Lista de verificación

La lista de verificación puede ser un diagrama, una tabla o un listado consistente en preguntas que ayuden a detectar fuerzas y debilidades especificas en el área funcional de una empresa. Dichas preguntas pueden ser abiertas, cerradas o con respuestas condicionales a un sí o un no. En las respuestas condicionales, la respuesta negativa a una pregunta cualquiera podría indicar una debilidad potencial, aunque el significado y las implicaciones estratégicas de las respuestas negativas varían según la organización, la industria y la gravedad de la debilidad. Las respuestas afirmativas, determinante a las preguntas de la lista de verificación, sugerirán fuerzas potenciales.

La importancia de las lista de verificación radica en que no sólo incluyen preguntas, sino también los requisitos básicos o puntos que se desean verificar, definidos en el objetivo y alcance de la auditoria a realizar. Las listas de verificación proporcionan información histórica para futuras auditorias, por lo mismo debe ser única para cada una de ellas, y dependerá así mismo del área donde se desee aplicar.

Las auditorías internas frecuentemente proporcionan nueva información la cual invalida ya sea toda o una parte de la lista de verificación, la cual debe ser modificada e incluir las nuevas condiciones a auditar.

La preparación de las listas de verificación implica mucho más trabajo que sólo revisar algunos documentos de referencia o puntos básicos de investigación, éstas se desarrollan de acuerdo a diversos requisitos como son su propósito y el alcance que se desee auditar.

Son una herramienta que sirve para determinar el grado de peligrosidad que se tiene en un lugar o sector de la empresa, de tal forma que se pueda tomar las medidas correctivos necesarios, para tratar de eliminar o caso contrario tratar de reducir ese peligro de modo que no rompa con el continuo desarrollo de las actividades de la organización.

Para elaborar una lista de chequeo o de verificación puede emplearse como pauta una lista de quince posibles peligros:

Peligro de compresión Peligro de enganches Peligro de cortes Peligro de aprisionamiento Objetos despedidos Caída de objetos Peligro de encontronazos Electricidad

Gases Objetos pesados Productos químicos e

inflamables Objetos calientes, fríos y

radiación Objetos afilados y

puntiagudos

Superficies resbaladizas Peligro de tropezones

Relevancia de las listas de verificación para la industria:

Las listas de verificación son comúnmente utilizadas dentro de las auditorías internas y son aplicadas a todas las áreas que existen dentro de las empresas e industrias, desde administración, finanzas, mercadotecnia y producción, por mencionar sólo algunos; con el objeto de lograr una auditoria efectiva, se deben tomar en cuenta adicionalmente las preguntas de la gerencia que necesiten ser contestadas (usualmente son el propósito y el alcance de las auditorias) y cuál es el programa de aseguramiento de la calidad y el estado actual del proceso que está siendo analizado. Algunas fuentes de información para las listas de verificación son las auditorías internas anteriores, los informes de los jefes de aseguramiento de la calidad, los reportes de inspección y actualmente con el surgimiento de la ergonomía como ciencia que apoya a la industria, las listas de verificación mismas.

A continuación se presenta un ejemplo de una lista de verificación para uso de escaleras:

Mapa de riesgos

Se refiere a todo instrumento informativo de carácter dinámico, que brinda la capacidad de poder conocer los factores de riesgo y los más

probables daños que se pueden manifestar en un ambiente de trabajo dado. Por tanto se puede decir que la identificación y la valoración de los riesgos, así como las consecuencias que estos representan, se convierte en una información necesaria, que nos permitirá brindar cierta prioridad a las situaciones de mayor riesgo dentro de las medidas preventivas que se planea implementar.

De esta manera se puede concluir que el carácter dinámico de un mapa de riesgos nos brinda la posibilidad de seguir al detalle la evolución del riesgo, viendo también su reacción cuando se cambian las tecnologías. Asimismo señalar que este conocimiento se convierte en una herramienta preventiva que permitirá una lucha o tratamiento eficaz de los factores que representan cierto peligro en el ambiente de trabajo, considerando que esta metodología a diferencia  de otros sistemas de información dinámicos, implica que los trabajadores participen activamente, lo cual se convierte en algo fundamental para consolidar la salud laboral. Es por eso que este método representa un poderoso instrumento de gestión y participación durante su implementación.

Básicamente las fases que se siguen en la implementación de un mapa de riesgos implica:

Conocer de manera profunda los factores de riesgo existentes, para a partir de ellos programar de manera estratégica, una serie de intervenciones de carácter preventivo, tratando de evitar que se actúe de manera improvisada.

