48515 manual del fabricante 8-11

8/18/2019 48515 Manual Del Fabricante 8-11

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OF: 48515

FABRICANTE : TALLERES JASO INDUSTRIAL, S.L.

Ctra. Madrid-Irun Km. 426

20249 ITSASONDO (Gipuzkoa)

: (943) 805200*Fax: (943) 889937

E-mail: [email protected]

Sistema de Gestión de Calidad Certificado N.º E202540

Manual del fabricante

Fichero:

2010 Manual_GE_ESP_rev3 español.doc

Revisión..: 3

Fecha.......: 29/12/2009

Aprobado..: Of. Técnica

Fecha........: 22/01/2010



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I - ESPECIFICACIONES TECNICAS

I-01 Declaración de conformidad CE 5

I-02 Plano conjunto de la grúa y el carro 6

I-03 Ficha Técnica NO APLICA 7

I-04 Clasificación de la grúa 8

I-05 Garantías

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II - INSTRUCCIONES DE INSTALACION Y MONTAJE

II-01 Instrucciones generales 13II-02 Caminos de rodadura 16II-03 Acometida eléctrica y puesta a tierra 22II-04 Montaje de la grúa 25II-05 Recepción y pruebas 28

III - INSTRUCCIONES DE UTILIZACION Y MANTENIMIENTO

III-01 Seguridad 31III-02 Mantenimiento. Generalidades 54III-03 Regulación dispositivos de seguridad 68III-04 Cable 71III-05 Motores 93III-06 Reductores 94III-07 Frenos 99III-08 Acoplamientos 100III-09 Topes 101III-10 Uniones atornilladas NO APLICA 102III-11 Viento NO APLICA 104III-12 Doble cadena cinemática NO APLICA 105

III-13 Enrollador NO APLICA 107III-14 Traviesa NO APLICA 108III-15 Pulpo o Cuchara NO APLICA 109III-16 Aire acondicionado 110

IV - PLANOS SUBCONJUNTOS PRINCIPALES

IV-01 Mecanismo de elevación 112

IV-02 Mecanismo traslación carro 113

IV-03 Mecanismo traslación puente 114

IV-04 Mecanismo de giro NO APLICA 115

V - DOCUMENTACION ELECTRICA

V-01 Esquemas eléctricos 117

VI - ANEXOS

VI-00 Anexos 118



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I. ESPECIFICACIONESTECNICAS



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I-01DECLARACION DE CONFORMIDAD

Talleres JASO Industr ial, S.L.

Domicilio social : Ctra N-I Km 426 20249-Itsasondo, Gipuzkoa (España)

Dirección postal...:Aptdo. 29 de 20240-Ordizia 34-(9)43-805200

Fax.:34-(9)43-889937

e-mail: [email protected]

www.jasoindustrial.com

Declaramos, bajo nuestra responsabilidad, que la máquina:

Marca ...........................: JASO

Tipo ..............................: BIRRAÍL 60/15 t. LUZ 16,400 m. (Máx. 60 t.)

Nº de serie ...................: 48515

Año de construcción ....: 2010

descrita en la documentación adjunta, es conforme a:

Directiva máquinas 2006/42/CE

Directiva Baja Tensión 93/68/CEE

Directiva Compatibilidad Electromagnética 2004/108/CEE

Normas armonizadas aplicadas:

UNE EN ISO 12100-2:2003 Seguridad de las Máquinas

EN 60204-32:2001 Equipo eléctrico de los Aparatos de Elevación

OTRAS ESPECIFICACIONES O NORMAS TÉCNICAS APLICADAS:

UNE 58132-6 Aparatos de elevación Normas de Seguridad

UNE 58915 Aparatos de elevación serie Polipastos

UNE 58132 Aparatos de elevación Normas de cálculo

FEM 1001:1998 Aparatos de elevación Normas de cálculo

UNE 58106 Aparatos de elevación Pruebas de recepción

DIN 15020 Aparatos elevación Principios transmisiones por cable

DIN 15410 Motores locos para elevadores eléctricos

DIN 15401-2 Ganchos de carga para aparatos de elevación

Fdo. P.O.:

Itsasondo, a 1 de Diciembre de 2010



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I-02 PLANO DE CONJUNTO



7

I-03 FICHA TÉCNICA



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I - 04 CLASIFICACION DE LA GRUALa presente grúa está calculada cumpliendo con la norma F.E.M. 1001-98 y UNE

58112:91 , UNE 58132-91 en su parte estructural, y la norma UNE 58915:92 referente

a los mecanismos de aparatos de elevación.

Asimismo la grúa cumple con el Real Decreto 1644/2008, por el que se dictan las

disposiciones de aplicación de la Directiva del Consejo de las Comunidades Europeas

2006/42/CE, relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros

sobre máquinas

GRUPO FEM

( MECANISMOS )

ELEVACIÓN PRINCIPAL: M8

ELEVACIÓN AUXILIAR: M7



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I-05 GARANTIAS

1. AMBITO DE GARANTIA

1.1 Mecanismos y parte eléctrica

Esta parte incluye los mecanismos de la grúa y la parte eléctrica de la misma.

Garantizamos esta máquina contra todo defecto de fabricación durante un año,contado desde la fecha de entrega.

1.2 No garantía

Los siguiente elementos están excluidos del ámbito de la garantía:

• Cables de acero.

• Pestillos de seguridad.

• Mandos por radio.

• Botoneras y mangueras de botonera.

• Aparellaje eléctrico: contactores, lámparas, fusibles, etc.

• Ferodos.

Quedan exceptuadas las piezas deterioradas por su desgaste natural, manejo

negligente, sobrecargas o cualquier otra causa distinta del defecto de construcción.

2. EXTENSIÓN DE LA GARANTIA

La garantía obliga únicamente a la reparación y reposición de las piezas reconocidas

como defectuosas, para lo cual será necesario que nos envíen a TALLERES JASO

INDUSTRIAL, S.L. la pieza o piezas deterioradas para que los servicios de

verificación determinen las causas de la rotura o avería, y en consecuencia, si entra

o no dentro de la garantía.

La garantía incluye la reposición por SAT (Servicio de Asistencia Técnica)autorizados por TALLERES JASO INDUSTRIAL, S.L., de los materiales reconocidos

como defectuosos, o su reparación. Queda también incluida, la mano de obra precisa

para dichas intervenciones.

Las piezas que sean reparadas o sustituidas durante el periodo de garantía ,

seguirán estando en la misma situación, es decir, estarán en garantía hasta que

cumpla el plazo de garantía inicial. Además, si alguna pieza es sustituida, ésta se

enviará de acuerdo con lo que se indique en cada caso, a TALLERES JASOINDUSTRIAL, S.L.



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3. EXCLUSIONES DE GARANTIA

Los gastos que directa o indirectamente resulten debido a la inmovilización del

equipo, mientras se proceda a la sustitución del material defectuoso.

Las averías o desperfectos en las piezas o conjuntos debidos a utilizaciones

inadecuadas; golpes o accidentes externos, falta o mal mantenimiento, sobrecargas,o cualquier incidente de causa mayor.

La sustitución de las piezas o repuestos que clasificamos dentro del grupo de no

garantía, así como la mano de obra precisa para su sustitución o ajuste.

Las piezas o elementos a sustituir que hayan recibido golpes o malos tratos,

tanto en transporte como en obra, siendo responsable el causante de la avería.

4. CONDICIONES DE APLICACIÓN DE LA GARANTIA

Para que esta garantía tenga validez el cliente deberá aceptar que:

4.1. Todas las piezas consumibles, de desgaste, etc., deberán ser reemplazadas por

piezas originales JASO o que hayan sido suministradas por esta empresa. En caso

contrario, dicha pieza y su correspondiente conjunto queda excluido

automáticamente de esta garantía.

4.2. En todo caso, la garantía se aplicará, siempre y cuando el comprador haya

cumplido estrictamente con las condiciones de pago del precio de adquisición y las

condiciones de mantenimiento y conservación que se adjuntan.

5. CESE DE LA GARANTIA

La garantía dejará de tener validez en caso de que:

5.1. El cliente no cumpla las condiciones de aplicación de garantía , o se encuentre

fuera del periodo de aplicación de la misma.

5.2. El montaje o puesta en marcha hayan sido realizados por personal no facultado

por JASO.

5.3. Algún componente de la máquina haya sido modificado, sustituido o reparado

por personal ajeno a la empresa sin nuestro consentimiento por escrito.



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5.4. Sean eliminados o cambiados los rótulos acreditativos de nuestra marca.

5.5. Exista una falta, mal mantenimiento, o inadecuada utilización del equipo.

5.6. Exista algún incumplimiento en su uso de las prescripciones técnicas

establecidas por el fabricante (hojas técnicas, manuales de fabricante).

SELLO FIRMA



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II. INSTRUCCIONES DE

INSTALACIÓN Y MONTAJE



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I I- 01 INSTRUCCIONES GENERALES

1. INTRODUCCIÓN

Este manual tiene como objeto el informar a nuestro cliente sobre el correcto uso del

equipo en el periodo de permanencia en sus instalaciones, incluyendo su montaje ydesmontaje.

Por ello, les rogamos lean detenidamente este manual. Ello revertirá en unmejor trato al equipo y en una reducción de los riesgos originados en lasactuaciones con el mismo.

Entre esta información, se detallan advertencias de seguridad que ustedes deben

tener en cuenta para eliminar o reducir los riesgos inherentes al manejo o

mantenimiento del equipo.

Por lo tanto, esta información debe ser trasladada al personal que realice tareas con

el equipo, con el fin de originar un mejor trato del mismo y prevenir sus posibles

riesgos asociados.

Asimismo, deben conservar este manual de un modo correcto para que la

información que pueda serles necesaria, pueda consultarse sin problemas.

Es conveniente para un mejor funcionamiento y duración del equipo, la realización de

un mantenimiento preventivo del mismo.

2. CUALIFICACIÓN DEL PERSONAL

El equipo se fabrica de acuerdo a las normas de seguridad en vigor. Sin embargo, sumanejo puede entrañar peligro para las personas o cosas, por lo que todo el personal

autorizado para el trabajo con dicho equipo debe tener conocimiento de las

instrucciones y advertencias que se detallan en este manual.

El trabajo con el equipo ya sea de funcionamiento normal o de mantenimiento,será efectuado por personal cualificado.

Se entiende por personal cualificado toda aquella persona con la formación y

capacidad necesaria para la realización del trabajo encomendado. Es decir con la

demostración objetiva de haber asimilado los conocimientos teóricos y prácticos



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necesarios para el desempeño de su trabajo, y con posesión de la capacidad

necesaria para su resolución. Todo ello independientemente de los recursos

materiales que sus mandos deben proporcionarle para el adecuado desempeño de

dicho trabajo.

Este personal deberá tener la capacidad necesaria para manejar la grúa conresponsabilidad, respetando las normas de seguridad, y haciendo caso omiso a

instrucciones dadas por terceras personas, que atenten contra dichas normas.

3. CONDICIONES DE USO

El usuario debe complementar y/o establecer las oportunas instrucciones detrabajo con la grúa, atendiendo a las características propias de su actividad.

La grúa solo puede utilizarse si se encuentra en perfectas condiciones.Una avería o desajuste puede afectar a la seguridad del aparato, por loque debe repararse lo antes posible. Ante un problema de este tiposiga las instrucciones de este manual.

Es necesario que la grúa se utilice únicamente para las tareasinicialmente previstas en su adquisición, que deben de ser acordescon las actividades a realizar, ya que la realización de otras tareaspuede suponer que las características técnicas y de seguridad seadviertan insuficientes para la realización de estas actividades noproyectadas desde el inicio.



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4. SIMBOLOGÍA

5. RESPONSABILIDAD DEL FABRICANTE

TALLERES JASO INDUSTRIAL, S.L. solamente asume su responsabilidad comofabricante en el supuesto de que el equipo fuera defectuoso en origen, quedando la

misma atenuada o desaparecida en el caso de que no se sigan las instrucciones

dadas en este manual o se hayan añadido piezas de recambio o partes del equipo de

otro fabricante.

• Advertencia de seguridad

• MUY IMPORTANTE



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II – 02 CAMINO DE RODADURA

1. PREVIO AL MONTAJE

1.1. Emplazamiento

Se debe prestar atención al cumplimiento de todos los reglamentos vigentes y a los

intereses de terceros, incluyendo la obtención de permisos excepcionales si fuese

necesario.

El acceso a la obra y/o zona de montaje, estarán correctamente nivelados y tendrán

la capacidad de carga suficiente para soportar transportes pesados y autogrúas. Se

respetarán las restricciones de acceso y velocidad establecidas en las instalaciones

de montaje.

El lugar de montaje tendrá las dimensiones suficientes para permitir la preparación y

el montaje de la grúa sin restricciones.

Si es necesario se señalizará el área de trabajo, preferentemente mediante un

balizamiento con cordón rojo/blanco alrededor de dicha zona.

Se debe tener especial precaución en la existencia de maquinaria móvil en el lugar

de instalación, como máquinas, otras grúas, etc . El área debe organizarse de tal

manera que el funcionamiento de otro equipo no ponga en peligro los trabajos (o

viceversa).

Debe asegurarse que el espacio reservado para la grúa no interfiere con ningún otro

elemento de la instalación.

1.2. Asignación de medios

Para la realización de las operaciones de montaje se deben atender dos aspectos

importantes:

• Medios materiales:. Los mismos serán suficientes y adecuados a las

actividades a desarrollar, especialmente en operaciones de riesgo. Lasherramientas y maquinaria a emplear deberán poseer marcado CE, y en su

caso, los registros que acreditan su inspección. Antes de su utilización es



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necesario comprobar el correcto funcionamiento de sus elementos de

seguridad.

• Medios humanos: El personal que intervenga en estas operaciones debe

estar cualificado para su realización. Debe asimismo disponer de las

instrucciones adecuadas para realizar el trabajo de instalación y conocer losriesgos asociados a dichas operaciones. Deben disponer de los elementos

necesarios para su protección.

1.3. Descarga de los elementos que intervienen en el montaje

Para evitar manipulaciones excesivas, se aconseja que el lugar de descarga sea lomas cercano posible a la zona de montajes y accesible a los sistemas de transporte

y manipulación a utilizar.

El acceso a la plataforma del camión se debe realizar por los accesos propios del

vehículo. El descenso del mismo también por estos accesos y no efectuando saltos.

De este modo evitaremos caídas desde el vehículo.

Es obligatorio utilizar equipos de manipulación y transporte de materiales concapacidad suficiente para el trabajo a efectuar, de modo que se evite la rotura de

estos elementos.

En caso de presencia de aristas vivas se deben proteger los elementos de eslingado

mediante el uso de cantoneras u otros medios de protección. La no utilización de

estas protecciones puede originar la rotura de los elementos de eslingado y la

consecuente caída de la carga.

Antes de efectuar la maniobra de descarga se debe equilibrar y sujetar bien la carga,

evitando la sobrecarga o el atascamiento.

El transporte en horizontal de la carga debe realizarse a la menor altura posible,

evitando choques contra objetos y personas.

Antes de su desenganche es imperativo apoyar bien la carga, para impedir

desplazamientos indeseados una vez desenganchada.



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Antes de comenzar a emplear la grúa a utilizar para descargar, se debe vigilar la

presencia de personal en la zona de movimiento de la carga.

Una vez enganchada la carga, es necesario efectuar una pequeña elevación para

comprobar que la carga está bien eslingada y va a permanecer estable durante su

transporte.

Es necesario no perder de vista la situación y el movimiento de la carga, para evitar

golpes en su trayectoria sobre personas u objetos fijos o móviles. Bajo ningún

concepto se debe abandonar la carga suspendida. Tampoco se debe permanecer

bajo cargas suspendidas. En ningún caso se trasladará por encima de trabajadores o

se permanecerá encima de la carga durante el traslado de la misma.

2. COLOCACION DE CAMINO DE RODADURA Y LINEA ELECTRICA

Trabajos en altura

Previo a la realización de los trabajos se debe revisar el estado de los medios de

seguridad a utilizar. Se debe omitir la realización de cualquier trabajo en altura si se

advierte cualquier anomalía que pueda entrañar riesgo para la seguridad o salud de

los trabajadores.

El trabajador en altura debe utilizar arnés de seguridad, el cual está atado, según el

caso, a la estructura, línea de vida o plataforma.

Trabajar bajo la misma vertical de otro trabajador puede ocasionar accidentes sobre

este por desprendimiento de objetos.

En el caso de uso de plataforma o equipo similar:

• Para evitar su desplome, se debe asegurar que el terreno o zona de apoyo

sobre el que se sitúa la grúa, absorbe y transmite correctamente las

reacciones máximas indicadas por el fabricante. La utilización de plataforma o

cesta no puede estar permitida en caso de que la nivelación del terreno no

sea la correcta (perfectamente plana). Estacionar a menos de 2 metros del

borde de zanjas debe estar prohibido.



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• El maquinista debe ser una persona autorizada y capacitada para el

desarrollo de las tareas con el equipo. Debe seguir estrictamente las

prescripciones de utilización, relativo a las cargas máximas que el fabricante

de la máquina haya dispuesto.

• No se puede desplazar inadecuadamente los vehículos o maquinaria durantelas operaciones que realice. Los desplazamientos se realizarán en

condiciones de seguridad, con el habitáculo donde van alojados los

trabajadores a baja altura. El movimiento de la plataforma a gran altura

puede resultar inestable.

• Antes de realizar cualquier operación, se debe asegurar el correcto apoyo de

la que ha de estar dotada la máquina para su estabilidad.

• Se ha de revisar antes de su uso el estado de sus elementos fundamentales:

movimientos y funcionamiento de sus partes móviles, estado de conservación

de los ganchos de fijación y cables, observancia de éstos respecto a la

normativa vigente.

3. CAMINO DE RODADURA

El usuario debe asegurarse de que el terreno o zona de apoyo sobre el quese sitúa la grúa absorbe y transmite correctamente las reacciones máximasindicadas por el fabricante.

En el uso de Soldadura para colocar la rodadura:

• Debe examinarse el lugar para prevenir la caída de chispas sobre materiales

combustibles, sobre personas o sobre el resto de la obra.

• Debe quedar prohibido mirar directamente sin protección el arco de soldadura

o las superficies que lo reflejan.

• Prohibido tocar con la mano desnuda la masa donde se va a trabajar y revisar

el cableado par• No trabajar con la ropa manchada de grasa, disolvente o cualquier otra

sustancia que pudiera inflamarse.



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• Para los trabajos con soldadura oxiacetilénica, no se almacenarán botellas al

sol o en focos próximos al calor. En el caso de que se perciba olor a

acetileno, se ventilará rápidamente el lugar, pero jamás con oxígen ya que un

exceso de oxígeno en el aire ambiental conlleva un grave peligro de incendio.

3.1 Características técnicas

El camino de rodadura deberá cumplir con la norma F.E.M. 1001-98 (Cuaderno 8) o

la UNE 58128-87.

Las tolerancias determinadas como sigue a continuación se refieren al estado nuevo

de la vía del aparato. Si en el transcurso de la utilización se produce una superación

de éstas tolerancias en más de 20%, la vía debe ser enderezada. Si las condiciones

de rodadura se deterioran sensiblemente, podrá ser necesario enderezar la vía,

incluso si el exceso no alcanza todavía el 20% tolerado.

1.−La tolerancia máxima Δ s sobre la luz s es:

para s ≤ 15 m. : Δ s = ± 3 mm.

para s > 15 m. : Δ s = ± [ 3 + 0,25 · ( s - 15 )] mm. ( máx. ± 25 mm.)

( s se expresa en metros)

En el caso en que los rodillos guía se hayan previsto en un solo rail, las tolerancias

para el otro solo, es decir el carril sin rodillos guía, pueden alcanzar el triple de los

valores precedentes, con un máximo de 25 mm.

2.- Se admite que estando el carro colocado en el centro de la luz, los dos lados de

la vía presenten aproximadamente la misma flecha.

3.- La mayor tolerancia admisible entre el reborde superior del rail y su altura teórica

es de ± 10 mm. Se considera como altura teórica la posición horizontal o

eventualmente la curva de contraflecha prevista. La posición en altura de los dos

carriles puede presentar una diferencia de 10 mm. La tolerancia entre el eje

longitudinal del carril y su posición teórica, medida en cualquier punto sobre una

longitud de 2 metros, no puede sobrepasar ± 2 mm.

4.- La inclinación de la superficie de rodadura de los raíles no debe sobrepasar los

valores siguientes con relación a su posición teórica:



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Longitudinalmente : 0,3%

Transversalmente : 0,3%

(ver figura 8.2.3.a)

Figura 8.2.3.a.

5.- La distancia entre las posiciones real y teórica del eje del rail no puede

sobrepasar ± 10 mm. La distancia entre el eje longitudinal del rail y su posición

teórica, medida en cualquier punto sobre una longitud de 2 metros no puede

sobrepasar ± 1 mm. ( ver figura 8.2.3.b ).

figura 8.2.3.b

En los aparatos de elevación guiados en ambos lados por rodillos guía, los valores

anteriores son igualmente válidos para las superficies de los carriles en contacto con

los rodillos guía. En los aparatos de elevación guiados por un solo carril, las

exigencias de rectitud del carril libre, pueden aminorarse, previo acuerdo entre el

usuario y el constructor del aparato de elevación.

6.- No viene al caso el tener en cuenta los desplazamientos de las juntas de los

raíles. Se recomienda usar juntas de rail soldadas.



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II – 03 ACOMETIDA ELECTRICA Y PUESTA A TIERRA

1. RIESGO ELECTRICO

Cualquier parte de la instalación debe considerarse bajo tensión mientras no se

demuestre lo contrario.

Los conductores que vayan por el suelo no serán pisados ni se colocarán materiales

sobre ellos. La conducción eléctrica debe estar protegida del paso de máquinas y

personas en previsión del deterioro de la cubierta aislante de los cables, realizándose

instalaciones aéreas. Se sustituirán inmediatamente las mangueras que presenten

algún deterioro en la capa aislante de protección.

Los aparatos portátiles que sea necesario emplear serán estancos y estarán

convenientemente aislados. No estarán sometidas a tracción mecánica que origine

su rotura. La maquinaria empleada estará protegida contra contactos eléctricos

indirectos.

Existirá una señalización sencilla y clara, prohibiéndose el acceso a personas no

autorizadas a los lugares donde esté instalado el equipo eléctrico. Se reservará el

manejo a personas cualificadas para ello. Se deberá impedir que personas ajenas al

trabajo que se está realizando den tensión a las instalaciones eléctricas sobre las

que se está operando. Para ello se avisará de dicha circunstancia a la persona

responsable de la obra o instalación, debiéndose además colocar cartel de

señalización y aviso a la entrada de la instalación y bloquearla si es posible.

Se deben dar instrucciones sobre las medidas a adoptar en caso de incendio o

accidente de origen eléctrico.

2. CUADRO DE ALIMENTACIÓN PARA LA GRUA

Para la alimentación eléctrica de la grúa es aconsejable que el cliente disponga de

un cuadro de distribución eléctrica que disponga de los siguientes elementos:

Interruptor de corte en carga, apropiado para la potencia instalada en la grúa, que

nos cortará la alimentación eléctrica de la misma en caso de necesidad.



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Interruptor diferencial. Su elección se realizará en base a la potencia instalada en

la grúa y de una sensibilidad máxima de 300 mA. Sirve para protección de contactos

indirectos de personas con partes metálicas que normalmente no son recorridas por

la corriente eléctrica.

Interruptor automático para protección de sobreintensidades que se pueden

producir. Su elección se realizará en base a la potencia instalada en la grúa.

Estos elementos de seguridad no deben ser nunca anulados.

3. ACOMETIDA ELÉCTRICA

La sección del cable de la acometida eléctrica dependerá:

- De la tensión de alimentación

- De la potencia instalada en la grúa

- De la distancia desde el punto de acometida

También tendrá que garantizar una protección térmica y mecánica, a la vez que

contra agentes externos que puedan dañar el cable de alimentación. En el caso deque se detecte algún daño sobre el cable, debe procederse a su sustitución

inmediata.

La acometida eléctrica deberá garantizar en bornas de los motores de la grúa, un

valor de voltaje que se encuentre dentro del margen de ± 5% del valor nominal de

tensión de la grúa cuando ésta está en funcionamiento.

4. PUESTA A TIERRA

Todas las masas metálicas (armario eléctrico, motores, finales de carrera, etc.)

deben estar eléctricamente unidas entre sí y al sistema de puesta a tierra por medio

de un conductor de sección apropiada, que podrá ser desnudo o tener aislamiento

amarillo-verde.

El cliente debe asegurarse de que posee un adecuado sistema de puesta a tierra.

Como sistema de este tipo se aceptan picas y electrodos de placa.



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En caso de duda el cliente debe seguir las instrucciones del Reglamento de Baja

Tensión o el asesoramiento de un técnico electricista sobre los pasos a seguir para

una correcta puesta a tierra.

Una vez realizada, una correcta derivación a tierra, esta puede perder eficacia si no

se realiza un mantenimiento adecuado en el tiempo que asegure la continuidadeléctrica.



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II - 04 MONTAJE DE LA GRUA

La grúa, dependiendo de su tamaño, se entrega totalmente montada o por elementos

sueltos. Es aconsejable montar la misma en suelo plano a pie de obra, antes de

proceder al izado a sus vías. Para ello se seguirá el orden siguiente.

La zona de montaje puede ser una obra nueva o una nave en la cual ya se realice la

actividad del cliente. Antes iniciar los trabajos de montaje y debido al riesgo de

manejo de cargas suspendidas de gran peso, debe estudiarse la necesidad de

acotar la zona de trabajo mediante balizamiento u otros medios.

En cualquiera de los dos casos, se debe tener en cuenta la presencia de personas o

equipos de trabajo en la zona de realización del montaje, estableciéndose los medios

necesarios para que no afecten o se vean afectados negativamente.

En estas operaciones se deberán atender especialmente estas

recomendaciones:

• Es obligatorio utilizar equipos de manipulación y transporte de

materiales con capacidad suficiente para el trabajo a efectuar, de

modo que se evite la rotura de estos elementos. Asimismo se

revisarán antes de los trabajos el correcto estado de los medios

auxiliares de elevación (eslingas, estrobos, etc.).

• En caso de presencia de aristas vivas se deben proteger los

elementos de eslingado mediante el uso de cantoneras u otros medios

de protección. La no utilización de estas protecciones puede originar la

rotura de los elementos de eslingado y la consecuente caída de lacarga.

• En el momento de realizar movimientos con la carga se equilibrará y

sujetará convenientemente la misma, tanto los distintos elementos de

la grúa durante el montaje en suelo, como al izar la misma o sus

partes. Evitar la sobrecarga o atascamiento.

• El transporte en horizontal de la carga debe realizarse a la menoraltura posible, evitando choques contra objetos y personas.



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• Una vez enganchada la carga, se efectuará una pequeña elevación

para comprobar que la carga está bien eslingada y va a permanecer

estable durante su transporte. Antes de su desenganche es imperativo

apoyar bien la carga, para impedir desplazamientos indeseados una

vez desenganchada.

• Nunca se perderá de vista la situación y el movimiento de la carga,

para evitar golpes en su trayectoria sobre personas u objetos fijos o

móviles. se debe vigilar la presencia de personal en la zona de

movimiento de la carga.

• Bajo ningún concepto se abandonará la carga suspendida.

• Nadie permanecerá bajo cargas suspendidas. En ningún caso setrasladará por encima de trabajadores y nunca ninguna persona

permanecerá encima de la carga durante el movimiento de la misma.

1. MONTAJE DE LA GRUA EN EL SUELO

Colocar las vigas principales sobre el suelo apoyadas sobre unos tacos de madera.

Cuando la grúa sea birrail las vigas se colocarán separadas entre sí el ancho de vía

del carro. Cuidando la nivelación de las vigas sobre los travesaños se facilita la

siguiente operación de ensamblaje.

Alinear las superficies de contacto de las vigas con los testeros.

Presentar los testeros sobre las cabezas de las vigas, atornillando suavemente.

Buscar la posición correcta de los testeros introduciendo los pitones guía. Atornillar a

continuación las dos partes fuertemente (Par de apriete).

Si es preciso, colocar y fijar las palomillas soporte de instalación y a continuación

amarrar el perfil de rodadura para los carritos toma de corriente del carro y botonera

desplazable.

En su caso, fijar el armario de aparellaje en el lugar asignado al mismo.

Si procede, introducir en los perfiles de toma de corriente del carro los carritos con

las mangueras correspondientes a dicha toma. El extremo fijo deberá llevarse a

través de la canaleta hasta el armario de maniobra. Así mismo los cables de



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acometida a los motores de traslación puente se pasarán por tubos y canaletas hasta

llegar al armario de maniobra. La conexión de estos cables en el armario se hará

siguiendo el regletero entregado con los esquemas.

La colocación del carro en su posición así como la fijación del mástil arrastrador de la

toma de corriente, dependerá de la forma o posibilidades de izado de la grúa.

2. IZADO DE LA GRUA

El izado de la grúa a las vías de rodadura dependerá de las condiciones de la nave

principalmente, así como de la capacidad de las grúas móviles necesarias para el

izado.

La solución más sencilla consiste en montar la grúa totalmente en el suelo elevarlaen sentido longitudinal a la nave y girarla cuando está arriba apoyándola sobre las

ruedas. Esta maniobra solamente es posible cuando la diagonal de la grúa en su

giro no encuentra ningún obstáculo.

Otra forma de montaje posible consiste en elevar la grúa ensamblada, a excepción

del carro, de forma inclinada, haciendo pasar uno de los testeros por encima del

carril de rodadura hasta que el extremo opuesto pueda girar y sobrepasar la viga

carrilera opuesta, apoyando a continuación la grúa sobre sus ruedas. A continuación

deberá subirse el carro por un lateral de la grúa para lo cual será necesario disponer

de bastante espacio en la zona alta de la nave.

En caso de que los gálibos existentes en la nave no permitan la operación de girado

en la parte superior de la misma, deberá proceder al montaje anteriormente descrito,

por partes:

a) Subir los testeros a la viga de rodadura fijándolos provisionalmente en su posición.

b) Izar a continuación las vigas amarrándolas de la forma anteriormente descrita.

c) Izar el carro.



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II - 05 RECEPCION Y PRUEBAS

1. PUESTA EN MARCHA

Aunque todos los movimientos son probados en fábrica, esté preparado para

un eventual error en el sentido de los movimientos.

Compruebe que toda la instalación eléctrica de alimentación a la grúa está en

perfectas condiciones.

Atención al movimiento de elevación. Asegurarse que cuando se pulse el botón que

indica subir el gancho sube. De no ser así, es decir, si el gancho se desplaza hacia

abajo, dejar de pulsar dicho botón lo antes posible y a continuación invertir las fases

en el motor de elevación. Así evitaremos la posible rotura de cable y grúa, originadapor el incorrecto funcionamiento de los finales de carrera de elevación en su parte

superior e inferior.

2. PRUEBAS

Según las normas F.E.M. (Federación Europea de la Manutención), las grúas

deberán responder a los ensayos que se indican a continuación:

Ensayo dinámico

El ensayo dinámico se efectúa con un coeficiente de sobrecarga P1 = 1.1, es decir,

con una carga igual al 110% de la carga nominal, efectuándose todos los

movimientos sucesivamente y despacio, sin verificación de las velocidades ni del

calentamiento de los motores.

Ensayo estático

El ensayo estático se efectúa con un coeficiente de sobrecarga P2 = 1.25, es decir,con una carga igual al 125% de la carga nominal. Este ensayo debe ser realizado sin

viento. Consiste en elevar la carga nominal a una distancia mínima del suelo y añadir

sin choque el resto necesario.

Observación 1ª Los valores de estas cargas de ensayo constituyen las

condiciones mínimas. Si las leyes o reglamentos de un

Estado exigen valores superiores, éstos deben ser

respetados para los aparatos destinados a estos países.



29

Observación 2ª Generalmente es costumbre al mismo tiempo que estos

ensayos una medida de la deformación originada en la

estructura de los aparatos.

No se impone ninguna obligación por las presentes reglas concernientes al valor de

las deformaciones que no hay que sobrepasar. Si el usuario quiere imponer unaflecha límite debe precisar éste dato en su petición de oferta.

En estas pruebas, y debido al uso de cargas, se deberán atender lasrecomendaciones mencionadas en puntos anteriores, especialmenterelativo a la presencia de personas en el entorno.

Se debe igualmente no exceder el peso establecido como límite para las pruebas, de

modo que se pudieran producir daños en el equipo.



30

III. INSTRUCCIONES DEUTILIZACIÓN Y MANTENIMIENTO



31

III - 01 SEGURIDAD

El propietario de la grúa es el responsable de cumplir todos los requisitosdescritos en estas instrucciones, transmitiendo los mismos a todo elpersonal que utilice o pueda verse afectado por las operaciones que conel mismo se realicen.

Las condiciones de trabajo de la grúa debe corresponderse con aquellas para las

que ha sido diseñado (grupo FEM, exterior/interior, ambiente, viento, etc.)

Es fundamental la realización de un mantenimiento preventivo del equipo para

mantener las condiciones de seguridad del mismo. Este mantenimiento se debe

realizar por personal cualificado.

La ejecución y observación estrictas de TODOS los procedimientos de este manual

harán que el personal esté mejor preparado para accionar la grúa de manera segura,

pero no exonera a los maquinistas y usuarios de la responsabilidad de obtener, leer y

entender completamente el manual del fabricante específico.

1. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN LA UTILIZACIÓN DE LA GRÚA

Siga estas instrucciones durante el manejo de la grúa

1.1. Generalidades

La vida útil de la grúa depende en gran medida de su uso correcto. El uso de la

grúa para un grupo diferente para el que ha sido diseñado modifica su vida

útil.

El conductor de la grúa es responsable del estado de la misma y diariamente,

antes de iniciar el trabajo, revisará todos los elementos sometidos a esfuerzo,

así como el perfecto funcionamiento de los frenos.

No utilizar la grúa si por las razones que fueren (enfermedad, medicación, etc.)

existiera riesgo de mal manejo de la misma.



32

El manejo de las grúas se confiará únicamente a personas cualificadas, que

estén familiarizadas con el servicio de sus instalaciones mecánicas y

eléctricas. Los conductores de las grúas deben estar formados sobre la clase

y tensión de corriente, sobre la forma de interrumpir la toma en el contactor de

alimentación y sobre el tendido montado en la grúa.

Los maquinistas de grúas accionadas desde cabina deben acceder y

abandonar la misma por los accesos autorizados. Estos accesos deben estar

limpios y libres de obstáculos.

1.2. Manejo de Cargas. Movimientos de la grúa

Los maquinistas de grúas deben leer la sección de funcionamiento de estemanual y los avisos contenidos en él. Los maquinistas de grúas debenestar familiarizados con la grúa y el polipasto, y sus mandos, antes de queestén autorizados a accionar la grúa y el polipasto o los sistemas deelevación.

• Los maquinistas de grúas deben estar familiarizados con los

procedimientos apropiados que establezca el propietario / usuario para

equipar cargas a seguir en la unión de las cargas al gancho de

elevación. Debe utilizar los procedimientos de sentido común que se

deriven de la experiencia, conocimientos y preparación

• No debe estar ocupado en ninguna actividad que desvíe su atención.

• Los maquinistas de grúas no accionarán un grúa cuando estén bajo la

influencia del alcohol o las drogas o cuando tomen medicación que

pudiera causar peligro para el mismo u otras personas.

• El maquinista de la grúa debería estar familiarizado con los mandos de

la grúa y entender qué tipo de movimiento se producirá cuando se

active cualquiera de los dispositivos de mando. Los mandos estarán

marcados, y todas las marcaciones deben ser claramente legibles.

• El funcionamiento de una grúa puente o pórtico implica más que

accionar los mandos de la grúa. El maquinista debe pues considerar y

anticipar los movimientos y acciones que se producirán como

resultado del accionamiento de los mandos.



33

• El puente y el polipasto de carro se deben llevar directamente sobre la

carga antes de eslingar la carga al gancho de elevación. El

incumplimiento de no centrar el puente y el polipasto de carro sobre la

carga puede causar que la carga se balanceara cuando se iza o puede

causar que tiros laterales ( oblicuos) u otras fuerzas que se transfieran

a la grúa. Se debe eliminar la flojedad de los cables y eslingas deelevación antes de intentar izar la carga.

• Nunca se deben colocar las manos o pies donde pudieran quedar

atrapados entre la eslinga y la carga, o entre la carga y el suelo u otras

obstrucciones. Nunca se debe sujetar el cable de elevación con la

mano, incluso estando protegida por guantes de seguridad.

• Antes de levantar una carga, debe asegurarse de que conoce unitinerario seguro y eficaz para dicha operación. Asegúrese de que no

choca con objetos y personas.

• Compruebe que no existe personal no autorizado en la instalación.

• Se debe vigilar la presencia de otros equipos de trabajo como

carretillas elevadoras, plataformas, etc., que puedan ocasionar o sufrir

riesgo de choque.

• No situarse debajo del gancho o la carga.

• Seguir siempre con la vista el movimiento de las cargas, o incluso del

gancho cuando la grúa trabaja en vaco. Cuando ello no sea posible,

tendrá que haber un señalista para trabajar de forma coordinada con

el gruísta, que además siempre tendrá que mantener al alcance de

sus manos los dispositivos de mando.

• Se prohíbe terminantemente viajar sobre cargas, ganchos o eslingas

vacías.

• No se dejarán las grúas con cargas suspendidas.

• No debe realizar ni permitir que cualquier otra persona realice ningúntipo de trabajo en una carga suspendida ni que requiera que un

trabajador esté posicionado debajo de la carga suspendida.



34

1.2.1. Movimientos del gancho

El movimiento de elevación es la dirección del movimiento de desplazamiento vertical

del gancho de carga del polipasto. El maquinista debe saber muy bien la dirección

del movimiento del gancho que se producirá cuando se active el dispositivo de

mando.

• Cuando la grúa no se esté utilizando, el gancho de carga vacío se

debería subir y posicionar sobre le nivel de la cabeza para almacenaje.

• Respecto al freno de elevación, los maquinistas de grúas deben

aprender a considerar la distancia de parada o desplazamiento de cada

movimiento de traslación de la grúa cuando se para. Si el carro o el

puente disponen de velocidades múltiples de desplazamiento, lavelocidad de desplazamiento se debería reducir a la velocidad de

desplazamiento más lenta antes de parar el carro o el puente para

minimizar el balanceo.

• El gancho del sistema de elevación de las grúas sale limitado de

fábrica a una determinada altura. Puede darse el caso que éste quede

entre las vigas, esto en sí no debe suponer peligro alguno a no ser que

se utilice un accesorio de elevación ( por ejemplo: traviesa, cuchara,

etc.) que pueda colisionar con las vigas.

A- MOVIMIENTO DE ELEVACION DE UNA CARGA:

• Llevar el puente y el polipasto de carro directamente sobre la carga.

• Se debe unir la carga al gancho de elevación por medios adecuados

tales como eslingas o dispositivos de elevación.

• Bajar el carro de carga de tal manera que se pueda unir a la carga o las

eslingas u otro dispositivo utilizado para equipar la carga. La carga, las

eslingas, u otro dispositivo estarán completamente asentados en la

parte convexa interior o hueco del gancho. Si el gancho de carga está

equipado con un pestillo de seguridad del gancho, verificar que el

pestillo de seguridad del gancho sea funcional y que cierre la apertura

de la boca del gancho. Asegurarse de que el pestillo de seguridad del

gancho no soporte ninguna parte de la carga ni de las eslingas ni de



35

dispositivo utilizados para unir la carga al gancho. ( ver figura del

apartado 3.2: Ganchos de elevación)

• Se debería eliminar la flojedad de los cables y eslingas de elevación, si

se utilizaran, antes de intentar subir la carga.

• El cable metálico de polipasto no se utilizará como una eslinga para

enrollar alrededor de la carga.

• Levante la carga lo suficiente para librar los objetos que pudieran

encontrase en el itinerario. No eleve la carga más de lo necesario.

Procure no elevar el gancho hasta el límite de seguridad superior

• La carga se debería subir solamente unos pocos centímetros y pararpara comprobar que la carga está adecuadamente equilibrada, que las

eslingas, si se utilizaran, están perfectamente colocadas y que el freno

de suspensión de elevación se para y sujeta la carga antes de

continuar con la izada. Compruebe que la carga se encuentra

equilibrada y correctamente sujeta a los puntos de amarre. Y que no

puede deslizarse o separarse cuando está suspendida.

• Asegúrese de que el tiro del cable sea perfectamente vertical. No

deben, bajo ningún concepto, darse tiros oblicuos.

• Si se necesita elevar una carga con dos grúas, debe preverse la

utilización de un balancín para equilibrar el peso. En cualquier caso,

esta operación debe ser realiza por personal especializado, y con un

balancín adecuado a la operación a realizar.

• NUNCA SE TRATARA DE ARRANCAR CON LA GRUA OBJETOS

FIJOS AL SUELO.

• Se prohíbe cargar la grúa con pesos superiores a la máxima carga útil,

excepto en las pruebas de resistencia. La grúa debe utilizarse para las

condiciones de carga, velocidad, etc. para las que ha sido diseñada y

fabricada.



36

• Si el polipasto tiene múltiples velocidades de desplazamiento, empezar

siempre el movimiento a la velocidad más lenta y, a continuación,

aumentar la velocidad hasta que se obtenga le velocidad deseada.

B- MOVIMIENTO DE DESCENSO DE UNA CARGA:

• Cuando se baje una carga, si el polipasto dispone de velocidades

múltiples de desplazamiento, la velocidad de descenso se debería

disminuir a la velocidad de desplazamiento más lenta antes de parar o

posar la carga.

• El maquinista debe verificar que todo el personal esté a distancia de

seguridad de la carga y de la trayectoria de la carga y que la cargasalvará todos los obstáculos antes de descender o posarse.

• Se deberían proporcionar calzos o soportes adecuados para la carga

antes de posar la carga para asegurar la retirada segura de las

eslingas de izado. Se debe tener la máxima precaución si el polipasto

se utiliza para retirar las eslingas de izado. Se deben tomar todas la

precauciones posibles cuando se retira una eslinga de debajo de una

carga depositada y bloqueada.

• Nunca se debería dejar suspendida ni desatendida una carga salvo

que se hayan establecido unas precauciones específicas para evitar

que la carga descienda involuntariamente y que estén en el lugar, y se

utilicen guardas y barreras en el suelo para evitar que las personas

entren en la zona afectada por la carga suspendida.

1.2.2. Movimientos del carro

El movimiento del carro es la dirección del movimiento de desplazamiento de

traslación del equipo de polipasto de carro. Independientemente de la descripción de

marcación utilizada, el maquinista debería saber muy bien la dirección del

movimiento del polipasto del carro que se producirá cuando se active el dispositivo

de mando.

El dispositivo de aviso manual (si lo hubiere) debe activarse antes de poner en

marcha el movimiento de traslación del carro de la grúa e intermitentemente durante



37

el desplazamiento de la grúa cuando se aproxime a personas que pudieran estar

posicionadas en la trayectoria de desplazamiento de la carga.

Si se va a izar una carga con el gancho de elevación antes de mover el carro,

remitirse a la sección MOVIMIENTO DE ELEVACIÓN, si el carro tiene múltiples

velocidades de desplazamiento, empezar siempre el movimiento a la velocidad máslenta y, a continuación, aumentar la velocidad hasta que se obtenga la velocidad

deseada. Los métodos para minimizar el balanceo de la carga se deben tener en

cuenta en la formación de los maquinistas.

• Para evitar oscilaciones de la carga, los movimientos de traslación

deben hacerse siempre en el sentido de desplazamiento de la carga,

cuando ésta haya pasado la vertical de la grúa.

• Respecto al freno de traslación del carro, los maquinistas de grúas

deben aprender a considerar la distancia de parada o desplazamiento

de cada movimiento de traslación de la grúa cuando se para. Si el

carro o el puente disponen de velocidades múltiples de

desplazamiento, la velocidad de desplazamiento se debería reducir a

la velocidad de desplazamiento más lenta antes de parar el carro o el

puente para minimizar el balanceo.

1.2.3. Movimientos del puente

El movimiento del puente es la dirección de movimiento de traslación del puente (o

grúa entera). Independientemente de la descripción de marcación utilizada, el

maquinista debería saber muy bien la dirección del movimiento del puente (grúa

entera) que se producirá cuando se active el dispositivo de mando.

El dispositivo de aviso manual (si lo hubiere) debe activarse antes de poner en

marcha el movimiento de traslación del puente de la grúa e intermitentemente

durante el desplazamiento de la grúa cuando se aproxime a personas que pudieran

estar posicionadas en la trayectoria de desplazamiento de la carga.

Si se va a izar una carga con el gancho de elevación antes de mover el puente,

remitirse a la sección MOVIMIENTO DEL GANCHO. Si el puente tiene múltiples

velocidades de desplazamiento, empezar siempre el movimiento a la velocidad más

lenta y, a continuación, aumentar la velocidad hasta que se obtenga la velocidad

deseada. Los métodos para minimizar el balanceo de la carga se deben tener en

cuenta en la formación de los maquinistas.



38

• Para evitar oscilaciones de la carga, los movimientos de traslación

deben hacerse siempre en el sentido de desplazamiento de la

carga, cuando ésta haya pasado la vertical de la grúa.

• Respecto al freno de traslación del puente, los maquinistas de

grúas deben aprender a considerar la distancia de parada odesplazamiento de cada movimiento de traslación de la grúa

cuando se para. Si el carro o el puente disponen de velocidades

múltiples de desplazamiento, la velocidad de desplazamiento se

debería reducir a la velocidad de desplazamiento más lenta antes

de parar el carro o el puente para minimizar el balanceo.

1.2.4.Movimientos de la carga

MARCHA

Una de las reglas fundamentales para el funcionamiento seguro de la grúa es no

realizar nunca movimientos rápidos o bruscos. Todos los movimientos deberían ser

suaves, sin ninguna aceleración o desaceleración bruscas.

Poner en marcha el polipasto muy lentamente y asegurarse de que toda la flojedad

se elimina de la eslinga y del cable o cadena de elevación antes de que eleve la

carga desde el suelo.

Aunque es necesario poner en marcha lentamente, la grúa no debería estar

funcionando a velocidades más lentas más de unos pocos segundos. Mover la

manilla o pulsador del manipulador paso a paso hasta que se alcance la velocidad

segura más rápida.

PARO

Cuando se elimine la potencia de la grúa, continuará moviéndose durante una

distancia corta. Según se adquiere la experiencia con una grúa particular, el

maquinista aprenderá a considerar la cantidad de “desplazamiento” que la grúa tiene

en cada dirección. Este desplazamiento se puede utilizar para llevar la grúa a

posición de forma más precisa y a minimizar el desgaste de los frenos y otras piezas

de la grúa.



39

Parar siempre el polipasto antes de que alcance el límite superior o inferior. Los

interruptores de fin de carrera son solamente para paradas de emergencia. Un límite

de elevación nunca se debería utilizar como un mando de funcionamiento.

Con los carros, puentes y grúas pórtico, se debe aplicar la misma precaución a los

topes. Tener el máximo cuidado si la grúa se hace funcionar cerca de los topes y noutilizar nunca los topes u otra grúa como freno.

CONTROL DE LA CARGA

Mantener siempre la carga bajo control. Si la carga tiene una tendencia a

balancearse o girar, hacer que una persona experta camine junto a la carga y la guíe

con una cuerdaguía.

Se debe prestar una precaución extrema cuando se utilice la mano para guiar o paraestabilizar la carga. Antes de utilizar una mano (para estabilizar la carga) se debe

haber tenido en cuenta en la formación de los maquinistas.

Nunca pongan la mano donde pudiera quedar atrapada entre la eslinga y la carga, o

entre la carga y el suelo u otras obstáculos.

1.3 Elementos de seguridad y mandos de la grúa

Está terminantemente prohibido el reajuste o manipulación de los elementosde seguridad (limitadores, finales de carrera, etc.). Si alguno de estoselementos no funcionase, PARAR LA MÁQUINA y avisar al personal demantenimiento cualificado y/o servicio de asistencia técnica.

Las medidas de protección colectiva que pudiera poseer la grúa ( plataformas,

barandillas, etc.) deben mantenerse en perfecto estado, avisando al fabricante o

servicio técnico si se detecta desperfecto en las mismas.

No se debe utilizar la grúa si se observara cualquier elemento defectuoso en el cable,

mecanismos y o estructura, en tal caso realice las tareas de inspección y

mantenimiento necesarias y/o avise al servicio de asistencia técnica. No utilizar la

grúa hasta que no esté totalmente reparada.

Si por las razones que fueren, se comienza a perder el control de la máquina, activar

la parada de emergencia. Antes de rearmarla, comprobar que está todo bajo control.

Evitar las contramarchas dejando parar la grúa antes de la inversión.



40

Aprovechar al máximo el recorrido de cada pulsación y no sobrecargar los

contactores de pulsaciones inútiles.

Siempre que se deje de trabajar con la grúa, aun por cortos espacios de tiempo, es

conveniente accionar el pulsador de paro general.

FRENOS

Los frenos en las grúas incluyen los frenos de suspensión de elevación, los medios

de frenado de control de elevación, frenos y medios de frenado del carro y frenos y

medios de frenado del puente.

Los maquinistas de grúas deben aprender a considerar la distancia de parada o

desplazamiento de cada movimiento de traslación de la grúa cuando se para. Si el

carro o el puente disponen de velocidades múltiples de traslación, la velocidad detraslación se debería reducir a la velocidad de desplazamiento más lenta antes de

parar el carro o el puente para minimizar el balanceo.

DISPOSITIVOS LIMITADORES DE ELEVACIÓN

El gancho del sistema de elevación de las grúas sale limitado de fábrica auna determinada altura Puede darse el caso que éste quede entre lasvigas. Esto en sí no debe suponer peligro alguno, pero dependiendo de laforma o el tamaño de la carga que se suba o del accesorio de elevación autilizar ( por ejemplo: traviesa, cuchara, etc.), podría ocurrir que algunaparte de la carga o del accesorio de contacte con alguna parte de la

estructura del puente o del carro, antes de que el aparejo de carga alcance el límitesuperior de desplazamiento. En tal caso, el cliente debe notificar a JASO estaeventualidad.

El funcionamiento del dispositivo de limitación superior primario es uno de los puntos

que el maquinista de la grúa comprobará durante la inspección diaria a realizar al

comienzo de cada turno, o en el momento en el que la grúa se utiliza por primera vezdurante cada turno, salvo que el jefe o el supervisor haya asignado esta

responsabilidad a otra persona designada.

El dispositivo de limitación superior primario que controla el límite superior de

desplazamiento es un dispositivo de emergencia solamente. No se debe utilizar

como un medio funcional para parar el desplazamiento durante las operaciones

normales.



41

DISPOSITIVOS LIMITADORES DE CARGA

El dispositivo de limitación de carga controla el límite superior de peso que se debe

manejar con la grúa. No se debe utilizar como un medio funcional para medir la

carga.

TOPES FINALES Y PARACHOQUES

Los topes se proporcionan en el puente de la grúa para limitar el desplazamiento del

carro. Los topes se ubican normalmente para permitir que el carro se desplace lo

más cerca posible del extremo del puente y emplean parachoques o amortiguadores

montados. Los carros que trabajen en el mismo puente dispondrán de elementos

establecidos para impedir el choque entre ellos, además de amortiguadores que

minimicen un posible contacto.

Se dispondrán topes en las vigas de rodadura de la grúa para limitar el recorrido de

la grúa. Los topes se ubican normalmente para permitir que la grúa se desplace lo

más cerca posible del extremo de las vigas de rodadura de la grúa puente y deberían

emplear parachoques o amortiguadores montados en el puente. Las grúas múltiples

que trabajen en la misma rodadura dispondrán de elementos establecidos para

impedir el choque entre ellos, además de amortiguadores que minimicen un posible

contacto.

Los topes y parachoques son dispositivos de emergencia solamente. En modo

normal, el mecanismo debe ser parado con los finales de carrera existentes. No se

deben utilizar como medios funcionales para parar el desplazamiento durante las

operaciones normales. Las operaciones que requieran topes y/o parachoques de

forma regular requieren equipos adicionales para evitar dañar al tope, carro o puente.

Chocar con los topes a velocidad alta puede dar como resultado daños graves a las

personas y a las instalaciones.

DISPOSITIVOS DE AVISO SONOROS

Los dispositivos sonoros de aviso típicos son:

• SIRENA

• CLAXON



42

Cuando se proporciona un dispositivo de aviso manual en una grúa, el maquinista de

la grúa activará el dispositivo de aviso antes de poner en marcha el movimiento de

traslación del puente o del carro, e intermitentemente durante el desplazamiento de

la grúa cuando se aproxime a las personas que pudieran estar posicionadas en la

trayectoria del desplazamiento de la carga.

1.4. Presencia de otros aparatos de elevación.

Cuando existan dos o más puentes grúa sobre un mismo carril, se debe prestar

especial atención para evitar choques o atropamientos. Se deben verificar que los

dispositivos anticolisión de dichos puentes funcionan correctamente.

En el caso de puentes grúa que trabajan por encima de otros aparatos de elevación

como plumas o grúas semipórticos, se debe vigilar la trayectoria de la carga que

soporta ( incluso únicamente con el gancho libre) para evitar choques o golpes.

1.5. Inspecciones periódicas a efectuar por los operadores de grúa.

Los maquinistas de grúas deben estar al corriente del estado deinspección de la grúa que se realiza periódicamente.

El personal que realice inspecciones periódicas en una grúa, debe:

• Haber sido preparado para realizar las mismas.

• Estar designado por el propietario/usuario de la grúa para realizarlas.

Los maquinistas de las grúas estarán al corriente de los funcionamientos defectuosos

potenciales de la instalación que requieran ajuste o reparación, y pararán el

funcionamiento si tales funcionamientos defectuosos se produjeran, avisando

inmediatamente a su supervisor para que se puedan tomar las acciones correctoras.

Debe paralizar la actividad de la misma si existe cualquier daño o funcionamientodefectuoso.

El maquinista de la grúa debe solicitar una inspección en cualquier momento, si

detecta alguna anomalía que pueda afectar a la seguridad de las personas o

instalaciones.



43

PUNTO DE INSPECCIÓNDESCRIPCIÓN DE LOS PUNTOS DE

COMPROBACIÓN DE LA INSPECCIÓN

Dispositivos de Mando• Comprobar que todos los movimientos están de

acuerdo con las marcaciones de los dispositivos demando.

Frenos • Comprobar que todos los movimientos no tienen undesplazamiento excesivo y que las distancias deparada son normales.

Gancho

• Comprobar los daños, grietas, muescas, estrías,deformaciones de la abertura de la boca, el desgasteen la parte convexa o punto de soporte de la carga, y ladeformación por torsión..

Pestillo de Seguridad del

Gancho

• Comprobar que el pestillo de seguridad del gancho, silo hubiere, no falta y que funciona correctamente

Cable Metálico

• Comprobar la existencia de hilos rotos, cordones rotos,cocas y cualquier deformación o daño a la estructuradel cable.

• Comprobar que el cable metálico se enrollacorrectamente y que las partes del cable no se enrollanentre sí.

• Comprobar que el canle está permanentementeengrasado

Interruptores de Fin de

Carrera

• Comprobar que el dispositivo de limitación superiorpara el movimiento de elevación del aparejo de cargadel polipasto antes de golpear cualquier parte delpolipasto o grúa.

Fuga de Aceite • Comprobar cualquier señal de fuga de aceite en la grúay en la zona del suelo debajo de la grúa.

Sonidos Inusuales• Comprobar cualquier sonido inusual de la grúa o

mecanismo de elevación mientras esté funcionando lagrúa y el polipasto.

Etiquetas de Aviso y

Seguridad

• Comprobar que las etiquetas de aviso y otras deseguridad no falten y que sean legibles.

1.6 Uso de señales

No mueva la máquina hasta que no haya sido avisado por la persona encargada de

amarrar la carga.

Las operaciones de la grúa que necesiten un maquinista y una persona señalizadora

(normalmente la persona que desde abajo indica al gruísta con ademanes lo que

debe hacer o el que engancha la carga) requieren señales manuales entre la

persona señalizadora y el maquinista de la grúa, salvo que se utilice la comunicación

vocal como teléfono, radio o un método equivalente.

Donde se utilicen señales manuales, el maquinista debe estar familiarizado con, y

entender, las señales manuales y debe poder responder a las señales de la persona

señalizadora que esté dirigiendo el izado. El maquinista debería responder

solamente a las señales manuales de la persona señalizadora designada excepto



44

para obedecer una señal de paro, independientemente de quién la dé. Cuando se

utiliza la comunicación vocal electrónica entre la persona señalizadora y el

maquinista, se requiere un canal exclusivo, con objeto de eliminar cualquier orden de

otras personas de la zona que pudiera confundir al maquinista.

Las señales manuales se deben difundir a todo el personal afectado por las mismas.

Las operaciones especiales de grúas podrían requerir la utilización de señales

manuales adicionales o modificaciones de las señales manuales normales. Cuando

se requieran señales especiales, el propietario/usuario de la grúa las documentará y

la persona señalizadora y el maquinista de la grúa las acordarán y entenderán. Las

señales especiales no crearán conflicto con las señales normales.

A modo de ejemplo, les mostramos un cuadro de señales:



45

1.7. Otras advertencias

En lugares de trabajo abiertos con circulación de aire, es necesario conocer la

velocidad del viento en el mismo. No se debe trabajar con grúas con vientos

superiores a 72 km/h, denominado “viento límite de servicio”, llegado el cual se debe

parar la grúa y ponerla fuera de servicio.

Es aconsejable no utilizar la grúa para realizar operaciones distintas de las de uso de

la propia grúa ( por ejemplo: mantenimiento de estructuras, sistemas de iluminación o

antiincendios, etc), ya que su diseño no está previsto para estos usos.

No se debe utilizar el cable metálico, cualquier parte de la grúa, polipasto ni el

aparejo y gancho de carga como conexión a tierra para soldadura.

2. INSTRUCCIONES DE SEGURIDAD EN EL MANTENIMIENTO DE LA

GRÚA

Las grúas que van gobernadas desde el suelo, por lo general, no llevan pasarelas de

mantenimiento (s/UNE 58132-6). El usuario pondrá los medios necesarios, para

realizar las operaciones de instalación, mantenimiento o engrase, de la forma más

segura; valiéndose para ello de plataformas elevables, plumas con cestillo etc.

• Es muy importante realizar las tareas de inspección y mantenimiento

preventivo de la grúa de acuerdo a las indicaciones del fabricante. Es

conveniente tener un registro escrito de tales actuaciones. En casos

especiales se debe poner en contacto con el servicio de asistencia técnica.

• El personal de mantenimiento de grúas deben acceder y abandonar la misma

por los accesos autorizados. Estos accesos deben estar limpios y libres de

obstáculos. No subir ni utilizar la grúa si por las razones que fueren

(enfermedad, medicación, etc.) existiera riesgo de mal manejo de la misma.

• Se debe prestar especial atención al cable, elementos de seguridad,

reductora de elevación, frenos y asegurase que funcionan correctamente.

• Verificar los niveles de aceite y engrase. Aspecto fundamental.

• El personal de mantenimiento debe ser personal cualificado y autorizado por

el fabricante del equipo.



