con calderín de 1.000 L.

• Filtros.

• Tubería de acero inoxidable para interconexionado de todos los elementos de la

sala, incluyendo tuercas de unión, by-pass para el secador, bridas y soportes.

• Purgas de condensados de los elementos de la sala de compresores, mediante el

empleo de tubería de acero inoxidable.

• Línea de distribución por la bodega para dar suministro a los puntos de consumo,

mediante tubería de acero inoxidable, incluyendo soportes, codos y tés en acero

inoxidable.

• Bajantes empleando tubería de acero inoxidable, con salida en forma de bastón

por la parte superior de la tubería, incluso soportes, codos, tés y llave de bola de

cierre rápido.

• Todos los trabajos se realizarán por personal autorizado por el Ministerio de

Industria y Energía, de acuerdo con el Reglamento de Aparatos a Presión API-

17 del propio Ministerio.

El compresor se instalará en una sala que tendrá las siguientes características:

• Estará suficientemente ventilada con el exterior para el correcto funcionamiento de

la central de aire comprimido.

• Se dispondrá de un punto de toma de agua y otro de desagüe.


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5.7. INSTALACIÓN DE NITRÓGENO

Se dispondrá de una botella montada en caretilla móvil junto con los reguladores de

presión y mangueras requeridos para realizar inertización de depósitos de uno a uno y

alimentar a la línea de embotellado.

5.8. INSTALACIÓN DE MEDIA - BAJA TENSIÓN

En este apartado se describen los elementos y equipos necesarios para el suministro

eléctrico de la bodega. Estos elementos son los siguientes:

• Acometida y centro de transformación.

• Línea general de alimentación.

• Equipo corrector del factor de potencia.

• Cuadro general de baja tensión.

• Cuadros secundarios.

• Canalizaciones y bandejas de cables.

• Cableado.

• Tomas de corriente.

• Aparatos de alumbrado.

• Mecanismos.

• Conexión a la red de tierras y conexiones equipotenciales.

• Instalación de pararrayos, si procede.


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5.8.1. ACOMETIDA Y CENTRO DE TRANSFORMACIÓN

Esta prevista la instalación de un Centro transformador de 160 kVA en el punto de

enganche que comunique la compañía eléctrica.

5.8.2. CUADROS ELÉCTRICOS

Se dispondrá de un cuadro general de baja tensión (CGBT), alimentado desde el

correspondiente centro de transformación a través de la línea general de alimentación.

Dicho cuadro se deberá ubicar en la sala de instalaciones, y la entrada de la línea general

de alimentación se realizará de manera que el grado se estanqueidad original de la

envolvente no se vea afectado. Se recomienda un grado de estanqueidad para este cuadro

de al menos IP55.

Desde el cuadro general de baja tensión se alimentarán los cuadros secundarios de

distribución a instalar por las distintas zonas de la bodega. Las líneas de alimentación que

parten hacia dichos cuadros secundarios, estarán protegidas en cabecera y serán

canalizadas mediante bandejas portacables.

A lo largo de la instalación, en cada estancia dedicada a almacenamiento, elaboración

o similares, se colocarán de forma uniforme una serie de cuadros para alojar tomas de

corriente. Dichos cuadros estarán equipados con protecciones, y contarán con tomas de

corriente monofásicas (tipo shucko) y trifásicas (industriales). En caso de que la normativa

específica del país lo requiera, también irán provistos de tomas de corriente de muy baja

tensión de seguridad (MBTS) para conexión de equipos móviles y de alumbrado.

5.8.3. DISTRIBUCIÓN DE ENERGÍA

La distribución de esta instalación se hará conforme a lo indicado por la normativa del

país, debiendo tener en cuenta que se trata de un emplazamiento de características

especiales (local mojado). Así mismo, las estancias destinadas a acoger al público en

general se realizarán cumpliendo la normativa correspondiente a este tipo de

emplazamientos.


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La distribución de esta instalación tipo industrial se realizará desde el CGBT a los

cuadros secundarios mediante conductores unipolares, para secciones considerables, y

mediante mangueras de conductores, para secciones menores, con la disposición de

colores de acuerdo a la normativa, siendo recomendable la utilización de conductores libres

de halógenos, de los tipos RZ1-K 0,6/1kV (en bandeja y canalización enterrada) y ES07Z1-

K 750V (canalización empotrada o en montaje superficial) y SZ1-K 0.6/1kV (servicios de

seguridad: extracción CO2, etc.).

5.8.4. FUERZA

La bodega cuenta con multitud de equipos móviles que deben ser conectados a tomas

de corriente para su funcionamiento.

Las conexiones y/o tomas de corriente de los equipos principales son trifásicas de 4

polos (3fases+tierra), pueden sufrir modificaciones según los países.

En recepción de vendimia se distribuyen diversos equipos que no tienen posición fija.

Se pueden alimentar eléctricamente con una instalación fija, pero hasta no tener un diseño

del porche recomendamos utilizar un cuadro móvil con tomas para estos equipos, dejando

algunas reservas trifásicas y monofásicas.

En la zona de trabajo, elaboración, salas técnicas, salas de crianza, diseñamos 3 tipos

de cuadros de tomas, Tipo A, Tipo B y Tipo C. La diferencia está si incluyen o no tomas de

seguridad de 24V (adecuado para conectar lámparas que van al interior del depósito para

sacar orujos o limpieza) y si incorporan más o menos tomas.

5.8.5. ALUMBRADO

Los niveles de iluminación necesarios a contemplar en las diversas zonas de la bodega

son:

- Naves de elaboración 250 lux

- Almacenes y Salas de crianza 150 lux

- Material auxiliar 250 lux

- Escaleras y pasillos 200 lux


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- Alumbrado exterior 50 lux

Se deberán emplear luminarias que ofrezcan un índice de reproducción cromárica (IRC)

igual o superior al 80 %.

El color de luz emitido en las distintas dependencias deberá ser luz neutra, con una

temperatura de color de 4.000 ºK (± 5%), excepto en la sala de barricas, que podrá utilizarse

un tono de luz cálido, de entre 2.700 y 3.200 ºK, en caso de que se quiera buscar una estética

acorde con este tipo de salas.

En el almacén de crianza en botella se deberán instalar luminarias con muy baja emisión

de luz ultravioleta, evitando longitudes de onda de en torno a 370 nm. Para ello, deberán

utilizarse lámparas con filtrado de este tipo de luz.

En oficinas se emplearán luminarias con bajo nivel de deslumbramiento, siendo válidos

los equipos con un UGR < 19.

En general, con objeto de obtener un alto grado de eficiencia energética y de reducir los

costes de mantenimiento, se deberán emplear luminarias con emisor led, que en su conjunto

ofrezcan rendimientos lumínicos por encima de 90 lm/W, y de al menos 30.000 horas de vida

útil.

5.8.6. PUESTA A TIERRA Y PROTECCIÓN CONTRA FENÓMENOS

ATMOSFÉRICOS

Todos los equipos que dispongan de alimentación eléctrica, así como cuadros eléctricos,

canalizaciones, luminarias, etc, o elementos que puedan estar en tensión, dispondrán de

un sistema de protección contra contactos indirectos, según establezca la normativa

específica del país, con objeto de que se mantenga en todo momento la seguridad de los

usuarios de las instalaciones.

Así mismo, todos los depósitos de proceso se conectarán a la red general de tierras

mediante una red equipotencial formada por conductores de sección apropiada. La


236-CD.40.02 Pág 70

conexión física a dicha red general se producirá mediante puentes de comprobación de

toma de tierra.

El diseño y ejecución de la red general de tierras se realizará mediante electrodos y

conductores de sección apropiada, utilizándose uniones normalizadas, obteniendo un valor

de resistencia de toma de tierra no superior a 8 Ω.

La protección externa del edificio frente a fenómenos atmosféricos se diseñará en

función de la normativa sobre este tema, debiendo realizar las funciones de captación y

derivación a tierra de las posibles descargas eléctricas ocasionadas por fenómenos

meteorológicos.

Dicha instalación estará compuesta por las siguientes partes claramente diferenciadas:

• Instalación captadora.

• Instalación derivadora.

• Instalación de tierra.

Los cuadros eléctricos dispondrán de las correspondientes protecciones contra

sobretensiones transitorias, con objeto de que los equipos informáticos, placas electrónicas

de maquinaria, etc., no se vean afectados por la acción de las descargas eléctricas.

5.8.7. INSTALACIÓN SOLAR FOTOVOLTÁICA

En cubierta se instalará una instalación solar fotovoltaica con capacidad para la

generación de 60 kW.

5.9. INSTALACIÓN DE SEGURIDAD, CONTROL DE ACCESOS, VOZ Y

DATOS

Se dispondrá de una instalación de telefonía, internet y red de informática en función de

los requerimientos del cliente, y en base a la normativa específica en este campo.

Ésta instalación funcionará a través de una conexión de banda ancha que permita una

elevada capacidad de transferencia de datos.


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En la zona de oficinas se preverán conjuntos de tomas múltiples en las zonas destinadas

a ocupación de puestos de trabajo. Dichos conjuntos de tomas deberán disponer de tomas

de corriente de suministro de red, tomas de corriente estabilizadas mediante sistema de

alimentación ininterrumpido, así como tomas para conexión de datos y telefonía,

conectadas a concentrador de voz/datos.

Con relación al punto de seguridad y control de accesos se desarrollarán en el proyecto

ejecutivo.

5.10. CUMPLIMIENTO DEL CÓDIGO TÉCNICO DE LA EDIFICACIÓN

SEGURIDAD EN CASO DE INCENDIOS

Para el diseño de la instalación de protección contra incendios, se tendrá en cuenta lo

establecido en el Reglamento de Seguridad contra Incendios en los Establecimientos

Industriales según el Real Decreto 2267/2004 de 3 de Diciembre y el Código Técnico de la

Edificación (CTE).

Este Reglamento se aplicará, con carácter complementario, a las medidas de protección

contra incendios establecidas en las disposiciones vigentes que regulan actividades

industriales en los aspectos no previstos en ellas, las cuales serán de completa aplicación

en su campo. A éste respecto, en nuestro caso, se aplicará el Reglamento de Seguridad

contra Incendios en los Establecimientos Industriales según el Real Decreto 2267/2004 de

3 de Diciembre y el Código Técnico de la Edificación (CTE).

La Propiedad podrá aumentar las medidas de protección contra incendios a su

requerimiento o de la compañía de seguros.


236-CD.40.02 Pág 72

6. CUMPLIMIENTO DEL REGLAMENTO DE SEGURIDAD CONTRA

INCENDIOS EN LOS ESTABLECIMIENTOS INDUSTRIALES

Para el diseño de la instalación de protección contra incendios, se ha tenido en cuenta

lo establecido en el Reglamento de Seguridad contra Incendios en los Establecimientos

Industriales según el Real Decreto 2267/2004 de 3 de Diciembre y el Código Técnico de la

Edificación (CTE).

Este Reglamento se aplicará, con carácter complementario, a las medidas de protección

contra incendios establecidas en las disposiciones vigentes que regulan actividades

industriales en los aspectos no previstos en ellas, las cuales serán de completa aplicación

en su campo. A éste respecto, en nuestro caso, se aplicará el Reglamento de Seguridad

contra Incendios en los Establecimientos Industriales según el Real Decreto 2267/2004 de

3 de Diciembre y el Código Técnico de la Edificación (CTE).

Para el estudio de la justificación de las medidas de protección contra incendios hemos

considerado las diversas partes diferenciadas de las nuevas edificaciones que nos ocupan.

Compatibilidad reglamentaria

Según el Reglamento, cuando en un mismo establecimiento industrial coexisten con la

actividad industrial otros usos con la misma titularidad a los que sea de aplicación el Código

Técnico de la Edificación (CTE), los requisitos que cumplirán dichos espacios serán los

exigidos por la norma siempre que se superen ciertos límites fijados en el Reglamento.