Realizar un análisis exhaustivo de todos aquellos conocimientos adquiridos en el paso anterior, ya que en base a estos se establecerán todas las prioridades de intervención, programando asimismo la ejecución de este análisis.

Aplicar de manera práctica todos aquellos planes de intervención que fueron programados.

Verificar los resultados de la intervención que se ejecutó en la etapa anterior, respecto a los objetivos que fueron previamente programados como metas concretas. 

De esta manera se puede concluir que la función de un Mapa de Riesgos, básicamente consiste en proporcionar las herramientas necesarias, para realizar la localización, control, seguimiento y representación en forma gráfica, de todos aquellos agentes que por sus características representan una gran probabilidad de originar riesgos

que pueden producir accidentes o enfermedades profesionales en un centro laboral. Para esto se debe buscar proporcionar el modo de brindar ambientes y condiciones de trabajo idóneas, de modo siempre se debe buscar sobre otras cosas, la preservación de la salud de los trabajadores, velando por un desenvolvimiento optimo en el trabajo.

Para la elaboración de un Mapa de Riesgos se conocen en principio 4 fundamentos:

1. El nivel de peligrosidad o nocividad de un trabajo no se paga sino que se lo elimina. 

2. El control de la salud de los trabajadores depende de cada uno, y no deberían delegar a nadie el control de la misma.

3. Se considera trabajadores más competentes aquellos que se encuentran interesados en decidir acerca de las condiciones ambientales dentro de las cuales desarrollan su trabajo. 

4. Se considera indispensable que los trabajadores posean todo el conocimiento necesario sobre el ambiente laboral donde trabajan, lo cual debe ser un estímulo para mejorar en su desempeño.

Por tanto para describir claramente a un Mapa de Riesgos, se puede decir que se trata de una representación gráfica donde se emplea una gran variedad de símbolos que tienen un significado general o que son adoptados para un caso particular, donde se indica el nivel de exposición ya sea bajo, mediano o alto, lo cual debe ir acorde a la información recopilada en archivos físicos o digitales, así como en base a los resultados de las mediciones que se hicieron a los factores de riesgo que existen dentro el ambiente laboral, lo cual hará más viable el control y seguimiento de los mismos, a través de una eficiente implementación de los programas de prevención adoptados.

Asimismo se debe indicar que el uso de cierta simbología, permite representar a los agentes que pueden generar riesgos, entre los cuales se puede señalar al ruido, el calor, la iluminación, las radiaciones ionizantes y no ionizantes, los peligros de electrocución, sustancias químicas y ambientes de vibración extrema. Dentro de esta simbología se puede considerar los más usados, los cuales se muestran en el siguiente gráfico:

De esta manera cuando ya se decidió elaborar un Mapa de Riesgo, se tendrá que cumplir con los siguientes pasos: 

1. La formación del Equipo de Trabajo: el mismo que será integrado por especialistas en áreas preventivas, como Seguridad Industrial, Higiene Industrial, Medicina Ocupacional,  Psicología Industrial y Asuntos Ambientales. Asimismo se pedirá el apoyo de personal experto en el aspecto operativo de las instalaciones del ambiente laboral.

2. La determinación del Ámbito: donde se tendrá que definir el espacio geográfico que será considerado en el estudio y en los temas a tratarse.

3. La Recopilación de la Información: donde se tendrá que obtener la documentación histórica y operacional del ámbito geográfico que se definió previamente, así como datos generales de todo el personal que labora en las instalaciones que serán objeto del análisis y que serán consideradas en los planes de prevención.

4. La identificación de los Riesgos: donde se tendrá que localizar e identificar a todos aquellos agentes generadores de riesgos, para lo cual se cuenta con ciertos métodos como:

o Observación de riesgos obvios: que consiste en localizar e identificar los riesgos evidentes, los cuales podrían tener el potencial de causar una lesión o provocar enfermedades a

los trabajadores o daños materiales. Para esto se debe realizar un recorrido exhaustivo por las áreas que serán evaluadas, y en caso existan mapas de riesgos elaborados, se considerará las recomendaciones de Higiene Industrial sobre estos riesgos. 

o Encuestas: que consiste básicamente en recopilar la información de los trabajadores, mediante el empleo de encuestas, donde se pedirá opiniones individuales sobre los riesgos laborales existentes en el lugar de trabajo y también sobre  las condiciones de trabajo. 

o Lista de Verificación: que consiste en elaborar una lista de comprobación de aquellos probables riesgos que pueden existir en un ámbito laboral. 

o Índice de Peligrosidad: que consiste en desarrollar una lista de comprobación, donde se deberá jerarquizar los riesgos identificados. 