46

• Cualquier tarea de mantenimiento eléctrico debe ser realizada por un técnico

cualificado, teniéndose en cuenta las recomendaciones de seguridad sobre riesgo

eléctrico indicado en el apartado II.03 ”Acometida eléctrica y puesta a tierra”.

• Se deben utilizar solamente piezas originales del fabricante. La utilizaciónde elementos no originales puede ser causa de riesgos innecesarios.

• Cualquier modificación en la grúa debe tener autorización escrita del

fabricante. En modo alguno debe modificarse ningún elemento de la grúa que

afecte a su diseño original y al uso inicialmente previsto, ya que esto puede

repercutir negativamente en la seguridad de las personas o equipos.

• Cualquier problema aparecido por una colisión o sobrecarga debe ser tratadoexclusivamente por el fabricante.

• Las operaciones de mantenimiento se realizarán siempre con la grúa parada,

en las interrupciones del servicio o durante las pausas que a éste fin se

efectúen. Las escaleras de acceso, pasillos, etc., sólo deben ser utilizados

con la grúa parada. En el caso de que existan varias grúas en el camino de

rodadura, estas deberán permanecer inactivas durante las operaciones de

mantenimiento y sus mandos en poder de las personas que realizan estas

operaciones, de modo que se eviten choques o interferencias peligrosas.

• Tras las operaciones de mantenimiento sobre la grúa, se debe abandonar la

misma en las suficientes condiciones de orden y limpieza, no olvidando

herramientas o piezas que puedan caer posteriormente desde la grúa.

6. ESLINGAS Y APAREJOS

Aunque las eslingas y los aparejos de las mismas no estén incluidas en el suministro

de la grúa se realizan a continuación una serie de recomendaciones a fin de que su

seguimiento redunde en una mayor seguridad para el usuario de la grúa.



47

6.1 Elementos de unión

Para anillos del mismo material y el mismo diámetro de sección

recta

Argolla recta

Argolla lira

El anillo redondo es elmás débil

El anillo ovalado esde resistencia media El anillo de forma

de pera es el demayor resistencia

Se conoce con el nombre de elementos de unión, los ganchos, anillos y argollas que

aseguran la unión entre elevadores y la carga.

Las argollas son de acero forjado y constan de un estribo y un eje ajustado que

habitualmente se enrosca a uno de los brazos del estribo (ver figura). La carga de

trabajo en las argollas debe ser indicada por el fabricante, en función del acero

utilizado en su fabricación y de los tratamientos térmicos a que ha sido sometida. Por

ello, no debe ser sustituido nunca el eje de una argolla por un perno, por muy buena

que sea la calidad de éste.

Los anillos tienen diversas formas, si bien su sección recta es por lo general circular.

Al igual que las argollas, la carga que pueden soportar va en función del diámetro de

su sección recta, de su forma y del acero utilizado en su construcción. Es

fundamental que conserven su forma geométrica a lo largo del tiempo.



48

6.2 Ganchos de elevación

∗ Bloqueo

A Ojo

B Asiento

C Pico

Hemos dejado aparte el tema de los ganchos, por la importancia que tienen. Dada suforma, facilitan el rápido enganche de las cargas, pero al mismo tiempo están

expuestos al riesgo del desenganche, que debe prevenirse.

Existen numerosos tipos de gancho, siendo los más utilizados los ganchos “de pico”

(C).

Para su enganche, disponen de un orificio o un vástago. Lo más común es que la

sección del gancho sea trapezoidal o elíptica, salvo a nivel del pico, donde es

redonda.

Puesto que trabajan a flexión, a diferencia de las argollas y los anillos que lo hacen a

tracción, los ganchos han sido estudiados exhaustivamente y su construcción

obedece a normas muy severas. Por ese motivo:

• La forma de los ganchos está perfectamente definida por normas.

• Los ganchos han de ser siempre de acero, térmicamente tratado y exento por

completo de tensiones internas.

En consecuencia, no debe tratarse de construir uno mismo un gancho de elevación,

partiendo del acero que pueda encontrar en una Obra o Taller, cualquiera que sea su

calidad.

Dispositivos de seguridad: - Para evitar el riesgo del desenganche de la carga, el

gancho llamado “de seguridad”, va provisto de una lengüeta que impide la salida

Cerrado Abierto



49

involuntaria del cable o de la cadena. Existen diversas soluciones, según puede

apreciarse en la figura anterior.

• Solamente deben utilizarse ganchos provistos del dispositivo de seguridadcontra desenganches accidentales y que presenten todas las características

de una buena resistencia mecánica.

• No debe tratarse de deformar un gancho para aumentar la capacidad de paso

de cable o cadena.

• Un gancho abierto o doblado, debe ser inmediatamente destruido (ver figura).

Durante el enganchado de la carga, se deberá vigilar:

• Que los esfuerzos de la carga, sean soportados por el asiento del gancho y

nunca por el pico (ver figuras).

• Que el dispositivo de seguridad contra desenganche accidental, funcione a la

perfección.

• Que ninguna fuerza externa tienda a deformar la abertura del gancho, en

algunos casos, el simple balanceo de la carga, podría producir estos

esfuerzos externos



50

6.3 Eslingas

Eslinga simple Eslinga sin fin Eslinga simple

de cadena

Eslinga de 2, 3 o 4 ramales

Las eslingas pueden estar constituidas por cuerdas, cables o cadenas. Una rotura de

eslinga, provoca casi siempre, accidentes graves tanto para el personal como para lo

que se transporte. Por ello es imprescindible poner en servicio eslingas de buena

calidad, construidas con el máximo cuidado.

Los accidentes provocados por rotura de eslingas son debidos, la mayoría de las

veces, no a fallos técnicos sino a errores humanos.

El Jefe de Obra o Encargado además del Operador de Grúa deben saber por tanto:

• Elegir eslingas, en función del tipo de maniobra a realizar.

• Utilizarlas conforme a ciertas reglas de seguridad.

6.3.1 Elección de una eslinga. La elección de una eslinga, debe efectuarse enfunción de los siguientes conceptos:

• Peso de la carga a elevar. En caso de duda, estimar por lo alto. Recordar

que para calcular el peso de un bulto, se ha de multiplicar su volumen por la

densidad del producto que la compone.

• Carga de trabajo de la eslinga. La carga de trabajo de un cable es aquella

que puede ser soportada por él con total seguridad. Este dato debe sermarcado con cifras o letras bien legibles en el anillo de la eslinga o en una

placa fijada a presión en uno de sus ramales.



51

6.3.2 Utilización de las eslingas. El ángulo que forman entre sí los ramales de una

eslinga, disminuye la resistencia de ésta. A título de ejemplo, se facilitan unos

coeficientes por los que se debe dividir la resistencia de la eslinga, en función del

ángulo que forman sus ramales entre sí, cuando está situada la eslinga en posición

de trabajo (ver figura).

Angulo formado por los ramales (α) 0º 45º 60º 90º 120º

Coeficiente a tomar 1 1,08 1,15 1,41 2

• Cuando la carga es soportada por una eslinga de 4 ramales, el ángulo debe

medirse entre ramales opuestos en diagonal y calcular la resistencia de la

eslinga partiendo del supuesto que el peso total es sustentado por:

- dos ramales si la carga es rígida

- tres ramales si la carga es flexible

Para una eslinga de dos ramales con una resistencia dada (Pm) la capacidad

disminuye a medida que aumenta el ángulo formado por sus extremos, como se ha

indicado anteriormente y que para 120º es justamente la mitad.



52

6.3.3 Causas de disminución de resistencia en las eslingas. Para trabajar con

eslingas, es preciso conocer:

• Las causas de disminución de su resistencia, que son muy numerosas.

Además del natural desgaste, los nudos o cocas, pueden disminuir laresistencia de la eslinga de un 30% a un 50%. Las soldaduras de los anillos

terminales u ojales, producen una disminución de la resistencia que se evalúa

entre un 15% y un 20% y finalmente los sujetacables, aun cuando se utilicen

correctamente y en número suficiente, podrían producir en las uniones

disminuciones de resistencia, estimadas en un 20%.

• La disposición correcta de los ramales de la eslinga. Las soldaduras o las

zonas libres, trabajando únicamente a tracción. No deberán cruzarse loscables en dos ramales de eslingas distintas, ya que en este caso, uno de los

cables estaría comprimido por el otro (ver figura). Si el ángulo de los ramales

sobrepasa los 90º deben utilizarse eslingas más largas o ejes transversales

conocidos como pórticos según se indica en la figura.



53

6.3.4 Ejemplos de buena y mala utilización de las eslingas.



54

III - 02 MANTENIMIENTO. GENERALIDADES

1. INTRODUCCIÓN

El mantenimiento de una grúa consiste en el conjunto de comprobaciones,

actuaciones, sustituciones y ajustes que se realizan para que la misma mantenga un

nivel de seguridad aceptable y como mínimo acorde con el prescrito en el marco

normativo que le sea aplicable.

El RD 1215/1997 artículo 3.5, obliga al empresario a adoptar las medidas necesarias

para que, mediante un mantenimiento adecuado, los equipos de trabajo se

conserven durante todo el tiempo de utilización en unas condiciones que garanticen

la seguridad y la salud de los trabajadores al utilizar dichos equipos de trabajo. Dicho

mantenimiento se realizará teniendo en cuenta las instrucciones del fabricante o en

su defecto, las características de estos equipos, sus condiciones de utilización y

cualquier otra circunstancia normal o excepcional que pueda influir en su deterioro o

desajuste.

Las operaciones de mantenimiento, transformación o reparación de equipos de

trabajo, cuya realización suponga un riesgo específico para los trabajadores sólo

podrán ser encomendadas a personal especialmente capacitado.

Los propietarios o usuarios de las grúas e instalaciones deben garantizar la

seguridad de los operarios que realicen intervenciones (revisiones, reparaciones,

etc.) en las mismas. Los riesgos y medidas de seguridad, derivados de dichas

intervenciones quedarán registrados en su evaluación de riesgo laborales, reflejando

en el mismo los accesos previstos y medidas de seguridad para dicho trabajo

(plataformas elevadoras, andamios, escaleras, líneas de vida verticales y

horizontales, etc.)

1.1. Tipos de mantenimiento.

Mantenimiento preventivo: Mantenimiento que consiste en realizar ciertas

reparaciones o cambios de componentes o piezas, según intervalos de tiempo, o

según determinados criterios, prefijados para reducir la probabilidad de avería o

perdida de rendimiento de la grúa. Siempre se planifica. El mantenimiento preventivo

puede ser programado o predictivo, este último cuando está condicionado a la

detección precoz de los síntomas de la avería.



55

Mantenimiento correctivo: Mantenimiento efectuado a una grúa cuando la avería ya

se ha producido, restituyéndole a su condición admisible de utilización. El

mantenimiento correctivo puede o no ser planificado.

1.2. Mantenimiento preventivo

Dentro del mantenimiento preventivo se distinguen:

1.2.1. Revisiones y comprobaciones previas: El mantenimiento más inmediato

consiste en las revisiones diarias que debe de realizar el operador antes de iniciar su

jornada de trabajo o antes de la puesta en servicio de la grúa y consistente en:

Revisión visual y de funcionamiento de los mecanismos de seguridad: limitadores de

carrera, frenos, dispositivos de seguridad y de parada de emergencia.

Revisión visual de los aspectos más aparentes de la grúa y de elementos sometidos

a esfuerzo. Ver cuadro.

Si el operador detectara alguna anomalía, debe de ponerla inmediatamente en

conocimiento del técnico responsable.

1.2.2. Revisiones periódicas: El RD 1215/1997, artículo 4.2, obliga al empresario a

adoptar “las medidas necesarias para que aquellos equipos de trabajo sometidos a

influencias susceptibles de ocasionar deterioros que puedan generar situaciones

peligrosas, estén sujetos a comprobaciones y, en su caso, pruebas de carácter

periódico, con objeto de asegurar el cumplimiento de las disposiciones de seguridad

y de salud, y de remediar a tiempo dichos deteriores. Igualmente, se deberán realizar

comprobaciones adicionales de tales equipos cada vez que se produzcan

acontecimientos excepcionales, tales como transformaciones, accidentes,

fenómenos naturales o falta prolongada de uso, que puedan tener consecuencias

perjudiciales para la seguridad”. Así mismo, el RD 1215/1997, artículo 4.3, dice que“Las comprobaciones serán efectuadas por personal competente”; y en el artículo

4.4, dice que “Los resultados de las comprobaciones deberán documentarse y estar

a disposición de la autoridad laboral. Dichos resultados deberán conservarse durante

toda la vida útil de los equipos”.

La periodicidad de las revisiones y comprobaciones, dependerán de las condiciones

de utilización del aparato, y como indican la norma UNE 58132-5:1994 y la norma

UNE 58144-1:1997; será al menos de una vez al año.



56

Las comprobaciones mínimas que se deben de realizar en las revisiones periódicas

se detallan en el Anexo 5, que recoge lo indicado en la norma UNE 58144-1:1997.

1.2.3 Revisiones generales: Como indica la norma UNE 58919:1995. “Numerosos

elementos de la cadena cinemática de un aparato de elevación de serie no son

visibles y por consiguiente no pueden verificarse regularmente con ocasión de los

controles prescritos. Por ello, apenas se pueden detectar una rotura o una avería

incipiente. A lo largo del tiempo, cuando el potencial teórico de utilización D, para el

cual el mecanismo ha sido dimensionado se ha consumado, un peligro puede

aparecer con una probabilidad creciente”. Así pues, el potencial de utilización teórico

D, en horas de vida para el que ha sido diseñada la máquina, permite determinar,

comparándolo con las solicitaciones reales del aparato S en horas, los Periodos de

Funcionamiento Seguro, PFS para cada mecanismo de elevación de la grúa. Para

que una grúa se encuentre en un periodo de funcionamiento seguro, debe cumplirse:

Cuando se alcance o supere la utilización teórica de servicio D, es decir cuando S/D

≥1, se debe de realizar una revisión general para poder seguir utilizando el aparato.

Esta revisión general debe efectuarse no más tarde de los 10 años desde la primera

puesta en servicio de la grúa y posteriormente, a los 10 años, como máximo,después de cada revisión general.

El fabricante o la empresa que realiza la revisión general, debe determinar el valor de

la utilización teórica D y la nueva fecha límite para la siguiente revisión general.

1.3. Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo, está motivado por las averías o por la rotura de

elementos de una máquina. Por lo general, la intervención tiene un carácter de

emergencia o de urgencia.

La reparación de averías – mantenimiento correctivo – la debe realizar una empresa

conservadora autorizada o el propio fabricante de la grúa, inscribiéndose el tipo de

reparación o sustitución en el “Libro Historial de la Grúa”. Siempre se realizarán las

operaciones de mantenimiento con la grúa parada y desenergizada y libre de

cualquier carga suspendida.

1≤=D

SPFS



57

Sólo se emplearán piezas originales o admitidas específicamente y por escrito por el

fabricante de la grúa.

2. MODIFICACIONES DE LA GRÚA

Las grúas se construyen a partir de un diseño que responde a las especificaciones

técnicas que se determinen. Cualquier cambio en las especificaciones que implique

superar las condiciones de trabajo para las que se ha diseñado la grúa implica un

rediseño de la misma.

La colocación de accesorios específicos en la grúa, así como cualquier modificación

de sus características, requiere la nueva certificación de la máquina y debe facilitarse

al propietario de la grúa toda la documentación y placas de características

correspondientes.

Para su puesta en marcha se deberán repetir todas las certificaciones y

comprobaciones requeridas para la puesta en marcha inicial y documentarlas .

3. ENVEJECIMIENTO DE LA GRÚA

La evaluación del envejecimiento de las grúas, se obtiene siguiendo las reglas de

cálculo que han sido desarrolladas a partir de los conocimientos científicos y

técnicos, así como de las experiencias de los usuarios y fabricantes de los diferentes

tipos de aparatos y accesorios.

Esta noción de envejecimiento se aplica principalmente a la estructura y a los

mecanismos con exclusión de los elementos consumibles (ejemplo: cables,

guarniciones de frenos, etc.)

Los factores principales de envejecimiento a tener en cuenta en las grúas, son:

• La fatiga de los materiales.• La corrosión.

• Los accidentes ocurridos durante su explotación, montaje y/o desmontaje.

• La incidencia de las sobrecargas.

• La adecuación y periodicidad del mantenimiento.

El usuario deberá seguir siempre las recomendaciones del fabricante sobre los

procesos de envejecimiento de las estructuras y de los equipos, que constituyen la

parte más sensible de la maquina. Además debe tener en cuenta que todo el proceso

de envejecimiento puede acelerarse en función de las condiciones del área de

trabajo (muy altas o muy bajas temperaturas, atmósferas corrosivas, etc.)



58

5. GUIÓN DE REVISIÓN

Nº REVISION A REALIZAR Trimestral Semestral Anual

I Estructura- puente

I.01 Observar si existen zonas de alto grado de corrosión •

I.02 Revisar que no existan indicios de grietas en las uniones • • •

I.03 Comprobar que el apriete de los tornillos y tuercas es el correcto •

I.04 Inspeccionar los carriles de rodadura. • •

II Testeros y carretones

II.01 Comprobar apriete tornillos y tuercas de los amarres de los distintos

elementos(motores, frenos, reductores, topes, rótulas )

• •

II.02 Comprobar funcionamiento de los frenos y motores • • •

II.03 Revisar el estado de las ruedas del puente (desgaste, grietas capilares) • • •

II.04 Engrasar rodamientos de ruedas y en su caso acoplamientos si llevanengrasador.

• •

Engrasar corona y piñón ruedas en el caso de que lleve (Grasa EP-2)II.05 Verificar nivel del reductor y añadir si es necesario (VG 220) • •

II.06 Comprobar la frenada simultanea de los grupos motrices. • • •

II Carro

III.01 Comprobar apriete tornillos y tuercas de los amarres de los distintos elementos

del carro

•

III.02 Comprobar funcionamiento de los motores frenos y reductores del carro •

III.03 Observar estado de las ruedas del carro (desgaste, grietas capilares). Engrasar

las ruedas y el piñón de las ruedas en el caso de que lleve (Grasa EP-2)

• • •

III.04 Inspeccionar el cable (Se rechazará el cable que presente 10 hilos rotos en una

longitud de 10 veces el diámetro).

• • •

III.05 Engrase del cable de elevación (Grasa EP-2) • •

III.06 Cambio cables de elevación (si se observan fallos).

Ver apartado específico.

• • •

III.07 Engrase de acoplamientos de barriletes, dientes abombados, y rodamientos de

ruedas, soportes tambor (si es que llegan engrasados, y rodamientos de

ruedas, soportes tambor (dos, y rodamientos de ruedas, soportes tambor (si es

que llevan engrasador). (Acoplamientos EP00, ruedas y soporte EP-2)

• •

III.08 Verificar niveles de reductoras de elevación y traslación carro, añadiendo aceite

si es necesario (VG220-VG320)

• •

III.09 Comprobar si hay perdidas de aceite • • •

III.10 Examinar el desgaste de las zapatas de los frenos. • • •

NOTA: Los cambios de aceite se efectuarán 1º a las 500 horas de funcionamiento

2º cada 2000 horas de funcionamiento



59

Gancho

IV.01 Observar el giro de las poleas • • •

IV.02 Observar el giro del gancho (rodamiento axial) • • •

IV.03 Inspeccionar las gargantas de las poleas • • •

IV.04 Comprobar el buen estado del gancho de carga • • •

IV.05 Comprobar el dispositivo de seguridad. Ponerlo si no existe • • •

V Eléctrico

V.01 Comprobar el estado en general de todos los aparatos de los armarios de

aparellaje

• • •

V.02 Observar el estado de las puertas de de los armarios de aparellaje • • •

V.03 Observar si todas las cajas de conexiones están tapadas. • • •

V.04 Comprobar el estado de las conexiones. • •

V.05 Comprobar el estado del aparellaje. • • •

V.06 Comprobar el estado de escobillas y colector en los motores si los lleva • •

V.07 Comprobar finales de carrera en la elevación , traslación carro y puente • • •

V.08 Revisar el estado de los carritos portacables y cortina móvil • • •

V.09 Comprobar el estado de conservación de la botonera ó puesto de mando • • •

V.10 Probar si actúa bien el limitador de carga con el 20% de sobrecarga •

VI Toma de corriente

a) Línea de frotadores

VI.01 Comprobar la presión de los tomacorrientes. Hay que quitar la corriente • •

VI.02 Comprobar el estado de los grafitos • •

b) Enrollador

VI.04 Comprobar el amarre del cable a la raqueta y enrollador • • •

VI.05 Comprobar conexiones del cable al colector y escobillas. •

VI.06 Comprobar posición del cable sobre el suelo • • •

VI.07 Comprobar funcionamiento de la lira del enrollamiento y desenrollamiento • • •

VI.08 Comprobar estado del cable. •

EL CABLE DE ACERO DEBE ESTAR PERMANENTEMENTE ENGRASADO.



60

5. PERIODICIDAD DEL MANTENIMIENTO

En el apartado III-02.1.2.3 se propone la determinación del Período de

Funcionamiento Seguro, PFS, como indicativo para establecer el intervalo entre

revisiones generales. Este valor se calcula como cociente entre dos parámetros: la

solicitación real S o condiciones de funcionamiento reales del aparato y el potencial

teórico de utilización D, en años.

Si el fabricante facilita el potencial de utilización D de los mecanismos y estos están

equipados con registradores que registren el valor de S de forma automática, el

cálculo de PFS es inmediato.

En caso contrario, el usuario debe determinar D y S.

Para determinar la utilización real S, debe calcular:

El sumatorio es la resultante de ponderar cada uno de los cuatro niveles de carga

determinados por la UNE 58915, representado por su parámetro del espectro de

carga Kmi, por el tiempo ti durante el que la grúa lo ha manejado Tabla-1.

El usuario debe registrar las condiciones de funcionamiento de la grúa, por lo menos,

con ocasión de la revisión anual, aplicando uno de los por tres métodos (UNE

58919):

1. Utilizando instrumentación que facilite el valor de S,

2. Utilizando contadores como el de horas de funcionamiento

3. Registro manual sin instrumentos.

4. El primer método facilita directamente S, como ya se ha dicho.

El segundo método, implica que el usuario asigne el tiempo registrado por el

contador para cada nivel de carga y realice la suma de los productos tiemporegistrado por valor de Kmi que representa el nivel de carga cuyo tiempo se ha

i

4

1i

m t*Ki∑

=

=S

1P

SPFS ≤=



61

medido; a fin de tener en cuenta la posible imprecisión de este método debe

incrementarse el resultado de S en un 10% para calcular el PFS.

El tercer método implica que el usuario registre los tiempos de funcionamiento para

cada nivel del espectro de carga mediante estimación y calcule la suma de productos

correspondiente; para compensar errores, el valor de S así obtenido, se incrementaen un 20% para calcular el PFS.

Para que los resultados obtenidos por los tres métodos para el registro de S

expuestos, sean aceptables, se entiende que:

1. Se han efectuado todos los ensayos prescritos para el aparato de

elevación.

2. Los eventuales fallos que se hayan producido entre revisiones se hanreparado según las reglas del arte.

3. El mantenimiento preventivo y la sustitución de piezas desgastadas se

han efectuado correctamente siguiendo las instrucciones del fabricante.

Los valores del parámetro (o coeficiente) de espectro de carga: Km se puede

determinar aplicando los indicaciones que figuran en la tabla:

Tabla 1

Determinación de los niveles del espectro de cargas o estado de solicitación. UNE 58915:92

Espectro de la carga Distribución de carga en el tiempo Parámetro Km

10% del tiempo funcionando con peso muerto + la carga nominal útil

40% del tiempo funcionando con peso muerto + 1/3 carga nominal útil.Estado de solicitación

L1: Ligero

50% del tiempo funcionando con peso muerto solamente

Km=0,125

1/6 del tiempo funcionando con peso muerto + la carga nominal útil.

1/6 del tiempo funcionando con peso muerto + 2/3 carga nominal útil.

1/6 del tiempo funcionando con peso muerto + la carga nominal útil.

Estado de solicitación

L2: Moderado

50% del tiempo funcionando con peso muerto solamente

Km=0,25

50% del tiempo funcionando con peso muerto + la carga nominal útilEstado de solicitación

L3: Pesado 50% del tiempo funcionando con peso muerto solamenteKm=0,5

Estado de solicitación

L4: Muy pesado

90% del tiempo funcionando con peso muerto + la carga nominal útilKm=1

El potencial de utilización D se determina en función del grupo de mecanismo M,

parámetro de diseño que indica la capacidad intrínseca del mecanismo, y del nivel de

carga previsto representado por el parámetro de espectro de carga Kmi .



62

El parámetro que representa el espectro de carga previsto se determina, según UNE

58112:91, calculando el valor ponderado cúbico de la carga relativa por el tiempo

relativo durante el que se opera cada nivel de carga, como se indica mediante el

sumatorio:

Pi es el valor de cada uno de los niveles de carga que se prevé elevar,

característicos del mecanismo;

Pmáx es la carga máxima para el mecanismo.

ti es el tiempo durante el cual se prevé elevar la carga Pi; Este valor puede sustituirse

por el número de ciclos Ci que se prevé realizar con cargas de nivel Pi.tT es el tiempo total de elevación previsto para todos los niveles de carga; en caso de

trabajar con ciclo, este valor se sustituirá por CT, que es el número total de ciclos que

se prevé realizar con todos los niveles de carga durante un período determinado.

El valor grupo de mecanismo M lo puede suministrar el fabricante que lo determina

según UNE 58112:91 o se puede obtener aplicando esta norma en función del valor

de Km de la tabla y del tiempo previsto de utilización del mecanismo que se conoce

como clase de utilización del mecanismo y que representa las distintas intensidadesde utilización del mecanismo.

La Tabla-2 de UNE 58112-1:91, permite determinar el grupo de mecanismo M en

función del espectro de la carga Km y de la clase de utilización Tn

A partir del grupo de mecanismo M utilizado y el parámetro de especto de carga Km

que eleva, puede determinarse el valor D del potencial de utilización según la Tabla-3

Con el valor de D así obtenido y el de S obtenido con anterioridad, se calcula el PFS

si supera el valor 1, debe realizarse una revisión inmediata para poder seguir

operando o debe reducirse el tiempo entre revisiones generales.

∑= ⎥

⎥

⎦

⎤

⎢⎢

⎣

⎡⎟⎟ ⎠

⎞⎜⎜⎝

⎛ =

n

1i

3

max

i

T

im

P

P

t

tK



63

Tabla 2

Clases de utilización del mecanismo

UNE 58112-1:91

T0 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8

Tiempo medio de funcionamiento diario en horas

Espectro o estado

de carga

Coeficiente nominal

del espectro de cargas

Km

≤0,12 ≤0,25 ≤0,5 ≤ 1 ≤ 2 ≤ 4 ≤ 8 ≤ 16 >16

L1- Ligero ≤ 0,125 M1 M1 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7

L2- Moderado ≤ 0,25 M1 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8

L3- Pesado ≤ 0,5 M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M8

L4- Muy pesado ≤1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8 M8 M8

Tabla 3

Potencial de utilización teórica D UNE 58919:95

Grupos de mecanismosEspectro de carga

Km M1 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8

L1 Ligero Km = 0,125 800 1.600 3.200 6.300 12.500 25.000 50.000 100.000

L2 Moderado Km = 0,25 400 800 1.600 3.200 6.300 12.500 25.000 50.000

L3 Pesado Km = 0,5 200 400 800 1.600 3.200 6.300 12.500 25.000

L4 Muy pesado Km = 1 100 200 400 800 1.600 3.200 6.300 12.500

Para ilustrar la forma de proceder en el cálculo del espectro de carga y del potencial

de utilización de un mecanismo, se puede seguir el siguiente ejemplo extraído de

UNE 58112: 91.

Ejemplo: Una grúa con un polipasto eléctrico para una carga de 2.000 kg, equipado

con un electroimán, ha de funcionar sin parar 4 horas diarias (por lo que su clase de

funcionamiento es T5). Para un peso muerto de 1.000 kg. (electroimán + cadena de

suspensión) se obtiene el estado de solicitación siguiente:



64

Valores relativos al valor máximoDescripción de la utilización

tiempo carga útil peso muerto

40% del tiempo de funcionamiento con peso

muerto de 1.000 kg y 500 kg de chatarrat1 = 0,4 β1 = 500/2.000 = 0,25 γ = 1.000/2.000 = 0,5


muerto de 1.000 kg y 240 kg de viruta de hierrot2 = 0,1 β2 = 240/2.000 = 0,12 γ = 1.000/2.000 = 0,5


muerto de 1.000 kg.t∆ = 0,5 γ = 1.000/2.000 = 0,5

El valor de Km es:

es la carga útil o parcial / carga máxima; es el peso muerto / carga máxima.

ti es el tiempo de funcionamiento a plena carga, o parcial y peso propio / tiempo de

funcionamiento total.

t∆ es el tiempo de funcionamiento en vacío / tiempo de funcionamiento total.

• Se toma como estado de solicitación el estado de carga el inmediatamente

superior (Tabla-1), L2 Pesado con Km = 0,5• Si no se dispone del grupo de mecanismo M, puede determinarse mediante la

Tabla-2.

El grupo de mecanismo que corresponde al espectro de carga con Km = 0,5 con

un estado de solicitación T5, es M6.

• Disponiendo del espectro de carga mediante Km y del grupo del mecanismo

M, la Tabla-3 indica el potencial de utilización teórico D = 3.200 horas en 10

años.

• El valor de S debe calcularse como se ha indicado a partir de la utilización

efectiva del mecanismo.

• Para determinar el PFS el número de horas de D y S deben referirse al mismo

período; en este caso 10 años.

( ) ( ) Δ3

23

213

1m t·γt·γβt·γβ ++++=K

( ) ( ) 0,2580,5·0,50,1·0,50,120,4·0,50,25K 333m =++++=



65

Para conocer el número de horas previsto o las solicitaciones reales del mecanismo,

el usuario deberá conocer:

• Número de horas de funcionamiento por día.

• Número de ciclo por hora.

• Recorrido medio del gancho, en metros.• Velocidad de elevación en metros / minuto.

El tiempo de utilización medio por día en horas, se calcula:

Conocido el tiempo medio diario, se calcula el tiempo necesario previsible paracompletar el tiempo D, indicado en la Tabla 1, y se establece la periodicidad del

mantenimiento.

Cuando se prevea alcanzar la utilización teórica D en menos de diez años, conviene

aumentar la frecuencia de la revisión periódica conviene que se haga en periodos

inferiores al año.

Se recomienda: Si D, se consume en tiempo < 10 años, el mantenimiento será

semestral; Si D, se consume en tiempo < 5 años, el mantenimiento será trimestral.

)(elevacióndevelocidadx60

díapor aciclos/hor denºxganchodelmediorecorridox2

m/min=mt



66

6. REGISTRO DE REPARACIONES, REVISIONES Y AVERÍAS.

R A M FECHA TECNICO EMPRESA CONSERVADORA TRABAJOS REALIZADOS Nº PARTE

R: Revisión / A: Avería / M: Mantenimiento



67

R A M FECHA TECNICO EMPRESA CONSERVADORA TRABAJOS REALIZADOS Nº PARTE

R: Revisión / A: Avería / M: Mantenimiento

NOTA: La revisión de la grúa por una empresa autorizada externa no exime al

propietario o usuario de la responsabilidad de realizar las revisiones que en el manual

se exponen, sobre todo en lo referente a cables y diferentes partes de la grúa. Si

hubiere contradicciones entre los períodos de mantenimiento expuestos en este libro,siempre prevalecerá el más restrictivo.



69

Se trata de un balancín al cual se le cuelga por medio de

una cadena un peso en forma de disco. Cuando el

gancho sube a la altura límite, éste levanta el disco quecuelga de la cadena. De esta forma vence el brazo

contrario del balancín y dispara el final de carrera

desconectando el contactor general.

C) LIMITADOR DE CARGA:

Todas las máquinas de elevación con una capacidad igual o superior a 1000kg.

llevan un limitador de carga, el cual va tarado de fábrica, de forma que al sobrepasar

la capacidad nominal de la máquina, esta sea parada instantaneamente.

Este taraje no debe ser manipulado por el usuario, salvo que se modifiquen lascondiciones de trabajo de la máquina y con autorización escrita del fabricante.

D) DETECTOR DE SOBREVELOCIDAD EN EL EJE DEL MOTOR:

Es un dispositivo electromecánico (centrífugo) montado en el eje de giro del motor

del mecanismo de elevación. El disparo por sobrevelocidad viene tarado de fábrica,

actúa sobre los frenos de servicio del mecanismo de elevación y además desconecta

el contactor general.

E) DETECTOR DE SOBREVELOCIDAD EN EL EJE DEL TAMBOR:

Mediante un encoder incremental montado en el eje del tambor se mide la velocidad

y el sentido de giro del tambor. La señal del encoder es leída por un autómata que es

donde se ajusta el valor de disparo. Protecciones que incorpora:

E1- Sobrevelocidad: desconecta el contactor general y actúan tanto los

frenos de servicio como los de seguridad en el tambor.

E2- Comprobación del sentido de giro: para el movimiento y actúan los

frenos de servicio.



70

E3- Rotura de hilo del encoder incremental: en el caso de que no se

detecte una velocidad mínima, se procederá a activar una señal de aviso.

F) LIMITES DE RECORRIDO EN TRASLACIONES:

Los recorridos de los movimientos de traslación puente y carro están limitados en

ambos sentidos mediante los siguientes dispositivos, los cuales garantizan un

ralentizado y una parada fiables.

F1- Opción detectores magnéticos

El detector va ubicado en la grúa y cambia de estado cuando detecta la presencia de

un imán que va ubicado en la parte fija. No hay contacto físico entre el detector y el

imán. El detector siempre memoriza el estado hasta que vuelve a pasar el imán ensentido contrario.

F2- Opción finales de carrera de varilla

El final de carrera va ubicado en la grúa y a medida que ésta avanza, es accionado

mediante la varilla situada en la parte fija, la cual ejerce un giro sobre la cruceta de

varillas actuando el contacto de ralentizado o corte, según el caso. En el retroceso

se reproduce un giro inverso rearmando el contacto.

F3- Opción fotocélula.

Cuando hay más de una grúa en la misma nave se incorpora un dispositivo

anticolisión que consiste en una célula fotoeléctrica ubicada en una de las grúas y un

espejo reflector en la otra. Siempre existe la posibilidad de acercar más las grúas

pulsando simultáneamente los botones de “marcha-shuntado” y “adelante/atrás”.

Sobra mencionar que esta operación se debe realizar con mucha precaución.



71

III – 04 CABLES

Este apartado debe ser leído con especial cuidado, ya que el cable es unos de los

elementos fundamentales que deben ser revisados periódicamente.

Nos remitiremos a lo que la norma UNE 58111 dice al respecto.

Se recomienda encarecidamente hacerse con un original de la norma arriba

referenciada y estar en posesión de la última revisión de la misma. Es

responsabilidad del usuario estar en posesión del último original de la misma y

seguir escrupulosamente las indicaciones que en ella se expresan.

MUY IMPORTANTE

Aunque se disponga de un servicio de mantenimiento exterior para lasmáquinas, esto no exime al cliente de seguir las instrucciones que enadelante se exponen acerca de los cables, siendo el cliente el únicoresponsable del buen hacer en la inspección de los cables.

1 .ELECCIÓN DEL CABLE

El usuario debe utilizar un cable igual al suministrado por el fabricante.

2. DESENROLLADO DE LA BOBINA

En las figuras siguientes se indican los métodos correctos que hay que emplear al

desenrollar los cables. Cuando no se procede de forma correcta, se origina una

variación de la torsión inicial propia del cable y su estructura queda en algunos

puntos sensiblemente alterada, formándose cocas o aflojamiento de cordones

destruyéndose así el equilibrio del cable.

CORRECTO CORRECTO CORRECTO

Efectuar correctamente las ligadas de los extremos, para evitar el destrenzado del

cable.



72

Antes de la colocación de un nuevo cable, comprobar que las gargantas de los

tambores y de las poleas corresponden al diámetro del cable.

Desenrollar correctamente el cable de acuerdo con las instrucciones que figuran a

continuación.

Durante la instalación, evitar el giro del cable alrededor de su propio eje, lo cual

produciría una separación entre las capas concéntricas de cordones, facilitando la

formación de “cocas” y abultamientos.

Al montar el cable en la grúa, desenrollar el cable del carrete de expedición y

bobinarlo simultáneamente en el tambor dando una ligera tensión al mismo entre

carrete y es de extraordinaria importancia que el desbobinado y bobinado se efectúe

en un mismo sentido, o sea, que el carrete y el tambor tengan el mismo sentido de

giro.

Antes de la puesta en servicio de un cable que acaba de ser colocado, el usuario

deberá comprobar que todos los elementos asociados al cable estén montados y

funcionen correctamente.

Se efectuarán varias maniobras con una carga del 10% de la carga nominal para

estabilizar el cable.

Evitar en lo posible las cargas bruscas.

3. MANTENIMIENTOEl mantenimiento del cable deberá efectuarse en función del aparato, de su empleo,

de su entorno y del tipo de cable. Salvo indicación contraria del fabricante, éste se

limpiará si es posible y se impregnará de grasa o de aceite particularmente en las

zonas de flexión al paso de las poleas.

Una menor vida del cable puede ser el resultado de una falta de mantenimiento,

particularmente cuando el aparato de elevación trabaja en medio corrosivo y en

algunos casos si por razones ligadas a su utilización no puede emplearse lubricante

alguno.

4. INSPECCIONES

4.1 Frecuencia

4.1.1 Inspecciones diarias. En la medida de lo posible, todas las partes visibles de

los cables deberán ser examinadas diariamente a fin de determinar los signos dedeterioro y las deformaciones. Deberá darse atención particular a los puntos de

amarre de los cables con el aparato. Todo cambio sensible o sospecha del estado



73

del cable deberá ser señalado y seguido de un examen por una persona competente,

conforme al apartado 4.2.

4.1.2 Exámenes periódicos practicados por personas competentes (conforme al

apartado 4.2.) para determinar la frecuencia de estos exámenes periódicos, es

preciso tener en consideración:

a) las condiciones legales requeridas por el aparato de elevación

b) tipo de aparato y sus condiciones de utilización

c) el grupo de clasificación del aparato

d) los resultados de las inspecciones anteriores

e) el tiempo durante el cual ha sido utilizado el cable

4.1.3 Inspecciones especiales conforme al apartado 4.2En todos los casos cuando un incidente ha podido causar desgastes en los cables

y/o en los puntos de amarre, o en alguna circunstancia como cuando un cable ha

sido puesto en servicio después de su desmontaje, el cable deberá ser nuevamente

inspeccionado.

En todos los casos en que un aparato de elevación haya sido puesto fuera de

servicio durante cierto período, los cables deben ser inspeccionados antes de

comenzar un nuevo trabajo.

4.2 Puntos que deberán ser inspeccionados

4.2.1 Generalidades. Cuando sea necesario inspeccionar el cable en toda su

longitud, es preciso examinar particularmente:

• Los puntos de amarre a las extremidades de los cables activos y de los

cables durmientes.

• Las partes del cable que pasan por las poleas del aparejo y de reenvío, y para

los aparatos que efectúan un trabajo repetitivo, los puntos de paso sobre las

poleas en el lugar correspondiente a las tomas de carga (véase ANEXO A).

• Las partes del cable que pasan sobre la polea de compensación.

• Las partes del cable que pueden estar sometidas a abrasión por factores

externos.

• El examen interno para la corrosión y la fatiga (véase ANEXO D).

Los resultados de la inspección deben ser recogidos en la ficha de inspección del

cable ( véase ANEXO B para un ejemplo tipo).



74

4.2.2 Terminaciones con exclusión de las eslingas. El cable deberá ser

examinado en la zona donde se encuentran las fijaciones de los extremos, zona

crítica en lo que respecta a rotura de alambres y a la corrosión. Los manguitos de la

extremidad del cable deberán ser igualmente examinados en el lugar en que el cable

sale del metal fundido formando el manguito para comprobar la deformación y eldesgaste.

Las fijaciones del cable con ayuda de casquillos de sujeción deberán examinarse de

manera similar en lo concerniente a la rotura de alambres del lado del casquillo, las

grietas en el material del casquillo y el deslizamiento del cable con respecto a éste.

Las uniones extremas amovibles (sujeta-cables, pinzas en cables para tambor, etc.)

deben ser objeto de un examen para verificar la rotura de los alambres, losdeslizamientos de las uniones y el aflojamiento de los tornillos de fijación.

Cuando se comprueben roturas de hilos, deberá ser posible de recortar y fijar de

nuevo el cable y si se comprueba un deslizamiento de éste y un aflojamiento de los

tornillos proceder a un apriete de la fijación. Sin embargo, la longitud del cable

deberá quedar suficiente para permitir el número mínimo necesario de enrollamiento

sobre el tambor.

5. CRITERIOS DE SUSTITUCIÓN

Puede basarse la seguridad de explotación de los cables en servicio en los

siguientes criterios (veánse apartados 5.1 a 5.11)

a) Naturaleza y número de roturas de alambres.

b) Roturas de alambres en la zona de terminación.

c) Nidos de roturas de hilos.

d) Escalonamiento en el tiempo del número de las roturas de alambres.

e) Rotura de un cordón.

f) Reducción del diámetro del cable debido a la rotura del alma.

g) Disminución de la elasticidad.

h) Desgaste externo e interno.

i) Corrosión externa e interna.

j) Deformación.

k) Deterioro producido por el calor o por un fenómeno eléctrico.

l) Tasa de aumento de alargamiento permanente.



75

Todos estos criterios son a examinar separadamente. Sin embargo la yuxtaposición

de ciertas alteraciones en ciertas zonas puede dar lugar a un efecto acumulativo que

deberá ser tenido en cuenta por la persona competente al decidir la sustitución o

puesta en servicio del cable.

En cualquier caso, es preciso investigar si los desperfectos no están producidos porun defecto del aparato y caso de ser así, proceder a su reparación antes de la

colocación del nuevo cable.

5.1 Naturaleza y número de la rotura de alambres.

La concepción general de un aparato de elevación es tal que no permite una vida

indefinida de los cables.

En los cables con 6 u 8 cordones, los alambres rotos están en la mayoría de los

casos en la capa exterior. No es lo mismo en los cables con varias capas de

cordones, en los cuales las roturas se producen en el interior y son por lo tanto “no

visibles”.

Las tablas 1 y 2 tienen en cuenta estos criterios y son válidas para toda la

concepción del cable considerando conjuntamente los criterios indicados en los

apartados 5.2 a 5.11.

En cuanto al establecimiento de los criterios de sustitución de cables antigiratorios,

se deberá tener en cuenta la composición, la longitud en servicio y la manera de

cómo es utilizado el cable. El número de alambres rotos visibles que dan lugar a una

retirada inmediata se da a titulo indicativo en la tabla 2.

Atención particular requiere toda superficie seca o que presente una lubricación

alterada.

5.2 Roturas de alambres en la zona de terminación.

Un número de roturas, aunque fuera pequeño, en la zona de la terminación o en su

proximidad, indica que las tensiones que se ejercen son muy elevadas y pueden ser

debidas a un montaje incorrecto de la terminación. Es necesario hallar la causaexacta del deterioro y si es posible rehacer la terminación de manera muy esmerada,

al cortar el cable si quedara una longitud suficiente para una posterior utilización.



76

5.3 Nidos de roturas de alambres.

Cuando las roturas de los alambres están muy próximas constituyen lo que llaman

nidos de roturas y es preciso retirar el cable. Si el nido está limitado a una longitud de

cable inferior a 6d o está concentrado en uno de los cordones, puede dar lugar a que

sea preciso retirar el cable aunque el número de alambres rotos fuera inferior al

indicado en la tabla 2.

Tabla 2

Número, dado a título indicativo, de los alambres rotos visibles en los cables

antigiratorios trabajando sobre poleas de acero.

Grupos de clasificaciónde los mecanismos

M1, M2, M3 y M4

Grupos de clasificaciónde los mecanismos

M5, M6, M7 y M8

En una longitud 1) de En una longitud 1) de

6d 30d 6d 30d

2 4 4 8

1) d= diámetro del cable



77

Tabla 1

Número de alambres rotos en los cables de cordones redondos trabajandosobre poleas de acero.

Número de alambres rotos visibles, correspondientes a la fatiga del

cable en un aparato de elevación que requieren una retirada

inmediata

Grupos de clasificación de los

mecanismos

M1, M2, M3 y M4

Grupos de clasificación de los

mecanismos

M5, M6, M7 y M8

Ordinario De relleno Ordinario De relleno

Sobre una longitud 3) de Sobre una longitud 3) de

Número de

alambres

portantes de

los cordones

exteriores 1)

Composiciones

corrientes dados a

título de ejemplo 2)

6d 30d 6d 30d 6d 30d 6d 30d

N ≤ 50 6x 7 (6/1) 2 4 1 2 4 8 2 4

51≤ n ≤ 75 6x 19 (9/9/1)* 3 6 2 3 6 12 3 6

76≤ n ≤ 100 4 8 2 4 8 16 4 8

101≤ n ≤ 120

8x 19 (9/9/1)*

6x 19 (12/6/1)

6x 19 (12/6/+6F/1)

6x 25FS (12/12/1)*

5 10 2 5 10 19 5 10

121≤ n ≤ 140 6 11 3 6 11 22 6 11

141≤ n ≤ 160 8x 19 (12/6+6F/1) 6 13 3 6 13 26 6 13

161≤ n ≤ 180 6x 36 (14/7+7/7/1)* 7 14 4 7 14 29 7 14

181≤ n ≤ 200 8 16 4 8 16 32 8 16

201≤ n ≤ 220 6x41 816/8+8/8/1)* 8 18 4 9 18 38 9 18

221≤ n ≤ 240 6x 37 (18/12/6/1) 10 19 5 10 19 38 10 19

241≤ n ≤ 260 10 21 5 10 21 42 10 21

261≤ n ≤ 280 11 22 6 11 22 45 11 22

281≤ n ≤ 300 12 24 6 12 24 48 12 24

300 < n

2)

0.04n 0.08n 0.02n 0.04n 0.08n 0.16n 0.04n 0.08n

1) Los alambres de relleno no deben considerase como alambres portantes por lo

que serán excluidos del examen. En los cables con varias capas de cordones no

se considera más que la capa exterior visible. En los cables con alma de acero,

éste se considera como un cordón interior.

2) Las medidas calculadas de roturas visibles deberán redondearse a un número

entero. Los cables que llevan alambres de diámetro superior al de la norma en

los cordones exteriores, hay un cambio de posición en esta tabla donde estánindicados con un asterisco (*).

3) d= diámetro de cable.



78

5.4 Escalonamiento en el tiempo del número de roturas de alambres.

Cuando la causa principal del deterioro es la fatiga, las roturas de los alambres no

comienzan hasta pasado un cierto tiempo de funcionamiento, pero el número de

roturas es seguida cada vez de forma más rápida.

En este caso es necesario establecer una severa vigilancia y puede ser

recomendable seguir el aumento del número de roturas en el tiempo. Se podrá

deducir la ley del aumento de las roturas de los alambres y en cierta medida, la fecha

estimada de la retirada del cable.

5.5 Rotura de un cordón.

Si se produce la rotura de un cordón es necesaria la retirada del cable.

5.6 Reducción del diámetro del cable debido a un deterioro del alma.

La reducción del diámetro del cable que resulta del deterioro del alma puede ser

debida

a) al desgaste interno y las muescas.

b) Al desgaste interno debido a la fricción de los cordones individuales y los

alambres en el cable, en particular cuando están sometidos a flexión.

c) Al deterioro del alma textil

d) A la rotura del alma de acero

e) A la rotura de las capas internas en las composiciones multicordones.

Si en razón de una de estas causas, el diámetro del cable (media de dos

medidas ortogonales) ha disminuido el 3% para los cables antigiratorios y

el 10% para los demás cables, con relación al diámetro nominal, el cable

deberá ser retirado aunque no haya rotura de alambres visibles.

Un pequeño deterioro puede no hacerse aparente en un examen normal,

particularmente si las tensiones se reparten bien entre los cordones. Sin

embargo puede dar lugar a una pérdida importante de la resistencia del

cable, que deberá ser determinada por procedimientos de examen externo.Si tal deterioro se confirma, el cable deberá ser retirado (véase ANEXO D).



79

5.7 Desgaste externo.

El desgaste de los alambres de relleno de los cordones exteriores del cable, proviene

del frotamiento bajo presión del cable en las gargantas de las poleas y de los

tambores. El fenómeno es particularmente evidente en los cables en movimiento, en

los puntos de contacto con las poleas en las fases de aceleración y deceleración, y

se presenta bajo forma de diferencias de espesor en los alambres exteriores.

El desgaste está favorecido por una falta de engrase a una mala lubricación, así

como la presencia de polvo.

El desgaste disminuye la resistencia de los cables por reducción de la sección

transversal del acero.

Cuando, como consecuencia del desgaste, el diámetro exterior del cable

ha disminuido el 7% o más con relación al valor nominal, deberá retirarse,

aunque no haya rotura de alambres visibles.

5.8 Disminución de la elasticidad.

En ciertas circunstancias, asociadas al lugar de trabajo, un cable puede sufrir una

disminución importante de elasticidad, que será peligrosa para una futura utilización.

La disminución de elasticidad es difícil de percibir; si el inspector estuviera en duda,

deberá llamar a un especialista. Este defecto presenta en general los síntomas

siguientes:

a) Reducción del diámetro del cable.

b) Alargamiento del cable.

c) Falta de espacio entre los alambres individuales y entre los cordones,

producida por la compresión de los diferentes elementos unos contra otros.

d) Aparición de un polvo parduzco entre los cordones.

e) Cuando no es visible la rotura de los alambres, el cable puede ser

sensiblemente más difícil de manejar y tendrá ciertamente una reducción del

diámetro superior a la producida por el desgaste de los alambres individuales.

Este estado en un cable puede conducir a una rotura brusca bajo carga

dinámica y es suficiente para justificar su retirada inmediata.



80

5.9 Corrosión externa e interna.

La corrosión se presenta principalmente en atmósfera marina y en atmósfera

industrial polucionada, y puede no sólo disminuir la resistencia a la rotura estática por

reducción de la sección metálica del cable, sino también acelerar la fatiga al provocar

irregularidades de superficie que dan nacimiento a la aparición de grietas bajo

tensión. Una corrosión severa puede producir una disminución de la elasticidad del

cable.

a) Corrosión externa

La corrosión de los alambres puede ser constatada visualmente.

b) Corrosión interna

La corrosión interna es más difícil de descubrir que la corrosión externa, a la que

acompaña frecuentemente, pero pueden observarse los siguientes efectos.

1 Variación del diámetro del cable: en la posición del enrollamiento del cable

sobre las poleas es en general una reducción del diámetro; sin embargo, en los

cables inmóviles no es raro se produzca un aumento del diámetro a causa del

depósito de herrumbre bajo las capas de los alambres exteriores.

2 Falta de espacio entre los cordones en los manguitos exteriores del cable,

frecuentemente acompañado de rotura de alambres.

Si hubiera sospecha de corrosión interna, el cable podrá ser sometido a un examen

interno, que deberá ser efectuado por una persona competente, siguiendo el método

descrito en el anexo D.

La confirmación de la existencia de corrosión interna justifica la retirada inmediata del

cable.

5.10 Deformación

Se llama deformación del cable a las alteraciones aparentes de la estructura. Las

diferentes deformaciones se traducen en general por un aflojamiento de la estructura

del cable, al menos en la proximidad de las partes deformadas, y por ello, por unarepartición desigual de las tensiones.



81

Según su aspecto, se distinguen las deformaciones principales siguientes:

5.10.1 Deformación en tirabuzón. El eje del cable toma la forma de una hélice. Aún

en el caso de que esto no se traduzca desde su aparición en un debilitamiento del

cable, esta deformación puede dar lugar a movimientos irregulares en el

accionamiento por cable. Consecuentemente, en un trabajo prolongado puedeproducir el desgaste y la rotura de alambres.

En el caso de una deformación en tirabuzón, debe retirarse el cable si

3

d4d1 >

en la que d es el diámetro nominal del cable y d1 el diámetro correspondiente a la

envolvente del cable deformado sin tensión, no debiendo exceder la longitud del

cable considerado 25d.

5.10.2 Deformación en cesta. Esta deformación se produce en los cables con alma

de acero cuando la capa exterior de los alambres está dislocada o cuando los

cordones exteriores son más largos que los interiores. Tal condición puede dar lugar

a una carga brusca en un cable flojo.



82

Cuando exista deformación en cesta el cable debe ser retiradoinmediatamente.

5.10.3 Extrusión de cordones. Esta característica está frecuentemente asociada a la

deformación en cesta cuando el desequilibrio del cable produce la extrusión del alma.

La extrusión de un cordón justifica la retirada inmediata del cable.

5.10.4 Extrusión de alambres. En este caso, algunos alambres o grupos de alambres

se desprenden, del lado del cable opuesto a la garganta de la polea, por formación

de bucles, generalmente como resultado de un choque.

Si la deformación es grave está justificada la retirada del cable.



83

5.10.5 Aumento local del diámetro del cable. Puede sobrevenir un aumento local del

diámetro del cable y afectar una longitud relativamente importante del mismo. Esto

conduce generalmente a una distorsión del alma (en ciertos ambientes puede existir

enmohecimiento del alma del cable) produciendo un desequilibrio en los cordones

exteriores que se orientan de manera no conveniente.

Efecto en un cable de alma textil

Efecto en un cable de alma metálica

El cable debe ser retirado inmediatamente

5.10.6 Disminución local del diámetro del cable. Una reducción local del diámetro del

cable está asociada generalmente a la rotura del alma. Los lugares próximos a los

extremos deben ser examinados cuidadosamente.




84

5.10.7 Aplastamientos. Los aplastamientos resultan de un daño mecánico y si son

graves, el cable debe retirarse.

Aplastamiento por acción mecánica que da lugar a un laminado del cable


Aplastamiento por acción mecánica aplicada sobre una cierta longitud de un cable

con varias capas de cordones. Observar el aplastamiento y el alargamiento del paso

de los cordones exteriores así como su desunión.


5.10.8 Codos. Los codos son deformaciones angulares del cable producidas por

causas exteriores violentas.

Los cables que presentan codos deben ser retirados inmediatamente.



85

5.10.9 Cocas. Las cocas son deformaciones del cable que se producen cuando se

tira en línea recta de un cable formando una espira sin que éste tenga libertad

suficiente para compensar la deformación con un giro alrededor de su eje.

Observar la expansión del alma textil

Un cable que presenta una o varias cocas debe ser retiradoinmediatamente.

Cable puesto en servicio a pesar de presentar una coca y que ahora está sometido a

un desgaste localizado y a una deformación típica.


5.11 Deterioros producidos por el calor o por un fenómeno eléctrico.

Los cables que han sido sometidos a un efecto térmicoexcepcional, exteriormente reconocible porque presentancoloraciones de recocido, deben ser retirados.



86

6. VIDA DE LOS CABLES

Cuando se posee una experiencia suficiente adquirida en la práctica, se pueden

hacer previsiones respecto del momento en que debe considerarse la sustitución del

cable. Sin embargo, tales previsiones no deben situarse más que a nivel de gestión

de stocks y no deben jamás intervenir para disminuir la vigilancia o prolongar la vidamás allá de los criterios de sustitución fijados en el capítulo precedente de esta

norma.

7. VERIFICACIÓN DEL EQUIPO EN RELACIÓN AL CABLE

Periódicamente se deben verificar los tambores y diferentes poleas para asegurarse

que todos los elementos giran correctamente en sus cojinetes.

Las poleas girando mal o estando bloqueadas sufren un desgaste fuerte y desigual

provocando el desgaste de los alambres por frotamiento. Las poleas de

compensación bloqueadas provocan una carga desigual sobre los ramales de los

cables.

El radio de fondo de la garganta debe ser compatible con el diámetro nominal del

cable. Si el radio ha llegado a hacerse demasiado grande o demasiado pequeño, se

debería retocar la garganta o sustituir la polea.

8. FICHA DE INSPECCIÓN DEL CABLE

Para cada examen periódico, se recomienda prever un fichero para registrar las

observaciones consecutivas a cada inspección del cable (véase ejemplo de ficha de

inspección en el anexo B).

9. ALMACENAMIENTO E IDENTIFICACIÓN DE LOS CABLES

Debe preverse un almacenamiento limpio y seco para impedir el deterioro de loscables que no son utilizados y además los medios para permitir la identificación de

los cables de una manera clara por medio de sus fichas de inspección.



87

CABLES. ANEXO A

REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE LOS POSIBLES DEFECTOS A CONSIDERAR DURANTEEL EXAMEN SEGÚN LAS DIFERENTES ZONAS DEL CABLE SOBRE EL APARATO.

1) Inspeccionar el amarre del cable al

tambor.

2) Buscar un enrollamiento defectuoso,

que provoque deformación (partes

aplastadas) y de desgaste que puede serimportante en los lugares de desvío.

3) Examinar la rotura de alambres.

4) Examinar la corrosión.

5) Buscar las deformaciones producidas

por una carga intermitente.

6) Examinar la parte que se enrolla en la

polea por las roturas de alambres y

desgastes.

7) Examinar los puntos de sujeción:

• Verificar las roturas de

alambres y la corrosión.

• Verificar también la parte del

cable en contacto o próxima a

las poleas de compensación.

8) Buscar las deformaciones

9) Verificar el diámetro del cable.

10) Examinar cuidadosamente la parte

que se enrolla a través del aparejo,

principalmente en el lugar

correspondiente a la aplicación de la

carga.11) Buscar las roturas de alambres y el

desgaste superficial.

12) Verificar la corrosión.



88

CABLES. ANEXO B

EJEMPLO TIPO FICHA DE INSPECCIÓN.

Ficha inspección cable Máquina: .......................................................................

Aplicación: ....................................................................

Construcción:................................................................ Fecha de puesta en servicio:.....................................

Diámetro nominal:........................................................ Fecha de retirada:.......................................................

Clase de resistencia:....................................................

Calidad: no galvanizado/galvanizado 1)................ Carga mínima de rotura:............................................

Tipo de alma: acero/textil/sintética 1) .................... Carga de trabajo:........................................................

Longitud de cable:.......................................................

Tipo de extremo:........................................................... Diámetro medida:........................................................

Bajo una carga de:......................................................

Rotura dealambresvisibles

Abrasiónde

alambresexteriores

CorrosiónDisminucióndel diámetro

del cable

Estimacióntotal

Deterioro ydeformaciones

Número en6d

Grado dealteración

Grado dealteración 2)

%

Lugar(es)medido(s)

Grado dealteración 2)

Naturaleza

Fecha: .......................... Firma: ............................

Suministrador cable: ............................................... Número de horas funcionamiento: ............................

Otras observaciones: ............................................... Razón de la retirada: .............................

1) Tachar lo que convenga

2) En las columnas cualificar el grado de alteración por: ligero, medio, importante, muy

importante, retirada.



89

CABLES. ANEXO D

INSPECCIÓN INTERNA DEL CABLE

D.0 Introducción

La experiencia sacada de las inspecciones relativas a los cables en servicio y a los

cables retirados demuestra que el deterioro interno, debido principalmente a la

corrosión y al proceso normal de fatiga, es la causa principal de numerosas roturas

repentinas de cables. Una inspección exterior normal no es suficiente para revelar la

importancia de la degradación interna, aún en el momento en que la rotura es

inminente.

