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HACCP20 años después

presentado por:

– SECCIÓN 1• Los logros de HACCP en 20 años• Los tropiezos• HARPC, la respuesta• 10 mandamientos

– SECCIÓN 2• La integridad de los productos alimenticios como

herramienta de negocios• Componentes de la integridad

– SECCIÓN 3• Las fuentes de contaminación

– SECCIÓN 4 • Las BPM y el nivel de riesgo• Los prerrequisitos formales• Los controles críticos como componente principal en

el HACCP

Temario– SECCIÓN 5

• Los cinco pasos previos:• Equipo HACCP• Descripción del producto• Uso intencional• Diagrama de flujo• Confirmación del diagrama de flujo

– SECCIÓN 6• Los siete principios HACCP• Análisis de peligros• Determinación de PCC• Límites críticos• Sistema de monitoreo• Acciones correctivas• Sistema de verificación• Sistema de registros

Hace 20 años

Fuentes: FoodNet (1996-2003), retomado por Foodborne diseases, Shabbir Simjee, PhD, 2007

El éxito de HACCP: reducción de incidencias de enfermedades bacterianas reportadas al FoodNet entre 1996 y 2001 y 1996 y 2003

Logros de HACCP

La OMS reconocesu importancia en

prevenir, por más de 20 años,

enfermedadestransmitidas por

alimentos

Logros de HACCP

HACCP un requisito …

… legal

… comercial

Logros de HACCP

Tropiezos

2

La cruda realidad

CIENCIAEFI

CON

Qué debe mejorar la industria

CIENCIA

CIENCIA

y  ninguna  cultura  de  inocuidad

Lujuria

Cuál es el compromiso

Gula

Envidia

Soberbia

Pereza

Sistemas sobredimensionados

Avaricia

Ira

De HACCP a HARPC

3

SalubridadCalidad

Inocuidad

Para entender HACCP/HARPC

Calidad

Para entender HACCP/HARPC

HACCP Codex AlimentariusPeligros inherentes, por ciencia: controlados por el proceso

Salubridad

Inocuidad

Según el Eastern Research Group, Inc. (ERG) contratado por la FDA para entender las fallas de inocuidad, los 4 aspectos que más se repiten son:• Capacitación del personal• Contaminación de las materias primas• Programas de saneamiento inadecuados• Diseño y contrucción deficientes

La salubridad como base…

Calidad

Para entender HACCP/HARPC

HARPC incluye también adulterantes peligrosos por negligencia, controlados por las condiciones del procesoRPC

Salubridad

Inocuidad

PPR

RPC

Interpretación

PCC

PPR críticos

CCS

CCS:  Control  de  la  Cadena  de  Suministro

PPR:  Programas  Prerrequisitos

RPC:  Controles  preventivos  basados  en  el  riesgo

RPC

Control crítico de proceso PCC

Control críticoen PPR

• …........Los controles preventivos requeridos porFSMA deben cumplir con lo siguiente, cuando esapropiado y necesario para asegurar su efectividady toman en cuenta la probabilidad y la severidad de los peligros y la naturaleza de los controles.

• (1) Monitoreo de acuerdo a § Part 117.140;• (2) Acciones correctivas§ Part 117.145;• (3) Validación§ Part 117.147: y• (4) Verificación§ Part 117.150.

Control de un RPC

6. Verificación

7. Acción correctiva

1. Desarrollo del plan preventivo

3. Implementación

4. Monitoreo 5. Corrección

2. Validación del plan

8. Revalidación del plan

Aseguramiento de la inocuidad

Cambios

sign.

27

Sección 2Concepto de Integridad de

los Producto

SU NEGOCIO

Retiros ReporterosReclamosRecargos y Multas

Retrabajos

Reprocesos

Reciclado

Recursos mal aprovechados

Redes sociales

¡Tenemos que estar concientes!

ADULTERANTES

¿De qué protegerse?

Los enemigos no intencionales de la integridad del producto

§Peligro: Contaminante que puede causar una enfermedad o lesión al consumidor

§Adulteración: Condición insalubre que no necesariamente causaría daños al consumidor

§Defecto: Parámetro o atributo de calidad fuera de especificación

Los enemigos intencionales de la integridad del producto

§EMA: Fraude.

§Contaminación intencional: sabotaje

¿Cómo protegerse?

Producto íntegro

SalubridadCalidad

Inocuidad

Integridad  contra    daños  no  intencionales

Para entender HACCP

34

Las fuentes de contaminación

Sección 3

¡Alimentos cobran vida!

Peligro

Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003

Fuentes de contaminación

PeligrosF,  Q,  B

Ejemplos de Peligros Biológicos

Ejemplos de Peligros Químicos

Ejemplos de Fuentes de Peligros Físicos

40

Programas PrerrequisitosSección 4

• Definición

Condiciones y actividades básicas que sonnecesarias para mantener un ambientehigiénico a través de la cadena alimentariaadecuadas para la producción, manipulacióny suministro de productos finales inocuos yalimentos inocuos para el consumo humano.

