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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES DE MANEJO DE MATERIALES
DESARROLLADAS EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN
DE TANQUES Y FILTROS
Por:
Andy Nathan Goldstein Kirmayer
INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIÓN
Presentado ante la ilustre Universidad Simón Bolívar
Como Requisito Parcial para Optar al Título de
Ingeniero de Producción
Sartenejas, Febrero de 2005
ii
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES DE MANEJO DE MATERIALES
DESARROLLADAS EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN
DE TANQUES Y FILTROS
Informe de pasantía realizado en:
AGROTAL, C.A.
AUTOR: Andy Nathan Goldstein Kirmayer
Carnet No 99-31805
TUTOR ACADÉMICO: Profesor Joaquín Santos
TUTOR INDUSTRIAL: José Queiros
Sartenejas, Febrero de 2005
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ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES DE MANEJO DE MATERIALES
DESARROLLADAS EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE TANQUES Y FILTROS
Realizado por: Andy Nathan Goldstein Kirmayer
RESUMEN
El proyecto de pasantía larga fue realizado en la empresa AGROTAL, C.A., en la línea de
producción de tanques de fertilización y filtros de grava. Este trabajo estuvo motivado por la
solicitud realizada, por parte de la empresa, para que se llevase a cabo una revisión de las
operaciones de manejo de materiales desarrolladas dentro de las instalaciones de la planta, desde
que se toma la materia prima de su almacén hasta que se almacena el producto terminado, con el
fin de emitir recomendaciones operativas que ayudasen a mejorar la productividad del proceso.
El desarrollo del sistema de manejo de materiales estuvo comprendido por una etapa preliminar
de recaudación de información, en la cual se identificó cada uno de los productos que se elaboran
y cada una de las operaciones llevadas a cabo para la fabricación de los mismos; con el fin de
poder diseñar e implementar un sistema de manejo de materiales que elevara los niveles de
productividad de los procesos y maximizara el uso del espacio dentro de las líneas de producción.
Como resultado del trabajo, se detectaron importantes oportunidades de mejora en cuanto a la
distribución de planta, la incorporación de nuevos dispositivos de manejo de materiales y la
distribución de los operarios a lo largo de toda la línea de producción, con las cuales se logrará
maximizar la productividad y eficiencia a lo largo de todas las operaciones involucradas en el
proceso de manejo de materiales desarrollado en la planta de producción de tanques de
fertilización y filtros de grava.
Palabras claves: manejo, materiales, operaciones, distribución, dispositivos.
iv
A mi abuelo Daddy, por ser el hombre con más corazón del mundo.
A mis padres, por su amor incondicional.
A mi hermana, por ser mi consejera.
A mi familia, por estar ahí.
A mis panas, a quienes debo tanto.
Esto es para todos ustedes, con mucho cariño, Andy.
v
AGRADECIMIENTOS
Este trabajo es el producto del esfuerzo y la colaboración de muchos, quienes contribuyeron de
una manera u otra, es por ello que quisiera expresar mis agradecimientos porque esto es de Uds.
también:
A mis padres, Tomás y Lorraine, por ser los mejores padres del mundo y conducir mis pasos por
la senda que hoy transito con orgullo, los amo.
A mi hermana Cindy, por su apoyo incondicional, por todos los buenos y no tan buenos consejos
y por enseñarme a encontrar el sosiego en los momentos difíciles.
A mis abuelos, Ita y Daddy, por ser excelentes abuelos y brindarme su invaluable sabiduría.
Al resto de mi hermosa familia, por ser tan calurosa y unida, los quiero.
A todos los panas, por estar en las buenas y en las malas, por sus consejos y comprensión.
A Joaquín Santos, por su aporte académico en la elaboración de este trabajo.
A José Queiros, por no conformarse con ser mi tutor industrial, sino ayudarme a enfrentar la vida
laboral con valor y éxito.
A todo el personal de Agrotal, C.A., por permitirme formar parte de su excelente equipo de
trabajo y por colaborar en la construcción de este proyecto.
A Agrotal, C.A., por ofrecerme esta gran oportunidad.
A Todos, mil veces Gracias�.
vi
ÍNDICE GENERAL
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 1
CAPÍTULO 1- MARCO TEÓRICO .............................................................................. 7
1.1 Manejo de Materiales.................................................................................................... 7
1.2 Riesgos de un Manejo Ineficiente de Materiales .......................................................... 7
1.3 Puntos que deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al Manejo de
Materiales ........................................................................................................................... 10
1.4 Dispositivos para el Manejo de Materiales .................................................................. 10
1.5 Los 10 Principios de Manejo de Materiales desarrollados por Handling Institute en
1998 ............................................................................................................................. 12
1.6 El Flujo de Materiales .................................................................................................. 13
1.7 Técnicas Gráficas ......................................................................................................... 14
1.8 Almacenamiento de Materiales .................................................................................... 16
1.9 Distribución de Planta .................................................................................................. 17
1.10 Objetivos de la Distribución de Planta ....................................................................... 17
1.11 Principios Básicos de la Distribución en Planta ......................................................... 18
1.12 Tipos de Distribución de Planta ................................................................................. 19
1.13 Objetivos de la Distribución de Planta y el Manejo de Materiales ............................ 19
1.14 Distribución física orientada al producto ................................................................... 21
vii
CAPÍTULO 2 - MARCO METODOLÓGICO ............................................................. 22
2.1 Recolección de la Información ..................................................................................... 22
2.2 Diagrama de Operaciones ............................................................................................. 33
2.3 Diagrama de Flujo del Proceso ..................................................................................... 35
2.4 Diseño inicial de la Distribución de Planta .................................................................. 38
2.5 Problemas del Manejo de Materiales y de la Distribución de la Planta inicial ............ 41
2.6 Nuevo Diseño de la Distribución de Planta .................................................................. 43
2.7 Nuevos dispositivos para el Manejo de Materiales ...................................................... 46
2.8 Cálculo de Tiempos ...................................................................................................... 51
2.9 Distribución física orientada al producto ...................................................................... 57
CAPÍTULO 3 - RECOMENDACIONES Y CONCLUSIONES .................................. 60
BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................................. 63
ANEXOS ........................................................................................................................... 64
viii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1 Operaciones realizadas durante la fabricación de tanques y filtros .................... 25
Tabla 2.2 Diseño de la línea de fabricación de filtros de grava de 20 plg .......................... 57
Tabla 2.3 Distribución de los operarios en la fabricación de filtros de grava de 20 plg .... 58
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Flujograma de Agrotal, C.A. .............................................................................. 4
Figura 1.1 Elementos característicos de la estantería ......................................................... 16
Figura 2.1 Diseño de la planta de Agrotal .......................................................................... 22
Figura 2.2 Filtro de grava de 30 plg ................................................................................... 23
Figura 2.3 Tanque de fertilización de 90 lts ....................................................................... 24
Figura 2.4 Rack de almacenamiento de láminas de acero .................................................. 25
Figura 2.5 Prensa hidráulica de simple efecto (La Bolita) ................................................. 26
Figura 2.6 Dos operarios colocando la lámina en La Bolita .............................................. 26
Figura 2.7 Calandra utilizada para enrollar la lámina ........................................................ 26
Figura 2.8 Dos operarios enrollando la lámina en la calandra ........................................... 26
Figura 2.9 Un operario colocando los puntos de soldadura ............................................... 27
Figura 2.10 Un soldador soldando la parte interior del cilindro ......................................... 28
Figura 2.11 Un soldador soldando la parte exterior del cilindro ........................................ 28
Figura 2.12 Un operario colocando la tapa superior con ayuda de una señorita ................ 28
Figura 2.13 Un operario puliendo los puntos de soldadura ................................................ 29
Figura 2.14 Máquina de soldadura automática (La Rosty) ................................................. 29
Figura 2.15 Máquina de soldadura automática (La Rosty) ................................................. 29
Figura 2.16 Carretilla manual ............................................................................................. 30
Figura 2.17 Un operario puliendo las soldaduras ............................................................... 30
Figura 2.18 Un operario realizando la prueba de presión de aire ....................................... 30
Figura 2.19 Un operario colocando dos tanques en la solución de fosfato ........................ 31
Figura 2.20 Un operario retirando dos tanques de la solución de fosfato ........................... 31
x
Figura 2.21 Carro plataforma ............................................................................................. 32
Figura 2.22 Pintando un tanque de fertilización de 240 lts ................................................ 32
Figura 2.23 Un operario ensamblando un tanque de fertilización de 90 lts ....................... 32
Figura 2.24 Un soldador ensamblando una tapa superior .................................................. 33
Figura 2.25 Diagrama de operaciones de tanques de fertilización de 60, 90 y 120 lts ...... 34
Figura 2.26 Diagrama de flujo para la fabricación de filtros de grava
de 20 y 24 plg ..................................................................................................................... 36
Figura 2.27 Diagrama de flujo para el ensamble de la tapa inferior de filtros de grava
de 20 y 24 plg ..................................................................................................................... 37
Figura 2.28 Diagrama de flujo para el ensamble de la tapa superior de filtros de grava
de 20 y 24 plg ..................................................................................................................... 37
Figura 2.29 Diseño inicial de la Distribución de Planta ..................................................... 39
Figura 2.30 Diagrama de recorrido de las operaciones en el diseño inicial de la
distribución de planta ......................................................................................................... 40
Figura 2.31. Ubicación del Nuevo Galpón para proyecto de pintura ................................. 43
Figura 2.32 Nuevo diseño de la Distribución de Planta ..................................................... 44
Figura 2.33 Diagrama de recorrido del flujo de materiales en el nuevo diseño de la
distribución de planta ......................................................................................................... 45
Figura 2.34 Nuevo Rack de almacenaje de láminas ........................................................... 46
Figura 2.35 Nuevo Rack de almacenaje de láminas ........................................................... 46
Figura 2.36 Nueva estantería de almacenaje de piezas en proceso ..................................... 47
Figura 2.37 Diseño de grúa para La Rosty ......................................................................... 48
Figura 2.38 Grúa para La Rosty .......................................................................................... 48
Figura 2.39 Gancho utilizado en la Grúa para La Rosty ..................................................... 49
xi
Figura 2.40 Diseño del pórtico grúa para decapado ........................................................... 50
Figura 2.41 Diseño del pórtico grúa para decapado ........................................................... 50
Figura 2.42 Diseño del pórtico grúa para decapado ........................................................... 51
Figura 2.43 Hoja de cálculo de tiempos elaborada por el analista ..................................... 52
Figura 2.44 Diagrama de flujo para la fabricación de filtros de grava de 20 plg ............... 54
Figura 2.45 Diagrama de flujo para el ensamble de la tapa inferior de filtros de grava
de 20 plg ............................................................................................................................. 55
Figura 2.46 Diagrama de flujo para el ensamble de la tapa superior de filtros de grava
de 20 plg ............................................................................................................................. 55
Figura 2.47 Mediciones de tiempo para filtros de grava de 20� ........................................ 56
1
INTRODUCCIÓN
En el siguiente libro se describe como se realizó el proceso de análisis de las operaciones de
manejo de materiales que se efectúa en la línea de producción de tanques de fertilización y
filtros de grava, dentro de la empresa AGROTAL, C. A.; empresa dedicada a las actividades
que se relacionan directa o indirectamente con la producción, fomento y asistencia técnica
necesaria para el desarrollo de explotaciones agrícolas, pecuarias, forestales y de pesca. Dichos
productos son utilizados de una manera más extensiva en unidades productivas destinadas a
cultivos agrícolas.
AGROTAL, C.A., es una empresa en continuo crecimiento, esto los obliga a invertir y
mantenerse al día en los avances industriales, por este motivo se ha visto en la necesidad de
realizar un análisis y estudio del sistema de manejo de materiales, llevado a cabo en las
operaciones, dedicadas a la fabricación de tanques de fertilización y de filtros de grava.
La idea principal de la pasantía fue revisar y analizar, cada una de las actividades de manejo de
materiales desarrolladas dentro de la planta, con la finalidad de emitir recomendaciones
operativas que ayudasen a:
• Maximizar la productividad de todo el proceso.
• Minimizar la excesiva manipulación del producto.
• Minimizar los costos de operación.
La implantación de un sistema eficiente de manejo de materiales, permitirá a la planta eliminar
problemas de manipulación, traslados, almacenaje y despacho, presentes a lo largo de todo el
proceso de producción: de tanques y filtros. Después de realizado el estudio correspondiente, se
proponen cambios en la distribución de la planta y en los sistemas de manejo de materiales, con
lo que se buscaba principalmente:
2
• Aumentar la productividad del proceso.
• Incrementar la eficiencia de las tareas de manejo de materiales.
• Optimizar la utilización del espacio disponible.
Al adoptar las recomendaciones operativas emitidas, la planta logrará aumentar
considerablemente la productividad de la mano de obra, así como minimizar la excesiva
manipulación de producto dentro de las instalaciones, ya que las mismas disminuyen la duración
en los tiempos de fabricación de los diversos productos.
El principal objetivo de este trabajo, es diseñar un sistema de manejo de materiales que permita
maximizar la productividad y la utilización del espacio en las líneas de producción de tanques y
filtros. Para llevar a cabo este objetivo es necesario cumplir con una serie de objetivos
secundarios, los cuales se muestran a continuación:
- Realizar el estudio de las operaciones llevadas a cabo en las instalaciones de la planta,
desde la recepción de la materia prima hasta el despacho del producto terminado.