D.1 Objeto

Todos los tipos de cables de cordones pueden ser desenrollados suficientemente

para permitir una apreciación de su estado interno. Esto es difícil en los cables de

gran dimensión. Sin embargo, la mayoría de los cables de los aparatos de elevación

pueden inspeccionarse internamente siempre que el cable no sea sometido a tensión

alguna.

D.2 MétodoEl método consiste en fijar sólidamente al cable dos mordazas de sujeción situadas a

una distancia conveniente una con respecto a la otra.

Al realizar un esfuerzo sobre las mordazas de sujeción en sentido inverso al deltrenzado de los cordones, los cordones exteriores se separan y se despegan del

alma.



90

Durante el proceso de desenrollado es preciso asegurar que las mordazas de

sujeción no deslicen sobre la periferia del cable. Los cordones no deben ser

desplazados excesivamente..

Una vez el cable ligeramente abierto, se puede utilizar una pequeña sonda, tal comoun destornillador, para desplazar la grasa o los restos que puede (o pueden) dificultar

la observación del interior del cable.

Los puntos esenciales a observar son:

a) El estado de lubricación interna.

b) El grado de corrosión.

c) Las muescas de los alambres causadas por la presión y el desgaste.d) La presencia de alambres rotos.

Después del examen, introducir un material de servicio (cáñamo, yute, etc.) en la

parte abierta y ejercer un giro en las mordazas de sujeción, con una fuerza moderada

para asegurar una recolocación correcta de los cordones alrededor del alma.

Después de retirar las mordazas, la superficie externa del cable deberá ser

normalmente engrasada.

D.3 Partes del cable adyacentes al extremo

Para examinar estas partes del cable, basta con una mordaza de apriete puesto que

el anclaje del extremo o una barra convenientemente colocada a través de la parte

externa, asegurará la inmovilización necesaria de la otra extremidad.



91

D.4 Partes a inspeccionar

Del hecho de que es imposible examinar el interior del cable en toda su longitud,

deben elegirse las secciones convenientes.

En el caso de cables que se enrollan sobre un tambor o pasan sobre poleas o

rodillos, se recomienda examinar las partes que se ajustan en las gargantas de las

poleas en el momento de aplicación de la carga. Estas son las partes sometidas a

choques en el momento de parada (es decir, las adyacentes al tambor o a las poleas

de cabeza de pluma) y las zonas particularmente expuestas a la intemperie las que

deberían ser examinadas. Particularmente examinado debe ser el cable cerca de su

extremo y principalmente en el caso de cables fijos tales como tirantes o colgantes.

Una comprobación útil y sencilla es la que se muestra en la figura, doblando el cable

entre las dos manos, y que saca a relucir defectos que a simple vista no se

muestran.

10. COLOCACIÓN DEL CABLE

Cuando séa necesario efectuar el cambio de cable por rotura ó deterioro, se

procederá del modo siguiente:

10.1 Desmontaje del cable

a.) Apoyar la pasteca del gancho en el suelo para dejar los cables sin tensión.

b.) Soltar las grapas de

amarre del cable al tambor y

con el motor en marcha

desarrollar totalmente el

cable, depositando ambas

puntas en el suelo. Tirar de

un extremo del cable para

pasar por la polea de

equilibrio la totalidad del

mismo y depositarlo en el

suelo.



92

10.2 Montaje de cable nuevo

a.) Desarrollar completamente el cable de elevación nuevo en el suelo, a fin de evitar

torsiones, lazos ó nudos al colocarlo sobre el tambor. Verificar que tanto el diámetro,

la longitud , así como la calidad del cable son idénticas a las del cable original.

b.) Hacer pasar uno de los extremos del cable por la polea de equilibrio igualando en

longitud ambas puntas. Pasar a continuación las dos puntas por las poleas del

gancho y las de reenvío cuando existan, llevando los dos extremos al tambor , donde

se fijarán fuertemente con las grapas correspondientes.

c.) Dar marcha al motor y arrollar todo el cable en el tambor, cuidando que séan

ocupadas todas las espiras del mismo.

No olvidarse de regular los finales de carrera.



93

III – 05 MOTORES

Identifique los motores en la ficha técnica y/o planos de conjunto y siga las

instrucciones del fabricante en el Anexo III-05.



95

3.6.1.1. Estado de suministro

Antes de su expedición todos los reductores son controlados en el banco de pruebas,

rodados con aceite anticorrosivo y sellados. La apertura del reductor sin nuestro

previo consentimiento nos exime de toda garantía.

3.6.1.2. Montaje de acoplamiento y/o engranajes Antes de iniciar el montaje, comprobar que los diámetros de los elementos a montar

están dentro de las tolerancias.

Si el arrastre es por chaveta, comprobar que el ajuste es deslizante, para evitar

enclavamientos y/o arrastre del material.

3.6.1.3. Instalación

Montar el reductor sobre una bancada plana, rígida y estable, verificando que lasbases de apoyo asientan perfectamente en toda la longitud antes de afianzar los

tornillos de sujeción.

La alineación de los ejes con los correspondientes del motor y de la máquina

accionada será lo más esmerada y perfecta posible, sin desplazamiento angular o

axial entre ellos, incluso cuando se monten los acoplamientos elásticos.

3.6.1.4. EntretenimientoSi el mecanismo se destina a almacén o a un largo período de inutilización, es

importante proteger las partes internas con un aceite anticorrosivo.

Si está emplazado, pero fuera de servicio temporalmente es conveniente sobrepasar

el nivel de aceite y a intervalos más o menos largos, realizar un ligero movimiento de

rotación a fin de introducir el aceite entre las piezas de contacto.

3.6.1.5. Lubrificación

El cliente es libre de elegir el aceite adecuado. A modo de ejemplo se dan los aceites

recomendados por JASO (ISO 320).

Antes de poner en marcha el reductor es preciso llenar de aceite el reductor

hasta la cota superior de la varilla de nivel.

Procure verter aceite limpio, utilizando embudos con malla filtrante.

La marca inferior de la varilla señala el nivel mínimo por debajo del cual no es

aconsejable tener en marcha el reductor hasta no reponer de aceite al nivel superior.



96

Conviene verificar al menos UNA VEZ AL MES los niveles de aceite.

En algunos reductores lubricados con aceite, puede haber sin embargo

rodamientos o retenes que son lubricados con grasa. Estos elementos

disponen de boquillas engrasadoras a presión (A). ASIMISMO EXISTEUN TAPÓN DE VACIADO (B) DE LA GRASA QUE DEBE SER

RETIRADO MIENTRAS SE HACE LA OPERACIÓN DE ENGRASE A FIN DE

EVACUAR LA GRASA SOBRANTE. Una vez ocurra esto, VOLVER A COLOCAR EL

TAPON.

TABLA DE EQUIVALENCIAS DE GRASAS

FABRICANTE REFERENCIA

BRUGAROLAS, S.A. AGUILA 850 EP00

SOPOGRASA 712 EP 00

* VERKOL EP-00

3.6.1.6. Puesta en marcha

Antes de poner en marcha el reductor comprobar todos los puntos que se citan en

las presentes instrucciones, especialmente que las zonas lubricadas disponen de

aceite y/o grasa, las bombas, si las hubiere, están cebadas y los niveles de aceite en

su lugar preciso.

Si ello es posible, hacer girar el reductor al principio sin carga durante un tiempo,

pasando luego por etapas progresivas de incremento de carga, hasta alcanzar el



97

valor máximo o de régimen. Durante estas fases comprobar constantemente los

niveles de aceite, el calentamiento y el nivel sonoro. La temperatura del reductor

puede alcanzar sin riesgos los 90º C en situación de régimen. Mayores temperaturas

harían peligrar los elementos rodantes.

3.6.1.7. ReparacionesPara mayor garantía recomendamos realizar las reparaciones en nuestros talleres.

Si lo anterior no fuera posible, la reparación debe ser realizada por PERSONALCUALIFICADO y con la maquinaria TOTALMENTE PARADA.

Para descalar las ruedas de sus ejes, es necesario la utilización de un gato hidráulico

o una prensa, debido al apriete .

Comprobar que estén bien los rodamientos y limpiarlos. Si hay alguno defectuoso,cambiarlo.

Siempre que se desmonten los retenes, sustituirlos por unos nuevos, y procurar no

montar el labio (retén), en la misma señal de desgaste dejada por el anterior.

3.61.8. Juntas de carcasas y tapas

Cada vez que se abra el mecanismo y antes de cerrarlo, deberán limpiarse

cuidadosamente las superficies de junta y aplicarse una ligera capa de caucho de

silicona. Si lleva junta de papel comprobar que está en buen estado.



98

ACEITES ISO VG

DIN 51519a 40 C

mm /s (cSt)

VG 680 VG 460 VG 320 VG 220 VG 150 VG 100 VG 68

Viscosidadaproximada

a 50 Cmm /s (cSt)

360 251 180 126 89 61 42

E a 50 Caprox.

38-45 29-33 20-23 14-18 11-13 6,5-8 4-6

ARAL

Aral Degol

BG 680

BMB 680

Aral Degol

BG 460

BMB 460

Aral Degol

BG 320

BMB 320

Aral Degol

BG 220

BMB 220

Aral Degol

BG 150

Aral Degol

BG 100

BMB 100

Aral Degol

BG 68

BPBP Energol

GR-XP 680

BP Energol

GR-XP 460

BP Energol

GR-XP 320

BP Energol

GR-XP 220

BP Energol

GR-XP 150

BP Energol

GR-XP 100

BP Energol

GR-XP 68

BRUGAROLASBESLUX

GEAR 680

BESLUX

GEAR 460

BESLUX

GEAR 320

BESLUX

GEAR 220

BESLUX

GEAR 150

BESLUX

GEAR 100

BESLUX

GEAR 68

CEPSACEPSALISSURENGRANAJES636

CEPSALISSURENGRANAJES634






CSSuperZeus 6

SuperZeus 5

SuperZeus 4

SuperZeus 3

SuperZeus 2

SuperZeus 1

ELESA EM-21/250 EM-21/14 EM-21/115 EM-21/85 EM-21/83 EM-21/80 EM-21/70

ESSOSPARTAN

EP 680

SPARTAN

EP 460

SPARTAN

EP 32

SPARTAN

EP 220

SPARTAN

EP 150

SPARTAN

EP 100

SPARTAN

EP 68

GAVIN EC-EP-945 EC-EP-930 EC-EP-923 EC-EP-915 EC-EP-910 EC-EP-908 EC-EP-905

G.P.M.-

BAKU G14

HY

- BAKU G-9 HY BAKU R-12

EP

HIDROBAK-100 oBAKU G-8HY

HIDROBAK-68

KLÜBER LUBR.LAMORA 680 LAMORA 460 LAMORA 32 LAMORA 220 LAMORA 150 LAMORA 100 LAMORA 68

MOBIL OIL Mobilgear 636 Mobilgear 634 Mobilgear 632 Mobilgear 630 Mobilgear629

Mobilgear627Mobil D.T.E.27

Mobilgear 626Mobil D.T.E. 26

REPSOLSuperTauro 6

SuperTauro5

SuperTauro 4

SuperTauro 3

SuperTauro 2

SuperTauro 1

SHELLShellOmala Oil 680

ShellOmala Oil 460

ShellOmala Oil 320

ShellOmala Oil 220

ShellOmala Oil150

ShellOmala Oil100

ShellOmala Oil 68

SOPROGRASASupergras451 Especial/6

Supergras451 Especial/5



Supergras451Especial/2

Supergras451Especial/1

Soproil 0116-X

TEXACO Meropa 680 Meropa 460 Meropa 320 Meropa 220Meropa 150

Rando Oil

HD F-150

Meropa 150

Rando Oil

HD E-100

Meropa 150

Rando Oil

HD C-68

VERKOLCOMPOUND

E-6/680

COMPOUND

E-5/460

COMPOUND

E-4/320

COMPOUND

E-3/220

COMPOUND

E-2/150

COMPOUND

E-1/100

COMPOUND

E-0/68



99

III – 07 FRENOS

Identifique los frenos en la ficha técnica y/o planos de conjunto y siga las


PRECAUCIÓN

Tenga especial cuidado en el apriete de muelles de los frenos que loslleven y siga las instrucciones del fabricante en lo referente almantenimiento. Ello redundará en un vida mayor del elemento encuestión así como en una mayor seguridad en su máquina.

NOTA: Es posible que su freno no se corresponda con el de la imagen.



100

III – 08 ACOPLAMIENTOS

Identifique los acoplamientos en la ficha técnica y/o planos de conjunto y siga las


PRECAUCIÓN

Tenga especial cuidado en los acoplamientos que lleven engrase y sigalas instrucciones del fabricante en lo referente al mantenimiento. Elloredundará en un vida mayor del elemento en cuestión así como en unamayor seguridad en su máquina.

Generalmente, los acoplamientos que llevan engrase tienen dos tapones,uno de llenado y otro de rebose. A la hora de proceder al engrase, quitelos dos y comience a engrasar por uno, cuando vea que empieza a rebosar

la grasa por el otro, cierre los dos tapones.



101

III – 09 TOPES

Identifique los topes en la ficha técnica y/o planos de conjunto y siga las




103

PAR DE APRIETE PARA TORNILLOS

CALIDAD 8.8 CALIDAD 10.9

ROSCA PAR (N.m) ROSCA PAR (N.m)

M12 86 M12 120

M16 210 M16 295

M20 410 M20 580

M24 710 M24 1000

M27 1050 M27 1500

M30 1450 M30 2000



104

III – 11 VIENTO

Todas las máquinas que se encuentran en el exterior se hallan expuestas a la acción

del viento, por lo tanto se diseñan para las siguientes especificaciones, si no existe

notificación por escrito en sentido contrario por parte del cliente:

Viento máximo de trabajo: 72 km/h

En cualquier caso, se recomienda dejar de utilizar el aparato para vientos superiores

a 50 km/h.

El cliente debe poner los medios adecuados para que el operariotenga conocimiento de que se han alcanzado los 50 km/h, de tal

manera que se tomen las medidas oportunas para poner el aparatofuera de servicio.



105

III – 12 DOBLE CADENA CINEMÁTICA

La doble cadena cinemática es un sistema completo de seguridad. Está compuesto

de diferentes elementos, de cada uno de los cuales ya existe su correspondiente

manual de mantenimiento. En cualquier caso, se exponen en adelante algunos

comentarios que pueden ser de utilidad para el usuario.

Se debe tener especial cuidado en el mantenimiento de cada una de las partesque componen la doble cadena cinemática, ya que ésta es en si misma unsistema de seguridad.

Básicamente, la doble cadena cinemática previene ante roturas de los elementos

mecánicos de uno de los lados de la misma, de tal forma, que si la falla se produjese,

sería arrastrado por el otro. Esto permite a la grúa seguir trabajando, por lo que se

debe aparcar la carga y parar inmediatamente la máquina a fin de comprobar la

causa de la rotura.

En el cuadro de mando de la grúa existe un piloto luminoso con la leyenda “FALLO

CADENA CINEMATICA”.

Acoplamiento de seguridad

Reductor planetario



106

La causa del aviso puede deberse a:

• Un malfuncionamiento del acoplamiento de seguridad. Este acoplamiento

lleva un sistema que emite una señal ante una posible rotura.

Obligatoriamente, debe hacerse un mantenimiento exhaustivo de acuerdo

a las indicaciones del fabricante y comprobarse que está en perfectoestado.

• Una rotura de alguno de los elementos de la doble cadena cinemática.

Esto supone que algún elemento (engranaje, acoplamiento, etc ...) no está

transmitiendo el par correspondiente.

Si este piloto se activase, por las razones que fueren, se debe tratar de depositar la

carga en sitio seguro y parar inmediatamente la máquina, tal y como se ha citadoanteriormente. Hay tener en cuenta que, la activación del piloto debida a roturas de

partes de la cadena cinemática, supone que la grúa está trabajando en modo

EMERGENCIA.

De este modo, la grúa no está preparada para trabajar en modo normal.

Nos volvemos a remitir a la siguiente advertencia del punto III-01.1.3 de este

manual:

Está terminantemente prohibido el reajuste o manipulación de los elementos deseguridad (limitadores, finales de carrera, etc.). Si alguno de estos elementos nofuncionase, PARAR LA MÁQUINA y avisar al personal de mantenimiento cualificado y/oservicio de asistencia técnica.



107

III – 13 ENROLLADOR

Identifique el enrollador en la ficha técnica y/o planos de conjunto y siga las




108

III – 14 TRAVIESA

Identifique la traviesa en la ficha técnica y/o planos de conjunto y siga las




109

III – 15 PULPO O CUCHARA

Identifique el pulpo o cuchara en la ficha técnica y/o planos de conjunto y siga las




110

III – 16 AIRE ACONDICIONADO

Identifique el aire acondicionado en la ficha técnica y/o planos de conjunto y siga las




111

IV. PLANOS SUBCONJUNTOSPRINCIPALES



112

IV-01MECANISMO DE ELEVACIÓN



113

IV-02 MECANISMO TRASLACIÓN CARRO



114

IV-03 MECANISMO TRASLACIÓN PUENTE



115

IV-04 MECANISMO GIRO



116

V. ESQUEMASELÉCTRICOS



117

V-01 ESQUEMAS ELÉCTRICOS



118

VI. ANEXOS



119

VI-05 MOTORES



E S

1. Introducción .......................................................................................................................................... 59

1.1 Declaración de conformidad .......................................................................................................... 59

1.2 Validez ............................................................................................................................................ 59

2. Manipulación ......................................................................................................................................... 60

2.1 Comprobación de recepción .......................................................................................................... 60

2.2 Transporte y almacenaje ................................................................................................................ 60

2.3 Elevación ........................................................................................................................................ 60

2.4 Peso de la máquina ....................................................................................................................... 60

3. Instalación y puesta en funcionamiento ............................................................................................. 61

3.1 General .......................................................................................................................................... 61

3.2 Comprobación de la resistencia de aislamiento ............................................................................. 61

3.3 Cimentación ................................................................................................................................... 62

3.4 Equilibrado y montaje de acoplamientos y poleas ......................................................................... 62

3.5 Montaje y alineación del motor ...................................................................................................... 62

3.6 Raíles tensores y accionamiento por correas ................................................................................ 62

3.7 Máquinas con tapones de drenaje para condensación .................................................................. 62

3.8 Cableado y conexiones eléctricas .................................................................................................. 62

3.8.1 Conexiones para distintos métodos de arranque ................................................................ 63

3.8.2 Conexión de elementos auxiliares ...................................................................................... 63

3.9 Bornes y sentido de rotación ......................................................................................................... 63

4. Funcionamiento .................................................................................................................................... 64

4.1 Uso ................................................................................................................................................. 64

4.2. Refrigeración .................................................................................................................................. 64

4.3. Consideraciones de seguridad ...................................................................................................... 64

5. Motores de baja tensión alimentados por variadores de velocidad ................................................ 65

5.1 Introducción ................................................................................................................................... 65

5.2 Aislamiento del devanado .............................................................................................................. 65

5.2.1 Tensiones entre fases ......................................................................................................... 65

5.2.1 Tensiones entre fase y tierra ............................................................................................... 65

5.2.3 Selección del aislamiento del devanado con convertidores ACS550 y ACS800 ................ 65 5.2.4 Selección del aislamiento del devanado con todos los demás convertidores ..................... 65

5.3 Protección térmica de los devanados ............................................................................................ 65

5.4 Corrientes a través de los rodamientos ......................................................................................... 66

5.4.1 Eliminación de las corrientes en los rodamientoscon convertidores ABB ACS550 y ACS800 ....................................................................... 66

5.4.2 Eliminación de las corrientes en los rodamientos con todos los demás convertidores ...... 66

5.5 Cableado, conexión a tierra y compatibilidad electromagnética .................................................... 66

5.6 Velocidad de funcionamiento ......................................................................................................... 66

Motores de baja tensiónManual de instalación, funcionamiento, mantenimiento y seguridad

Índice Página

ABB/Manual for Low Voltage Motors 01-2009 ES-57



E S

5.7 Dimensionamiento del motor para la aplicación con variador de velocidad .................................. 66

5.7.1 General ............................................................................................................................... 66

5.7.2 Dimensionamiento con convertidores ACS800 de ABB dotados de control DTC .............. 67

5.7.3 Dimensionamiento con convertidores ABB ACS550 .......................................................... 67

5.7.4 Dimensionamiento con otros convertidores de fuente de tensión de tipo PWM ................. 67

5.7.5 Sobrecargas breves ............................................................................................................ 67

5.8 Placas de características ............................................................................................................... 67

5.9 Puesta en funcionamiento de la aplicación de velocidad variable ................................................. 67

6. Mantenimiento ....................................................................................................................................... 68

6.1. Inspección general ......................................................................................................................... 68

6.2 Lubricación ..................................................................................................................................... 68 6.2.1 Máquinas con rodamientos lubricados de por vida ............................................................. 69

6.2.2 Motores con rodamientos reengrasables ............................................................................ 69

6.2.3 Intervalos de lubricación y cantidades de grasa ................................................................. 69

6.2.4 Lubricantes ......................................................................................................................... 71

7. Servicio postventa ................................................................................................................................ 72

7.1. Repuestos ...................................................................................................................................... 72

7.2 Rebobinado .................................................................................................................................... 72

7.3 Rodamientos .................................................................................................................................. 72

8. Requisitos medioambientales ............................................................................................................. 72

8.1 Niveles de ruido ............................................................................................................................. 72

9. Solución de problemas ......................................................................................................................... 73

ABB/Manual for Low Voltage Motors 01-2009ES-58



E S

1. Introducción

¡ATENCIÓN!Debe seguir estas instrucciones para garantizaruna instalación, un funcionamiento y unmantenimiento seguros y correctos de la máquina.Cualquiera que instale, maneje o realice el

mantenimiento de la máquina o los equiposasociados debe tenerlas en cuenta. La máquinadebe ser instalada y utilizada por personalcualificado y familiarizado con las normas y lasleyes nacionales de seguridad. Ignorar estasinstrucciones puede invalidar todas las garantíasaplicables.

1.1 Declaración de conformidadLas declaraciones de conformidad en lo relativo a laDirectiva de baja tensión 73/23/CEE enmendada por la

Directiva 93/68/CEE son emitidas separadamente paracada máquina individual.

La declaración de conformidad también satisface losrequisitos de una declaración de incorporación conrespecto a la Directiva de máquinas 98/37/CEE,artículo 4.2., Anexo II, subdivisión B

1.2 ValidezEstas instrucciones son válidas para los siguientes tiposde máquinas eléctricas de ABB, funcionando tanto en elmodo de motor como el de generador.

Serie MT*, MXMA,Serie M2A*/M3A*, M2B*/M3B*, M4B*, M2C*/M3C*,M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2M*/M3M*, M2Q*,M2R*/M3R*, M2V*/M3V*Con tamaños de carcasa 56 - 450.

Existe un manual separado para, por ejemplo,los motores Ex, ‘Motores de baja tensión paraáreas peligrosas: Manual de instalación, manejo ymantenimiento’ (Motores de baja tensión/Manual paramotores Ex).

En el caso de algunos tipos de máquinas, puede

requerirse información adicional debido a susaplicaciones y/o consideraciones de diseño especiales.

Existe información adicional para los motores siguientes:– Motor para caminos de rodillos– Motores refrigerados por agua– Motores abiertos– Motores smoke venting– Motores freno– Motores para temperaturas ambiente elevadas




E S

2. Manipulación

2.1 Comprobación de recepciónA su recepción, verifique inmediatamente si el motorpresenta daños externos (por ejemplo en las salidasde eje, las bridas y las superficies pintadas) y, en tal

caso, informe inmediatamente al agente de ventascorrespondiente.

Compruebe los datos de la placa de características,especialmente la tensión y la conexión del devanado(estrella o triángulo). El tipo de rodamiento se especificaen la placa de características de todos los motores,excepto en los tamaños de carcasa más pequeños.

2.2 Transporte y almacenajeEl motor debe almacenarse siempre en interior (porencima de los –20 °C), en ambientes secos, sin

vibraciones y sin polvo. Durante el transporte, debenevitarse los golpes, las caídas y la humedad. Enpresencia de cualquier otra situación, póngase encontacto con ABB.

Las superficies mecanizadas sin protección (salidas deeje y bridas) deben ser tratadas con un anticorrosivo.

Se recomienda hacer girar los ejes periódicamente con lamano para evitar migraciones de grasa.

Se recomienda el uso de las resistencias anticonden-sación, si las tiene, para evitar la condensación de agua

en el motor.

El motor no debe ser sometido a vibraciones externas enreposo, para evitar daños en los rodamientos.

Los motores equipados con rodamientos de rodillosrodamientos de rodillos y/o de contacto angular decontacto angular deben llevar un bloqueo durante eltransporte.

2.3 ElevaciónTodos los motores ABB con peso superior a los 25 kg

están equipados con cáncamos o argollas de elevación.

A la hora de elevar el motor sólo deben usarse loscáncamos o las argollas de elevación principales delpropio motor. No deben usarse para elevar el motor siéste está unido a otros equipos.

No deben usarse los cáncamos de elevación de loselementos auxiliares (por ejemplo frenos, ventiladores derefrigeración separados) ni de las cajas de bornes paraelevar el motor.

Dos motores con un mismo tamaño de carcasa puedentener centros de gravedad diferentes según su potencia,la disposición de montaje y los elementos auxiliares.

No deben utilizarse cáncamos de elevación defectuosos.Antes de la elevación, compruebe que las argollas o los

cáncamos de elevación integrados no presenten ningúndaño.

Debe apretar las argollas antes de la elevación. Si esnecesario, puede ajustar la posición de la argolla, usandoarandelas adecuadas como separadores.

Asegúrese de que utiliza el equipo de elevaciónadecuado y que los tamaños de los ganchos son losadecuados para los cáncamos de elevación.

Tenga cuidado de no dañar los equipos auxiliares ni loscables que estén conectados al motor.

2.4 Peso de la máquinaEl peso total de la máquina puede variar dentro de unmismo tamaño de carcasa (altura de eje), en función dela potencia, la disposición de montaje y los elementosauxiliares.

La tabla siguiente muestra los pesos estimados para lasmáquinas en su versión básica, en función del materialde la carcasa.

El peso real de todos los motores ABB, excepto el de los

tamaños de carcasa más pequeños (56 y 63) se indicaen la placa de características.

Tamaño decarcasa

Aluminio

Pesokg

Hierrofundido

Pesokg

Acero

Pesokg

Ademáspara elfreno

56 4.5 - -

63 6 - -

71 8 13 5

80 12 20 8

90 17 30 10

100 25 40 16

112 36 50 20

132 63 90 30

160 95 130 30

180 135 190 45

200 200 275 55

225 265 360 75

250 305 405 75

280 390 800 600 -

315 - 1700 1000 -

355 - 2700 2200 -

400 - 3500 3000 -

450 - 4500 - -




E S

3. Instalación y puesta en funcionamiento

ADVERTENCIADesconecte y bloquee el motor antes de hacercualquier comprobación en él o en el equipoaccionado.

3.1 GeneralEs necesario comprobar cuidadosamente todos losvalores de la placa de características con el fin derealizar correctamente la protección y conexión del motor.

ADVERTENCIAEn el caso de los motores montados con el ejehacia arriba y en los que se espere que puedahaber agua o líquidos que desciendan por eleje, el usuario debe tenerlo en cuenta paramontar algún medio capaz de impedirlo.

Retire el bloqueo de transporte si está presente. Gire eleje con la mano para comprobar que gira sin dificultad, sies posible.

Motores con rodamientos de rodillos:Arrancar el motor sin fuerza radial aplicada al eje puededañar los rodamientos de los rodillos.

Motores con rodamientos de contacto angular:Arrancar el motor sin fuerza axial aplicada en la direccióncorrecta respecto del eje puede dañar los rodamientos decontacto angular.

ADVERTENCIAEn el caso de las máquinas dotadas derodamientos de contacto angular, la fuerzaaxial no debe cambiar de sentido bajo ningúnconcepto.

El tipo de rodamiento se especifica en la placa de

características.

Motores con boquillas de engrase:Al arrancar el motor por primera vez o tras un tiempoprolongado en el almacén, aplique la cantidadespecificada de grasa.

Para obtener más detalles, consulte la sección “6.2.2Motores con rodamientos reengrasables”.

3.2 Comprobación de laresistencia de aislamientoMida la resistencia de aislamiento antes de poner elmotor en servicio o cuando se sospeche la existencia de

humedad en el devanado.

ADVERTENCIADesconecte y bloquee el motor antes de hacercualquier comprobación en él o en el equipoaccionado.

La resistencia de aislamiento, a 25 °C, debe ser superioral valor de referencia, es decir, 100 MΩ (medidos a unatensión de 500 ó 1.000 V CC). El valor de la resistenciade aislamiento se reduce a la mitad por cada aumento de

20 °C en la temperatura ambiente.

ADVERTENCIALa carcasa del motor debe estar conectada atierra y los devanados deben ser descargadosa la carcasa inmediatamente después de cadamedición, para evitar riesgos de descargaeléctrica.

Si no se alcanza el valor de resistencia indicado, eldevanado está demasiado húmedo y debe secarseal horno. La temperatura del horno debe ser de 90 °Cdurante un periodo de 12 a 16 horas, y posteriormente105 °C durante un periodo de 6 a 8 horas.

Durante el calentamiento, los tapones de los orificiosde drenaje, si los hay, deben estar retirados. Lasválvulas de cierre, si las hay, deben estar abiertas.Tras el calentamiento, asegúrese de volver a colocarlos tapones. Incluso si existen tapones de drenaje, serecomienda desmontar los escudos y las cubiertas de lascajas de bornes para el proceso de secado.

Normalmente, si la humedad es causada por aguamarina, debe bobinarse de nuevo el motor.

3.3 CimentaciónEl usuario final es el único responsable de la preparaciónde la cimentación.

Las cimentaciones de metal deben pintarse para evitar lacorrosión.

Las cimentaciones deben ser lisas (consulte la figurasiguiente) y lo suficientemente rígidas para resistir lasposibles fuerzas causadas por cortocircuitos. Deben

diseñarse y dimensionarse adecuadamente para evitarla transferencia de vibraciones al motor y la aparición devibraciones por resonancia.




E S

3.4 Equilibrado y montaje deacoplamientos y poleasDe serie, el equilibrado del motor ha sido realizado conmedia chaveta.

Cuando se equilibra con chaveta entera, el eje lleva unacinta AMARILLA con la indicación "Balanced with full key"(Equilibrado con chaveta entera).

En caso de equilibrado sin chaveta, el eje lleva unacinta AZUL con la indicación "Balanced without key"(Equilibrado sin chaveta).

Los acoplamientos o las poleas deben ser equilibradastras mecanizar los chaveteros. El equilibrado debe serrealizado de acuerdo con el método de equilibradoespecificado para el motor.

Los acoplamientos y las poleas deben fijarse al eje conayuda de equipos y herramientas adecuados que nodañen los rodamientos, las juntas ni los retenes.

No monte en ningún caso un acoplamiento o una poleacon ayuda de un martillo ni los retire haciendo fuerza conuna palanca contra el cuerpo del motor.

3.5 Montaje y alineación delmotor

Asegúrese de que haya suficiente espacio para que elaire pueda circular libremente alrededor del motor. Losrequisitos mínimos de espacio libre por detrás de lacubierta del ventilador del motor aparecen en el catálogode productos o en los diagramas de dimensionesque encontrará en la Web: consulte www.abb.com/ motors&generators.

Una alineación correcta resulta esencial para evitarvibraciones y averías en los rodamientos y los ejes.

Sujete el motor a la base con los tornillos o pernosadecuados y utilice placas de suplemento entre la base y

las patas.

Alinee el motor con los métodos adecuados.

¡Atención! La diferencia dealtura no debe superar los ±0,1 mm con respecto a ningúnotro pie del motor.

Regla

Ubicación de pata

Si corresponde, perfore orificios de posicionamiento ysujete los pasadores de posicionamiento en su lugar.

Exactitud de montaje de los acoplamientos: compruebeque la separación b sea inferior a 0,05 mm y que ladiferencia entre a1 y a2 sea también inferior a 0,05 mm.Consulte la Figura 3.

Vuelva a comprobar la alineación tras el apriete final delos tornillos o pernos.

No sobrepase los valores de carga permitidos para losrodamientos e indicados en los catálogos de productos.

3.6 Raíles tensores yaccionamiento por correasSujete el motor a los raíles tensores según se muestra enla Figura 2.

Coloque los raíles tensores horizontalmente al mismonivel.

Compruebe que el eje de motor quede paralelo al eje delaccionamiento.

Debe tensar las correas de acuerdo con las instruccionesdel proveedor del equipo accionado. Sin embargo, nosobrepase las fuerzas máximas de la correa (es decir, lacarga radial del rodamiento) indicadas en los catálogosde producto pertinentes.

ADVERTENCIAUna tensión excesiva de la correa dañará los

rodamientos y puede provocar daños en el eje.

3.7 Máquinas con tapones dedrenaje para condensaciónCompruebe que los orificios y tapones de drenajequeden orientados hacia abajo.

Las máquinas con tapones de drenaje herméticos deplástico se suministran con los tapones en la posiciónabierta. En ambientes muy polvorientos, todos los

orificios de drenaje deben permanecer cerrados.

3.8 Cableado y conexioneseléctricasLa caja de bornes de los motores estándar de una solavelocidad tiene normalmente seis bornes de devanado ycomo mínimo un borne de conexión a tierra.

Además del devanado principal y los bornes de conexióna tierra, la caja de bornes también puede contenerconexiones para termistores, resistencias calefactoras u

otros dispositivos auxiliares.




E S

Para la conexión de todos los cables principales debenusarse terminales de cable adecuados. Los cables paralos elementos auxiliares pueden conectarse tal cual a susbloques de bornes.

Estas máquinas están destinadas únicamente ainstalaciones fijas. Si no se especifica lo contrario, lasroscas de las entradas de cables son métricas. La claseIP del prensaestopas debe ser al menos la misma que la

de las cajas de bornes.

Las entradas de cable no utilizadas deben cerrarse conelementos ciegos de acuerdo con la clase IP de la cajade bornes.

El grado de protección y el diámetro se especifican en losdocumentos relativos al prensaestopas.

ADVERTENCIAUtilice prensaestopas y juntas adecuados enlas entradas de cable, de acuerdo con el tipo yel diámetro del cable.

En el capítulo 5.5 encontrará información adicionalacerca de los cables y prensaestopas adecuados paraaplicaciones con variador de velocidad.

La conexión a tierra debe llevarse a cabo según lanormativa local antes de conectar el motor a la tensiónde suministro.

Asegúrese de que la protección del motor secorresponde con las condiciones ambientales yclimáticas, p. ej. que no pueda penetrar agua en el motor

ni en las cajas de bornes.

Las juntas de las cajas de bornes deben estar colocadascorrectamente en las ranuras correspondientes, paragarantizar una clase IP correcta.

3.8.1 Conexiones para distintos métodos dearranque

La caja de bornes de los motores estándar de una solavelocidad tiene normalmente seis bornes de devanadoy como mínimo un borne de conexión a tierra. Con ellose permite el uso de los arranques directo y estrella/ triángulo. Consulte la Figura 1.

En el caso de los motores especiales y de dosvelocidades, la conexión, se deben realizar según lasinstrucciones indicadas dentro de la caja de bornes o enel manual del motor.

La tensión y la conexión están indicadas en la placa decaracterísticas.

Arranque directo (DOL):

Pueden utilizarse conexiones en Y o D.

Por ejemplo, 690 VY, 400 VD indica una conexión en Ypara 690 V y una conexión en D para 400 V.

Arranque de estrella/triángulo (Y/D):

La tensión de suministro debe ser igual a la tensiónnominal del motor conectado en triángulo.

Retire todos los puentes de la placa de bornes.

Otros métodos de arranque y condiciones dearranque difíciles:

Si se utilizan otros métodos de arranque, por ejemplo conun arrancador suave, o si las condiciones del arranqueresultan especialmente difíciles, consulte primero a ABB.

3.8.2 Conexión de elementos auxiliares

Si un motor está equipado con termistores u otros RTDs(Pt100, relés térmicos, etc.) y dispositivos auxiliares, serecomienda usarlos y conectarlos de la forma adecuada.Encontrará los diagramas de conexión para elementosauxiliares y piezas de conexión en el interior de la caja debornes.

La tensión de medida máxima para los termistores esde 2,5 V. La intensidad de medida máxima para el Pt100es de 5 mA. El uso de una tensión o una intensidadde medida superiores puede dar lugar a errores en laslecturas o daños en el sistema.

Los aislamientos de los sensores térmicos del devanadoson de tipo básico. A la hora de conectar los sensores

a sistemas de control, etc., asegúrese de realizar unaislamiento adecuado. Consulte la norma IEC 60664.

¡ATENCIÓN!Asegúrese del nivel de aislamiento del circuitode termistor. Consulte la norma IEC 60664.

3.9 Bornes y sentido de rotación

El eje gira en el sentido de las agujas del reloj, visto

desde el lado de acople del motor, si la secuencia defases de línea a los bornes es L1, L2, L3, como semuestra en la Figura 1.

Para modificar el sentido de rotación, intercambie dosconexiones cualesquiera de los cables de suministro.

Si el motor tiene un ventilador unidireccional, asegúresede que gire en el mismo sentido que el indicado por laflecha marcada en el motor.




E S

4. Funcionamiento

4.1 UsoEstos motores han sido diseñados para las condicionessiguientes, a no ser que se indique lo contrario en laplaca de características.

- Los límites normales de temperatura ambiente son de-20 °C a 40 °C.- Altitud máxima 1.000 m sobre el nivel del mar.- La tolerancia de tensión de suministro es de ±5% y lade la frecuencia es ±2% de acuerdo con la norma UNE-EN / IEC 60034-1 (2004).

El motor sólo puede ser usado en las aplicacionespara las que está destinado. Los valores nominales ylas condiciones de funcionamiento se indican en lasplacas de características del motor. Además, se debenrespetar todos los requisitos de este manual y demás

instrucciones relacionadas, además de respetar lasnormas.

Si se sobrepasan estos límites, se deberían verificar losdatos del motor y los de su diseño. Póngase en contactocon ABB para más información.

ADVERTENCIANo tener en cuenta las instrucciones indicadaso el mantenimiento del aparato puede poner enpeligro la seguridad y con ello impedir el uso dela máquina.

4.2. RefrigeraciónCompruebe que el motor cuenta con un flujo de airesuficiente. Asegúrese de que ningún objeto cercano ni laluz solar directa radie calor adicional al motor.

En el caso de los motores montados con brida (porejemplo B5, B35, V1), asegúrese de que la construcciónpermita un flujo de aire suficiente en la superficie exteriorde la brida.

4.3. Consideraciones deseguridadLa máquina debe ser instalada y utilizada por personalcualificado y familiarizado con las normas y las leyes

nacionales de seguridad.

Debe existir el equipamiento de seguridad necesario parala prevención de accidentes en el lugar de la instalación,y el lugar de funcionamiento debe respetar la normativalocal.

ADVERTENCIANo realice ningún trabajo en el motor, los cablesde conexión ni accesorios como convertidoresde frecuencia, arrancadores, frenos, cablesde termistor ni resistencias calefactoras en

presencia de tensión.

Puntos a tener en cuenta

1. No pise el motor.

2. La temperatura de la carcasa externa del motorpuede llegar a ser demasiado caliente al tactodurante su funcionamiento normal y, especialmente,tras una parada.

3. Algunas aplicaciones especiales del motor requiereninstrucciones específicas (por ejemplo si se utiliza un

convertidor de frecuencia).

4. Tenga cuidado con las partes giratorias del motor.

5. No abra las cajas de bornes mientras haya tensiónaplicada.




E S

5. Motores de baja tensión alimentadospor variadores de velocidad

5.1 Introducción

Esta parte del manual proporciona instruccionesadicionales para los motores utilizados con alimentación

a través de un convertidor de frecuencia. Lasinstrucciones proporcionadas en este manual y en losmanuales respectivos del convertidor de frecuenciaelegido deben respetarse para garantizar la seguridad yla disponibilidad del motor.

ABB puede necesitar información adicional a lahora de decidir la idoneidad de tipos de motoresconcretos utilizados en aplicaciones especiales o conmodificaciones de diseño especiales.

5.2 Aislamiento del devanadoLos variadores de frecuencia generan esfuerzos detensión mayores que la alimentación sinusoidal deldevanado del motor y por ello el aislamiento de devanadodel motor, así como el filtro de la salida del convertidor,deben dimensionarse de acuerdo con las instruccionessiguientes.

5.2.1 Tensiones entre fases

Los picos de tensión máximos permitidos entre fases,medidos en los bornes del motor y en función del tiempode aumento del impulso pueden verse en la Figura 1.

La curva más alta “Aislamiento especial de ABB”corresponde a motores con un aislamiento de devanadoespecial para el suministro con convertidor de frecuencia,con código de variante 405.

El “Aislamiento estándar de ABB” corresponde a todoslos demás motores tratados en este manual.

5.2.2 Tensiones entre fase y tierra

Los picos de tensión permitidos entre fase y tierra,medidos en los bornes del motor, son:

Aislamiento estándar 1.300 V de pico

Aislamiento especial 1.800 V de pico

5.2.3 Selección del aislamiento del devanadocon convertidores ACS550 y ACS800

En el caso de un accionamiento de la serie ACS800o ACS550 de ABB con unidad de entrada de diodos(tensión de CC no controlada), la selección delaislamiento de devanado y de los filtros puede hacersede acuerdo con la tabla siguiente:

Tensión de

alimentación

nominal UN del

convertidor

Aislamiento del devanado yfiltros necesarios

UN ≤ 500 V Aislamiento estándar de ABB

UN ≤ 600 V Aislamiento estándar de ABB

+ fltros dU/dt

O bien

Aislamiento especial de ABB

(código de variante 405)

UN ≤ 690 V Aislamiento especial de ABB


Y

fltros dU/dt en la salida del

convertidor

UN ≤ 690 V

Y

longitud de cable >

150 m

Aislamiento especial de ABB


Para obtener más información sobre el frenado porresistencias y los convertidores con unidades desuministro controladas, póngase en contacto con ABB.

5.2.4 Selección del aislamiento del devanadocon todos los demás convertidores

Los esfuerzos de tensión deben quedar por debajode los límites aceptados. Póngase en contacto con el

suministrador del sistema para garantizar la seguridadde la aplicación. La influencia de los posibles filtros debetenerse en cuenta a la hora de dimensionar el motor.

5.3 Protección térmicaLa mayoría de los motores tratados en este manual estánequipados con termistores PTC en los devanados delestátor. Se recomienda conectarlos al convertidor defrecuencia por los medios adecuados. Consulte tambiénel capítulo 3.8.2.




E S

5.4 Corrientes a través de losrodamientosDeben usarse rodamientos aislados o construcciones deaislamientos aisladas, filtros de modo común y cables ymétodos de conexión a tierra adecuados, de acuerdo conlas instrucciones siguientes:

5.4.1 Eliminación de las corrientes en losrodamientos en el caso de los convertidoresACS800 y ACS550 de ABB

En caso de un convertidor de frecuencia ACS800 yACS550 de ABB con unidad de entrada de diodos, debenusarse los métodos siguientes para evitar la presencia decorrientes de rodamiento dañinas en los motores:

Potencia nominal (Pn)y/o tamaño de carcasa(IEC)

Medidas preventivas

Pn < 100 kW No se requiere ningunaacción

Pn ≥ 100 kWO bienIEC 315 ≤ tamaño decarcasa ≤ IEC 355

Rodamiento aisladoen el lado opuesto alacople

Pn ≥ 350 kWO bienIEC 400 ≤ tamaño decarcasa ≤ IEC 450

Rodamiento aisladoen el lado opuesto alacopleYFiltro de modo comúnen el convertidor

Se recomienda utilizar rodamientos aislados que cuentencon aros interiores y/o exteriores recubiertos con óxidode aluminio, o elementos rodantes cerámicos. Losrecubrimientos de óxido de aluminio también deben estartratados con un sellante para evitar la penetración desuciedad y humedad en el recubrimiento poroso. Paraconocer el tipo exacto de aislamiento de los rodamientos,consulte la placa de características del motor. Se prohíbecambiar el tipo de rodamiento o el método de aislamientosin la autorización de ABB.

5.4.2 Eliminación de las corrientes en

los rodamientos con todos los demásconvertidores

El usuario es responsable de la protección del motory los equipos accionados frente a corrientes dañinasen los rodamientos. Puede seguir como directriz lasinstrucciones del capítulo 5.4.1, pero su eficacia nopuede garantizarse en todos los casos.

5.5 Cableado, conexión a tierra ycompatibilidad electromagnética

Para ofrecer una conexión a tierra adecuada y garantizarel cumplimiento de los requisitos de compatibilidadelectromagnética aplicables, los motores de más de

30 kW deben estar cableados con cables apantalladossimétricos y prensaestopas EMC, es decir, queproporcionen una conexión equipotencial en los 360°.Para motores más pequeños, también se recomiendaencarecidamente el uso de cables simétricos yapantallados. Efectúe la conexión a tierra de 360° entodas las entradas de cables, de la forma descrita en lasinstrucciones relativas a los prensaestopas. Entrelace losapantallamientos de los cables en haces y conéctelos al

borne o barra de bus de conexión a tierra del interior dela caja de bornes, el armario del convertidor, etc.

¡ATENCIÓN!Deben usarse prensaestopas adecuados queproporcionan una conexión equipotencial de360° en todos los puntos de terminación, esdecir, en el motor, el convertidor, el posibleinterruptor de seguridad, etc.

En el caso de los motores con tamaño de carcasa IEC

280 y mayores, se requiere una conexión equipotencialadicional entre la carcasa del motor y el equipoaccionado, a no ser que los dos estén montados sobreuna base común de acero. En este caso, es necesariocomprobar la conductividad de alta frecuencia de laconexión ofrecida por la base de acero, por ejemplomidiendo la diferencia de potencial existente entre loscomponentes.

Encontrará más información sobre la conexión a tierra yel cableado de los variadores de velocidad en el manual“Grounding and cabling of the drive system” (Conexióna tierra y cableado de un accionamiento, código: 3AFY

61201998).

5.6 Velocidad de funcionamientoCuando las velocidades de rotación sean superiores a lavelocidad nominal indicada en la placa de característicasdel motor o en el catálogo de productos correspondiente,asegúrese de que no se sobrepase la velocidad derotación máxima permitida en el motor, ni la velocidadcrítica de la aplicación en su conjunto.

5.7 Dimensionamiento del motor

para la aplicación con variadorde velocidad5.7.1 General

En el caso de los convertidores de frecuencia de ABB,los motores pueden dimensionarse con ayuda delprograma de dimensionamiento DriveSize de ABB.Puede descargar esta herramienta del sitio Web de ABB(www.abb.com/motors&generators).

En el caso de las aplicaciones alimentadas por otros

convertidores, los motores deben dimensionarsemanualmente. Para más información, póngase encontacto con ABB.




E S

Las curvas de cargabilidad (o curvas de capacidad decarga) se basan en la tensión de suministro nominal. Elfuncionamiento en condiciones de tensión insuficienteo sobretensión puede influir en el rendimiento de laaplicación.

5.7.2 Dimensionamiento con convertidores

ACS800 de ABB dotados de control DTC

Las curvas de capacidad de carga mostradas en lasFiguras 4a - 4d son válidas para los convertidores ABBACS800 con tensión de CC no controlada y control deDTC. Las figuras muestran el par máximo de salidacontinua de los motores en función de la frecuenciade alimentación. El par de salida se indica como unporcentaje del par nominal del motor. Los valores sonindicativos. Los valores exactos pueden proporcionarse siasí se solicita.

¡ATENCIÓN!¡No se debe superar la velocidad máxima del motor!

5.7.3 Dimensionamiento con convertidoresABB ACS550

Las curvas de capacidad de carga mostradas en lasFiguras 5a - 5d son válidas para los convertidoresABB de la serie ACS550. Las figuras muestran el parmáximo de salida continua de los motores en funciónde la frecuencia de alimentación. El par de salida seindica como un porcentaje del par nominal del motor.Los valores son indicativos. Los valores exactos puedenproporcionarse si así se solicita.

¡ATENCIÓN!¡No se debe superar la velocidad máxima del motor!

5.7.4 Dimensionamiento con otrosconvertidores de fuente de tensión de tipoPWM

En el caso de otros convertidores que tengan tensiónde CC no controlada y una frecuencia de conmutaciónmínima de 3 kHz, pueden usarse las instrucciones dedimensionamiento del ACS550 como directrices, pero

debe recordarse que la capacidad real de carga térmicapuede ser también menor. Póngase en contacto con elfabricante del convertidor o el suministrador del sistema.

¡ATENCIÓN!La capacidad de carga térmica real de un motorpuede ser inferior a la mostrada por las curvasindicativas.

5.7.5 Sobrecargas breves

Normalmente los motores ABB pueden ser sometidos

normalmente a sobrecargas además de poderse usarcon carga intermitente. La forma más cómoda dedimensionar estas aplicaciones es usar la herramientaDriveSize.

5.8 Placas de característicasEl uso de motores ABB en aplicaciones con variadorde frecuencia no requiere normalmente placas decaracterísticas adicionales y los parámetros necesariospara la puesta en servicio del convertidor puedenencontrarse en la placa de características principal. Sinembargo, en algunas aplicaciones especiales los motorespueden contar con placas de características adicionales

para las aplicaciones con variador de frecuencia y, eneste caso, contienen la información siguiente:

- Rango de velocidades- Rango de potencias- Rango de tensiones e intensidades- Tipo de par (constante o cuadrático)- Tipo de convertidor y frecuencia de conmutación

mínima necesaria

5.9 Puesta en funcionamiento

de la aplicación de velocidadvariableLa puesta en funcionamiento de la aplicación develocidad variable debe realizarse de acuerdo con lasinstrucciones del convertidor de frecuencia y la normativay regulaciones locales. También deben tenerse encuenta los requisitos y las limitaciones establecidos por laaplicación.

Todos los parámetros necesarios para el ajuste delconvertidor deben ser tomados de las placas decaracterísticas del motor. Los parámetros que se

necesitan con más frecuencia son:

- Tensión nominal del motor- Intensidad nominal del motor- Frecuencia nominal del motor- Velocidad nominal del motor- Potencia nominal del motor

¡ATENCIÓN!¡Si falta información o es inexacta, no utilice elmotor antes de garantizar que los valores sean loscorrectos!

ABB recomienda utilizar todas las características deprotección adecuadas que ofrezca el convertidor paraaumentar la seguridad de la aplicación. Los convertidoressuelen contar con características como las siguientes(la disponibilidad de estas características y sus nombresvarían según el fabricante y el modelo del convertidor):

- Velocidad mínima- Velocidad máxima- Tiempos de aceleración y deceleración- Intensidad máxima

- Par máximo- Protección contra pérdida de velocidad




E S

6. Mantenimiento

ADVERTENCIACon el motor parado, el interior de la caja debornes puede estar bajo tensión eléctrica paraalimentar las resistencias calefactoras o para elcalentamiento directo del devanado.

ADVERTENCIAEl condensador de los motores monofásicospuede retener una carga que se presenta através de los bornes del motor incluso cuando elmotor estar en reposo.

ADVERTENCIALos motores con alimentador con convertidor defrecuencia pueden recibir alimentación incluso conel motor en reposo.

6.1. Inspección general1. Inspeccione el motor a intervalos regulares y al menos

una vez al año. La frecuencia de las comprobacionesdepende, por ejemplo, del nivel de humedad del airey de las condiciones climatológicas locales. Puededeterminarse inicialmente de forma experimental y debeser respetada estrictamente a partir de ese momento.

2. Mantenga el motor limpio y asegúrese de que el airepuede fluir libremente. Si se utiliza el motor en un

ambiente polvoriento, es necesario verificar y limpiarperiódicamente el sistema de ventilación.

3. Compruebe el estado de los retenes de eje (por ejemplo,anillo en V o retén axial) y cámbielos si es necesario.

4. Compruebe el estado de las conexiones y de los tornillosde montaje y ensamblaje.

5. Compruebe el estado de los rodamientos. Para ello,escuche para detectar cualquier ruido inusual, midalas vibraciones, mida la temperatura del rodamiento,inspeccione la cantidad de grasa consumida o monitoreelos rodamientos mediante un medidor SPM. Preste unaatención especial a los rodamientos si están cerca del finde su vida útil nominal calculada.

Cuando aparezcan señales de desgaste, desmonte elmotor, compruebe las piezas y cambie las que seannecesarias. Al sustituir los rodamientos, los de repuestodeben ser del mismo tipo que los montados originalmente.Al sustituir los rodamientos, los retenes de eje deben sersustituidos por retenes de la misma calidad y las mismascaracterísticas que los originales.

En el caso del motor IP 55 y si el motor ha sidosuministrado con un tapón cerrado, es recomendable abrirperiódicamente los tapones de drenaje para asegurarse de

que la salida de condensación no está bloqueada y permitirasí que la condensación escape del motor. Esta operacióndebe hacerse cuando el motor esté parado y se encuentreen un estado que permita trabajar en él con seguridad.

6.2 Lubricación

ADVERTENCIA¡Tenga cuidado con todas las partes giratorias!

ADVERTENCIALa grasa puede causar irritación de la piel e infla-mación de los ojos. Siga todas las precaucionesde seguridad especificadas por el fabricante.

Los tipos de rodamientos se especifican en los catálogos deproducto correspondiente y en la placa de característicasde todos los motores, excepto los mas pequeños.

Los intervalos de lubricación son vitales para la fiabilidad.ABB sigue fundamentalmente el principio L

1 (es decir, que

el 99% de los motores alcanzarán con certeza su vida útil)para la lubricación.

6.2.1 Máquinas con rodamientos lubricadosde por vida

Los rodamientos están normalmente lubricados de por viday son de los tipos 1Z, 2Z, 2RS o equivalentes.

En los motores hasta el tamaño 250, por regla general lalubricación es adecuada según el principio L

10 para los

valores de horas de funcionamiento indicados en la tabla deabajo.

Las horas de funcionamiento en los rodamientos lubricadosde por vida con temperaturas ambiente de 25 y 40 °C son:

Intervalos de lubricación según el principio L10

Tamañodecarcasa Polos

Horas defuncionamientoa 25 °C

Horas defuncionamientoa 40 °C

56-63 2-8 40 000 40 000

71 2 40 000 40 000

71 4-8 40 000 40 000

80-90 2 40 000 40 000

80-90 4-8 40 000 40 000

100-112 2 40 000 32 000

100-112 4-8 40 000 40 000

132 2 40 000 27 000

132 4-8 40 000 40 000

160 2 40 000 36 000

160 4-8 40 000 40 000

180 2 38 000 38 000

180 4-8 40 000 40 000

200 2 27 000 27 000

200 4-8 40 000 40 000

225 2 23 000 18 000

225 4-8 40 000 40 000

250 2 16 000 13 000

250 4-8 40 000 39 000

Datos válidos a 50 Hz; a 60 Hz, reduzca los valores en un 20%.




E S

Estos valores son válidos para los valores máximos decarga permitidos, indicados en el catálogo del producto.Dependiendo de la aplicación y las condiciones de carga,consulte el catálogo de producto correspondiente opóngase en contacto con ABB.

Las horas de funcionamiento de los motores verticales sereducen a la mitad de los valores indicados arriba.

6.2.2 Motores con rodamientosreengrasables

Placa de información de lubricación e indicacionesgenerales de lubricación

Si el motor cuenta con una placa de información delubricación, siga los valores indicados.

La placa de información de lubricación puede indicarvalores para los intervalos de reengrase en relación conel tipo de montaje, la temperatura ambiente y la velocidadde giro.

Durante la primera puesta en marcha o después de lalubricación de los rodamientos, puede producirse unaumento temporal de la temperatura durante un periodode 10 a 20 horas aproximadamente.

Algunos motores pueden contar con un colector para lagrasa utilizada. Siga las instrucciones especiales del elequipo.

A. Lubricación manual

Reengrase mientras el motor está en funcionamiento

– Retire el tapón de salida de grasa o abra la válvula de

cierre si dispone de una.– Asegúrese de que el canal de lubricación esté abierto.– Inyecte la cantidad especificada de grasa hacia el

interior del rodamiento.– Haga funcionar el motor de 1 a 2 horas para garantizar

que el exceso de grasa sea expulsado del rodamiento.Cierre el tapón de salida de aceite o la válvula decierre si dispone de una.

Reengrase mientras el motor está en reposo

Si no es posible engrasar los rodamientos con losmotores en funcionamiento, la lubricación puede serrealizada mientras el motor está parado.

– En este caso, utilice sólo la mitad de la cantidad degrasa y haga funcionar el motor durante unos minutosa máxima velocidad.

– Cuando el motor se haya detenido, aplique el resto dela cantidad específica de grasa al rodamiento.

– Tras 1 ó 2 horas de funcionamiento, cierre el tapón desalida de aceite o la válvula de cierre si dispone deuna.

B. Lubricación automática

En este caso el tapón de salida de grasa debepermanecer quitado o dejarse abierta permanentementela válvula de cierre, si cuenta con una.

ABB recomienda únicamente el uso de sistemaselectromecánicos.

La cantidad de grasa por intervalo de lubricación indicada

en la tabla debe multiplicarse por cuatro si se utiliza unsistema de reengrase automático.

Si un motor de 2 polos se reengrasa automáticamente,aplíquese la nota acerca de las recomendaciones delubricantes c para los motores de 2 polos en el capítuloLubricantes.

6.2.3 Intervalos de lubricación y cantidadesde grasa

Por regla general se consigue una lubricación adecuadaen los motores con rodamientos reengrasables parala las horas de funcionamiento que se indican a

continuación, de acuerdo con el principio L1. Paraentornos con temperaturas ambiente mayores, póngaseen contacto con ABB. La fórmula para calcular losvalores de L

1 aproximados a partir de los valores L

10 es la

siguiente: L1 = L

10 /2,7.

En los motores verticales, los intervalos de lubricacióndeben reducirse a la mitad de los indicados en la tablasiguiente.

Los intervalos de lubricación se basan en unatemperatura ambiente de +25 °C. Un aumento de latemperatura ambiente eleva correspondientemente la

temperatura de los rodamientos. Los intervalos debenreducirse a la mitad en caso de un aumento de 15 °C ypueden doblarse en caso de una reducción de 15 °C.

En el caso de funcionamiento con velocidad variable(es decir, alimentación con convertidor de frecuencia)es necesario medir la temperatura de los rodamientosdurante todo el rango de funcionamiento y, si rebasa los80 °C, reducir a la mitad los intervalos de lubricaciónpor cada incremento de 15 °C en la temperatura de losrodamientos. Si el motor funciona a altas velocidades,también es posible utilizar las llamadas grasas de alta

velocidad. Consulte el capítulo 6.2.4.

ADVERTENCIANo debe sobrepasarse la temperatura máximade funcionamiento de la grasa y de losrodamientos, que es de +110 °C.No se debe superar la velocidad máxima dediseño del motor.