Dichos límites son los indicados a continuación:

USOS LÍMITE EXISTENTE NECESARIA

APLICACIÓN CTE Zona comercial >250 m2 85,24 NO Zona administrativa >250 m2 226,85 NO Salas de reuniones, conferencias

>100 personas sentadas

- NO

Archivos >250 m2 - NO Comedor personal y cocina

>150 m2 o 100 comensales

52,56 NO

Biblioteca >250 m2 - NO


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Alojamiento personal >15 camas - NO

En este caso, se justifica que la zona administrativa tiene una superficie construida por

debajo de 250 m2, por lo tanto se incluye dentro de los límites marcados por la normativa,

quedando dicha zona incluida en el sector industrial, así pues no es necesario el

cumplimiento de la sección SI del Código Técnico de la Edificación.

ANEXO I. Caracterización de los establecimientos industriales en relación con la

seguridad contra incendios.

• Configuración y ubicación del edificio

Las instalaciones de la bodega ocupan completamente un edificio que se encuentra en

una finca de la propiedad, sin existir ninguna edificación a menos de 3 metros. La

catalogación de esta industria según el Reglamento es del TIPO C.

• Nivel de riesgo intrínseco del establecimiento

Las actividades que se van a desarrollar en la industria están bien definidas y se

encuentran en la Tabla 1.2 del Reglamento. Para el cálculo de la carga de fuego se

considerarán los valores de densidad de carga de fuego media (Qs en MJ/ m2) que

aparecen en dicha tabla.

El edificio se clasifica, según su nivel de riesgo intrínseco, en un solo sector de incendios

La tabla siguiente muestra los valores empleados para obtener la densidad de carga de

fuego ponderada del establecimiento (QE, en MJ/m2). La expresión utilizada para el cálculo

ha sido, de acuerdo al Reglamento, la siguiente:

Qe = Σ1j (Qsi · Si) / Σ1

j Si)


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SECTOR/ AREA

INCENDIO

CONFIG. EDIFICIO

SALA ACTIVIDAD (tabla II)

Fabricación o Almacenamiento

SUP. UTIL (m2)

SUP. CONST.

(m2)

SUP. CONST. SECTOR

(m2)

SUP. ALMACEN.

(m2)

ALT. ALMACEN.

(m)

Fabric. y venta qs (MJ/m2)

Almacenam. qv (MJ/m3)

Ci Ra Qsi*Ai (MJ) Qs (MJ/m2)

Resgo intrínseco

SECTOR 1:

BODEGA TIPO C

Tienda Oficinas comerciales Fabricación 82,24 93,10

1531,53

800 1,0 1,0 74.482,14

468,11 RIESGO BAJO 2

Almacén tienda Bebidas bajas o sin alcohol

Almacenamiento 9,97 11,29 1 2 125 1,0 1,0 1.410,86

Escalera-Ascensor Oficinas técnicas Fabricación 16,38 18,54 600 1,0 1,0 11.126,13

Laboratorio Oficinas técnicas

Fabricación 24,34 27,55 600 1,0 1,0 16.532,97

Cocina trabajadores

Oficinas téncicas

Fabricación 52,56 59,50 600 1,0 1,0 35.701,44

Pasillo Bodega Fabricación 15,70 17,77 80 1,0 1,0 1.421,90

Vestuario 1 Bodega Fabricación 8,00 9,06 80 1,0 1,0 724,53

Vestuario 2 Bodega Fabricación 8,00 9,06 80 1,0 1,0 724,53

Cámara frigorífica Bodega Fabricación 36,47 41,29 80 1,0 1,0 3.302,97

Zona de recepción de uva Bodega Fabricación 108,80 123,17 80 1,0 1,0 9.853,67

Sala de microvinificaciones Bodega Fabricación 61,51 69,63 80 1,0 1,0 5.570,76

Sala de elaboración Bodega Fabricación 224,13 253,73 80 1,0 1,0 20.298,74

Sala de crianza en barrica Bodega Fabricación 99,62 112,78 80 1,0 1,0 9.022,27

Sala de crianza en botella

Bodega Fabricación 89,82 101,68 80 1,0 1,0 8.134,71

Almacén de producto terminado

Bebidas bajas o sin alcohol Almacenamiento 76,89 87,05 25,34 6 125 1,0 1,0 19.005,00

Almacén de material auxiliar

Almacén (cartón, madera, plástico, vidrio)

Almacenamiento 82,54 93,44 25,8 5 1406 1,0 1,5 272.061,00


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Embotellado Bodega Fabricación 52,35 59,26 80 1,0 1,0 4.741,17

Administración Oficinas comerciales Fabricación 185,45 209,95 800 1,0 1,0 167.956,14

Aseo masculino Oficinas comerciales Fabricación 6,09 6,89 800 1,0 1,0 5.515,52

Aseo accesible Oficinas comerciales Fabricación 7,00 7,92 800 1,0 1,0 6.339,68

Aseo femenino Oficinas comerciales

Fabricación 6,68 7,56 800 1,0 1,0 6.049,86

Office trabajadores

Oficinas comerciales Fabricación 21,63 24,49 800 1,0 1,0 19.589,60

Sala de instalaciones Máquinas Fabricación 76,67 86,80 200 1,0 1,0 17.359,39

SECTOR 2:

SALA DE CALDERA

Sala de caldera Máquinas Fabricación 8,22 9,15 9,15 200 1,0 1,0 1.830,00 200,00 RIESGO BAJO 1

TOTAL 1352,84 1540,68 718.755,00 466,52 RIESGO BAJO 2

El edificio se divide en 2 sectores:

• Sector 1 bodega: Riesgo bajo nivel 2

• Sector 2 sala de calderas: Riesgo bajo nivel 1

El establecimiento industrial completo tiene un Qe global de 466,52 MJ/m2, por lo tanto según el Reglamento se considera un nivel de

riesgo BAJO, NIVEL 2.


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ANEXO II. Requisitos constructivos de los establecimientos industriales según

su configuración, ubicación y nivel de riesgo intrínseco.

• Ubicaciones no permitidas de sectores de incendio con actividad industrial

La ubicación del establecimiento objeto del Proyecto es idónea y cumple en todos

los casos con lo marcado en la normativa de protección contra incendios de aplicación

como muestra la tabla:

Ubicación no permitida Condición de proyecto Cumplimiento Riesgo intrínseco alto, en configuraciones de Tipo A

En nuestro caso es Tipo C SI

Riesgo intrínseco medio, en planta bajo rasante en,

configuraciones de Tipo A En nuestro caso es Tipo C SI

Riesgo intrínseco medio, en configuraciones de Tipo A, cuando longitud de fachada accesible es inferior a 5m


Riesgo intrínseco medio o bajo, en configuraciones de Tipo A, en planta sobre rasante cuya altura

de evacuación es superior a 15 m


Riesgo intrínseco alto, en configuraciones de Tipo B,

cuando la altura evacuación sentido descendente es superior

a 15 m


Riesgo intrínseco medio o bajo, en configuraciones de Tipo B, cuando longitud de fachada accesible es inferior a 5m


De cualquier riesgo, en segunda planta bajo rasante en

configuraciones de Tipo A, B y C

No existe segunda planta bajo rasante SI

De riesgo intrínseco A-8, en configuraciones de Tipo B


De riesgo intrínseco medio o alto, a menos de 25 m de masa

forestal, con franja perimetral permanente libre de vegetación

baja arbustiva

En nuestro caso existe más de 25 m hasta masa forestal

SI


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• Sectorización de los establecimientos industriales

El edificio es tipo C y se clasifica en los siguientes sectores de incendio:

Sector 1 Bodega: Riesgo bajo nivel 2. (<6.000m2)

Sector 2 Sala de calderas: Riesgo bajo nivel 1. (<6.000m2)

La máxima superficie construida admisible se muestra en la tabla 2.1, en función

de la configuración del edificio y del riesgo intrínseco de cada sector.

• Materiales

Las exigencias mínimas de comportamiento ante el fuego que satisfarán los

productos utilizados como revestimientos o acabado superficial contemplados en este

proyecto serán las siguientes:

MATERIALES

Clase Material usado en proyecto Cumplimiento

En suelos CFL s1 (M2) o más favorable

Pavimento continuo de resinas y hormigón (clase A2FL) en parte industrial. Pavimento continuo de gres en zona oficinas(clase A1FL)

SI

En paredes y techos C-s3d0 (M2) o más favorable

Paneles de hormigón prefabricado (clase A) en paredes y losa alveolar y panel sándwich en cubiertas

SI

Lucernarios

No continuos

D-s2d0 (M3) o más favorable No están previstos

lucernarios en cubierta SI

Continuos B-s1d0 (M1) o más favorable

Revestimiento exterior de fachadas

C-s3d0 (M2) o más favorable

Pintura sobre panel de hormigón

SI

• Estabilidad al fuego de los elementos constructivos portantes

La estabilidad al fuego de los elementos constructivos con función portante viene

definido en la tabla 2.2. Así, para una configuración tipo C tenemos:


236-CD.40.02 Pág 78

ELEMENTOS ESTRUCTURALES PORTANTES

Estabilidad

exigida Material usado en proyecto Cumplimiento

En plantas bajo rasante riesgo bajo (SECT. BODEGA)

R-60 Pilares y vigas de hormigón prefabricado con resistencia al fuego mínima R-60

SI

En plantas sobre rasante riesgo bajo (SECT. BODEGA)

R-30 Pilares y vigas de hormigón prefabricado con resistencia al fuego mínima R-60

SI

En plantas sobre rasante riesgo bajo (SECT. SALA DE CALDERAS)

R-180 Bloque de hormigón armado con resistencia al fuego mínima R-180

SI

La sala de calderas tiene un nivel de riesgo intrínseco bajo 2 y se encuentra

semienterrada. No obstante, la norma UNE 100020: Sala de máquinas con

generadores de calor de gasoil, indica que la resistencia al fuego de elementos

delimitadores y estructurales debe ser al menos R-180.

Para la estructura principal de cubiertas ligeras y sus soportes en plantas sobre

rasante, no previstas para ser utilizadas en la evacuación de los ocupantes, se podrá

adoptar los siguientes valores. Así, para una configuración tipo C tenemos:

ESTRUCTURA PRINCIPAL DE CUBIERTA

Estabilidad

exigida Material usado en proyecto Cumplimiento

Estructura de cubierta riesgo bajo

No se exige Estructura metálica sin pintura intumiscente y estructura de hormigón prefabricado

SI

Para actividades clasificadas de riesgo intrínseco bajo, la entreplanta podrá ser de

hasta el 20% de la superficie total, y los recorridos de evacuación hasta una salida del

edificio, de 50 m, siempre que el número de ocupantes sea inferior a 25 personas.

La tabla es también de aplicación a las estructuras principales de cubierta ligera

que soporten un puente grúa.


236-CD.40.02 Pág 79

La resistencia al fuego de los elementos constructivos delimitadores de un sector

de incendio respecto de otros no será inferior a la estabilidad al fuego exigida en la

tabla 2.2. Así tenemos:

ELEMENTOS DE CERRAMIENTO

Estabilidad exigida

Material usado en proyecto Cumplimiento

Elemento delimitador sector bodega bajo rasante

EI -60 Panel de hormigón prefabricado (EI>60) SI

Elemento delimitador sector bodega sobre rasante

EI -30 Panel de hormigón prefabricado (EI>30)

SI

Elementos delimitador sala de calderas

EI -180 Bloque de hormigón armado (EI-180)

SI

- Cuando una medianería, un forjado o una pared que compartimente sectores

de incendio acometa a una fachada, la resistencia al fuego de ésta será, al

menos, igual a la mitad de la exigida a aquel elemento constructivo, en una

franja cuya anchura será, como mínimo, de 1 m.

- Cuando una medianería o un elemento constructivo de compartimentación en

sectores de incendio acometa a la cubierta, la resistencia al fuego de ésta

será, al menos, igual a la mitad de la exigida a aquel elemento constructivo,

en una franja cuya anchura será igual a 1 m.

- La distancia mínima, medida en proyección horizontal, entre una ventana y

un hueco, o lucernario, de una cubierta será mayor de 2,50 m cuando dichos

huecos y ventanas pertenecen a sectores de incendio distintos y la distancia

vertical entre ellos sea menor a 5 m.

- Las puertas de paso entre dos sectores de incendio tendrán una resistencia

al fuego, al menos, igual a la mitad de la exigida al elemento que separe

ambos sectores de incendio, o bien a la cuarta parte de aquella cuando el

paso se realice a través de vestíbulo previo.