- Emitir recomendaciones operativas para maximizar la productividad del proceso,
minimizar la excesiva manipulación del producto dentro de las instalaciones y minimizar
los costos de operación.
- Desarrollar un sistema de manejo de materiales lo suficientemente flexible para
maximizar la utilización del espacio en la planta.
- Diseñar una nueva distribución de la planta y con esto determinar los cambios físicos a
realizarse en las instalaciones, para permitir su uso efectivo con el sistema de manejo de
materiales propuesto.
3
La empresa AGROTAL, C.A., fue fundada el 1° de diciembre de 1986. Se encontraba ubicada
inicialmente en la ciudad de Barcelona, en el estado Anzoátegui, teniendo como actividad
principal la consultoría y asistencia técnica de empresas agropecuarias en: el diseño y puesta en
funcionamiento de sistemas de riego automatizado (por goteo o aspersión); diseño y montaje de
invernaderos para cultivos meristemáticos. En el año 1988, debido al prestigio, éxito y aceptación
de la empresa por parte de sus clientes, inicia un proceso de integración vertical hacia adelante
(proceso que continúa hoy en día), primero instalando sus propios invernaderos y posteriormente
dedicándose a la fabricación, montaje, implantación y desarrollo de diferentes sistemas de riego
automatizado, sin abandonar su actividad inicial y mayor experticia en la asistencia técnica y
agroindustrial de proyectos necesarios para el desarrollo de explotaciones agrícolas, pecuarias y
forestales.
Muy pronto se ve en la necesidad de expandir sus actividades a las principales zonas de
influencia y acercarse más a los productores, y por ende de abrir sucursales en varias partes del
país, como: Mérida en el Estado Mérida, Montalbán en el Estado Carabobo, Valera en el Estado
Trujillo, Maturín en el Estado Monagas y una oficina en Caracas la cual poco a poco se
convertiría en el eje administrativo fundamental de la empresa, dejando al resto, como los puntos
de apoyo para el correcto funcionamiento de la organización y el proceso de contacto y
contratación de nuevos proyectos. La planta de fabricación de tanques de fertilización y filtros de
grava se encuentra ubicada en la Carretera Bejuma � Montalbán, sector Portachuelo, Montalbán /
Estado Carabobo, planta en la cual se desarrolló el estudio.
Debido a la actual coyuntura, afectando al Sector Agropecuario del país, AGROTAL C.A., se ha
visto en la necesidad de reestructurarse tanto administrativa como financieramente, a fin de
mantener su posición en el mercado nacional y seguir creciendo al ritmo alcanzado en años
anteriores. Igualmente, con la globalización, busca nuevos horizontes como empresa exportadora
con la ventaja de ofrecer sus productos y servicios a precios competitivos a empresas que así lo
requieran y como empresa importadora de insumos y productos relacionados a su actividad, que
permitan incrementar la calidad de sus productos.
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Su planta física consta de:
Planta: 3.000 mts2
Áreas verdes y no techadas: 25.000 mts2
Oficinas: 8.00 mts2
Total en área: 28.800 mts2
La Misión de la Empresa es:
Prestar servicios técnicos necesarios para el desarrollo de los programas agrícolas, tanto públicos
como privados. Tener la representación, importación, distribución, compra y venta de toda clase
de equipos, máquinas, accesorios, repuestos y similares utilizados en sistemas de riego, siembra,
limpieza y acondicionamientos de los cultivos; en general la realización de todos estos aspectos
en función de satisfacer las expectativas de los clientes.
La Visión de la Empresa es:
Ser la empresa líder del mercado venezolano que ofrece a sus clientes el mejor servicio de
asesoría, la mejor tecnología, la mejor calidad y diversidad de productos, en lo que se refiere a
Sistemas de Riego Automatizados y a la construcción y montaje de invernaderos.
Los Objetivos de la Empresa son:
El Objetivo General:
Prestar servicios y elaborar productos de excelente calidad que cumplan con los requerimientos
del cliente.
Los Objetivos Específicos:
- Ofrecer al cliente una gran variedad de productos y servicios.
- Fabricar un producto que cumpla con las normas de calidad establecidas en la empresa.
- Satisfacer la necesidad del cliente a la hora de entregar un producto o servicio.
5
- Capacitar a nuestro personal constantemente en los procesos productivos, nuevas
tecnologías, normas de seguridad, para lograr una mayor productividad.
- Ser una empresa a la orden de las necesidades o emergencias que presente la comunidad.
Las Políticas de la Empresa se basan en:
El cliente y la importancia que tiene el servicio y el producto, ya que ello es lo que los mantiene
en el mercado y les proporciona medios para garantizar altos niveles de competencia, imagen y
permanencia en el tiempo.
La empresa se orienta en cumplir los requerimientos de calidad del cliente que serán claramente
identificados y evaluados para llevar a cabo la planificación necesaria y así cumplir con los
mismos sin retrasos y contratiempos.
Para visualizar el flujograma de la empresa ver la figura 1.
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AGROTAL C.A. - FLUJOGRAMA
GERENCIAGENERAL
Yair BarakZefania Trebich
COMPRAS DTO. ALMACEN IMPORTACIONNACIONALES José López Zefania Trebich
José Urbina
DTO. PLANTAJose Queiros
PRODUCCION
GOTALCA TALLER DE TUBERIAS PRODUCCIONJuan César Andy Goldstein
COORDINACION DE DESPACOS
Jose Queiros
CronogramaALMACEN de despachos VENTAS
DESPACHO
Instalación
CLIENTES - ANTERIORESY POTENCIALES
Odelis - Gte. y su auxiliarDTO. DE CONTROL DE VENTAS
DTO. DE VENTASJoshua Nave - Gte.
Mario Gambardella - Aux.
VendedoresIndependientes
CLIENTES(POR ZONA)
Figura 1. Flujograma de Agrotal, C.A.
7
CAPÍTULO 1 - MARCO TEÓRICO
1.1 Manejo de Materiales
El manejo de materiales puede llegar a ser un problema bajo el enfoque de producción, ya que
agrega importante valor al producto y consume una parte del presupuesto de manufactura. En él
se incluyen consideraciones de: movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de
materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos
terminados y suministros se desplacen periódicamente de un lugar a otro y según lo esperado.
Debido a que cada operación del proceso, requiere materiales y suministros, a un determinado
tiempo, en un punto en particular, el eficaz manejo de materiales debe garantizar que los
materiales necesarios sean entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad
correcta. El manejo de materiales también debe considerar el espacio requerido para, el
almacenamiento de los mismos, durante el lapso comprendido entre el inicio y fin del proceso
productivo.
En una época de alta eficiencia en los procesos industriales, las tecnologías para el manejo de
materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de
operación. Los sistemas de manejo pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr
una ventaja competitiva en el mercado. Contemplando además aspectos importantes como: la
planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y
localización de los materiales.
1.2 Riesgos de un Manejo Ineficiente de Materiales [8]
Se pueden destacar los siguientes riesgos de un manejo inefieciente de materiales:
8
A. La sobrestadía.
La sobrestadía significa la cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestadía es aplicada
a las compañías si no cargan o descargan sus productos dentro de un período de tiempo
determinado.
B. Los desperdicios de tiempo de máquina.
Una máquina es rentable cuando está produciendo, no cuando está ociosa, si una máquina se
mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habrá ineficiencia es decir no se
cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Mientras trabajen los empleados, producirán
dinero, y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejarán de ser ineficientes.
C. El movimiento lento de los materiales por la planta.
Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se encuentran
provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos
y esto nos lleva a un lento movimiento de materiales por la planta.
D. El extravío de productos.
Muchas veces en los sistemas de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal
colocadas partes, productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la producción se va a
inmovilizar e incluso los productos que se han terminado no podrán encontrarse cuando el cliente
llegue a recogerlos.
E. Los daños a partes y productos.
Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones específicas (por ejemplo: papel
en un lugar cálido, leche y helados en lugares frescos y húmedos). El sistema debería
proporcionar buenas condiciones, si no fueran así, se da un mal manejo de materiales y no hay un
cumplimiento de las normas, el resultado son grandes pérdidas, incluyendo daños por un manejo
descuidado.
9
F. La dislocación de los programas de producción.
En los sistemas de producción en masa, si en una parte de la línea de montaje le faltaran
materiales por un deficiente manejo de los mismos, se entorpece la producción en la línea,
haciendo así, que el objetivo fijado no se llegue a cumplir, pudiendo en casos extremos detenerse
totalmente la producción.
G. Los clientes inconformes.
El concepto fundamental y global de la mercadotecnia puede expresarse de la siguiente manera:
dado que el origen y el propósito último de toda empresa son sus clientes finales (directos o
indirectos), todas las políticas y actividades de la empresa deben orientarse a la satisfacción de las
necesidades, deseos y expectativas de su clientela, centrándose: a) en el logro de volúmenes de
venta rentables, y b) en el desarrollo de mercados estables y crecientes a largo plazo.
Toda empresa, que aspira a ser exitosa debe manejar equilibradamente los factores que
intervienen en la mercadotecnia: cliente, producto, servicio, tecnología, distribución,
comercialización y comunicación. Por lo tanto, debido a que cada cliente es diferente y para
poder satisfacerlo, dependemos del desempeño por él percibido, de un producto, para
proporcionar un valor que se relaciona con las expectativas del consumidor.
Uno de los elementos fundamentales en la elaboración de los productos requeridos, para
satisfacer en forma consistente, las necesidades del cliente, tiene que ver con el factor tecnología:
donde, un manejo adecuado de materiales, permite desarrollar sistemas más eficientes,
disminuyéndose así, el número de clientes inconformes.
H. La seguridad de los trabajadores.
Se deben eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de
materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo mas importante para la empresa ya que ellos
deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro. Si no hay
seguridad en la empresa los trabajadores se arriesgarían por cada operación a realizar y un mal
manejo de materiales hasta podría causar la muerte.
10
Todos los riesgos de un inadecuado manejo de materiales pueden elevar los costos de la
empresa.
1.3 Puntos que deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al Manejo de
Materiales:
Existen al menos cinco puntos fundamentales:
1) Reducir el tiempo dedicado a recoger el material.
2) Usar equipo mecanizado o automático.
3) Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes.
4) Manejar los materiales con más cuidado.
5) Considerar las aplicaciones de código de barras para los inventarios y actividades
relacionadas.
1.4 Dispositivos para el Manejo de Materiales [4]
La cantidad de dispositivos para manejo de materiales con el cual se dispone actualmente es muy
numerosa como para describir cada uno de ellos detalladamente, en términos de equipos para
manejo de materiales en su aspecto general, se describirán cuatro tipos fundamentales, los cuales
son: transportadores, grúas, carros y los tradicionales vasos de seguridad � dispositivos diversos.
Grúas
Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros
dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y voluminosos son candidatos
lógicos para el movimiento en el aire. La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho
de que no requieren de espacio en el piso.
Transportadores
Los equipos de transportadores sirven para una gran cantidad de propósitos, en casi todas las
industrias; su función principal es garantizar continuidad, proveen transporte con un flujo
11
uniforme de una operación a otra. Ellos son apropiados para manejar una amplia variedad de
materiales, con un rango muy extenso de capacidades.
Los transportadores tienen características que logran automatizar aplicaciones en la industria. Son
independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre máquinas o entre edificios y
el material colocado en un extremo llegara al otro sin intervención humana.
Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales mediante el cual los
materiales no se extravían con facilidad.
Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo según rutas fijas. Esto limita su
flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en procesos de flujo continuo.
Carros.
La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años recientes. Entre los que se
incluyen vehículos operados manualmente o con motor. Los carros operados en forma manual,
las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y
lugares pequeños. Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan los tractores y
montacargas, entre otros. La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales
limitaciones.
En los últimos años se desarrollaron máquinas para mover material en formas y bajo condiciones
nunca antes posibles. Este desarrollo hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi
obsoletas en un corto plazo. En la prisa por ponerse al día, se desarrollaron métodos más
novedosos. Por supuesto, algunas industrias aún tienen que actualizarse, pero un problema actual
es como utilizar mejor el equipo moderno y coordinar su potencial en forma más eficiente con las
necesidades de producción.
12
Dispositivos diversos.
Algunos dispositivos para el manejo de materiales no se prestan a ser clasificados en las
categorías anteriores. Entre estos se incluyen ascensores, muelles hidráulicos, tornamesas,
máquinas de transferencias automáticas y máquinas controladas por cintas.
1.5 Los 10 Principios de Manejo de Materiales desarrollados por Handling Institute
en 1998 [8]
El Instituto de Manejo de Materiales de los Estados Unidos de America, estableció una serie de
principios cruciales, los cuales son:
• Principio de planeación: todo el manejo de materiales debe ser el resultado de un plan
deliberado en el que se definan por completo necesidades, objetivos de desempeño y
especificaciones funcionales de los métodos propuestos.
• Principio de estandarización: métodos, equipos, controles y software para el manejo de
materiales debe estandarizarse dentro de los límites que logran los objetivos globales de
desempeño y sin sacrificar la flexibilidad, modularidad y producción.
• Principio del trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar
la productividad o el nivel de servicio requerido de la operación.
• Principio de ergonomía: deben reconocerse la capacidad y las limitaciones humanas y
respetarse al diseñar las tareas y equipo de manejo de materiales para asegurar
operaciones seguras y efectivas.
• Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser de tamaño adecuado y
configurarse de manera que logren el flujo de material y los objetivos de inventario en
cada etapa de la cadena de proveedores.
13
• Principio de utilización del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente de todo el
espacio disponible.
• Principio de sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de materiales deben
estar integradas por completo para formar un sistema operativo que abarca recepción,
inspección, almacenamiento, producción, ensamble, empaque, unificación, selección de
órdenes, envíos, transporte y manejo de reclamaciones.
• Principio de automatización: las operaciones de manejo de materiales deben
mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible, para mejorar la eficiencia operativa,
incrementar la respuesta y mejorar la consistencia.
• Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energía son criterios a
considerar al diseñar o seleccionar el equipo y los sistemas de manejo de materiales.
• Principio del costo del ciclo de vida: Un análisis económico exhaustivo debe tomar en
cuenta todo el ciclo de vida del equipo de manejo de materiales y los sistemas que
resulten.
1.6 El Flujo de Materiales
El flujo de materiales deberá analizarse en función de la secuencia de los materiales en
movimiento (ya sean materias primas, materiales en proceso o productos terminados) según las
etapas del proceso y la intensidad o magnitud de esos movimientos. Un flujo efectivo será aquel
que lleve los materiales a través del proceso, siempre avanzando hacia su acabado final, y sin
detenciones o retrocesos excesivos.
Los factores que afectan el tipo de flujo pueden ser:
1) Medio de transporte externo.
2) Número de partes en el producto y operaciones de cada parte.
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3) Secuencia de las operaciones de cada componente y número de subensambles.
4) Número de unidades a producir y flujo necesario entre áreas de trabajo.
5) Cantidad y forma del espacio disponible.
6) Influencia de los procesos y ubicación de las áreas de servicio.
7) Almacenaje de materiales.
El análisis del flujo de materiales es el punto principal de la Planeación de la Distribución de
Planta, cuando el movimiento de materiales es una parte mayor del proceso. El caso se presenta
cuando los materiales son grandes y voluminosos, pesados y en altas producciones o si los costos
de transporte o manejo son altos, comparados con los costos de operación, almacenaje o
inspección.
1.7 Técnicas Gráfica [2]
Entre las técnicas gráficas para registrar y/o analizar el movimiento, las más utilizadas son:
Diagrama de Operaciones
Los diagramas de operaciones muestran la secuencia cronológica de todas las operaciones en
taller o en maquinas, inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de
fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque o arreglo
final del producto terminado. Los diagramas se utilizan para describir y mejorar el proceso de
transformación en los sistemas productivos.
Símbolos utilizados:
significa una inspección (revisión).
significa una operación (una tarea o actividad de trabajo)
15
Cuando es necesario mostrar una actividad combinada, por ejemplo: una operación y una
inspección en una estación de trabajo, se representa con un circulo inscrito dentro de un
rectángulo.
Diagrama de Flujo del Proceso
Los diagramas de flujo del proceso describen las actividades entre estaciones de trabajo, en un
intento por representar los flujos del proceso de producción total. Para captar este flujo, se
clasifica cada movimiento del producto a través del proceso de conversión en una de las cinco
categorías normales: operación, transporte, almacenamiento, demora e inspección. Los diagramas
de flujo del proceso son adecuados para visualizar las etapas consecutivas del proceso de
conversión, estos ayudan a descubrir los movimientos de producto innecesarios o la duplicidad de
esfuerzos, cuya eliminación permitirá mejorar la eficiencia. Estos diagramas proporcionan un
nivel de análisis más amplio que el del diagrama de operación.
Las cinco categorías de movimiento de producto son:
Operación: El trabajo realizado en la elaboración del producto; asignado por lo común a
una sola estación de trabajo.
Transporte: Cualquier movimiento del producto, o cualquiera de sus partes, entre distintos
sitios en el proceso de producción.
Almacenamiento: Intervalos durante los cuales el producto, o cualquiera de sus partes,
espera o está inmóvil.
Demora: Almacenamiento temporal antes o después de una operación de producción
Inspección: Todas las actividades que se realizan para verificar que el producto satisface
los requerimientos mecánicos, dimensionales y de funcionamiento.
16
1.8 Almacenamiento de Materiales
Para llevar a cabo el almacenamiento de materia prima, productos en proceso y/o productos
terminados existen diversas posibilidades, según las características que presenten cada uno de
estos materiales. La más empleada es la estantería.
El almacenamiento en estanterías consiste en situar los distintos tipos y formas de carga en
estantes de altura variable, sirviéndose para ello de equipos de manutención manual o mecánica.
Existen distintos tipos de almacenamiento en estanterías:
• Almacenamiento estático: sistemas en los que el dispositivo de almacenamiento y las
cargas permanecen inmóviles durante todo el proceso.
• Almacenamiento móvil: sistemas en los que, si bien las cargas unitarias permanecen
inmóviles sobre el dispositivo de almacenamiento, el conjunto de ambos experimenta
movimiento durante todo el proceso.
Los elementos más característicos de las estanterías de almacenamiento se muestran, junto con la
nomenclatura de los mismos, en la figura 1.1 que está a continuación:
Figura 1.1 Elementos característicos de la estantería.
17
1.9 Distribución de Planta [9]
Por distribución en planta se entiende: �Es el proceso de ordenación física de los elementos
industriales de modo que constituyan un sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos
fijados de la forma más adecuada y eficiente posible. Esta ordenación, ya practicada o en
proyecto, incluye, tanto los espacios necesarios para el movimiento de materiales,
almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o servicios, así como el
equipo de trabajo y el personal de taller �.
1.10 Objetivos de la Distribución de Planta [4]
Se busca hallar una ordenación de las áreas de trabajo y el equipo, que sea la más económica para
el trabajo, al mismo tiempo que la más segura y satisfactoria para los empleados. Las ventajas de
una buena distribución en planta se traducen en reducción del costo de fabricación, como
resultado de los siguientes puntos:
• Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.
• Elevación de la moral y la satisfacción del obrero.
• Incremento de la producción.
• Disminución de los retrasos en la producción.
• Ahorro de área ocupada.
• Reducción del manejo de materiales.
• Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y de los servicios.
• Reducción del material en proceso.
• Acortamiento del tiempo de fabricación.
• Reducción del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general.
• Logro de una supervisión más fácil y mejor.
• Disminución de la congestión y confusión.
• Disminución del riesgo para el material o su calidad.
• Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
• Otras ventajas diversas.
18
1.11 Principios Básicos de la Distribución en Planta [10]
Una buena distribución en planta debe cumplir con seis principios, los que se listan a
continuación:
- Principio de la integración de conjunto: la mejor distribución es la que integra las
actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso
mejor entre todas las partes.
- Principio de la mínima distancia recorrida: en igualdad de condiciones, es siempre
mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material entre
operaciones sea la más corta.
- Principio de la circulación o flujo de materiales: en igualdad de condiciones, es mejor
aquella distribución o proceso que este en el mismo orden a secuencia en que se
transforma, tratan o montan los materiales.
- Principio de espacio cúbico: la economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo
el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
- Principio de la satisfacción y de la seguridad: en igualdad de condiciones, será siempre
más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los
productores.
- Principio de la flexibilidad: en igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la
distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
19
1.12 Tipos de Distribución de Planta [11]
Distribución de planta orientada al proceso: las distribuciones de planta orientadas al proceso
son adecuadas para operaciones intermitentes cuando los flujos de trabajo no están normalizados
para todas las unidades de producción.
En una distribución de planta orientada al proceso, los centros o departamentos de trabajo
involucrados en el proceso de planta se agrupan por el tipo de función que realizan.
Distribución de planta orientada al producto: las distribuciones de planta orientadas al
producto se adoptan cuando se fabrica un producto estandarizado, por lo común en gran volumen.
Cada una de las unidades en producción requiere de la misma secuencia de operaciones de
principio a fin.
Distribución planta por componente fijo: las distribuciones de planta por componente fijo se
requieren cuando a causa del tamaño, conformación, o cualquier otra característica no es posible
desplazar el producto. En una distribución de planta fija el producto no cambia de lugar;
herramientas, equipo y fuerza de trabajo se llevan hasta él según se requiere, a fin de ejecutar
etapas apropiadas de elaboración progresista.
Distribución de planta combinada: comúnmente no existen las distribuciones de planta puras, y
se tiene que adoptar una distribución de planta combinada. Esto es lo más usual en el caso de
procesos y productos.
1.13 Objetivos de la Distribución de Planta y el Manejo de Materiales [4]
A continuación se indican algunos de los objetivos de la distribución de planta, bajo cada uno se
listan también algunos objetivos del manejo, asociados con cada objetivo de la distribución:
1. Facilitar el proceso de fabricación.
- Flujo eficiente de materiales.
20
- Mínimo de congestionamiento en la producción.
- Entrega más rápida a los clientes.
2. Minimizar el manejo de materiales.
- Cargas unitarias mayores.
- Menos materiales dañados.
- Mejor control de los materiales.
- Manejo automático o mecanizado.
3. Mantener flexibilidad de la operación.
- Flexibilidad de métodos y equipos de manejo.
- Sistema de manejo de materiales coordinado.
- Manejo de materiales planificado para expansión.
4. Mantener una alta producción de trabajo en proceso.
- Ciclo de tiempo de producción más corto.
- Rata constante de producción.
5. Mantener baja la inversión en equipos.
- Tiempo ocioso menor por máquina.
- Manejo reducido entre las operaciones.
6. Obtener uso económico del área de piso.
- Mejor utilización del espacio.
- Producción más alta por m2, por empleado.
- El uso del equipo de manejo de materiales que no requiera espacio fijo de piso.
7. Promover el uso eficiente de la fuerza de trabajo.
- Minimizar el manejo manual.
- Obtener uso efectivo de los contenedores.
21
8. Permitir al trabajador seguridad y comodidad.
- Condiciones de trabajo más seguras.
- Menos fatiga.
- Comodidad personal aumentada.
- Elevación del personal.
Puede verse que los alcances de distribución y de manejo y los objetivos están íntimamente
entretejidos y, en muchos casos, al cumplir con los objetivos de uno se cumplen también con los
del otro.
1.14 Distribución física orientada al producto [2]
Las organizaciones que fabrican grandes volúmenes de un solo producto pueden obtener
beneficios económicos con una distribución física orientada al producto (línea de ensamble). El
problema fundamental de la planeación de la distribución física para las líneas de ensamble es
encontrar el número de estaciones de trabajo (trabajadores) y las actividades a ser realizadas en
cada estación, de manera que se pueda alcanzar el nivel deseado de producción.
En la distribución física orientada al producto deben tomarse en cuenta los siguientes puntos:
- El diseño se centra en alcanzar un nivel deseado de capacidad productiva (capacidad de
producción).
- Si las actividades van a ser asignadas a las estaciones de trabajo, es necesario considerar
su secuencia.
- El interés de alcanzar la producción deseada de una manera eficiente, implica no
emplear recursos innecesarios como insumos.
22
CAPÍTULO 2 - MARCO METODOLÓGICO
2.1 Recolección de la Información
La planta en la cual se realiza el estudio se dedica principalmente a la fabricación de tuberías de
polietileno de alta y baja densidad, por medio de tres líneas de extrución de las mismas, y a la
fabricación de tanques de fertilización y filtros de grava a través de equipos de trabajo
metalmecánico. El estudio se llevo a cabo en la planta de metalmecánica y área de pintura.
A continuación se muestra el diseño de la planta realizado en CAD:
Figura 2.1 Diseño de la planta de Agrotal.
23
Debido a que la empresa no disponía de materia prima para la fabricación de tanques de
fertilización y filtros de grava para el momento de ingreso a la compañía, se decidió recolectar
toda la información posible para llevar a cabo el análisis, esto con ayuda de todas aquellas
personas involucradas directa o indirectamente en el proceso de fabricación.
De la información recolectada se obtuvo lo siguiente:
Filtros de Grava:
Se utilizan generalmente como prefiltros en sistemas de riego por goteo con aguas provenientes
de: río, laguna, canales, etc., de manera de proteger el filtro de malla o disco. En estos, el agua
pasa a través de la grava hacia un doble fondo libre de sedimentos gruesos. (Ver Figura 2.2)
Se fabrican cuatro tipos de filtro de grava:
- Filtro de grava de 20�
- Filtro de grava de 24�
- Filtro de grava de 30�
- Filtro de grava de 36�
24
Figura 2.2 Filtro de grava de 30�.
Tanques de Fertilización:
Equipos que permiten la incorporación de fertilizantes 100 % solubles a través del sistema de
riego. (Ver Figura 2.3)
Se fabrican cuatro tipos de tanques de fertilización:
- Tanque de fertilización de 60 lts.
- Tanque de fertilización de 90 lts.
- Tanque de fertilización de 120 lts.
- Tanque de fertilización de 240 lts.
Figura 2.3 Tanque de fertilización de 90 lts.
En la siguiente tabla se muestran cada una de las operaciones realizadas durante la fabricación de
los tanques de fertilización y los filtros de grava:
25
Tabla 2.1 Operaciones realizadas durante la fabricación de tanques y filtros.