E S

Intervalos de lubricación según el principio L1

Tamañode

carcasa

Cantidadde grasag/rodam.

kW3600r/min

3000r/min

kW1800r/min

1500r/min

kW1000r/min

kW500-900

r/min

Rodamientos de bolas

Intervalos de lubricación por horas de funcionamiento

112 10 Todos 10000 13000 Todos 18000 21000 Todos 25000 Todos 28000

132 15 Todos 9000 11000 Todos 17000 19000 Todos 23000 Todos 26500

160 25 ≤ 18,5 9000 12000 ≤ 15 18000 21500 ≤ 11 24000 Todos 24000

160 25 > 18,5 7500 10000 > 15 15000 18000 > 11 22500 Todos 24000

180 30 ≤ 22 7000 9000 ≤ 22 15500 18500 ≤ 15 24000 Todos 24000

180 30 > 22 6000 8500 > 22 14000 17000 > 15 21000 Todos 24000

200 40 ≤ 37 5500 8000 ≤ 30 14500 17500 ≤ 22 23000 Todos 24000

200 40 > 37 3000 5500 > 30 10000 12000 > 22 16000 Todos 20000

225 50 ≤ 45 4000 6500 ≤ 45 13000 16500 ≤ 30 22000 Todos 24000

225 50 > 45 1500 2500 > 45 5000 6000 > 30 8000 Todos 10000

250 60 ≤ 55 2500 4000 ≤ 55 9000 11500 ≤ 37 15000 Todos 18000

250 60 > 55 1000 1500 > 55 3500 4500 > 37 6000 Todos 7000

2801) 60 Todos 2000 3500 - - - - - - -

2801) 60 - - - Todos 8000 10500 Todos 14000 Todos 17000

280 35 Todos 1900 3200 - - - -280 40 - - Todos 7800 9600 Todos 13900 Todos 15000

315 35 Todos 1900 3200 - - - -

315 55 - - Todos 5900 7600 Todos 11800 Todos 12900

355 35 Todos 1900 3200 - - - -


400 40 Todos 1500 2700 - - - -


450 40 Todos 1500 2700 - - - -


Rodamientos de rodillos

Intervalos de lubricación por horas de funcionamiento

160 25 ≤ 18,5 4500 6000 ≤ 15 9000 10500 ≤ 11 12000 Todos 12000

160 25 > 18,5 3500 5000 > 15 7500 9000 > 11 11000 Todos 12000

180 30 ≤ 22 3500 4500 ≤ 22 7500 9000 ≤ 15 12000 Todos 12000

180 30 > 22 3000 4000 > 22 7000 8500 > 15 10500 Todos 12000

200 40 ≤ 37 2750 4000 ≤ 30 7000 8500 ≤ 22 11500 Todos 12000

200 40 > 37 1500 2500 > 30 5000 6000 > 22 8000 Todos 10000

225 50 ≤ 45 2000 3000 ≤ 45 6500 8000 ≤ 30 11000 Todos 12000

225 50 > 45 750 1250 > 45 2500 3000 > 30 4000 Todos 5000

250 60 ≤ 55 1000 2000 ≤ 55 4500 5500 ≤ 37 7500 Todos 9000

250 60 > 55 500 750 > 55 1500 2000 > 37 3000 Todos 3500

2801) 60 Todos 1000 1750 - - - - - - -

2801) 70 - - - Todos 4000 5250 Todos 7000 Todos 8500

280 35 Todos 900 1600 - - - -


315 35 Todos 900 1600 - - - -


355 35 Todos 900 1600 - - - -


400 40 Todos - 1300 - - - -


450 40 Todos - 1300 - - - -


1) M3AA

En los motores M4BP de 160 a 250, el intervalo puede aumentarse en un 30%, hasta un máximo de tres añosnaturales.

Los valores de la tabla anterior también son válidos para los tamaños M4BP de 280 a 355.




E S

7. Servicio postventa

7.1. RepuestosA la hora de pedir piezas de repuesto, es necesarioindicar el número de serie del motor, la designación detipo completa y el código de producto, indicados en la

placa de características.Para obtener más información, visite nuestra páginaweb:www.abb.com/partsonline.

7.2 RebobinadoEl rebobinado debe ser realizado siempre por un centrosde reparación cualificados.

Ni los motores smoke venting ni otros motores especialesdeben ser rebobinados sin antes ponerse en contactocon ABB.

7.3 RodamientosSe debe prestar una atención especial a los rodamientos.Deben ser retirados con ayuda de extractores y montarsecon calentamiento o con herramientas especiales paraeste fin.

La sustitución de los rodamientos se describe en detalleen un folleto de instrucciones específico disponible através de las oficinas comerciales de ABB.

8. Requisitos medioambientales

8.1 Niveles de ruidoLa mayoría de los motores ABB presentan un nivel depresión sonora que no sobrepasa los 82 dB(A) a 50 Hz.

Los valores de los distintos motores aparecen en loscatálogos de producto pertinentes. Con un suministrosinusoidal a 60 Hz, los valores son aproximadamente 4

dB(A) superiores respecto de los valores de los catálogosde producto, que corresponden a 50 Hz.

En cuanto a los niveles de presión sonora con unaalimentación con convertidor de frecuencia, póngase encontacto con ABB.

Los niveles de presión sonora de todas las máquinasdotadas de sistemas de refrigeración separados y paralas series M2F*/M3F*, M2L*/M3L*, M2R*/M3R*, M2BJ/ M3BJ y M2LJ/M3LJ se indican en manuales separadosadicionales.




E S

9. Solución de problemasEstas instrucciones no cubren todos los detalles o variaciones del equipo ni pueden contemplar todas y cada unade las condiciones posibles que pueden darse en relación con la instalación, el manejo o el mantenimiento. Si fueranecesaria información adicional, póngase en contacto con la oficina comercial de ABB más cercana.

Tabla de solución de problemas del motor

El servicio técnico y cualquier actividad de solución de problemas del motor deben ser realizados por personas

cualificadas y dotadas de los equipos y herramientas adecuados.

PROBLEMA CAUSA ACCIONES

El motor noarranca

Fusibles fundidos Sustituya los fusibles por otros del tipo y los valores nominalesadecuados.

La protección de sobrecarga sedispara

Compruebe y rearme la protección de sobrecarga en el arrancador.

Alimentación de suministro inadecuada Compruebe si la alimentación de suministro concuerda con la placade características y el factor de carga del motor.

Conexiones de línea incorrectas Contraste las conexiones con el diagrama suministrado con elmotor.

Circuito abierto en el devanado o elinterruptor de control

Síntoma: un zumbido cuando el interruptor está cerrado. Compruebesi hay cables mal conectados.

Compruebe también que todos los contactos de control se cierran.

Avería mecánica Compruebe si el motor y el accionamiento giran libremente.Compruebe los rodamientos y la lubricación.

Cortocircuito en el estátorMala conexión de las bobinas delestátor

Síntoma: se funden los fusibles. Se debe rebobinar el motor. Retirelos escudos y localice el fallo.

Rotor defectuoso Busque barras o anillos de cortocircuito rotos.

Posible sobrecarga del motor Reduzca la carga.

El motor pierde

velocidad

Una fase puede estar abierta Compruebe las líneas para detectar la fase abierta.

Aplicación incorrecta Cambie el tipo o el tamaño. Pregunte al proveedor del equipo.

Sobrecarga Reduzca la carga.

Tensión insuficiente Compruebe que se mantenga la tensión indicada en la placa decaracterísticas. Compruebe las conexiones.

Circuito abierto Fusibles fundidos. Compruebe el relé de sobrecarga, el estátor y lospulsadores.

El motor arrancapero pierdevelocidad hastapararse

Fallo en la alimentación Busque conexiones defectuosas a la línea, a los fusibles y al control.

El motor noalcanza lavelocidad nominalprevista

Aplicación incorrecta Consulte proveedor para tipo adecuado.

Tensión insuficiente en los bornes delmotor a causa de una caída de la línea

Utilice una tensión mayor o un transformador o reduzca la carga.Compruebe las conexiones. Compruebe que los conductores seandel tamaño correcto.

Carga de arranque excesiva Compruebe la carga de arranque del motor.

Barras de rotor rotas o rotor suelto Busque fisuras cerca de los anillos. Es posible que requiera unnuevo rotor, dado que las reparaciones sólo son temporales.

Circuito primario abierto Busque la avería con un tester y repárela.




E S

PROBLEMA CAUSA ACCIONES

El motor tarda demasiadoen acelerar y/o requiereuna intensidad excesiva

Carga excesiva Reduzca la carga.

Tensión insuficiente durante el arranque Compruebe si la resistencia es excesiva. Asegúrese deutilizar un cable de una sección adecuada.

Rotor de jaula de ardilla defectuoso Reemplace el rotor por uno nuevo.

Tensión aplicada insuficiente Corrija la alimentación de suministro.

Sentido de rotaciónincorrecto

Secuencia de fases incorrecta Invierta las conexiones en el motor o en el panel demandos.

El motor se sobrecalientamientras funciona

Sobrecarga Reduzca la carga.

Las aberturas de ventilaciónpuedenestar obstruidas con suciedade impedir una ventilación correcta delmotor.

Abra los orificios de ventilación y compruebe que seproduzca un flujo de aire continuo del motor.

El motor puede tener abierta una fase Compruebe si todos los cables están bien conectados.

Bobina con cortocircuito a masa Se debe rebobinar el motor.

Tensión desequilibrada en los bornes Busque cables, conexiones y transformadoresdefectuosos.

El motor vibra Motor mal alineado Corrija la alineación.

Soporte débil Refuerce la base.

Desequilibr io en el acoplamiento Equilibre el acoplamiento.Desequilibrio en el equipo accionado Corrija el equilibrio del equipo accionado.

Rodamientos en mal estado Sustituya los rodamientos.

Rodamientos mal alineados Repare el motor.

Pesos de equilibrado desplazados Corrija el equilibrio del motor.

Contradicción entre el equilibrado delrotor y el del acoplamiento (mediachaveta - chaveta entera)

Reequilibre el acoplamiento o el motor.

Motor polifásico funcionando comomonofásico

Compruebe si existe algún circuito abierto.

Juego axial excesivo Ajuste el rodamiento o añada suplementos.

Ruido de rozaduras Rozamiento del ventilador contra elescudo o el protector del ventilador Corrija el montaje del ventilador.

Sujeción incorrecta a la placa de base Apriete los pernos de anclaje.

Funcionamiento ruidoso Entrehierro no uniforme Compruebe y corrija el ajuste de los escudos o delrodamiento.

Desequilibrio del rotor Corrija el equilibrio del rotor.

Rodamientossobrecalentados

Eje doblado o deformado Enderece o sustituya el eje.

Tensión excesiva de la correa Reduzca la tensión de la correa.

Poleas demasiado alejadas del apoyodel eje

Sitúe la polea más cerca del rodamiento del motor.

Diámetro de polea demasiado pequeño Utilice poleas más grandes.

Mala alineación Corrija el problema realineando la máquina accionada.Lubricación inadecuada Utilice siempre grasa de la calidad y en la cantidad

adecuadas en el rodamiento.

Deterioro de la grasa o lubricantecontaminado

Elimine la grasa antigua, lave meticulosamente losrodamientos con queroseno y rellene con grasa nueva.

Exceso de lubricante Reduzca la cantidad de grasa. El rodamiento no debellenarse por encima de la mitad de su capacidad.

Rodamiento sobrecargado Compruebe la alineación y la carga lateral y axial.

Bola rota o caminos de rodadurarugosos

Sustituya el rodamiento pero limpie primero el alojamientometiculosamente.




ABB/Manual for Low Voltage Motors 01-2009 129

Figure 1. Connection diagram

Bild 1. Anschlußdiagram

Figure 1. Connection

Figura 1. Conexión

Figura 1. Collegamento

Figur 1. Anslutningdiagramm

Kuva 1. Kytkentäkaavio

Figure 2. Belt drive

Bild 2. Riementrieb

Figure 2. Glissières et entraînements à courroie

Figure 2. Carriles tensores y correas

Figura 2. Slitte tendicinghia e pulegge

Figur 2. Remdrift

Kuva 2. Hihnakäyttö



ABB/Manual for Low Voltage Motors 01-2009130

Figure 3. Mounting of half-coupling or pulley

Bild 3. Anbau von Kupplungshälften und Riemenscheiben

Figure 3. Montage des demi-accouplements et des poulies

Figura 3. Montaje de mitades de acoplamiento y poleas

Figura 3. Montaggio di semigiunti e pulegge

Figur 3. Montering av kopplinshalvor och drivskivor

Kuva 3. Kytkinpuolikkaan ja hihnapyörän asennus



ABB/Manual for Low Voltage Motors 01-2009 131

Loadability curves with ACS800 converters with DTC controlBelastbarkeitskurven für ACS800-Frequenzumrichter mit DTC-SteuerungCourbes de capacité de charge avec convertisseurs ACS800 et commande DTCCurvas de capacidad de carga con convertidores ACS800 dotados de control DTCCurve di caricabilità con convertitori ACS800 e controllo DTCLastbarhetskurvor för ACS800-omriktare med DTC-styrningKuormitettavuuskäyrät DTC-säädöllä varustetuille ACS800-taajuusmuuttajille

Figures/Abbildungen/Figures/Figure/Figure/Figur/Kuvat 4a, 4b, 4c, 4d

Low voltage motors, nominal frequency of the motors 50/60 Hz, temperature rise B/FNiederspannungsmotoren, Nennfrequenz der Motoren 50/60 Hz, Temperaturanstieg B/FMoteurs à basse tension, fréquence nominale des moteurs de 50/60 Hz, augmentation de température B/FMotores de baja tensión, frecuencia nominal de los motores 50/60 Hz, aumento de temperatura B/FMotori a bassa tensione, frequenza nominale dei motori 50/60 Hz, incremento di temperatura B/FLågspänningsmotorer, märkfrekvens för motorerna 50/60 Hz, temperaturstegring B/FPienjännitemoottorit, moottorin nimellistaajuus 50/60 Hz, lämpötilan nousu B/F

4a 4b

4c 4d

0 20 40 60 80 100

Frequency (Hz)

0

80

60

40

100

120

Sizes80-132

Separate cooling

ACS800/50 Hz, Temperature rise B

Sizes160-450

T/TN (%)

0 20 40 60 80 100 120

Frequency (Hz)

0

80

60

40

100

120


Separate cooling

Sizes80-132

T/TN (%)

Sizes160-450

0 20 40 60 80 100

Frequency (Hz)

0

80

60

40

100

120

ACS800/50 Hz, Temperature rise F

T/TN (%)

Separate cooling

Sizes160-450

Sizes80-132

0 20 40 60 80 100 120

Frequency (Hz)

0

80

60

40

100

120


T/TN (%)

Sizes160-450

Sizes80-132

Separate cooling



ABB/Manual for Low Voltage Motors 01-2009132

5a 5b

5c 5d

0 20 40 60 80 100

Frequency (Hz)

0

80

60

40

100

120

T/TN (%)


Separate cooling

Sizes80-132

Sizes160-450

0 20 40 60 80 100 120

Frequency (Hz)

0

80

60

40

100

120


Separate cooling

T/TN (%)

Sizes80-132

Sizes160-450

0 20 40 60 80 100

Frequency (Hz)

0

80

60

40

100

120


T/TN (%)

Sizes80-132

Sizes160-450

Separate cooling

0 20 40 60 80 100 120

Frequency (Hz)

0

80

60

40

100

120


Sizes160-450

T/TN (%)

Sizes80-132

Separate cooling

Loadability curves with ACS550 convertersBelastbarkeitskurven für ACS550-FrequenzumrichterCourbes de capacité de charge avec convertisseurs ACS550Curvas de capacidad de carga con convertidores ACS550Curve di caricabilità con convertitori ACS550Lastbarhetskurvor för ACS550-omriktareKuormitettavuuskäyrät ACS550-taajuusmuuttajille

Figures/Abbildungen/Figures/Figure/Figure/Figur/Kuvat 5a, 5b, 5c, 5d

Low voltage motors, nominal frequency of the motors 50/60 Hz, temperature rise B/FNiederspannungsmotoren, Nennfrequenz der Motoren 50/60 Hz, Temperaturanstieg B/FMoteurs à basse tension, fréquence nominale des moteurs de 50/60 Hz, augmentation de température B/FMotores de baja tensión, frecuencia nominal de los motores 50/60 Hz, aumento de temperatura B/FMotori a bassa tensione, frequenza nominale dei motori 50/60 Hz, incremento di temperatura B/FLågspänningsmotorer, märkfrekvens för motorerna 50/60 Hz, temperaturstegring B/FPienjännitemoottorit, moottorin nimellistaajuus 50/60 Hz, lämpötilan nousu B/F



120

VI-06 REDUCTORES



GRUPO CONJUNTO SUBCONJUNTO MARCA ELEMENTO Nº PIEZAS MATERIAL CODIGO Nº DE PLANO

ELEVACION REDUCTOR 48515-1E-01 48515-1E-01

01 BASE CAJA REDUCTORA 1 S275JR 4P6TH16-01 4P6TH16-01

02 TAPA CAJA REDUCTORA 1 S275JR 4P6TH16-02 4P6TH16-01

03 EJE DE ENTRADA Z=20 1 F-1580 4P6020-03 48515-1E-01-03

PLANETARIO 04 1 4P6R7-04-00 4P6R7-04-00

05 PIÑON Z=39 1 F-1580 4P6039-05 48515-1E-01-03

06 CORONA Z= 102 1 F-1550 4P6102-06 48515-1E-01-03

07 PIÑON Z=20 1 F-1580 4P6020-07 48515-1E-01-03

08 CORONA Z=108 1 F-1550 4P6108-08 48515-1E-01-03

09 PIÑON Z=17 1 F-1580 4P6017-09 48515-1E-01-03

10 CORONA EJE SALIDA Z=71 1 F-1550 4P6071-10 48515-1E-01-03

11 EJE SALIDA 1 F-1142 4P6B-11 48515-1E-01-11

12 TAPA INTERIOR EJE ENTRADA CIEGA 1 F-1142 4P6-12 48515-1E-01-13

13 TAPA EXTERIOR EJE ENTRADA 1 F-1110 4P6-13 48515-1E-01-13

14 TAPA INTERIOR EJE ENTRADA 2 F-1110 4P6-14 48515-1E-01-13

16 TAPA RETEN EJE PLANETARIO 1 F-1110 4P6-16 48515-1E-01-13

17 TAPA PASANTE 1 F-1110 4P6-17 48515-1E-01-13

18 TAPA CIEGA 2 F-1110 4P6-18 48515-1E-01-13

19 TAPA CIEGA 2 F-1110 4P6-19 48515-1E-01-13

21 TAPA EJE SALIDA LADO TCB 2 F-1110 4P6-21 48515-1E-01-13

22 CASQUILLO INA IR 85x100x63 2 2IR085100063

23 CASQUILLO 1 St-52 4CASNM085100090 48515-1E-01-23

25 CASQUILLO 1 St-52 4CASNM085100073 48515-1E-01-23

26 CASQUILLO INA IR 260x285x60 2 2IR260285060

29 TAPA TOPE ACOPLAMIENTO TCB 2 F-1110 4P6-29 48515-1E-01-11

30 TAPA REGISTRO 1 S275JR 4P6DH16-30 4P6TH16-01

31 TAPA REGISTRO 1 S275JR 4P6TH16-31 4P6TH16-01

32 VARILLA NIVEL 1 4VARNIV200 48515-1E-01-13

TAPON VACIADO 33 1 4TAPVAC112

34 RODAMIENTO 22217 2 2RODA22217

35 RODAMIENTO SL18 2940 1 2RODASL182940


37 RODAMIENTO 22226 2



40 RETEN 100x130x12 3 2R10013012

41 RETEN 285x310x16 2 2R28531016

43 CHAVETA 22x14x110 2 St-60 2CH2214110

44 CHAVETA 22x14x45 1 St-60 2CH2214045

46 CHAVETA 32x18x145 1 St-60 2CH3218145

47 CHAVETA 36x20x130 1 St-60 2CH3620130

48 CHAVETA 45x25x145 1 St-60 2CH452514549 CHAVETA 63x32x200 1 St-60 2CH6332200

51 TAPON AIREACION 1 2TAPAIR12

52 TAPON LADO CONTRARIO VARILLA 1 2T…

53 ARANDELA COBRE 2 2ARA….

54 PASADOR CONICO 2 2VAR015…

55 ANILLO NILOS 22217AV 1 2NILOS22217AV

56 ACEITE 2VAR061…

57 TORNILLO M20x100 DIN931 10 8.8 2T93120100

58 TUERCA M20 20 8 2TR934M20

59 ARANDELA B20 46 A.muelle 2ARA798020

60 TORNILLO M24x300 DIN931 16 8.8 2T93120100

61 TUERCA M24 32 8 2TR934M24


63 TORNILLO M12x40 DIN933 12 8.8 2T93312040


65 TORNILLO M16x40 DIN933 48 8.8 2T93316040

66 ARANDELA B16 48 A.muelle 2ARA79801667 TORNILLO M20x50 DIN933 30 8.8 2T93320050

68 TORNILLO M10x30 DIN933 24 8.8 2T93310040




121

VI-07 FRENOS



h:\docu\brakes\general\de-sp\AllgHinw.p65

B 06 20 176 E-DE-SPSeite / Página 1/8

08.1999

1.Allgemeines / Generaliddades

Die vorliegende Betriebsanleitung (BA) ist Bestandteil der Bremsenlieferung.Sie sollte stets in der Nähe der Bremse aufbewahrt werden.

Nur eine genaue Kenntnis der BA gewährleistet einen störungsfreien Betrieb der Bremse.Es liegt daher im Interesse unseres Kunden, dass die BA von den für den Transport, die Montage und BedienungVerantwortlichen gelesen, verstanden und in allen Punkten beachtet wird.Las presentes instrucciones de funcionamiento (IF) forman parte integrante del suministro del freno.Deberán guardarse siempre cerca del freno. Sólo el conocimiento exacto de estas instrucciones garantiza un funcionamiento sin anomalías del freno. Por esta razón, es de interés para nuestros clientes que las instrucciones de funcionamiento sean leídas, comprendidas y observadas en todos sus puntos por los responsables del transporte, montaje y manejo.

Hinweis / Indicación : Für Schäden und Betriebsstörungen, die aus der Nichtbeachtung der BA resultieren,übernehmen wir keine Haftung.No asumiremos ninguna responsabilidad por los daños y las anomalías del

funcionamiento que se deriven del incumplimiento de estas instrucciones.

Die in dieser BA behandelte Bremse ist für den stationären Einsatz in allgemeinenKraft- u. Arbeitsmaschinen ausgelegt worden.El freno tratado en las presentes instrucciones de funcionamiento ha sido diseñado para su utilización fija en máquinas generales de fuerza y de trabajo.

Die Bremse darf nur unter Beachtung der von uns angegebenen "Technischen Leistungsmerkmale"eingesetzt werden.Diese sind entweder in unseren Technischen Datenblättern enthalten oder wurden durch unsere Verkaufsabteilungvertraglich zugesichert. Bei Nichtbeachtung ist die Haftung durch uns ausgeschlossen.El freno sólo podrá ser utilizado si se observan las “características técnicas de potencia” indicadas por nosotros.Éstas figuran en las hojas de datos técnicos o han sido garantizadas contractualmente por parte de nuestro departamento de ventas. En caso de su incumplimiento, quedará excluida la responsabilidad por nuestra parte.

Die hier beschriebene Bremse entspricht dem technischen Stand zum Zeitpunkt der Drucklegung dieser BA.El freno descrito aquí corresponde al nivel técnico en el momento de la impresión de las presentes instrucciones de funcionamiento.

Im Interesse der Weiterentwicklung behalten wir uns das Recht vor, Änderungen vorzunehmen, die unter Beibehaltungder wesentlichen Merkmale zur Steigerung ihrer Leistungsfähigkeit und Sicherheit für zweckmäßig erachtet werden.En interés del perfeccionamiento, nos reservamos el derecho de efectuar modificaciones que se consideren oportunas para aumentar la capacidad de potencia y seguridad, conservando sus características esenciales.

Das Urheberrecht an dieser BA verbleibt bei der Firma Siegerland Bremsen Emde GmbH & Co. .

Die BA darf ohne unsere Zustimmung weder vollständig noch teilweise vervielfältigt,zu Zwecken des Wettbewerbs unbefugt verwertet oder Dritten zur Verfügung gestellt werden.Los derechos de autor de estas instrucciones de funcionamiento pertenecen a Siegerland Bremsen Emde GmbH & Co. .Las instrucciones de funcionamiento no podrán ser reproducidas completamente o en parte para fines de la competencia, utilizarse de forma no autorizada o facilitarse a terceros sin nuestro consentimiento.

Wenden Sie sich bitte mit allen technischen Fragen an unser Unternehmen.Para el caso de consultas técnicas, rogamos se dirijan a nuestra fábrica.

Siegerland BremsenAuf der Stücke 1-5

D-35 708 HaigerTel.: +49 (0)2773 / 9400 - 0Fax: +49 (0)2773 / 9400 - 10e-mail: [email protected]: http://www.sibre.de

Allgemeine HinweiseIndicaciones Generales

Siegerland BremsenAuf der Stücke 1 - 5 , D-35 708 Haiger

Tel.: +49 (0)27 73 / 9400-0Fax:+49 (0)27 73 / 9400-10

e-mail: [email protected]: http://www.sibre.de




2. Sicherheitshinweise / Indicaciones de seguridad - Die Bremsen sind zur Erfüllung von sicherheitstechnischen Aufgaben in der Gesamtanlage ausgelegt und

hergestellt. Aufgrund dieser wichtigen Funktion setzen wir voraus, dass das Wartungs-, Service- undInstandhaltungspersonal unserer Kunden bzw. des Endbetreibers der Gesamtanlage oder der Bremsen

über alle grundsätzlichen Kenntnisse im Umgang mit sicherheitsrelevanten Bauteilen verfügt.- Los frenos están diseñados y fabricados para cumplir las funciones de seguridad técnica en la instalación general. Debido a esta importante función, presuponemos que el personal de mantenimiento, servicio y reparación de nuestros clientes o del usuario final de la instalación general o de los frenos disponga de todos los conocimientos básicos en el manejo de los componentes que son imprescindibles para la seguridad.

Hierzu gehören insbesondere / De esto forma parte especialmente: > geeignete Ausbildungsqualifikation.> la cualificación de formación adecuada.

> geeignete Werkzeuge, Messmittel und Hilfsstoffe.> herramientas, medios de medición y materiales auxiliares adecuados.

> Kenntnisse über die allgemeinen Unfall-Verhütungs-Vorschriften (UVV)-Vorschriften.> conocimientos en lo que concierne a las prescripciones generales sobre prevención de accidentes.

> Kenntnisse über die jeweils für die Anlage gültigen besonderen UVV-Vorschriften.> conocimientos que hagan referencia a las prescripciones especiales específicas para la instalación sobre la prevención de accidentes válidas para la instalación.

> Kenntnisse über die Betriebsvorschriften und den Betriebsablauf der Gesamtanlage.> conocimientos sobre las prescripciones de funcionamiento y el ciclo de la instalación general.

> Kenntnisse im Umgang und Betrieb elektrischer und hydraulischer Anlagen und deren UVV-Vorschriften.

> conocimientos sobre el manejo y funcionamiento de las instalaciones eléctricas e hidráulicas y sus prescripciones en cuanto a la prevención de accidentes.

> Kenntnisse im Umgang mit Hebezeugen.> conocimientos sobre el manejo de aparatos elevadores.

> Kenntnisse im Umgang mit gefährlichen Stoffen.> conocimientos sobre el manejo de materiales peligrosos.

> Kenntnisse der einschlägigen Umweltschutzvorschriften.> conocimientos sobre las prescripciones pertinentes en lo que concierne a la protección del medio ambiente.

- Die Bremse ist nach dem neuesten Stand der Technik gebaut und wird betriebssicher ausgeliefert.Eigenmächtige Veränderungen, die die Betriebssicherheit beeinträchtigen, sind nicht zulässig.El freno ha sido construido de acuerdo con el último nivel de la técnica y se suministra en condiciones de seguridad en su funcionamiento. No se permiten las modificaciones por cuenta propia, que repercutan en la seguridad del mismo.

Dies sind insbesondere, jedoch nicht ausschliesslich / Éstas son especialmente pero no en exclusiva: < Lösen von Bolzen und Schraubenverbindungen.< Aflojamiento de los bulones y uniones por tornillos.

< Entfernen von Zusatzeinrichtungen (z.B. Endschalter, Schutzvorrichtungen, usw.).< Eliminación de los dispositivos adicionales (p.ej. interruptores de fin de” carrera, dispositivos de protección etc.).

< in zusammengebautem Zustand Behandlung durch Farben, Lacke, Öle, Konservierungsmittel.< Cuando se haya montado, tratamiento mediante pinturas, barnices,” aceites y agentes conservantes.

< spanabhebende, formändernde oder mechanische Behandlung von Bauteilen der Bremse.< Tratamiento por arranque de virutas, cambio de geometría o mecánico” de los componentes del freno.



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2. Sicherheitshinweise / Indicaciones para la seguridad

Die Bremse darf nur im Rahmen der im Leistungs- und Liefervertrag festgelegten Bedingungen eingesetzt werden.El freno sólo podrá ser utilizado dentro del marco de las condiciones establecidas en el contrato de prestaciones y entrega.

Der Kunde hat dafür zu sorgen, dass die mit der Montage, dem Betrieb, der Pflege und Wartung sowie derInstandsetzung beauftragten Personen die Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben, und sie in allenPunkten beachten um:El cliente deberá cuidar de que las personas encargadas del montaje, funcionamiento, manutención y mantenimiento, así como de la reparación hayan leído y entendido y que las cumplan en todos sus puntos con el fin de:

Gefahren für Leib und Leben des Benutzers und Dritter abzuwenden.prevenir peligros físicos y para la vida del usuario y de terceros.

die Betriebssicherheit der Bremse sicherzustellen.garantizar la seguridad en el funcionamiento del freno.

Nutzungsausfall und Umweltbeeinträchtigungen durch falsche Handhabung auszuschliessen.excluir el fallo de utilización y las repercusiones sobre el medio” ambiente como consecuencia de un manejo incorrecto.

Beim Transport, der Montage und Demontage, der Bedienung sowie Pflege und Wartung, sind dieeinschlägigen Vorschriften zur Arbeitssicherheit und zum Umweltschutz zu beachten.observar durante el transporte, montaje y desmontaje, el manejo, así como la manutención y mantenimiento,las prescripciones pertinentes sobre la seguridad de trabajo y protección del medio ambiente.

Die Bremse darf nur von autorisiertem, ausgebildetem und eingewiesenem Personal bedient, gewartetbeziehungsweise instandgesetzt werden.El freno sólo podrá ser manejado, mantenido o reparado por el personal autorizado, formado e instruido.

Alle Arbeiten sind sorgfältig und unter dem Aspekt "Sicherheit" durchzuführen.Todos los trabajos deberán ser llevados a cabo cuidadosamente y bajo los aspectos de la “seguridad”.

Arbeiten an der Bremse dürfen nur bei Stillstand durchgeführt werden. Das Antriebsaggregat muss gegenunbeabsichtigtes Einschalten gesichert werden (zB. durch Abschliessen des Schlüsselschaltersoder das Entfernen der Sicherungen in der Stromversorgung). An der Einschaltstelle ist ein Hinweisschildanzubringen, aus dem hervorgeht, dass an der Bremse gearbeitet wird.Los trabajos en el freno sólo podrán ser realizados con el freno parado. El grupo de accionamiento deberá estar asegurado contra su conexión no intencionada (p.ej. mediante el cierre del interruptor con llave o la

eliminación de los fusibles en el suministro de la corriente eléctrica). En el punto de conexión ha de colocarse un rótulo indicador del que se desprenda que se está trabajando en el freno.

Das Antriebsaggregat ist sofort ausser Betrieb zu setzen, wenn während des Betriebes Veränderungen an derBremse festgestellt werden, wie z. B. veränderte Laufgeräusche.El grupo de accionamiento deberá ser inmediatamente puesto fuera de servicio cuando, durante el funcionamiento, se observen modificaciones en el freno, como, p.ej. ruido diferente.

Die Bremse muss durch entsprechende Schutzvorrichtungen gegen Berühren gesichert sein.El freno deberá estar asegurado por medio de dispositivos de protección adecuados de modo que no se pueda tocar con las manos.

Beim Einbau der Bremse in Geräte oder Anlagen ist der Hersteller der Geräte oder Anlagen dazu verpflichtet, diein dieser BA enthaltenen Vorschriften, Hinweise und Beschreibungen mit in seine Betriebsanleitung aufzunehmen.Al efectuar el montaje del freno en los aparatos o en las instalaciones, el fabricante de los aparatos o de la instalación estará obligado a incluir en sus instrucciones de funcionamiento las prescripciones,indicaciones y descripciones contenidas en las presentes instrucciones.



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3. Hinweiskennzeichnung in der Betriebsanleitung / Explicación de los símbolos empleados en las instrucciones de funcionamiento

In der BA enthaltene wichtige Anweisungen, die die Sicherheit sowie den Betriebsschutzbetreffen, sind wie folgt besonders hervorgehoben:Las indicaciones importantes contenidas en las instrucciones de funcionamiento,que afectan a la seguridad, así como a la protección del funcionamiento son dignas de destacar y tener en cuenta de la forma que a continuación se expresa.destacan especialmente como sigue:

Schrauben DIN 933 Klasse 8.8 verzinkt verwenden.Vor Inbetriebnahme und Probelauf müssen diese fest angezogen sein.

Utilizar los tornillos DIN 933, categoría 8.8, galvanizados.Antes de la puesta en marcha y el funcionamiento de ensayo,éstos deberán estar apretados firmemente.

Konterung nicht lösen, ansonsten kann es zu Fehlfunktionender Bremse führen.No aflojar la fijación por contratuerca; de lo contrario pueden producirse funciones erróneas del freno.

Nach dem Einstellen Kontermutter wieder anziehen ansonstenkann es zu Fehlfunktionen der Bremse führen.Después del ajuste deberá apretarse de nuevo la contratuerca; de lo contrario pueden producirse funciones erróneas del freno.

Dieses Zeichen weist auf Einstellungen hin, bei deren NichtbeachtungPersonen- oder Sachbeschädigungen eintreten können.Este símbolo señala los ajustes, en los que se pueden producir daños para personas y materiales en caso de su incumplimiento.

Einschlägige elektrische, hydraulische und pneumatischeUnfall-Verhütungs-Vorschriften (UVV) Vorschriften beachten.

Deberán observarse las prescripciones pertinentes sobre la prevención de accidentes en la parte eléctrica, hidráulica y pneumática.

Einstellanweisung befolgen.Cumplir las instrucciones de ajuste.

Umweltschutzvorschriften beachten.Observar las prescripciones sobre la protección del medio ambiente.

Quetschgefahr

Peligro de aplastamiento.Geeignete Werkzeuge oder Messinstrumente verwenden.Utilizar herramientas o instrumentos de medición adecuados.



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Die SIBRE Bremsen werden als funktionsfähige, komplett montierte Einheiten ausgeliefert.Da Montage, Einstellung und Inbetriebnahme dem jeweiligen Anwendungsfall angepasst werden müssen,sind vom Kunden folgende Punkte durchzuführen:Los frenos SIBRE se suministran como unidades en condiciones de funcionamiento y totalmente montados.Como el montaje, ajuste y la puesta en marcha han de ser adaptados a su respectiva aplicación,el cliente deberá llevar a cabo las siguientes operaciones:

4. Kundenseitige Bremsenmontage, Einstellung und Inbetriebnahme / Montaje de los frenos por parte del cliente, ajuste y puesta en marcha

1.Einbau der Bremse auf die Unterkonstuktion.Montaje del freno en la construcción de base.

2.Anschluss des Lüftgerätes (elektrisch, hydraulisch, pneumatisch).

Conexión de la unidad de aflojamiento (eléctrica, hidráulica, neumática).

3.Einstellung der gewünschten Bremskraft.Ajuste de la fuerza deseada de frenado.

4.Einstellung der Hebel-und Bremsbackenanschläge, sofern keine Backenklemmfederund Drehkopplung vorhanden ist.Ajuste de los topes de palanca y zapatas, siempre y cuando no exista ningún muelle de fijación de las zapatas y acoplamiento giratorio.

5.Einstellung des Resthubs des Lüftgerätes.Ajuste de la carrera residual de la unidad de aflojamiento.

6.Einstellen der Nachstellung.Regulación del reajuste.

7.Einstellung von Zubehörteilen wie Endschalter, Handlüftungen und Zusatzlüftzylinder.Ajuste de los accesorios, como interruptores de fin de carrera,aflojamientos manuales y cilindros de aflojamiento adicionales.

8.Einschleifen der Bremsbeläge, Tragbild muss bei Vollastbetrieb 70% betragen.Rodadura de las guarniciones de freno; el diagrama de contacto deberá ser del 70% en caso de funcionamiento a pleno esfuerzo.

9.Probelauf und Kontrolle der Inbetriebnahmepunkte.

Marcha de ensayo y control de los puntos de puesta en marcha.

Für alle Fragen zur Montage und Einstellung stehen unsere MitarbeiterInnen für Beratungen zur Verfügung.

Auf Wunsch können die Montage- und Einstellarbeiten auch durch uns ausgeführt werden.Nuestros colaboradores están a su disposición para asesorarles en caso de cualquier consulta sobre el montaje y ajuste.Bajo demanda, los trabajos de montaje y ajuste podrán ser llevados a cabo también por nuestra parte.

Achtung:Die Bremse wird immer als funktionsfähige Einheit ausgeliefert, ist jedoch niemals imAuslieferungszustand ohne kundenseitige Einstellung betriebsbereit.Atención: El freno se suministra siempre como unidad en condiciones de funcionamiento.No obstante, una vez entregado jamás se hallará en condiciones de funcionamiento sin el pertine.



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5. Probelauf / Marcha de ensayo

Nach sachgemäßer Durchführung und Beachtung aller Anweisungen kann ein Probelauf erfolgen.Después de una realización correcta y observancia de todas las instrucciones,podrá efectuarse una marcha de ensayo.Achtung / Atención: - es müssen alle Punkte ausgeführt sein.- Deberán haberse llevado a cabo todas las operaciones.- es dürfen nur Einstellungen an den in der BA angegebenen Teilen vorgenommen werden.- Sólo podrán efectuarse ajustes en los componentes indicados en las instrucciones de funcionamiento.- die einzelnen Punkte sind jeweils zu überprüfen.- Deberán comprobarse todos y cada uno de los puntos.

Vor der endgültigen Inbetriebnahme muss ein Probelauf durchgeführt werden.Antes de la puesta en marcha definitiva deberá llevarse a cabo una marcha de ensayo.

Dabei ist wie folgt vorzugehen: / Deberá procederse como sigue:

1.Schritt / Primer paso Mindestens 20 Bremszyklen ohne Last. Dabei muss die Bremse gegen die drehende Trommel / Scheibearbeiten. Dies dient insbesondere auch zum einschleifen der Bremsbeläge.Diese müssen ein Tragbild von min. 70% haben.Insbesondere bei Hubwerken, wo die Bremsen überwiegend als Haltebremsen und nur im Notaus alsStoppbremse arbeiten, ist das einschleifen der Bremsbeläge erforderlich.Wird dies nicht durchgeführt, kann die Last durchrutschen.Al menos, 20 ciclos de frenado sin carga. El freno deberá trabajar contra el tambor / disco giratorio.Esto sirve especialmente también para la rodadura de las guarniciones del freno. Éstos deberán mostrar un diagrama de contacto del 70% como mínimo. Especialmente en los mecanismos de elevación, donde los frenos trabajan principalmente como frenos de parada y sólo en parada de emergencia como freno de detención, es necesario efectuar la rodadura de las guarniciones del freno.

Si no se realiza esta operación, podría resbalar la carga.2.Schritt / Segundo paso Mindestens 100 Bremszyklen mit halber Nennlast.Dabei muss die Bremse ebenfalls gegen die drehende Trommel / Scheibe arbeiten.Como mínimo, 100 ciclos de frenado a media carga nominal.En este caso, el freno deberá trabajar igualmente contra el tambor / disco giratorio.3.Schritt / Tercer paso Mindestens 20 Bremszyklen bei Vollast. Die Bremse muss hierbei wie im späteren Dauerbetrieb arbeiten.Como mínimo, 20 ciclos de frenado a plena carga. En este caso, el freno deberá trabajar más adelante como en el funcionamiento continuo.Während des 1., 2. + 3. Schrittes müssen folgende Punkte ständig kontrolliert werden:Durante el primero, segundo y tercer paso deberán controlarse los siguientes puntos: - Kontrolle des Resthubes am Lüftgerät Control de la carrera residual en el propulsor

- Optische Kontrolle Bremsbelag (Tragbild) Control óptico de la guarnición de freno (diagrama de contacto)- Kontrolle der Nachstellung Control del reajuste - Kontrolle der Anbauteile Control de los componentes - Kontrolle der Schraubenverbindungen Control de las uniones de tornillos - auf Laufgeräusche achten Prestar atención a los ruidos producidos

Die Kontrollergebnisse sind in einem Probelaufprotokoll aufzunehmen. Werden Abweichungen zu den Punktender BA festgestellt, kann keine Inbetriebnahme der Bremse erfolgen. Die Abweichungen sind zu korrigierenund der Probelauf muss mit Schritt 1 neu begonnen werden.Los resultados del control deberán registrarse en un protocolo de marchas de ensayo. Si se observan diferencias con respecto a los puntos de las instrucciones de funcionamiento, no podrá llevarse a cabo el funcionamiento del freno. Las desviaciones deberán corregirse y la marcha de ensayo deberá iniciarse de

nuevo con el paso 1.

Nach Beachtung dieser Punkte und Sicherstellung aller Bremsenfunktionenkann die Inbetriebnahme vorgenommen werden.Después de observar estos puntos y asegurar todas las funciones del freno,podrá llevarse a cabo la puesta en marcha.



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6. Wartungs- und Inspektionsintervalle / Intervalos de mantenimiento e inspección

Alle SIBRE Bremsen sind durch ihre robuste Bauweise für den langlebigen Einsatz unter höchstenEinsatzbedingungen geeignet.Durch die ausgebuchsten Lagerstellen, die Bolzen aus rost- und säurebeständigem Material,die Edelstahlspindeln und die verzinkten DIN-Teile, garantiert die SIBRE Bremse bei geringerPflege und sachgemässer Behandlung einen sicheren Betrieb über viele Jahre.Todos los frenos de SIBRE están previstos para una utilización de larga duración en condiciones máximas, gracias a su solidez de construcción. Debido a los puntos de alojamiento provistos de casquillos,los bulones de material inoxidable y resistentes a los ácidos, los husillos de acero fino y los componentes DIN galvanizados, el freno de SIBRE garantiza el funcionamiento durante muchos años con reducida manutención y tratamiento correcto.

Vom Hersteller sind zur Einhaltung der Betriebssicherheit folgende Kontrollen vorgeschrieben:Para cumplir esta seguridad en el funcionamiento, el fabricante prescribe los siguientes controles: TÄGLICHE KONTROLLEN / CONTROLES DIARIOS

Optische Kontrolle der Bremsbeläge sowie der Trommel / Scheibe.Control óptico de las guarniciones de freno, así como de los tambores / discos.

Resthubkontrolle am Lüftgerät bei geschlossener Bremse.Control de la carrera residual con el freno cerrado.

eingestelltes Bremsmoment bei geschlossener Bremse.Par de freno ajustado con el freno cerrado.

Kontrolle der Hebel-Einstellschrauben bei geöffneter Bremse(durch ziehen am Hebelgestänge --> Bremse darf nicht instabil sein).Control de los tornillos de la palanca y regulación con el freno abierto (tirando del varillaje de la palanca --> el freno no deberá quedar inestable).

BEI ANLAGEN MIT HOHER SCHALTHÄUFIGKEIT SIND DIESE KONTROLLEN BEI JEDEM

SCHICHTWECHSEL VORZUNEHMEN.EN LAS INSTALACIONES DE MAYOR FRECUENCIA DE CONEXIÓN,ESTOS CONTROLES DEBERÁN SER LLEVADOS A CABO EN CADA CAMBIO DE TURNO.

WÖCHENTLICHE KONTROLLEN (zusätzlich) / CONTROLES SEMANALES (adicionalmente) Sichtkontrolle aller Schrauben und Bolzenverbindungen.

Control visual de todos los tornillos y uniones de bulones. Kontrolle aller Anbauteile (Endschalter, Handlüftungen usw.).

Control de todos los componentes (interruptores de fin de carrera, aflojamientos manuales etc.). Ölstandkontrolle bei Hydraulikanlagen.

Control del nivel de aceite en las instalaciones hidráulicas.

QUARTALSWEISE KONTROLLEN (zusätzlich) / CONTROLES TRIMESTRALES (adicionalmente)

Komplett-Kontrolle der gesamten Bremse.Control completo de todo el freno.

Prüfung der elektrischen Anschlussleitungen.Revisión de las líneas eléctricas de conexión.

Kontrolle der hydraulischen oder pneumatischen Verrohrung.Control de las tuberías hidráulicas o neumáticas.

Ölkontrolle bei Hydraulikanlagen (Ölstand, Ölbeschaffenheit).Control del aceite en las instalaciones hidráulicas (nivel de aceite, composición del aceite).

Kontrolle der Bremsbacken, Bremsbeläge und Bremstrommel / Bremsscheibe.Control de las zapatas, guarniciones de freno y tambor / disco de freno.

gegebenenfalls Messung der Anpresskraft der Bremse.Si es necesario, medición de la fuerza de apriete del freno.

Bei Anlagen mit geringer Schalthäufigkeit, kann die Komplettkontrollegegebenenfalls auch alle sechs Monate durchgeführt werden.En las instalaciones con reducida frecuencia de conexión,el control completo podrá llevarse a cabo también cada seis meses.



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7. Ersatzteilhaltung / Almacenamiento de las piezas de recambio

Eine Bevorratung der wichtigsten Ersatz- und Verschleissteile am Aufstellungsort ist eine wichtige

Voraussetzung für die ständige Einsatzbereitschaft der Bremse.El almacenamiento de las piezas de recambio y desgaste en el lugar de la instalación es una condición previa importante para la disposición y utilización continua del freno.

Bei Ersatz- und Verschleissteil-Bestellungen sind folgende Daten anzugeben:Al efectuar los pedidos de piezas de recambio y desgaste deberán indicarse los siguientes datos:

Teil-Nr. Benennung / Grösse Plan-Nr. Stückzahl Fabr.Nr / Kom.-Nr.Nº de referencia Denominación / tamaño Nº del plano Cantidad Nº de Nº de fabr. / nº de pedido de la pieza

Die Grössenbezeichnung einer Bremse entspricht dem Trommel- oder Scheibendurchmesser.

Dem Typenschild und Massblatt der Bremse können entsprechende Angaben entnommen werden.La denominación del tamaño de un freno equivale al diámetro del tambor o del disco. En la placa de características y la hoja de dimensiones del freno podrán verse los datos correspondientes.

Nur für die von uns gelieferten Original-Ersatzteile übernehmen wir eine Garantie.Sólo asumiremos la garantía de las piezas de recambio originales y suministradas por SIBRE.

Achtung: Wir machen ausdrücklich darauf aufmerksam, dass nicht von uns gelieferte Ersatzteile undZubehör auch nicht von uns geprüft und freigegeben sind. Der Einbau und/oder die Verwendungsolcher Produkte kann daher unter Umständen konstruktiv vorgegebene Eigenschaften derBremse negativ verändern und dadurch die aktive und/oder passive Sicherheit beeinträchtigen.Für Schäden, die durch die Verwendung von nicht Original-Ersatzteilen und Zubehör entstehen,ist jedwede Haftung und Gewährleistung seitens des Unternehmens

Siegerland Bremsen Emde GmbH & Co. ausgeschlossen.Atención:Llamamos expresamente la atención respecto a que las piezas de recambio y los accesorios,

no suministrados por nosotros, tampoco están controlados ni homologados por nosotros. Por esta razón, el montaje y/o la utilización de los productos de este tipo puede repercutir, en determinadas circunstancias, desde el punto de vista de su construcción, negativamente en las propiedades especificadas del freno y, por consiguiente, afectar a la seguridad activa y/o pasiva. Queda excluida cualquier responsabilidad y garantía por parte de la firma Siegerland Bremsen Emde GmbH & Co. sobre los daños que se hayan producido por la utilización de piezas de recambio y accesorios no originales.

Bitte beachten Sie, dass für Einzelkomponenten oft besondere Fertigungs- und Lieferspezifikationenbestehen und wir Ihnen stets Ersatzteile nach dem neuesten technischen Stand und nach den neuesten

gesetzgeberischen Vorschriften anbieten.Se ruega tener en cuenta que, para los componentes sueltos existen a menudo unas especificaciones especiales de fabricación y suministro y, que siempre ofertamos las piezas de recambio,de acuerdo con el nivel técnico más reciente y las prescripciones legales pertinentes.

Für nicht bei uns genietete oder geklebte Bremsbeläge und Bremsbacken übernehmen wirkeine Haftung und Gewährleistung.Anschraubbare Bremsbacken fallen nicht unter diese Regelung.No asumiremos ninguna responsabilidad ni garantía sobre las guarniciones del freno y zapatas no remachadas o pegadas en nuestra empresa.Las zapatas de freno atornilladas no entran en esta disposición.



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Elevadores electrohidráulicos ELHY

Instrucciones de servicio, serie EB

EMG Automation GmbHFábrica ELTMA



Datos técnicos

Tipo Fuerza deelevación

Carrera Fuerza elástica defrenado (muelle C)

Fuerza del freno / reajuste de lafuerza

1)

min…max

Potenciaabsorbida

2)

Consumo decorriente a400 V

2)

Volumen derelleno

Peso

N mm N (kp) N W A l kg

Serie conforme a DIN 15430Carrera corta

EB 120-40 120 40 C 60 50… 75 130 0,4 1,2 7,5C 120 100… 150

EB 220-50 220 50 C 120 110… 160 160 0,4 2,6 9,3C 180 160… 230C 220 200… 290

EB 300-50 300 50 C 120 140… 180 140 0,3 1,8 9,6C 200 220… 260C 270 260… 310

EB 500-60 500 60 C 180 170… 220 200 0,4 2,6 13,1C 320 370… 450C 500 540… 680

EB 800-60 800 60 C 450 460… 560 260 0,5 4,3 19,0C 800 740…1060

EB 1250-60 1250 60 C 450 460… 560 380 0,6 4,3 20,6C 800 740…1060C 1250 1200…1630

EB 2000-60 2000 60 C 700 660… 900 500 0,7 9,0 32,8C 1300 1240…1600C 2000 1900…2500

EB 3000-60 3000 60 C 700 460… 690 550 0,9 10,1 39,0C 2500 2080…3000C 3200 2540…3690

EB 6300-80 6300 80 800 1,6 10,6 43,5

Carrera larga

EB 500-120 500 120 C 180 110… 220 200 0,4 3,5 14,8

C 320 280… 450C 500 390… 680

EB 800-120 800 120 C 450 350… 560 380 0,5 6,0 23,0C 800 420…1060

EB 1250-120 1250 120 C 450 350… 560 380 0,6 6,0 24,2C 800 420…1060C 1250 770…1630

EB 2000-120 2000 120 C 700 430… 900 500 0,7 9,0 32,8C 1300 870…1600C 2000 1300…2500

EB 3000-120 3000 120 550 0,9 10,1 39,0

EB 6300-120 6300 120 800 1,6 10,6 43,5

Serie conforme a TGL 35868Carrera corta

EB 12/50 220 50 C 12 110… 160 160 0,4 2,6 9,3C 18 160… 230C 22 200… 290

EB 20/50 300 50 C 12 140… 180 140 0,3 1,8 9,6C 20 220… 260C 27 260… 310

EB 50/50 500 50 C 18 170… 210 200 0,4 2,6 13,1C 32 370… 440C 50 540… 660

EB 80/60 800 60 C 45 460… 560 260 0,5 4,3 19,0C 80 740…1060

EB 125/60 1250 60 C 45 460… 560 380 0,6 4,3 20,6C 80 740…1060C 125 1200…1630

EB 150/60 1500 60 C 45 460… 560 400 0,7 4,3 20,6C 80 740…1060C 125 1200…1630

EB 250/60 2500 60 C 70 660… 900 500 0,7 9,0 32,8C 130 1240…1600C 200 1900…2500

Carrera larga

EB 50/100 500 100 C 18 130… 220 200 0,4 3,2 14,5C 32 310… 450C 50 440… 680

EB 80/160 800 160 C 45 280… 560 260 0,5 6,0 23,0C 80 200…1060

EB 125/160 1250 160 C 45 280… 560 380 0,6 6,0 24,2C 80 200…1060C 125 480…1630

EB 150/160 1500 160 C 45 280… 560 400 0,7 6,0 24,2C 80 200…1060C 125 480…1630

EB 250/160 2500 160 C 70 280… 900 500 0,7 12,2 39,5C 130 620…1600C 200 900…2500

EB 320/100 3200 100 C 70 460… 840 550 0,9 10,6 39,5C 250 2080…3000

3)

C 320 2540…36903)

EB 630/120 6300 120 800 1,6 10,6 43,5

Todos los datos técnicos son valores medios referidos a una tempera tura de trabajo de +20°C.1) Valores para los dispositivos con el (muelle C) integrado dentro del levantafrenos 2) Valores para la posición final mecánica del émbolo. Los valores indicados aumentan durante las maniobras. Con temperaturas de servicio de -25 °C, el consumo de corriente es

de 1,5 veces mayor que con temperaturas de servicio de 20 °C.3) Limitación de la carrera : 60 mm

Temperatura ambiente

Gama de temperaturas Medio hidráulico Código Descripción técnica

-25°C … +40°C Aceite para transformadores Con los dispositivos fríos y con temperaturas por debajo del cero, puededisminuir la velocidad de elevación del vástago. La velocidad de descenso esprácticamente la misma.

Mayor de +50°C … max. +80°C Aceite para transformadores W... Versiones especiales hasta +80°C, consultar con el fabricante

Menor de –25°C … max. -50°C Aceite de silicona F No necesita resistencias de caldeo, consultar con el fabricante



Medio hidráulico, mantenimiento

Productor: SHELLTipo aceite: Diala Oil DXViscosidad: 18 mm² / s a: +20 °C

800 mm² / s a: -30°C

Otros medios hidráulicos bajo consulta.

Los aparatos ELHY ®

se suministran llenos de aceitetipo Shell Diala Oil DX cuyo empleo es admisible

dentro de una gama de temperaturas entre -25°C y +40°C. Otras gamas de temperatura requieren fluidoshidráulicos especiales. El aceite suministrado connuestros levantafrenos es del tipo "LONG-LIFE" y noes propenso a ningún tipo de desgaste ni conta-minación siempre y cuando los levantafrenos ELHY

®

se mantengan en un estado impecable. En caso derenovar el aceite después de una reparación seaconseja utilizar sólo aceite permitido por elfabricante.

Importante: El levantafrenos ELHY ®

estácorrectamente lleno cuando en posición vertical ycon la varilla retraida, el nivel de fluido alcanza elborde inferior del agujero de relleno. Con el fin de

evitar burbujas de aire, se han de efectuar variosmovimientos de empuje y volver a comprobar acontinuación el nivel de relleno. Añadir aceite encaso necesario y finalmente, volver a atornillarcorrectamente el tapón.Si el nivel de relleno no es suficiente, el aparato noalcanza su plena fuerza de levantamiento. Un nivelde relleno demasiado elevado puede implicar unadilatación del fluido debida a una producción de calory causar una sobrepresión inadmisible.

Atención: ¡Se prohíbe la mezclade distintos fluidos hidráulicos!.Antes de cambiar el fluidohidráulico, comprobar que ellevantafrenos esté completa-mente vacio.

Ajustes

Los levantafrenos ELHY ®

se utilizan sobretodo en sistemas de frenado. En la mayoríade los casos, el tiempo de descenso esespecialmente importante. En los cuadrosfiguran solamente los valores aproximadospara los tiempos ajustables de retardo en lasválvulas de descenso. Estos valores sonpara cargas nominales constantes con unatemperatura del levantafrenos de + 20°C.

Para los datos de ajuste detallados, consultarel fabricante, para ello es imprescindible

proporcionarle información detallada sobrelas condiciones ambientales y de servicio enlas que va a trabajar.

EB 300-…6300-, EB 20/…630/

Tapón roscado

Orificio de llenado

Nivel de llenado

Tornillo regulador

EB 220-50, EB 12/50 EB 120-40

Tornillo regulador

Tapón roscado

Nivel de llenado

Tornilloregulador

Tapones roscados

Orificio dellenado

Serie conforme a DIN 15430

TipoTiempo de ajuste para lasválvulas de descenso

min. max.

s s

EB 120-40 … S 0,5 15,0

EB 220-50 … S 1,3 11,0

EB 300-50 … S 0,8 6,0

EB 500-60 … S 1,0 7,0

EB 800-60 … S 1,3 10,0

EB 1250-60 … S 1,2 9,0

EB 2000-60 … S 1,3 8,0

EB 3000-60 … S 1,2 6,0

EB 500-120 … S 1,8 12,0

EB 800-120 … S 2,4 14,0

EB 1250-120 … S 2,2 13,0EB 2000-120 … S 2,8 12,0

EB 3000-120 … S 2,5 10,0

EB 6300-120 … S 2,0 8,0

Serie conforme a TGL 35868

TipoTiempo de ajuste para lasválvulas de descenso

min. max.

s s

EB 12/50 … S 1,3 11,0

EB 20/50 … S 1,5 6,0

EB 50/50 … S 0,8 6,0

EB 80/60 … S 1,3 11,0

EB 125/60 … S 1,2 9,0

EB 150/60 … S 1,1 8,0

EB 250/60 … S 2,0 10,0

EB 50/100 … S 1,5 10,0

EB 80/160 … S 2,5 15,0

EB 125/160 … S 2,3 14,0

EB 150/160 … S 2,2 13,0EB 250/160 … S 3,5 15,0

EB 320/100 … S 2,5 11,0

EB 630/120 … S 2,0 8,0



ELHY ®

Tipo

Codificación modelo EB 1250-60 C... R H BL ...V / ...HzII W...Z Lm...

X..

Li...

Lk...

La

IS

D

BEB 125/60

Muelle de freno y recuperación

Muelle de regulación, ejecución para frenado regulado

Válvulas de descenso, ascenso y estrangulación

Modelo (en función de la posición de montaje y acoplamiento

Caperuza protectora, raspador especial

Clase de temperatura, ejecución para temperaturas bajas

Clase de protección anticorrosiva

Sensores, finales de carrera

Adaptaciones, modelos especiales

Zd F

T

K

Características de conexión (tensión motor / frecuencia)

Ejecución eléctrica

MotorAsíncrono,trifásico con rotor de jaula deardilla, bipolar, conforme a VDE 0530.Para los datos de potencia ver lascaracterísticas técnicas o la placadescriptiva que acompaña a todos loslevantafrenos. Aislamiento clase F.

ServicioServicio continuo S1 y serviciodiscontinuo S3, 2000 c/h máximo, hasta

factor de servicio del 100%(excepciones: EB 6300-80, EB 6300-120,EB 630/120, ver placa descriptiva). Contemperaturas > + 50°C, cambian lascaracterísticas técnicas, (cuandoproceda, consultar el fabricante).

Tensiones y frecuencias230/400 V AC, 50/60 Hz, trifásico... 690 V AC 50/60 Hz, trifásico losaparatos vienen de fábrica en conexiónestrella (Y).

Grado de protecciónIP56 (IP66 en opción)

ConexiónBornero de 3/6/7 terminales

Terminal de puesta a tierra(conector en opción)

Entrada para cablePrensaestopas de M25x1,5(Pg 21 en opción) para sección máxima

de 4 x 1,5mm² (∅ 20mm máx.)