- Todos los huecos, horizontales o verticales, que comuniquen un sector de

incendio con un espacio exterior a él, deben ser sellados de modo que la

resistencia al fuego no será menor de:


236-CD.40.02 Pág 80

- La resistencia al fuego del sector de incendio para canalizaciones de

aire, paso de bandejas eléctricas, paso de líquidos inflamables y

combustibles.

- La mitad de la resistencia al fuego del sector de incendio para paso de

líquidos no inflamables y combustibles, registro de patinillos de

instalaciones.

- En el sector de incendios escalera protegida se instalarán puertas EI-60

entre este sector y de pasillo de visitas y vestíbulo de visitas puesto que

existe un punto de comunicación directa.

• Evacuación de los establecimientos industriales

El número máximo de personas que constituirán la plantilla que trabajará

habitualmente en la planta de fabricación es de 10 personas. La ocupación se fija en:

P = p × 1,10 = 10 × 1,10 = 11,00 ≈ 11 personas.

Por otro lado, se plantea una zona de visitas a la bodega. Dicha zona de visitas

transcurre por la zona de pública concurrencia, por lo tanto estas visitas no transcurren

por las zonas de fabricación de la bodega donde se encuentran los trabajadores de la

propia planta. El número máximo de estas visitas no será superior a 60 personas, así

tenemos:

P = p × 1,10 = 60 × 1,10 = 66 personas.

Número y disposición de salidas.

Origen de evacuación.

El origen de la evacuación del establecimiento se considerará en cualquier punto

ocupable. Sin embargo, en todo recinto que no sea de densidad elevada y cuya

superficie sea menor de 50 m2, el origen de la evacuación, puede considerarse situado


236-CD.40.02 Pág 81

en la puerta del recinto. Estos parámetros han sido tenidos en consideración a la hora

de proyectar los recorridos de evacuación de este proyecto.

Recorridos de evacuación.

La longitud de los recorridos de evacuación por pasillos, escaleras y rampas, se

medirá sobre el eje. Los recorridos en los que existan tornos u otros elementos que

puedan dificultar el paso no pueden considerarse a efectos de evacuación.

La distancia máxima admisible para los recorridos de evacuación es:

Para aquéllos sectores con riesgo intrínseco bajo, la longitud de los recorridos de

evacuación cuando existe una salida es 35 m, cuando existen dos salidas esta

distancia será 50 m.

Para aquéllos sectores con una única salida de planta, cuando la ocupación es

inferior a 25 personas la distancia se podrá aumentar a 50 m.

Para aquéllos sectores de riesgo intrínseco alto, se deben disponer dos salidas

alternativas cuya longitud máxima de los recorridos de evacuación será 25 m.

En nuestro caso, el edificio tiene un riesgo bajo de nivel 2, por lo tanto la distancia

máxima de los recorridos de evacuación serán de 50 m.

Altura de evacuación.

La altura de evacuación descendente que debe librarse es la correspondiente a la

zona administrativa de la planta primera.


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Salidas.

El edificio dispone de las siguientes salidas:

La edificación dispone de múltiples salidas hacia el exterior situadas tanto en planta

baja como en planta primera, según puede comprobarse en planos adjuntos.

Escaleras para evacuación ascendente

No existen zonas en la bodega con evacuación ascendente. Todas las plantas

tienen acceso al exterior

Los tramos de evacuación descendente no es necesario que sean protegidos.

• Dimensionado de salidas, pasillos y escaleras.

El Código Técnico de la Edificación, en su “Documento Básico SI. Seguridad contra

Incendios” define las dimensiones mínimas y máximas que deben tener los elementos

de evacuación, esto es:

Tipo de elemento Dimensionado Proyecto Cumplimiento

Puertas y pasos

A ≥ P/200(1) ≥ 0,80 m La anchura de toda hoja de puerta no debe ser menor que 0,60 m, ni exceder de 1,20 m.

P = 66 A ≥ 0,80m

SI

Pasillos y rampas A ≥ P/200(1) ≥ 1,00 m(2) (3) P = 66 A ≥ 1,0 m

SI

Escaleras no protegidas (4) − Evacuación descendente − Evacuación ascendente

A ≥ P/160 (5)

A ≥ P/(160-10h) (5)

P = 66 A ≥ 0,80m

SI

Escaleras protegidas E ≤ 3S+160As (5) P = 66

A ≥ 1,0m NO

PROCEDE

Pasillos protegidos P ≤ 3S+200A (5) P = 25

A ≥ 1,0m NO

PROCEDE En zonas al aire libre − Pasos, pasillos y rampas − Escaleras

A ≥ P/600 ≥ 1,00 m A ≥ P/480 ≥ 1,00 m

P = 66 A ≥ 1,00m

SI


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(1) La anchura de una puerta de salida del recinto de una escalera protegida a planta

de salida del edificio debe ser al menos igual al 80% de la anchura de la escalera. (2) En establecimientos de uso comercial, la anchura mínima de los pasillos situados

en áreas de venta es la siguiente:

a) Si la superficie construida del área de ventas excede de 400 m2:

− Si está previsto el uso de carros para transporte de productos:

entre baterías con más de 10 cajas de cobro y estanterías: A ≥ 4,00

m

entre otros pasillos: A ≥ 1,80 m.

− Si no está previsto el uso de carros para transporte de productos: A ≥

1,40 m

b) Si la superficie construida del área de ventas no excede de 400 m2:

− Si está previsto el uso de carros para transporte de productos:

entre baterías con más de 10 cajas de cobro y estanterías: A ≥ 3,00

m

entre otros pasillos: A ≥ 1,40 m.

− Si no está previsto el uso de carros para transporte de productos: A ≥

1,20 m (3) La anchura mínima es 0,80 m en pasillos previstos para 10 personas, como

máximo, y estas sean usuarios habituales. (4) Incluso pasillos escalonados de acceso a localidades en anfiteatros, graderíos,

tribunas de recintos cerrados, tales como cines, teatros, auditorios, pabellones

deportivos, etc. (5) La anchura mínima es:

− 0,80 m en escaleras previstas para 10 personas como máximo, y estas

sean usuarios habituales de la misma.

Conclusiones a la vista del cuadro:

- La anchura libre en puertas, pasos y huecos previstos como salida de

evacuación es igual o superior a 0.80 m, siendo la mínima anchura que


236-CD.40.02 Pág 84

presentan las puertas existentes de 0,80 m por lo tanto se cumple la

normativa.

- La anchura de los pasillos de evacuación es, en todos los casos superior a

1,00 m.

- La anchura mínima de las salidas a zonas al aire libre es de 1,00 m, igual que

la anchura exigida en la normativa de aplicación vigente.

• Características de las puertas y de los pasillos

Según el establece el CTE en su “Documento Básico SI. Seguridad en caso de

incendio”, en su artículo 6:

- Las puertas previstas como salida de planta serán abatibles con eje de giro

vertical y su sistema de cierre, o bien no actuará mientras haya actividad en

las zonas a evacuar, o bien consistirá en un dispositivo de fácil y rápida

apertura desde el lado del cual provenga dicha evacuación, sin tener que

utilizar una llave y sin tener que actuar sobre más de un mecanismo. Las

puertas de evacuación serán de barra horizontal de empuje o de

deslizamiento conforme a la norma UNE-EN 1125:2003 VC1.

- Las puertas de apertura automática dispondrán de un sistema tal que, en

caso de fallo del mecanismo de apertura o del suministro de energía abra

la puerta e impida que ésta se cierre, o bien que, cuando sean abatibles,

permita su apertura manual. En ausencia de dicho sistema, deben

disponerse puertas abatibles de apertura manual de las características

exigidas en este CTE.

- Los elementos salientes localizados en las paredes de los pasillos

respetarán la anchura libre mínima establecida.

- Los pasillos utilizados como recorridos de evacuación carecerán de

obstáculos.


236-CD.40.02 Pág 85

• Señalización e iluminación.

- Las salidas de recinto y planta estarán señalizadas.

- En los recorridos de evacuación se dispondrán de forma coherente señales

indicativas visibles.

- Los medios de protección contra incendios de utilización manual, se

señalizarán de forma visible.

- En los recorridos de evacuación, la instalación de alumbrado proporcionará

niveles de iluminación iguales que la instalación de alumbrado de

emergencia.

• Ventilación y eliminación de gases de la combustión y humos en los edificios industriales

Según el Reglamento, no es necesario disponer un sistema de evacuación de

humos por ser catalogado como riesgo bajo.

• Instalaciones técnicas de servicios de los establecimientos industriales.

Todas las instalaciones de los servicios de abastecimiento al establecimiento, de

electricidad, agua, climatización, etc. han sido diseñadas de acuerdo a sus

reglamentos específicos.

• Riesgo de fuego forestal

La bodega está situada en una zona agrícola destinada a viña, alejada de masas

arbóreas forestales, por tanto, no existe ningún riesgo de fuego forestal.


236-CD.40.02 Pág 86

ANEXO III. Requisitos de las instalaciones de protección contra incendios de

los establecimientos industriales.

Todos los aparatos, equipos, sistemas y componentes de las instalaciones de

protección contra incendios de la nave de producción, así como el diseño y la

ejecución, puesta en funcionamiento y mantenimiento de sus instalaciones, cumplirán

con lo preceptuado en el Reglamento de Instalaciones de Protección contra incendios

R.D.: 2267/2004.

Los instaladores y mantenedores de las instalaciones de protección contra

incendios cumplirán con los requisitos que se establece en el reglamento anterior, así

como las disposiciones que lo complementan.

• Sistemas automáticos de detección de incendios Se trata de un edificio de TIPO C y riesgo bajo por lo que no es necesario instalar

sistemas de detección de incendios automáticos.

• Sistemas manuales de alarma de incendios

Es necesario instalar un sistema manual de alarma de incendios ya que la superficie

total construida supera los 1.000 m2.

Se instalarán pulsadores de alarma de incendios en las salidas y caminos de

evacuación y en lugares visibles de manera que el recorrido máximo hacia cada

pulsador no supere los 25 m. Ver los planos correspondientes a la instalación.

• Sistemas de comunicación de alarma

No es necesario un sistema de comunicación de alarma en los sectores de incendio

de la bodega por ser la superficie construida inferior a 10.000 m2.

• Sistemas de abastecimiento de agua contra incendios


236-CD.40.02 Pág 87

No es necesario instalar ningún dispositivo que necesite de abastecimiento de agua

para el cumplimiento de la normativa.

• Sistema de hidrantes exteriores

No es necesaria la instalación de un sistema de hidrantes exteriores por ser un

edificio de TIPO C y de riesgo intrínseco BAJO.

• Sistema de bocas de incendio equipadas

No es necesaria la instalación de un sistema de bocas de incendio equipadas por

tratarse de un edificio de TIPO C y de riesgo intrínseco BAJO.

• Extintores de incendio

Se instalaran extintores portátiles de polvo polivalente ABC de eficacia 21A -113B

de 6 kg. El número de extintores se ha calculado según la tabla 3.1 de este

reglamento, es decir, la dotación mínima será de un extintor cada 200 m2. Los

extintores portátiles, serán fácilmente visibles y accesibles, y estarán próximos a los

puntos con mayor probabilidad de incendio, siendo la distancia máxima entre cada

punto ocupable y el extintor no superior a 15 m. además se instalará un extintor

destinado a la extinción de los posibles incendios que se ocasionen en la sala de

calderas. Se dispondrá igualmente un extintor de CO2 en aquéllas zonas que puedan

sufrir un riesgo eléctrico. Ver los planos correspondientes a la instalación.

• Sistemas de columna seca, rociadores automáticos de agua, agua pulverizada, espuma física, extinción por polvo o extinción por agentes gaseosos

No son necesarios.


236-CD.40.02 Pág 88

• Sistemas de alumbrado de emergencia

Es necesaria la instalación de sistemas de alumbrado de emergencia en todas las

vías de evacuación de los sectores de incendio existentes. Será una instalación fija,

provista de fuente de energía propia, con un servicio mínimo de una hora y con la

iluminancia necesaria según el reglamento.

• Señalización

Se señalizarán las salidas de uso habitual y de emergencia, así como los medios

de protección contra incendios de uso manual, cuando estos no sean de fácil

localización.