1era OPERACIÓN Doblar ambos extremos de la lámina
2da OPERACIÓN Enrollar la lámina en la calandra
3era OPERACIÓN Hacer puntos de soldadura en los extremos
4ta OPERACIÓN Soldar la parte exterior e interior del cilindro y las piezas necesarias
5ta OPERACIÓN Colocar ambas tapas
6ta OPERACIÓN Pulir los puntos de soldadura
7ma OPERACIÓN Soldar ambas tapas
8va OPERACIÓN Pulir y quitar los residuos de soldadura
9na OPERACIÓN Realizar la prueba de presión
10ma OPERACIÓN Desoxidar el tanque o filtro
11va OPERACIÓN Pintar el tanque o filtro
12va OPERACIÓN Ensamblar las piezas requeridas
A continuación se detallan cada una de las operaciones:
1era OPERACIÓN
Doblar ambos extremos de la lámina: Consiste en que dos operarios toman manualmente del
rack de materia prima, una lámina de acero al carbón de 3mm de espesor y dimensiones,
dependiendo del modelo a fabricar; para algunos modelos, las láminas vienen troqueladas
directamente del proveedor. Las transportan
manualmente a una prensa hidráulica de
simple efecto (La Bolita: prensa diseñada y
elaborada por la misma empresa), doblan con
una forma circular cada uno de los extremos
de la lámina, para que al momento de ser
enrollada en la calandra no deje un plano
26
recto en los extremos de la circunferencia. (Ver Figuras 2.4, 2.5 y 2.6) Figura 2.4. Rack de almacenamiento de láminas de acero.
Figura 2.5. Prensa hidráulica de simple efecto (La Bolita). Figura 2.6 Dos operarios colocando la lámina en la bolita.
2da OPERACIÓN
Enrollar la lámina en la calandra: Los mismos dos operarios una vez doblados ambos
extremos de la lámina en la prensa, transportan manualmente la lámina hasta la calandra y
realizan varias pasadas en la misma, esto para lograr enrollar la lámina de tal forma que se
consiga obtener un cilindro. (Ver Figuras 2.7 y 2.8)
Figura 2.7. Calandra utilizada para enrollar la lámina. Figura 2.8. Dos operarios enrollando la lámina en la calandra.
27
3era OPERACIÓN
Hacer puntos de soldadura en los extremos: Uno de los operarios toma una soldadora por arco
eléctrico y un electrodo E6013, y colocada la lámina de acero en la calandra, ahora con forma de
cilindro, realiza puntos de soldadura en los extremos de la misma, esto para evitar que el nuevo
cilindro pierda la forma. (Ver Figura 2.9)
Figura 2.9 Un operario colocando los puntos de soldadura.
4ta OPERACIÓN
Soldar la parte exterior e interior del cilindro y las piezas necesarias: Una vez retirado
manualmente por los mismos dos operarios, el cilindro de la calandra, éstos lo colocan a un lado
y regresan a la 1era operación. En este momento un soldador toma manualmente el cilindro y lo
coloca sobre una mesa de trabajo, con una soldadora por arco eléctrico y con electrodos E6013,
solda con un cordón de soldadura los extremos, tanto por la parte interior del cilindro, como por
la parte exterior; en algunos modelos de tanques y filtros, se requiere en esta operación
ensamblar ciertas piezas pequeñas con un cordón de soldadura. Se utilizan electrodos E6013 de
1/8� de espesor, ya que éstos tienen poca penetración y dejan un buen acabado. (Ver Figuras 2.10
y 2.11)
28
Figura 2.11 Un soldador soldando la parte exterior del cilindro.
Figura 2.10 Un soldador soldando la parte interior del cilindro.
5ta OPERACIÓN
Colocar ambas tapas: Una vez que el cilindro está soldado por la parte interior y exterior el
soldador toma manualmente el cilindro y lo coloca a un lado. Dos operarios toman el cilindro
manualmente y con ayuda de una señorita o un molde especial, esto dependiendo si la tapa está
embutida en los extremos o está a tope, se coloca primero la tapa inferior y luego la tapa superior,
se les mantiene en su posición con puntos de soldadura. (Ver Figura 2.12)
29
Figura 2.12 Un operario colocando la tapa superior con ayuda de una señorita.
6ta OPERACIÓN
Pulir los puntos de soldadura: En el mismo
lugar, se pulen con una esmeriladora manual,
con discos de lija de 7 plg. de espesor (No 24),
los puntos de soldadura que se dejan al colocar
las tapas, para que estos no interfieran en la
próxima operación. (Ver Figura 2.13)
Figura 2.13. Un operario puliendo los puntos desoldadura.
7ma OPERACIÓN
30
Soldar ambas tapas: Con ayuda de una carretilla manual un operario toma el cilindro con las
tapas punteadas y lo transporta a la máquina de soldadura automática (�La Rosty�: máquina
diseñada y elaborada por la misma empresa), manualmente colocan la pieza en la posición ideal
de trabajo, y con la máquina se soldan ambas tapas al cuerpo del tanque o filtro con un cordón de
soldadura. (Ver Figuras 2.14 y 2.15)
Figura 2.14. Máquina de soldadura automática (La Rosty). Figura 2.15 Máquina de soldadura automática (La Rosty).
8va OPERACIÓN
Pulir y quitar los residuos de soldadura: Una vez retirado manualmente el tanque o filtro de la
Rosty, se transporta al área de prueba de presión con ayuda de la carretilla manual, en el sitio, se
pulen con la esmeriladora manual todas las soldaduras realizadas durante el transcurso de la
fabricación, esto con el objeto de limpiar el tanque o filtro para que no se tengan residuos de
soldadura. (Ver Figuras 2.16 y 2.17)
31
Figura 2.17 Un operario puliendo las soldaduras.
Figura 2.16 Carretilla manual
9na OPERACIÓN
Realizar la prueba de presión: Luego de
pulir y quitar los residuos, un operario coloca
niples cerrados en las salidas del tanque o
filtro y a través de una manguera aplica aire a
presión. Una vez que el tanque o filtro se ha
llenado de aire, con ayuda de una mopa, agua
y jabón, el operario ubica fugas en las
soldaduras, de conseguir alguna, en la misma
estación un soldador ajusta el tanque o filtro.
(Ver Figura 2.18) Figura 2.18 Un operario realizando la prueba de presión.
10ma OPERACIÓN
Desoxidar el tanque o filtro: Terminada la prueba de presión se transporta el tanque o filtro al
área de decapado o desoxidación con ayuda de una carretilla manual. Una vez en el sitio, un
operario coloca con un montacargas, dos o más tanques o filtros, dependiendo del tamaño, dentro
de un tanque de polietileno de 2.000 litros, que contiene entre un 15% y un 20% de ácido
clorhídrico para quitar todo el óxido, seguidamente se retira, se limpia con agua a presión y se
coloca con el mismo montacargas, en un nuevo tanque con una solución de fosfato al 5% para
fosfatizar el tanque o filtro y lograr que la pintura se adhiera eficientemente. (Ver Figuras 2.19 y
2.20)
32
Figura 2.19 Un operario colocando dos tanques en la Figura 2.20 Un operario retirando dos tanques de la
solución de fosfato. solución de fosfato
11va OPERACIÓN
Pintar el tanque o filtro: Terminada la operación de desoxidación, se transportan manualmente
con un carro plataforma, los tanques o filtros, al área de pintura. Manualmente se guindan de
ganchos hechos de cabilla y un pintor se encarga de colocar una base epóxica, luego procede a
pintar el tanque o filtro con pintura de poliuretano rojo aplicada con pistolas de aire a presión.
(Ver Figura 2.21 y 2.22)
Figura 2.21 Carro plataforma. Figura 2.22 Pintando un tanque de fertilización de 240 lts.
12va OPERACIÓN
Ensamblar las piezas requeridas: Terminado de pintar el tanque y una vez que esté seco, se
transporta manualmente con un carro plataforma al área de ensamblado final. Aquí un operario
manualmente y con ayuda de unas llaves de tuerca, se encarga de ensamblar todas aquellas piezas
necesarias por cada uno de los modelos. Luego se transporta manualmente con el carro
plataforma al almacén de producto terminado. (Ver Figura 2.23)
33
Figura 2.23 Un operario ensamblando un tanque de fertilización de 90 lts.
Las tapas de los tanques y de los filtros se ensamblan en una línea de producción secundaria
independiente, que se une con la línea principal de producción antes de la quinta operación. En
esa línea se ensamblan todas las piezas requeridas por ambas tapas, dependiendo del modelo a
fabricar. (Ver Figura 2.24)
Figura 2.24 Un soldador ensamblando una tapa superior.
2.2 Diagrama de Operaciones
El manejo de materiales y la distribución en planta están íntimamente inter-relacionados. El
esquema de flujo de materiales constituye, el esqueleto de la mayor parte de las instalaciones de
34
producción y, también, uno de los primeros pasos en la planificación de un sistema de manejo de
materiales es el diseño del esquema de flujo de materiales. Éste está determinado por la secuencia
de operaciones, lo que determinará el esquema de disposición del equipo.
Con la información recolectada acerca de las diversas operaciones realizadas durante la
fabricación de los tanques y filtros, se decidió realizar los diagramas de operaciones, que ayuden
a visualizar el recorrido de los diversos materiales a través de cada uno de los sistemas.
A continuación se muestra el diagrama de operaciones para la fabricación de los tanques de
fertilización de 60, 90 y 120 lts.:
Proceso Descrito: Fabricación de tanques de fertilización de 60, 90 y 120 lts. Elaborado por: Goldstein Andy Fecha:10-08-04DIAGRAMA DE OPERACIONES
Verificar existencia de M.P. para ensamblado de tapa superior
Ensamblar tapa superior para tanques
3 patas 1 niple
2 anillos 2 orejas
Inspección del ensamble
Verificar existencia de M.P. para cuerpo de tanques
Doblar ambos extremos de la lámina
Enrrollar la lámina en la calandra
Hacer puntos de soldadura en los extremos
Soldar la parte interior y exterior del cilindro
Colocar la tapa inferior, seguidamente la tapa superior y hacer puntos de soldadura
Soldar al cuerpo del tanque ambas tapas
Realizar la prueba de presíon
Inspección de la soldadura
Verificar existencia de M.P. para ensamblado de tapa inferior
Ensamblar tapa inferior para tanques
Inspección del ensamble
Tanques de fertilización60/90/120 lts
Pulir los puntos de soldadura con un esmeril
Pulir el tanque y quitar los residuos de la soldadura
1
2
3
4
6 5
7
8
10
1
89
12
5 3
6
4
35
Figura 2.25 Diagrama de operaciones de tanques de fertilización de 60, 90 y 120 lts.
Los diagramas de operaciones para los otros modelos de tanque de fertilización y filtros de grava
se muetran en los Anexos 1, 2 y 3.
2.3 Diagrama de Flujo del Proceso
El diagrama de flujo de proceso está diseñado para ayudar al análisis del sistema de producción
en términos de la secuencia de las operaciones ejecutadas, contiene en general muchos más
detalles que el de operaciones. Este diagrama proporciona información con relación a las
operaciones, almacenamiento, transportes, inspecciones y demoras. Se usan símbolos para
expresar gráficamente las secuencias de las actividades.
El diagrama de flujo del proceso permite obtener:
• Un medio para que se examinen los procesos interfuncionales.
• Un enfoque sobre las conexiones y relaciones entre las unidades de trabajo.
• Un panorama de todas las actividades, tareas, pasos y medidas de un proceso.
36
• La comprensión de cómo varias actividades están interconectadas y donde podrían estar
fallando las mismas.
Una vez terminado los diversos diagramas de operaciones, y para facilitar aún más el estudio del
recorrido de los materiales, se decidió realizar el diagrama de flujo del proceso para cada uno de
los modelos de tanques y filtros.
A continuación se muestra el diagrama de flujo del proceso para los filtros de grava de
20 y 24 plg., en los Anexos 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 y 11 se muestran los diagramas para los otrros
modelos de filtros de grava y tanques de fertilización:
37
Elaborado por:Proceso Descrito: Fabricación de filtros de grava de 20 y 24 plg. Goldstein AndyEl Diagrama empieza en: Almacén de materia prima de láminasEl Diagrama termina en: Almacén de producto terminado
Fecha:17-08-04 Hoja 1 de 1Crear un Agregarregistro información
Cant. Total 15Dist. TotalTiempo Total
Tiempo Dist.(min) (m)
Tomar una lámina y revisar que cumpla con las
Transportar manualm ente la lámina al área de
Doblar ambos extremos de la lám ina en la
Colocar al cilindro el separador, tres anillos y uncolector lateral con ayuda de puntos de soldadura.
del cilindro, los tres anillos, el colector lateral y la
Revisar que la soldadura cumpla con lasespecificaciones requeridas.Colocar primero la tapa inferior y luego la superiorcon ayuda de un molde y hacer puntos de soldad.Pulir los puntos de soldadura con un esm eril.
Transportar el tanque a la máquina de soldaduraautomática con ayuda de una carretilla.Soldar ambas tapas del filtro con un cordón de soldadura.Revisar que la soldadura cumpla con lasespecificaciones requeridas.
Pulir el tanque y quitar los residuos de la soldadura.
Colocar el filtro en el baño de ácido clorhídricopara remover el óxido.Colocar el filtro en el pasivador
Secar con alta presión de aire y colocar la basepopsica.
Esperar a que seque la pintura.
Revisar que la pintura cumpla con lasespecificaciones requeridas.
Verificar que todas las piezas ensambladas cumplan con las especificaciones requeridas.Transportar el filtro al almacén de productosterminados con ayuda de un carro plataform a.
Ensamblar todas las piezas requeridas por elfiltro.
Transportar el filtro al área de ensamblado conayuda de un carro plataforma.