Ejecución mecánica

Posiciones de montajeVertical, varilla de carrera arriba:sin restricciones.Vertical, varilla de carrera abajo prestaratención al modo de servicio (en caso deduda consultar con el fabricante)horizontal y posiciones intermedias: la

placa de características está en unlateral (en caso de duda consultar alfabricante).

Fluido hidráulicoShell Diala Oil, rellenado de fábrica

Caracteristicas de la pintura,protección anticorrosiónPintura de una sola capa con doscomponentes de base poliacrílica,resistente a la abrasión y a los choques,de un grosor de 80 µm (en opción hasta240µm. Para más detalles sobre lasopciones de protección anticorrosiva,consultar al fabricante)

Pintura

Color RAL 5008, gris-azul(otros colores RAL, en opción)

Accesorios

Válvulas de ascenso, descenso yestrangulamiento (H, S, D) El sistema integrado de válvulas permiteprolongar de manera continua (sinescalones) continuamente los tiempos defrenado y de reposición. El ajuste seefectúa por medio de un tornillo de ajusteque se encuentra dentro del aparato y esaccesible una vez haya sido retirado eltapón que lo protege (fig. 1 a 3). Utilizar

una llave hexagonal de 8 mm o undestornillador (EB120-40, EB220-50,EB12/50). El rango de ajuste es de unas0 a 6 vueltas (0=cerrado=máximoretardo). Si el cliente no dispone ningunaindicación de tiempo el ajuste estandaren fábrica es de 3 vueltas (a partir de laposición 0). Se dispone a peticiónexpresa del cliente de loscorrespondientes diagramas de ajuste.

Muelle de freno y recuperación (C)El resorte C integrado dentro del levanta-frenos sirve para crear la potencia ne-cesaria para frenar y recuperar.

Muelle de ajuste y amortización (R)Previsto para su instalación en la varillade carrera. Su función la amortiguaciónlas oscilaciones no periódicas del freno.(Aplicación especial: freno de regulación)

Caperuza protectora,raspador especialEquipamiento óptimo para una protec-ción suplementaria del sistema de estan-queidad de la varilla de carrera.

Conmutación para el descenso rápidoMediante el empleo de condensadoresde corriente alterna para el motor ómediante el cortocircuitado del devanadodel estator a través de un fusible sepuede reducir el tiempo de descenso enun 15%. Para más información, consultar

el fabricante.

Resistencia de caldeoHasta -25°C, no es necesario el empleode resistencias de caldeo. En condi-ciones de temperaturas extremas (supe-riores a -50°C), se puede disponer de re-sistencia de caldeo. Para más detalles,consultar el fabricante.

Regulación electrónica de la fuerza defrenadoPara la regulación sin escalas de la fuer-za de frenado, disponemos de un siste-ma de regulación a través de la frecuen-cia denominado BRAKEMATIC.

Equipamientos especialesPara más información sobre la gama deequipamientos disponibles para los lev-antafrenosos ELHY

® así cómo modelos

especiales consultar al fabricante.

Indicadores de posición

Sensores

Transmisor analógico de carrera (La)Está situado dentro del aparato. Lainformación para su conexionado estádentro de la caja de bornas.Amplificador de medición integrado.Conexión: En la caja de bornes(opcionalmente se puede disponer deconector)Salida: 4 .. 20 mA

Tensión de alimentación: 17 … 30 V DC

Sensores magnéto-inductivos (Lk…*)Está situado dentro del aparato. Lainformación para su conexionado estádentro de la caja de bornas.Conexión: En la caja de bornes(opcionalmente se puede disponer deconector).Contacto: cerrado(opcionalmente se puede disponer decontacto abierto ó abierto+cerrado)Potencia máxima del contacto: 10 WTensión máxima del contacto: 250 V AC/DCCorriente máxima de contacto: 0,5 AVida útil máximo: 10

9 maniobras

Finales de carrera(Interruptor normal, otros tipos en opción)

Finales de carrera mecánicos (Lm…*)Tipo: M3R 330-11y SchmersalTensión: 24 … 250 V AC/DCCorriente nominal: 2,5 ACorriente permanente: maximo: 6 AContacto: inversorGrado de protección: IP65

Final de carrera inductivo (Li…*)Tipo: IFL 15-333-10/01YAG SchmersalTensión: 15 … 250 V AC/DCCorriente maxima: 200 mAContacto: interruptor + contactorDistancia de maniobra: 15 mm

Grado de protección: IP65

(* cantidad de señales y su contenido:„2“ = 1xseñ, varilla de carrera fuera„5“ = 1xseñ, varilla de carrera dentro„7“ = 1xseñ, posición intermedia según el

método de funcionamiento„3“ = 2xseñ, varilla de carrera fuera

+ varilla de carrera dentro

„4“ = 2xseñ, varilla de carrera fuera+ posición interm. según el

método de funcionamiento

„6“ = 2xseñ, varilla de carrera dentro+ posición interm. según el

método de funcionamiento

Para más detalles y para conocer la dis-

ponibilidad de las alternativas de inter-ruptores y sensores, consultar elfabricante.



Puesta en servicio

• Para conocer las características de su aparato ELHY ®

: ver la placadescriptiva (1)

• Los aparatos ELHY ®

están listos para su uso a partir de la entrega.El tanque de fluido hidráulico está lleno y el tipo de f luido se puedeleer en la placa descriptiva (1).

• La apertura, por personal no cualificado de los diferentes taponesde llenado puede causar la perdida de aceite modificando lascaracteristicas técnicas del levantafrenos e incluso sufuncionamiento.

• Montaje en posición vertical. Varilla de carrera (2) en la partesuperior (otras posiciones de montaje posibles, ver másinformación en la página 4).

• Los aparatos ELHY ®

con muelle de freno integrado estánidentificados en la placa descriptiva por la letra "C..." ". El freno nopuede disponer ni de muelle ni de peso propio.

• Durante el montaje debe garantizarse que el aparato seapivotable. La varilla de carrera no debe someterse a ningunafuerza lateral. Controlar la movilidad de las conexiones de fijación.

• Efectuar la conexión eléctrica de acuerdo con el esquema situadodentro de la caja del conexionado eléctrico (3). Las fases puedenconectarse en el orden deseado (véase también "Tensiones yfrecuencias" página 4)

• La caja para el conexionado eléctrico ha de estar siempre limpia,debidamente fijada y sin daños en su junta. Cerrar bien la caja deconexionado y comprobar que los presaestopas estén tambiénbien cerrados en caso de necesidad sellarlos.

• Si el aparato necesita ser pintado nuevamente, proteger demanera correcta la varilla de carrera y su sistema deestanqueidad. ¡Riesgo de fugas!

Atención:¡NO abrir los levantafrenos ELHY ® cuandoestén calientes! El fluido hidráulico puedecausar heridas graves. El aparato debe almenos alcanzar la temperatura ambienteantes de proceder a su mantenimiento.

2

1

3

Caja de conexionado 3 polos

EMG Automation GmbHFábrica ELTMAAm Pfefferbach 2039387 OscherslebenAlemania

Teléfono: +49 (0) 3949 928 - 500Telefax 1: +49 (0) 3949 928 - 585Telefax 2: +49 (0) 3949 928 - 513e-Mail: [email protected]: www.emg-eltma.de

- posibilidad de modificaciones -

BA_E 06/2005

Caja de conexionado 6 polos



SIAfE-Srrolt lag

Disc brake -

Power

unit

CE8L Technical data and

dimensions

Hydraulic power unit

for

calipers type

SH

or TH

1 - PRESENTATION

1-1

Use

The CEBL hydraulic power unit is designed lo deliver a pressure

lo open lhe emergency hydraulic calipers lype SH or TH.

1-2 Operating

eonditions

- Ambienllemperature: 10·C lo +50

o

- Relalive humidily

.570

- Dust in almosphere 65

- Protection againsl vertically falling waters

Olher condilions, consull uso

2·0PERATION

The cuslomer mus :

- connecl eleclrically the elemenls of lhe power unil and lhe

control (wiring example fig. 1A and 1

B)

- connecl hydraulically lhe power unil and lhe calipers.

2-1 Hydraulic f10w diagram

See fig. 3

2·2

Principie

(fig. 3)

a) Opening of the ealipers

When the hydraulic power unit

is

swilched on, lhe solenoid valve

EV (11) (NO) closes and lhe motor M (4) slarts simullaneously.

This molordrives the gear pump (3) which gives lhe oil pressure

allowing lhe hydraulic calipers to open.

The opening of the pressure swilch P1 (13), included in lhe

working circuit, stops lhe molor M (4) when working pressure

reaches lhe maximum set leve . Then, lhe installation stays

under pressure wilh lhe motor M (4) slopped. If pressure lowers

down lo lhe minimum level, lhe swilch closes and slarts lhe

pump motor M (4) again.

b)

Closing

of the calipers and

braking

Switching off lhe molor M (4) and the solenoid valve EV (11)

brings the oil back lo lhe reservoir and the working pressure to

zero. The calipers close and apply the braking torque.

el Manual opening of the calipers

Wilh lhe isolalion cock (12) c1osed, the hand pump (15) pro

vides the necessary pressure to open the calipers, in case of

mains failure or manual operations on the calipers.

DANGERr

During normal use, lhe isolation cock (12) musl be

imperatively

in lhe open posilion (completely un

screwed).

d) Pressure relief valve

The pressure relief valves LP and LP1 (19.1 and 19.2), sel in

factory, protecl the circuil against fortuitous over pressures.

2 30ptions

- K1: electrical conlrol system integral wilh the hydraulic power

unil, input 3 phase voltage for mains, single phase for conlrol.

-

K2:

eleclrical conlrol system integral wilh lhe hydraulic power

unil, inpul 3 phase vollage.

-

s:

power unit for steel plant environmenl with:

- a tighl filling plug

- a slainless manometer with glass window

- a polyurethan painl.

- RY5: lhe hydraulic power unit CEBL RY5

is

fitted wilh a

proportionally controlled vaJve for regulaled braking,

conslant deceleralion or load lowering.

The emergency full larque braking function remains.

- 2 solenoid valves.

- Thermoslat.

Due lo conlinuous developmenl and improvemenl, all dimensions and characterisUcs are subject

lo

change without notice.

tnstallaUon

and

maintenance

Leaflet No. 8555 Oplion K1 Leallel No. 8555

K1

I 07/05

1 6

Spare parts No. 9580 Option

K2

No. 8555K2

557



51AfE-5tr l lmag

Disc

brake • Power

unit


dimensions

3-CHARACTERISTICS 3·2 Hydraulie eharacter isties

3-1 Designation

a) Corresponding ealipers

a) Power unit (table 1)

=r

T ~ - XX voltage frequeney

See lable 1.

b) Mineral oil

Unit type .L

confonn lo lhe standard ISO 6743/4. Grade L-HM or L-HV.

Type HM 32 or HV 32.

Pressure switch setfíng

Avoid

to

mix oils

of

type

HM

with

HV.

Posítíon

For oils wilh other characteristics, consult uso

H : horizontal

V: vertical

3-3 Dimensions

Options See fig. 2

S : pow r unit adapted t steel plant envíronment

K : electric control system fixed on the pow r unit

Example:

CE8L-20-V-S: hydraulic power unit CE8L with lhe

maximum

of

the pressure Iimit swilch set lo 200 bars, fitted

for a vertical mounling and sleel plant

environment.

b) Calipers (table 1)

SH15 - X

Tl

rakíng force code

Example: SH15-3

e) Hydraulie power units and eorresponding ealipers

Table 1

Supply Calipertype

Mainlimit Limit

switch Handpump

unit

valveLP

P1 (13) Iimitvalve

type

5H25

SH18

ISH18B

SH15 SH6 SH5

TH9

(19.1 ) min./max.

LP1 (19.2)

CE8L - 20

2

'12

''('

-

-

6 -

225

180/200

250

CE8L - 18

-

-

-

113

3

1

-

-

205

150/180

230

CE8L -

16

1

-

-

.12

-

1)5

3

205

140

/160

230

CE8L - 14

-

1

-

111

J

2

'14

-

165 110/140

180

CE8L - 11

-

O

-

-

1

3

2

140 85/115 160

l'v1ax. number

:

lhe working pressure of the SH6-4 forbid

of ealipers 1

2

2

2

5

5

4

use wilh lhe CE8L.

Example: calipers SH15 - 3 are related lo lhe supply unil CE8L - 18.

AII

the values (19.1), (19.2) and (13) are pressures given

in

bars.

Due lo conlinuous developmenl and improvement, alf dimensions and characteristics are subject

lo

change wilhout nolice.

s ils

Instalialion and mainlenance Leaflet No. 8555 Oplion

K1

Leafiet No. 8555

K1

I 07/05

2/6

Spare parts No. 9580

Option K2 No. 8555K2

5570



Braking

I

release control

I

,

: IH1

I

I

SINlE-5tromag

Disc brake Power unit CE8L Technical data and dimensions

3-4 Electrical

characteristics

a)

Motor

M (4)

3 phase:

230 400V

±10%

AC

50

Hz

2.2 kW, 4 poles

Protection IP 55 ciass F

Aluminium body, metallic terminal box, brass cable gland

Other 3 phase voltage on option:

290 500V

±10% 50Hz

400 690V

±10% 50Hz

280 480V

±10% 60Hz

Fig.1A

3 phase

I

Single phase

mains +

T

supply

~ h H - I ~

rr

01 \ \ 01

Braking I release control

I

IEV 11)

J

(13)

Pressure Iimit

switch

P1

H1

f : ~

_ - - provided by SIME-Stromag

b) Solenoid valve

EV (11)

Coil under 230

V

RAC ± 10%, 50 or

60

Hz single phase with a

rectifier bridge in the connector (20 W).

Other optional voltages: 48, 110 VRAC, 50 or 60 Hz - 24 VDC

e) Pressure switch

P1 (13)

- Protection:

IP

66

- 240 VAC, 1.5 A

- 250

V

DC,

0.1

A

d)

Wiring examples (fig.

1A

and 18)

The whole wiring connections are to be realised

by

the customer

following examples fig. 1A and 18.

Fig.18

3 phase

mains+

T

tr'i-' -1

4

01

a1

~ ~ ~ m

1 ol1

----------1

_ _..1

Motor M 4)

provided by SIME-Stromag

On option, an electrical control system

K1

(fig. 1A)

or

K2 (fig. 1B)

is mounted integral with the hydraulic unit to simplify the

customer wiring. The customer supplies the altemative current

and braking/release control (KF).

Pressure Iimit

switch

P1

(13)

Due lo continuous developmenl and improvement,

all

dimensions and characteristics are subject to change without notice.

Inslallation and maintenance

Leaflel No.

8555

Option

K1

Leaflel No.

8555

K1

I 07 05 3 6

Spare parts

No. 958D

Oplion

K2

No.

8555K2

5570



5 lME-5 t romDg

Disc brake Power unit CE8L Technical data and dimensions

Dimensions

Fig 2

P1

(13) PP

LP

(19.1) 15)

EV (11)

200

I

( )

1

C I

<lO

I

OlJ.lfi

I (

I

I 11

N

Output

:;

1/2 G

o

<t

4 holes

9

695

37.5

110

37.5

LP1

(19.2)

ü

EV (11)

P1 (13) R (12)

PP

Weight: 54 kg without oil.

Model: CE8L-H (horizontal position)

Due

to

conlinuous development and improvement, all dimensions and characteristics are subject

to

change without notice.

Inslallalion and mainlenance

Leaflel

No.

8555

Option K1 Leaflet No. 8555 K1 I 07/05 4/6

Spare parts

No.

9580

Option

K2

No. 8555K2

557



5 A f E 5 ~ r C l m a g

Disc

brake -

Power

unit


dimensions

Flow diagram of the hydraulic power

unit

Fig.3

Caliper Caliper

P

(13)

-

,

,

.

PP

I

I

I

I

R 12)

J

Hand pump (15)

Elements:

3

4 (M)

10.1

10.2

10.3

10.4

10.5

11 EV)

2

R)

I '

: ,...------..4

I

I

I

,

I

i

I

I

I

I

I

--- ----1

,

,

,

,

,

,

:

I :

L _ _ _ • I

¡

~ ~ ~

'

M 4)fí i i ¡ \L ----------1

:

I

I

I

F

I I I

Gear pump

Electric motor

Check valve

Check valve

Hand pump check valve


Check valve

Solenoid valve

Isolation cock

3

(P1)

14

15

16

19.1 (LP)

19.2 (LP1)

F

PP

'

Pressure switch

Manomeler

Hand pump

Manomeler isolation cock

Main pressure limil valve

Hand pump pressure limil valve

Filler

Pressure port

Due lo continuous deveJopment and improvement, all dimensions and characleristics are

subjecllo

change wilhoul notice.

lnstallalion and maintenance

Leaflet No.

8555

Option K Leaflet No. 8555 K

I

07/05

5/6

Spare parts No. 9580 Option K2 No. 8555K2

5570



I A f S ~ r l J m a g

Disc brake Power unit CE8L

Technical data and dimensions

External view

Solenoid valve EV 11)

Pressure switch P 13)

Motor M 4)

Manometer 14)

Isolation cock 16)

Low level glass gauge High level

Filling port breather replaced

glass gauge

by a tight plug in option S)

view of the horizontal position)

Due to continuous development and improvemenl, all dimensions and characteristics are subject to chartge without notice.

Installation and maintenance Leaflet No. 8555 Option K1 Leaflet No. 8555 K1 I 07105

6 6

Spare parts

No

9580 Option

K2

No. 8555K2

557



5IAfE-5tr" I t Iag

Disc brake • Power unit CE8L Installation and maintenance

SUMM RY

Chapter Title Page

1

NOTESAND SYMBOLS

PRESENTAnON

1-1

Use

1-2

Operating conditions

1 3

Recommandations

2

3

3

3

3

2

OPERAnON

2-1 Flowdiagram

2-2 Principie

2-3

Options

3

3

3

4

3

CHARACTERlSnCS

5

3-1

Designation 5

a)

Power

unil

5

b Calipers 5

e

Calipers and power unil assoeiation

3-2

Hydraulic characteristics

a) Calipers assoeialed

b) Mineral oil

3 3

Electrical characteristics

5

6

6

6

6

a) Molor

6

4

b) Solenoid valve

e

Pressure

limi

swileh

POSmONING

6

6

6

4-1

Standard conditions of delivery

6

4-2 Installation

4 3

Fastening

4 4

Protection

5

CONNEcnON

5-1

Electrical connections

a)

Wiring

examples

b Motor

e) Solenoid valve eoil

d) Pressure limil swileh

5-2

Hydraulic connections

6

START UP

6-1

Mineraloil

6 2

After a long term storage

6-3

Filling

6 4 Opening the brakes withoutvoltage

6-5 Pressure limit valves setting

6

6

6

7

7

7

8

8

8

8

9

9

9

9

9

9

7

MAlNTENANCE 10

7-1

Preventing control

10

7-2 Oil replacement

10

8 FAULTDIAGNOSIS

DRAWlNGS

13 to 15

II (he instructions

in

this manual are not adhered lo, [he perfonnance, correcl operation and (he safety

01

(he equipmenl canno( be guaranteed.

f I

Technical data Leaflet No. 5570

Option

K1

Leaflet No. 8555

K1

07/05

1 15


Option K2 No. 8555 K2

8



- ,

i

51N1E-5tr"I t Iag

Disc brake - Power unit CE8L Installation and maintenance

NOTESAND SYMBOLS

According lo EEC regulations, we use, facing some paragraphs,

symbols defining hazards and informing the user about the

consequences of no following the instructions

o

this installa

tion and mainlenance leaflet.

DANGER

This symbol concerns people's safety. It points out«

situations which could lead

lo

death or serious inju

ries.

ATIENTlON

This symbol concerns lhe use of the equipment. I

points out situalions which could lead to damage or

destroy the equipment.

NOTE

This symbol concerns informalion which can ease

the inslallation and the use of lhe equipment.

If lhe instruelions in his manual

are

no adhered lo, lhe performance, corree operation

and

lhe safety of he equipmenl canno

be

guaranleed.

i

I

07 05

2 15

echnical data

Leaflel

No.

5570

Oplion

K1

Leaflel

No.

8555 K1

Spare parts

No.

9580

Option K2

No 8555

K

8



_ ,

'

5 N E S ~ r f J m a g

Disc brake - Power unít CE8L nstallation and maintenance

1-PRESENTATION

1-1 Use

The hydraulic power unil CE8L

is

¡nlended to deliver

an

hydrau

lic pressure lo open lhe emergency hydraulic brakes

SH

and

TH.

1-2 Operating

conditions

Working conditions:

- Ambient temperature:

-10°C

to

+50

oC

- Relative humidity

s; 70

%

- Dust

in

atmosphere 65

- Prolection against vertically falling waters.

Other conditions, consult SIME.

1-3 Recommendations

Onlya

c10se following of lhe instructions means a longer Iife and

a good performance of lhe inslallalion.

It

is advised to bring a close supervising on each manipulat ion.

These musl

be

done in the

c1eanest

possible way.

Do not proceed to any operation on an installalion under

pressure.

Before delivery, our unils are lesled

in

our workshop

lo

ensure

lheir characteristics, the correct operalion

and

to delect any

leakage.

After receipt, our cuslomers musl proceed to the following

operalions:

- Visual control of the hydraulic power unit lo ensure ils

conformity, to detect any problem occurred during transporta

tion, ils c1eanliness, etc...

- Connecl lhe inslallation to lhe required power supplies

- Connecl hydraulically lhe power unit to the caliper.

2·0PERATION

The cuslomer musl connect:

- electrically all the componenls of the power unil and lheir

control (wiring examples fig. 3 and 4)

- hydraulically the power unit and the calipers.

2·1 Flow diagram

See fig. 9.

2·2 Principie (fig. 9)

a) Opening ofthe

calipers

When lhe hydraulic power unit is switched on, the solenoid valve

EV (11) (NO) closes and the motor M (4) slarts simullaneously.

This motordrives lhe gear pump (3)which gives the oil pressure

allowing the hydraulic calipers lo open.

The opening of the pressure switch

P1

(13), included

in

the

working circuil, stops lhe motor M (4) when working pressure

reaches lhe maximum set level. Then, lhe inslallalion stays

under pressure wilh the motor M (4) slopped. If pressure lowers

down

lo

the minimum level, lhe swilch closes and slarts lhe

pump molor M (4) again.

b)

Closing

ofthe calipers and braking

Swilching offthe motor M (4) and lhe solenoid valve EV (11)

brings lhe oil back to lhe power unil reservoir and lhe pressure

back to zero. Calipers close and braking torque

is

applied.

e) Manual opening ofthe calipers

With lhe isolalion cock R (12) closed. lhe hand pump (15)

provides lhe necessary pressure

lo

open lhe calipers,

in

case

of mains failure or manual operalions on lhe calipers.

DANGER!

During normal use, the isolalion cock R (12) must be«

imperalively in

lhe open position (completely un

screwed).

d) Pressure

l imit

valve

The pressure Iimit valves LP and LP1 (19.1

and

19.2), faclory

set, prolecl the working circui l against fortuitous over pres

sures.

If (he inslrucl ions

in lhis

manual are nol adhered lo,

(he

perfonnance, correel operaban anó

lhe

safety of lhe equipment canna! be guaranteed.

,


Option K1 Leaflet No. 8555 K1

07/05

3 15


Oplion K2 No. 8555

K2

8



I M E ~ r f J l f t a g

Disc brake Power unit CE8L Installation and maintenance

2 30ptions

- V: hydraulic

power

unit verUcal mounting

- K1: electrical control system integral with the hydraulic power

unit, input

3

phase voltage for mains, single phase

for

control.

K2:

electrical control system integral with the hydraulic power

unit, input 3 phase voltage.

S: power

unit for steel plant environment with:

- a tight filling plug

- a stainless manometer with glass window

- a polyurethan painl.

- RYS: the hydraulic power unit

CE8L

RYS is fitted wíth a

proportionally controlled valve for regulated braking,

constant deceleration or load lowering.

The emergency full torque braking function remains.

2

solenoid valves.

- Thermostal.

I

the

instruc ions

in

this

manual

are not adhered lo,

the

performance, correct operaban

and he

salety

1 [he

equipmenl cannot

be

guaranleed.

i I

Technical data Leafiet

No. 5570

Option

K1

Leaflel No. 8555 K1

07/05

4 15


Option

K2 No. 8555

K2

8



51N1E-5trtJmag

Disc brake - Power

unit

CE8L Installation and maintenance

3 -CHARACTERI5TIC5

3-1 Designation

a) Power unit (table 1)

uX e - f -t-X -volla - quency

Pressure swffch setting

I

POSition

H horizontal

V vertical

Options

S power unit adapted to steel plant environment

K electrical control system integral with the power

unit

Example:

CE8L-20-V-S: hydraulic power unít CE8L wilh the max;mum of

the pressure limil switch set lo 200 bars, titted

for a

verlical mounting

and sleel plant

environment.

b)

Calipers

(table 1)

5H15

- X

cJ:; YPe T

raking force code

Example: SH15-3

e) Hydraulic power

unit

and

corresponding

calipers

Table 1

s

ils

5upply

Calipertype

Mainlimit

Limit

switch Handpump

unit

valveLP P1 (13)

Iimitvalve

type

5H25

5H18

IsH18B

5H15

5H6 5H5

TH9 (19.1) min./max. LP1 (19.2)

CE8L - 20

2

2

X.

-

-

6

-

225 180/200 250

CE8L - 18

--

-

-

3

3

--

-

205

150/180 230

CE8L - 16

1

- -

2

--

5

3't

205 140/160

230

CE8L - 14

-

1

11

-

111

2't

4

-

165 110/ 140 180

CE8L -

11

-

O

-

-

1

113

2

140

85/115

160

r.lfax. numbe

:

Ihe working pressure of the SH6-4 forbid

of calipers 1

2 2 2

5

5

4

use with the CE8L.

Example: calipers SH15 - 3 are relaled lo the supply unit CE8L - 18.

AII

Ihe values (19.1), (19.2) and (13) are pressures given

in

bars.

If (he instruclions in Ihis manual are nol adhered lo. 'he

pe

rfonnance. correcl opera(ion and Ihe safety of Ihe equipment cannot be guaranteed.

07/05

5/15

echnical dala

Leafiel

No.

5570

Option

K1

Leafiet No. 8555

K1

Spare parts

No. 9580

Oplion

K2

No. 8555

K2

8555



5 lME-5 t rGmag


5 ·CONNECTION

5-1


We advise you to follow industrial connection standards for

electrical circuits.

a

Wiring examples (fig. 3 and 4)

The whole wiring connections are to

be

realised by the cus

tomer following examples fig. 3 and

4.

Fig.3

Fig.4

3 phase ISingle phase

3 phase

mains

+ T

suppty

mains

T

~ l l l

l

01 \ \

l

I ~ i

KM1

I

IEV(11)

1

Braking / release control

H1

Pressure limil

Pressure limit

switch P1 (13)

switch P1 (13)

~

Motor M 4)

Molor M (4)

provided by SIME·Stromag

provided by SIME-Stromag

On option, an electrical control system K1 (fig. 3) or K2 (fig. 4)

is mounted integral with the hydraulic unit to simplify the

customer wiring. The customer supplies the altemative current

and braking/release control (KF).

Braking /

release control

H1

----------t

I

·

·

·

·.._-------

t<M1

a ~ m ·

1 _

If the inslructions in this manual are

nol

adhered lo. Ihe perfonnance, correct operation and the safety

of

the equipment cannot

be

guaranteed.


Oplion K1 Leaflet No. 8555 K1

07/05 7 15

Spare parts

No. 9580 Oplion K2 No. 8555 K2

8555

I



SIAfE-Stro l f lag


b) Motor

M (4)

- Be sure about the electrical power supply

- Electrical motor designed for voltage: 230 V .1. 400 V .J...

±

10%

50Hz (other voltages optional)

- The motor supply must be protected by a Ihenmal circuit

breaker set on the current of the supply voltage (see motor

identification plate)

Fig.5

230V

±1

0% 50Hz

400V

±1

0% 50Hz

U1

U1

n

V2

ln

V1

m

ffiJ

- Connection of the electrical motor (terminal box). Set bridges

regarding the voltage supply (fig. 5)

- Connect ground strip

e) Solenoid valve (11) coi!

Be sure about the single phase 230 V supply (±10 %). Other

voltages optional.

d)

Pressure Iimit switch (50)

- Connect the switch

- The pressure switch is factory

seto

5-2

Hydraulic

connections

The calipers will be connected to the power unit with a 1/2 G

male connection.

Piping quality will be chosen as per DIN 2353 standard L or S

series regarding the external diameters (fig. 6).

The hydraulic

power

unit must be installed the c10sest possib le

lo

the calipers. Refer to the relevant caliper leaflets.

Pipework between power unit and calipers

must be

the shortest

possible so as

to

avoid unnecessary loss of operating pres

sure (due to excessively short elbows. narrowings, ... ).

jf

several calipers are being installed, it

is

advisable to balance

the pipe lenglhs

lo

oblain similar response times.

Special precaulions:

- the elbows

must

be cold bent (mínimum radius 5 time the inner

tube diameter) and the tubes must be connected without

seams lo prevent the formation of carbon deposits.

- Unjons without any reduction

in

the through diameter must be

used and right-angled elbows

must

be avoided

- Provide a purge valve at high points and a drain valve at

low

points

(a

union may be untighlened where applicable)

- During assembly, the utmost care

must

be taken to keep the

facility

c1ean

to prevent stray matter entering (shavings, filings,

fluff, ...)

- Before connecting it to the calipers,

it

is advisable to

c1ean

the

tubes.

Fíg.6

010

012 a

14

010

010

2 ~

012

a

14

016

a20

012 a

14

6 ~ I@

Calipers SH 6 Calipers SH 15, SH 18 Calipers TH 9 Caliper SH25

Ir Ihe inslructions

in

this manual are no! adhered lo. Ihe performance, correcl operation and Ihe safely of Ihe equipment cannot be guaranteed.

Technical dala Leaflet No. 5570

Option K1 Leaflet No. 8555 K1

07/05 8/15


Oplion

K2 No.

8555

K2

8

I



SIME-StrDl f lag

Disc brake •

Power

unit

CE8L Installation

and

maintenance

6 -START-UP

6·

Mineral

oH

Refer to chapter 3-2

6-2 After a long term storage

After a long storage without oil (abnormal for long-term stor

age), check trough the filling port that the reservoir is clean and

Ihal

it

conlains

no

waler nor rust beeause of fortuilous conden

sation or infiltration. Clean if necessary.

Every precaulion musí

be

laken to prevent polluling agenls from

enlering Ihe reservoir.

6-3

Filling

a) Fill

up

wilh oil

vía

the filling cap

up

to the maximum level.

It

ts

essenlial to use a filtralion unit fitted with a absolute filter

b) Check Ihal Ihe isolation cock R (12) is opened

e)

Check Ihal Ihe molor runs in Ihe righl direction, it means in

the way shown bythe arrow. The caliper must open, if nol, slop

immedialely Ihe molor and swap 2 phases

d) Swilch on Ihe solenoid valve EV (11) and the molor M (4) and

check Ihal Ihe oil level does not fa" below the minimum level

Al Ihe maximum pressure level of tIle limil pressure switch

P1

(13), Ihe molor M (4) is swilched off. The pressure can be read

on Ihe manometer (14), the isolalion cock (16) being opened

only during lhe reading.

ATTENTlONI

Close imperalively the isolation coek (16) during

normal use. If not, you can destroy Ihe manomeler.

e) It is essential lo

pu rge

Ihe facility via the purge serew on each

ealiper:

- Ihe hydraulic power unil being running, purge until having an

oH slream free of air

and

c1ean

- Close Ihe screw and ensure Ihat they are locked

- Refill wilh oil if necessary.

6-4 Opening the brakes without voltage

Goal: release the calipers

in

case of a mains failure or a

problem on Ihe power unil working cireuil

Remove tIle cap protec!ing the power unit componenls

Loosen the counler nul of the ísolation cock R (12), c10se it and

open Ihe one (16) of the manometer (14)

Actuale Ihe hand pump (15) until reaching Ihe maximum pres

sure, read on the manometer (14). We will find this value

on

the

table

1.

NOTE!

If necessary (no pressure), proceed with the hand

pump priming (isolalion cock R (12) c1osed) as

following:

- unscrew Ihe

HM

serew (spanner

of

10) on the

hand pump body

- actuale the hand pump until

oH

f10ws (prime by

making suc!ion wilh Ihe finger)

- serew back again the HM screw

M

screw

DANGER

After mains resloralion

and

before starting

up

the - ,

installalion, open imperatively the isolatjon cock R

(12) and c10se the one (16) of the manometer before

switching on the hydraulic power unit.

6-5 Pressure

limit valves setting

The pressure Iimil valves

LP

and

LP1

(19.1 and 19.2) (fig. 9)

are set and sealed in our factory and do not need any further

setting.

Pressure limit switch setting value: see table

1.

I lhe instructions in lhis manual are nol adhered lo, lhe performance, correcl operalion and lhe salety 01 lhe equipmenl cannol be guaranleed.

,

07/05

9/15echnical dala Leaflet No. 5570

Option

K1

Leaflet No. 8555

K1


Oplion K2

No. 8555 K2

8555

i



51N1E-5tromag

Disc brake . Power unit CE8L Installation and maintenance

7

MAINTENANCE

7-1 Preventing control

We advice you the following periodic operations:

COMPONENTS

MONITORlNG

CONTROL

OPERATIONFREQUENCY

POWERUNIT

ANO RESERVOIR

ASSEMBlY

- Installation sealing

- Fluid level

Every routine control of the installation

RESERVOIR

Orain off

Every 5 years or every 400,000

actuations of the motor M (4)

FILTERF Cleaning the oil filter

(retum circuit)


actualíons o lhe molor M (4)

This

kind

o hydraulic power

un

il needs only a monitoring of the

oil c1eanliness and waler conlent. It needs also a regular

c1eaning of the retum filter F

7 2

Oi

replacement

The hydraulic fluid will

be

replaced:

- after 100 hours o normal use following the first start-up

- aftera period of400,000acluationsofthe motororevery5 years

at leasl or after checking the oil for contamination which must

be

c1ass

8 accordíng to NAS 1638. The pollulion rate

influence the power unit life duration.

Follow the instructions and lhe rutes regarding polluted fluids.

Avoid to mix dif feren llypes of oii.

r ¡he íns¡ruclions in his manual are no adhered lo, Ihe performance, correct operalion and the safety of Ihe equipment cannot be guaranteed.

i I

07/05 1 15

echnical data Leaflel No. 5570 Option K1 Leaflet No. 8555 K1


Option K2

No. 8555

K2

8



51N1E-5trDl'llelg

Disc brake • Power unit CE8L Installation and maintenance

8 FAULTDIAGNOSIS

Sorne general recornmendations:

- Check wiring false contact,

...

) and voltages

- Check the oillevel in the power unit Ieaks, ... )

- In case of

jam of

sorne components check valve, solenoid

valve, ...

),

completely drain off the power unit and/or let the oil

runs in forced circulation during sorne minules in order lo

eliminate fortuitous impurities. The forced circulation is ob

tained by slarting up the motor by manually aclualing lhe

contaclor which drives the molor; the solenoid valve EV 11) is

not powered on or its coil

is

removed. If lhe problem remains,

reptace the faulty componenl s).

We will use the table on the next page lo repair the power unit.

f

the failure still remains, consull us

Ir

Ihe inslruclians in Ihis manual are nal adhered lo,

Ihe

performance,

correcl

operalion and Ihe safety of he

equipment

cannol

be guaranleed.

Technical data

Leafiel No.

5570

Qptian K1

Leafiel No. 8555 K1

07 05

11 15

Spare parts

No. 9580

Qplion K2

No. 8555

K2

8

i



SIME-5 ' t rDmag


SYMPTOMS

POSSIBLECAUSE

CHECKlNGANDCURE

THE CALlPER DOES NOT OPEN IThe motor M (4) does not run

- Check voltage on Its terminals

- Check coils of the motor

- Check the pressure switch

P1

(13)

THE CALlPER DOES NOT OPEN The motor M (4) runs in the wrong Check that the motor runs in the clockwise way, seen

BUT THE MOTOR RUNS way on the fan side. If not, stop

it

immediately and swap 2

phase wires of the motor

- The solenoid valve EV (11) is

- Check that the solenoid valve coil is supplied and

faulty generate a magnetic field (under voltage, the coil is

relatively difficult to remove). Change the solenoid

valve

- The pump is wom out - Control

the

pressure underforced circulation. With the

solenoid valve EV (11) ul ider voltage and the manom

eter cock (16) opened, manual1y actuate the contactor

driving the motor. You will obtain the pressure of the

main Iimit valve (19.1). If not, consult us

- One

of

the pressure Iimit valves - Control the pressure underforced circulation. With the

(19.1 or 19.2) ís faulty

solenoid valve EV (11) under voltage and the manom

eter cock (16) opened,

manual1y

actuate the contactor

drivjng the motor. You will obtain the pressure

of

the

main limit valve (19.1).

With the isolation cock R (12) closed and the manom

eter one (16) opened, pump with the hand pump. You

will obtain the pressure of its limi l valve (19.2). If not,

consult

us

THE CALlPER OPENS, BUTTHE Pressure switch P1 (13) is faulty Check the switching of the pressure switch by using

MOTOR M (4) DOES NOT STOP the hand pump, reading pressure on lhe manometer

(14) with its isolation cock (16) opened.

POW R UNIT FR QU NT Extemal leaks - Check hydraulic connections

STARTINGS WHEN THE CALI-

PER IS OPENED Internal leaks

- Check the solenoid valve

EV (11), the check valves

(10.1 and 10.2)

DELAYED OPENING OF THE Air in the hydrautic circuit

- Purge the hydraulic circuit

CALlPER

- Check the hydraulic connections

DELAYED BRAKING (LONGER Aír in the hydraulic circuit

- Purge the hydraulic circuit

STOPPING DISTANCE)

- The isolation cock R (12) is not Open the isolation cock

correctly opened

- The solenoid valve EV (11) does Change the solenoid valve

not open correctly

If lhe instrudions

in

this manual are no! adhered lo, lhe performance,

corred

operation

and

the safety of lhe equipment cannol be guaranteed.

Technical dala

Leaflet No. 5570

Opllon

K

Leaflel No. 8555

K1

07/05

12/15

Spare parts

No. 9580

Option K2

No. 8555 K2

8

I



S I A f E S ~ r l f t a g


Dimensions

Fig 7

P1

(13)

PP

LP

(19.1) 15)

EV (11)

Output

1/2

G

o

4 holes

9

695

200

I

o

~

;

N

37 5

110

Filling port

66

37 5

LP1

(19.2)

o

..

EV (11)

P1

(13) R (12)

PP

Weight: 54 kg without oil

Model: CE8L-H (horizontal position)

I he

inslruclions

in

(his manual are not adhered lo, ¡he perfonnance, corree! operation and ¡he safety

of

the equipmenl canno¡ be guaranteed.

I •


Option

K1

Leaflet

No.

8555

K1

07/05

13/15

Spare parts

No. 9580

Option

K2

No. 8555

K2

8



SIME-Str lJ l f tag

Disc

brake - Power

unit

CE8L Installation and maintenance

Flow diagram of he

hydraulice power unit

Fig.9

P1

(13)

.

I

I

I

I

PP

I

I

I

I

ro

I

J

, I

Hand pump (15)

I

I

I

I

I

Calíper

EV (11):

..... . ...

, I

,

. .

,

1

1

1

1

I

I

I

,

,

,

,

,

1----------1

,

,

,

,

,

,

:

•

I •

r - ~ : = ~ = L _ ---

--

----

4 ) ~ --1

I I

i

--------------------------------

.

,

,

,

,

,

,

,

12)

,

,

,

I

1

I

1

1

1

1

I

F

--

n

,

Elements:

3

Gear pump

13 P1)

Pressure switch

4 (M) Electric motor

14 Manometer

10.1

Check valve

15

Hand pump

10.2 Check valve

16

Manometer isolation cock

10.3 Hand pump check valve

19.1 (LP)

Main pressure limit valve

10.4


19.2 (LP1)

Hand pump pressure limit valve

10.5

Check valve

F

Filter

11 EV) Solenoid valve

PP

Pressure port

12 (R)

Isolation cock

Ir

the instructions

in

this manual

are

not adhered lo, the perfonnance, correct operaban and the safety

of

the equipmenl cannot

be

guaranleed.

i

I

Technical data Leaf et

No.

5570

Option K1

Leaflet

No.

8555

K1

07/05

14/15


Option K2

No. 8555

K2

8555



5 N E 5 ~ r D I f I G g


Fig 8

Solenoid valve EV (11)

Hand pump (15)

Filter F

Reservoir

Pressure switch P1 (13)

Molor M (4)

Manometer (14)

Isolation cock (16)

Low leve glass gauge High level

Filling port (breather replaced

glass gauge

by a tight plug in oplion S)

(view of the horizontal position)

If lhe inslruclions in lhis manual are not adhered lo, lhe performance, correel operal/on and lhe safety of lhe equipment cannot be guaranteed.

I I

07/05 15/15

echnical dala Leaflet No 5570

Option K1

Leaflel No. 8555 K1


Option K2

No. 8555 K2

8



5 I M E 5 ~ r o . a g

Disc brake SHC18B Installation and maintenance

SUMM RY

Chapter Title

Page

NOTESANDSYMBOLS

3

PRESENTATION

1 1 Use

1 2 Operating conditions

2

OPERAnON

4

4

4

4

2 1

2 2

2-3

Flowdiagram

Principie

a Opening of the calipers

b

Closing of the calipers

e

Manual opening of the ealipers

d Pressure limit valve

Options

3 CHARACTERISnCS

3 1

3-2

Mineraloil

Electrical characteristics

a Motor

b Solenoid valve

e

Pressure limit switch

d Opening and wear proving switehes

4

4

4

4

4

4

4

5

5

5

5

5

5

5

4

POSmONING

4 1

4 2

4 3

4 4

Standard conditions of delivery

Disc and supporting structure

Fastening

a Radial position of the caliper on the dise

b Horizontal parallelism

e

Vertical parallelism

Protection

5 CONNEcnONS

5-1 Electrical connections

5 2

a Wiring examples

b Opening proving switch

e Optional wear proving switch

d Motor

Hydraulic connections

6

6

6

7

7

7

7

7

8

8

8

9

9

9

9

../..

Non contractual photographs.

If lhe instruclions

in

this manual

are

nol adhered lo, the performance, correct operalion and the safety of lhe equipment cannot be guaranteed.

Technical data Leaflet No. 3907-2 Spare parts SH18B Notice No. 9457 01/06 1/15

Hydraulic power unit CE8L No. 8555 8457 1

Spare parts CE8L No. 9580



51N1E-Stramag

Disc

brake -

5HC 88

Installation and maintenance

J

6

START-UP 10

6-1

Purge

10

6-2

Settíngs

10

6-3 Openi ng

the

brakes without voltage 10

6-4 Pressure

l imit

valves

setting

10

7

MAlNTENANCE

11

7-1

Preventing control of

the power unit

11

7-2 Lining wear compensation 12

7-3 Replacing a set of pads 12

7-4 Periodic

checking

13

7-5 Optional wear

proving switch

setting 13

7-6 Brake reconditioning

13

8

FAULT DIAGNOSIS

13

9 SPARE PARTS

13

DRAWlNGS

14 and

15


Ir the instruclions in this manual are nol adhered to, the performance, corree! operalion and the sarety of the equipment cannot

be

guaranteed.

Technical data Leaflet No. 3907-2 Spare parts SH188 Notice No. 9457 01/06 2/15

Hydraulic power unit CE8L

No.

8555

8 57-1

Spare parts CE8L

No.

9580



I A f E ~ r I J I f I G g

Disc brake -

5HC 88

Installation and maintenance

NOTESANDSYMBOLS

According to EC regulations.

we

use, facing some paragraphs,

symbols defining hazards and informing the user about the

consequences of not following the instructions o this instaila

tíon and maintenance leafiet.

DANGER

This symbol concems people's safety. It points out

situations which could lead

to

death or serious

injuries.

AlTENllON

This symbol concerns the use of the equipment.

It

points out situations which could lead to damage or

destroy the equipment.

NOTE

This symbol concerns information which can ea se

the instailation

and

the use of the equipment.


If the ins ruclions in his manual are no adhered lo, Ihe performance, correct operation and he safety o the equipment cannot

be

guaranteed.

I

Technical data Leaflet No. 3907-2 Spare parts SH18B Notice

No

9457

I

01/06 3/15

Hydraulic power uníl CE8L No. 8555

8457-1




5 N E 5 ~ r o I f J G g


1-PRESENTATlON

1-1 Use

The caliper SHC18B (fig. 1)

is

inlended

lo

work mainly as an

emergency brake.

Fig.1

When used

on

hoisling molions, lhe emergency brake is

expecled lo work in lhe following cases:

- when an overspeed condilion is detected by means of an

overspeed delection device for the load, lhe SIDEOS device

can be proposed by SIME- Slromag, consull

uso

- upon operalion on an emergency slop button

- when lhe electric supply of crane is swilched off.

Except the aboye cases, lhe brake remains open.

However, it is recommended lo actuale lhe brake once per day.

For any other use, eonsult uso

1-2 Operating eonditions

Working conditions:

- Ambienl temperalure:

-10°C

to +50

oC

- Relative humidity 70 %

- Dusl in atmosphere 65

- Prolection againsl vertically falling walers.

Other conditions, consull USo

2-0PERATlON

2-1 Flow

diagram

See fig. 14

2-2 Principie

The brake is composed with a caliper SH18B hydraulically

connecled

lo

an hydraulic power unit CE8L (fig. 1). These

componenls are mounled

on

lhe same base plale. The power

unil is eleclrically powered by lhe cuslomer.

a) Opening ofthe ealipers

When lhe hydraulic power uni l is swilched on, lhe solenoid valve

EV (11) (NO) c10ses and lhe molor M (4) slarts simultaneously.

This molor drives lhe gear pump (3) which gives lhe oil pressure

allowing lhe hydraulic calipers lo open. The pressure swilch

P1

(13) swilches off the molor a l lhe pressure maximum sel leve!.

b) Closing ofthe ealipers

When lhe hydraulic unil is swilched off, lhe pump stops

and

lhe

solenoid valve EV (11) opens. It allows lhe oil lo relurn to lhe

reservoir and free lhe calipers spring force which brings braking

lo happen.

Braking oecurs, lhen, by swilching off lhis electrovalve EV (11).

e)

Manual opening

of

the calipers

Wilh lhe isolalion cock R (12)

c1osed,

the hand pump (15)

provides lhe necessary pressure lo open lhe calipers, in case

of mains failure or manual operalions on lhe calipers.

During normal use,

lhe

isolalion cock R (12) musl

be

put

imperalively

in

lhe open position (complelely unscrewed).

d) Pressure

Iimit

valve

The pressure limil valves LP and LP1 (19.1 and 19.2), faclory

set, prolecl lhe working circuil againsl fortuilous over pres

sures.

2-30ptions

- K1: eleclrical control syslem inlegral wilh lhe hydraulic power

unil, inpul 3 phase voltage for mains, single phase for conlrol.

-

K2:

eleclrical conlrol system inlegral wilh lhe hydraulic power

unil, inpul 3 phase voltage.

- S: power uníl for sleel plant environmenl wilh:

- a lighl filling plug

- a slainless manomeler with glass window

- a polyurelhan paint.


If the instructions

in

this manual are not adhered to, the pertonnance, corree! operation and 'he safety

of

'he equipmen! canno!

be

guaranleed.

i I

Technical data

Leaflet Na. 3907-2

Spare parts SH18B Notice No. 9457

I

01/06 4/15

Hydraulic power unít CE8L No. 8555

8 57·




5 N E 5 ~ r t J l l l a g

Disc

brake - SHC188

Installation

and maintenance

3 -CHARACTERISTICS

3-1 Mineraloil

A mineral oil must be imperatively used.

Characteristics conform to the standard ISO 6743/4. Grade L

HM orL·HV.

Avoid to mix oils of type HM with HV.

For oils with other characteristics, consult

uso

Other characteristics

of

the calipers are specified

in

the relevant

Technical Data leaflets.

3-2 Electrical characteristics

a

Motor M

(4)

3 phase: 230/400V ±10% AC 50 Hz

2.2 kW, 4 poles

Prolection

IP

55

c1ass

F

Aluminium body, metallic terminal box, brass cable gland

Olher 3 phase voltage on oplion:

460 690V

±10% 50Hz

500V ±5% 50Hz

460V ±5% 60Hz

b)

Solenoid

valve EV

(11)

Supplied in 230 V ± 10% AC, 50 or 60 Hz single phase with a

rectifier bridge in the connector

Pull-in: 63

VA

Economy: 25

VA

Other oplional voltages: 48, 110 V AC, 50 or 60 Hz - 24 V DC

e) Pressure

l imit switch P1 (13)

- Protection: IP 65

- 250V AC, 3A

-250VDC -0.5A

d) Opening and wear proving switches

(15)

240V, 5A, 50VAAC

220V, 5A,

50W

DC

The wear proving switch is optional.

Non contractual pholographs.

If the instructions

in

this manual are

nol

adhered to, lhe performance, correct operalion and lhe safety

of

the equipment cannot

be

guaranteed.

i

Technical data

Leaflet

No.

3907·2

Spare parts SH 18B

Notice No. 9457 I 01 06

5 5

Hydraulic

power

unít CE8L

No. 8555

8457 1




51N1E-5trol l lag

Disc brake • SHC18B Installation and maintenance

4 - POSITIONING In order to ease to position the caliper, solder some stop screws

(fig. 3)

on

the supporting structure around the base plate of Ihe

4-1

Standard

conditions ofdelivery

brake.

The caliper is delivered with ils related hydraulic power unit,

connected by apiping lo the 2 half calipers and mounted on Ihe

same base plate.

Fig. 3

Each half caliper is mechanically locked opened

by

the holding

and safety washer

9.1).

The lining pads and the holding cap

(30.3) are not mounled.

80th half calipers of one brake are identified by the same serial

number.

When supplied, Ihe oplional wear proving switch

is

factory

preset

lo

delect a gap of 2mm between each lining and the disc

1 mm

of nominal gap

+

1mm of lining wear per pad).

The hydraulic circuit is filled with oil and purged.

The molar is under star connection.

4·2 Cisc and supporting structure

(not

provided by SIME

Stromag)

Comply with Ihe values specified on fig. 2 and on Ihe Technical

Dala leaflet (dimensions, tolerance, surface conditions)

The

customer supporting structure must be designed to

absorb Ihe braking forces without defonnation.

Check:

- Centering, parallelísm and the distance of the support relative

to the disc,

- Access to the parts of the brake for fixing, settings and

mainlenance:

- Fixing bolts or tie-rods,

- Opening proving switch,

- Setting screw,

- Pads replacing.

Fig.2

_ I ~ - - ~ ~ ~ ~ a l i P e r

Centre line

= I O 5 1 ~


If 'he

instructions in this manual are nol adhered lo, Ihe performance, correcl operation and the safety of Ihe equipmenl cannol be guaranleed.

i i

Technical data leaflel No. 3907-2

Spare parts SH18B Nolice

No.

9457 I 01/06

6 5

Hydraulic power unil

CE8l

No.

8555

8457 1

Spare parts

CE8l

No. 9580



SIME-5 t rontag

Disc brake SHC188 Installation and maintenance

4-3 Fastening

Fig.4

Presenl Ihe caliper lo the disc taking care Ihal nothing obslructs

the access lo the hydraulic power unil and the switch prolecting

cap.

Engage the fixing bolts in their holes, without tightening Ihem.

Mount the brake pads.

a Radial position of

the

ealiper

on

the

dise

Move the caliper forward or backward by means of the front and

back stop screws

in

order to bring the linings slightly

in

recess

from the disc (fig. 4).

2±1mm

Fig.5

E

E

o

o

b)

Horizontal parallelism

Put a ruler on the machined face of Ihe support bearing the half

·calipers. By means of a deplh gauge, take

2

measures on Ihe

braking sector of the disc, separated by 100 mm

at

least on the

15±O.5 mm

disc radius (fig. 5 . Adjusllhe caliper position to obtain 15 ± 0.5

mm on each measure poin!. The difference between these 2

measures musl

be

less than

0.5

mm.

15±0.5mm

Fig.6

1si position

of

the ruler

e Vertical parallelism

Pul the ruler on the machined face ofthe support bearing the half

calipers above and below them. By means of a depth gauge,

take 2 measures

on

the braking track of Ihe disc, one above and

the other below the calipers (fig. 6 . Each measure must be

15

±

0.5 mm and the difference between the 2 must not exceed

0.5

mm. Shim as necessary.

To

prevent the base plate from being warped, use shims of the

same length as Ihe sole plate itself.

Tighten the fixing bolts.

Shim

.

ll

2nd posijion

of

the ruler

4 4 Protection

The brake must be protected against direct harm such as

vertical falling waters, sea spray or flams.

Non contractual pholographs.

If Ihe instructions in this manual are nol adhered lo, the performance, correct operalion and the safety of Ihe equipmenl cannot be guaranteed.

ITechnical data Leaflet No. 3907-2 Spare parts SH18B Notice No. 9457 I 01/06 7/15

Hydraulic power unit CE8L No. 8555

8 57·

Spare parts CE8L

No.

9580



KF

Braking / release

control

,

,

: /H1

,

,

KMl

5 N E 5 ~ r G l l t a g

Disc brake SHC18B Installation

nd

maintenance

5-CONNECTION5

5-1


We advise you lo follow induslrial connection standards for

eleclrical circuits.

a) Wiring examples (fig. 7

and

8)

The whole wiring conneclions are

lo be

realised by Ihe cus

lomer following examples

fig.

7 and 8.

Fig.7

Fig.8

3 phase

mains T

I

Single

phase

supply

phase

mains + T

b l i l l ~

t s l ~

~

--.

KF

Braking

I

release control

Hl

a

,

,

.

,

,

,

_

01

i -

r--

-

~ ~

Ml

I

IEV(ll)

,

,

1

1

Pressure I,mit

Pressure limil

switch P1

(13)

switch P (13)

Motor M (4)

Motor M (4)

Provided by

SIME-Stromag

- - - Provided

by

SIME-Stromag

On option, an electrical control system K1 (fig. 7) or K2 (fig. 8)

is mounted integral wilh the hydraulic unit to simptify the

customer wiring. The customer supplies the alternative current

.and

braking/release control (KF).


If he instructions

in

this manual are no adhered

to

lhe performance, correct operation and he safety of

the

equipmenl cannot

be

guaranteed.

ITechnical data

leaflet

No. 3907-2 Spare parts SH188 Nolice No. 9457 I 01/06

Hydraulic power unit CE8l No. 8555

8457 1

Spare parts

CE8l No.

9580

8 5



SIME-Stro lJ log

Disc

brake - SHC188 Installation and maintenance

b) Opening proving switch (fig. 9)

Each half caliper is equipped with

an

opening proving swilch

mounled on a support (with a protection cap).

The switch is released when the caliper is

c10sed on

the disc

, under no voltage

(NO:

brown and btue wires,

NC

: brown and

black wires) (fig.9)

- The switch is supplíed with a 3 x 0.75 mm

2

cable of 2m length

- The opening proving switch is wilhout setting.

e) Optional wear

proving switch

(fig. 10)

This switch has the same characteristics as the opening one.

The support is different and bear the 2 swilches (opening +

wear). The wear proving switch is released as long as the wear

Iímit is not reached.

Switches wire colours

(released)

BIack

Fig.9

r o w ~

Blue

Protection cap

Fig.10

Opening switch

+

support sub assembly

Wear proving switch

Protection cap

Wear switch + opening switch + support sub assembly


d)

Motor

M (4) (fig. 11)

- Be sure about the electrical power supply

- Electrical molor designed forvoltage: 230 400 V J ±10%

50Hz (other voltages optional)

- The motor supply must be protected by a thermal circuit

breaker set on the current of the supply vollage (see molor

idenlification plate)

- Connection of the electrical motor (tenminal box). Set bridges

regarding lhe voltage supply (fig. 11)

- Connect ground strip

Fig.11

230V ±10% 50Hz 400V

±10%

50Hz

W1

U2

V1

V2

m m

5-2 Hydrauli c connections

The hydraulic power unit is integrated into the brake, so, the

hydraulic connections are realised

in

factory before shipping.

If the instructions

in

this manual are not adhered to the performance, corree operation and the safety of (he equipment cannot be guaranteed.

i I

Technical data Leaflet No. 3907-2 Spare parts SH18B Notice No. 9457

I

01/06 9/15


8457 1

Spare parts CE8L

No.

9580



5 lME-5 t rD l t tag


6·START-UP

6·1

Purge

Purge is performed in factory before delivery.

6·2

Settings

(fig. 15

Tools: - 4 mm Allen wrench (switches cap)

- 30 mm fiat spanner (setting screw 30.1)

- 13

mm

tube wrench (pads

+

holding cap of screw 30.1)

DANGER

Caliper under pressure. lake care nol to leave one's

fingers c10se

lo

Ihe pads and

lo

Ihe screw (30.1)

when the holding and safety washer (9.1) is no

more in place.

- Fit lining pads in Iheir recess, and screw in Ihe 2 secured

screws (1.4) holding Ihe pad f1ange

- Pressurize Ihe caliper lo open il

- Remove Ihe holding and safety washer (9.1) (fig. 12)

- Screw in (30.1) so as lo bring the linings inlo conlact wilh Ihe

disc, withoul lighlening, and screw back

lo

Ihe nominal gap

value of 1 mm per side, il means 1 2 of lum

- Turn slightly Ihe screw (30.1)

lo

make il coincide with a nolch

and mount the holding cap (30.3) on Ihe screw (30.1) to slop

it rotaling

- Check Ihal the hydraulic and electrical syslems are funclioning

correctly

The brake is, then, ready to operate.

ATTENTlON!

The disc musl

be

degreased and free of any possi

ble deposil which could decrease Ihe friction coeffi

cient. J will also be necessary lo bed-in Ihe lining

pads in order

lo

obtain the besl performances.

Holding and safety washer (9.1)

Fig.12

30.1

Non conlractu¡

6-3 Opening the brakes without voltage

Goal: release calipers

in

case of a mains failure or a problem

on the power unit working circuit

Remove the cap prolecling the power unil components

Loosen the counter nut of Ihe isolalion cock R (12), c10se it and

open the one (16) of Ihe manometer (14)

Actuate the hand pump unlil reaching Ihe opening pressure,

read

on

the manometer (14), bul do nol exceed the pressure of

the limil valve LP1 (see the "Installation and mainlenance"

leafiet of Ihe

cE8L

hydraulic power unil).

NOTE!

If necessary (no pressure), proceed with the hand

pump priming (isolalion cock R (12) c1osed) as

following:

- unscrew Ihe HM screw (spanner of 10) on Ihe

hand pump body

- actuate the hand pump unlil oil fiows (prime by

making suclion with the finger)

- screw back again the HM screw

VisHM

DANGER

After mains resloralion and before starting up the

installation, open imperatively the isolation cock R

(12) and close Ihe one

16)ofthe

manomelerbefore

swilching on Ihe hydraulic power uni\.

6-4 Pressure limil valves

setting

The pressure limil valves LP and LP1

(19.1 and 19.2) (fig. 14)

of Ihe power unil are set and sealed in our factory, no further

settings are available.