236-CD.40.02 Pág 89

7. CUMPLIMIENTO DEL CÓDIGO TÉCNICO DE LA EDIFICACIÓN

7.1. DOCUMENTO DB-SI: SEGURIDAD EN CASO DE INCENDIO

Para el diseño de la instalación de protección contra incendios, se ha tenido en

cuenta lo establecido en el Reglamento de Seguridad contra Incendios en los

Establecimientos Industriales según el Real Decreto 2267/2004 de 3 de Diciembre.

Como ya se ha justificado anteriormente, no es de aplicación el documento DB-SI.

7.2. DOCUMENTO DB-SU: SEGURIDAD DE UTILIZACIÓN Y

ACCESIBILIDAD

La normativa de aplicación en este Proyecto es la vigente según C.T.E. Este

reglamento limita las condiciones constructivas más apropiadas para obtener la

máxima seguridad frente al riesgo a las caídas en los suelos de los establecimientos

e instalaciones de uso industrial.

SEGURIDAD FRENTE AL RIESGO DE CAIDAS

• Resbaladicidad de los suelos

La obra que nos ocupa en este proyecto describe la construcción de un edificio

nuevo destinado a bodega. Debido a ello y según CTE la resbaladicidad de este tipo

de instalaciones es de Clase 3, lo que implica:

Rd > 45

En función de estos parámetros existe un suelo tipo solera de hormigón armado en

algunas estancias y de resina en otras, que garantiza unas condiciones acordes con


236-CD.40.02 Pág 90

los parámetros que se dan en este tipo de solado, cumpliendo por un lado el CTE, y

por otro reduciendo al máximo el riesgo de caída.

Discontinuidades en el pavimento

ZONA

Imperfecciones que supongan

una diferencia de nivel de más de

6 mm.

Pendiente > 25%

Huecos ≥ 15 mm

Escalones aislados…

Solera Bodega No presenta No presenta No presenta No presenta

• Desniveles

En el solado que nos ocupa existen desniveles con una diferencia de cota mayor

de 400 mm. Por todo ello, y según normativa vigente (CTE), será necesaria la

inclusión de algún tipo de protección, disponiéndose barreras cuya altura mínima será

0,90 m.

El edificio dispone de varios niveles: nivel cota + 00 m donde se sitúa toda la planta

baja, en ella se ubican las salas de recepción, elaboración, crianza en barrica y en

botella, la sala de embotellado y los almacenes de material auxiliar y producto

terminado, entre otros; superior, donde se sitúa la zona de administración, terraza y

los cuartos de instalaciones (a cota +5,50m); y nivel cota +4,00m. donde se ubica la

pasarela sobre depósitos de fermentación.

• Escaleras y rampas

Con todo ello las barandillas que se dispondrán en estas escaleras presentarán una

altura de 1.000 mm con lo que se cumple lo indicado en este DB en cuanto a la altura

de pasamanos y de barreras de protección.


236-CD.40.02 Pág 91

Por otro lado las rampas existentes en el proyecto son de uso restringido y en

ningún caso están pensadas para la circulación de vehículos en aparcamientos por

donde además pueda producirse la circulación de personas, por lo quedan exentas

de cumplir los condicionantes especificados en el apartado 4.3 de este DB.

SEGURIDAD FRENTE AL RIESGO DE IMPACTO O DE ATRAPAMIENTO

• Impacto

En cuanto a los elementos fijos de la estructura en cuestión, indicar por un lado que

la altura libre de las puertas así como los umbrales supera los 2.200 mm, al igual que

los elementos salientes y que sobrevuelan de la estructura.

• Atrapamiento

En las puertas correderas de accionamiento manual, incluidos sus mecanismos de

apertura y cierre, las distancias a hasta el objeto fijo más próximo son de 20 cm, como

mínimo.

• Aprisionamiento

Todas las puertas del recinto de la planta, podrán desbloquearse desde el exterior.

Además todos los pequeños recintos serán espacios adecuados y funcionales.

SEGURIDAD FRENTE AL RIESGO CAUSADO POR ILUMINACION INADECUADA

En cada zona de la instalación que nos ocupa se debe asegurar como mínimo:

• Alumbrado normal en zonas de circulación


236-CD.40.02 Pág 92

La iluminación proyectada sobrepasa ampliamente los valores mínimos de

iluminación.

Así, tenemos que por un lado la iluminación exterior supera los 20 lux, mientras la

interior se encuentra en valores superiores a los 100 lux.

• Alumbrado de emergencia

- Dotación

Proyectada su presencia en todos aquellos puntos en los que su ubicación es

necesaria como son: los recorridos de evacuación, las señales de seguridad, zonas

de ubicación de cuadros de las instalaciones,…

- Posición y características de las luminarias

Las luminarias están proyectadas 2 m por encima del nivel del suelo, estando

presentes tanto en las puertas existentes en los recorridos de evacuación como en

los cambios de dirección, intersecciones de pasillos, escaleras para que cada tramo

reciba iluminación directa.

- Características de la instalación

Cuando la tensión de alimentación del alumbrado normal desciende por debajo del

70% de su valor nominal, la alimentación del alumbrado de emergencia entra a

funcionar automáticamente a raíz de una fuente independiente de emergencia. Este

alumbrado así proyectado alcanza más del 50% del nivel de iluminación requerido al

cabo de los 5 s y el 100% a los 60s.

La instalación así proyectada cumplirá servicio por un espacio superior a una

hora:

1. En la instalación nos encontramos con diferentes vías de evacuación,

en función del lugar donde nos encontremos, unas presentan una

anchura inferior a los 2 m presentando una iluminancia horizontal


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mínima de 1 lux a lo largo del eje central y 0,5 lux en la banda central

que comprende al menos la mitad de la anchura de la vía. En aquellas

vías que presentan una anchura superior se han considerado bandas

de un ancho inferior a los 2 m.

2. Iluminancia horizontal superior a los 5 lux en todos aquellos puntos

en los que están situados los equipos de seguridad, instalaciones PCI

de uso manual así como los cuadros de distribución del alumbrado.

3. Relación entre iluminancia máxima/mínima inferior a 40.

4. Todos los cálculos al respecto se han realizado considerando nulo el

factor de reflexión sobre paredes y techos, contemplando un factor de

mantenimiento de las instalaciones.

5. Lámparas proyectadas con índice de rendimiento cromático (Ra)

superior a 40. De esta manera se podrán identificar los colores de

seguridad de las señales.

- Iluminación de las señales de seguridad

1. Luminancia área de color de seguridad de la señal superior a 2

cd/m2.

2. Relación de luminancia máxima/mínima dentro del color blanco o

de seguridad es inferior a 10.

3. 5 < Lblanca/Lcolor < 15

4. Iluminadas según las características de la instalación.

SEGURIDAD FRENTE AL RIESGO CAUSADO POR SITUACIONES DE ALTA

OCUPACION

Por las características de las instalaciones que nos ocupan nos encontramos con

una infraestructura fuera del ámbito de aplicación de esta normativa.

SEGURIDAD FRENTE AL RIESGO DE AHOGAMIENTO


236-CD.40.02 Pág 94

Todos los depósitos o similar situados en nuestras instalaciones se encuentran

perfectamente equipados con los sistemas de protección pertinentes, tales como

tapas o rejillas, con la suficiente rigidez y resistencia, así como con cierres que

impidan su apertura por personal no autorizado.

SEGURIDAD FRENTE AL RIESGO CAUSADO POR VEHICULOS EN

MOVIMIENTO

En la infraestructura proyectada nos encontramos diferentes zonas de actuación.

Estas localizaciones se encuentran perfectamente indicadas, delimitadas y señaladas

mediante el uso de marcas viales o pinturas en el pavimento. De igual modo el sentido

de la circulación así como las salidas, quedarán perfectamente señaladas al igual que

aquellas zonas (si las hubiera) con alturas limitadas y gálibos para el tránsito del

transporte pesado.

SEGURIDAD FRENTE AL RIESGO CAUSADO POR LA ACCION DEL RAYO

La protección externa del edificio contra fenómenos atmosféricos se ha calculado

según las exigencias del CTE, y en base a la normativa UNE 21.186. Los resultados

obtenidos son nivel de protección 4, y dicha instalación estará compuesta por las

siguientes partes claramente diferenciadas: instalación captadora, instalación

derivadora, instalación de tierra.


236-CD.40.02 Pág 95

7.3. DOCUMENTO DB-HS: SALUBRIDAD

RECOGIDA Y EVACUACION DE RESIDUOS

• Consideraciones de la instalación

Las aguas residuales de la instalación serán canalizadas por gravedad hacia el

depósito de recogida ubicado cercana a la bodega. Desde aquí, tras su

almacenamiento, será retirado por un gestor autorizado.

CALIDAD DEL AIRE INTERIOR

• Consideraciones de la instalación

Se dispondrán aberturas naturales a través de las cuales se realiza la ventilación

natural necesaria según convenga. En algunas de las estancias se dispone la

correspondiente red de conductos de toma de aire exterior.

Se disponen los correspondientes extractores de aire en los vestuarios y aseos que

se encuentran en el edificio, así como en los almacenes y cuartos de basura, y que

son objeto del presente proyecto.

En la sala de elaboración y en la sala de microvinificación, se disponen los

correspondientes ventiladores de extracción de CO2 con su rejilla y compuerta

motorizada, dispuestos según planos adjuntos. Igualmente se dispondrá una red de

toma de aire exterior con su correspondiente rejilla.

Del mismo modo, se dispone las correspondientes rejillas de entrada y salida de

aire para la ventilación de los compresores, calderas y del resto de salas de

instalaciones.


236-CD.40.02 Pág 96

Se dispone una red de aire primario para aportar aire exterior debidamente tratado

y filtrado a la zona de oficinas, para las salas de elaboración se dispondrán los

correspondientes climatizadores que introducirán el aire exterior debidamente tratado

y filtrado.

Aunque el mantenimiento de nuestra instalación es sencillo, es de obligado

cumplimiento, comprobando periódicamente el correcto funcionamiento de la misma.

SUMINISTRO DE AGUA

• Caracterización

El agua utilizada en la bodega procederá de una red de agua de pozo, cercano al

recinto donde se ubica el edificio y será tratada en una planta de osmosis para

garantizar su salubridad.

Tanto las tuberías a colocar en la instalación como los accesorios correspondientes

son de materiales tipo, Acero inoxidable sin soldadura, P.P.R.., PEAD,…cuya

naturaleza no modifica en ningún término las características organolépticas y de

salubridad. Además, son resistentes a la corrosión y en general funcionan

eficazmente. Por otro lado, situaremos una protección contra retornos para evitar la

inversión del sentido del flujo. La instalación así conformada asegura las condiciones

mínimas de suministro para cada uno de los elementos del equipamiento higiénico de

las instalaciones. El A.C.S. discurre a una temperatura de 60ºC.

• Diseño

La “Red de agua fría” queda perfectamente definida en los planos I-020 y sucesivos.


236-CD.40.02 Pág 97

Desde la red de agua se abastece a cada uno de los puntos de consumo mediante

un grupo de presión dispuesto en la sala de instalaciones, según planos. Pasando

previamente por un equipo de tratamiento del agua y posteriormente por un sistema

de acumulación en el correspondiente depósito. El material de la red de agua fría será

polietileno, acero inoxidable sin soldadura en las zonas vistas, polipropileno reticulado

y multicapa pex-al-pex.

La “Red de agua caliente”, presenta unas condiciones análogas a la instalación de

conducción del agua fría. Esta red se registra en el proyecto que nos ocupa en la zona

del lavamanos dispuesto en las correspondientes estancias, en las tomas de

mangueras en zona del proceso, en la zona de embotellado y en la zona de vestuarios

y aseos.

La red de ACS que distribuye a los distintos puntos de consumo dispone de una

longitud superior a los 15 m de tubería, por lo tanto se dispone de una red de retorno.

Las tuberías de agua caliente, están situadas a más de 4 cm de las de agua fría para

evitar los focos de calor, cuando ambas coincidan en la misma vertical, las tuberías

de agua fría irán siempre por debajo de las de agua caliente.