Programas prerrequisitos

Programas prerrequisitos

§ ObjetivoAsegurar un ambiente higiénico del proceso

necesario para prevenir la adulteración delproducto

§ ResponsabilidadDefinir una persona responsable de la

implementación y evaluación de cada programa

Prevenir la adulteración evitable

Rendición de cuentas

Programas prerrequisitos

§ Componente operacional§ Políticas, procedimientos, instructivos§ Capacitar y educar contra los requisitos§ Monitorear el cumplimiento y registro§ Tomar las acciones correctivas inmediatas

Programas prerrequisitos

§ Componente gerencial § Verificación§ Validación§ Acciones correctivas a largo plazo

(acciones preventivas)§ Inspecciones y auditorías§ Indicadores de medición§ Analizar, evaluar y mejorar el programa

Ejemplos de PPR

q Aprobación de proveedores q Almacenamiento y distribuciónq Prácticas del personal q Programa de sanidadq Manejo integral de plagas q Control de químicos q Mantenimiento y diseño sanitarioq Programa de calidad del aguaq Control de materiales astillablesq Control de alérgenos

q Quejas de clientes

q Trazabilidad

q Retiro del mercado

Ejemplos de PPR

Resumen del PPR en el manual HACCP

1. Titulo del programa2. Puesto del responsable del programa3. Localización de la información 4. Autoridad de revisión5. Frecuencia de revisión6. Descripción del programa

i. Objetivoii. Alcanceiii. Contenido (controles clave)

7. Requerimientos de capacitación

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Los cinco pasos preliminares del Codex alimentarius

Sección 5

• Equipo HACCP• Descripción del producto• Uso previsto• Diagrama de flujo• Confirmación in situ del diagrama

Cinco pasos preliminares

1. Equipo HACCP

§ Refleja el compromiso de la Dirección General§ Conocimientos y competencia específicos .§ Equipo multidisciplinario.§ Dotada de autoridad y recursos§ Reconocer la NO negociabilidad de la

inocuidad

1. Equipo HACCP

Características multidisciplinarias requeridas:

1. Conocimiento técnico de los productos2. Conocimiento de los materiales empleados 3. Conocimiento de los procesos y equipos4. Aspectos aplicados a la microbiología, características químicas y comportamiento físico de los materiales

Qué autoridad tiene el equipo

• Agrupación por peligros inherentes similares• Incluye la información relevante de inocuidad:

– Nombre común de producto o de grupo de productos

– Composición– Características físicas, químicas y biológicas

(pH, Aw)– Empaque requerido– Vida útil– Requerimientos especiales de temperatura– Las etapas de proceso relevantes para la

seguridad alimentaria

2. Descripción del producto

Qué tanto sabe de sus productos, materias primas y procesos

• Uso normal que le darán los usuarios finales olos consumidores.

• A quién se vende el producto• Quién es el consumidor final• Es un producto listo para el consumo?

3. Uso previsto

q Grupos vulnerables? • Qué dice la etiqueta o la información al cliente

3. Uso previsto

– Patrones de flujo de:• Personas• Materiales• Productos• Residuos• Servicios• Etc.

4. Diagramas de flujo

FPITrafico del personal

Rev: 11-11-2013

Personal de área de cocimientoPersonal de área de materialesRiesgo de contaminación cruzada microbiológicaRiesgo o posible contaminación microbiológica o química

Verif icado y aprobado por : ______________________________

Acceso del personal

Ejemplo

• Mediante  una  inspección  del  lugar.  • Se han identificado las principales operaciones• Revisar  el  proceso  en  distintos  momentos  durante  las  horas  de  operación.  

• Quién  participa

5. Confirmación en sitio de los diagramas

60

Los siete principios HACCP

Sección

• Tres pasos clave:1. Identificar los peligros potenciales en las

materias primas y los pasos del proceso, sufuente y causa

2. Evaluar el riesgo de cada peligro potencial

3. Asignar medidas de control a cada peligrosignificativo.

Principio 1Realizar un análisis de peligros

Riesgo = probabilidad x severidad

• Probabilidad = Posibilidad de ocurrencia• Severidad = Gravedad de la enfermedad o

lesión por el consumidor final• La metodología utilizada debe explicar:- Cómo se califican probabilidad y la gravedad y

los criterios utilizados- Cuando el peligro se considera significativo

Fase 2: Evaluar el riesgo

Criterios  usados  para  la  significancia

Remota

Probabilidad

Seve

ridad

ProbableFrecuente Posible

No

No

No

Si

Si

Si

SiSi

No

Si

Si

No

Alta

Baja

Media

No No NoInsignificante No

1

2

3

4

A B C D

• Los peligros significativos se controlan con:

Fase 3: Asignación de medidas de control

PPR

• Sanitización• Prácticas del personal• Control de químicos• Control de medicamentos• Mantenimiento• Calidad del agua• Aprobación de proveedores

Etapas del proceso

• Cocimiento• Tamizado• Pesado de ingredientes• Detección de metales• Lavado de envases• Mezclado• Etc

y/o

• Punto Crítico de Control (PCC):

«Fase o etapa del proceso en la que puedeaplicarse un control y que es esencialpara prevenir o eliminar un peligrorelacionado con la inocuidad de losalimentos o para reducirlo a un nivelaceptable».