Illhe inslruclions in

this

manual are

nol adhered lo, lhe performance correcl operalion

and the

safety of lhe equipmenl cannol be guaranleed.

I

Technical dala

Leaflet No.

3907-2 Spare

parts SH18B Nolice No.

9457

1

01/06 10/15

Hydraulic power

unjt CE8L No.

8555

8457-1




51N1E-5trtJl l lag

Disc brake - SHC188 Installation and maintenance

7-MAINTENANCE

DANGER

Before any mainlenance on lhe caliper, be sure lha l - ,

the caliper can be released al no risk.

i

Caliper under pressure, lake care nol lo leave one's

fingers close lo the pads and lo the screw (30,1) when

lhe holding and safety washer (9,1) is no more in

place,

7-1

Preventing

control

ofthe

power unit

We advice you the following periodic operalions:

COMPONENTS MONITORING

CONTROL

OPERATION FREQUENCY

POWER UNIT

AND RESERVOIR

ASSEMBLY

- Sealing of the instaliation

- Oillevel

Every rouline control of lhe inslallation

RESERVOIR

Draining Every 5 years or every 400,000

actuations of the motor M (4)

FILT RF

Cleaning lhe oil filter

(relurn circuit)


ac1uations of the motor M (4)

This kind of hydraulic power unít needs only a moniloring of the

oil c1eanliness and waler conten!. It needs also a regular

c1eaning

of the retum filter F

Non contractual pholographs,

If the inslructions in this manual are not adhered

to

!he performance, corree! operalion and Ihe safety

of

!he equipmenl cannol be guaranleed,

Technical data Leaflet

No

3907-2 Spare parts SH18B Nolice No. 9457 01/06 11/15

Hydraulic power unil CE8L

No

8555

8457 1

Spare parts CE8L

No

9580



5 lME-5 t romag


7-2 ining wear

compensation

Lining wear must

be

periodically checked and set again after

1 mm of wear

on

ea

eh

lining, jt means when the gap reaches

2mm between each Uning and the disco

On each half caliper:

- Pressurize the caliper

- Remove the holding cap (30.3)

- Screw in (30.1) so as to bring the linings into contact with the

disc, without tíghtening, and screw back to the nominal gap

value of 1 mm per side, jt means 1/2 of tum

- Mount back the holding cap (30.3)

- Depressurize the caliper.

ATTENTlON

A larger gap value than the one specified would

reduce the braking force and the spring washer stack

Iife. For any other setting, consult

uso

7·3 Replacing a set of pads (fig. 15)

Tools: - 4 mm Allen wrench (switches cap)

- 30 mm flat spanner (setting screw 30.1)

- 13

mm

tube wrench (pads

+

holding cap of screw 30.1)

- Pressurize the caliper

- Remove holding cap (30.3)

- Unscrew (30.1) with the 30 mm flat spanner so as lo pull back

the linings from the disc

- Mount Ihe holding and safety washer (9.1) (fig. 12)

-

il

s then possible to switch off the power unit without the caliper

closes

- Unscrew the 2 secured screws (1.4) which hold the pad

flanges on the shoe

- Fit the new lining pads (1)

- Screw

in

the 2 secured screws (1.4)

- Pressurize the caliper if

it

was not

- Remove holding and safety washer

(9.1

)

- Screw

in

(30.1) so as to bring the linings into contact wjth the

disc, wíthout tightening, and screw back to the nominal gap

va!ue of 1 mm per side,

it

means 1/2 of tum

- Turn slightly the screw

in

(30.1)

to

make it coincide with a

groove and mount the holding cap (30.3) on the screw (30.1)

to stop it rotating

- Check if c10sing and opening of caliper are correct and if Ihe

openjng proving switch is workjng correctly.


If

the instructions

in

this manual are not adhered to, the performance, correct operation and the safety of the equipment cannot be guaranteed.

i I

Technical data Leaf1et No. 3907-2 Spare parts SH1BB Notice No. 9457 I 01/06 12/15

Hydraulic power unit

CEBL No.

8555

8457

Spare parts CEBL No. 9580



5 N E 5 ~ r o m a g


7-4 Periodic checking

9-SPAREPARTS

- Avoid deposits

of

oil or grease on the disc or pads and make

Refer to lhe

leaflets

of

the hydraulic power unit CE8L and the

sure that maximum protection from all possible dirt is ensured, caliper SH 188.

- Monitor the slate of the disc surface,

- Monitor the slale of lhe pads,

- Remove brake pads from calipers lhat are neither operated for

ATIENTlON!

a long time nor slored in a prolected area (store pads in a dry

place).

Only the use of ourorig inal spare parts can guarantee

reliability of our equipment.

7-5 Optional wear proving

switch

setting (fig. 13)

NOTEI

Setting musl only be done when replacing

lhe

switch

sub assembly.

First

of

all, the caliper has lo be sel lo its nominal

clearance (see chapter 6-2).

The setting is perfonTled on calipers closed on the disc (no Fig. 13

pressure)

The setting performed is still accurate after adjusting the lining

wear

or

changing the pads. It is true only if, after any of those

operations, the clearance between disc and linings is

sel

again

to its nominal value.

- Swilch off the brake

- Remove lhe switches prolection cap (12.5)

- Unscrew the counler nut (12.3)

- Slide between the stop washer (12.2) and lhe switch head a

thickness gauge of the desired value (1 mm)

- Screw in slowly lhis stop washer unlil the switch operates.

Lock with lhe counter nut

- Remove the gauge and fit back lhe protection cap (12.5).

7-6 Brake

reconditioning

For brakes featuring a 1 mm nominal gap per side, proceed

wilh reconditioning after

2

actuations or 5 years,

in

order

to ensure intrinsic perfonTlances. Proceed also wilh oil replace

menI using an absolute 5 J fillering equipment.

8·FAULT DIAGNOSIS

Refer to lhe leaflet of the hydraulic power unit CE8L.

Protection cap

(12.5)

Counter

nut (12.3)

Stop washer (12.2)

Opening

proving switch

Non

contractual photographs.

If the instructions in this manual

are

not

adhered

lo, the performance, correel operation and the safety of the equipment can nO be guaranleed.

i I

Technical dala Leaflet No.

3907-2

Spare parts SH18B

Notice No.

9457

I 01/06

13/15


8457 1




51N1E-5trolftag

Disc brake SHC188 Installation and maintenance

Caliper Caliper

Fig.14

P1 13)

1

¡

r

r

I

I

1

1

----:_---------j

,

1

,

I

I

:

~ - - - - n - - - - - - : . - - . = ~ - - ~ - - - - n - - - - - - - - - - - 1 I I

I

1

M 4 ) @

I

I

1

I

,

PP

1

1

12)

1

1

:

1

Hand pump 15)

I

1

1

L

Molor M

4)

Elements:

Pressure port

3

4 M)

10.1

10.2

Solenoid valve

10.3

EV 11)

10.4

10.5

Iso/alion cock R 12)

11 EV)

Pressure limit

12 R)

switch

P1

13)

13 P1)

14

Hand pump 15

16

19.1 LP)

19.2 LP1)

F

PP

F

I

Gear

pump

Electric motor

Check valve

heck

valve



Check valve

Solenoid va/ve

Isolation

cock

Pressure switch

Manometer

Hand pump

Manometer isolation cock

Main pressure limit valve

Hand pump pressure limit valve

Filter

Pressure port

Rear view

of

the power unit


If lhe inslruclions

in

this manual are not adhered

to,

the performance, correcloperation and the safety of the equipment cannol be guaranteed.

, Technical data Leaflet No. 3907-2 Spare parts SH18B Nolice No. 9457 I 01/06

14 15



I

8457 1



51N1E-5trDI IJag

Disc brake

Technical data and dimensions

Caliper SHC 88

Emergency brake

Fail safe

Spring application

Hydraulic release

Integral hydraulic power unil

Opening proving switches

Operating

conditions:

• Ambient temperature: -10·C to +60·C

• Relative humidily: 70%

• Dust in atmosphere

:2

65¡.¡

Other conditions: consult uso

Use:

• The brake should be applied only in case of

emergency stop, overspeed or shutdown of

eleclric mains.

other use, consult uso

Options:

• Lining wear detector

• Lining wear control switch

• Progressive braking system

• Switch for P.L.C.

• Marine protection

r 1-

-

Caliper centre line

_1

; I O 5 1 ~

Inslallation instruclions:

Disc standard thickness: 30 mm.

Other Ihickness, consult us

h

150 mini

I

'11I

~

ft,

K

¡

I y

1 lL r

LO

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CD

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1

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PJ.

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150 mini

..

--

914

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L

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11 wI l-r I t

/

p 1

i 1 .

'lq

_

¡-

O)

Opening proving switc

Opening proving swilc

Braking force BF for Tmml Static N

I 160000

of air gap discllining

Designation

ICaliper I SHC18B

Linina US2·1

Weight: 380

kg

Torque and effort values are subject lo a varialion of ±10%

Response üme at nominal torque 0.3s

Setüng pressure of limit valve of hydraulic power unit =225 bar maxi.

180000

Electrical

data:

• Opening proving switch:

240V, 5A, 50VA AC

220V,

5A, 50W

DC

with 3 x

0.75mm

cable

of

2m length

for bolts M30 (class 8-8)

(provided by the customer)

::;10

73800

91800

118800

163800

BT

=

BF D/2000 - 0.09)

mis

N.m

1000 mm

1200 mm

1500 mm

2

mm

Dynamic N

Linear speed of the disc

*

Dynamic braking torque

BT (N.m) for 1 caliper

and disc 0D (mm)

BT for other IOD (mm)

F

G

mm

mm

F =(0,433 x D) - 154,2

G =(0,250 x D) + 286,2

*

For

higher speed, consull

uso

ue to continuous development and improvement, afl dimensions and characteristics are subjecl lo change wilhout nolice.

Installation and maintenance no 8457-1

11/06

Spare parts SH18B

no 9457

39 7·

Spare parts CE8L

no 9580



122

VI-08 ACOPLAMIENTOS



CÓDIGO: IMO000678(ES) REV.: 04

INSTALACIÓN & MANTENIMIENTODate: May 2010

Pág. De

1 15 AUTOR/ AUTHOR: IGM

REVISADO/ CHECKED: ZJKMT, MTG y MTN SERIE APROBADO/ APPROVED: IGM

ÍNDICE

0. OBJETO Y ÁMBITO1. PREPARACIÓN PREVIA A LA INSTALACIÓN2. INSTALACIÓN DE CUBOS CON CHAVETERO Y ENGRASADO DE

ACOPLAMIENTOS3. INTERVALOS DE MANTENIMIENTO4. DESMONTAJE E INSPECCIÓN5. LUBRICANTES RECOMENTADOS:6. CANTIDAD DE GRASA RECOMENDADA7. COMPROBACIÓN DE DESGASTE DE DIENTES8. PRECISIÓN DE ALINEACIÓN

0. OBJETO Y ÁMBITO

Esta instrucción es válida para todos los acoplamientos de dientes estándar conforme alcatálogo estándar. La presente instrucción sustituye a la anterior instrucción 1611.En caso de que el plano del acoplamiento que utiliza haga referencia a una instrucción queno sea IMO000678, preste atención exclusivamente a la instrucción del plano.

A T E N C I Ó N!Asegúrese de que la presente versión de las instrucciones sea la másreciente. Para ello, compruebe la página web de JAURE:WWW.JAURE.COM.

1. PREPARACIÓN PREVIA A LA INSTALACIÓN

Los acoplamientos de dientes deben ser almacenados en ambientes no corrosivos.Las superficies mecanizadas, especialmente los agujeros, deben tener siempre unaprotección contra la corrosión.

P R E C A U C I Ó N! Si el acoplamiento se debe almacenar más de 6 meses, se recomiendadesmontar las juntas tóricas de los alojamientos en el acoplamiento yse deberán mantener en una zona exenta de ozono.

A T E N C I Ó N! Cuando se instale el cubo en el eje, se deberá quitar toda protecciónanticorrosiva de los agujeros.

A T E N C I Ó N!Los acoplamientos de engranajes están compuestos de piezas giratoriaspotencialmente peligrosas. Use siempre protectores adecuados para evitaraccidentes y cumplir con las regulaciones de seguridad existentes.





Pág. De



A T E N C I Ó N! Antes de instalar el acoplamiento, y durante su manipulación, evite entodo momento cualquier daño en el acoplamiento y, sobre todo, en eldentado.

2. INSTALACIÓN DE CUBOS CON CHAVETERO Y ENGRASADO DEACOPLAMIENTOS

2.1 Asegurarse de que todas las piezas están limpias.2.2 Untar ligeramente con grasa las juntas tóricas (6) e introducirlas en las ranuras

de las camisas (2,3 ó 4,5).Se debe aplicar sellador en la zona del chavetero paraevitar fugas de grasa durante la operación. Recomendamos aplicar Rhodorseal 5661.

2.3 Aplicar grasa a los dientes de las camisas (2, 3 ó 4, 5). Colocar las camisas sobrelos ejes, evitando dañar las juntas tóricas (6).

2.4 Para tamaños superiores al MT-275, colocar antes las tapas (7), una vez que las juntas tóricas (6) hayan sido colocadas en las ranuras de la tapa.

2.5 Calentar los cubos (1) a 110°C-130°C antes de instalarlos sobre los ejes. Noutilizar un soplete. Protéjanse las juntas de calor (Temperatura máxima de las juntas= 80ºC)

2.6 Instalar los cubos (1) en sus respectivos ejes. La extremidad de los cubos debeenrasar con las extremidades de los ejes. En caso de duda, consúltenos.

2.7 Posicionar las máquinas a acoplar y comprobar la distancia “a” entre cubos.Verifique para ello las tablas 1, o el correspondiente plano aprobado si lo hubiera.En caso de duda, consúltenos.

2.8 Alinear los dos ejes, controlar la alineación con un reloj comparador o medianteun alineador laser. La tolerancia de la alineación dependerá de la velocidad derotación. (Ver punto 8).

2.9 Dejar que los cubos (1) se enfríen antes de montar las camisas (2,3 ó 4,5). Aplicar grasa sobre los dientes de los cubos (1) antes de instalar las camisas (2,3ó 4,5).

2.10 Introducir la junta de papel aceitado o tórica (10) según corresponda y atornillarlas camisas según el par de apriete (ver tablas 1) (se recomienda fuertemente el

uso de Loctite 243). Es recomendable aplicar grasa en la junta y un poco degrasa al papel aceitado para fijarlo a la camisa durante el montaje. Asegurarsede que los agujeros de engrase, una vez montado el acoplamiento, están a 90°entre sí, tal y como se muestra en fig. 1.

2.11 Engrasar el acoplamiento. Soltar los 2 tapones de engrase (9) de las camisas(2,3 ó 4,5). A modo orientativo se puede proceder de la siguiente manera: Girar elacoplamiento de modo que los agujeros de engrase están en posición horaria 130,4

30, 7

30, 10

30. Soltar los tapones de engrase (9) de las posiciones 1

30 y 7

30 e

introducir la grasa en el 130

hasta que salga por el inferior 730

(ver fig.1) esaconsejable soltar el tapón en posición 10

30 para facilitar la salida del aire. Para

la calidad de grasa, así como cantidad más exacta, ver secciones 5 y 6. Para

condiciones de funcionamiento diferentes a las dadas en las tablas 3 y 4,consulte a JAURE. Para los tipos MTD, MTGD, MTX, MTGX, MTXCL, MTB, esnecesario lubricar cada medio acoplamiento por separado. No olvidar Introducir





Pág. De



los tapones (9). Para los tipos MTV, MTS, MTCO, acoplamientos verticales yacoplamientos desembragables, consúltenos.

2.12 De cara a inspeccionar periódicamente el dentado, deberá existir suficienteespacio para alejar la camisa del dentado del cubo, distancia “S” en el catálogo.Si no es el caso se recomienda instalar un acoplamiento tipo MTN.

2.13 Para acoplamientos equilibrados en conjunto se deberán alinear las marcas delas partes durante el montaje.

3. INTERVALOS DE MANTENIMIENTO

Se debe desmontar e inspeccionar (ver sección 4) el acoplamiento, y cambiar la grasa

cada 8000 horas de trabajo o máximo 2 años, si durante este periodo de tiempo no seha alcanzado el tiempo de funcionamiento de 8000 horas.

Si la temperatura de trabajo ha sido alta (más de 60ºC), se deberá cambiar la grasacada 4000 horas de trabajo o máximo 1 año, si durante este periodo de tiempo no se haalcanzado el tiempo de funcionamiento de 4000 horas.

Si se requieren periodos más amplios, consúltenos. Actuar como se indica en la sección2.11. Rellenar el acoplamiento con grasa. Se recomienda usar aceite (compatible con lagrasa usada), para limpiar correctamente la grasa.

4. DESMONTAJE E INSPECCIÓN

• Antes de mover las camisas, limpiar la superficie próxima a las juntas tóricas (6).

• Soltar los tornillos (11) y la junta tórica (10) ó junta de papel (8).

• Controlar el estado del dentado y de las juntas.

• Comprobar la alineación.

• Utilizar nueva grasa. Se recomienda emplear aceite de poca viscosidad paralimpiar el acoplamiento de la grasa antigua.

A T E N C I Ó N! Asegurarse de que este aceite sea compatible con la grasa que está dentro delacoplamiento. Una vez mezclados el aceite y la grasa dentro del acoplamiento,resultará más fácil eliminar la grasa.





Pág. De



Tabla 1: Distancia “a” y pares de apriete de las brida

Acoplamientos tipo MT, MTF, MTFE,MTS, MTV, MTCO, MTFD, MTFS, MTG

Tamaño “a”(mm.)


MT-52 3±1 MTG-390 20±4

MT-62 3±1 MTG-420 20±4

MT-78 3±2 MTG-460 20±4

MT-98 5±2 MTG-500 25±4

MT-112 5±2 MTG-550 25±4

MT-132 6±2 MTG-590 25±4

MT-156 6±2 MTG-620 30±6

MT-174 8±3 MTG-650 30±6

MT-190 8±3 MTG-680 30±6

MT-210 8±3 MTG-730 30±6

MT-233 8±3 MTG-800 30±6

MT-275 10±3 MTG-900 35±7

MTG-280 16±3 MTG-1000 35±7

MTG-310 16±3 MTG-1100 35±7

MTG-345 16±3 MTG-1200 35±7

MTG-370 20±4

Acoplamientostipo MTN


MTN-42 6±1

MTN-55 6±1

MTN-70 6±2

MTN-90 6±2

MTN-100 6±2

MTN-125 6±2

MTN-145 10±2

MTN-165 10±3

MTN-185 10±3

MTN-205 12±3

MTN-230 12±3

MTN-260 12±3

Acoplamientos tipo MT, MTF, MTFE, MTS,MTV, MTCO, MTFD, MTFS, MTG

TamañoPar deapriete(Nm)

TamañoPar deapriete(Nm)

MT-52 8 MTG-390 760

MT-62 20 MTG-420 760MT-78 42 MTG-460 760MT-98 73 MTG-500 1.140MT-112 73 MTG-550 1.140

MT-132 178 MTG-590 1.140MT-156 178 MTG-620 1.800MT-174 178 MTG-650 1.800MT-190 245 MTG-680 1.800MT-210 245 MTG-730 1.800MT-233 245 MTG-800 1.800MT-275 470 MTG-900 2.300MTG-280 375 MTG-1000 2.300MTG-310 375 MTG-1100 2.300MTG-345 660 MTG-1200 2.300

MTG-370 660

Acoplamientos tipo MTN

Tamaño

Par deapriete(Nm)

MTN-42 20

MTN-55 39

MTN-70 39

MTN-90 68

MTN-100 68

MTN-125 68MTN-145 108

MTN-165 108

MTN-185 325

MTN-205 325

MTN-230 325

MTN-260 375





Pág. De



A T E N C I Ó N! Si los tornillos están lubricados con aceite, los valores de par de aprietedeben ser un 20% menores.

5. LUBRICANTES RECOMENDADOS

Recomendamos los lubricantes mostrados en las tablas 2, en base a nuestraexperiencia. Si el usuario desea usar un lubricante distinto, leer con atención los datosexpuestos al final de esta sección del presente documento.

Tabla 2.1

Tabla 2.2

Tabla 2.3

VELOCIDAD MEDIA, APLICACIÓN NORMAL O PESADA ver tablas 3 y 4)

FABRICANTE DE GRASA NOMBRE DE GRASA TEMP (ºC)OPERATIVA

Emerson KSG -40 a +88

Castrol Tribol 3020/1000-1 -30 a +120

Total Fina Elf Ceran GEP-0 -25 a +180

Klüber Klüberplex GE 11-461 -40 a +180

Esso-Exxon-Mobil Mobilgrease XTC -30 a +120

Esso-Exxon-Mobil Mobilith SHC 460 -50 a +150

Molyduval Molyduval coupling grease -30 a +150Shell Albida GC1 -10 a +120

Shell Albida SDM 1 -20 a +150

Verkol Verkol 320-1 Grado 1 -15 a +150

VELOCIDAD ALTA, APLICACIÓN NORMAL ver tablas 3 y 4)


Emerson KHP -40 a +88

Klüber Kluebersynth GE 14-151 -35 a +140

Esso-Exxon-Mobil Mogilgrease XTC -30 a +120

VELOCIDAD MENOR DE 500 rpm, APLICACIÓN MUY PESADA ver tablas 3 y 4)


Emerson Waverly Torque Lube A -18 a +100

Esso-Exxon-Mobil Mobilith SHC 1000 Spec -20 a +150

Klüber Klüberlub BE 41-1501 -10 a +150





Pág. De



Tabla 2.4

Tabla 2.5

Nivel de aplicación Aplicación

Normal Cuando el material de los dientes es estándar (vercatálogo)

Pesada Cuando el material de los dientes es HD (ver catálogo)

Muy pesada Cuando el material de los dientes está endurecidomediante tratamiento térmico superficial

Tabla 3: Clarificación acerca de los niveles de aplicación

Nivel develocidad

Velocidad periférica (*)

Bajo < 2 m/seg

Medio >2 m/seg y <60 m/ seg

Alto < 60 m/ segundo

Tabla 4: Clarificación acerca de los niveles de velocidad

Para calcular la velocidad periférica, usar esta fórmula

(*)

Donde,D1 (mm)= Diámetro externo del cuerpo de la camisa en el catálogo MT (ver

catálogo)n(rpm)= Máxima velocidad operativa

VELOCIDAD BAJA, APLICACIÓN NORMAL o PESADA ver tablas 3 y 4) FABRICANTE DEGRASA

NOMBRE DE GRASA TEMP (ºC)OPERATIVA

Mobil Mobilith SHC 007 -50 a +150

Klüber Klueberplex 11-680 -10 a +130

VELOCIDAD MEDIA o ALTA, APLICACIÓN MUY PESADA ver tablas 3 y 4)

FABRICANTE DEGRASA

NOMBRE DEGRASA

TEMP (ºC)OPERATIVA

Emerson Syn-tech 3913G -55 a +120

Mobil Mobilith SHC 1500 -20 a +150

)/(60000

nD1 sm

××∏





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6. CANTIDAD DE GRASA RECOMENDADA

Los acoplamientos se suministran con una grasa de protección, pero dicha grasa no debeutilizarse en trabajo. Los dentados del acoplamiento deben limpiarse de cualquier aceiteprotector previo al montaje. Antes de atar las camisas se deberá aplicar a mano el 50 -70% de la grasa sobre eldentado de la camisa y cubo. El 30%-50% restante se introducirá a través de los orificiosde engrase. A altas temperaturas, bajas velocidades ó accionamientos reversibles, se recomiendauna lubricación más frecuente que la especificada en estas instrucciones. Un llenadoexcesivo de grasa del acoplamiento puede originar daños en los equipos acoplados.Para el tipo MTV, llenar de grasa el medio acoplamiento superior e introducir en el medioacoplamiento inferior el 50% de la cantidad indicada en la Tabla 5.

P R E C A U C I Ó N!Un llenado excesivo del acoplamiento con grasa puede causar daño alequipo.

Acoplamientos tipo MT, MTF, MTFE, MTS,MTCO, MTFD, MTFS, MTG

Tamaño 2)Cant.

(kg) Tamaño

2)Cant.(kg)

MT-52 0,03 MTG-390 9,0

MT-62 0,06 MTG-420 9,8

MT-78 0,09 MTG-460 11,5

MT-98 0,12 MTG-500 11,5

MT-112 0,3 MTG-550 14,5

MT-132 0,4 MTG-590 23MT-156 0,6 MTG-620 23

MT-174 0,8 MTG-650 30

MT-190 1,4 MTG-680 36,0

MT-210 2,5 MTG-730 38,0

MT-233 3,0 MTG-800 46,0

MT-275 4,5 MTG-900 57

MTG-280 3,0 MTG-1000 75

MTG-310 3,6 MTG-1100 115

MTG-345 4,8 MTG-1200 125

MTG-370 5,0

Acoplamientos tipo MTNTamaño 2)Cant.(kg) MTN-42 0,07

MTN-55 0,1

MTN-70 0,12

MTN-90 0,22

MTN-100 0,3

MTN-125 0,4

MTN-145 0,60MTN-165 1,00

MTN-185 1,10

MTN-205 1,60

MTN-230 2,00

MTN-260 1,30





Pág. De



Tablas 5: Cantidad de grasa recomendada

2) Cantidad correspondiente a un acoplamiento completo para el MT, MTG, MTG-HD,MTCL, MTS, MTFD, MTFS, MTF, MTFE, MTB, MTBX, MTN, MTNBR.

A T E N C I Ó N! Para los tipos MTX, MTGX, MTGX-HD, MTD, MTGD, MTG-HD, MTV utilizar lacantidad específica que aparece en hoja dimensional particular dividida entre2 .para cada mitad. Ej. MTX-112: 0,15 kg a cada lado.

A T E N C I Ó N! Para los tipos MTS, MTCO, acoplamientos verticales y acoplamientosdesembragables, aplicar la cantidad específica de la hoja dimensional.

A T E N C I Ó N! Para los tipos MTGX, MTGD, acoplamientos por encima de 1000, consulte aJAURE

Acoplamientos tipo MTGX y MTGDTamaño

2)Cant.(kg)

Tamaño 2)Cant.(kg)

MTGX-MTGD-190 1,4 MTGX-MTGD-460 10


MTGX-MTGD-233 3 MTGX-MTGD-550 16












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7. COMPROBACIÓN DE DESGASTE DE DIENTES

Con el fin de realizar un mantenimiento preventivo de los acoplamientos de dientes, serecomienda encarecidamente comprobar el grado de desgaste de los dientes. Existendiferentes opciones. Todas ellas se basan en la medición de la holgura (B) (espaciotangencial entre los dientes, ver imagen), la cual debe ser inferior a los valoresexpuestos en la tabla 6. Los dos métodos más prácticos para realizar esta mediciónson:

• Marcar el cubo y la camisa. Con este método para medir la holgura, se marcanel cubo y la camisa en el mismo diámetro que indica la figura 3. Debido a que laholgura es una dimensión tangencial, el valor es prácticamente el mismo que elmostrado en la figura 4, que es la holgura real. En teoría, se puede usar estemétodo con todos los acoples estándar que aparecen en el catálogo estándarpero, debido al bajo número de los valores máximos, resulta muy complejo deusar con las piezas más pequeñas (aproximadamente hasta el tamaño 233).Seguir los siguientes pasos:

o Girar el cubo hasta que la camisa y los dientes del cubo entren en

contacto.o En esta posición, marcar la camisa y el cubo (ver Fig. 3).o A continuación, girar el cubo en la dirección contraria hasta que vuelva a

entrar en contacto con la camisa.o Medir la dimensión B. Comprobar si el valor es mayor que el valor de

holgura máximo permisible para dicho tamaño.

Fig 3: Holgura mediante el método de marcado Fig 4: Holgura

Camisa

Cubo





Pág. De



• Usar calibres de medición. Este método sólo es válido cuando ha sido previstoen el proceso de diseño del acoplamiento. Esto se debe a que es necesariorealizar algunos agujeros para poder implementar este método (por ello, el clientedebe solicitarlo cuando encarga los acoplamientos). Este método se realiza másfácilmente, pero requiere el uso de calibres del tamaño adecuado (Jaure no lossuministra). El objetivo también consiste en medir el valor B.

o Girar el cubo hasta que la camisa y los dientes del cubo entren encontacto.

o Insertar los calibres a través del agujero como se muestra en la figura 5.Se debe insertar por el lado que no está en contacto entre el cubo y la

camisa.

Fig 5: Dos imágenes del método de calibración para medir la holgura

A T E N C I Ó N! Asegúrese de haber colocado el tapón en su lugar después de medir laholgura. De lo contrario, la grasa saldrá por el agujero

• Otros métodos: Existen otros dos métodos que pueden utilizarse, aunquerequieren un mayor trabajo de desmontaje.

o Desmontar los dos medios acoplamientos sin quitarlos de suscorrespondientes ejes. Se deben insertar los calibres a través de losdientes, pero hay que asegurarse de que alcancen la mitad de la longitudtotal de los dientes.

o Medir tanto el intervalo entre dientes del cubo como la distancia entrebulones de la camisa. Mediante estas dos dimensiones, es posiblecalcular la holgura correspondiente. Este método es muy utilizado por losfabricantes de acoplamientos, pero es más difícil de realizar para losusuarios finales. El motivo es que se necesitar tener cierto grado deexperiencia para poder llevarlo a cabo.

Dispositivo de controlde la holgura de losdientes





Pág. De



B*(holgurapermisible, límitede desgaste delos dientes con

material estándaro HD)

B* (holgurapermisible,límite de

desgaste de losdientes con

materialestándar o HD)

ACOPLAMIENTO

(mm)

ACOPLAMIENTO

(mm)MT-52 0,45MT-62 0,54 MTG-280 2,40MT-78 0,66 MTG-310 2,64

MT-98 0,74 MTG-345 2,85MT-112 0,88 MTG-370 3,09MT-132 1,01 MTG-390 3,30

MT-156 1,19 MTG-420 3,54

MT-174 1,28 MTG-460 3,78

MT-190 1,47 MTG-500 4,14

MT-210 1,58 MTG-550 4,47

MT-233 1,81 MTG-590 4,80

MT-275 2,24 MTG-620 5,10

MTN-42 0,45 MTN-145 1,19MTN-55 0,54 MTN-165 1,28

MTN-70 0,66 MTN-185 1,47

MTN-90 0,74 MTN-205 1,58

MTN-100 0,88 MTN-230 1,81

MTN-125 1,01 MTN-260 2,24

Tabla 6: Holgura permisible (solo válido para acoplamientos que no hayan recibido untratamiento térmico superficial)





Pág. De



8. PRECISIÓN DE ALINEACIÓN

Durante el funcionamiento, los medios acoplamientos pueden operar con unadesalineación máxima de 0,5º. No obstante, cuanto menor sea la desalineación duranteoperación, mayor será la vida útil. Así pues, para optimizar la vida útil de losacoplamientos, es muy importante alinearlos correctamente durante el montaje. Sedeben cumplir con lo siguiente cuando se realice en montaje en sitio de unacoplamiento de dientes de JAURE.Observar las figuras 6 y 7, y las tablas 7, 8 y 9; y seguir la siguiente fórmula:

MAMDA= Desalineación máxima permitida en Montaje (Maximum AcceptedMisalignment During Assembly)PI= 3,1415X= Lectura total del indicador (TIR)

Durante la alineación, se deben respetar los siguientes valores:Speed (rpm)

0 – 500 500 - 1500 1500 – 4000MT, MTGy MTN

MAMDAº MAMDAº MAMDAº

Todos lostamaños 0,1º 0,075º 0,05º

Tabla 7: Precisión de la alineación

Fig 6

( )MAMDAº

180

22

1≤

−+

PI

x

D

Z Y x

DCD

X





Pág. De



DCD(mm)

MTXDFD(mm)

MTGDCD(mm)

MTGXDFD(mm)

52 48 52 22,5 280 332 280 48

62 58 62 27,5 310 366 310 50

78 76 78 36,5 345 401 345 57,5

98 88 98 41,5 370 460 370 60

112 114 112 54,5 390 478 390 63

132 132 132 63 420 515 420 66,5

156 152 156 73 460 558 460 69

174 172 174 82 500 581 500 79190 200 190 96 550 607 550 84

210 227 210 109,5 590 641 590 89

233 248 233 120 620 712 620 104

275 292 275 141 650 720 650 111

680 730 680 117

730 760 730 122

800 804 800 127

900 855 900 146,5

1.000 916 1.000 152,5

1.100 990 1.100 157,5

1.200 1090 1.200 162,5

Tabla 8

MTyMTX

D2(mm)

MTGyMTGX

D2(mm)

MTG yMTGX

D2(mm)

52 69 275 355 620 120

62 85 280 22,5 650 141

78 107 310 27,5 680 89098 133 345 36,5 730 950

112 152 370 41,5 800 1050

132 178 390 54,5 900 1180

156 209 420 63 1000 1320

174 234 460 73 1100 1450

190 254 500 82 1200 1580

210 279 550 96

233 305 590 109,5

Tabla 9

`





Pág. De



A T E N C I Ó N! Una mejor alineación que la que figura en esta tabla prolongará la vida delacoplamiento y reducirá las fuerzas de reacción en los ejes y cojinetes.

A T E N C I Ó N! En el caso de la dimensión Y-Z, medir lo más cerca posible del diámetro D2(como se observa en la parte derecha de la Figura 7).

Una mejor alineación que la mostrada en esta tabla incrementará la vida y reducirá las

fuerzas de reacción en los ejes y rodamientos. Sin embargo el mínimo valor (Y-Z) nodebe ser inferior a 0,005° de cara a permitir la entrada y reparto de la grasa entre eldentado del cubo y camisa.

Fig 7

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Instrucciones de Instalación yMantenimiento para acoplamientos dedientes MTJS , MTFS-JS y MTFE-JS.

JAURE, S.A. ERNIO BIDEA, S/N 20150 ZIZURKIL (Guipúzcoa) - SPAIN

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Instrucciones MTJS-MTFS-JS-Rev 0



0.- Preparación previa a la instalación.

Los acoplamientos de dientes deben ser almacenados en ambientes no

corrosivos. Las superficies mecanizadas , especialmente los agujeros, debentener siempre una protección contra la corrosión. Del mismo modo , todo elacoplamiento debe ser protegido contra la corrosión. Si el acoplamiento sedebe almacenar más de 6 meses, se recomienda desmontar las juntas tóricasde los alojamientos en el acoplamiento y se deberán mantener en una zonaexenta de ozono.- Cuando se instale el acoplamiento en el eje, se deberá quitar toda laprotección anticorrosiva de los agujeros.- IMPORTANTE : LOS ACOPLAMIENTOS DE DIENTES SON ELEMENTOS

ROTATIVOS CON PELIGRO POTENCIAL. SE DEBERAN EMPLEARSIEMPRE PROTECCIONES O GUARDAS PARA EVITAR CUALQUIERTIPO DE ACCIDENTE Y SE DEBERAN CUMPLIR LAS NORMAS DESEGURIDAD VIGENTES.

- IMPORTANTE: Antes de instalar el acoplamiento, verificar que la máquinaesté apagada y no que no existe un riesgo de arranque accidental.

- A la horade manipular el acoplamiento, se deberá evitar en todo momentocualquier daño en el acoplamiento y sobretodo en el dentado.

1.- Instalación de cubos con chavetero1

1.1 Asegurarse de que todas las piezas estén limpias.1.2 Untar ligeramente con grasa las juntas tóricas (6) e introducirlas en lasranuras de las camisas (2,3 ó 4,5).1.3 Aplicar grasa a los dientes de las camisas (2,3 ó 4,5). Colocar las camisassobre los ejes primero, evitando dañar las juntas tóricas (6).1.4 Calentar los cubos (1) a 110°C como máx. antes de instalarlos sobre losejes. No utilizar un soplete. Protejanse las juntas del calor ( máx. temperatura juntas 75ºC).1.5 Se deberán instalar los cubos/platos en el lado motor y reductor. En lostipos MTFE-JS se instalará el cubo lado reductor junto con la polea. Serecomienda montar cada medio acoplamiento en cada máquina fuera de suubicación final.

1.6 Instalar los cubos (1) en sus respectivos ejes, colocando el cubo con elchaflán más largo orientado hacia la máquina (Ver Fig 1, detalle A). La

1 Instalación de cubos sin interferencia. Para cubos con interferencia u otros tipos de montaje comomontaje con apriete- extracción hidraulica, casquillos cónicos, etc consultese a JAURE.


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extremidad de los cubos debe enrasar con las extremidades de los ejes. Encaso de duda, consúltenos.

Diseño MT-JS


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Diseño MTFS-JS



Diseño MTFE-JS

Fig 1


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1.7 Dejar que los cubos (1) se enfríen antes de montar las camisas (2,3 ó 4,5). Aplicar grasa sobre los dientes de los cubos (1) antes de instalar las camisas(2,3 ó 4,5).

1.8 Posicionar las máquinas a acoplar y comprobar si la distancia “a” es igual ala que se indica en el plano o estas instrucciones ( prevalecerá en caso deduda el plano ). En caso de duda, consúltenos.

1.9 Alinear los dos ejes, controlar la alineación con un reloj comparador omediante un alineador láser. La tolerancia de alineación dependerá de lavelocidad de rotación. (Ver Fig.5).

1.10 Es muy importante que las camisas se introduzcan en los cubos ,respetando las marcas de alineación correspondientes, de esta forma

aseguraremos que las chavetas frontales estan bien ubicadas.

1.11 Introducir la junta tórica(10) y atornillar las camisas según el par de apriete(ver Fig. 2). Es recomendable aplicar grasa en la junta durante el montaje. Asegurarse de que los agujeros de engrase, una vez montado el acoplamiento,están a 90° entre sí.( Ver Fig 1)

1.12 Soltar los 2 tapones de engrase (9) de las camisas (2,3 ó 4,5). A modoorientativo se puede proceder de la siguiente manera: Girar el acoplamiento demodo que los agujeros de engrase estén en posición horaria 130

, 430, 730, 1030.Soltar los tapones de engrase (9) de las posiciones 130 y 730 e introducir lagrasa en el 130 hasta que salga por el inferior 730 (ver detalleB Fig 1). Esaconsejable soltar el tapón en posición 1030 para facilitar la salida del aire. Paracalidad de grasa, así como cantidad más exacta, ver Fig. 3 y 4.Paracondiciones de funcionamiento diferentes consúltenos.


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2. Mantenimiento.

Cada 3000 horas o máximo 1 año. Para intervalos de engrase superiores,consúltenos.

Actuar como se indica en 1.11. Rellenar el acoplamiento con grasa.

3.- Desmontaje e inspección.Cada 8000 horas o máximo 2 años.3.1 Antes de mover las camisas, limpiar la superficie próxima a las juntastóricas (6).3.2 Soltar los tornillos (11) y la junta tórica (10).3.3 Controlar el estado del dentado y de las juntas.3.4 Comprobar la alineación.3.5 Utilizar nueva grasa. Se puede emplear aceite de poca viscosidad paralimpiar el acoplamiento de la grasa antigua.

Distancia “a” axial y pares deapriete de los medios acoplamientos.

La distancia “a” entre extremos de ejes o extremos de cubos del acoplamiento

viene dada en la tabla siguiente:

Fig.2Tamaño

Size“a” (mm) Tamaño

Size“a” (mm)

MT-42 6 ±1 MT-205 12±3

MT-55 6 ±1 MT-230 12±3

MT-70 6 ±2

MT-90 8±2

MT-100 8±2

MT-125 8 ±2

MT-145 10 ±2

MT-165 10±3MT-185 10 ±3


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Fig 2.Tamaño

Size

Par deapriete

1)

(Nm)

Tamaño

Size

Par deapriete

1)

(Nm)MT-42 8 MT-205 325

MT-55 20 MT-230 325

MT-70 68

MT-90 108

MT-100 108

MT-125 230

MT-145 230

MT-165 230

MT-185 325

1) El valor del par de apriete corresponde a la lubricación en seco ., en

caso de emplear lubricación consultese a Jaure. Nunca emplearMolycote


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Recomendación de Lubricantes y Cantidad ( Fig3).

Fabricante Grasa

Amoco Amoco coupling grease

Castrol-Tribol Tribol 3020/1000-1

Cepsa-Krafft KEP 1

Esson-Exxon Unirex RS 460, Pen-0- Led EP

Fina Ceran EP-0

Klüber Klüberplex GE 11-680

Mobilgrease XTCMobil

Mobiltemp SHC 460

Shell Albida GC1

Texaco Couplig grease KP 0/1 K-30

Verkol Verkol 320-1 Grado 1

Grasas válidas entre 0ºC y 100ºC. Para temperaturas superiores consúltenos.Los acoplamientos se suministran con una grasa de protección, pero dichagrasa no debe utilizarse en trabajo.Los dentados del acoplamiento deben limpiarse de cualquier aceite protector

previo al montaje. Antes de atar las camisas se deberá aplicar a mano el 70% de la grasa sobre eldentado de la camisa y cubo. El 30% restante se introducirá a tra-vésde los orificios de engrase. A altas temperaturas, bajas velocidades ó accionamientos reversibles, serecomienda una lubricación más frecuente que la especificada en estasinstrucciones.Un llenado excesivo de grasa del acoplamiento puede originar daños en losequipos acoplados. Utilizar nueva grasa. Se puede emplear aceite de poca viscosidad para limpiarel acoplamiento de la grasa antigua


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Lubricantes recomendados y cantidad ( cont.)

Tamaño

Size

Cantidad

Qty (kg)

Tamaño

Size

Cantidad

Qty (kg)

2

MT-42 0.04 MT-205 2.2

MT-55 0.06 MT-230 2.8

MT-70 0.17

MT-90 0.24

MT-100 0.36

MT-125 0.50

MT-145 0.70

MT-165 1.30

MT-185 1.75

Una mejor alineación que la mostrada en esta tabla aumentará la vida yreducirá las fuerzas de reacción en los ejes y rodamientos. Sin embargo elminimo valor de (Y-Z) no debe ser inferior a0.05º grados de cara a permitir laentrada y reparto de la grasa entre el dentado del cubo y camisa.

Velocidad rpm

0 – 250 250 – 500 500 – 1000 1000 – 2000 2000 – 4000Tamaño

MTTIRmax

(mm)

(Y-Z)

mm

TIRmax

(mm)

(Y-Z)

mm

TIRmax

(mm)

(Y-Z)

mm

TIRmax

(mm)

(Y-Z)

mm

TIRmax

(mm)

(Y-Z)

mm

90 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.15 0.20 0.08 0.10

100-145 0.50 0.60 0.50 0.60 0.25 0.35 0.15 0.20 0.08 0.10

165 0.50 0.60 0.50 0.60 0.25 0.35 0.15 0.20 0.08 0.10

185 0.05 0.60 0.50 0.60 0.25 0.35 0.15 0.2 0.08 0.10

Fig 5

TIR: Lectura total reloj


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Se adjuntan las hojas del MT, MTFS y MTFE ( sin chaveta frontal como

referencia )



Tipos de Acoplamientos®

Modificaciones técnicas reservadas

42 0.107 1.025 8.600 44 13 116 80 60 55 6 75 0,0055 5 0,04

55 0.225 2.150 6.600 58 16 152 100 79 70 6 90 0,021 10 0,06

70 0.440 4.200 5.600 75 20 178 125 101 80 6 108 0,048 17 0,17

90 0.754 7.200 4.700 95 25 213 148 124 95 8 124 0,125 28 0,24

100 1.225 11.700 4.200 105 30 240 173 143 105 8 136 0,200 40 0,36

125 1.80 17.200 3.600 130 35 279 204 170 120 8 158 0,48 65 0,50

145 2.88 27.500 3.150 150 45 318 242 205 135 10 172 0,93 95 0,70

165 3.98 38.000 2.860 165 55 346 268 216 150 10 192 1,55 134 1,30

185 5.36 51.200 2.580 190 60 389 302 250 170 10 210 2,70 185 1,75

205 7.05 67.300 2.320 210 70 425 327 275 185 12 230 4,10 240 2,2

230 9.21 88.000 2.200 230 100 457 354 300 200 12 250 5,55 273 2,8

260 14.08 134.500 2.000 260 115 527 410 340 230 12 280 9,15 412 4,5

280 18.85 180.000 1.800 280 140 540 465 370 250 16 300 14,83 525 3,0

310 26.2 250.000 1.600 310 160 585 505 410 270 16 320 22,30 750 3,6

345 33.5 320.000 1.500 345 180 650 548 450 290 16 340 36,78 890 4,8

370 41.8 400.000 1.400 370 210 690 588 490 325 20 370 52,6 1.275 5,0

390 53.4 510.000 1.300 390 230 760 640 520 345 20 400 78,8 1.390 9,0

420 69.1 660.000 1.200 420 250 805 690 560 365 20 420 110,8 1.660 9,8

460 81.7 780.000 1.100 460 275 850 730 600 400 20 450 152,4 2.010 11,5

500 104.7 1.000.000 1.050 500 300 930 780 650 410 25 490 213,8 2.460 11,5

550 125.7 1.200.000 950 550 325 995 850 710 430 25 520 309,8 3.070 14,5

590 167.5 1.600.000 900 590 350 1.055 910 760 470 25 550 422 3.410 23

620 188.5 1.800.000 850 620 375 1.140 970 810 500 30 600 677 4.550 23

650 199.0 1.900.000 800 650 400 1.190 1.020 840 520 30 630 762 5.035 30

680 219.9 2.100.000 750 680 425 1.250 1.080 890 540 30 650 850 6.270 36

730 277.3 2.600.000 700 730 450 1.300 1.150 950 570 30 680 1.210 6.910 38

800 397.9 3.800.000 660 800 475 1.420 1.270 1.050 600 30 725 1.620 9.750 46

l 2a

D D 2

d 1

d 2

l 1

S

D 1

S

a

d 1 D

D 2

D 1

d 2

SS

l 2l 1

Tamaño

(1) (2) Veloc. máx.

PN (KW) TN Nominal n máx.(3)

nNm r.p.m. D D1 D2 l 1 - l 2 a S (5) Kgm2 Kg. Kg.

(4) d1 - d2

máx. mín.

Tamaño MT 42-260 Tamaño MT 280-800

(1) PN = Potencia nominal en (Kw); n = r.p.m.

(2) TN = Par nominal en Nm; Durante el arranque los acoplamientos pueden admitir un 200% de la capacidad de par nominal.

(3) Consúltese a JAURE para acoplamientos operando a velocidades superiores.(4) Agujero máximo para acoplamientos con chaveta según DIN 6885/1. Para otro tipo de chavetas o uniones consulte a JAURE.

En caso de que se utilicen agujeros de extracción en los cubos se deberá verificar la página 29 para el máximo diámetro de mecanizado de agujero permitido.(5) Espacio necesario para alinear los cubos y para sustituir las juntas.(6) GD2 = 4J.(7) Los valores de J y el peso corresponden al valor con agujero mínimo.

Tipo MT Diseño básico

DIMENSIONES (mm.) J (6) Peso (7) Lubricante(7)





Opción:Disco autoventilado

30

X

30

Tornillo pos. Acalidad 8.8

d 1

D 4

D 2

D 1

D d 2

D 5

D 3

l 1 l 2l 3

(1) Consulte a JAURE para acoplamientos a velocidades superiores.(2) Agujero máximo para acoplamientos con chaveta según DIN 6885/1. Para otro tipo de chavetas o uniones consulte a JAURE.

En caso de que se utilicen agujeros de extracción en los cubos se deberá verificar la página 29 para el máximo diámetro de mecanizado de agujero permitido.(3) GD2 = 4J. (Con disco macizo).(4) Los valores de J y el peso corresponden al valor con agujero mínimo y con disco macizo.

Tipo MTFS con disco de freno

Tamaño

Veloc.máx.(1)

TN Nominal n máx.

Nm r.p.m. D D1 D2 D3 D4 D5 l 1 l 2 l 3 X Z-M Nm Kgm2 Kg. Kg.d1(2) d2 (2)

máx. máx.

3.000 50 315 124 105 85 82 107 117 102 9-M10 49 0,23 32

2.700 60 355 145 125 105 100 107 117 102 9-M12 86 0,37 3855 2.150 58 152 70 0,06

2.400 70 395 165 140 115 110 107 117 102 9-M14 135 0,54 46

2.100 70 445 175 146 120 112 140 117 135 12-M16 210 0,82 51

1.900 70 395 165 140 115 110 107 117 102 9-M14 135 0,56 53

2.100 70 445 175 146 120 112 140 130 135 12-M16 210 0,87 5770 4.200 75 178 80 0,17

1.900 100 495 218 190 160 155 140 145 135 12-M18 290 1,42 81

1.800 100 550 218 190 160 155 140 145 135 12-M18 290 1,88 88

2.100 70 445 175 146 120 112 140 145 135 12-M16 210 0,95 71

1.900 100 495 218 190 160 155 140 164 135 12-M18 290 1,47 9490 7.200 95 213 95 0,24

1.800 100 550 218 190 160 155 140 164 135 12-M18 290 1,92 103

1.500 105 625 238 205 170 168 140 164 135 12-M20 410 3,33 130

1.900 100 495 218 190 160 155 140 180 135 12-M18 290 1,57 109

1.800 100 550 218 190 160 155 140 180 135 12-M18 290 1,97 117100 11.700 105 240 105 0,36

1.500 105 625 238 205 170 168 140 180 135 12-M20 410 3,43 140

1.300 120 705 268 230 195 190 140 180 135 12-M22 550 5,73 171

1.500 105 625 238 205 170 168 140 196 135 12-M20 410 3,73 166

125 17.200 1.300 120 130 7 05 268 230 195 190 279 140 120 196 135 12-M22 550 5,93 194 0,50

1.200 135 795 300 260 220 216 140 196 135 12-M24 710 9,42 241

1.500 105 625 238 205 170 168 140 223 135 12-M20 410 4,13 200

145 27.500 1.300 120 150 7 05 268 230 195 190 318 140 135 223 135 12-M22 550 6,23 236 0,70

1.200 135 795 300 260 220 216 140 223 135 12-M24 710 9,82 275

1.300 120 705 268 230 195 190 140 238 135 12-M22 550 6,88 271165 38.000 165 346 150 1,30

1.200 135 795 300 260 220 216 140 238 135 12-M24 710 10,32 315

DIMENSIONES (mm.) Dato de los tornillos J (3) Peso (3) Lubricante

pos. A (4) (4)





D 2

l 1 a

l 2

D F d

1

d 2

D D 1

B

S

Tamaño

Nm r.p.m. D D1 D2 l 1 l 2 a S (5) DF B Kgm2 Kg. Kg.

(1) PN = Potencia nominal en (Kw); n = r.p.m.

(2) TN = Par nominal en Nm; Durante el arranque los acoplamientos pueden admitir un 200% de la capacidad de par nominal.(3) Consúltese a JAURE para acoplamientos operando a velocidades superiores.(4) Agujero máximo para acoplamientos con chaveta según DIN 6885/1. Para otro tipo de chavetas o uniones consulte a JAURE.

En caso de que se utilicen agujeros de extracción en los cubos se deberá verificar la página 29 para el máximo diámetro de mecanizado de agujero permitido.(5) Espacio necesario para alinear los cubos y para sustituir las juntas.(6) GD2 = 4J.(7) Los valores de J y el peso corresponden al valor con agujero mínimo.

Tipo MTFE con polea de freno lateral

42 0.107 1.025 2.850 44 13 116 80 60 95 55 6 75 200 75 0,046 12 0,04

2.850 115 200 75 0,055 17

55 0.225 2.150 2.300 58 16 152 100 79 125 70 6 90 250 95 0,113 22 0,06

1.800 140 315 118 0,353 35

2.300 130 250 95 0,140 28

1.800 145 315 118 0,380 4270 0.440 4.200 75 20 178 125 101 80 6 108 0,17

1.650 145 350 130 0,530 46

1.450 160 400 150 1,00 57

1.800 155 315 118 0,44 53

90 0.754 7.200 1.650 95 25 213 148 124 155 95 8 124 350 130 0,60 57 0,24

1.450 170 400 150 1,07 71

1.800 155 315 118 0,51 65

1.650 155 350 130 0,66 69100 1.225 11.700 105 30 240 173 143 105 8 136 0,36

1.450 170 400 150 1,13 84

1.300 180 450 170 1,60 94

1.450 200 400 150 1,45 108

125 1.80 17.200 1.300 130 35 279 204 170 210 120 8 158 450 170 2,03 119 0,50

1.150 220 500 190 3,00 129

1.150 220 500 190 3,50 159

145 2.88 27.500 1.100 150 45 318 242 205 220 135 10 172 530 195 4,35 171 0,70

1.000 250 630 236 8,75 221

1.150 235 500 190 4,3 198

1.100 235 530 195 5,1 211165 3.98 38.000 165 55 346 268 216 150 10 192 1,30

1.000 265 630 236 9,5 260

800 280 710 265 16,5 312

(1) (2) Veloc.máx.(3)

PN (KW) TN Nominal n máx.

n d1 - d2 (4)

máx. mín.

DIMENSIONES (mm.) J (6) Peso (7) Lubricante(7)



1. Cubo2. Camisa3. Tapa interior4. Tapa exterior

5. Barrilete6. Tornilo Allen7. Indicador de desgaste y reglaje axial8. Retén especial

9. Tornillo Allen10. Agujeros roscados de desmontaje11. Señales límites desgaste12. Agujero para tubo de engrase13. Orificio de rebose de grasa

14. Referencia de montaje15. Anillos guía de los barriletes16. Arandela Grower

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pág.1


ACOPLAMIENTO DE BARRILETES TCB

DESPIECE

Fig. 3

INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN Y MANTENIMIENTO



DIMENSIONES Y CARACTERÍSTICAS

TCB ESTÁNDARD

®

pág.2


Tabla nº4. Datos técnicos y dimensiones generales del TCB estándard

TIPO 1) Fr

TCB TN carga radial d2) d D L L N A B S e f c r h k T d1 Peso JTamaño (Nm) adm. (N) máx mín mín. Kgr. Kgm2

25 4.500 14.500 65 38 250 95 85 95 159 160 220 42 44 12 2,5 16 31 220 15 3 12 0,06

50 6.000 16.500 75 48 280 100 85 110 179 180 250 42 44 12 2,5 16 31 250 15 3 19 0,13

75 7.500 18.500 85 58 320 110 95 125 199 200 280 45 46 15 2,5 17 32 280 19 4 23 0,17

100 9.000 20.000 95 58 340 125 95 140 219 220 300 45 46 15 2,5 17 32 300 19 4 27 0,28

130 15.500 31.000 105 78 360 130 95 160 239 240 320 45 47 15 2,5 19 34 320 19 4 33 0,36

160 19.500 35.000 120 78 380 145 95 180 259 250 340 45 47 15 2,5 19 34 340 19 4 42 0,48

200 24.000 38.500 135 98 400 170 95 200 279 280 360 45 47 15 2,5 19 34 360 19 4 54 0,66

300 28.000 42.000 145 98 420 175 95 220 309 310 380 45 47 15 2,5 19 34 380 19 4 70 0,93

400 38.000 49.000 175 98 450 185 120 260 339 340 400 60 61 20 2,5 22 40 400 24 4 95 1,45

500 61.400 92.000 195 98 510 220 125 290 399 400 460 60 61 20 2,5 22 42 460 24 6 146 2,86

600 70.000 115.000 205 118 550 240 125 310 419 420 500 60 61 20 2,5 22 42 500 24 6 162 3,93

1.000 120.000 125.000 230 138 580 260130 350449 450 530 60 61 20 2,5 22 42 530 24 6 195 5,63

1.500 180.000 150.000 280 158 650 315140 415529 530 580 65 66 25 2,5 27 47 600 24 6 305 11,0

2.600 310.000 250.000 300 168 680 350145 445559 560 600 65 70 25 4 34 54 630 24 9 360 16,0

3.400 400.000 300.000 315 198 710 380165 475599 600 640 81 85 35 4 34 56 660 28 8 408 20,04.200 500.000 340.000 355 228 780 410165 535669 670 700 81 85 35 4 34 56 730 28 8 580 34,5

6.200 685.000 380.000 400 258 850 450165 600729 730 760 81 85 35 4 34 59 800 28 8 715 52,0

Despl.

axial

máx+- mm

Fr



1) Durante el arranque, los acoplamientos pueden admitir un 200% de la capacidad de par nominal.2) Agujeros máx. para ejecución con chavetas S/DIN 6885/1. Para otro tipo de uniones consulte connuestro Dep. Técnico.Desplazamiento angular máximo de ejes:+-1º 30’

g=orificio de engraseHasta el tamaño 160:R. 1/8’’ Gas, a partir del tamaño 200: R. 1/4’’ Gas.

DISPOSICIÓN AGUJEROS DE LA BRIDA

BRIDA DEL TAMBOR DE ENROLLAMIENTO LADO ACOPLAMIENTO.

La ejecución de la brida del tambor de enrollamiento se realizará según las Figs. nº 10, 11 ó 12. El resto

de dimensiones según Tabla nº5.La calidad del material de la brida será St 52-3.

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Tamaños 25...600

Fig. nº10. Disposición agujeros

Tamaños 1.000...1.500


Tamaños 2.600...6.200


TIPO D T S a d1 d2 d3 p nTCB F8 mín rosca F8 mín.

25 250 220 220 15 M12 160

50 280 250 250 180

75 320 280 280 200

100 340 300 300 25 220

130 360 320 320 240160 380 340 340 19 M16 260 10

200 400 360 360 280 3

300 420 380 380 310

400 450 400 400 340

500 510 460 460 30 24 M20 400 3 10

600 550 500 500 420

1.000 580 530 530 40 24 M20 450 20

1.500 650 600 580 50 530

2.600 680 630 600 560 25

3.400 710 660 640 6004.200 780 730 700 60 28 M24 670 5 35

6.200 850 800 760 730

Tabla nº5.



INSTRUCCIONES DE MONTAJE Y MANTENIMIENTO

El acoplamiento de barriletes TCB se suministra totalmente ensamblado. El lubricante con el que sesuministra el acoplamiento sirve para facilitar el montaje de los diferentes componentes pero es nece-sario un lubricante adecuado para el correcto funcionamiento del acoplamiento.

• Las fuerzas axiales, como consecuencia de la componente que resulta de la inclinación de los cables,deben ser absorbidas por el rodamiento soporte del tambor en ellado opuesto al acoplamiento, (Pos.a, Fig. nº4 del catálogo) y la estructura del carro. Las deformaciones que pudieran existir en funciona-miento a plena carga, no deberán ser superiores al desplazamiento axial máximo indicado en la Tablanº4.

Importante:• Si el acoplamiento se suministra con el agujero en desbaste, será necesario su desmontaje para efec-tuar el mecanizado correspondiente. Una vez mecanizado, en el montaje se deberá emparejar cubo ycamisa haciendo coincidir la marca en el cubo con la de la camisa (Véase referencia de montaje Pos.14, Fig. nº3 en Pág. nº1). Una vez mecanizado aplicar antioxidante.

• Los tornillos de fijación del acoplamiento al tambor y los de las tapas deberán ser como mínimo en

calidad 8.8. Para los valores de pares de apriete correspondientes, véase Tabla nº7.

• Utilizar los agujeros roscados para la manipulación de las piezas evitando golpe alguna.

• El acoplamiento deberá engrasarse ya que se suministra sin la grasa necesaria para un correcto fun-cionamiento.