• Dimensionado

Para el dimensionamiento de los diferentes tramos se ha establecido no solo el

coeficiente de simultaneidad del tramo general, sino el de cada tramo. La velocidad

de cálculo a considerar ha sido de 1,6 m/s, estando perfectamente dentro de los

márgenes para el cálculo prescrito, suponiendo unas pérdidas de carga no superiores

al 10%.

Para procurar el aislamiento térmico se disponen dos tipos de tuberías: tubería de

polipropileno para uso alimentario, aislado con coquilla elastomérica con un

coeficiente de conductividad térmica inferior a 0,037 W/mK; y tubería de acero

inoxidable sin soldadura, aislado con coquilla elastomérica de espesores según RITE.


236-CD.40.02 Pág 98

• Construcción

Las instalaciones de las redes de agua caliente y agua fría se ejecutarán conforme

a lo indicado en este proyecto, tomando como punto de partida lo especificado en el

CTE, en todos aquellos ámbitos, los cuales, sean de aplicación.

La soportación de las tuberías se realizará en acero inoxidable en los tramos vistos,

y será en acero galvanizado en los tramos que discurran por falsos techos. Estas

soportaciones irán arriostradas a un zuncho los cuales se situarán en nuestra pared,

aportando no solo rigidez a la estructura, sino además una base sólida donde se

pueda arriostrar la sustentación de nuestras instalaciones.

Todas las uniones serán estancas y se realizarán siguiendo las indicaciones del

fabricante.

Se realizarán todas las pruebas necesarias para la red de agua caliente. En la red

destinada al agua caliente sanitaria se realizarán pruebas de medición de caudal y

temperatura en los puntos de consumo.

• Productos de construcción

Todos los materiales que se van a utilizar en las instalaciones de agua cumplen

con los siguientes requisitos:

- Cumplen con lo especificado en la legislación vigente para aguas de consumo

humano.

- No van a modificar las características organolépticas ni la salubridad del agua

suministrada.

- Resistencia a la corrosión interior.

- No presentan incompatibilidad electroquímica entre sí.


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- Resistentes hasta temperaturas de 40 ºC.

- Compatibles con el agua a transportar sin favorecer la migración de

sustancias de los materiales.

- En ningún caso disminuirá la vida útil prevista de la instalación.

• Mantenimiento

Las instalaciones se pondrán en funcionamiento una vez terminadas las obras. Los

equipos que necesitan revisiones periódicas se han dispuesto en lugares accesibles

para facilitar las tareas de mantenimiento. Mediante la ubicación de registros y

similares.

EVACUACION DE AGUAS

• Caracterización

Se ha proyectado una red separativa de aguas pluviales por un lado y fecales y

aguas residuales de proceso por otro. De tal manera que la red de aguas residuales

de proceso y la red de fecales se unirán en el último tramo de colector y, mediante la

gravedad, se conducirán hasta el depósito de almacenamiento. Una vez lleno, las

aguas residuales serán retiradas por un gestor autorizado.

• Diseño

Como se indica en el punto anterior, se desarrolla un sistema separativo.

Como se puede apreciar por su distribución, el trazado de la red es el más sencillo

posible, asegurando una correcta evacuación de las residuales a lo largo de la

instalación.

• Dimensionado


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En cuanto a la red de evacuación de aguas fecales los diámetros mínimos de

desagües serán:

APARATO Ø mm

Lavamanos 50

Inodoro 110

• Construcción, Materiales y Mantenimiento

Todas las uniones se realizarán aplicando líquido limpiador y adhesivo, quedando

las redes perfectamente estancas, no presentando exudaciones y con la posibilidad

para recogida de sólidos en todos los sumideros y en las arquetas de registro, que

aseguran el que las instalaciones no estén expuestas a posibles obstrucciones,

siempre y cuando se ha demostrado que ésta no se producirá por motivos debidos al

diámetro de las canalizaciones de la instalación en cuestión.

Las arquetas y pozos se construirán con fábrica de ladrillo macizo, de ½ pie o 1 pie

de espesor -en función de su profundidad- e irán enfoscados y bruñidos interiormente.

Se apoyará sobre solera de hormigón y se cubrirá con una tapas estancas de acero

inoxidable rellenables para interiores. En exteriores se dispondrán tapas de fundición.

Los materiales a utilizar de manera general para estas instalaciones presentarán

las siguientes características: resistencia a la fuerte agresividad de las aguas de

evacuar, impermeabilidad total a líquidos y gases, suficiente resistencia a las cargas

externas, flexibilidad para poder absorber sus movimientos, lisura interior, resistencia

a la abrasión, resistencia a la corrosión y absorción de ruidos producidos y

transmitidos.

A pesar de tratarse de una instalación de evacuación de aguas no muy compleja,

necesita una serie de operaciones de mantenimiento para garantiza un correcto

funcionamiento a pesar del paso del tiempo:


236-CD.40.02 Pág 101

- Se limpiarán los sumideros al menos una vez al año.

- Cada 10 años se procederá a la limpieza de arquetas de paso o antes si se

aprecian olores.

- Las arquetas sumidero y otros elementos como los pozos de registro se

limpiarán al menos una vez al año.

- En general se comprobará de manera periódica la estanqueidad, existencia

de olores y el mantenimiento del resto de elementos para conseguir un

máximo rendimiento.

7.4. DOCUMENTO DB-HE: AHORRO DE ENERGÍA

• LIMITACIÓN DE DEMANDA ENERGÉTICA

Esta sección no es de aplicación en este proyecto puesto que se excluyen del

campo de aplicación las instalaciones industriales.

• RENDIMIENTO DE LAS INSTALACIONES TÉRMICAS

Esta sección se desarrolla actualmente en el vigente Reglamento de Instalaciones

Térmicas de los Edificio, RITE, no siendo de aplicación en las zonas industriales del

caso que nos ocupa, considerando dicho reglamento en la medida de lo posible.

Según lo establecido en el apartado 3 del artículo 1º del mencionado reglamento

“Este Reglamento y sus instrucciones técnicas complementarias se aplicarán a las

instalaciones térmicas no industriales de los edificios de nueva planta o en las

reformas de los existentes, en los términos que se indican en el mismo”, por lo tanto

no es de obligado cumplimiento para el presente proyecto de ejecución, por tratarse

de una actividad industrial.


236-CD.40.02 Pág 102

No obstante, para la zona de oficinas, se cumplirán los puntos del Reglamento en

los que sea obligada su aplicación.

• EFICIENCIA ENERGÉTICA DE LAS INSTALACIONES DE ILUMINACIÓN

Esta sección no es de aplicación en este proyecto puesto que se excluyen del

campo de aplicación las instalaciones industriales.

• CONTRIBUCIÓN SOLAR MÍNIMA DE AGUA CALIENTE SANITARIA

Para dar cumplimiento al documento DB-HE4 “Contribución solar mínima de agua

caliente sanitaria”, se dispone de una instalación de captación solar térmica para

cubrir los requerimientos de ACS de la Bodega. Para ello se dispone una instalación

compuesta por 10 paneles, dispuestos en una batería, y un intercacumulador de calor

de primario solar de 2.000 litros de capacidad, además de todos los elementos y

accesorios necesarios para el correcto desarrollo de la instalación. De esta forma se

cumplen los requerimientos mínimos que exige la normativa.

• CONTRIBUCIÓN FOTOVOLTAICA MÍNIMA DE ENERGÍA ELÉCTRICA

En cubierta se instalará una instalación solar fotovoltaica con capacidad para la

generación de 60 kW.


236-CD.40.02 Pág 103

7.5. DOCUMENTO DB-HR: PROTECCIÓN FRENTE AL RUIDO

En cumplimiento con el RD 1367/2007, de 19 de octubre, por el que se desarrolla

la Ley 37/2003, de 17 de noviembre, del Ruido, en lo referente a zonificación acústica,

objetivos de calidad y emisiones acústicas, se plantea lo siguiente:

El edificio objeto de estudio se encuentre ubicado en un área acústica tipo g

“Espacios naturales que requieran protección especial”, por encontrarse ubicado en

una zona tranquila en campo abierto que se pretende mantener silencioso por motivos

turísticos o de preservación del medio.

Toda nueva instalación, establecimiento o actividad portuaria, industrial, comercial

de almacenamiento, deportivo-recreativa o de ocio deberá adoptar las medidas

necesarias para que no transmita al medio ambiente exterior de las correspondientes

áreas acústicas niveles de ruido superiores a los establecidos como valores límite en

la tabla B1, del anexo III de la normativa anteriormente mencionada.

Para el área acústica del edificio objeto de estudio, los valores límite de inmisión de

ruido se sitúan en 50 dB para horario diurno y 40 dB para horario nocturno.

El horario de trabajo de la bodega es únicamente diurno, por lo tanto no se va a

generar ruido alguno a partir de las 22 h, ya que la maquinaria permanecerá apagada

en horario nocturno.

Como maquinaria más desfavorable en cuanto a emisión sonora se tiene la

máquina enfriadora y el compresor de aire comprimido de nueva adquisición. Los

cuales, aunque todavía no se han determinado los modelos exactos de equipos,

suelen tener unos valores de nivel de presión sonora que rondan los siguientes

valores:


236-CD.40.02 Pág 104

- Máquina enfriadora: Nivel de presión sonora: 60 dBA (medido a 10 metros de

distancia)

- Compresor de aire: Nivel de presión sonora: 65 dBA (medido a 1 metro de

distancia)

En cuanto a la enfriadora ubicada en la terraza de instalaciones, el nivel de presión

sonora puede rondar los 60 dBA medidos a una distancia de 10 metros. Dicho patio

de instalaciones está cerrado perimetralmente por un cerramiento ranurado pero la

cubierta está abierta al exterior, tomaremos como más restrictivo la consideración

como si fuera totalmente abierto al exterior. La distancia más desfavorable hasta el

vallado de la bodega es 45m.

El valor de presión sonora se ve atenuado con la distancia medida desde el punto

de medición de la máquina hasta el vallado, de tal forma que el valor de presión sonora

a una distancia R viene dado por la siguiente expresión:

Lp2 = Lp1 – 20 logR

Donde:

Lp2: Nivel de ruido a la distancia R, dBA

Lp1: Nivel de ruido conocido, dBA

R: distancia, m

Así, para una distancia R = 45-10 = 35m, el nivel de ruido de la enfriadora medido

en la zona más próxima al vallado de la planta será:

Lp2 = 60 – 20 log (35) = 29,20 dBA

Dicho valor es muy inferior al límite marcado por la normativa anteriormente

mencionada (50 dBA para horario diurno).


236-CD.40.02 Pág 105

En cuanto al compresor de aire, dicho equipo se ubicará en la sala de aire

comprimido, por lo tanto, se debe tener en cuenta los niveles de reducción acústica

de los elementos constructivos. Habrá que tener en cuenta los diferentes caminos de

transmisión acústica desde la sala al exterior. En nuestro caso tenemos un

cerramiento de fachada que hace las veces de muro exterior de la sala de

instalaciones y por otro lado tenemos que considerar la cubierta.

A continuación, se indica el índice global de reducción acústica, ponderado A, para

los elementos constructivos del edificio (RA). Dichos datos se han obtenido a partir

del Catálogo de Elementos Constructivos del CTE, redactado por el Instituto Eduardo

Torroja, a partir del cual se obtiene lo siguiente:

Muro exterior: Bloque de hormigón prefabricado de 10 cm: RA = 43 dBA

Cubierta: Losa alveolar con capa de compresión 20+5 cm de espesor: RA = 51 dBA

El índice global de reducción acústica por todos los caminos viene dado por la

siguiente expresión:

R´A = -10 log (10-0,1*43 + 10-0,1*51) = 42,3 dBA = 42 dBA

Finalmente, el ruido generado por el compresor medido en el exterior (descontando

la reducción acústica de los elementos constructivos) es:

Presión sonora del compresor : 65 – 42 dBA = 23 dBA

Dicho valor se mide en el exterior del edificio, si contamos la reducción por distancia

hasta el vallado de la planta, este valor se verá reducido, aún más, en dicho punto.

Por tanto, se comprueba que el ruido generado por el compresor también es muy

inferior al límite marcado por la normativa.

Por tanto, podemos concluir que se cumple con el Real Decreto 1367/2007.