Pintar el filtro.
de una carretilla.
de una carretilla.
Realizar la prueba de presión al filtro.
Transportar el filtro al área de pintura con ayuda
Soldar manualmente el separador, la parte interior
parte exterior del cilindro con un cordón de soldad.
Transportar el filtro al área de pruebas con ayuda
Retirar el nuevo cilindro de la calandra y transportarlo manualmente al área de soldadura.
Hacer puntos de soldadura en los extremos de la lámina para mantener la forma.
Enrrollar la lámina en la calandra hasta quetenga la forma de un cilindro.
Transportar manualm ente la lámina al área de enrrollado.
doblado.
dobladora.
EVENTOSímbolo del Evento
especificaciones requeridas
8 1 5
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
RESUMEN Operación Transporte Almacenaje Retardo Inspección
C
C
Figura 2.26 Diagrama de flujo para la fabricación de filtros de grava de 20 y 24 plg.
38
Elaborado por:Proceso Descrito: Ensable de la tapa inferior del filtro de grava de 20 y 24 plg. Goldstein AndyEl Diagrama empieza en: Almacen de materia prima de tapasEl Diagrama termina en: Área de soldadura de tanques y filtros
Fecha:20-07-04 Hoja 1 de 1Crear un Agregarregistro información
Cant. Total 1Dist. TotalTiempo Total
Tiempo Dist.(min) (m)
Tomar una tapa superior para filtros y revisar
Transportarla manualmente al área de soldadurade tapas.Soldar manualmente tres patas.
Revisar que la soldadura cumpla con lasespecificaciones requeridas
Elaborado por:Proceso Descrito: Ensable de la tapa superior del filtro de grava de 20 y 24 plg. Goldstein AndyEl Diagrama empieza en: Almacen de materia prima de tapasEl Diagrama termina en: Área de soldadura de tanques y filtros
Fecha:17-08-04 Hoja 1 de 1Crear un Agregarregistro información
Cant. Total 1Dist. TotalTiempo Total
Tiempo Dist.(min) (m)
Tomar una tapa superior para filtros y revisar
Transportarla manualmente al área de soldadurade tapas.Soldar manualmente dos orejas.
Revisar que la soldadura cumpla con lasespecificaciones requeridasTransportar manualmente la tapa superior al área de soldadura de tanques.
EVENTOSímbolo del Evento
que cumpla con las especificaciones requeridas.
Inspección
2 2
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
RESUMEN Operación Transporte Almacenaje Retardo Inspección
2 2
de soldadura de tanques.
EVENTOSímbolo del Evento
que cumpla con las especificaciones requeridas.
Transportar manualmente la tapa superior al área
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
RESUMEN Operación Transporte Almacenaje Retardo
C
C
C
C
C
Figura 2.28 Diagrama de flujo para el ensamble de la tapa superior de filtros de grava de 20 y 24 plg.
Figura 2.27 Diagrama de flujo para el ensamble de la tapa inferior de filtros de grava de 20 y 24 plg.
39
2.4 Diseño inicial de la Distribución de Planta
La disposición efectiva de las facilidades físicas incluye cooperación muy estrecha con el
personal de manejo. La integración de la fase de manejo de materiales requiere consideración del
procedimiento completo de planificación de la distribución.
La solución exitosa de una distribución compleja y un problema de manejo sólo puede ser
alcanzada si se le concede propia y adecuada atención a ambas fases del problema. Sus inter-
relaciones exitosas pueden ser conectadas por medio de una planificación cuidadosa de cada
aspecto del problema entero, por ejemplo:
- Producción: ya que el manejo de materiales existe primordialmente para servir a la
función de producción, es necesaria la mayor cooperación entre las dos, a fin de producir
de la manera más eficiente y al costo menor.
- Ingeniería de Planta: esta actividad se ocupa del diseño y mantenimiento de las
facilidades físicas necesarias para efectuar la producción y las funciones relacionadas.
- Control de Calidad: bajo el punto de vista del manejo, el interés fundamental es proteger
los productos contra los daños.
- Ventas y Distribución: la responsabilidad de entregar los productos terminados a los
clientes ofrece muchas oportunidades para mejorar las actividades de manejo.
- Seguridad: esta actividad es importante, ya que ocurren muchos accidentes en las
funciones de manejo.
- Relaciones con el empleado: son de interés particular aquellos trabajos serviles,
rutinarios, monótonos, que requieren esfuerzos, hallados comúnmente en el manejo de
materiales.
Por estos motivos se deciden calcular todas aquellas medidas necesarias, medidas de las
instalaciones, maquinarias y equipos utilizados, mesas de trabajo, pasillos, etc.; para crear el
diseño de la distribución de planta utilizado por la empresa para el momento del estudio.
A continuación se muestra el diseño realizado en CAD:
40
Figu
ra 2
.29
Dis
eño
inic
ial d
e la
Dis
tribu
ción
de
Plan
ta.
41
Recorrido del flujo de materiales, asociado al diseño inicial de la distribución de planta y a las
operaciones realizadas durante la fabricación de los tanques y filtros, descritas en el punto 2.1:
Figura 2.30 Diagrama de recorrido del flujo de materiales en el diseño inicial de la distribución de planta
1. Rack de almacenaje de láminas
2. Doblar ambos extremos de la lámina 3. Enrollar la lámina y hacer puntos de soldadura
5. Colocar ambas tapas y pulir los puntos de soldadura
4. Soldar la parte interior y exterior del cilindro
6. Soldar ambas tapas
8. Desoxidar el tanque o filtro
7. Pulir y quitar los residuos de soldadura y realizar la prueba de presión
9. Pintar el tanque o filtro
10. Ensamblar las piezas requeridas
Aprobada la operación?
4. Soldar las piezas necesarias
Aprobada la operación?
Requiere piezas?
Aprobada la operación?
Aprobada la operación?
Aprobada la operación?
Aprobada la operación?
Aprobada la operación?
Aprobada la operación?
Aprobada la operación? Almacén de productos terminados
Si
No
Si
No
Aprobada la operación?
No
Si
Si
No
No
No
No
No
No
No
Si
Si
Si
SiSi
Si
Si
No
42
2.5 Problemas del Manejo de Materiales y de la Distribución de la Planta inicial
Como se describió en el marco teórico, el manejo de materiales y la distribución de planta están
íntimamente ligados a la productividad de la línea de producción. Durante la pasantía se
observaron debilidades, las cuales se plantean a continuación:
Largas distancias recorridas:
En el diseño de la distribución de planta original se puede notar que una vez culminada la
operación de la prueba de presión del tanque o filtro, éste tiene que recorrer una distancia muy
larga hasta llegar a la operación de desoxidación, igualmente el tanque o filtro pintado tiene que
devolverse recorriendo una larga distancia, hasta la operación de ensamblado final. Este
problema afecta al principio de �mínima distancia recorrida�.
Falta de almacenamiento:
Dentro de la línea se nota la falta de almacenamiento para ciertos materiales. Para el momento en
que se solda la parte interior y exterior del cilindro, hay ciertos modelos que requieren del
ensamble de ciertas piezas y no existe en el área de trabajo, un lugar en el cuál se puedan
almacenar estas piezas; si en una parte de la línea de montaje faltan materiales por un deficiente
manejo de los mismos, se entorpece la producción en la línea. Este problema afecta al principio
de �la circulación o flujo de materiales�.
Por otra parte, ya que la primera operación es relativamente rápida, es posible pensar en colocar
un rack, en donde se almacenen las láminas por lote, una vez éstas, estén dobladas en sus
extremos, esto lograría mejorar el flujo de los materiales, evitando un lento movimiento de los
materiales por la planta.
Mala utilización de los espacios:
La utilización de los espacios no es la más adecuada, ya que se usan espacios muy grandes para
operaciones que no lo requieren y en algunas operaciones el espacio está limitado. El espacio
empleado por la prueba de aire no se utiliza en un 100%, ni siquiera en un 50%, mientras que la
operación de soldar la parte interior y exterior del cilindro, y las piezas necesarias, tiene un
43
espacio limitado e incómodo para trabajar. Este problema índica mala distribución de los
espacios requeridos para las diferentes operaciones.
Deterioro de los dispositivos de manejo de materiales:
Dentro de los dispositivos de manejo de materiales utilizados en la línea de fabricación de los
tanques y filtros, se encuentran las carretillas manuales y los carros plataforma, éstos se
encuentran deteriorados, ruedas flojas y plataforma inestable, lo que dificultan el transporte de los
materiales de una estación de trabajo a otra, traduciéndose en aumento de los tiempos de
fabricación e inseguridad para los operarios de la línea.
Falta de dispositivos de manejo de materiales:
Existe un manejo manual innecesario en algunas de las operaciones, que se pudieran evitar
incorporando nuevos dispositivos de manejo de materiales. Una de las operaciones afectadas es la
colocación manual del tanque o filtro en la máquina de soldadura automática diseñada por la
empresa (�La Rosty�), la pieza que se coloca es muy pesada y los operarios deben cargarla y
ubicarla en una posición que ajuste perfectamente en la máquina, este es un problema, ya que
afecta la seguridad de los trabajadores y eleva los tiempos de fabricación.
En la operación de desoxidación de los tanques o filtros, se utiliza uno de los dos montacargas
que existen en la empresa, para colocarlos en los tanques tanto de ácido clorhídrico, como de
fosfato, esto muestra un pésimo manejo del material, ya que tienen un montacargas sin cumplir su
verdadera función, mientras se realiza el proceso, y ya que los tiempos que llevan esta operación
son muy elevados, pudiendo disminuirlos notoriamente, colocando un dispositivo que cumpla
con los requerimientos de la operación.
Nuevo sistema de pintura:
La empresa está invirtiendo en cambiar el sistema de pintura actual, por un sistema de pintura en
polvo electroestático. Para llevar a cabo este proyecto se construyó un nuevo galpón en la planta.
Una vez el proyecto esté culminado, el área de pintura actual desaparecería; la distribución actual
de la planta de metalmecánica no cumple satisfactoriamente con los principios básicos, ya que las
distancias a recorrer serían muy largas, una vez realizada la prueba de presión, el tanque o filtro
44
tendría que recorrer una distancia muy larga para llegar al nuevo galpón. A continuación se
muestra la ubicación del nuevo galpón dentro de la planta:
Figura 2.31 Ubicación del Nuevo Galpón para proyecto de pintura.
2.6 Nuevo Diseño de la Distribución de Planta
Con ayuda de los diagramas de operaciones, los diagramas de flujo, el diseño original de la
distribución de planta y tomando en cuenta sus problemas, se diseña una nueva distribución de
planta. Esto con el objetivo de solucionar todos aquellos problemas que afectan tanto al manejo
de materiales, como a la productividad en general de la línea de producción de tanques de
fertilización y de filtros de grava.
A continuación se muestra el diseño realizado en CAD:
45
Figu
ra 2
.32
Nue
vo d
iseñ
o de
la D
istri
buci
ón d
e Pl
anta
.
46
Recorrido del flujo de materiales, asociado al nuevo diseño de la distribución de planta y a las
operaciones realizadas durante la fabricación de los tanques y filtros, descritas en el punto 2.1:
Rack de almacenaje de láminas
1. Doblar ambos extremos de la lámina 2. Enrollar la lámina y hacer puntos de soldadura
5. Colocar ambas tapas y pulir los puntos de soldadura
3. Soldar la parte interior y exterior del cilindro
6. Soldar ambas tapas
8. Desoxidar el tanque o filtro
7. Pulir y quitar los residuos de soldadura y realizar la prueba de presión
9. Pintar el tanque o filtro
10. Ensamblar las piezas requeridas
Aprobada la operación?
4*. Soldar las piezas necesarias
Aprobada la operación?
Requiere piezas?
Aprobada la operación?
Aprobada la operación?
Aprobada la operación?
Aprobada la operación?
Aprobada la operación?
Aprobada la operación?
Aprobada la operación? Almacén de productos terminados
Si
No
Si
No
Aprobada la operación?
No
Si
Si
No
No
No
No
No
No
No
Si
Si
Si
SiSi
Si
Si
No
Soldadura de las Tapas
47
Figura 2.33. Diagrama de recorrido del flujo de materiales en el nuevo diseño de la distribución de planta.
Con el nuevo diseño de la distribución de planta, se logra disminuir las distancias recorridas y
mejorar la utilización de los espacios, dándole a cada una de las operaciones, el espacio que
requiere. Al mismo tiempo, se ubica dentro del diseño un espacio óptimo, dedicado al ensamble
de las tapas.
Los nuevos dispositivos para el manejo de materiales incorporados en la línea de producción se
muestran en el diseño con el color verde. A continuación se detallan cada uno de ellos.
2.7 Nuevos dispositivos para el Manejo de Materiales
Además de establecer un nuevo diseño para la planta, se recomendó la utilización de nuevos
dispositivos para el manejo de materiales.
Rack de almacenaje:
Se decidió colocar un rack de almacenaje de láminas de acero en proceso, luego de haber
realizado el doblés en cada uno de los extremos, la idea de este almacenamiento es trabajar por
lotes, para cada día se deben tener en el rack la cantidad necesaria de láminas que se van a
fabricar ese día. Esto con el fin de mejorar el flujo de los materiales y disminuir los tiempos de
fabricación. (Ver Figuras 2.34 y 2.35)
Figura 2.34 Nuevo Rack de almacenaje de láminas.