Elaboración de mapas de riesgos:

Una vez que ya se recabo toda la información requerida, y además se recopiló todos aquellos datos necesarios a través de una adecuada identificación y evaluación de los factores que son generadores de todos aquellos riesgos identificados, se debe realizar un análisis estricto para poder así sacar las conclusiones pertinentes y proponer las mejoras que se consideren necesarias, lo que estará representado mediante tablas y también de manera gráfica mediante el uso del llamándole un mapa de riesgos, para lo cual se utilizara toda la simbología ya expuesta. Un caso de mapa de riesgos de una instalación industrial seria el siguiente:

Finalmente se puede decir que un Mapa de Riesgos brinda todas las herramientas necesarias, para realizar de manera efectiva ciertas actividades como identificar, localizar, controlar, hacer seguimiento y sobre todo representar gráficamente a todos aquellos agentes que generan los riesgos al personal, y que tienen el potencial de provocar accidentes o enfermedades profesionales.

AST (Inspección planeada y no planeada)

Actividad preventiva que tiene como finalidad la revisión de todo o de las partes críticas de los equipos, materiales, herramientas, ambientes (instalaciones) y vehículos de transporte, previniendo las condiciones subestándares, que sean la causa de accidentes, incidentes, enfermedad ocupacional, daños a la propiedad y daños al medio ambiente. Al realizar esta actividad no deberá de dejarse de supervisar el cumplimiento de los procedimientos establecidos para ejecutar las tareas y la utilización de los equipos de protección personal.

Las inspecciones serán realizadas por personal capacitado y entrenado en esta técnica preventiva, Línea de Mando (Gerentes, jefes de área, supervisores y trabajadores designados). Estarán individualizados en el Programa de Inspecciones y su responsabilidad en el desarrollo de esta actividad finalizará cuando se adopten las medidas de control de los riesgos que fueron detectados en dicha actividad.

Si en el momento de realizar una Inspección se detecta una situación peligrosa, de las instalaciones, equipos, materiales, herramientas o vehículos de transporte, que puede originar un accidente o incidente, el responsable de la inspección intervendrá de inmediato para corregir la condición subestándar detectada o, si el caso amerita, informar de inmediato a la línea de mando directo quien deberá tomar las medidas correctivas necesarias.

Se considerará que un EPP o una herramienta está defectuosa cuando esta no pueda cumplir su función a cabalidad y en una sola pieza, o cuando exijan aplicar un sobreesfuerzo o un elemento adicional para cumplir con la actividad para la cual está destinada.

Existen dos tipos de inspecciones:

Inspección planeada: es aquella que se realiza en forma programada y tienen como objetivo detectar, analizar y corregir fallas en los equipos, materiales y en el ambiente, las cuales pueden ocasionar accidentes.

Inspección no planeada: es aquella que se realiza en forma permanente durante el desarrollo normal de las actividades de trabajo, detectando en el transcurso del día condiciones subestándares que se pueden corregir en forma inmediata o de lo contrario se anotarán para posteriormente ser corregidas.

Ejemplo de condiciones subestándares:

Herramientas en mal estado o defectuosas. Equipos en mal estado. Materiales dañados. Iluminación inadecuada. Ventilación inadecuada. Desorden. Gases, vapores, humo sobre el límite máximo permitido.

Los factores del trabajo que pueden dar origen a las condiciones subestándares son:

Liderazgo y supervisión inadecuada. Ingeniería inadecuada. Adquisiciones inadecuadas. Mantenimiento inadecuado. Herramientas y equipos inadecuados. Estándares inadecuados de trabajo. Uso y desgaste.

Las inspecciones de seguridad se registrarán en el formato de Reporte de Inspección Preventiva de Seguridad. La programación de las inspecciones planeadas y no planeadas de la tarea está definida en el Programa de Inspecciones, como el que se muestra a continuación:

What if?

Esta técnica de identificación de riesgos es un método muy creativo del tipo inductivo, el cual usa la información específica de un proceso, a fin de generar una serie de preguntas que son pertinentes y apropiadas durante el tiempo de vida de una instalación industrial, que además considera los aspectos generados cuando se introducen cambios al proceso o a los procedimientos de operación de los equipos.