Principio 2Determinación de un PCC

• Definición

Programas identificados por el análisis de peligros como esencial para controlar la probabilidad de introducir peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos y/o la contaminación o proliferación de peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos en los productos o en el ambiente de producción

Control prerrequisito críticocomo medida de control HACCP

El PCC no lo es todo

PCC

PPR

• Criterios para reconocer a un PCC

1. Debe de ser una etapa del proceso2. Controla un peligros significativos3. El control es esencial para garantizar

la inocuidad de los alimentos.

Principio 2Determinación de un PCC

• El control de la etapa de proceso no es esencial para la seguridad de los alimentos cuando:

1. Hay otro paso subsiguiente capaz de reducir el peligro a un nivel aceptable.

2. La etapa del proceso no puede fallar por sí sola

3. Si el control de la etapa del proceso fallara, causaría un problema obvio de producción.

4. Si el proceso paso fallara, el producto mostraría defectos obvios de calidad y no sería comercialmente viable.

Principio 2Determinación de un PCC

» Un valor máximo y / o mínimo hasta donde un parámetro biológico, químico o físico debe ser controlado en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable, el surgimiento de un peligro para la seguridad alimentaria.

(NACMCF)

» Los criterios que permiten distinguir entre lo aceptable y lo inaceptable (Joint FAO/WHO)

Principio 3: Límites Críticos

• Criterios para los Límites Críticos• Relevantes para la eliminación (o reducción a

un nivel aceptable) del peligro• Vinculados a niveles aceptables

predeterminados • Factor de condición observable o medible• En base a criterios científicos• Una vez establecidos: No negociables

Principio 3: Límites Críticos

• Medición u observación programadas deun punto crítico de control (PCC) en relación con sus límites críticos.

• El monitoreo debe ser capaz de detectaruna pérdida de control del PCC

• Aplicable también a PPR operacionales

Principio 4: Monitoreo

• ¿Qué? Se va a medir u observar

• ¿Cuándo? Se va a medir u observar

• ¿Cómo? Se va a medir u observar

• ¿Quién? Va a medir u observar

Componentes del monitoreo

Principio 4: Monitoreo

• Procedimientos a seguir cuando seproduce una desviación. (NACMCF)

¿Cuáles son los 3 componentes que debe cubriruna acción correctiva?

Principio 5Establecer las acciones correctivas

– 1. Indicar si hay productos potencialmenteafectados

– 2. Qué hacer con el producto afectado

– 3. Qué hacer para que no se repita el problema

Principio 5Establecer las acciones correctivas

Principio 6: Verificación

n Verificar cumplimiento con el Plan HACCPn Checar al que checa mensualmenten Checar los registros diariamente

n Asegurar que todos los controles estánbasados en la ciencian Validación inicialn Revalidación anual

n Comprobar que el monitoreo se lleva a caboy es documentado correctamente

n Comprobar que todas las herramientas demonitoreo (termómetros, manómetros, etc)estén debidamente calibrados.

n Comprobar que la documentación esauténtica, lógica, y la acción apropiada fuetomada si se identifica un problema.

Principio 6: Verificación

Principio 6: Validación

n Establecer un plan de validaciónn Incluye los 12 pasosn Fechas tentativasn Metodologían Responsabilidades

n Evidencias cientitíficas que sustentan elprograma

• Sistema  de  registro  práctico  y  confiable• Permite  la  verificación• Demuestra  el  control  de  la  inocuidad• Tiempo  de  retención  suficiente• Disponible  en  un  tiempo  razonable  para  enfrentar  crisis  o  inspecciones  por  la  autoridad

Principio 7: Registros

Plan maestro HACCP

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

PCC Peligro significativo

Límite Crítico

Monitoreo Acciones correctivas

Verificación Registros

Qué:

Cómo:

Cuando:

Quién:

Firma oficial de la compañía: Titulo Fecha

Plan maestro HACCP

(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)

RPC Peligro significativo

Parametros Crítico

Monitoreo Acciones correctivas

Verificación Registros

Qué:

Cómo:

Cuando:

Quién:

Firma oficial de la compañía: Titulo Fecha

Conclusiones