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8. CUMPLIMIENTO DE OTROS REGLAMENTOS Y

DISPOSICIONES

8.1. MEDIDAS CORRECTORAS MEDIOAMBIENTALES

A continuación, se describirán las medidas correctoras a introducir en el proyecto

con el fin de cumplir las Ordenanzas Municipales, Normativa de la Comunidad

Autónoma, Estatal y Comunitaria.

8.1.1. DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD

La actividad a desarrollar es la elaboración, crianza y embotellado de vinos de alta

calidad. Dicha actividad, para la que se redacta el presente proyecto, se encuentra

recogida en la Ley 7/2013, de 26 de noviembre, de régimen jurídico de instalación,

acceso y ejercicio de actividades en las Illes Balears, por lo que será sometida a

Evaluación de Impacto Ambiental cuando así lo decida el órgano ambiental en cada

caso.

La clasificación CNAE 2009 para bodegas de elaboración de vinos es 1102.

De acuerdo con el Decreto 19/1996, de 8 de febrero, por el que se aprueba el

nomenclátor de las actividades molestas, insalubres, nocivas y peligrosas sujetas a

calificación, la actividad corresponde al GRUPO I: PRODUCCIÓ AGRÍCOLA y en

concreto al epígrafe: I.02 Vinícoles, elaboració de vi a partir de producció pròpia

exclusivament. 01.131

Según el Anexo IV de la actual Ley 34/2007, de 15 de noviembre, de calidad del

aire y protección de la atmósfera, la actividad de elaboración de vino está catalogada


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como actividad potencialmente contaminadora a la atmósfera, según el epígrafe 04

06 06, pero no está incluida en ninguno de los grupos de riesgo.

La actividad a desarrollar no se encuentra ubicada dentro de ninguna figura de

protección establecidas en la Red Natura 2000.

8.1.2. ACCIONES SUSCEPTIBLES DE PRODUCIR IMPACTOS

A continuación, se citan cada una de las acciones que durante el funcionamiento

de la bodega pueden generar algún tipo de afección en el medio en el que se

encuentra ubicada.

Recepción de la materia prima:

1. Emisiones atmosféricas: emisiones puntuales de polvo y humos originados

por el tránsito de maquinaria (tractores) durante la época de la recolección,

emisiones que además de puntuales se producirán en un periodo de tiempo

breve.

2. Emisiones de ruido y vibraciones: producidas por la manipualción y

funcionamiento de las cintas de selección y los equipos de desgranado de la

uva.

Despalillado:

1. Residuos sólidos inertes: originados por el despalillado de la uva a su

entrada en la bodega, los residuos originados estarán formados principalmente

por el raspón de la uva, los residuos generados serán aproximadamente 5.334

kg/año.

Fermentación y prensado:


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1. Residuos sólidos inertes: tras la fermentación y prensado se producirán los

orujos y lías, en torno a 20.271 kg/año.

Además de los residuos generados en cada uno de los procesos, existen otras

afecciones comunes a ambos.

La fermentación también produce emisiones de CO2 que serán debidamente

controladas para evitar accidentes a los trabajadores.

2. Residuos sólidos peligrosos: aceites, baterías, y demás residuos de la

puesta a punto de toda la maquinaria empleada en el proceso.

3. Vertidos: aguas de lavado de la maquinaria y las instalaciones, así como

posibles vertido de líquido (mosto, vino, etc) durante las operaciones del

proceso. Se estima que el volumen diario de vertidos sean 3,11 m3/día para el

momento más desfavorable de la vendimia.

Línea de embotellado y almacenaje:

1. Residuos sólidos no peligrosos: para la línea de embotellado será necesario

el empleo de una serie de materias primas que tras su utilización pueden

generar cierta cantidad de residuos sólidos no peligrosos para el medio, debido

a su gran posibilidad de reciclaje. Dentro de estos residuos se incluyen:

a) residuos plásticos: procedentes del plástico que recubre los palets.

b) vidrios: procedente de posibles roturas de las botellas empleadas

para el envasado del aceite de oliva.

c) maderas: restos de madera procedentes de los palets empleados

para el almacenamiento de materias primas y productos acabados.


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2. Residuos sólidos peligrosos: aceites, baterías, y demás residuos de la

puesta a punto de toda la maquinaria empleada en el proceso.

Oficinas:

1. Residuos Sólidos Urbanos: serán producidos en las oficinas y zona social.

2. Vertidos: aguas residuales de limpieza y aguas fecales.

Instalaciones:

1.Caldera: Se producen emisiones de humos al quemar el combustible que en

este caso será gasoil. Se estudiarán en el proyecto de ejecución otras

alternativas de generar agua caliente, biomasa, solar térmica u otras.

2.Enfriadoras: No hay vertidos previstos, puede haber un escape del gas

refrigerante, pero se pedirá certificado al fabricante para que sean gases

legalmente establecidos en el momento de su instalación.

3.Unidades secundarias de climatización: Emisión de ruidos.

4.Aire comprimido: El generador puede producir ruidos.

5.Centro de transformación: En esta fase no está definida su tecnología.

6.Lámparas y elementos de protección de la instalación eléctrica: Pueden

generar residuos por el deterioro normal de su utilización.


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8.1.3. MEDIDAS CORRECTORAS

Los principales objetivos de las medidas correctoras consisten en evitar, disminuir,

modificar o compensar los posibles efectos del proyecto en el medio ambiente. Las

medidas correctoras se pueden dirigir al agente causante de la afección

medioambiental para mejorar su comportamiento respecto al medioambiente, o al

medio receptor para paliar los efectos una vez producidos.

A continuación se mencionan las diferentes medidas correctoras que se pretenden

aplicar para la implantación del proyecto:

Recepción de la materia prima:

1. Emisiones atmosféricas: las emisiones puntuales de polvo y humos originados

por el tránsito de maquinaria (tractores) durante la época de la recolección se

verán reducidas con un acondicionamiento adecuados de los caminos de

acceso a la bodega. Se ha optado por el acondicionamiento de los caminos

con zahora natural y las playas de carga y descarga se realizarán en hormigón.

2. Emisiones de ruido y vibraciones: Ruidos y vibraciones: se justifican en la

sección de cumplimiento de Código Técnico DBHR-Protección frente al ruido.

Señalar que las máquinas están preparadas con sus sistemas antivibratorios,

no se pondrán junto a las paredes o elementos rígidos para evitar la transmisión

de vibraciones. Hasta la adjudicación y compra de los equipos no tendremos

datos reales de las fichas de emisión de ruido, pero por la experiencia en

bodegas similares los niveles estarán entorno a 70 dB (A). Tanto la distancia a

las viviendas más próximas (varios km) como el estar encerrado en un área

específica reducirán las emisiones no alcanzando en el exterior niveles

superiores a 40 dB (A).


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Despalillado:

1. Residuos sólidos inertes: el raspón resultante del despalillado de la uva a su

entrada en la bodega será retirado de la despalilladora a través de una

contenedor de polietilieno de 680 litros hasta un remolque localizado en el patio

de la bodega. Posteriormente, dicho remolque será recogido por un gestor

autorizado.

Elaboración de vinos

Fermentación y prensado:

1. Residuos sólidos inertes: procedentes del prensado de la uva, al igual que en

el caso anterior se verterán en un remolque que será recogido por un gestor

autorizado.

2. Con relación a los ruidos y vibraciones: al igual que en el punto anterior hasta

la adjudicación y compra de los equipos no tendremos datos reales de las

fichas de emisión de ruido, pero por la experiencia en bodegas similares los

niveles estarán entorno a 60 dB (A). Estas instalaciones están confinadas en

áreas específicas, rodeadas de muros por lo que los niveles de ruido al exterior

serán de 0 dB(A).

3. Residuos sólidos peligrosos: procedentes de la puesta a punto de la

maquinaria empleada serán almacenados en un cuarto para este fin y

recogidos periódicamente por un gestor autorizado.

4. Vertidos: para evitar el impacto que ocasionarían las aguas de lavado de la

maquinaria y las instalaciones, así como posibles vertido de líquido (mosto,

vino, etc) durante las operaciones del proceso, se ha previsto la instalación de


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un depósito de almacenamiento para recoger las aguas residuales que

periodicamente retirará un gestor autorizado

Línea de embotellado y almacenaje:

1. Residuos sólidos no peligrosos: todos los residuos generados en la línea de

embotellado serán recogidos en un cuarto de basuras para este fin, retirados

periódicamente por un gestor autorizado a excepción de aquellos que debido

a su buen estado puedan reciclarse en la propia instalación (palets, cajas de

cartón, etc).

2. Con relación a los ruidos y vibraciones: al igual que en el punto anterior hasta

la adjudicación y compra de los equipos no tendremos datos reales de las

fichas de emisión de ruido, pero por la experiencia en bodegas similares los

niveles estarán entorno a 70 dB (A). Estas instalaciones están en la planta

baja, , confinadas en un área específica, rodeada de muros por lo que los

niveles de ruido al exterior serán de 0 dB(A).

Oficinas:

1. Residuos Sólidos Urbanos: los productos de oficinas serán depositados en

contenedores homologados, dentro de un cuarto de basuras, separando los

envases de vidrio, restos orgánicos y cartones, los cuales serán llevados al

vertedero municipal por la empresa encargada de la gestión de los residuos.

2. Vertidos: las aguas residuales de limpieza y las aguas fecales serán conducidas

al depósito de almacenamiento citado anteriormente.

Instalaciones:


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1. Caldera: para evitar problemas con las emisiones del quemador, estarán

sometidas a los reglamentos, revisiones e inspecciones periódicas que indique

la normativa en vigor.

2. Enfriadoras: se comprarán bajo los certificados y garantías que sus elementos

y refrigerante cumplen con la normativa en vigor.

3. Unidades secundarias de climatización: para reducir la emisión de ruidos, estas

unidades tendrán arrancadores progresivos, variadores de frecuencia, vendrán

insonorizadas y en cualquier caso se han diseñado salas específicas para su

instalación. Por tanto la emisión de ruidos fuera de su recinto será

imperceptible. Para la atenuación de las vibraciones, todas las unidades irán

provistas de sus sistemas antivibratorios.

4. Aire comprimido: El generador puede producir ruidos. Para atenuar las

emisiones el equipo se comprará insonorizado, instalado en una sala específica

para su uso con los elementos de aislamiento suficientes para el cumplimiento

del código técnico.

5. Centro de transformación: En esta fase no está definido su tecnología. Estará

protegido contra el fuego como un sector de incendio independiente.

6. Lámparas y elementos de protección de la instalación eléctrica: Pueden generar

residuos por el deterioro normal de su utilización. Estas se acumularán en un

pequeño cuarto para residuos tóxicos y retirados por un gestor autorizado.


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8.2. RIESGOS AMBIENTALES DEL MEDIO DE TRABAJO

8.2.1. MEDIDAS PREVENTIVAS

Generales. Este tipo de recomendaciones deberían ser tenidas en cuenta en todos

y cada uno de los pasos a seguir en el trabajo desempeñado:

- Planificar el trabajo y prever los imprevistos, evitando las prisas o una

excesiva prolongación de la jornada laboral. Si fuese necesario aumentar el

tiempo de trabajo, se debe compensar con descansos adicionales.

- Planificar los diferentes trabajos a realizar en una jornada, teniendo en cuenta

una parte de la misma para imprevistos.

- Seleccionar a cada trabajador según la actividad que ha de desarrollar.

- Delimitar las tareas por actividades afines, y marcar las prioridades de cada

trabajador para las mismas, evitando solapamientos e interferencias entre

los operarios.

- Impedir y desaconsejar conductas competitivas entre los trabajadores.

- Motivar a los trabajadores, responsabilizándolos de las tareas que realizan.

- Informar periódicamente de la calidad del trabajo realizado.

- Informar convenientemente a los trabajadores en todos los cometidos y

situaciones de riesgo ante los que se puedan encontrar.

- Utilizar medios de transporte o equipos de elevación auxiliares.

- Respetar los valores de cargas máximas a transportar según sexo y edad.

- Disminuir, en lo posible, el peso de las cargas.

- Alzar y transportar las cargas pegándolas al cuerpo, en posición erguida y

con ayuda de otras personas.