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Fig. nº 13. Brida lado acoplamiento para tambor de cable

Rosca M8 M10 M12 M16 M20 M24

Par de apriete máx. (Nm) 26 51 89 215 420 725

Tabla nº7. Pares de apriete.

En calidad 8.8



1. MONTAJE DEL ACOPLAMIENTO EN EL EJE DEL REDUCTOR.

a) Unión mediante chaveta:

• Tanto el eje como el interior del cubo deberán estar exentos de cualquier suciedad.• Para facilitar el montaje y no dañar los retenes, se podrá calentar el acoplamiento completo en baño

de aceite a una temperatura máxima de 80ºC.• Se introducirá el cubo en el eje evitando cualquier golpe.• La camisa se deberá poder desplazar axialmente.

b) Unión mediante interferencia, sin chaveta:

• Se deberá soltar previamente la tapa exterior, camisa, el anillo guía y los barriletes.•Previo al montaje del acoplamiento, se deberán limpiar cuidadosamente las partes que lo componen.• Colocar la tapa exterior con su junta, previamente en el eje.• Si para montar los tornillos de fijación se observa que no queda espacio, introducir éstos previa-mente en sus alojamientos. Verifíquese la distancia Y (Fig. nº15); para ello, véase Tabla nº8.

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Tamaño de acoplamiento 25-75 75-300 400-1.000 1.500 2.600-6.200

Y mín (mm) 50 55 70 80 90

Tabla nº8. Cota Y.

Fig. nº 15Distancia necesaria para la extracción de tornillos

b) Unión mediante interferencia, sin chaveta. (cont.):

• Calentar el cubo del acoplamiento progresivamen-te a la temperatura requerida (dependiendo de lainterferencia). A modo orientativo, una temperaturade 200 - 250ºC suele ser suficiente. Esta temperaturano deberá ser sobrepasada, aunque sea localmente,teniendo precaución de evitar el contacto de las jun-tas de la tapa con el cubo caliente, ya que éstas pue-den dañarse con la temperatura.• Calar el cubo en el eje hasta hacer tope en el eje. El

cubo no deberá entrar en contacto con ninguna juntaya que ésta podría resultar dañada debido a la tem-peratura. Proseguir con el montaje una vez se hayaenfriado el cubo.• Montar la camisa sobre el cubo respetando lamarca de montaje Pos. 14, según Fig. nº3.• Introducir los barriletes, fijándolos con el anilloguía.• Montar la tapa haciendo coincidir el indicador conla respectiva marca en el cubo.• La camisa se deberá poder desplazar axialmente.

En el caso de efectuar el desmontaje por inyecciónde aceite, consulte con nuestro Departamento Técnico.



2. FIJACIÓN AXIAL DEL ACOPLAMIENTO. ALINEACIÓN ANGULAR DEL TAMBOR.

Con anterioridad a taladrar los agujeros de fijación del soporte Pos. a, Fig. nº4, se procede a fijar axial-mente la posición del tambor con respecto al cubo del acoplamiento. Para ello, tiene que coincidiraxialmete el indicador fijado en la tapa con la ranura del cubo, según Fig. nº16. Durante el montaje, eldesplazamiento axial no deberá exceder el 10% del valor máximo admitido por el acoplamiento,

según Tabla nº4.Acontinuación, la alineación del tambor de enrollamiento con respecto al eje de salida del reductor seefectuará comprobando la distancia “X” por mediación de una regla, colocándola en cuatro puntos a90º, según Fig.17. La diferencia entre el máximo valor y mínimo valor de “X”, deberá ser inferior alvalor que figura en la Tabla nº9. Los valores de e, c se muestran en la Tabla nº4.

Del mismo modo se podrá alinear tanto axialmente como angularmente mediante la utilización deláser, colocando las bases en el soporte del rodamiento del tambor y en el reductor.

La distancia de la cara del cubo a la cara de la camisa del acoplamientodeberá coincidir con (e-c)+-10%

Despl. Axial máx según Fig. nº9. Los valores de e, c se muestran en la tabla nº4.

3. ENGRASE

Una vez finalizado el montaje se deberá asegurar que se ha efectuado el engrase antes de la puestaenservicio. Se deberá emplear un lubricante de las siguientes características (para temperaturas entre -

20ºC y 80ºC, consulte a J aure para temperaturas fuerade este rango):

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Tamaño del Tambor Diferencia entre máx. y mín. X

<1 metro <0,5 mm

>1 metro >0,8 mm

Tabla nº9. Diferencia de cota X (mm)

Fig. nº 16. Posicionamiento axial



El engrase se realizará utilizando una prolongación de tubería de engrase introducida en el orificiocorrespondiente de la tapa exterior. Se deberá introducir grasa hasta que ésta salga por el orificio derebose, situado en el extremo opuesto del cubo Pos. nº13, Fig. nº3.

Para cantidades de grasa a utilizar en cada tamaño, véase Tabla nº10:

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Referencia Fabricante

Kluberlub BE 401-1501 Kluber

Atlanta Verkol

Mobilux EP-2 Mobil

Mobiltemp 2 MobilAlvania EP-2 Shell

Energrease LS-EP2 BP

Renolit H443-HD88 Fuchs DEA

Tamaño de acoplamiento 25 50 75 100 130 160 200 300 400

Cantidad Kg. 0,08 0,10 0,12 0,14 0,15 0,17 0,19 0,23 0,45

Tamaño de acoplamiento 500 600 1000 1500 2600 3400 4200 6200

Cantidad Kg. 0,54 0,57 0,65 0,72 0,9 1,0 1,3 2,0

Tabla nº10. Cantidad de grasa por acoplamiento.

Fig. nº 17. Alineación del acoplamiento.



4. MANTENIMIENTO

Engrase: Se procederá a la renovación completa de la grasa cada 2000 ó 3000 horas de funciona-miento, en función de las condiciones de servicio ó, como mínimo, una vez al año. Para ello se inro-ducirá nueva grasa por el orificio de entrada, expulsando la usada por el orificio de rebose.

Inspecciones periódicas, controlar al menos una vez al año:

a) El apriete de los tornillos al par indicado. Si se observa alguno en mal estado, se recomienda sus-tituir todos los tornillos.

b) El desgaste interno de los dentados. El desgaste se podrá comprobar a través de la posición de lamarca del indicador sobre las marcas del cubo (Fig. nº18). La posición relativa de ambas marcas reve-la el desgaste de los flancos. El acoplamiento se suministra originalmente con el indicador centradoen las marcas del cubo (pos. a). Cuando se llega al límite (Pos. b), habrá que proceder a sustituir elacoplamiento completo.

En la Tabla nº11 se muestran los valores máximos de desgaste permisibles para aplicaciones de cargareversible típica en la traslación de carro de una grúa portacontenedor. Para aplicaciones con sentidode carga único, la amplitud entre marcas debe multiplicarse por dos. Salvo petición expresa, los aco-plamientos se suministran con las marcas a emplear en aplicaciones reversibles.

c) Reglaje axial: Se deberá proceder a comprobar la distancia “X” según Fig. nº13. Si esta distancia essuperior al 10% de la que figura en la Tabla nº4, deberá reajustarsela posición del asiento del sopor-te-rodamiento.

d) Control de juntas: Se deberá proceder a la sustitución de las juntas si se observa algún deterioroen los labios de estas.

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Fig. nº 18. Desgaste del acoplamiento

Tamaño de acoplamiento 25 50 75 100 130 160 200 300 400 500 600 1.000 1.500 2.600 3.400 4.200 6.200

Máx. desgaste m/2(mm) 4 4 4 4 6 6 6 6 6 8 8 8 8 8 8 8 8

Tabla nº10. Cantidad de grasa por acoplamiento.

O T Z A R R E T A

( Z a r a u t z ) - M o d . :

J A U 0 1 1 7 5 8 6 - D e p .

L e g . :

S S - 3 0 / 2 0 0 0

ACCREDITEDBY

I S O 9 0 0 1

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Nº 1800/1 IM

Acoplamientos

Modelo TCB-s Acoplamiento de Barriletes

INSTALACIÓN & MANTENIMIENTO



Nº 1800/1 im

2 Modificaciones técnicas reservadas

Fig.1.

1. Cubo2. Camisa3. Tapa interior

4. Tapa exterior5. Barrilete6. Tornillo Allen7. Indicador de desgaste y reglaje axial8. Retén especial9. Tornillo Allen

10. Agujeros roscados de desmontaje11. Señales límites desgaste12. Agujero para tubo de engrase

13. Orificio de rebose de grasa14. Referencia de montaje15. Anillos guía de los barriletes16. Arandela Grower17. Anillo guía de barrilete SEB18. Anillo Seeger

DESPIECE



25

50

75

100

130

160

200300

400

500

600

1000

1500

2100

2600

3400

4200

6200

-

-

-

-

-

-

SG 130-

SG 140

-

SG 185

SG 200

SG 240

-

SG 270

SG 315

SG 355

SG 400

4.500

6.000

7.500

9.000

15.500

19.500

24.00028.000

50.000

70.000

110.000

170.000

230.000

310.000

390.000

500.000

625.000

745.000

14.500

16.500

18.500

20.000

31.000

35.000

38.50042.000

70.000

115.000

120.000

140.000

170.000

250.000

300.000

340.000

380.000

450.000

65

75

85

95

110

125

135150

185

215

235

250

295

305

315

340

385

430

38

48

58

58

78

78

9898

98

98

118

138

158

168

168

198

228

258

250

280

320

340

360

380

400420

450

510

550

580

650

665

680

710

780

850

95

100

110

125

130

145

170175

185

220

240

260

315

330

330

380

410

450

85

85

95

95

95

95

9595

120

125

125

130

140

145

145

165

165

165

90

105

120

135

150

170

190210

250

290

302

341

405

418

432

455

524

582

95

110

125

140

160

180

200220

260

300

312

351

415

428

443

475

539

603

159

179

199

219

239

259

279309

339

399

419

449

529

542

559

599

669

729

160

180

200

220

240

260

280310

340

400

420

450

530

545

560

600

670

730

220

250

280

300

320

340

360380

400

460

500

530

580

590

600

640

700

760

42

42

45

45

45

45

4545

60

60

60

60

65

65

65

81

81

81

44

44

46

46

47

47

4747

61

65

65

65

67,5

74

74

87.5

87.5

87.5

12

12

15

15

15

15

1515

20

20

20

20

25

25

25

35

35

35

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

2,52,5

2,5

2,5

2,5

2,5

2,5

4

4

4

4

4

16

16

17

17

19

19

1919

22

30

30

30

30

43

43

40

40

40

31

31

32

32

34

34

3434

40

48

48

48

48

61

61

64

64

64

220

250

280

300

320

340

360380

400

460

500

530

600

615

630

660

730

800

15

15

19

19

19

19

1919

24

24

24

24

24

24

24

28

28

28

M 12

M 12

M 16

M 16

M 16

M 16

M 16M 16

M 20

M 20

M 20

M 20

M 20

M 20

M 20

M 20

M 20

M 20

-

-

-

-

-

-

165180

215

255

260

290

350

365

375

395

445

500

5

5

5

5

5

5

45

9

7

7

7

7

7

7

10

10

10

-

-

-

-

-

-

M 16M 16

M 20

M 20

M 20

M 24

M 24

M 30

M 30

M 30

M 30

M 30

-

-

-

-

-

-

2424

30

30

30

36

36

45

45

45

45

45

3

3

4

4

4

4

44

4

6

6

6

6

6

6

8

8

8

12

19

23

27

33

42

5470

95

146

162

195

305

330

360

408

580

715

(1)

4

bla 4. Datos técnicos y dimensiones generales de los acoplamientos TCB-s y TCB-s SEB


1) Opción según la norma SEB 666212, enero de 19912) Estos pares se han calculado para el acoplamiento, sin tener en cuenta las conexiones entre el eje y el cubo. En cada caso, deberá comprobarseste punto. Durante el arranque, los acoplamientos pueden admitir un par igual al 150% del par nominal de catálogo.

(3) Agujeros máximos para ejecución con chavetas s/DIN-6885/1. Para otro tipo de uniones consulte con nuestro Departamento Técnico(4) Peso aproximado.g’ = Orificio de engraseHasta el tamaño 160: R.1/8 Gas, a partir del tamaño 200 en adelante: R.1/4"Gas.

(3)d max.

d min. D L L min. M N A B S e f c r h k T d1 d2 O b d3 b1

TIPOTCB-s

TAMAÑO

SelecciónestándarSEB (1)

(2)TN (Nm)

Fr

carga radialadmisible

(N)

(4)PesoKg.

Desplazamientoaxial máximo.

(+ / -)

D I M E N S I O N E S (mm)

TAMAÑO 25-600 TAMAÑO 1000-1500TAMAÑO 2100-6200

Dimensiones y características

TCB-s estándar y TCB-s SEB



25 250 220 220 25 15 160 3 10 M1250 280 250 250 25 15 180 3 10 M12

75 320 280 280 25 19 200 3 10 M16

100 340 300 300 25 19 220 3 10 M16

130 360 320 320 25 19 240 3 10 M16

160 380 340 340 25 19 260 3 10 M16

200 400 360 360 25 19 280 3 10 M16

300 420 380 380 25 19 310 3 10 M16

400 450 400 400 30 24 340 3 10 M20

500 510 460 460 30 24 400 3 10 M20

600 550 500 500 30 24 420 3 10 M20

1.000 580 530 530 40 24 450 3 20 M20

1.500 650 600 580 50 24 530 3 25 M20

2.100 665 615 590 50 24 545 5 25 M20

2.600 680 630 600 50 24 560 5 25 M20

3.400 710 660 640 60 28 600 5 35 M24

4.200 780 730 700 60 28 670 5 35 M24

6.200 850 800 760 60 28 730 5 35 M24

px45°

d 3 F 8

d 2

AA 0,2

S F 8

5

Tabla 6.


S(F8)

nmin.

amin.

d3

(F8)

pd1D T

DIMENSIONES (mm)

TamañoTCB-s

d2

rosca

Material St 52 – 3

Detalles del tambor del cable

Brida del tambor de enrollamiento,

lado del acoplamiento

La ejecución de la brida del tambor

de enrollamiento se realizará según

las medidas generales de la tabla 4.

El resto de dimensiones según la

tabla 6.

La calidad del material de la brida

será St 52 - 3.

Fig. 12. Brida del tambor deenrollamiento lado acoplamiento



Y

6

Tamaño de acoplamiento 25-50 75-300 400-1.000 1.500 2.100-6.200

Y mín (mm) 50 55 70 80 90

Rosca M8 M10 M12 M16 M20 M24

Par de apriete máx. (Nm) 26 51 89 215 420 725

Calidad8.8

10.9 Par de apriete máx. (Nm) 37 71 132 308 625 1075

Tabla nº 7. Pares de apriete.

Tabla nº 8. Cota Y


TCB-s Instrucciones de montaje y mantenimiento

Fig. nº 13.Distancia necesaria para la

extracción de tornillos.

• El acoplamiento de barriletes TCB-s se suministra totalmente ensamblado. El lubricante con el que se suministra el acoplamientosirve para facilitar el montaje de los diferentes componentes pero es necesario un lubricante adecuado para el correctofuncionamiento del acoplamiento.

• Las fuerzas axiales, como consecuencia de la componente que resulta de la inclinación de los cables, deben ser absorbidas por elrodamiento soporte del tambor en el lado opuesto al acoplamiento, (Pos. a, Fig. nº 6) y la estructura del carro. Las deformaciones que

pudieran existir en funcionamiento a plena carga, no deberán ser superiores al desplazamiento axial máximo indicado en la Tabla nº 4.

• Si el acoplamiento se suministra con el agujero en desbaste, será necesario su desmontaje para efectuar el mecanizadocorrespondiente. Una vez mecanizado, en el montaje se deberá emparejar cubo y camisa haciendo coincidir la marca en el cubo conla de la camisa (ver la referencia de montaje, posición 14, figura 1, en la página 2).

• Los tornillos de fijación del acoplamiento al tambor y los de las tapas deberán ser como mínimo de calidad 8.8. Para los valores depares de apriete correspondientes, véase Tabla nº 7.

1. Montaje del acoplamiento en el eje del reductor

a) Unión mediante chaveta:

• Tanto el eje como el interior del cubo deberán estar exentos de cualquier suciedad.• Para facilitar el montaje y no dañar los retenes, se podrá calentar el acoplamiento

completo en baño de aceite a una temperatura máxima de 80° C.• Se introducirá el cubo en el eje evitando cualquier golpe.• La camisa se deberá poder desplazar axialmente.

b) Unión mediante interferencia, sin chaveta:

• Se deberá soltar previamente la tapa exterior, camisa, el anillo guía y los barriletes.• Previo al montaje del acoplamiento, se deberán limpiar cuidadosamente las partes

que lo componen.• Colocar la tapa exterior con su junta, previamente en el eje.• Si para montar los tornillos de fijación se observa que no queda espacio, introducir

éstos previamente en sus alojamientos. Verifíquese la distancia Y (Fig. nº 13); paraello, véase Tabla nº 8.

• Calentar el cubo del acoplamiento progresivamente a la temperatura requerida(dependiendo de la interferencia). A modo orientativo, una temperatura de 200 -250°C suele ser suficiente. Esta temperatura no deberá ser sobrepasada, aunquesea localmente, teniendo precaución de evitar el contacto de las juntas de la tapacon el cubo caliente, ya que éstas pueden dañarse con la temperatura.

• Calar el cubo en el eje hasta hacer tope en el eje. El cubo no deberá entrar encontacto con ninguna junta ya que ésta podría resultar dañada debido a latemperatura. Proseguir con el montaje una vez se haya enfriado el cubo.

• Montar la camisa sobre el cubo respetando la marca de montaje Pos.14, según Fig.nº 1.

• Introducir los barriletes, fijándolos con el anillo guía.• Montar la tapa haciendo coincidir el indicador con la respectiva marca en el cubo.

• La camisa se deberá poder desplazar axialmente.

En el caso de efectuar el desmontaje por inyección de aceite, consulte con nuestroDepartamento Técnico.



X

7

250,08

TIPOTCB-s CantidadTCB-s SEB Grasa (Kg)

500,1

750,12

1000,14

1300,15

1600,17

2000,3

0,23

3000,23

4000,340,24

5000,520,34

6000,580,39

10000,660,46

15000,810,54

21001,2

26001,240,84

34001,621,11

42001,851,27

62002,121,48

Tabla nº 9. Diferencia de cota X (mm)

Tamaño del Tambor< 1 m.> 1 m.

Diferencia entre máx. y mín. X< 0,5 mm< 0,8 mm

Referencia FabricanteMolubAlloy 777-1 CASTROLKluberlub BE-41-601 KLUBERAceite de ac.Molyduval MOLYDUVALAceite Mobil XTC MOBILAceite Albida HDX-2 SHELLAceite de Ac. Multifak 0/1 TEXACOAtlanta VERKOL

Fig. nº 14. Posicionamiento axial


3. Engrase

Una vez finalizado el montaje se deberá asegurar que se ha efectuado elengrase antes de la puesta en servicio. Se deberá emplear un lubricante delas siguientes características (para temperaturas entre - 20°C y 80°C, consultea Jaure para temperaturas fuera de este rango):

En caso de no disponer de las grasas arriba mencionadas, la grasa a utilizardeberá cumplir las siguientes propiedades:

• Consistencia según NLGI: 1-2• Viscosidad del aceite base: Superior a 350 Cst a 40º C, superior a 35 Cst

a 100ºC• Aditivos pesados (Disulfuro de Molibdeno): MoS2 entre 5 - 8%• Punto de gota: Superior a 150º C• Aditivos EP: Requeridos• Inhibidores de oxidación: Requeridos

El proceso de engrasado se realizará utilizando un tubo prolongador deengrase introducida en el orificio correspondiente de la tapa exterior. Sedeberá introducir grasa hasta que ésta salga por el orificio de rebose, situadoen el extremo opuesto del cubo Pos. nº 13, Fig. nº 1.Para cantidades de grasa a utilizar en cada tamaño, véase Tabla nº 10:

Tabla nº 10. Cantidad de grasa para el TCB-s y el TCB-s SEB

2. Fijación axial del acoplamiento. Alineación angular del tambor.

Con anterioridad a taladrar los agujeros de fijación del soporte Pos. a, Fig. nº 6, se procede a fijar axialmente la posición del tamborcon respecto al cubo del acoplamiento. Para ello, tiene que coincidir axialmente el indicador fijado en la tapa con la ranura del cubo,según Fig. nº 14. Durante el montaje, el desplazamiento axial no deberá exceder el 10% del valor máximo admitido por el

acoplamiento, según Tabla nº 4.

A continuación, la alineación del tambor de enrollamiento con respectoal eje de salida del reductor se efectuará comprobando la distancia “X”por mediación de un regla, colocándola en cuatro puntos a 90°, segúnFig. nº 15. La diferencia entre el máximo valor y mínimo valor de “X”,deberá ser inferior al valor que figura en la Tabla nº 9.


Fig. nº 15. Alineación del acoplamiento

INDICADOR

LINEA DE REGLAJE AXIAL

TAMBOR DEL CABLERÈGLA


http://slidepdf.com/reader/full/48515-manual-del-fabricante-8-11 289/4298 Modificaciones técnicas reservadas

Tamaño de acoplamiento 25 50 75 100 130 160 200 300 400 500 600 1.000 1.500 2.100 2.600 3.400 4.200 6.200

Máx. desgaste m / 2 (mm) 4 4 4 4 6 6 6 6 6 8 8 8 8 8 8 8 8 8


Fig. nº 16. Desgaste del acoplamiento

4. Mantenimiento

Engrase: Se procederá a la renovación completa de la grasa cada 2000 ó 3000 horas de funcionamiento, en función de las condicionesde servicio ó, como mínimo, una vez al año. Para ello se introducirá nueva grasa por el orificio de entrada, expulsando la usada por elorificio de rebose.

Inspecciones periódicas, controlar al menos una vez al año:

a) El apriete de los tornillos al par indicado. Si se observa alguno en mal estado, se recomienda sustituir todos los tornillos.

b) El desgaste interno de los dentados. El desgaste se podrá comprobar a través de la posición de la marca del indicador sobre lasmarcas del cubo (Fig. nº 16). La posición relativa de ambas marcas revela el desgaste de los flancos. El acoplamiento sesuministra originalmente con el indicador centrado en las marcas del cubo (Pos. a). Cuando se llega al límite (Pos. b), habrá queproceder a sustituir el acoplamiento completo.

En la Tabla nº 11 se muestran los valores máximos de desgaste permisibles para aplicaciones de carga reversible típica en latraslación de carro de una grúa portacontenedor. Para aplicaciones con sentido de carga único, la amplitud entre marcas debemultiplicarse por dos. Salvo petición expresa, los acoplamientos se suministran con las marcas a emplear en aplicacionesreversibles.

c) Reglaje axial: Se deberá proceder a comprobar la distancia “X” según Fig. nº 15. Si esta distancia es superior al 10% de la quefigura en la Tabla nº 4, deberá reajustarse la posición del asiento del soporte-rodamiento.

d) Control de juntas: Se deberá proceder a la sustitución de las juntas si se observa algún deterioro en los labios de estas.

Pos. a. Acopl. sin desgaste.

INDICADOR

m

m / 2

Pos. b. Máx. desgaste.

Tabla nº 11. Control de desgaste del acoplamiento.

Registro de Cambios: R01 de aucerdo con ANP000189. 2008 por IFS



JAURE, S.A Ernio bidea, s/n - 20150 ZIZURKIL (Guipúzcoa) ESPAÑA Tel.: +34 943 69.00.54 - Fax: +34 943 69.02.95Fax Dpto. Tec.: +34 943 69.03.17 Código Postal, 47 20150 VILLABONA (Guipúzcoa) ESPAÑA e-mail: [email protected] - http://www.jaure.com

Acoplamiento de láminas de altavelocidad LAMIDISC®HP

Acoplamiento elástico de bielas

IXILFLEX®

JAURE, S.A. Acoplamientos y elementos de transmisión.

Acoplamiento de elementos flexiblesde composite COMPOLINK®-

Alargaderas para trenes de laminación

Acoplamiento flexible de muelles

RECORD

Acoplamiento elástico JAUFLEX®

Acoplamiento de dientes abombados MT Acoplamiento flexible de láminas LAMIDISC® Acoplamineto de barriletesTCB®/TCB-s®



123

VI-09 TOPES



124

VI-10 UNIONES ATORNILLADAS



125

VI-11 VIENTO



126

VI-12 DOBLE CADENA CINEMATICA



127

VI-13 ENROLLADOR



128

VI-14 TRAVIESA



129

VI-15 PULPO O CUCHARA



130

VI-16 AIRE ACONDICIONADO



Camino de la Ventosa nº 46 – 48013 BILBAOTel: 94 441 28 23 Fax: 94 427 75 95www.asofrigo.com e-mail: [email protected]

MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO

ACONDICIONADOR DE CABINA DEGRUA PUENTE

MODELO ACCV-2007-I

DESTINO: JASO. CLIMATIZACIÓN DE CABINA PARA GRUAREF. CLIENTE: 62456/48515FECHA : 10-11-2010Nº SERIE : 10051-1-1

PROYECTOS-INSTALACIONES-ASESORAMIENTOS

• AIRE ACONDICIONADO.•

REFRIGERACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES.•

APLICACIONES ESPECIALES.• VENTILACIÓN-EXTRACCIÓN.• FILTRACIÓN.



ACCV-2007-I

-2- ACCV-2007-I

INDICE

Página.

• 1. INTRODUCCIÓN. 3

o

1.1 DESCRIPCIÓN

o 1.2 DENOMINACIÓN

o 1.3 COMPOSICIÓN DE LOS EQUIPOS.

• 2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS. 5

• 3. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN.

o 3.1 ACONDICIONADOR

o 3.2 CUADRO ELÉCTRICO.

o

3.3 REGULACIÓN

6

• 4. INSTALACIÓN DEL EQUIPO 11

o 4.1 CONTROL A LA RECEPCIÓN.

o 4.2 TRANSPORTE

• 5. PUESTA EN MARCHA 13

o 5.1 PUESTA EN MARCHA Y FUNCIONAMIENTO

o

5.2 REGULADOR.o 5.3 DESCRIPCIÓN DE TECLAS.

o 5.4 SELECCIÓN DEL SET POINT.

o 5.5 PROGRAMACIÓN DE PARÁMETROS.

o 5.6 PARÁMETROS DE MEDIDA Y VISUALIZACIÓN.

o 5.7 PARÁMETROS DE LÍMITE DEL SET POINT.

o 5.8 PARÁMETROS DE REGULACIÓN DE

TEMPERATURAo 5.9 TABLA DE PARÁMETROS.

• 6. MANTENIMIENTO PROGRAMADO 18

• 7. DIAGNOSTICO DE FALLOS. ALARMAS 19

• 8. RELACIÓN DE RESPUESTOS. 21

• 9. PLANOS ELÉCTRICOS 22



ACCV-2007-I

-3- ACCV-2007-I

1. INTRODUCCIÓN

Este manual está destinado a servir como guía para un correcto manejo, mantenimiento y

funcionamiento de la unidad ASOFRIGO ACCV-2007-I, por esto es fundamental que:

• Se lean las instrucciones con la debida atención.

• Que la instalación, comprobación y asistencia de la unidad sean realizadas por

personal cualificado que cumpla todos los requisitos dispuestos por la ley.

• Se realice la instalación de conformidad con las normas de seguridad locales en

vigencia.

• Asegurarse de que las características de la red de suministro eléctrico estén

conformes con los datos indicados en la placa de características de la unidad.

Conservar cuidadosamente el presente manual y el esquema eléctrico de la unidad, y dejarlos

al alcance del operador para futuras consultas. El fabricante declina toda responsabilidad por

daños a personas o cosas, que emerjan directa o indirectamente de la inobservancia de las

presentes instrucciones.

o 1.1 DESCRIPCIÓN.

Los equipos de refrigeración de Asofrigo, ACCV, están específicamente diseñados para

la climatización de cabinas de mando en grúas de acería. Debido a las exigentes condiciones de

trabajo de estas grúas, la refrigeración de las cabinas donde los operarios realizan el manejo de

la instalación debe realizarse con equipos preparados para funcionar a temperaturas ambientemuy elevadas, así como ser lo suficientemente robustos para resistir las continuas paradas y

puestas en marcha de las grúas.

Los acondicionadores ACCV son unidades autónomas Aire/Aire, monobloc compactas

de disposición vertical, concebidas para su instalación encima de puentes grúa. Diseñadas para

facilitar los mantenimientos, disponen de amplios registros al circuito frigorífico y resto de

componentes.



ACCV-2007-I

-4- ACCV-2007-I

o 1.2 DENOMINACIÓN

- 20xx-

o 1.3 COMPOSICIÓN DE LOS EQUIPOS

Estos equipos están diseñados pensando en las más complicadas y exigentes condiciones de

trabajo. Sus principales características técnicas son:

- Mueble metálico, construido en chapa de acero de 2mm de espesor,.

-

Aislado térmicamente, para evitar condensaciones y perdidas de rendimiento.- Bandeja de recogida de condensados en acero inoxidable

- Condensador y evaporador de diseño especial. ( Con una amplia separación de aletas

, que impiden la acumulación de suciedad y consiguientemente la disminución del

rendimiento)

- Compresor semi-hermético de robusto diseño.

- Moto-ventilador centrífugo, circuito interior, con motor acoplado mediante poleas y

correa.- Moto-ventiladores helicoidales, circuito exterior, con motor acoplado directamente

de rotor externo.

- Rejillas de protección en unidad condensadora.

- Calefacción mediante resistencias eléctricas.

- Válvula de expansión termostática.

- Batería de tubos de cobre y aletas de aluminio, con gran separación de aletas.

- Filtro deshidratador antiácido.

- Visor de líquido.

A- ACONDICIONADOR

C-COMPACTOP - PARTIDO

V-VIGAC-CABINAS-SALAELECTRICA

H- HORIZONTALV- VERTICAL

D-LADO DERECHOI- LADO IZQUIERDO



ACCV-2007-I

-5- ACCV-2007-I

- Deposito de líquido.

- Control de condensación mediante presostato.

- Presostato de alta-baja presión.

- Carga completa de gas refrigerante ecológico R-134a

-

Cuadro eléctrico totalmente cableado.

- Contactores de compresor y moto-ventiladores.

- Réles térmicos.

- Regulador electrónico de temperatura.



ACCV-2007-I

-6- ACCV-2007-I

2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

MODELO ACCV-2007-I

TENSION ESTANDAR 460/3/60

POTENCIA FRIGORÍFICA (w) ( 1 ) 6820

POTENCIA CONSUMIDA 5,7 Kw

POTENCIA CONSUMIDA COMPRESOR 4.8Kw (460/III/60)

INTENSIDAD COMPRESOR 10,8 A

CONSUMO VENTILADOR IMPULSIÓN 0.45 Kw (460/III/60)

INTENSIDAD VENTILADOR IMPULSIÓN 1,1 A

CONSUMO CONDENSADOR 2,4 Kw (460/III/60)

INTENSIDAD CONDENSADOR 4

CONSUMO RESISTENCIAS 3 Kw

( 1 ) Potencia frigorífica con aire de condensación a 70ºC Ts. Temperatura cabina 24ºC Ts y 19ºC Th .

REFRIGERANTE

Refrigerante R-134 a

Carga 10 Kg.

DIMENSIONES Y PESO

Ancho Fondo Alto

Peso aprox. 500 kg.Dimensiones 1.405 mm 940 mm 1.470 mm



ACCV-2007-I

-7- ACCV-2007-I

3. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN.

La instalación de climatización de la cabina de mando de grúa se compone de los siguientes

elementos.

1 Acondicionador ACCV-2007-I compuesto por

• Evaporador

• Válvula de expansión termostática.

• Ventilador centrífugo

• Etapa de filtrado

• Resistencias eléctricas.

•

Compresor

• Condensador

• Recipiente de líquido.

• Válvula solenoide.

• Visor de líquido

• 2 Ventiladores helicoidales.

• Antivibradores.

• Tubería frigorífica.

• Presostatos de seguridad.

• Transformador.

• Mueble metálico fabricado en chapa de acero de 2mm de espesor.

• Toma de aire exterior.



ACCV-2007-I

-8- ACCV-2007-I

o 3.1. ACONDICIONADOR.

3.2. ARMARIO ELÉCTRICO DE CONTROL

RECIPIENTE DE LÍQUIDO PRESOSTATOS

COMPRESOR

CONDENSADOR

VENTILADOR CIRCUITO INTERIOR .

RESISTENCIAS ELÉCTRICAS DECALEFACCIÓN

EVAPORADOR

VALVULA DE EXPANSIÓNTERMOSTÁTICA.

ETAPA DE FILTRACIÓN

FILTRO DESHIDRATADOR

VISOR DE LÍQUIDO

CAJA DE BORNAS

VÁLVULA SOLENOIDE



ACCV-2007-I

-9- ACCV-2007-I

o 3.3. REGULACIÓN.

Formada por los señalizadores, interruptores de puesta en marcha y regulador

electrónico.

Todos los elementos del acondicionador ACCV-2007-I vienen montados dentro de un

mueble metálico, fabricado en acero de 2mm de espesor. Este mueble metálico está

especialmente concebido para resistir las duras condiciones de trabajo a las que se verá

sometido.

El mueble está calorifugado, para evitar perdidas de rendimiento y condensaciones en el

exterior.

El acondicionador consta de una unidad de tratamiento de aire formada por un ventilador, filtros

y batería evaporadora. En la batería se produce la evaporación del refrigerante, absorbiendo el

calor del aire de de recirculación proveniente de la cabina. La otra parte integrante del

acondicionador es el condensador, donde se produce la condensación del gas refrigerante una

vez que este ha pasado por el evaporador y compresor. En este proceso, es cuando se produce

un intercambio de aire muy caliente con el exterior. Para que este proceso se pueda seguir

produciendo es indispensable que la temperatura exterior sea inferior a la de condensación del

refrigerante.



ACCV-2007-I

-10- ACCV-2007-I

A través de los conductos calorifugados se impulsa el aire tratado en el acondicionador

hasta el interior de la cabina, impulsándolo a través de una rejilla y retornándolo directamente al

acondicionador a través de una rejilla posterior. Para mejorar la calidad de aire de la cabina, se

dispone de una toma de aire exterior. Esta toma de aire exterior introduce aire filtrado en el

retorno produciendo así una renovación parcial de aire de recirculación.

La maniobra eléctrica del equipo climatizador ACCV-2007-I está alojada en un armario

eléctrico remoto. Este armario está situado dentro de la cabina. .Tanto las señalizaciones, como

el regulador se encuentran ubicados en el panel frontal del armario eléctrico.



ACCV-2007-I

-11- ACCV-2007-I

4. INSTALACIÓN DEL ÉQUIPO.

Antes de instalar el climatizador es importante tener en cuenta las siguientes indicaciones:

Asegurarse que la superficie de apoyo soporte la carga de la máquina.

Comprobar con un nivel, que la máquina está perfectamente nivelada, con el fin de

favorecer el correcto funcionamiento de los desagües de condensados.

Las parrillas de aspiración y de salida de aire deben estar libres de cualquier

obstáculo, con el fin de favorecer un flujo regular del aire de condensación.

Asegurarse de que se dejan espacios adecuados para el mantenimiento.

Una vez posicionado el equipo es necesario colocar la conducción de aire hasta la

cabina.

o 4.1. CONTROL A LA RECEPCIÓN

Las unidades de aire acondicionado se entregan después de haber pasado diferentes

controles de calidad. Comprobar a la llegada que la unidad no haya sufrido ningún daño durante

el transporte. De encontrarse algún daño visible, avisar inmediatamente al servicio de asistencia

técnica de Asofrigo.

IMPORTANTE

Todas las operaciones necesarias para la recepción del equipo deben realizarse de

conformidad con las normas de seguridad vigentes, tanto en lo que respecta a los elementos

utilizados como a las modalidades de operación.

ATENCIÓN

Antes de iniciar las operaciones de traslado, asegurarse de que la capacidad del medio de izaje

sea adecuada para el peso de la unidad.



ACCV-2007-I

-12- ACCV-2007-I

o 4.2. TRANSPORTE

Para el traslado con carretilla elevadora se debe tener en cuenta que el lado más pesado es en el

que se encuentra el compresor. Tener esto en cuenta para conseguir un equilibrio estable, antes

de comenzar a elevar.

Para la elevación con grúa se han dispuesto cáncamos en la parte superior del equipo.



ACCV-2007-I

-13- ACCV-2007-I

5. PUESTA EN MARCHA.

Los acondicionadores ACCV, son acondicionadores compactos y por lo tanto no es

necesario la realización de ninguna conexión frigorífica. No ocurre así con la instalación

eléctrica. Es necesario disponer una acometida eléctrica al cuadro del equipo y una

interconexión entre cuadro y equipo.

Para la acometida eléctrica se usará una manguera de tres hilos más tierra de sección adecuada a

la tensión de 460V, el consumo de 5,7 Kw y la distancia de acometida correspondiente. Está

conexión se realizará al cuadro eléctrico por medio de un conector de 6 polos previsto en la

parte inferior del cuadro eléctrico.

Para la interconexión se usará una manguera de 32 hilos de 2,5mm. Está manguera se conectará

al cuadro y al equipo por medio de dos conectores situados en el equipo y en el cuadro eléctrico

respectivamente.

El equipo viene probado y cargado de refrigerante, por lo tanto no es necesario realizar ajustes

en este sentido.

Por último y antes de realizar la puesta en marcha definitiva, necesario realizar las conexiones

de los conductos entre el acondicionador y la cabina. P

Una vez comprobado que el equipo está perfectamente posicionado y que las conexiones

eléctricas y de conductos se ha realizado adecuadamente, se puede proceder a la puesta en

marcha.

o 5.1. FUNCIONAMIENTO.

El primer paso de este procedimiento es aplicable, tanto la primera vez que se pone en

marcha el equipo, como cuando se pone en marcha después de una parada prolongada.

- PUESTA EN TENSIÓN DEL EQUIPO. Con los interruptores de puesta en

marcha y ventilación en la posición de paro, llevamos los magnetotérmicos del

equipo, situados en el cuadro eléctrico, a la posición ENCENDIDO. EL



ACCV-2007-I

-14- ACCV-2007-I

EQUIPO DEBE PERMANECER EN ESTA SITUACIÓN AL MENOS DOS

HORAS.

- FUNCIÓN VENTILACIÓN. Con el interruptor FRIO-CALOR en la posición

PARO, giramos el interruptor de ventilación a la posición VENTILACIÓN. En ese

momento entra en funcionamiento el ventilador interior.

- FUNCIÓN FRÍO. Con el interruptor de VENTILACIÓN en la posición de

MARCHA giramos el interruptor hasta la posición FRIO. En este momento si la

temperatura del interior de la cabina es superior a la consignada en el regulador, se

pondrán en marcha el compresor y dependiendo de la presión en el condensador uno

o dos ventiladores de condensación. Desde el regulador se puede ajustar latemperatura de consigna, para conseguir un ambiente más agradable.

- FUNCIÓN CALOR. Con el interruptor de VENTILACIÓN en la posición de

MARCHA giramos el interruptor hasta la posición CALOR. En este momento si la

temperatura del interior de la cabina, es inferior a la consignada en el regulador se

pondrá en marcha el ventilador interior y se encenderán las resistencias eléctricas,

produciendose el calentamiento de la cabina. Al igual anteriormente, podemosajustar la temperatura de consigna desde el regulador.

Dejar siempre conectada la alimentación eléctrica general cuando se apague la máquina, puesto

que el compresor está dotado de una resistencia de carter, encargada de mantener el aceite del

compresor a una temperatura adecuada. En caso de que se desconecte la alimentación durante

un tiempo prolongado actuar según lo indicado en el primer punto.



ACCV-2007-I

-15- ACCV-2007-I

o 5.2. REGULADOR

El regulador electrónico incorporado es un OSAKA OT31-A. A continuación se hace una breve

explicación de su uso, así como de los parámetros con los que se le configura para los equipos

ACCV.

LA MODIFICACIÓN DE ALGUNO DE ESTOS PARÁMETRO POR PERSONAL AJENO

A ASOFRIGO, PODRIA DAR ORIGEN A LA ANULACIÓN DE LA GARANTÍA DEL

EQUIPO O DE CUALQUIERA DE SUS COMPONENTES.

5.3.1 – DESCRIPCIÓN GENERAL

El modelo OT 31 Z / OT 31 A es un regulador digital que se utiliza en aplicaciones de

refrigeración, dotado de control de temperatura tipo ON/OFF y control de descarche con

intervalos de tiempo mediante parada del compresor. El instrumento tiene 1 salida relé y una

entrada configurable para sonda de temperatura PTC o NTC. Tiene 4 teclas de programación, un

display con 4 dígitos y 2 led de señalización.Otras características son: protección de los

parámetros de programación mediante password personal, arranque y paro (stand-by) mediante

la tecla “F”, la configuración de los parámetro mediante el dispositivo COPY KEY y

alimentación dentro del rango 100 ... 240 VAC.



ACCV-2007-I

-16- ACCV-2007-I

5.3.2 – DESCRIPCIÓN DEL PANEL FRONTAL

1 – Tecla Set: Permite programar el Set point y los parámetros de funcionamiento.

2 - Tecla DOWN: Permite decrementar los valores de programación y la seleccionar de los

parámetros.

3 - Tecla UP/DEFROST: Permite incrementar los valores de programación, seleccionar los parámetros y activar el

descarche manual.

4 - Tecla F: Programable mediante el parámetro “USrb” para actuar como ON/OFF(Stand-by).

En la modalidad de

programación de los parámetros ocultos, se utiliza para modificar la visibilidad de los

parámetros (ver par. 2.4).

5 - Led SET: Indica que se está en la modalidad de programación y el nivel de programación de parámetros.

Además indica que el equipo está en estado de Stand-by.

6 - Led OUT: Indica el estado de la salida del compresor (o del dispositivo de control de la

temperatura): on (encendido), off (apagado) o inhibida (en intermitencia)

7 - Led DEF: Indica que se está ejecutando el descarche.

2.1 – PROGRAMACIÓN DEL SET POINT

Pulsar la tecla Set, el display visualizará SP alternándolo con el valor programado.

Para modificarlo actuar sobre las teclas UP o DOWN para incrementar o decrementar el valor.

Estas teclas actúan a pasos de un dígito, pero si se mantienen pulsadas más de un segundo, el

valor se incrementa o disminuye de forma rápida y después de dos segundos en la

misma condición, la velocidad aumenta más para alcanzar rápidamente el valor deseado.

Para salir del modo de programación del Set, pulsar la tecla Set o dejar inactivo el teclado

durante 10 segundos, transcurridos los cuales el display volverá a su normal modo



ACCV-2007-I

-17- ACCV-2007-I

de funcionamiento.

2.2 – PROGRAMACIÓN DE LOS PARÁMETROS

Para tener acceso a los parámetros de funcionamiento del instrumento pulsar la tecla Set y

mantenerla pulsada 5 segundos, una vez transcurridos, se encenderá el led SET, el

display visualizará el código que identifica el primer parámetro y con las teclas UP y DOWN se

podrá seleccionar el parámetro que se quiera configurar. Una vez seleccionado el parámetro

deseado, pulsar la tecla Set, el display visualizará alternativamente el código del parámetro y la

programación que podrá ser modificada con las teclas UP o DOWN. Programado el valor

deseado, pulsar otra vez la tecla Set: el nuevo valor aparecerá memorizado y el display mostrará

la sigla del parámetro seleccionado.

Actuando sobre UP o DOWN, se podrá seleccionar otro parámetro y modificarlo de la misma

forma. Para salir del modo de programación, dejar el teclado inactivo durante 20 segundos, o

mantener pulsada la tecla UP o DOWN hasta salir de la modalidad de programación.

2.5 - FUNCIÓN ON / STAND-BY

Una vez alimentado el instrumento, éste puede adoptar 2 estados:

- ON: significa que en el regulador actúan funciones de

control.

- STAND-BY: significa que en el regulador no actúa ninguna función de control, y el display se

apaga dejando el led verde SET encendido.

En caso de fallo de alimentación, éste presentará el mismo estado de antes de la interrupción.

El comando de ON/Stand-by se puede seleccionar mediante la tecla F si el parámetro "USrb" =

1



ACCV-2007-I

-18- ACCV-2007-I

2.6 - TABLA DE PARÁMETROS

PARÁMETRO DESCRIPCIÓN RANGO PARAMETROFABRICA

1 SP Set Point 222 SPLL Set Point Mínimo -58ºc : SPHL 20

3 SPHL Set Point Máximo SPLL : 302.0 304 SEnS Tipo de Sonda Ptc : Ntc Ptc5 OFS Calibración de Sonda -30º C – 30 ºC 0.06 Unit Unidad de Medida ºC - ºF ºC7 dP Punto decimal On – Off Off8 HSEt Diferencial 0.0 : 30.0 2.09 tonE Tiempo activación salida OUT para sonda

DañadaOFF : 99.59

min.segOFF

10 toFE Tiempo desactivación salida OUT parasonda Dañada

OFF : 99.59min.seg

OFF

11 Func Modo de funcionamienro salida OUT :

Heat : CALORCool: FRÍO

Heat : Cool Cool

12 Od Retardo actuación salida en el arranque OFF : 99.59min.seg

OFF



ACCV-2007-I

-19- ACCV-2007-I

6. MANTENIMIENTO PROGRAMADO

ANTES DE REALIZAR CUALQUIER LABOR DE MANTENIMIENTO EN LA

MÁQUINA ES OBLIGATORIO PROCEDER A LA DESCONEXIÓN DEL EQUIPO.

OPERACIONES DE MANTENIMIENTO FRECUENCIA

ACONSEJADA.

Comprobar la limpieza de la batería condensadora y

evaporadora. Procediendo a su limpieza con aire

comprimido si fuera necesario.

QUINCENAL

Comprobar el estado de los filtros procediendo a su limpieza

si fuera necesario.

QUINCENAL

Comprobar el estado de la bandeja de condensados y del

desagüe.

MENSUAL

Comprobar el apriete de los cables de alimentación TRIMESTRAL

Comprobar la presencia de humedad y la cantidad de fluido

refrigerante en el circuito frigorífico.

SEMESTRAL

Comprobar los contactos principales de los contactores que

comandan los motores eléctricos existentes en el equipo.

SEMESTRAL

Se recomienda hacer una pequeña inspección visual de todos los puntos de mantenimiento

indicados en la tabla en cada mantenimiento quincenal, a pesar de que solamente sea

necesario hacerlo con las frecuencias indicadas en la tabla.



ACCV-2007-I

-20- ACCV-2007-I

7. DIAGNOSTICO DE FALLOS. ALARMAS.

El panel de control del acondicionador consta de una serie de indicadores, que

comunican diferentes estados de funcionamiento y alarmas.

SINTOMA CAUSAS MÁS

PROBABLES

SOLUCIÓN

Indicador rojo PAB ( Presostato alta-

baja) encendido y bloqueo del equipo.

Alta presión de condensación.

Probablemente debida a que el

condensador está obstruido por suciedad.

Realizar limpieza del condensador.


baja) encendido y bloqueo del equipo

durante un tiempo, pasando luego a

funcionar.

Baja presión de evaporación.

-Debida a un paso de aire escaso por el

evaporador.

-Hielo en la batería.-Obstrucción del filtro deshidratador.

-Falta de gas refrigerante.

-Comprobar estado de filtros y batería evaporadora

procediendo a su limpieza. -También podría

deberse a una obstrucción en los conductos o

rejillas.-Comprobar filtro deshidratador y cambiar si fuera

necesario.

-Introducir gas.

La humedad y falta de fluido refrigerante se

pueden apreciar en el visor de líquido, que en el

primero de los casos presenta una coloración

amarilla y en el segundo se producen abundantes

burbujas, apreciables en el visor.

Indicador rojo del compresor. Disparo del protector térmico del motor

del compresor.

Exceso de consumo debido a altas presiones de

condensación durante periodos prolongados de

tiempo. Se recomienda limpiar el condensador.

También puede ser debido a una sobrecarga

térmica debido a una momentánea bajada de

tensión o sobretensión o al funcionamiento con

fases desequilibradas.

Indicador rojo del ventilador interior. Disparo del protector térmico del

ventilador.

Exceso de consumo debido a poca perdida de carga

en el circuito de circulación del aire. Se

recomienda hacer un ajuste de la perdida de carga

con los filtros limpios.





Indicador rojo de los condensadores. Disparo del protector térmico del

ventilador.

Exceso de consumo o altas temperaturas de

funcionamiento.





Indicador rojo TS encendido. Disparo del termostato de seguridad de

las resistencias de calentamiento.

Poco paso de aire, con lo cual no se pueden enfriar

las resistencias a la temperatura de trabajo.

Comprobar el estado de los filtros, y de laconducción y rejillas.



ACCV-2007-I

-21- ACCV-2007-I

Esta tabla de averías es meramente indicativa, por lo que les recomendamos, que ante cualquier

anomalía de funcionamiento se dirijan a ASOFRIGO, para intentar solventar el problema.



ACCV-2007-I

-22- ACCV-2007-I

8. RELACIÓN DE REPUESTOS.DENOMINACION FABRICANTE REFERENCIA

PILOTO MARCHA VENTILADOR DELECSA D-203/C VERDEPILOTO DISPARO VENTILADOR DELECSA D-203/C ROJOPILOTO MARCHA COMPRESOR DELECSA D-203/C VERDEPILOTO DISPARO COMPRESOR DELECSA D-203/C ROJOPILOTO DISPARO P.A.B DELECSA D-203/C ROJOPILOTO MARCHA CONDENSADOR 1 DELECSA D-203/C VERDE

PILOTO DISPARO CONDENSADOR 1 DELECSA D-203/C ROJOPILOTO MARCHA CONDENSADOR 2 DELECSA D-203/C VERDEPILOTO DISPARO CONDENSADOR 2 DELECSA D-203/C ROJOPILOTO MARCHA S.L DELECSA D-203/C VERDEPILOTO MARCHA CALOR DELECSA D-203/C VERDEPILOTO DISPARO T.S DELECSA D-203/C ROJOCONTACTOR VENTILADOR TELEMECANIQUE LC1-D09P7CONTACTOR COMPRESOR TELEMECANIQUE LC1-D12P7CONTACTOR CONDENSADOR 1 TELEMECANIQUE LC1-D09P7CONTACTOR CONDENSADOR 2 TELEMECANIQUE LC1-D09P7CONTACTOR RESISTENCIAS TELEMECANIQUE LC1-D09P7MOTOR VENTILADOR ABB M2VA71B-4MOTOR COMPRESOR BITZER 4FC-5.2YMOTOR CONDENSADOR 1 ZIEHL ABEGG FE050-VDK.4I.V7MOTOR CONDENSADOR 2 ZIEHL ABEGG FE050-VDK.4I.V7PRESOSTATO DE ALTA PENN P77AAA.9350PRESOSTATO DE ALTA Y BAJA PENN P78LCA.9300PROTECCIÓN COMPRESOR KRIWAN INT69 VSPROTECCIÓN CONDENSADOR 1 ZIEHL ABEGG INTERNAPROTECCIÓN CONDENSADOR 2 ZIEHL ABEGG INTERNASECIONADOR GENERAL TELEMECANIQUE VCF-1DISYUNTOR VENTILADOR TELEMECANIQUE GV2-ME06DISYUNTOR COMPRESOR TELEMECANIQUE GV2-ME14DISYUNTOR CONDENSADOR 1 TELEMECANIQUE GV2-ME07DISYUNTOR CONDENSADOR 2 TELEMECANIQUE GV2-ME07DISYUNTOR RESISTENCIAS TELEMECANIQUE GV2-ME10AUTOMATICO DE CONTROL MERLÍN GERIN C60N/C2PRESISTENCIAS DE CALEFACION MALIBI AE6 265V. 3000W.RESISTENCIAS DE CARTER BITZER 343208-03SELECTOR PARO-VENTILACION TELEMECANIQUE XB4-BD21SELECTOR FRIO-PARO-CALOR TELEMECANIQUE XB4-BD33VALVULA SOLENOIDE CASTEL 1070/4TERMOSTATO DE AMBIENTE OSAKA OT31-AZTRANSFORMADOR SIEMENS 4AM3895-OKAOO-ON 250FILTROS RETORNO COPROVEN FILTRO MANTA VILEDON AV

T-500 (EU-4) MEDIDAS 585 x 675

x 80 mm

FILTRO TOMA DE AIRE EXTERIOR COPROVEN FILTRO MANTA VILEDON T-

500 (EU-4) MEDIDAS 198 x 98 x

25 mm

FILTRO TOMA DE AIRE EXTERIOR COPROVEN METALICO 198 x 98 x 25 mm



ACCV-2007-I

-23- ACCV-2007-I

9. PLANOS

ESQUEMAS ELÉCTRICOS

ACCV-2007-I



DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD

DECLARATION OF CONFORMITY

DECLARATION DE CONFORMITE.

EL FABRICANTE DECLARA BAJO SU EXCLUSIVA RESPONSABILIDAD QUE LA MAQUINAWE DECLARE OUR SOLE RESPONSABILITY THAT THE MACHINE

NOUS DECLARONS SOUS NOTRE SEULE RESPONSABILITÉ QUE LA MACHINEEQUIPO INDUSTRIAL DE AIRE ACONDICIONADO.

TIPO /TYPE/ TYPE :SERIE 2000 ACCV-2007-I

Nº SERIE / SERIAL NUMBER/ Nº SÉRIE:10051-1-1

AÑO DE FABRICACION/ YEAR OF MANUFACTURE / ANNE DE FABRICATION2010

CUMPLE CON LAS SIGUIENTES DIRECTIVAS DEL CONSEJO DE LAS COMUNIDADES EUROPEAS, INCLUIDAS LASULTIMAS MODIFICACIONES:

COMPLY WITH THE FOLLOWING DIRECTIVES OF THE COUNCIL OF TJE EUROPEAN COMUNITY, LATEST MODIFICATIONS INCLUDED:

RESPE6TENT LES DIRECTIVES DU CONSEIL DE LA COMMUNAUTÉ EUROPÉENE SUIVANTES, COMPRISES LES RECENTES MODIFICATIONS:

-DIRECTIVA DEL CONSEJO 89/392/CEE, DE 14-6-1989, SOBRE MAQUINAS, modificada con las directrices 91/368/CEE,93/44/CEE y 93/68/CEE. -COUNCIL DIRECTIVE 89/392/EEC, OF 14-6-1989, RELATING TO MACHINERY, as modified by directives 91/368/EEC, 93/44/EEC y 93/68/EEC.-DIRECTIVE DU CONSEIL 89/392/CEE, DU 14-6-1989, RELATIVE AUX MACHINES, comme modifiée par les directives 91/368/CEE, 93/44/CEE et93/68/CEE.

-DIRECTIVA DEL CONSEJO 73/23/CEE, DE 19-2-1973, SOBRE MATERIAL ELECTRICO DESTINADO A UTILIZARSE CONDETERMINADOS LIMITES DE TENSION.-COUNCIL DIRECTIVE 73/23/EEC, OF 19-2-1973, RELATING TO ELECTRICAL EQUIPMENT DESIGNED FOR USE WITH CERTAIN VOLTAGELIMITS.-DIRECTIVE DU CONSEIL 73/23/CEE, DU 19-2-1973, RELATIVE AU MATÉRIEL ÉLECTRIQUE DESTINÉ É ÊTRE EMPLOYÉ DANS CERTAINESLIMITES DU TENSION.

Nombre, Name, Nom : Carlos Alonso Amo

BILBAO 10-11-2010


•

AIRE ACONDICIONADO.•

REFRIGERACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES.• APLICACIONES ESPECIALES.

• VENTILACIÓN-EXTRACCIÓN.

•

FILTRACIÓN.



Camino de la Ventosa nº 46 – 48013 BILBAOTel: 94 441 28 23 Fax: 94 427 75 95www.asofrigo.com e-mail: [email protected]

MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO

ACONDICIONADORES DOBLES PARAVIGAS DE GRÚAS PUENTE.

ACSH-2012-IACSH-2012-D

DESTINO: JASO. REFRIGERACION DE RECINTO DE GRUAREF. CLIENTE: 62456/48515FECHA : 10-11-2010Nº SERIE : 10051-1/2 y10051-1/3


• AIRE ACONDICIONADO.• REFRIGERACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES.• APLICACIONES ESPECIALES.• VENTILACIÓN-EXTRACCIÓN.• FILTRACIÓN.



ACSH-2012-I /ACSH-2012-D

-2- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

INDICE

Página.

• 1. INTRODUCCIÓN. 3

o 1.1 DESCRIPCIÓN

o 1.2 DENOMINACIÓN

o 1.3 COMPOSICIÓN DE LOS EQUIPOS.

• 2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS. 6

• 3. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN.

o 3.2 CUADRO ELÉCTRICO.

o 3.3 REGULACIÓN

7

• 4. INSTALACIÓN DEL EQUIPO 13

o 4.1 CONTROL A LA RECEPCIÓN.

o 4.2 TRANSPORTE

• 5. PUESTA EN MARCHA 14

o 5.1 PUESTA EN MARCHA Y FUNCIONAMIENTO

o 5.2 REGULADOR.

o 5.3 DESCRIPCIÓN GENERAL.

o 5.4 DESCRIPCIÓN DEL PANEL FRONTAL.

o 5.5 PROGRAMACIÓN DEL SET POINT.

o 5.6 SELECCIÓN DE LOS NIVELES DE REGULACIÓN Y

PROGRAMACIÓN DE LOS PARÁMETROS

• 6. MANTENIMIENTO PROGRAMADO 21

• 7. DIAGNOSTICO DE FALLOS. ALARMAS 22

• 8. RELACIÓN DE RESPUESTOS. 24

• 9. PLANOS ELÉCTRICOS 25




-3- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

1. INTRODUCCIÓN

Este manual está destinado a servir como guía para un correcto manejo, mantenimiento y

funcionamiento de los equipos ASOFRIGO ACSH, por esto es fundamental que:

• Se lean las instrucciones con la debida atención.

• Que la instalación, comprobación y asistencia de la unidad sean realizadas por

personal cualificado que cumpla todos los requisitos dispuestos por la ley.

• Se realice la instalación de conformidad con las normas de seguridad locales en

vigencia.

• Asegurarse de que las características de la red de suministro eléctrico estén

conformes con los datos indicados en la placa de características de la unidad.

Conservar cuidadosamente el presente manual y el esquema eléctrico de la unidad, y dejarlos

al alcance del operador para futuras consultas. El fabricante declina toda responsabilidad por

daños a personas o cosas, que emerjan directa o indirectamente de la inobservancia de las

presentes instrucciones.

o 1.1 DESCRIPCIÓN.

Los equipos de refrigeración de Asofrigo, ACSH, están específicamente diseñados para

la refrigeración de los equipos eléctricos y electrónicos de la grúa. Estos equipos eléctricos y

electrónicos van situados en el interior de la viga, por lo que lo que realmente hace el equipo

ACSH, es climatizar toda la estancia de la viga. Consiguiéndose así la refrigeración de todos losequipos de la viga.. Debido a las exigentes condiciones de trabajo de estas grúas, la

refrigeración debe realizarse con equipos preparados para funcionar a temperaturas ambiente

muy elevadas, así como ser lo suficientemente robustos para resistir las continuas paradas y

puestas en marcha de las grúas.