48
Figura 2.35 Nuevo Rack de almacenaje de láminas.
Estantería:
Pensando facilitar el manejo de materiales en la operación de ensamble de piezas, se decidió
colocar una estantería, para que en ella se coloquen todas aquellas piezas que deban entrar dentro
del proceso de fabricación. Esto disminuye tiempos y aumenta la productividad tanto de la
operación como de todo el proceso productivo. Colocando esta estantería se toma en cuenta el
principio de �circulación�.(Ver Figura 2.36)
Figura 2.36 Nueva estantería de almacenaje de piezas en proceso.
Grúa para �La Rosty�:
Colocar las piezas en la máquina de soldadura automática (�La Rosty�) es laborioso, se decide
fabricar y utilizar una grúa, que facilite esta operación, mejorando así las condiciones del
trabajador y logrando una operación más eficiente y eficaz. La grúa consta de un trole (del ingés
trolley) que se mueve a través de una viga IPN � 10, la viga a su vez, puede rotar y bajo el trole
se coloca una señorita que lleva un gancho y éste levanta las piezas para ser colocadas en la
máquina. Se propusó el diseño de la grúa y todos los cálculos requeridos fueron realizados por el
encargado del taller de ajuste de la empresa. A continuación se muestra el diseño de la grúa para
�La Rosty�, una foto de ella y del gancho utilizado:
49
Figura 2.37 Diseño de grúa para La Rosty.
Figura 2.38 Grúa para La Rosty.
50
Figura 2.39 Gancho utilizado en la grúa para La Rosty.
Portón nuevo con rampa:
Debido a que existían largas distancias recorridas en el transcurso de la fabricación de los tanques
y filtros, se decidió colocar un nuevo portón cerca del área de decapado, para poder invertir toda
la línea de producción y poder mejorar este aspecto. Una vez colocado el portón (ya que existe
una cuneta a la salida), se decidió colocar una rampa, para que tanto las carretillas, como los
carros plataforma puedan acceder por este portón.
Pórtico grúa para decapado:
En la operación de desoxidación o decapado de los tanques o filtros, se está manejando
deficientemente los materiales, ya que se usa un montacargas como dispositivo de manejo, para
colocar las piezas dentro de los tanques de desoxidación. Se decidió realizar un pórtico grúa para
decapado.
El pórtico grúa esta elaborado de tal manera que se pueda incorporar otra línea de tanques tanto
de ácido clorhídrico, como de fosfato, ya que con una sola línea no es suficiente para la
producción que tienen hoy día, porque esta operación lleva mucho tiempo.
51
A continuación se muestra el diseño del pórtico grúa para decapado:
Figura 2.40 Diseño del pórtico grúa para decapado
Figura 2.41 Diseño del pórtico grúa para decapado
52
Figura 2.42 Diseño del pórtico grúa para decapado
Al igual que en la grúa para �La Rosty�, se propusó el diseño y todos cálculos requeridos, fueron
realizados por el encargado del taller de ajuste de la empresa.
Todas aquellas recomendaciones operativas, la nueva distribución de planta y los nuevos
dispositivos de manejo de materiales, fueron aceptados por la empresa y ejecutados en el
transcurso del estudio con excepción del pórtico grúa para decapado, que todavía se está
fabricando.
2.8 Cálculo de Tiempos
Como ya mencionamos, la empresa, no disponía de materia prima para la línea de producción de
tanques y filtros. En las últimas semanas llegaron contenedores con la materia prima requerida
por esta línea, fue en ese momento cuando se pudo realizar mediciones de tiempo, en el nuevo
53
sistema propuesto, para cada una de las operaciones llevadas a cabo en la fabricación de tanques
y filtros.
Solo se realizaron las mediciones para la fabricación del filtro de grava de 20�. El proceso de
cálculo de tiempos se realizó de la siguiente manera:
1. Se dispuso de todo el material necesario para realizar los cálculos como es: un tablero con
agarradera para mantener las hojas, la cantidad necesaria de hojas de cálculo de tiempos,
hoja elaborada durante el transcurso del estudio (ver figura 2.43), un juego de lápices, un
cronómetro digital y un reloj común para registrar la hora de comienzo y de fin del
estudio.
Fecha: ______________ Estudio No. _______
Operación: _________________________________ Operación No._______
Material Recibido: _________________________________
Material Usado: ___________________________________
Material Despachado: ______________________________
Observador: ____________________ Operario: ____________________
Hora de inicio del estudio: _________ Hora de fin del estudio: _________
EVENTO TOTAL
123456789
101112
TOTAL
Observaciones: ____________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Tiempo MínimoTiempo Máximo
AGOTAL C.A.
DEPARTAMENTO ING. DE PRODUCCIÓN
CÁLCULO DE TIEMPOS
OBSERVACIÓNTIEMPOS DE ESTUDIO
Figura 2.43 Hoja de cálculo de tiempos elaborada.
54
2. Se localizó al supervisor encargado y se le informó acerca de los procedimientos del
estudio para aprobar la preparación y métodos de la operación, y solicitar su cooperación.
3. Se eligió al operario con suficiente experiencia para estar bien familiarizado con su
trabajo.
4. Junto con el supervisor se acercó hasta el operario para hacer una breve explicación del
objetivo del estudio.
5. Se le hizó conocer al operario y se le explica en forma más amplia el objetivo de estudio,
y le exige que trate de mantener el mismo orden al realizar el trabajo en cada ciclo y
trabajar a un ritmo normal.
6. Se observaron varios ciclos del proceso para familiarizarse con el orden de los elementos.
7. Se tomaron los tiempos necesarios y al finalizar se avisa al operario que el estudio ha
finalizado.
Con las mediciones obtenidas de los tiempos de cada una de las operaciones se procedió a
realizar el diagrama de flujo del proceso.
A continuación se muestra el diagrama de flujo del proceso final, con las distancias y tiempos,
para los filtros de grava de 20�:
55
Elaborado por:Proceso Descrito: Fabricación de filtros de grava de 20 plg. Goldstein AndyEl Diagrama empieza en: Almacén de materia prima de láminasEl Diagrama termina en: Almacén de producto terminado
Fecha:25-10-04 Hoja 1 de 1Crear un Agregarregistro información
Cant. Total 15Dist. TotalTiempo Total 176,2
Tiempo Dist.(min) (m)
Tomar una lámina y revisar que cumpla con las
Transportar manualmente la lámina al área de 3,5
1 Doblar ambos extremos de la lámina en la 3,8
2,2
Almacenar láminas en rack de producción.
4
2 6,1
3 2,3
7,5
4 Colocar al cilindro el separador, tres anillos y un 12,6colector lateral con ayuda de puntos de soldadura.
5 del cilindro, los tres anillos, el colector lateral y la 33
Revisar que la soldadura cumpla con lasespecificaciones requeridas.
6 Colocar primero la tapa inferior y luego la superior 13,5con ayuda de un molde y hacer puntos de soldad.
7 Pulir los puntos de soldadura con un esmeril. 2
Transportar el tanque a la máquina de soldadura 10automática con ayuda de una carretilla.
8 Soldar ambas tapas del filtro con un cordón de 11,5soldadura.Revisar que la soldadura cumpla con lasespecificaciones requeridas.
5
9 Pulir el tanque y quitar los residuos de la soldadura. 5
10 22
15
11 Colocar el filtro en el baño de ácido clorhídrico 35para remover el óxido.
12 Colocar el filtro en el pasivador 9,4
13 Secar con alta presión de aire y colocar la base 4,5popsica.
14 8,5
Esperar a que seque la pintura.
Revisar que la pintura cumpla con lasespecificaciones requeridas.
41
15 7
Verificar que todas las piezas ensambladas cumplan con las especificaciones requeridas.
22Transportar el filtro al almacén de productosterminados con ayuda de un carro plataforma.
Ensamblar todas las piezas requeridas por elfiltro.
Transportar el filtro al área de ensamblado conayuda de un carro plataforma.
Pintar el filtro.
de una carretilla.
de una carretilla.
Realizar la prueba de presión al filtro.
Transportar el filtro al área de pintura con ayuda
Soldar manualmente el separador, la parte interior
parte exterior del cilindro con un cordón de soldad.
Transportar el filtro al área de pruebas con ayuda
Retirar el nuevo cilindro de la calandra y transportarlo manualmente al área de soldadura.
Hacer puntos de soldadura en los extremos de la lámina para mantener la forma.
Enrrollar la lámina en la calandra hasta quetenga la forma de un cilindro.
Transportar manualmente la lámina al área de enrrollado.
doblado.
dobladora.Transportar manualmente la lámina al rack de producción.
EVENTOSímbolo del Evento
especificaciones requeridas
110,29 1 1 5
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
RESUMEN Operación Transporte Almacenaje Retardo Inspección
C
Figura 2.44 Diagrama de flujo para la fabricación de filtros de grava de 20 plg.
56
Elaborado por:Proceso Descrito: Ensable de la tapa inferior del filtro de grava de 20 plg. Goldstein AndyEl Diagrama empieza en: Almacen de materia prima de tapasEl Diagrama termina en: Área de soldadura de tanques y filtros
Fecha:25-10-04 Hoja 1 de 1Crear un Agregarregistro información
Cant. Total 1Dist. TotalTiempo Total 8,2
Tiempo Dist.(min) (m)
Tomar una tapa superior para filtros y revisar
Transportarla manualmente al área de soldadura 7,5de tapas.Soldar manualmente tres patas. 8,2
Revisar que la soldadura cumpla con lasespecificaciones requeridas
6
Elaborado por:Proceso Descrito: Ensable de la tapa superior del filtro de grava de 20 plg. Goldstein AndyEl Diagrama empieza en: Almacen de materia prima de tapasEl Diagrama termina en: Área de soldadura de tanques y filtros
Fecha:25-10-04 Hoja 1 de 1Crear un Agregarregistro información
Cant. Total 1Dist. TotalTiempo Total 5,7
Tiempo Dist.(min) (m)
Tomar una tapa superior para filtros y revisar
Transportarla manualmente al área de soldadura 7,5de tapas.Soldar manualmente dos orejas. 6,7
Revisar que la soldadura cumpla con lasespecificaciones requeridas
6Transportar manualmente la tapa superior al área de soldadura de tanques.
EVENTOSímbolo del Evento
que cumpla con las especificaciones requeridas.
13,5
Inspección
2 2
Transportar manualmente la tapa superior al área
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
RESUMEN Operación Transporte Almacenaje Retardo
de soldadura de tanques.
EVENTOSímbolo del Evento
que cumpla con las especificaciones requeridas.
13,52 2
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
RESUMEN Operación Transporte Almacenaje Retardo Inspección
C
C
C
C
C
Figura 2.46 Diagrama de flujo para el ensamble de la tapa superior de filtros de grava de 20 plg.
Figura 2.45 Diagrama de flujo para el ensamble de la tapa inferior de filtros de grava de 20 plg.
57
Para visualizar la tendencia de los tiempos en cada una de las operaciones se decidió realizar el
siguiente gráfico:
Mediciones de tiempo (Filtro de grava 20")
3,86,1
2,3
12,6
33
13,5
2
11,5
5
22
35
9,44,5
8,5 7
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Operación
Tiem
po (m
in)
Figura 2.47 Mediciones de tiempo para el proceso de fabricación de filtros de grava de 20�.
Las operaciones del ensamblado de las tapas acumulan un tiempo de 14,9 min.
De la gráfica anterior podemos notar que las operaciones que más tiempo consumen en la
fabricación de filtros de grava de 20�, son tres: la soldadura manual de las piezas requeridas (33
min.), la realización de la prueba de presión (22 min.) y la desoxidación de los filtros (35 min.).
Con el fin de reducir estos tiempos se realizaron las siguientes recomendaciones operativas: en la
desoxidación de los tanques o filtros, se debe incorporar una segunda línea, es decir, añadir al
sistema dos nuevos tanques, para ser llenados con ácido clorhídrico y fosfato; en la realización de
la prueba de presión, agregar una nueva manguera de presión de aire para agilizar la operación; y
por último en la soldadura manual de las piezas requeridas, se tiene que duplicar el número de
soldadores; si no se llevan a cabo estas recomendaciónes, la línea de producción no será continua
y existirán cuellos de botella en estas operaciones.
58
2.9 Distribución física orientada al producto
La línea de producción de tanques y filtros, elabora grandes volúmenes de estos productos, los
cuales mantienen un flujo del proceso muy parecido. Por este motivo se decidió realizar un
diseño de distribución física orientada al producto, que se traduzca en beneficios económicos
para la empresa.
La planta no contaba con estaciones de trabajo establecidas, ni funciones bien definidas para cada
uno de los operarios. Las estaciones de trabajo a menudo pueden descomponerse en sus diversos
elementos. Si estos elementos se asignan a distintos trabajadores, cada uno de ellos desempeñara
menos elementos, pero podrá hacerlo más rápido y, quizás, en condiciones de mayor
especialización. Este concepto básico, especialización de la mano de obra, ha resultado muy
eficaz para aumentar la eficiencia operativa en la manufactura.
Los datos suministrados por el cálculo de tiempos, permitieron realizar una propuesta para
establecer estaciones de trabajo y una distribución de los operarios en la fabricación de filtros de
grava de 20�, para lograr un flujo continuo dentro de la planta y mejorar la productividad de la
línea de producción.
Con el resultado de las mediciones, se propuso el siguiente diseño de la línea de fabricación de
filtros de grava de 20�:
Tabla 2.2 Diseño de la línea de fabricación de filtros de grava de 20 plg.