- Colocar todos los útiles y demás medios de trabajo al alcance de la mano.

- Proporcionar ropa de protección adecuada.

- Realizar pausas durante los trabajos pesados cuando el cuerpo del trabajador

está sometido a la influencia del calor.

- Antes de comenzar a trabajar, realizar un control visual para detectar posibles

defectos reconocibles.


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Maquinaria. Se hace referencia a todo el manejo y cuidados de la maquinaria

utilizada, así como las condiciones adecuadas para trabajar con la máxima seguridad:

- Usar maquinaria y herramientas seguras, que tengan el marcado CE.

- Utilizar las máquinas de acuerdo con las instrucciones del fabricante, y

solamente para los trabajos para los cuales han sido diseñadas, aunque

puedan utilizarse para realizar otros trabajos.

- Las máquinas peligrosas sólo las utilizarán las personas designadas para

ello, formadas para manejarlas y que estén informadas de sus peligros.

- Prohibir los trabajos a menores en sierras, prensas, tupís, plegadoras,.. y en

cualquier otra máquina que se considere peligrosa.

- Señalizar en el suelo las zonas que puedan ser invadidas por las partes de la

maquinaria que puedan desplazarse, para evitar posibles accidentes.

- Proteger las partes cortantes de las máquinas y herramientas con resguardos

móviles, o móviles con enclavamiento, resguardos regulables o retráctiles.

- Utilizar dispositivos de protección que obliguen a la acción simultánea de las

dos manos, y comprobar regularmente la eficacia de dichos dispositivos de

protección.

- Mantener y respetar las distancias adecuadas de seguridad entre máquinas,

para que las partes desplazables de éstas no invadan nunca las zonas de

paso de los trabajadores.


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Local e instalaciones. Se hace referencia al lugar de trabajo, a la instalación de escaleras

seguras y máxima higiene para reducir los posibles accidentes:

- Examinar periódicamente las instalaciones eléctricas, y no utilizar maquinaria o

herramientas eléctricas que hayan sufrido algún golpe fuerte o estén afectadas

por la humedad hasta que hayan sido revisadas por un especialista.

- Sujetar o anclar firmemente las estanterías a elementos sólidos como paredes o

suelos, y colocar los objetos más pesados en la posición más baja de las

estanterías.

- No permitir que se supere la capacidad máxima de carga de las estanterías.

- Garantizar la estabilidad de los apilamientos, respetando la altura máxima

permitida según los casos.

- Instalar barandillas con balaustres o barras verticales, o con un listón medio

horizontal y rodapiés, para impedir la caída de objetos almacenados en altillos,

pisos elevados, etc.

- Asegurar todos los elementos de las escaleras de mano, colocar apoyos

antideslizantes y prestar atención al ángulo de colocación y a la forma de

utilización.

- Colocar en los altillos o zonas de trabajo elevadas barandillas, barras intermedias

y plintos.

- Bloquear el acceso a zonas de trabajo elevadas que carezcan de protección en su

contorno (bordes del desnivel superior a dos metros)

- Cubrir las aberturas en el suelo o colocar barandillas, barras intermedias y plintos

en todo el perímetro de los huecos.

- Retirar los objetos innecesarios, envases, herramientas, que no se estén utilizando

en ese momento.

- Ordenar las herramientas en paneles o cajas, y los materiales que se necesitan

para trabajar (piezas, envases, etc.). Disponer de un sitio para cada cosa.

- Marcar y señalar los obstáculos que no puedan ser eliminados.

- Mantener las vías de acceso y los pasos perfectamente iluminados.

- Las instalaciones eléctricas deben constar de puesta a tierra, en combinación con

interruptores diferenciales de sensibilidad adecuada.


236-CD.40.02 Pág 117

- Alejamiento y aislamiento de las partes activas de la instalación eléctrica para

evitar contactos directos.

- Llevar a cabo un examen periódico de las instalaciones eléctricas y del material

eléctrico por parte de personal especializado.

- En caso de avería, desconectar la tensión, comunicar los daños y hacerlos reparar

por personal autorizado para realizar trabajos eléctricos. No reparar nunca estas

averías por su cuenta.

- No trabajar con iluminación inadecuada o escasa.

- Hacer mantenimiento periódico de extintores y demás equipos contra incendios.

- Revisar y mantener las instalaciones eléctricas correctamente aisladas y

protegidas.

- Señalizar y dejar libres las salidas de emergencia.

- Realizar periódicamente ejercicios de evacuación simulada.

- Revisar anualmente las instalaciones de aire comprimido por un servicio de

mantenimiento acreditado.

- Realizar las pruebas de presión hidrostática en la instalación de aire comprimido

cada diez años.

- Regular la temperatura del local de acuerdo con las exigencias del trabajo que se

realiza.

- Aislar el calor y la humedad.

- Medir la intensidad de iluminación en cada puesto antes de trabajar.

- Cambiar la instalación de iluminación, para corregir los lugares oscuros, hasta que

sea suficiente.

- Eliminar o apantallar las fuentes de luz deslumbrantes.

- Limpiar periódicamente las lámparas y luminarias.

Ruido. El ruido es fuente de accidente en muchos casos, por lo que se debe minimizar

empezando con las siguientes medidas:

- Comprar maquinaria y demás equipos de trabajo teniendo en cuenta el nivel de

ruido que producen durante su normal funcionamiento, cumpliendo lo establecido

en la normativa municipal vigente.


236-CD.40.02 Pág 118

- Efectuar el mantenimiento adecuado en maquinaria y herramientas en cuanto a la

emisión de ruidos.

- Utilizar revestimientos en paredes y techo, que absorban el ruido.

- Aislar las fuentes de ruido.

- Reducir los tiempos de exposición estableciendo turnos de trabajo, evitar el paso

por zonas de alta exposición, etc.

- Delimitar y señalizar las zonas de exposición al ruido.

- Instalar los ventiladores, extractores, etc. lo más alejados posible de las zonas

habituales de trabajo.

- Utilizar los medios de protección individual contra el ruido.

- Informar a los trabajadores del riesgo que supone trabajar con ruido. Medidas

correctoras técnico sanitarias.

8.2.2. MEDIDAS CORRECTORAS TÉCNICO SANITARIAS

Reglamentación técnico-sanitaria de aplicación.

LEY 24/2003, de 10 de julio, de la Viña y del Vino.

En el proceso de elaboración se seguirá esta reglamentación y todas las de aplicación

a este sector.

Reglamentación técnico sanitaria sobre las condiciones de almacenamiento (no

frigorífico) de alimentos y productos alimentarios, aplicable a la nave de crianza en

barrica, crianza en botella y almacén de producto final.

Se localizará alejado de cualquier foco de insalubridad, así esta zona de crianza

en barrica, botella y almacenamiento se encuentra separada de las oficinas,

zona social…. por encontrarse en un nivel inferior.

Los materiales de construcción (se describen en la obra civil) son materiales

inocuos y en ningún caso susceptibles de originar intoxicaciones.

Los pavimentos de estas zonas no dan en ningún caso directamente con el

exterior. Serán impermeables, con tratamiento antipolvo de fácil limpieza y

desinfección.


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Las paredes son resistentes con acabados que permiten una fácil limpieza y

desinfección, mediante pinturas plásticas con bactericidas o similar.

La ventilación tiene la capacidad y volumen suficiente para las renovaciones del

aire y evitar el crecimiento de mohos.

La iluminación es la suficiente para la manipulación de las cargas de acuerdo

con la Ordenanza de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Las luminarias serán

estancas para evitar la acumulación de polvo y partículas sucias.

La desinsectación - desratización-desinfección se ajustarán al plan general

acordado con empresa homologada para todos los edificios e instalaciones de

la bodega.

Los almacenes contarán con los sistemas de apilado (estanterías metálicas)

necesarios para permitir una renovación de los productos, fácil inspección,

control sanitario etc.

En las zonas donde se instalan sumideros o canaletas de aguas residuales, estos

son de acero inoxidable, sifónicos y con cestillo para recogida de sólidos. Las

tuberías de saneamiento siempre van en dirección de salida y nunca atravesarán

zonas de mayor riesgo de contaminación.

Normas aplicables a la sala de elaboración.

Se localizará alejado de cualquier foco de insalubridad.

Los materiales de construcción (se describen en la obra civil) son materiales

resistentes, inocuos y en ningún caso susceptibles de originar intoxicaciones.

Los pavimentos son impermeables, con tratamiento antipolvo de fácil limpieza y

desinfección. Están salpicados de sumideros y canaletas de acero inoxidable,

sifónicos y con cestillo de recogida de sólidos gruesos.

Las paredes son resistentes con acabados que permiten una fácil limpieza y

desinfección. Estos acabados no facilitan el crecimiento y desarrollo de mohos.

Las ventanas y huecos de ventilación estarán protegidos contra la entrada de

insectos, roedores, pájaros etc., mediante una malla al interior.

La ventilación tiene la capacidad y volumen suficiente para las renovaciones del

aire y evitar el crecimiento de mohos. Además se facilitará la evacuación forzada


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del CO2 desprendido en la fermentación mediante la instalación de ventiladores

axiales de baja rpm.

La iluminación es la suficiente para la manipulación de los productos de acuerdo

con la Ordenanza de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Las luminarias serán

estancas para evitar la acumulación de polvo y partículas sucias, con grado de

protección IP-54

La desinsectación-desratización-desinfección se ajustarán al plan general

acordado con empresa homologada para todos los edificios e instalaciones de

la bodega.

Los equipos y máquinas en contacto con la uva, mosto y vino serán en su

mayoría de acero inoxidable y en cualquier caso de materiales inocuos y

atóxicos que impidan la transmisión de elementos nocivos y originen reacciones

químicas, físicas y biológicas con el producto en cuestión. Lo mismo se aplica a

los envases del producto final.

En las zonas donde se instalan sumideros o canaletas de aguas residuales, estos

son de acero inoxidable, sifónicos y con cestillo para recogida de sólidos. Las

tuberías de saneamiento siempre van en dirección de salida y nunca atravesarán

zonas de mayor riesgo de contaminación.

Todas las áreas de trabajo contarán con tomas de agua potable, fría y/o caliente

según las necesidades.

Cumplimiento de las condiciones de seguridad e higiene en los puestos de trabajo

(R.D. 486/1997, de 14 de abril). Art. 4 – Condiciones constructivas de las

edificaciones.

El diseño y características cumplen con el CTE y facilita el control en situaciones

de emergencia considerando que todas las edificaciones son de baja ocupación.

Las estructuras están calculadas de acuerdo a las normas vigentes y no se

sobrecargarán los elementos estructurales.

La altura mínima es de 3 m entre el suelo y el techo, excepto en oficinas y locales

sociales donde podrá ser de 2,5 m. Las superficies (por el tipo de proceso) son

muy grandes en relación a los pocos trabajadores necesarios, por tanto la

superficie mínima por trabajador es mayor a 10 m2/trabajador. De igual modo la


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separación entre elementos materiales del puesto es suficientemente amplio

para que el trabajador lo desarrolle con comodidad.

La anchura mínima de puertas exteriores será mayor de 80 cm y los pasillos de

1 m.

Las puertas correderas irán provistas de carriles que impidan la salida de los

mismos.

Las puertas de emergencia y de salida en caso de evacuación se abrirán en

sentido de la marcha al exterior.

El número de puertas y salidas es suficiente para la evacuación en caso de

incendio, según el CTE.

Las condiciones de protección contra incendios son las indicadas en el anejo

correspondiente.

Los pavimentos de la rampa, escaleras y plataformas de trabajo (pasarelas) son

de materiales no deslizantes, tramex con perfil antideslizante en pasarelas,

hormigón con acabado antiderrapante en rampas, etc.

La instalación eléctrica sigue el reglamento electrotécnico de baja tensión y se

siguen todas las medidas de protección y maniobra que impidan riesgos para

los trabajadores en los diferentes locales.

La iluminación de las vías de evacuación está garantizada con alumbrado de

emergencia.

Se dispondrá de un botiquín de primeros auxilios fácilmente localizable en la

zona de producción. El botiquín portátil con elementos mínimos necesarios,

desinfectantes, antisépticos, gasas, vendas, esparadrapos, tijeras, pinzas, etc.