Por tanto este método básicamente consiste en definir tendencias, formular preguntas o interrogantes, desarrollar respuestas y evaluarlas adecuadamente, donde se debe incluir la más amplia gama de probables consecuencias, no requiriendo métodos cuantitativos especiales o una planeación concreta para dar respuesta a dichas interrogantes. 

Este método utiliza información específica de un proceso, pudiendo basarse en los diagramas de proceso para generar una lista de preguntas, las cuales se verificaran posteriormente. De este modo un equipo especial formula una lista de planteamientos empleando preguntas que inician con las palabras ¿Qué pasa sí?, las cuales son contestadas de manera colectiva por el grupo de trabajo. 

Este método de identificación de riesgos suele ser ampliamente utilizado durante las etapas de diseño del proceso, así como también se utiliza regularmente durante el tiempo de vida o de operación de una instalación industrial, por tanto cuando se introducen cambios al proceso o a los procedimientos de operación, también se suele utilizar esta metodología. 

De este modo podemos concluir que los objetivos fundamentales de este método son:

Identificar de manera efectiva las condiciones y situaciones peligrosas más probables que pueden resultar de métodos o controles inadecuados 

Identificar los eventos que pueden provocar accidentes de consideración

Emitir las sugerencias necesarias para iniciar el proceso operativo reduciendo el riesgo que puede implicar una instalación

Mejorar la operabilidad de una instalación industrial. 

Para un mejor análisis de un sistema es recomendable dividir el sistema total de un proceso en subsistemas, de modo que se pueda hacer un análisis más ordenado y exhaustivo de cada etapa del proceso. Por dicha razón se dice que esta metodología de identificación de riesgos es utilizado principalmente para plantas de procesos no complejos, especialmente para los procesos en cada etapa del proceso.

En conclusión este método hará uso de la creatividad de los encargados de la evaluación del proceso, quienes deberán emitir una lista con preguntas ¿Qué ocurriría si...?, no olvidando que estas listas de preguntas tipo, deberían estar divididas por procesos, por ejemplo.

En el caso de fallo de equipos, se podría formular las siguientes interrogantes:

¿Qué ocurriría si fallara un secador?...y si no se activa el sistema de emergencia? Fallos de servicio.

¿Qué ocurriría si fallara la bomba de sólidos?...y si se llena el tanque de almacenamiento de sólidos? Fallos de suministro de materia prima.

¿Qué ocurriría si el caudal de carga fallara?...y si existiese un retroceso del producto? Sucesos especiales.

¿Qué ocurriría si se incrementa la presión en calderas?...y si no funciona las válvulas de seguridad? Planes de emergencia.

La metodología de la aplicación de este método considera las siguientes etapas:

Identificación de los riesgos existentes: Para conseguir esto se realizan una serie de preguntas a las cuales darles respuesta, pudiendo seguir el siguiente patrón: ¿Qué ocurriría si.....el secador se detiene?...el trabajador se olvida?...la línea de puesta a tierra no funciona?.

Evaluación y valoración de las interrogantes: Una vez que se hacen las preguntas se debe analizar estos errores, a fin de encontrar la solución más adecuada, considerando siempre que la solución adoptada debe minimizar los riesgos encontrados.

Control: Una vez que se identifican los riesgos, evaluados y analizados, solo nos queda tomar decisiones para un control o/y eliminación de los riesgos.

HAZOP

Análisis funcional de operatividad (AFO): Hazard and operability (HAZOP)

El HAZOP es una técnica de identificación de riesgos inductiva basada en la premisa de que los riesgos, los accidentes o los problemas de operabilidad, se producen como consecuencia de una desviación de las variables de proceso con respecto a los parámetros normales de operación en un sistema dado y en una etapa determinada. Por tanto, ya se aplique en la etapa de diseño, como en la etapa de operación, la sistemática consiste en evaluar, en todas las líneas y en todos los sistemas las consecuencias de posibles desviaciones en todas las unidades de proceso, tanto si es continuo como discontinuo. La técnica consiste en analizar sistemáticamente las causas y las consecuencias de unas desviaciones de las variables de proceso, planteadas a través de unas "palabras guía".

El método surgió en 1963 en la compañía Imperial Chemical Industries, ICI, que utilizaba técnicas de análisis crítico en otras áreas. Posteriormente, se generalizó y formalizó, y actualmente es una de las herramientas más utilizadas internacionalmente en la identificación de riesgos en una instalación industrial.