Estación
de
trabajo
Estación de
trabajo
precedente
Operación
por realizar
en la estación
de trabajo
Definición de la operación
Duración
de la
operación
(en min)
A - 1, 2, 3 Doblar ambos extemos de la lámina,
enrrollar en la calandra y hacer puntos de
soldadura.
12,2 ± 1,5
B A 4 Colocar las piezas requeridas por el filtro. 12,6 ± 1
59
Tabla 2.2 (Continuación).
C B 5 Soldar manualmente las piezas requeridas. 33 ± 2
D C, P* 6, 7 Colocar ambas tapas y pulir los puntos de
soldadura.
15,5 ± 1,5
E D 8 Soldar ambas tapas. 13,5 ± 1,5
F E 9, 10 Pulir y quitar los residuos y realizar la
prueba de presión.
27 ± 2
G F 11, 12 Colocar en el baño de ácido y en el de
fosfato.
44,4 ± 2,5
H G 13, 14 Colocar la base epoxica y pintar el filtro. 13 ± 2
I H 15 Ensamblar las piezas requeridas. 7 ± 0,5
P* - Paralela Ensamblar ambas tapas. 14,9 ± 1,5
De acuerdo a las estaciones de trabajo preestablecidas se realizó una propuesta de mejor
distribución de los operarios en el sistema de trabajo:
Tabla 2.3 Distribución de los operarios en la fabricación de filtros de grava de 20 plg.
Estación de trabajo A:
1 Operarios: - 2 Ayudantes de herrería
Estación de trabajo B:
2 Operarios: - 2 Ayudantes de herrería
Estación de trabajo C:
4 Operarios: - 2 Soldadores
- 2 Ayudantes de herrería
Estación de trabajo D:
2 Operarios: - 2 Ayudantes de herrería
Estación de trabajo E:
2 Operarios: - 1 Soldador
- 1 Ayudante de herrería
Estación de trabajo F:
3 Operarios: - 1 Soldador
- 2 Ayudantes de herrería
Estación de trabajo G:
4 Operarios: - 4 Ayudantes
Estación de trabajo H:
2 Operarios: - 2 Pintores
Estación de trabajo I:
1 Operario: - 1 Ensamblador
Estación de trabajo paralela P*:
2 Operarios: - 1 Soldador
- 1 Ayudante de herrería
60
Para el momento de la realización del estudio la planta contaba con los siguientes operarios:
• 6 Ayudantes de herrería
• 3 Soldadores
• 3 Ayudantes
• 1 Pintor
• 1 Ensamblador
TOTAL: 14 operarios
En este caso los operarios no tienen funciones específicas, y realizan varias operaciones durante
el transcurso del día laboral. Como resultado del estudio y el establecimiento de las estaciones de
trabajo se propuso incrementar el número de operarios a:
• 12 Ayudantes de herrería
• 5 Soldadores
• 4 Ayudantes
• 2 Pintores
• 1 Ensamblador
TOTAL: 24 operarios
Con el establecimiento de las estaciones de trabajo y con el incremento de operarios en la línea de
producción, se logrará especializar la mano de obra e incrementar la fabricación de filtros de
grava de 20�.
61
CAPÍTULO 3 - RECOMENDACIONES Y CONCLUSIONES
La revisión y/o análisis de cada una de las operaciones de manejo de materiales desarrolladas
dentro de la planta, en la línea de producción de tanques de fertilización y filtros de grava, trajo
como consecuencia la emisión de recomendaciones operativas con el fin de lograr aumentos en la
productividad y eficiencia de cada una de las actividades involucradas.
Se emitieron varias recomendaciones a lo largo de todo el estudio, se resumen a continuación:
La primera de las recomendaciones que se emitió a la empresa, fue realizar un nuevo diseño de la
Distribución de Planta, con el objetivo de solucionar todos aquellos problemas que afectan tanto
al manejo de materiales, como a la productividad en general de la línea de producción de tanques
de fertilización y de filtros de grava.
Igualmente se recomendó la incorporación de nuevos dispositivos de manejo de materiales
dentro de la línea de producción, que maximicen la productividad y disminuyan los tiempos de
fabricación, dentro de los dispositivos se encuentran:
- Rack de almacenaje: se recomendó colocar un rack de almacenaje de las láminas de acero,
una vez culminada la operación de doblado en los extremos, la idea de este almacenamiento
es trabajar por lotes.
- Estantería: se recomendó, para que en ella se coloquen todas aquellas piezas que deban
entrar dentro del proceso de fabricación.
- Grúa para La Rosty: con el fin de facilitar la colocación de los tanques o filtros en la
máquina de soldadura automática.
- Portón nuevo con rampa: Se recomendó colocar cerca del área de decapado, con el objetivo
de poder invertir 180º la línea de producción y así minimizar los recorridos del flujo de
materiales.
62
- Pórtico grúa para decapado: Se recomendó colocar este pórtico para mejorar el manejo de
materiales dentro de esta operación, dejando de utilizar así, el montacargas. Se diseño con
la posibilidad de agregar otra línea de tanques de desoxidación, ya que esta operación es
muy lenta.
La implantación de las recomendaciones anteriormente propuestas, se realizó de una manera
progresiva, involucrando a todo el personal desde el principio, así como contando con la debida
asesoría de las personas con experiencia dentro de la empresa, a lo largo de todo el proceso de
fabricación.
Para reducir los tiempos de las operaciones críticas, se recomendó: incorporar una segunda línea
de desoxidación de tanques o filtros, añadir una segunda manguera de presión de aire y duplicar
el número de soldadores.
Por otra parte, se realizó una propuesta de mejor distribución de los operarios en el sistema de
trabajo, creando así estaciones de trabajo, con funciones bien definidas para cada uno de los
operarios. Como resultado del estudio y el establecimiento de las estaciones de trabajo se propuso
incrementar el número de operarios a:
• 12 Ayudantes de herrería
• 5 Soldadores
• 4 Ayudantes
• 2 Pintores
• 1 Ensamblador
TOTAL: 24 operarios
63
De las recomendaciones anteriores podemos concluir que:
Con el establecimiento de las estaciones de trabajo y con el incremento de operarios en la línea de
producción; se podrá incrementar la fabricación tanto de filtros de grava de 20�, como cualquier
otro modelo de filtro de grava o tanque de fertilización.
En el nuevo diseño de la distribución de planta, se invierte la línea 180º, con la finalidad de
minimizar las distancias recorridas y optimizar el flujo de materiales, en la misma se logra que
los espacios sean utilizados eficientemente, ofreciéndole a cada operación su espacio adecuado de
trabajo, mejorando así las condiciones de trabajo de los empleados.
Es importante destacar que el sistema de manejo de materiales propuesto, permite lograr obtener
una mayor eficiencia y productividad a lo largo de todas las operaciones involucradas en el
proceso.
El manejo de materiales desempeña un papel crítico en todos los sectores comerciales y de
negocios, pero su importancia para un funcionamiento eficiente es suprema en los ramos de la
manufactura, el almacenaje y la distribución. Los métodos, equipos y sistemas de manejo de
materiales pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva
en el mercado. Se trata de un aspecto muy importante de la planificación logística por cuanto
abarca el manejo físico, el transporte, el almacenaje y la localización de los materiales.
64
BIBLIOGRAFÍA
1. SULE, D.R. �Instalaciones de manufactura. Ubicación planeación y diseño�. Segunda
Edición, Editorial Thomas Learning.
2. ADAM, Everett, EBERT, Ronald. �Administración de la producción y las operaciones�.
Cuarta edición, México: Prentice Hall.
3. MAYNARD, Harold B. �Manual de Ingeniería y Organización Industrial�. Tercera
Edición, Editorial Reverté, S.A. España, 1987.
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Universidad Nacional Abierta, Caracas, Venezuela, 1996.
5. Apuntes de clase �Manejo de Materiales� por Joaquín Santos, 2003.
6. www.lcgrp.com �Logistics Consulting Group, INC All Rights Reserved�.
Fecha de consulta: 12/04.
7. www.techintnewyork.com �Techint Global Supply Management�.
Fecha de consulta: 12/04.
8. www.gestiopolis.com �Manejo de Materiales� por Daniel Salvador Herrera Suarez.
Fecha de consulta: 12/04.
9. www.gestiopolis.com �Distribución en Planta� por Carlos Andrés Moreno Cortés.
Fecha de consulta: 12/04.
10. www.gestiopolis.com �Distribución en Planta� por Juan Ramón Martínez.
Fecha de consulta: 12/04.
11. www.monografias.com �Localización y Distribución Industrial� por Cintya López.
Fecha de consulta: 12/04.
65
ANEXOS
66
Proceso Descrito: Fabricación de tanques de fertilización de 240 lts. Elaborado por: Goldstein Andy Fecha:10-08-04DIAGRAMA DE OPERACIONES
Anexo 1. Diagrama de operaciones de tanques de fertilización de 240 lts.
Verif icar exis tencia de M.P . para cuerpo de tanques
D oblar am bos extrem os de la lámina
Enrrollar la lám ina en la calandra
H acer puntos de s oldadura en los extrem os
C oloc ar la tap a inferior, seguidam ente la tapa superior y hac er pun tos de s oldadura
S oldar al cuerpo del tanque am bas tapas
R ealizar la prueba de presíon
2 adaptadores 1 em pacadura 1 tapa 1 c odo 1 �T� 1 válvu la de aire 2 m angueras
Inspecc ión de la soldadura
Pulir los puntos de soldadura c on un esm eril
Pulir el tanque y quitar los res iduos de la s oldadura
R ealizar prueba de presión hidroes tátic a aleatoriam ente
Verif ic ar exis tenc ia de M.P . para ensam blad o de tap as laterales
Ensam blar la tapa lateral izquierda para tanques
1 salida
Inspección del ensam ble
S oldar la parte interior y exter ior del cilindro y las piezas necesarias
2 an illos 1 an illo de tapa princ ipal 2 orejas
Ensam blar las piezas requeridas por el tanque
Ins pecc ión del producto terminado
Inspecc ión de la pintura
P in tar el tanque
D esoxidar el tanque
Tanques de fertilización240 lts
1
2
3
4
5
6
8
10
1
9
11
12
12
3
4
5
6
EVENTO N o
Operac iones 12
Ins pecciones 6
Oper/Inspec 1
Resum en:
7
67
Proceso Descrito: Fabricación de filtros de grava de 20 y 24 plg. Elaborado por: Goldstein Andy Fecha:10-08-04DIAGRAMA DE OPERACIONES
Anexo 2. Diagrama de operaciones de filtros de grava de 20 y 24 plg.
Verificar existencia de M.P. para ensamblado de tapa superior
Ensamblar tapa superior para filtros
3 patas 2 orejas
Inspección del ensamble
Verificar existencia de M.P. para cuerpo de filtros
Doblar ambos extremos de la lámina
Enrrollar la lámina en la calandra
Hacer puntos de soldadura en los extremos
Soldar la parte interior y exterior del cilindro y las piezas necesarias
Colocar la tapa inferior, seguidamente la tapa superior y hacer puntos de soldadura
2 empacaduras 1 tapa principal 1 tapa de inspección 1 codo 1 niple 1 yugo 2 tapones 3 patas de goma hongos y sello
Verificar existencia de M.P. para ensamblado de tapa inferior
Ensamblar tapa inferior para filtros
Inspección del ensamble
1 separador 3 anillos 1 colector lateral
Soldar ambas tapas
Realizar la prueba de presíon
Inspección de la soldadura
Pulir los puntos de soldadura con un esmeril
Pulir el filtro y quitar los residuos de la soldadura
Realizar prueba de presión hidroestática aleatoriamente
Ensamblar las piezas requeridas por el filtro
Inspección del producto terminado
Inspección de la pintura
Pintar el filtro
Desoxidar el filtro
Filtros de grava 20/24 plg
1
2
3
4
6 5
7
8
10
1
9
11
12
13
12
5 3
6
4
7
8
EVENTO No
Operaciones 13
Inspecciones 8
Oper/Inspec 1
Resumen:
68
Proceso Descrito: Fabricación de filtros de grava de 30 y 36 plg. Elaborado por: Goldstein Andy Fecha:10-08-04DIAGRAMA DE OPERACIONES
Anexo 3. Diagrama de operaciones de filtros de grava de 30 y 36 plg.