No es necesario local de primeros auxilios por tener menos de 50 trabajadores.

Servicios higiénicos y locales de descanso

Para el uso de los trabajadores se proyecta un vestuario en la planta 0,

dimensionados para la mano de obra contratada. Dicho vestuario dispone de un

aseo.

Para la zona de oficinas se contará con un aseo masculino y otro.


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9. PLAZO DE EJECUCIÓN. PLANIFICACIÓN

En función de la calificación del suelo y la obtención de las licencias y permisos

pertinentes, serán definidos los plazos de ejecución de la obra en el proyecto de ejecución.


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10. LEGISLACIÓN DE APLICACIÓN

El presente Proyecto se realiza de acuerdo con los Reglamentos vigentes e Instrucciones

Técnicas Complementarias siguientes:

INSTALACIONES ELÉCTRICAS

Reglamento Electrotécnico para Baja Tensión, según Decreto 842/2002 de 2 de

agosto del 2002 e Instrucciones Técnicas Complementarias.

Real Decreto 1955/2000, de 1 de diciembre, y todas las actualizaciones que le

afecten, por el que se regulan las actividades de transporte, distribución,

comercialización, suministro y procedimiento de autorización de instalaciones de

energía eléctrica.

Normas de la compañía suministradora de energía.

Instrucciones Técnicas Complementarias, (Orden Ministerial de 18 de Octubre de

1984, B.O.E. Nº 256 de fecha 25 de Octubre de 1984).

Reglamento sobre centrales eléctricas, subestaciones y centros de transformación.

Código Técnico de la Edificación aprobado según R.D. 314/2006 del 27 de marzo.

Normas de la compañía suministradora de energía.

INSTALACIONES DE CLIMATIZACIÓN Y CALEFACCIÓN

Reglamento e Instrucciones Técnicas de Calefacción, Climatización y agua

caliente sanitaria.

Reglamento de Instalaciones Térmicas en Edificios.

Reglamento para aparatos a Presión aprobado por R.D. 2060/2008 e

Instrucciones Técnicas Complementarias

Código Técnico de la Edificación aprobado según R.D. 314/2006 del 27 de marzo.

Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, por el que se establecen los requisitos

esenciales de seguridad para la comercialización de los equipos a presión

R.D. 138/2011, de 4 de febrero, por el que se aprueba el Reglamento de

seguridad para instalaciones frigoríficas y sus instrucciones técnicas

complementarias.


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PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS Real Decreto 2267/2004 de 3 de diciembre de Seguridad contra Incendios en los

Establecimientos Industriales.

RD 1942/1993, y todas las actualizaciones que le afecten. Reglamento de

Instalaciones de Protección Contra Incendios.

Código Técnico de la Edificación aprobado según R.D. 314/2006 del 27 de marzo:

DB-SI (Seguridad en caso de incendio) y DB-SU (Seguridad de Utilización).

Normas UNE y EN de aplicación.

AIRE COMPRIMIDO

Reglamento para aparatos a Presión aprobado por R.D. 2060/2008 de 12 de

diciembre e Instrucciones Técnicas Complementarias

Real Decreto 709/2015, de 24 de julio, por el que se establecen los requisitos

esenciales de seguridad para la comercialización de los equipos a presión

SEGURIDAD Y SALUD LABORAL Ley 31/1995, y todas las actualizaciones que le afecten, de Prevención de

Riesgos Laborales.

Reales Decretos sobre disposiciones mínimas de seguridad y salud:

R.D.485/97, y todas las actualizaciones que le afecten, sobre

señalización

R.D. 486/97, y todas las actualizaciones que le afecten, sobre lugares

de trabajo.

R.D.1215/97, y todas las actualizaciones que le afecten, sobre equipos

de trabajo.

R.D.1627/97, y todas las actualizaciones que le afecten, sobre

disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción.

Orden de 9 de marzo de1971, y todas las actualizaciones que le afecten.

Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo

Real Decreto 286/2006, de 10 de Marzo, y todas las actualizaciones que le

afecten, sobre protección de trabajos frente al ruido.


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MEDIO AMBIENTE Estatal

Ley 34/2007, de 15 de noviembre, y todas las actualizaciones que le afecten, de

calidad del aire y protección de la atmósfera.

Ley 16/2002, de 1 de julio, y todas las actualizaciones que le afecten, de

prevención y control integrados de la contaminación.

Ley 5/2013, de 11 de junio, por la que se modifican la Ley 16/2002, de 1 de julio,

de prevención y control integrados de la contaminación y la Ley 22/2011, de 28 de

julio, de residuos y suelos contaminados.

Decreto 833/1975, de 6 de febrero, y todas las actualizaciones que le afecten, por

el que se desarrolla la Ley 34/2007.

Real Decreto 100/2011, de 28 de enero, por el que se actualiza el catálogo de

actividades potencialmente contaminadoras de la atmósfera y se establecen las

disposiciones básicas para su aplicación.

Real Decreto 102/2011, de 28 de enero, relativo a la mejora de la calidad del aire.

Ley 37/2003, de 17 de noviembre, y todas las actualizaciones que le afecten, del

Ruido.

Adaptación de la ley anterior a la Directiva Comunitaria 75/442 CEE. RD legislativo

1.163/1986.

Ley 22/2011, de residuos y suelos contaminados.

Real Decreto 833/1988, de 20 de julio, y todas las actualizaciones que le afecten,

por el que se aprueba el Reglamento para la ejecución de la Ley 20/1986, de 14 de

mayo, Básica de Residuos Tóxicos y Peligrosos.

RD 952/1997, de 20 de junio, por el que se modifica el Reglamento para la

ejecución de la Ley 20/1986.

Ley 11/1997, de 24 de abril, y todas las actualizaciones que le afecten, de Envases

y Residuos de Envases.

Real Decreto 782/1998, de 30 de abril, y todas las actualizaciones que le afecten,

por el que se aprueba el Reglamento para el desarrollo y ejecución de la Ley

11/1997, de 24 de Abril, de Envases y Residuos de Envases.

R.D. 679/2006 de 2 de Junio, y todas las actualizaciones que le afecten, sobre

gestión de aceites usados.


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Real Decreto Legislativo 1/2001, de 20 de julio, por el que se aprueba el texto

refundido de la Ley de Aguas.

Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero, y todas las actualizaciones que le afecten,

por el que se establecen los criterios sanitarios de la calidad del agua de consumo

humano.

Ley 42/2007, de 13 de diciembre, del Patrimonio Natural y de la Biodiversidad.

Ley 21/2013, de 9 de diciembre, de evaluación ambiental.

RD 379/2001, de 6 de abril, y todas las actualizaciones que le afecten, sobre

Almacenamiento de Productos Químicos.

Real Decreto 105/2008, de 1 de febrero, por el que se regula la producción y

gestión de los residuos de construcción y demolición.

Legislación medioambiental de Illes Balears

Ley 37/2003, de 17 de noviembre, del Ruido.

Ley 1/2007, de 16 de marzo, contra la contaminación acústica de las Illes

Balears.

Ley 11/2006, de 14 de septiembre, de evaluaciones de impacto ambiental y

evaluaciones ambientales estratégicas en las Illes Balears.

Ley 7/2013, de 26 de noviembre, de régimen jurídico de instalación, acceso y

ejercicio de actividades en las Illes Balears

Decreto-ley 3/2009 de 29 de mayo, de medidas ambientales para impulsar las

inversiones y la actividad económica en las Illes Balears.

Real Decreto 51/2019, de 8 de febrero, por el que se aprueba el Plan Hidrológico

de la Demarcación Hidrográfica de las Illes Balears

URBANISMO, TERRITORIO Y AGRICULTURA

Decreto 17/2017, de 21 de abril, por el que se fijan los principios generales de

exoneración de las condiciones urbanísticas de las edificaciones y las

instalaciones agrarias y complementarias en explotaciones agrarias en el ámbito

de las Illes Balears

Ley 5/1990, de 24 de mayo, de Carreteras en las Islas Baleares

Ley 3/2019, de 31 de enero, Agraria de las Illes Balears.

Ley 12/2017, de 29 de diciembre, de Urbanismo de las Islas Baleares.


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Normas de ordenación del plan territorial de Mallorca.

Normas subsidiarias del Excmo. Ayuntamiento de Santa Eugènia.


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11. RESUMEN DE LA INVERSIÓN

A. SERVICIOS GENERALES …………………………………… 172.176,09 €

B. OBRA CIVIL BODEGA …...………………….………………… 340.545,01 €

C. INSTALACIONES BODEGA ….……………………............… 301.460,83 €

D. MAQUINARIA BODEGA ………………………………………. 159.156,00 €

PRESUPUESTO TOTAL ……………… 973.337,93 €

El anterior Presupuesto Total de Inversión lleva incorporado los Gastos Generales (13%)

y el Beneficio Industrial (6%). Así mismo, para obtener el Presupuesto de Ejecución

Material para conocimiento de la Administración únicamente se contabilizarán los importes

correspondientes a los capítulos de Servicios Generales, Obra Civil e Instalaciones Fijas,

no considerándose los capítulos de Maquinaria y equipos auxiliares:

TOTAL S. GENERALES., O. CIVIL E INST. (A+B+C) …..…….. 814.181,93 €

GASTOS GENERALES Y B.I. (A+B+C) (-19%) ………………… - 129.995,43 €

TOTAL PRESUPUESTO EJECUCIÓN MATERIAL …… 684.186,50€

Asciende el Presupuesto de Ejecución Material para conocimiento de la

Administración y por tanto la Base Imponible para la liquidación de tasas del ICIO a

la cantidad de 684.186,50 Euros (SEISCIENTOS OCHENTA Y CUATRO MIL CIENTO

OCHENTA Y SEIS EUROS CON CINCUENTA CÉNTIMOS).

En Santa Eugènia, a 11 de Septiembre de 2020

El Ingeniero Agrónomo:

Emilio José Cuéllar del Álamo

Colegiado nº 3.825


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A.1- FICHA URBANÍSTICA


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FICHA URBANÍSTICA PROYECTO

• Término Municipal: Santa Eugènia, Mallorca.

• Planteamiento en vigor: Acuerdo de adaptación a las DOT de las NNSS de Santa Eugenia.

• Fecha de aprobación: 10 de abril de 2003.

• Clasificación del suelo: SRC-RGa

CONCEPTO PLANEAMIENTO PROYECTO

Clasificación del suelo RÚSTICO RÚSTICO

Calificación SRC-RGa SRC-RGa

Parcela Fachada mínima

Parcela mínima 21.000 m2 103.206 m2

Ocupación máxima 4 % (4.128,24 m2) 7.972,85 m2 > 4% NO CUMPLE *

Volumen (m³/m²)

Edificabilidad (m²/m²)

1.500 m3/edificio NO CUMPLE *

0,03 m2/m2 (3.096’18 m2) 1.673,37 m2 < 0,03 m2/m2

Uso AGRÍCOLA AGRÍCOLA/AGROCULTURA

Situación del edificio en la parcela / Tipología

AISLADO AISLADO

Separación linderos

Entre edificios 3 m CUMPLE

A linderos 3 m CUMPLE

A caminos públicos 3 m CUMPLE

Altura máxima Metros

Máxima 6 m (12,33 m) NO CUMPLE *

Total 8 m (12,33 m) NO CUMPLE *

Nº de plantas SOT + PB + PP PB + PP

*Se solicilta la exoneración de los parámetros urbanísticos que no cumplen.

Otras Normativas Urbanísticas de aplicación:

Decreto 17/2017, de 21 de abril, por el que se fijan los principios generales de

exoneración de las condiciones urbanísticas de las edificaciones y las

instalaciones agrarias y complementarias en explotaciones agrarias en el ámbito

de las Illes Balears

Ley 5/1990, de 24 de mayo, de Carreteras en las Islas Baleares

Ley 3/2019, de 31 de enero, Agraria de las Illes Balears.

Ley 12/2017, de 29 de diciembre, de Urbanismo de las Islas Baleares.

Normas de ordenación del plan territorial de Mallorca.

Normas subsidiarias del Excmo. Ayuntamiento de Santa Eugènia.

“boc de l’arxiduc, s.l.u.”

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