Se desarrolla considerando las siguientes etapas:

Definición del área de estudio: Consiste básicamente en delimitar las áreas a las cuales se aplica la técnica. En una determinada instalación de proceso, considerada como el área objeto de estudio, se definirán para mejor comprensión  una serie de subsistemas o líneas de proceso que corresponden a entidades funcionales propias: 

Línea de descarga a un tanque de almacenamiento  Separación de disolventes  Reactores de mezcla, etc.

Definición de los nudos: Se refiere a que en cada uno de estos subsistemas o líneas se deberán identificar una serie de nudos, o puntos claramente localizados en el proceso. Por ejemplo:

Tubería de alimentación de una materia prima a un cocinador

Impulsión de una bomba centrifuga  Depósito o poza de almacenamiento 

Se debe considerar que cada nudo deberá ser identificado y numerado correlativamente dentro de cada subsistema y en el sentido del proceso para mejor comprensión y comodidad. La técnica HAZOP se aplica a cada uno de estos puntos. Cada nudo vendrá caracterizado por variables de proceso como: 

Presión  Temperatura  Caudal 

Nivel  Composición  Viscosidad 

La facilidad de utilización de esta técnica requiere reflejar en esquemas simplificados de diagramas de flujo todos los subsistemas considerados y su posición exacta. El documento que actúa como soporte principal del método es el diagrama de flujo de proceso. 

Aplicación de las palabras guía: Las denominadas “Palabras guía”, se utilizan para indicar el concepto que representan a cada uno de los nudos definidos anteriormente que entran o salen de un elemento determinado. 

Estas palabras se aplican tanto a acciones tales como: 

Reacciones  Transferencias, etc. 

Así como a parámetros específicos:

Presión  Caudal 

Temperatura, etc. 

Definición de las desviaciones a estudiar: Para cada nudo básicamente se considera de forma sistemática todas las desviaciones que implican la aplicación de cada palabra guía a una determinada variable o actividad. Para realizar un análisis exhaustivo, se deben aplicar todas las combinaciones posibles entre la denominada palabra guía y la variable de proceso, descartándose durante la sesión las desviaciones que no tengan sentido para un nudo determinado. Mientras se van identificando las desviaciones se deben indicar las causas posibles de estas desviaciones y posteriormente las consecuencias de estas desviaciones. 

En la tabla anterior se presentan algunos ejemplos de aplicación de palabras guía, las desviaciones que originan y sus causas posibles.

Sesiones HAZOP: tienen como objetivo primordial el análisis sistemático del proceso descrito anteriormente, analizando las desviaciones en todas las líneas o nudos seleccionados a partir de las palabras guía aplicadas a determinadas variables o procesos. Se determinan las posibles causas, las posibles consecuencias, las respuestas que se proponen, así como las acciones a tomar. 

La información descrita se presenta en la siguiente tabla sistematizada:

En el caso de procesos discontinuos, el método HAZOP sufre alguna modificación, tanto en su análisis como en la presentación de los datos finales. Las sesiones HAZOP se llevan a cabo por un equipo de trabajo multidisciplinar cuya composición se describe con detalle más abajo en el apartado de recursos necesarios.

Informe final: consta de los siguientes documentos:

Esquemas simplificados con la situación y numeración de los nudos de cada subsistema.

Formatos de recogida de las sesiones con indicación de las fechas de realización y composición del equipo de trabajo.

Análisis de los resultados obtenidos. Se puede llevar a cabo una clasificación cualitativa de las consecuencias identificadas.

Listado de las medidas a tomar. Constituye una lista preliminar que debería ser debidamente estudiada en función de otros criterios (coste, otras soluciones técnicas, consecuencias en la instalación, etc.) y cuando se disponga de más elementos de decisión.

Lista de los sucesos iniciadores identificados.

Ventajas del método HAZOP:

Es una herramienta útil para contrastar distintos puntos de vista sobre una instalación industrial.

Es considerada una técnica sistemática que puede crear, desde el punto de vista de la seguridad, hábitos metodológicos útiles. 

El coordinador mejora su conocimiento acerca del proceso.  No requiere prácticamente recursos adicionales, con excepción del

tiempo de dedicación. 

Desventajas del método HAZOP:

Muchas veces las modificaciones que haya que realizar en una determinada instalación como consecuencia de un HAZOP, se pueden ver afectadas por criterios económicos. 

Es dependiente de la información disponible, a tal punto que puede omitirse un riesgo si los datos de partida son erróneos o incompletos. 