Verificar existencia de M.P. para ensamblado de tapa superior
Ensamblar tapa superior para filtros
3 patas 1 anillo
1 anillo TP 2 orejas 1 victaulic 1 deflector
Inspección del ensamble
Verificar existencia de M.P. para cuerpo de filtros
Doblar ambos extremos de la lámina
Enrrollar la lámina en la calandra
Hacer puntos de soldadura en los extremos
Soldar la parte interior y exterior del cilindro y las piezas necesarias
Colocar la tapa inferior, seguidamente la tapa superior y hacer puntos de soldadura
3 empacaduras 1 tapa principal 2 tapas inspección 1 codo 1 niple 1 yugo 1 tapón 3 patas de goma hongos y sellos
Verificar existencia de M.P. para ensamblado de tapa inferior
Ensamblar tapa inferior para filtros
Inspección del ensamble
1 separador 1 victaulic 2 colectores laterales
Soldar ambas tapas
Realizar la prueba de presíon
Inspección de la soldadura
Pulir los puntos de soldadura con un esmeril
Pulir el tanque y quitar los residuos de la soldadura
Realizar prueba de presión hidroestática aleatoriamente
Ensamblar las piezas requeridas por el filtro
Inspección del producto terminado
Inspección de la pintura
Pintar el filtro
Desoxidar el filtro
Filtros de grava 30/36 plg
1
2
3
4
6 5
7
8
10
1
9
11
12
13
12
5 3
6
4
7
8
EVENTO No
Operaciones 13
Inspecciones 8
Oper/Inspec 1
Resumen:
69
Elaborado por:Proceso Descrito: Fabricación de tanques de fertilización de 60, 90 y 120 lts. Goldstein AndyEl Diagrama empieza en: Almacén de materia prima de láminas.El Diagrama termina en: Almacén de producto terminado
Fecha:17-08-04 Hoja 1 de 1Crear un Agregarregistro información
Cant. Total 14Dist. TotalTiempo Total
Tiempo Dist.(min) (m)
Tomar una lámina y revisar que cumpla con las
Transportar manualmente la lámina al área de
Doblar ambos extremos de la lámina en la
Revisar que la soldadura cumpla con lasespecificaciones requeridas.Colocar primero la tapa inferior y luego la superiorcon ayuda de un molde y hacer puntos de soldad.Pulir los puntos de soldadura con un esmeril.
Transportar el tanque a la máquina de soldaduraautomática con ayuda de una carretilla.Soldar ambas tapas del tanque con un cordón desoldadura.Revisar que la soldadura cumpla con lasespecificaciones requeridas
Pulir el tanque y quitar los residuos de la soldadura.
Colocar el tanque en el baño de ácido clorhídricopara remover el óxido.Colocar el tanque en el baño de fosfato.
Secar con alta presión de aire y colocar la basepopsica.
Esperar a que seque la pintura.
Revisar que la pintura cumpla con lasespecificaciones requeridas
Verificar que todas las piezas ensambladas cumplan con las especificaciones requeridas.Transportar el tanque al almacén de productosterminados con ayuda de un carro plataforma.
Ensamblar todas las piezas requeridas por eltanque.
Transportar el tanque al área de ensamblado conayuda de un carro plataforma.
Pintar el tanque.
Transportar el tanque al área de pintura con ayudade una carretilla.
Realizar la prueba de presión al tanque y hacer losajustes necesarios.
Transportar el tanque al área de pruebas con ayuda de una carretilla.
Soldar manualmente la parte interior y exterior del cilindro con un cordón de soldadura.
Retirar el nuevo cilindro de la calandra y transportarlo manualmente al área de soldadura.
Hacer puntos de soldadura en los extremos de la lámina para mantener la forma.
Enrrollar la lámina en la calandra hasta quetenga la forma de un cilindro.
Transportar manualmente la lámina al área de enrrollado.
doblado.
dobladora.
EVENTOSímbolo del Evento
especificaciones requeridas
8 1 5
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
RESUMEN Operación Transporte Almacenaje Retardo Inspección
Anexo 4. Diagrama de flujo para la fabricación de tanques de fertilización de 60, 90 y 120 lts.
70
Elaborado por:Proceso Descrito: Ensable de la tapa inferior del tanque de fert. de 60, 90 y 120 lts. Goldstein AndyEl Diagrama empieza en: Almacen de materia prima de tapasEl Diagrama termina en: Área de soldadura de tanques y filtros
Fecha:17-08-04 Hoja 1 de 1Crear un Agregarregistro información
Cant. Total 1Dist. TotalTiempo Total
Tiempo Dist.(min) (m)
Tomar una tapa inferior para tanques y revisar
Transportarla manualmente al área de soldadura de tapas.Soldar manualmente tres patas y una salida paradrenaje.Revisar que la soldadura cumpla con lasespecificaciones requeridas
Elaborado por:Proceso Descrito: Ensable de la tapa superior del tanque de fert. de 60, 90 y 120 lts. Goldstein AndyEl Diagrama empieza en: Almacen de materia prima de tapasEl Diagrama termina en: Área de soldadura de tanques y filtros
Fecha:17-08-04 Hoja 1 de 1Crear un Agregarregistro información
Cant. Total 1Dist. TotalTiempo Total
Tiempo Dist.(min) (m)
Tomar una tapa superior para tanques y revisar
Transportarla manualmente al área de soldadura
Soldar manualmente dos anillos y dos orejas.
Revisar que la soldadura cumpla con lasespecificaciones requeridasTransportar manualmente la tapa superior al áreade soldadura de tanques.
de tapas.
EVENTOSímbolo del Evento
que cumpla con las especificaciones requeridas.
Retardo Inspección
2 2
RESUMEN Operación Transporte Almacenaje
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
RESUMEN Operación Transporte Almacenaje Retardo Inspección
2 2
de soldadura de tanques.
EVENTOSímbolo del Evento
que cumpla con las especificaciones requeridas.
Transportar manualmente la tapa inferior al área
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
C
C
C
C
C
C
C
C
Anexo 6. Diagrama de flujo para el ensamble de la tapa superior del tanque de fertilización de 60, 90 y 120 lts.
Anexo 5. Diagrama de flujo para el ensamble de la tapa inferior del tanque de fertilización de 60, 90 y 120 lts.
71
Elaborado por:Proceso Descrito: Fabricación de tanques de fertilización de 240 lts. Goldstein AndyEl Diagrama empieza en: Almacén de materia prima de láminas.El Diagrama termina en: Almacén de producto terminado
Fecha:20-07-04 Hoja 1 de 1Crear un Agregarregistro información
Cant. Total 14Dist. TotalTiempo Total
Tiempo Dist.(min) (m)
Tomar una lámina y revisar que cumpla con las
Transportar manualmente la lámina al área de
Doblar ambos extremos de la lámina en la
cilindro, dos anillos y un anillo de tapa principal
Revisar que la soldadura cumpla con lasespecificaciones requeridas.Colocar ambas tapas con ayuda de un molde y hacer puntos de soldadura.Pulir los puntos de soldadura con un esmeril.
Transportar el tanque a la máquina de soldaduraautomática con ayuda de una carretilla.Soldar ambas tapas del tanque con un cordón desoldadura.Revisar que la soldadura cumpla con lasespecificaciones requeridas
Pulir el tanque y quitar los residuos de la soldadura.
Colocar el tanque en el baño de ácido clorhídricopara remover el óxido.Colocar el tanque en el pasivador.
Secar con alta presión de aire y colocar la basepopsica.
Esperar a que seque la pintura.
Revisar que la pintura cumpla con lasespecificaciones requeridas
Verificar que todas las piezas ensambladas cumplan con las especificaciones requeridas.
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
RESUMEN Operación Transporte Almacenaje Retardo Inspección
8 1 5
EVENTOSímbolo del Evento
especificaciones requeridas
doblado.
dobladora.Transportar manualmente la lámina al área de enrrollado.Enrrollar la lámina en la calandra hasta quetenga la forma de un cilindro.Hacer puntos de soldadura en los extremos de la lámina para mantener la forma.Retirar el nuevo cilindro de la calandra y transportarlo manualmente al área de soldadura.Soldar manualmente la parte interior y exterior del
con un cordón de soldadura.
Transportar el tanque al área de pruebas con ayuda de una carretilla.
Realizar la prueba de presión al tanque y hacer losajustes necesarios.Transportar el tanque al área de pintura con ayudade una carretilla.
Pintar el tanque.
Transportar el tanque al área de ensamblado conayuda de un carro plataforma.Ensamblar todas las piezas requeridas por eltanque.
Transportar el tanque al almacén de productosterminados con ayuda de un carro plataforma.
C
Anexo 7. Diagrama de flujo para la fabricación de tanques de fertilización de 240 lts.
72
Elaborado por:Proceso Descrito: Ensable de las tapas del tanque de fertilización de 240 lts. Goldstein AndyEl Diagrama empieza en: Almacen de materia prima de tapasEl Diagrama termina en: Área de soldadura de tanques y filtros
Fecha:20-07-04 Hoja 1 de 1Crear un Agregarregistro información
Cant. Total 1Dist. TotalTiempo Total
Tiempo Dist.(min) (m)
Tomar solo una tapa lateral para tanques y revisar
Transportarla manualmente al área de soldadura
Soldar manualmente una salida para drenaje.
Revisar que la soldadura cumpla con lasespecificaciones requeridasTransportar manualmente ambas tapas al área desoldadura de tanques.
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
RESUMEN Operación Transporte Almacenaje Retardo Inspección
2 2
EVENTOSímbolo del Evento
que cumpla con las especificaciones requeridas.
de tapas. C
C
C
C
Anexo 8. Diagrama de flujo para el ensamble de las tapas del tanque de fertilización de 240 lts.
73
Elaborado por:Proceso Descrito: Fabricación de filtros de grava de 30 y 36 plg. Goldstein AndyEl Diagrama empieza en: Almacén de materia prima de láminasEl Diagrama termina en: Almacén de producto terminado
Fecha:17-08-04 Hoja 1 de 1Crear un Agregarregistro información
Cant. Total 15Dist. TotalTiempo Total
Tiempo Dist.(min) (m)
Tomar una lámina y revisar que cumpla con las
Transportar manualmente la lámina al área de
Doblar ambos extremos de la lámina en la
Colocar al cilindro el separador, dos colectores laterales y un adaptador victaulic con ayuda de puntos de soldadura
el separador, un adaptador victaulic, dos
Revisar que la soldadura cumpla con lasespecificaciones requeridas.Colocar primero la tapa inferior y luego la superiorcon ayuda de un molde y hacer puntos de soldad.Pulir los puntos de soldadura con un esmeril.
Transportar el tanque a la máquina de soldaduraautomática con ayuda de una carretilla.Soldar el cilindro por la parte externa y ambas tapas con un cordón de soldadura.Revisar que la soldadura cumpla con lasespecificaciones requeridas
Pulir el tanque y quitar los residuos de la soldadura.
Colocar el filtro en el baño de ácido clorhídricopara remover el óxido.Colocar el filtro en el pasivador
Secar con alta presión de aire y colocar la basepopsica.
Esperar a que seque la pintura.
Revisar que la pintura cumpla con lasespecificaciones requeridas
Verificar que todas las piezas ensambladas cumplan con las especificaciones requeridas.Transportar el filtro al almacén de productosterminados con ayuda de un carro plataforma.
Ensamblar todas las piezas requeridas por elfiltro.
Transportar el filtro al área de ensamblado conayuda de un carro plataforma.
Pintar el filtro.
de una carretilla.
de una carretilla.
Realizar la prueba de presión al filtro.
Transportar el filtro al área de pintura con ayuda
Soldar manualmente la parte interior del cilindro,
con un cordón de soldadura.
Transportar el filtro al área de pruebas con ayuda
colectores laterales y la parte exterior del cilindro
Retirar el nuevo cilindro de la calandra y transportarlo manualmente al área de soldadura.
Hacer puntos de soldadura en los extremos de la lámina para mantener la forma.
Enrrollar la lámina en la calandra hasta quetenga la forma de un cilindro.
Transportar manualmente la lámina al área de enrrollado.
doblado.
dobladora.
EVENTOSímbolo del Evento
especificaciones requeridas
8 1 5
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
RESUMEN Operación Transporte Almacenaje Retardo Inspección
C
Anexo 9. Diagrama de flujo para la fabricación de filtros de grava de 30 y 36 plg.
74
Elaborado por:Proceso Descrito: Ensable de la tapa inferior del filtro de grava de 30 y 36 plg. Goldstein AndyEl Diagrama empieza en: Almacen de materia prima de tapasEl Diagrama termina en: Área de soldadura de tanques y filtros
Fecha:17-08-04 Hoja 1 de 1Crear un Agregarregistro información
Cant. Total 1Dist. TotalTiempo Total
Tiempo Dist.(min) (m)
Tomar una tapa superior para filtros y revisar
Transportarla manualmente al área de soldadurade tapas.Soldar manualmente tres patas y un anillo.
Revisar que la soldadura cumpla con lasespecificaciones requeridas
Elaborado por:Proceso Descrito: Ensable de la tapa superior del filtro de grava de 30 plg. Goldstein AndyEl Diagrama empieza en: Almacen de materia prima de tapasEl Diagrama termina en: Área de soldadura de tanques y filtros
Fecha:20-07-04 Hoja 1 de 1Crear un Agregarregistro información
Cant. Total 1Dist. TotalTiempo Total
Tiempo Dist.(min) (m)
Tomar una tapa superior para filtros y revisar
Transportarla manualmente al área de soldadurade tapas.Soldar manualmente un anillo de tapa principal,dos orejas, un adaptador victaulic y un deflector.Revisar que la soldadura cumpla con lasespecificaciones requeridasTransportar manualmente la tapa superior al área de soldadura de tanques.
EVENTOSímbolo del Evento
que cumpla con las especificaciones requeridas.
Inspección
2 2
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
RESUMEN Operación Transporte Almacenaje Retardo Inspección
2 2
de soldadura de tanques.
EVENTOSímbolo del Evento
que cumpla con las especificaciones requeridas.
Transportar manualmente la tapa superior al área
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO
RESUMEN Operación Transporte Almacenaje Retardo
C
C
C
C
C Anexo 11. Diagrama de flujo para el ensamble de la tapa superior de filtros de grava de 30 y 36 plg.
Anexo 10. Diagrama de flujo para el ensamble de la tapa inferior de filtros de grava de 30 y 36 plg.