Los acondicionadores ACSH son unidades autónomas Aire/Aire, monobloc compactas

de disposición horizontal, concebidas para su instalación encima de puentes grúa. Diseñadas




-4- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

para facilitar los mantenimientos, disponen de amplios registros al circuito frigorífico y resto de

componentes.

o 1.2 DENOMINACIÓN

- 20xx-

o 1.3 COMPOSICIÓN DE LOS EQUIPOS

Estos equipos están diseñados pensando en las más complicadas y exigentes condiciones de

trabajo. Sus principales características técnicas son:

- Mueble metálico, construido en chapa de acero de 2mm de espesor.

- Unidad evaporadora aislada térmicamente, para evitar condensaciones y perdidas de

rendimiento.

- Bandeja de recogida de condensados en acero inoxidable.

- Condensador y evaporador de diseño especial. ( Con una amplia separación de aletas

, que impiden la acumulación de suciedad y consiguientemente la disminución del

rendimiento)- Compresor semi-hermético de robusto diseño.

- Moto-ventilador centrífugo, circuito interior, con motor acoplado mediante poleas y

correas.

- Moto-ventiladores helicoidales, circuito exterior, con motor acoplado directamente

de rotor externo.

- Rejillas de protección en unidad condensadora.

- Válvula de expansión termostática.

- Batería de tubos de cobre y aletas de aluminio, con gran separación de aletas.

A- ACONDICIONADOR C-COMPACTO

P - PARTIDO

V-VIGAC-CABINAS-SALA

ELECTRICA

H- HORIZONTALV- VERTICAL

D-LADO DERECHOI- LADO IZQUIERDO




-5- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

- Filtro deshidratador antiácido.

- Visor de líquido.

- Depósito de líquido.

- Control de condensación mediante presostato.

- Presostato de alta-baja presión.

- Carga completa de gas refrigerante ecológico R-134a

- Cuadro eléctrico totalmente cableado.

- Contactores de compresor y moto-ventiladores.

- Relés térmicos.

- Regulador electrónico de temperatura.




-6- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

2. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

MODELO ACSH-2012-I ACSH-2012-D

TENSION ESTANDAR 460/3/60 460/3/60

POTENCIA FRIGORÍFICA ( 1 ) 12.390 W 12.390 W

CONSUMO TOTAL 12,7 Kw 12,7 Kw

CONSUMO COMPRESOR 9 Kw (460/III/60) 9 Kw (460/III/60)

INTENSIDAD COMPRESOR 20 A 20 A

CONSUMO VENTILADOR IMPULSIÓN 0,63 Kw (460/III/60) 0,63 Kw (460/III/60)

INTENSIDAD VENTILADOR IMPULSIÓN 1,3 A 1,3 A

CONSUMO CONDENSADOR 2,4 Kw (460/III/60) 2,4 Kw (460/III/60)

INTENSIDAD CONDENSADOR 4 A 4 A

( 1 ) Potencia frigorífica con aire de condensación a 70ºC Ts.

REFRIGERANTE ( POR EQUIPO)

Refrigerante R-134 a

Carga 12 Kg.

DIMENSIONES Y PESO ( POR EQUIPO)

Ancho Fondo Alto

Dimensiones 2.435 mm 940 mm 870 mm

Peso aprox. 700 kg.




-7- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

3. DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN.

La instalación de refrigeración de equipos eléctricos en viga de grúa se compone de los

siguientes elementos.

2 Acondicionadores ACSH-2012 compuestos cada uno de ellos por,

• Evaporador

• Válvula de expansión termostática.

• Ventilador centrífugo.

• Etapa de filtrado.

• Resistencias eléctricas.

• Compresor.

• Condensador.

• Recipiente de líquido.

• Válvula solenoide.

• Visor de líquido.

• 2 Ventiladores helicoidales.

• Antivibradores.

• Tubería frigorífica.

• Presostatos de seguridad.

• Control de condensación mediante presostato..

• Compuerta motorizada

• Mueble metálico fabricado en chapa de acero de 2mm de espesor.

Todos los elementos de los acondicionadores ACSH-2012 vienen montados dentro de

sendos muebles metálicos, fabricados en acero de 2mm de espesor. Este mueble metálico está

especialmente concebido para resistir las duras condiciones de trabajo a las que se verá

sometido.

El mueble está calorifugado en la sección de evaporador, para evitar perdidas de

rendimiento y condensaciones en el exterior.

El acondicionador consta de una unidad de tratamiento de aire formada por un

ventilador, filtros y batería evaporadora. En la batería se produce la evaporación del

refrigerante, absorbiendo el calor del aire de de recirculación proveniente del recinto de viga .




-8- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

La otra parte integrante del acondicionador es el condensador, donde se produce la

condensación del gas refrigerante una vez que este ha pasado por el evaporador y compresor. En

este proceso, es cuando se produce un intercambio de aire muy caliente con el exterior. Para que

este proceso se produzca es indispensable que la temperatura exterior sea inferior a la de

condensación del refrigerante.

A través de los conductos calorifugados se impulsa el aire tratado en el acondicionador

hasta el interior del recinto de viga, impulsándolo a través de cuatro rejillas y retornándolo

directamente al acondicionador por su parte inferior.

La maniobra eléctrica de los equipos climatizadores ACSH-2012 está alojada en un

armario eléctrico común para ambos equipos . Este armario está situado dentro del recinto de laviga. Tanto las señalizaciones, como el regulador se encuentran ubicados en el panel frontal del

armario eléctrico.

Debido al modo de funcionamiento de estos equipos, en el que alternativamente

funcionan uno u otro, se ha optado por centralizar las seguridades y automatismos en un solo

cuadro eléctrico, ya que aunque son dos equipos diferentes, su funcionamiento va a ser siempre

en conjunto.




-9- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

o 3.1. ARMARIO ELÉCTRICO DE CONTROL.

CUADRO: RITAL AE 1100

BORNERO CONTROLBORNERO CLIMATIZADOR 1 BORNERO CLIMATIZADOR 2

1 Q 1

1 K M 2

1 K M 1

1 K M 4

1 K M 3

Q1 Q2 Q3

2 K M 2

2 K M 1

2 K M 3

2 K M 4

KV K3K2K1CA K4 K5

1 Q 6

PUENTES

1 Q 3

1 Q 2

1 Q 4

1 Q 5

2 Q 2

2 Q 1

PUENTES

2 Q 3

2 Q 4

TR

2 Q 6

2 Q 5




-10- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

o 3.2. REGULACIÓN.

Formada por los señalizadores, interruptores de puesta en marcha y regulador

electrónico de temperatura y alarmas.




-11- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

4. INSTALACIÓN DEL ÉQUIPO.

Antes de instalar el climatizador es importante tener en cuenta las siguientes indicaciones:

Asegurarse que la superficie de apoyo soporte la carga de la máquina.

Comprobar con un nivel, que la máquina está perfectamente nivelada, con el fin de

favorecer el correcto funcionamiento de los desagües de condensados.

Las parrillas de aspiración y de salida de aire deben estar libres de cualquier

obstáculo, con el fin de favorecer un flujo regular del aire de condensación.

Asegurarse de que se dejan espacios adecuados para el mantenimiento.

Una vez posicionado el equipo es necesario colocar la conducción de aire hasta la

cabina.

o 4.1. CONTROL A LA RECEPCIÓN

Las unidades de aire acondicionado se entregan después de haber pasado diferentes

controles de calidad. Comprobar a la llegada que la unidad no haya sufrido ningún daño durante

el transporte. De encontrarse algún daño visible, avisar inmediatamente al servicio de asistencia

técnica de Asofrigo.

IMPORTANTE

Todas las operaciones necesarias para la recepción del equipo deben realizarse de

conformidad con las normas de seguridad vigentes, tanto en lo que respecta a los elementos

utilizados como a las modalidades de operación.

ATENCIÓN

Antes de iniciar las operaciones de traslado, asegurarse de que la capacidad del medio de izaje

sea adecuada para el peso de la unidad.




-12- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

o 4.2. TRANSPORTE

Para el traslado con carretilla elevadora se debe tener en cuenta que el lado más pesado

es en el que se encuentra el compresor. Tener esto en cuenta para conseguir un equilibrio

estable, antes de comenzar a elevar.

Para la elevación con grúa se han dispuesto cáncamos en la parte superior del equipo.




-13- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

5. PUESTA EN MARCHA.

Los acondicionadores ACSH, son acondicionadores compactos y por lo tanto no es

necesario la realización de ninguna conexión frigorífica. No ocurre así con la instalación

eléctrica. Es necesario disponer una acometida eléctrica al cuadro del equipo y una

interconexión entre cuadro y equipo.

Para la acometida eléctrica se usará una manguera de tres hilos más tierra de sección

adecuada a la tensión de 460V, el consumo de 26 Kw y la distancia de acometida

correspondiente. Está conexión se realizará al cuadro eléctrico.

El equipo viene probado y cargado de refrigerante, por lo tanto no es necesario realizar

ajustes en este sentido.

Por último y antes de realizar la puesta en marcha definitiva, necesario realizar las

conexiones de los conductos entre el acondicionador y la viga.

Una vez comprobado que el equipo está perfectamente posicionado y que las conexioneseléctricas y de conductos se ha realizado adecuadamente, se puede proceder a la puesta en

marcha.

o 5.1. FUNCIONAMIENTO.

El primer paso de este procedimiento es aplicable, tanto la primera vez que se pone en

marcha el equipo, como cuando se pone en marcha después de una parada prolongada.

- PUESTA EN TENSIÓN DEL EQUIPO. Con el interruptor de puesta en

marcha en la posición de paro, llevamos los magnetotérmicos del equipo,




-14- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

situados en el cuadro eléctrico, a la posición ENCENDIDO. EL EQUIPO DEBE

PERMANECER EN ESTA SITUACIÓN AL MENOS DOS HORAS.

- PUESTA EN MARCHA. Giramos el interruptor hasta la posición MARCHA. En

este momento si la temperatura del interior de la viga es superior a la consignada en

el regulador, se pondrán en marcha el compresor y dependiendo de la presión en el

condensador uno o dos ventiladores de condensación. Desde el regulador se puede

ajustar la temperatura de consigna.

- ALTERNANCIA DE EQUIPOS. Los equipos dobles ACVH, llevan incorporados un

sistema de alternancia de arranque mediante contactores. Debido a esto, en cada

solicitud de funcionamiento que se produzca por temperatura, entrará a funcionar unequipo diferente. De este modo logramos que el desgaste de los equipos sea similar a

lo largo del tiempo.

- ETAPA DE EMERGENCIA. Se ha dotado a los equipos dobles ACVH de una

seguridad extra para garantizar la refrigeración de la viga en caso de avería de uno de

los equipos. En caso de producirse una alarma en el equipo que está funcionando, la

temperatura seguiría subiendo en el recinto de la viga, hasta alcanzar el punto deconsigna que hemos puesto como límite máximo de temperatura, en este momento

entraría a funcionar el equipo que está parado.

- ALARMA. Se ha introducido un regulador digital, como alarma por temperatura.

Este regulador tiene seleccionada una temperatura máxima de 40º, a partir de la cual

da señal de alarma a la entrada prevista en el autómata de la grúa. . Se prevé este tipo

de alarma para evitar el calentamiento excesivo del recinto de viga en caso de que el

equipo no sea capaz de enfriarlo, y no haya disparo de ninguna protección en el

equipo.

Dejar siempre conectada la alimentación eléctrica general cuando se apague la máquina,

puesto que el compresor está dotado de una resistencia de carter, encargada de mantener el

aceite del compresor a una temperatura adecuada. En caso de que se desconecte la alimentación

durante un tiempo prolongado actuar según lo indicado en el primer punto.




-15- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

La selección de la temperatura deseada se realiza desde el regulador OSAKA OK 51-A-O-S. Se

ha dispuesto una señal de alarma de temperatura, mediante un contacto libre de tensión. Esta

señal de alarma puede ser programada de acuerdo con el criterio deseado de temperatura.

o 5.2. REGULADOR

El regulador electrónico incorporado es un OSAKA OK 51-A-O-S. A continuación se hace una

breve explicación de su uso, así como de los parámetros con los que se le configura para los

equipos ACSH.

LA MODIFICACIÓN DE ALGUNO DE ESTOS PARÁMETRO POR PERSONAL AJENO

A ASOFRIGO, PODRIA DAR ORIGEN A LA ANULACIÓN DE LA GARANTÍA DEL

EQUIPO O DE CUALQUIERA DE SUS COMPONENTES.

1 – DESCRIPCIÓN DEL INSTRUMENTO

• 5.3 DESCRIPCIÓN GENERAL.

El modelo OK 31/51 es un regulador digital de 1 Display. Con regulación ON/OFF, ON/OFF a

Zona Muerta, PID sencillo o de doble acción (directa e inversa) .

La regulación PID del instrumento, dispone de un particular algoritmo a DOS GRADOS DE

LIBERTAD que optimiza la regulación en caso de perturbaciones en el proceso o variaciones

en la modificación del Set Point.

El valor del proceso, quedará visualizado en cualquiera de los dos displays de 4 dígitos (El valor

del proceso siempre aparecerá en color rojo). El aparato dispone además de un indicador de

desviación programable constituido por 3 led.




-16- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

El instrumento permite memorizar hasta 4 Set-Point para 1 o 2 salidas de regulación o en estado

sólido(SSR). En función de la sonda que debamos utilizar seleccionaremos el instrumento de

estos 4 modelos diferentes :

C: Para termopar (J, K, S y sensores infrarojos OSAKA IRS), y señal en mV (0..50/60 mV,

12..60 mV) y termoresistencia Pt100.

E : Para termopar (J, K, S y Sensor infrarojo OSAKA IRS), señal en mV (0..50/60 mV, 12..60

mV) y termistor PTC o NTC.

I : Para señal de corriente analógica 0/4..20 mA.

V : Para señal de voltaje analógica 0..1 V, 0/1..5V, 0/2..10V

Otras funciones analógicas de voltaje importantes que presenta, son: Función “Loop-Break

Alarm”, Regulación del Set Point a velocidad controlada, función de Soft-Start, función de

protección de compresor (zona muerta), programación de parámetros por nivel.

• 5.4 DESCRIPCIÓN DEL PANEL FRONTAL

1 - TECLA Set : Para acceder a la programación de los parámetros de configuración y para

confirmar la selección.

2 - TECLA DOWN : Permite seleccionar los diferentes parámetros de configuración y

disminuir su valor. Manteniendopulsada la tecla, volveremos al nivel de programación anterior,

hasta llegar a salir de la misma.3 - TECLA UP : Permite seleccionar los diferentes parámetros de programación e incrementar

su valor. Manteniendo pulsadala tecla, volveremos al nivel de programación anterior, hasta

llegar a salir de la misma. Cuando no estemos dentro de la programación, si pulsamos esta tecla,

nos visualizará la potencia de salida en la regulación.

4 – TECLA F: Tecla del funcionamiento programable mediante el par. “USrb”. Puede ser

configurado para: Activar Autotuning o Selftuning, poner el instrumento en regulación manual,

parar la alarma, cambiar el Set Point activo, desactivar la regulación.

5 - Led OUT1 : Indica el estado de la salida OUT1




-17- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

6 - Led OUT2 : Indica el estado de la salida OUT2

7 - Led SET : En intermitencia indica la entrada en la modalidad de programación.

8 - Led AT/ST : Indica la función Selftuning insertada (encendido) o Autotuning en curso.

9 - Led – Índice de desviación: Indica que el valor de proceso es inferior con respecto al valor

del Set programado con el par. “AdE”.

10 - Led = Índice de desviación: Indica que el valor de proceso está dentro del campo

[SP+AdE ... SP-AdE]

11 - Led + Índice de desviación: Indica que el valor de proceso es superior respecto al valor

del Set programado con el par. “AdE”.

2 – PROGRAMACIÓN

• 5.5 PROGRAMACIÓN DEL SET POINT

Este proceso permite programar de forma rápida el Set Point activo y eventualmente las

consignas de alarma .

Pulsar la tecla “Set”, confirmar y el display visualizará “SP n”(donde n es el número de Set

Point activo en ese momento) alternado al valor programado.

Para modificarlo actuar sobre las teclas “UP” para incrementar el valor o “DOWN” para

disminuirlo.

Estas teclas actúan a pasos de un dígito pero si se mantienen pulsadas más de un segundo, el

valor se incrementa o disminuye velozmente, y después de dos segundos pulsada, la velocidad

aumenta para conseguir rápidamente el valor deseado.

Una vez programado el valor deseado pulsando la tecla “Set” se sale de la modalidad rápida de

programación o bien se pasa a la visualización de las consignas de alarma.

Para salir del modo de programación rápida del Set pulsar la tecla “Set” después de la

visualización del último Set o bien no actuar sobre ninguna tecla durante 15 segundos,transcurridos los cuales el display volverá a su normal modo de funcionamiento.

• 5.6 SELECCIÓN DE LOS NIVELES DE REGULACIÓN Y PROGRAMACIÓN

DE LOS PARÁMETROS.

Pulsando la tecla “Set” y manteniéndola pulsada cerca de 2 seg. se accede al menú de selección

principal.




-18- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

Mediante las teclas ”UP" o DOWN” es posible correr las siguientes selecciones:

"OPEr" Permite acceder al menú de los parámetros operativos

"ConF" Permite acceder al menú de los parámetros de configuración

"OFF" permite poner el regulador en estado de regulación OFF

"rEG" Permite poner el regulador en estado de regulación automática

"tunE" Permite activar la función de Autotuning o Selftuning

"OPLO"Permite poner el regulador en estado de regulación manual y por lo tanto programar el

valor de regulación % para actuar mediante las teclas UP y DOWN.

Una vez seleccionada el orden deseado pulsar la tecla “Set” para confirmar.

Las selecciones "OPEr" y "ConF" dan acceso a submenús que contienen más parámetros:

"OPEr" – Menú de parámetros operativos: contiene normalmente los parámetros de

programación del Set point pero puede contener todos los parámetros deseados."ConF" – Menú de parámetros de configuración: contiene todos los parámetros operativos y

parámetros de configuración de funcionamiento (configuración alarmas, regulación,entradas,

etc.) .

Para acceder al menú “OPEr” seleccionar la opción “OPEr” y pulsar la tecla “Set”. En este

punto el display visualizará el código que identifica al primer grupo de parámetros (“ ]SP “) y

con las teclas “UP” y “DOWN” será posible seleccionar el grupo de parámetros que se quiere

editar.

Una vez seleccionado el grupo de parámetros deseado, pulsar la tecla “Set” y será visualizado el




-19- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

código que identifica el primer parámetro del grupo seleccionado. Siempre con las teclas “UP”

y “DOWN” se puede seleccionar el parámetro deseado y, pulsando la tecla “Set”, el display

visualizará alternativamente el código del parámetro y su programación podrá ser modificada

con las teclas “UP” o “DOWN”.

Programado el valor deseado, pulsar nuevamente la tecla “Set”: el nuevo valor será

memorizado y el display mostrará nuevamente la sigla del parámetro seleccionado. Actuando

sobre las teclas “UP” o “DOWN” es posible seleccionar otro parámetro (si está presente) y

modificarlo como se ha descrito. Para volver a seleccionar otro grupo de parámetro, mantener

pulsada la tecla ”UP” o la tecla “DOWN” cerca de 2 seg. transcurridos los cuales el display

volverá a visualizar el código del grupo de parámetros.

Soltar la tecla pulsada y con las teclas “UP” y “DOWN” será posible seleccionar otro grupo (si

está presente). Para salir del modo de programación no actuar sobre ninguna tecla durante cercade 20 segundos o bien mantener pulsada la tecla “UP” o “DOWN” hasta salir de la modalidad

deprogramación.

Para acceder al menú "ConF" se solicita una CONTRASEÑA.

En los planos eléctricos que acompañan al equipo, están detallados los diferentes parámetros

mostrados así como el proceso a seguir para su modificación.




-20- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

6. MANTENIMIENTO PROGRAMADO

ANTES DE REALIZAR CUALQUIER LABOR DE MANTENIMIENTO EN LA

MÁQUINA ES OBLIGATORIO PROCEDER A LA DESCONEXIÓN DEL EQUIPO.

OPERACIONES DE MANTENIMIENTO FRECUENCIA

ACONSEJADA.

Comprobar la limpieza de la batería condensadora y

evaporadora. Procediendo a su limpieza con aire

comprimido si fuera necesario.

Presión recomendada 3 Kg/cm2

QUINCENAL

Comprobar el estado de los filtros procediendo a su limpieza

si fuera necesario.

QUINCENAL

Comprobar el estado de la bandeja de condensados y del

desagüe.

MENSUAL

Comprobar el apriete de los cables de alimentación TRIMESTRAL

Comprobar la presencia de humedad y la cantidad de fluido

refrigerante en el circuito frigorífico.

SEMESTRAL

Comprobar los contactos principales de los contactores quecomandan los motores eléctricos existentes en el equipo.

SEMESTRAL

Se recomienda hacer una pequeña inspección visual de todos los puntos de mantenimiento

indicados en la tabla en cada mantenimiento quincenal, a pesar de que solamente sea

necesario hacerlo con las frecuencias indicadas en la tabla.




-21- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

7. DIAGNOSTICO DE FALLOS. ALARMAS.

El panel de control del acondicionador consta de una serie de indicadores, que

comunican diferentes estados de funcionamiento y alarmas.

SINTOMA CAUSAS MÁS

PROBABLES

SOLUCIÓN


baja) encendido y bloqueo del equipo.

Alta presión de condensación.

Probablemente debida a que el

condensador está obstruido por suciedad.

Realizar limpieza del condensador.


baja) encendido y bloqueo del equipo

durante un tiempo, pasando luego a

funcionar.

Baja presión de evaporación.

-Debida a un paso de aire escaso por el

evaporador.

-Hielo en la batería.-Obstrucción del filtro deshidratador.

-Falta de gas refrigerante.

-Comprobar estado de filtros y batería evaporadora

procediendo a su limpieza. -También podría

deberse a una obstrucción en los conductos o

rejillas.-Comprobar filtro deshidratador y cambiar si fuera

necesario.

-Introducir gas.

La humedad y falta de fluido refrigerante se

pueden apreciar en el visor de líquido, que en el

primero de los casos presenta una coloración

amarilla y en el segundo se producen abundantes

burbujas, apreciables en el visor.

Indicador rojo del compresor. Disparo del protector térmico del motor

del compresor.

Exceso de consumo debido a altas presiones de

condensación durante periodos prolongados de

tiempo. Se recomienda limpiar el condensador.





Indicador rojo del ventilador interior. Disparo del protector térmico del

ventilador.

Exceso de consumo debido a poca perdida de carga

en el circuito de circulación del aire. Se

recomienda hacer un ajuste de la perdida de carga

con los filtros limpios.





Indicador rojo de los condensadores. Disparo del protector térmico del

ventilador.

Exceso de consumo o altas temperaturas de

funcionamiento.





Indicador rojo TS encendido. Disparo del termostato de seguridad de

las resistencias de calentamiento.

Poco paso de aire, con lo cual no se pueden enfriar

las resistencias a la temperatura de trabajo.

Comprobar el estado de los filtros, y de laconducción y rejillas.




-22- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

Esta tabla de averías es meramente indicativa, por lo que les recomendamos, que ante cualquier

anomalía de funcionamiento se dirijan a ASOFRIGO, para intentar solventar el problema.




-23- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

8. RELACIÓN DE REPUESTOS.

DENOMINACION FABRICANTE REFERENCIA

PILOTO MARCHA VENTILADOR DELECSA D-203/C VERDEPILOTO DISPARO VENTILADOR DELECSA D-203/C ROJO

PILOTO MARCHA COMPRESOR DELECSA D-203/C VERDE

PILOTO DISPARO COMPRESOR DELECSA D-203/C ROJO

PILOTO MARCHA CONDENSADOR 1 DELECSA D-203/C ROJO

PILOTO DISPARO CONDENSADOR 1 DELECSA D-203/C ROJO

PILOTO MARCHA CONDENSADOR 2 DELECSA D-203/C VERDE

PILOTO DISPARO CONDENSADOR 2 DELECSA D-203/C ROJO

PILOTO DISPARO P.A.B DELECSA D-203/C VERDE

PILOTO MARCHA S.L DELECSA D-203/C VERDE

RELE DE SEGURIDAD TELEMECANIQUE RXM4AB2P7

CONTACTOR VENTILADOR TELEMECANIQUE LCI-D09P7

CONTACTOR COMPRESOR TELEMECANIQUE LCI-D25P7

CONTACTOR CONDENSADOR 1 TELEMECANIQUE LCI-D09P7

CONTACTOR CONDENSADOR 2 TELEMECANIQUE LCI-D09P7

MOTOR DE VENTILADOR ABB M2AA80A-4

MOTOR DE COMPRESOR BITZER 4CC-9.2Y 40P

MOTOR DE CONDENSADOR 1 ZIEHL ABEGG FB050-VDK.4I.V7

MOTOR DE CONDENSADOR 2 ZIEHL ABEGG FB050-VDK.4I.V7

PRESOSTATO DE ALTA PENN P77AAA.9350

PRESOSTATO DE ALTA Y BAJA PENN P78LCA.9300

PROTECION COMPRESOR KRIWAN INT69 VS

PROTECION CONDENSADOR 1 ZIEHL ABEGG INTERNA

PROTECION CONDENSADOR 2 ZIEHL ABEGG INTERNA

AUTOMATICO DE POTENCIA MERLIN GERIN C60N/C3P-32A

DISYUNTOR VENTILADOR TELEMECANIQUE GV2-ME06

DISYUNTOR COMPRESOR TELEMECANIQUE GV2-M21

DISYUNTOR CONDENSADOR 1 TELEMECANIQUE GV2-ME07

DISYUNTOR CONDENSADOR 2 TELEMECANIQUE GV2-ME07

AUTOMATICO DE CONTROL MERLIN GERIN C60N/C2P-6A

RESISTENCIAS DE CARTER BITZER 343208-03

SELECTOR MARCHA-PARO TELEMECANIQUE XB4-BD21

VALVULA SOLENOIDE CASTEL 1098/6

TERMOSTATO DE AMBIENTE OSAKA OK 51-A-O-S

TRANSFORMADOR SIEMENS 4AM3895-OKAOO-ON 250

VENTILADOR S&P CBP-RC- 9/7 CUBIK

CORREA GAES SPAX-1057

BATERÍA EVAPORADORA BTU EV3825 CRA-5F 24T 500L 8C

BATERIA CONDENSADORA BTU CD-325119.50E

VALVULA TERMOSTÁTICA DANFOSS TEN-5 ORIFICIO 01

FILTROS RETORNO COPROVENT FILTRO MANTA VILEDON AV 80 T-500

MEDIDAS 600 x 565 x 80 mm




-24- ACSH-2012-I/ ACSH-2012-D

9. PLANOS

ESQUEMAS ELÉCTRICOS

EQUIPOS DOBLES

ACSH-2012-I

ACSH-2012-D








TIPO /TYPE/ TYPE :SERIE 2000 ACSH-2012-I

Nº SERIE / SERIAL NUMBER/ Nº SÉRIE:10051-1/2







Nombre, Name, Nom : Carlos Alonso AmoBILBAO 10-11-2008


•




•

FILTRACIÓN.








TIPO /TYPE/ TYPE :SERIE 2000 ACSH-2012-D

Nº SERIE / SERIAL NUMBER/ Nº SÉRIE:10051-1/3







Nombre, Name, Nom : Carlos Alonso AmoBILBAO 10-11-2008


•




•

FILTRACIÓN.



131

VI-17 TRANSMISOR BOTONERA



132

VI-18 EQUIPO ELECTROMAGNETICO



133

VI-19 ANENOMETRO



134

VI-20 SISTEMA DE PESAJE



AIRPES

MANUAL DE INSTRUCCIONES

LIMITADOR ELECTRONICO BIBASCULAMODELO “ALM-100”

AIRPES Sistemas Integrales de Manutención y Pesaje S.L.

Polígono Industrial Can Roqueta II

C/ Can Lletget, 308202 Sabadell (Barcelona) SPAIN

Tel.: +34 902 42 44 55 Fax: +34 902 42 44 54EEmmaaiill:: [email protected]

iinntteer r nneett:: http://www.airpes.com

REV. ABR. 10

mailto:[email protected]

http://www.airpes.com/

http://www.airpes.com/

mailto:[email protected]



INDICE

PAG.

DESCRIPCION 2

CARACTERISTICAS 3

1. FUNCIONES BASICAS

1.1 PUESTA EN MARCHA 4

1.2 REALIZAR UNA TARA 4

1.3 PONER EL PESO A CERO 4

1.4 CONMUTACION DEL PESO VISUALIZADO

(PESO 1,PESO,2 ó SUMA) 5

2. MENSAJES DE AVISO 6

3. CONFIGURACIONES

3.1 CONFIGURACION DE PARAMETROS 7

3.2 DIAGRAMA DEL MENU DE USUARIO (2 PESOS) 8

3.2.1 CONFIGURACION DE PARAMETROS MENU USUARIO 9

3.3 AJUSTE POR PUNTOS 12

3.4 DIAGRAMA DE CONFIGURACION DE PARAMETROS AVANZADOS 13

3.4.1 CONFIGURACION DE PARAMETROS AVANZADOS 14

4. PROTOCOLO DE COMUNICACION 16

5. CONEXIONADOS

5.1 ENTRADAS EXTERNAS 17

5.2 RS-232-C 17

5.3 RS-485 / RS-422 17

5.4 0—10V 17

5.5 4—20mA / 0—20mA 17

5.6 REPETIDOR ART-40 17

6. DIAGRAMA DE CONECTORES 18

CONDICIONES DE GARANTIA 19

DECLARACION DE CONFORMIDAD CE 20

11



AIRPES LLIIMMIITTAADDOOR R EELLEECCTTR R OO N NIICCOO BBIIBBAASSCCUULLAA MMOODD.. AALLMM--110000

DESCRIPCION

El limitador electrónico modelo ALM-100 está diseñado para visualizar ycontrolar la sobrecarga, cable flojo, y otros puntos deseados en equipos deelevación como grúas, puentes grúa, montacargas, elevadores, etc.

Puede controlar hasta dos dispositivos de elevación realizando lasuma de ambos.

Se puede conectar sobre cualquier captador de peso ubicado enramal fijo, polea de reenvío, carro, cable, etc.

22




CARACTERISTICAS

- 2 entradas de peso.- Entrada de tara externa.- Limitador de carga por zona (opcional).- 6 Límites programables.- Delays configurables ascendentes ó descendentes.- Visualización mediante display LCD de 5 dígitos 0,5”.- 5 teclas para la programación y configuración del sistema.- Parámetros configurables.- Actualización de firmware mediante portátil.- Conexión RS-232-C bidireccional.- 5 Salidas de relé (6A 250V) y 3 entradas (24...220V AC ó DC).- Alimentación universal 110V...220V AC (opcionalmente 48V AC).- Ajuste opcional multipunto para células ó aplicaciones no-lineales.- Introducción mediante clave de seguridad (opcional).- Conexión RS-485 / RS-422 bidireccional (opcional).- Filtro de hardware para pesaje (opcional).- Salida de tensión 0...10V (opcional).- Salida de corriente 0...20mA ó 4...20mA (opcional).- Salida señal RR para repetidor de peso (configurar).- Salida para display gigante (opcional).- 5ª salida opcional para aplicaciones especiales.- Previsto para ampliación a caja negra (opcional).

- Temperatura -10ºC - 50ºC ; Humedad 15% - 85%

33




1. FUNCIONES BASICAS

1.1 PUESTA EN MARCHA

Para la puesta en marcha del equipo conectarle la alimentación (110V, 220VAC u opcionalmente 48 V AC ) :

[ ALM ]

[ M-100] Modelo.

[ -X ] Versión del programa.

[ tESt ] Test interno.[ 0] Modo normal de trabajo.

1.2 REALIZAR UNA TARA ( - )

Una vez cargado el gancho con el peso a tarar, pulsaremos la tecla ( - ), latecla (TARA) del mando a distancia ó, en el caso de utilizar la entrada de taraexterna, aplicar una tensión entre 48v……220v AC ó DC a las entradas IN-1 e IN-1del conector de entradas (INPUT):

[ 150] Peso de la tara.

[ tArA ] Pulsar la tecla ( - ) ó la tecla (TARA) del mando remoto.[ 0] Se realizará una tara del peso visualizado.

1.3 PONER EL PESO A CERO ( ENT) + ( - )

En el caso de una pérdida del cero, y si no hay ninguna tara aplicada,podremos realizar una recuperación del cero, pulsando las teclas (ENT) y sin soltar

( - ) :

[ 4]

[ CEro ] Confirmar con (ENT).[ CEro ] Mensaje intermitente. [ 0]

Si tuviéramos configurado el limitador para dos básculas, el mensaje decero sería [CEr12].

44




1.4 CONMUTACION DEL PESO VISUALIZADO (PESO 1, PESO 2 ó SUMA)

( JMP)

En el caso de tener configurado el limitador para dos básculas, con la tecla(JMP) se podrá ir conmutando la visualización del Peso 1, Peso 2 y Peso Suma:

[ 150] Peso Suma por defecto.

Pulsar (JMP) [ PESo1]

[ 50] Pulsar (JMP)

[ PESo2]

[ 100] Pulsar (JMP)

[ PESo ]

[ SUMA ]

[ 150]

55




2. MENSAJES DE AVISO

[ CELUL] Durante el arranque del equipo, el peso detectado supera el 100% de

la capacidad máxima permitida o hay un fallo en el sistema de

pesaje. Revisar el cableado (rotura, inversión de señales,…)..

[ ALto ] El peso bruto es mayor que la capacidad máxima del equipo.

[ BAJo ] El peso bruto negativo es mayor que la capacidad máxima del

equipo.

[ SobrE] Fallo en el sistema de pesaje.

Revisar el cableado (rotura, inversión de señales,…).

[ ooooo] Fallo en el sistema de pesaje.Revisar el cableado (rotura, inversión de señales,…).

[ Error] Durante el ajuste de peso la muestra introducida es “0” ó de un valor

superior a la capacidad de trabajo del equipo.

En otras entradas de datos (limites, etc.) el valor es superior a la

capacidad de trabajo del equipo.

[ rAn-X] El equipo está recalculando automáticamente la ganancia del “FE”

según los parámetros introducidos.

Finalmente elegirá el rango más conveniente (”rAn-0”……..”rAn-7”). Ajuste OK.

[ rAn-m] El equipo ya no puede aplicar un rango menor. Ajuste OK.

[ rAn-M] El equipo ya no puede aplicar un rango mayor. Ajuste OK.

[ Errd] Las características de la célula o del ajuste no se adaptan al valor del

peso muestra introducido. Ajuste MAL.

Posibles errores y soluciones:

- Se ha intentado realizar un ajuste del F.E. sin habercargado previamente la báscula con el peso muestra.

Repetir el ajuste correctamente.

- Revisar el cableado (rotura, inversión de señales,…).

- Cambiar la capacidad y fracción del equipo para obtener

menos puntos de resolución y repetir el ajuste.

NOTA: En el caso de 2 básculas, el mensaje termina con la numeración del peso al

que se hace referencia (1 ó 2).

Ejemplo: [ Alto1]

66




3. CONFIGURACIONES

3.1 CONFIGURACION DE PARAMETROS

Durante el arranque del equipo y con el mensaje de “tESt” visualizado,mantener pulsada la tecla (ENT) ó la tecla (6) del mando a distancia y soltarla alvisualizar el mensaje “MenU”:

[ ALM ]

[ M-100] Modelo.

[ -X ] Versión del programa.

[ tESt ] Pulsar. [ MenU ] Soltar.

En este momento tendremos acceso al menú de usuario y al menú deparámetros avanzados. (Ver respectivos diagramas y configuraciones).

Uso del teclado:

Las funciones del teclado durante la configuración son las siguientes:

(ENT) Entrar y/o ejecutar el parámetro.

(JMP)/(SAL) Saltar al siguiente parámetro. (Salto de dígito).( + ) Incrementar valor dígito/cambiar selección.( - ) Decrementar valor dígito/cambiar selección.(ESC) Salir del parámetro y/o del menú.

Uso del mando a distancia:

Las funciones de las teclas durante la configuración son las siguientes:

(1) [CONFIRMAR] . Entrar y/o ejecutar el parámetro.(2) [ SALTO ] . Saltar al siguiente parámetro. (Salto de dígito).(3) [ + ] . Incrementar valor dígito/cambiar selección.(4) [ - ] . Decrementar valor dígito/cambiar selección.(5) [ INICIO ] . Ir al inicio del menú.(6) [ FIN ] . Salir del parámetro y/o del menú.

77




3.2 DIAGRAMA DEL MENU DE USUARIO (2 pesos)

Durante el mensaje “tESt” pulsar la tecla (ENT).(Para 1 peso configurado los mensajes serán “Cero” y “Fe”).

. . . .

.

.

.

. . .

.

.

.

. .

.

.

.

.

SELECCION DE BASCULASOBRE EL QUE ACTUARA

/(+) (-)

AJUSTE POR PUNTOS.DESDE FE, FE1 ó FE2, PULS ARSIMULTAN EAMENTE y(+) (- )

DIS PONE DE HASTA 8 PUNTOS DE AJUSTE,SI S E REQUIEREN MENOSCON LA TECLA

FINALIZA(ESC)

EL AJUSTE PO R PUNTOS SE REALIZARA SIEMPRE DE MENOR PESO A MAYOR.

SELEC CION DEL RELE O RELESSOBRE LOS QUE ACTUARA

y(JMP), (+), (-) (ESC)

POSIBI LIDADDE PROGRAMARUN TE MPORIZAD OR DE DISPARO(0,0.. .9,9sg.) /(+) (-)

.......................

MENU

CERO1

FE 1

CERO2

FE 2

XX CERO1

Xxxx 02000

02000

02200

FE 1

CERO2

Xxxx 04000

LIMIT LIM 1

FIN

FIN

PESO1 POSIT TEMPO

TEM0.5 SUBIR R1 - - -

LIM x

PUNTO 184 00200 PTO 1 424

00400 PTO 2 PTO 8

FIN

RELES

SI TEM POR > 0. 0ACTUA CION DE L TEMPO R.

/(+) (-)

0 (ENT)(ENT)

(ENT) (ENT)

DESCARGAR LABASCULA 1

CARGAR EL PESOMUESTRA DE LABASCULA 1

(ENT )

(JMP)

(JMP)

( ENT)

INTRODUCIR ELVALOR DE MUES TRA(JMP) (+) (-), y

VALOR LIMITE, y(JMP) (+) (-)

PUL SAR PARASAL IR DEL MENU

(ESC)

RAN-X

CALCULO AUTOMATICODE LA GANANCIA SEGUNVALOR DE MUESTRA

2000

DESCARGAR LABASCULA 1

XX 0 (JM P)

(JM P)

(ENT) (ENT)

(ENT) (ENT) (ENT)

FE 2 RAN-X DESCARGAR LABASCULA 2

(E NT)

(JMP)

(ENT)

(JM P)

(ENT)

(ENT)

LIMITE PROGRAMABLESIGN O DEL LIMITE(+)/(-)

(E NT) (ENT)

(ENT)(E NT)(ENT)

DAC (E NT)

(JM P)

OPCION SALIDA (0...20mA / 4...2 0mA) (0...5V / 0. ..10V )

y(JMP ),(+) (-)

Envio Manua (ENT)

(JM P)

MO DO ENVIO DATOS (R S-232C / RS-485)/(+ ) (-)

(ENT)

VELOC BAUD (ENT)

(JMP)

1200

VELOCIDAD E NVIO DATOS (RS-232C / RS-48 5)

(600Bds, 1200Bds, 2400Bds, 4800Bds, 9600Bds ó 19200Bds)

y(+) (-)

INICIO M ENU

(ENT)

(ENT)

(ENT)(ENT) (ENT)

(ENT)

88




3.2.1 CONFIGURACION DE PARAMETROS MENU USUARIO (2 Pesos)

Para 1 peso configurado los mensajes serán “Cero” y “Fe”.

[ MEnU ] Pulsar la tecla (ENT) ó (1) del mando a distancia hasta

visualizar “CEro1”.

[ CEro1] Opción ajuste de cero del peso 1.

Pulsar:

(JMP) ó (2) para pasar al siguiente parámetro.

(ENT) ó (1) para entrar en la opción.

[ xx] Se visualiza el peso actual.

Dejar libre de carga la báscula.Pulsar la tecla (ENT) ó (1) hasta visualizar “ 0”.

[ 0]

[ CEro1] Mensaje intermitente.

[ FE 1] Opción ajuste fondo de escala del peso 1.

Pulsar:

(JMP) ó (2) para pasar al siguiente parámetro


[ 0] Colocar una carga conocida (si es posible >50% de la

capacidad total del equipo).

[ xxxx] Esperar a que el peso se estabilice y a continuación pulsar la

tecla (ENT) ó (1)..

[ xxxxx] Se visualiza el valor actual y parpadea el dígito menos

significativo...

Utilizar las teclas:

( + ) / ( - ) ó (3) / (4) para modificar el valor.

(JMP) ó (2) para pasar al siguiente dígito.

(ESC) ó (5) / (6) para salir sin validar.

(ENT) ó (1) para validar.

[ FE 1] Mensaje intermitente.

[ CEro2] Opción ajuste de cero del peso 2.

Proceder igual que en “ Cero 1” pero con la báscula 2.

[ FE 2] Opción ajuste fondo de escala del peso 2.

Proceder igual que en “FE 1” pero con la báscula 2.

[ LIMIt] Opción ajuste de límites.

(JMP) ó (2) para pasar al siguiente parámetro. (ENT) ó (1) para entrar en la opción.

[ LIM 1] Configuración del límite.(+), (-) ó (3) / (4) para seleccionar otro límite.

99




(JMP) ó (2) para pasar al siguiente parámetro.


[ PESO1] Báscula sobre la que actuará el límite.

(ESC) ó (6) para salir sin validar.( + ) / ( - ) ó (3) / (4) para modificar la selección.

[ PESO2] El límite actuará sobre la báscula 2, [ SUMA ] sobre el peso suma de la báscula 1 + báscula 2 ó

[ MAYor] sobre el peso suma de la báscula 1 + báscula 2.

(En este caso no deja introducir un valor superior al de la

báscula de mayor capacidad más el % permitido).


[ xxxxx] Introducir el valor del límite de peso y pulsar (ENT) ó (1)

[ PoSIt] Seleccionar si queremos el valor en “PoSIt” o en “nEGAt” conlas teclas (+) / (-) ó (3) / (4) y pulsar (ENT) ó (1).

[ tEMPo]

[ tEM05] Posibilidad de programar un temporizador de disparo. (0,0

….9,9 seg.)

Se visualiza el valor actual y parpadea el dígito menos

significativo.

Si “TEM00” anulamos el temporizador y pasamos al siguiente

parámetro.


( + ) / ( - ) ó (3) / (4) para modificar el valor.(JMP) ó (2) para pasar al siguiente dígito.

(ESC) ó (6) para salir sin validar.


[ bAJAr] El temporizador actuará al bajar el peso una vez disparado el

límite y si éste desciende por debajo del límite programado,

durante x, x seg.

[ SUbIr] El temporizador de disparo actuará al subir el peso, y si éste

supera el límite programado durante x, x seg. activando el

relé correspondiente

( + ) / ( - ) ó (3) / (4) selección del tipo de disparo.(ESC) ó (6) para salir sin validar.


[ rELES]

[ r----] Selección de relé o relés sobre los que actuará, el límite.

Se visualiza el led y se activa la salida actual.


[ r1---] (JMP) ó (1) activa / desactiva la salida 1.

[ r-2--] ( + ) ó (2) activa / desactiva la salida 2.

[ r--3-] ( - ) ó (3) activa / desactiva la salida 3.[ r---4] (ESC) ó (4) activa / desactiva la salida 4.

1100





[ LIMxx] Configuración de los diferentes límites.

Proceder igual que con el límite 1 “LIM 1”.

[ dAC ] (Opcional)

(Salida 0…20mA, 4…20mA, 0…5V ó 0…10V).

Se requiere tener montado el hardware interno.El valor de la salida oscilará entre el mínimo, cuando el peso

sea igual a “0” y el máximo, cuando el peso iguale el valor

introducido en este apartado.

Pulsar:

(JMP) ó (2) para pasar al siguiente parámetro


[ xxxxx] Se visualiza el valor actual y parpadea el dígito menos

significativo.


( + ) / ( - ) ó (3) / (4) para modificar el valor.


(ESC) ó (5) / (6) para salir sin validar.


[ EnVio] Configuración del envío del peso rs-232c (opcional rs-485).

(JMP) ó (2) para pasar al siguiente parámetro. (ENT) ó (1) para entrar en la opción.

[ MAnUA] Con esta opción no se realiza ningún envío.

[ CtE ] Envió continuo del peso.

( + ) / ( - ) ó (3) / (4) para modificar la selección.



[ VEloC] Opción de velocidad de envío.

Por defecto al seleccionar el tipo de protocolo, la velocidadse ajusta automáticamente, no obstante, en caso necesario,

se puede variar. (JMP) ó (2) para pasar al siguiente parámetro.


[ bAUd]

[ 1200] (“600”, “1200”, “2400”, “4800”, “9600” ó “19200” Bds. ).

( + ) / ( - ) ó (3) / (4) selección de velocidad.



1111




3.3 AJUSTE POR PUNTOS

El limitador ALM-100, incorpora la posibilidad de realizar un ajuste del pesonormal o por puntos (para células alinéales).

Podremos utilizar hasta un máximo de 8 puntos (muestras).Es importante e imprescindible para un ajuste correcto que lasmuestras introducidas sean de menor a mayor peso.

Una vez hemos entrado en el menú de usuario (ver configuración deparámetros) iremos al apartado de ajuste del fondo de escala ( “FE”, “FE 1 “ ó “FE2”) y una vez allí seguiremos los siguientes pasos:

[ FE ] Pulsar conjuntamente las teclas (+) / (-) ó el logotipo AIRPES

del mando a distancia.

[ PUNto] Entrada en ajuste por puntos. [ 0] Báscula vacía y peso a 0. Si no, realizar un ajuste previo del

cero (ver configuración de parámetros).

[ 120] Colocar la primera muestra conocida y pulsar la tecla ( ENT) ó (1).

[ 00120] Se visualiza el valor actual y parpadea el dígito menos

significativo.


( + ) / ( - ) ó ( 3 ) / ( 4 ) para modificar el valor.



[ 00132] Ejemplo peso muestra corregido.(ENT) ó ( 1 ) para validar .

[ Pto 1] Mensaje intermitente. [ 132] Peso correcto.

[ 245] Ejemplo peso obtenido al colocar la 2ª muestra.Pulsar la tecla (ENT) ó ( 1 ).

[ 00245] Utilizar la misma combinación de teclas que en la muestra

anterior para introducir el valor correcto.

Seguir los mismos pasos para el resto de puntos (muestras).

NOTA: No es necesario introducir los 8 puntos, pero serecomienda para “linealizar” toda la escala de lacélula.

1122




3.4 DIAGRAMA DE CONFIGURACION DE PARAMETROS AVANZADOS

(2 PESOS)

. . . . . . . . . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . .

P ROGR AMACION CAPACIDADB ASCU LA 1

P ROGR AMACIO N FRACCIONBASC ULA 1

PROGRAMACION PUNTO DECI MALBASCULA 1

PROGRAMACIO N RE CUPERACIONDE CERO BASC ULA 1

PROGR AMACION NUMERODE LEC TURAS (C OMUN)

PROGR AMACION DE UMBRAL(COMU N) (SOLO SI EX ISTEN DIV IS IONES

DE RECU PERACION DE CER O)

PR OGR AMACION DE CEROEN MEM ORI A (CO MUN)

GRABAR LOS DIF ERENTESPARAMETRO S MO DIFI CADOS

DESCRIPCION DE LAS FUNCIONESDE LAS TECLAS:

ENTRAR Y/O EJECUTAR EL

PARAMETRO.

SALTAR AL SIGUIENTE PARAMETRO/ SALTO DE DIGITO.

INCREMENTAR VALOR DIGITO/

CAMBIAR SELECCION

DEC REMENTAR VAL OR DIGITO /

CAMBIAR SELECCION.

SA LIR DEL PARAMETRO Y/O DEL MENU.

ENT:

JMP:

:

:

ESC:

+

-

1133




3.4.1 CONFIGURACION DE PARAMETROS AVANZADOS

Para 1 peso los mensajes no saldrán seguidos de “1” ó “2”.

[ MEnU ] Pulsar las teclas (+) / (-) conjuntamente ó sobre el logotipoAIRPES del mando a distancia hasta visualizar “ConFI”.

[ ConFI]

[ PESo1] Nº de báscula a configurar, “PESo1” ó “PESo2”.

Utilizar las teclas:(+) / (-) ó (3) / (4) para modificar selección.

(ESC) ó (6) opción para grabar la configuración. (ENT) / (JMP) ó (1) / (2) para entrar en el siguiente.

[ CAPA1] Capacidad de la báscula 1.

[ xxxxx] Programación capacidad de báscula 1. Se visualiza el valor

actual y parpadea el dígito menos significativo

Utilizar las teclas:(+) / (-) ó (3) / (4) para modificar el valor.



(ENT) ó (1) para validar .

[ FrAC1] Fracción de la capacidad de la báscula 1, (1, 2, 5, 10, 20 ó 50)

[ xxxxx] Programación fracción capacidad de báscula 1.Se visualiza el

valor actual y parpadea el dígito menos significativo




[ PUnt1] Punto decimal en báscula 1 (0, 1, 2 ó 3)[ xxxxx] Programación del punto decimal de la báscula 1.Se visualiza

el punto actual. (El punto decimal 2 no se visualiza en el

display LCD).



(ENT) ó (1) para validar. [ rCEr1]

[ rC 0] Recuperación automática de cero en divisiones, (0, 1, 2, 3, 4 ó

5).Utilizar las teclas:

1144




(+) / (-) ó (3) / (4) para modificar el valor.

(ESC) ó (6 ) para salir sin validar.

(ENT), (JMP) ó (1) / (2) para validar.

[ LECtu]

[ LE 8] Programación número de lecturas común a los dos

pesos.(0…50)



(ENT), (JMP) ó (1) / (2) para validar

[ UMbrA]

[ UM 0] Programación del umbral inferior de visualización, para casos

exagerados de variaciones sin carga, común a las dos básculas

(sólo si existen divisiones de recuperación de cero).

[ CMEM0]

[ CM SI] Programación de cero en memoria, común a los dos pesos.

“SI”. Permite el arranque con peso.

“no”. Al arrancar pone el peso a cero.

Utilizar las teclas:(+) / (-) ó (3) / (4) para modificar los caracteres.


(ENT), (JMP) ó (1) / (2) para validar.

[ GrAbA] Grabar los diferentes parámetros modificados.

[ no ] Utilizar las teclas:(+) / (-) ó (3) / (4) para modificar la opción. “SI”



[ Fin ]

1155




4. PROTOCOLO DE COMUNICACION

- 1200 Bds. (Otras velocidades programables en menú de usuario).

- (N) Sin paridad.- 8 bits de datos.

- 1 bit de stop.

Datos:

0DH + B1 + B2 + B3 + CTRL/BASC + PESO + TARA + CANAL + 0AH + CHECKSUM

Parámetro (nº bytes) Definición

0DH (1) Carácter inicial de transmisión.

B1 (1) Byte de estado:

(xxxxx000) peso OK

(xxxxx001) “ ALTO

(xxxxx010) “ BAJO

(xxxxx011) “ SOBRERANGO

(xxxxx100) “ BAJORANGO

(xxxxx101) “ ERROR CELULA

(xxxxx110) “ ERROR RECEPTOR

(xxx00xxx) punto decimal 0(xxx01xxx) “ “ 1

(xxx10xxx) “ “ 2

(xxx11xxx) “ “ 3

B2 (1) Byte de leds:

(xxxxxxx0) peso positivo

(xxxxxxx1) peso negativo

B3 (1) Byte de campos/comandos.

CTRL/BASC (1) Control/Báscula.

(xxxxxxx0) báscula 1(xxxxxxx1) báscula 2

PESO (3) Peso en BCD. (56 34 12)

lsb msb

TARA (3) Tara en BCD. (56 34 12)

lsb msb

CANAL (1) Nº canal.

0AH (1) Carácter final de transmisión.

CHECKSUM (1) Suma de los 13 bytes anteriores.

1166




Ejemplo de cadena de datos:

Peso = 003458

CARACTER INICIAL 3 BYTES DE PESO CARACTER FINAL CHECKSUM Y FIN TRAMA

1177




5. CONEXIONADOS

5.1 ENTRADAS EXTERNAS

Tara externa………………………………………………………IN-1, IN-1 (INPUT)

Aplicar una tensión entre 48v……220v AC ó DC.

5.2 RS-232-C

Equipo Cable RS-232-C standard (directo) Ordenador

DB-9 (hembra) DB-9 (macho)

1. --------------------------------- 1.

TXD 2. --------------------------------> 2. RXD

3. --------------------------------- 3.

4. --------------------------------- 4.

GND 5. --------------------------------- 5. GND

6. --------------------------------- 6.

7. --------------------------------- 7.

8. --------------------------------- 8.

9. --------------------------------- 9.

En la mayoría de aplicaciones sólo es necesario utilizar 2 hilos, TXD y GND.

5.3 RS-485 / RS-422 (OPCIONAL)

5.4 0—10V (OPCIONAL)

5.5 4—20mA / 0—20mA (OPCIONAL)

5.6 RR REPETIDOR

Salida señal RR ……………………………………… IN-3/R, IN-3/R (OUTPUT)

Nota: Las salidas R no tienen polaridad.

1188




6. DIAGRAMA DE CONECTORES

LOAD CEL L 2 LOAD CELL 1 RS-232-C RS-422/RS-485 ANAL OGOUT IN

O U T -

M A L L A

O U T +

I N -

I N +

O U T -

M A L L A

O U T +

I N -

I N +

A B A B 0 . . . 2

0 m A

4 . . . 2

0 m A

G N D

0 . . . 5

V

0 . . . 1

0 V

5 . G N D

3 . R X D

2 . T X D

WEIGTH / DATA

OUT-5

C O M

C O M

C O M

C O M

C O M

N .

C .

N .

C .

N .

C .

N .

C .

N .

C .

N .

O .

N .

O .

N .

O .

N .

O .

N .

O .

OUT-1 OUT-2 OUT-3 OUT-4 INPUT (48...220V AC ó DC)

I N - 1

I N - 2

I N - 2

I N - 3 / R

I N - 3 / R

I N - 1

POWER

0 V

A C

G N D

ENT JMP + - ESC

1 2 3 4 5 6 7 8OUTS

1199




CONDICIONES DE GARANTIA

AIRPES S.L. garantiza este aparato durante un periodo de 12 meses, a partir de lafecha de adquisición, de la forma siguiente:

1. Cubriendo cualquier defecto de fabricación o vicio de origen, así como latotalidad de sus componentes, incluyendo la mano de obra necesaria para elreemplazo de las piezas defectuosas, en nuestra fábrica.

2. Esta garantía no cubrirá la avería, si es consecuencia de una incorrectainstalación del aparato, desperfectos ocasionados en el transporte,manifiesto maltrato o uso inadecuado del mismo, declinando toda

responsabilidad, en el último caso, por daños producidos directa oindirectamente.

3. Las pilas o baterías quedan excluidas de la garantía, puesto que el buenfuncionamiento de las mismas, depende únicamente del uso que se les dé.

4. La calificación de las averías corresponderá únicamente al servicio técnicode AIRPES S.L..

5. Las reparaciones que pudieran producirse durante el periodo de vigencia dela presente garantía se efectuarán, bien en el domicilio del usuario, bien enel servicio técnico de AIRPES S.L., a libre elección de éste último.

6. Todos los gastos de desplazamiento del personal técnico para proceder al

examen y/o reparación del aparato, y transporte de éste último, correránpor cuenta del usuario de acuerdo con las tarifas establecidas para esteconcepto.

7. En todas las reparaciones deberá acompañar al aparato la factura decompra con la indicación exacta de la fecha de venta del aparato.

8. La garantía del aparato queda anulada en el caso de observarse rotura omanipulación del precinto.

9. En todo caso, el titular de la garantía tiene los derechos reconocidos por laLey.

2200




DECLARACION DE CONFORMIDAD CE

AIRPES s.l.

Pol. Ind. Can Roqueta II

C/ Can Lletget nave 308202 Sabadell

Barcelona - SPAINtel. +34 902 42 44 55 fax +34 902 42 44 54

DECLARAMOS bajo nuestra responsabilidad SALVO CRITERIO

SUPERIOR AUTORIZADO que el aparato: LIMITADOR ELECTRONICO

- Modelo: ALM-100- Año de fabricación: 2.010

Cumple con las prescripciones de diseño y construcción de las NormasEuropeas de Seguridad General de Máquinas:

EN ISO 12100-1 Seguridad General MáquinasEN ISO 12100-2 Seguridad General MáquinasUNE-EN 60204-32 Seguridad General MáquinasUNE-EN 12077-2 Seguridad General Máquinas

Inspiradas en las directivas del Diario Oficial de las ComunidadesEuropeas:

98/37CE Directiva Seguridad General Máquinas

Autorizado por: Josep Compte

Firma

2211




Equipo: LIMITADOR ELECTRONICO BIBASCULA

Modelo: ALM-100

Versión:

Puesta en marcha / Calibración:

Nº de serie:

2222




AIRPES

2233



CAPA. PRIC. 90000KGFRAC. 50KG

CAPA. AUX. 15000KGFRAC. 10KG

LIMITE 1-P1-66000-R1LIMITE 2-P2-16500-R2LIMITE 3-SUMA-66000-R3LIMITE 4-SUMA-99000-R4

LIMITE 5-P1-(-1000)-R5

LOAD CELL 2 LOAD CELL 1 RS-232-C RS-422/RS-485 ANALOG

OUT IN O U T

-

M A L L A

O U T +

I N

-

I N

+

O U T

-

M A L L A

O U T +

I N

-

I N

+

A B A B 0 . . . 2

0 m A

4 . . . 2

0 m A

G N D

0 . . . 5

V

0 . . . 1

0 V

5 . G

N D

3 .

R X D

2 . T

X D

WEIGTH / DATA

OUT-5

C O M

C O M

C O M

C O M

C O M

N . C .

N . C .

N . C .

N . C .

N . C .

N .

O .

N .

O .

N .

O .

N .

O .

N .

O .

OUT- 1 OUT-2 OUT-3 OUT- 4 INPUT (48...220V AC ó DC)

I N - 1

I N - 2

I N - 2

I N -

3 / R

I N -

3 / R

I N - 1

POWER

0 V

4 8 V

G N D

ENT JMP + - ESC

1 2 3 4 5 6 7 8OUTS

CAJA SUMA

CELULAS

ALIMENTACIÓN 11 0V

CONFIGURACIÓN ALM 100

LIMITE

SOBRE

CARGA

PRICIPAL

CABLE RS-232

CELULA BLP

CELULA BLP CELULA BLP

TARA

LIMITE

TOTAL

SUMA

66TN

LIMITE

SOBRE

CARGA

AUXILIAR

P O L I P A S T O

P R I N C I P A L

6 0 T

P O L I P A S T O

A U X I L I A R 1 5 T

LIMITE

TOTAL

SUMA

99TN

LIMITE

CABLE

FLOJO

PRICIPAL



134

48515 manual del fabricante 8-11

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