No hay una valoración real de la frecuencia de las causas que producen una determinada consecuencia, por ser una técnica cualitativa.

AMFE

El método de AMFE, conocido como Análisis Modal de Fallos y Efectos es un método orientado a lograr el Aseguramiento de la Calidad, que mediante el análisis sistemático, contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo, ya sea que se trate de un producto como de un proceso, evaluando estrictamente su gravedad, ocurrencia y detección, mediante los cuales, se calculará el Número de Prioridad de Riesgo, para priorizar las causas, sobre las cuales habrá que actuar o tomar las acciones correctivas necesarias para evitar que se presenten dichos modos de fallo.

Los objetivos de este método básicamente se orientan a:

Satisfacción completa del cliente  Introducir en las empresas la filosofía de la prevención. Identificar claramente los modos de fallo que tienen consecuencias

importantes respecto a diferentes criterios: disponibilidad, seguridad, etc. 

Precisar para cada modo de fallo identificado, los medios y procedimientos de detección. 

Tomar las acciones correctivas y/o preventivas, de forma que se supriman las causas de fallo del producto, en diseño o proceso. 

Valorar la eficacia de las acciones tomadas en los problemas detectados y ayudar a documentar el proceso. 

El AMFE se realiza básicamente cuando:

Se diseñan o establecen nuevos procesos o diseños. Cambien procesos o diseños actuales sea cual fuese el motivo. Se encuentren nuevas aplicaciones para los productos o procesos

actuales.  Se buscan mejoras para los procesos o diseños que actualmente

se tiene.

Existen diferentes tipos de AMFE, entre los que podemos encontrar:

AMFE de diseño: Trata básicamente sobre el análisis preventivo de los diseños, buscando anticiparse a los problemas y necesidades de los

mismos. El objeto o tema principal de estudio de un AMFE de diseño es el producto y todo lo relacionado con su definición. 

De este modo se realiza el análisis de la elección de los materiales, su configuración física, las dimensiones existentes, los tipos de tratamiento a aplicar y los posibles problemas para su implementación. 

AMFE de proceso: Se refiere a el "Análisis de modos de fallos y efectos" potenciales de un proceso de fabricación, para asegurar su calidad de funcionamiento, en cuanto de él dependa, la confiabilidad de las funciones del producto exigidos por el cliente. En este tipo de AMFE se analizan los fallos del producto derivados de los posibles fallos del proceso hasta su entrega final al cliente. 

De este modo se analizan los posibles fallos que pueden ocurrir en los diferentes elementos del proceso, tales como materiales, equipo, mano de obra, métodos y entorno; además de cómo éstos influyen en el producto resultante.

A continuación se indican los pasos necesarios para la aplicación del método AMFE de forma genérica, tanto para diseños como para procesos. Los pasos para la implementación respectiva se siguen la secuencia indicada en el formato AMFE que se presenta a continuación.

Las etapas de implantación de un AMFE se muestran claramente en el siguiente diagrama:

Ventajas de la aplicación del método AMFE:

Fortalece la atención al cliente.  Fortalece la comunicación entre los departamentos.  Viabiliza el análisis de los productos y los procesos.  Produce la mejora de la calidad de los productos y los procesos.  Contribuye a cumplir con requisitos ISO 9000 y directivas europeas

de responsabilidad de productos. Decremento considerable de los costes operativos. 

Conclusión

Como podemos observar anteriormente, existen diferentes tipos de métodos para la identificación y evaluación de riesgos que se pueden presentar en el lugar de trabajo, los cuales si no se llevan a cabo correctamente o, simplemente, no se llevan a cabo, será muy difícil determinar y adoptar las medidas de prevención adecuadas.

Cada año, miles de personas sufren lesiones laborales o ven su salud gravemente dañada por motivos derivados del trabajo. Por esta razón es tan importante la evaluación de riesgos y constituye la clave para unos trabajos saludables. La evaluación de riesgos es un proceso dinámico que permite a las empresas y organizaciones adoptar una política activa de gestión de riesgos en el lugar de trabajo.

Por estos motivos, es importante que las empresas de todo tipo y tamaño lleven a cabo evaluaciones periódicas. Una evaluación de riesgos adecuada garantiza, entre otras cosas, que se tienen en cuenta todos los riesgos pertinentes (y no solo los más inmediatos o evidentes), se comprueba la eficacia de las medidas de seguridad adoptadas, se documenta los resultados de la evaluación y se revisa la evaluación periódicamente para asegurar su vigencia.

Bibliografía

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