4.411.01recubrimientos

PETROLEOS MEXICANOS

NORMAS PARA PROYECTO DE OBRAS

SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA A BASE DE RECUBRIMIENTOS, PREPARACIÓN DE

SUPERFICIES, APLICACIÓN, INSPECCIÓN, PRUEBAS Y TIPOS DE RECUBRIMIENTOS

NORMA Núm. 4.411.01

EDICIÓN - DICIEMBRE-2000

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En la elaboración de la presente norma, se tomaron como base las normas PEMEX 2.411.01 sexta edición, 3.411.01 cuarta edición y la 4.411 segunda edición. Con la participación de las compañías: Compañía Mexicana de Pinturas Internacional, S.A. de C.V. Compañía de Pinturas Napko, S.A. de C.V. Amercoat Mexicana, S.A. de C.V. Agradeceremos a las personas e instituciones que hagan uso de esta norma, nos comuniquen por escrito las observaciones que estimen convenientes para tomarlas en cuenta en próximas ediciones, dirigiendo su correspondencia electrónica a:

PEMEX REFINACION

SUBDIRECCION DE PROYECTOS

Gerencia de Obras y Mantenimiento Capitalizable

Subgerencia de Ingeniería.

[email protected]

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Í N D I C E

INTRODUCCIÓN 1. ALCANCE 2. DEFINICIONES 3. REFERENCIAS 4. SISTEMAS DE PROTECCIÓN ANTICORROSIVA

4.1 CONDICIONES DE EXPOSICIÓN

4.1.1 Generalidades 4.1.2 Ambiente seco 4.1.3 Ambiente húmedo 4.1.4 Ambiente húmedo salino 4.1.5 Ambiente húmedo con o sin salinidad y gases derivados del azufre 4.1.6 Ambiente marino 4.1.7 Exterior de cascos de embarcaciones 4.1.8 Interior de tanques de embarcaciones 4.1.9 Exposición a alta temperatura 4.1.10 Zonas propicias al desarrollo de organismos 4.1.11 Zona de mareas y oleajes 4.1.12 Exterior de tuberías que operan a bajas temperaturas 4.1.13 Interior de tuberías de gas 4.1.14 Exposición a diversos fluidos en interiores de tanques 4.2 SISTEMAS PARA CADA TIPO DE EXPOSICIÓN 4.2.1 Generalidades

Tabla 1: SISTEMAS RECOMENDADOS PARA CADA TIPO DE EXPOSICIÓN

5.

PREPARACIÓN DE SUPERFICIES, APLICACIÓN E INSPECCIÓN DE RECUBRIMIENTOS PARA PROTECCIÓN ANTICORROSIVA.

5.1 MATERIALES

5.2 REQUISITOS DE EJECUCION 5.2.1 Preparación de superficies 5.2.2 Aplicación 5.2.3 Fallas de recubrimientos 5.2.4 Inspección

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5.3 CRITERIOS DE MEDICION

5.4 CONCEPTOS DE TRABAJO

Fotografías (Preparación de Superficies)

6. TIPOS DE RECUBRIMIENTO PARA PROTECCIÓN ANTICORROSIVA 6.1 Requisitos de aceptación

6.2 Requisitos de manejo e identificación

6.3 Métodos de prueba

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INTRODUCCIÓN Con el fin de proteger las instalaciones de hierro y acero de los efectos de la corrosión atmosférica y de fluidos en contacto interno con tuberías y tanques, en Petróleos Mexicanos son ampliamente utilizados los recubrimientos anticorrosivos con los cuales se forma una barrera que aísla el medio ambiente o fluido manejado de la estructura metálica. Debido al desarrollo en la tecnología de los recubrimientos anticorrosivos se han mejorado sus características tanto en el aspecto de cualidades de protección a las superficies metálicas como en el aspecto de seguridad y protección al medio ambiente y personal, lo que hizo necesario la modernización de las normas actuales.

1. ALCANCE

Esta norma es de aplicación en las Subsidiarias y Empresas Filiales de Petróleos Mexicanos y establece los requisitos mínimos de: Selección de sistemas de protección anticorrosiva a base de recubrimientos para superficies de hierro y acero expuestas a diferentes condiciones ambientales y de inmersión. No incluye la protección externa de tuberías y estructuras enterradas. Preparación de superficies, aplicación e inspección de recubrimientos para la protección anticorrosiva de las instalaciones. Aceptación, manejo e identificación, así como las pruebas que deben cumplir los recubrimientos para protección anticorrosiva.

* Esta norma cancela y sustituye a las normas No´s. 2.411.01, 3.411.01 y 4.411.01.

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2. DEFINICIONES

• Recubrimiento anticorrosivo: Es una dispersión relativamente estable de un pigmento

finamente dividido en una solución de una resina y aditivos, que se usa para prevenir la corrosión de un metal por aislamiento del medio ambiente.

• Primario: Es el recubrimiento cuyas funciones principales son la obtención de una

buena adherencia con el substrato metálico, inhibir la corrosión y presentar una superficie áspera y compatible para que las capas de enlace o acabado logren una buena adherencia.

• Acabado: Es el recubrimiento que está en contacto con el medio ambiente o fluido

contenido en los tanques o tuberías, y su función es promover la impermeabilidad del sistema.

• Tiempo de Curado: Es el periodo requerido para que un sistema de recubrimientos

alcance sus características físicas y químicas finales. • Perfil de anclaje. Es la profundidad de la rugosidad máxima del perfil que se obtiene

mediante la preparación de la superficie del sustrato.

• Punto de rocío: Es la temperatura a la cual se inicia la condensación de la humedad del aire sobre la superficie de acero.

• Metalizado: Proceso de recubrimiento de una superficie con una capa de metal, que

puede ser aplicada por rocío, deposición al vacío, penetración en la superficie, inyección por plasma y cimentación entre otras formas.

• Enlace: Es la capa intermedia capaz de adherirse al primario y el acabado, cuando

entre éstos existen problemas de incompatibilidad o de adherencia. • Especial: Es el recubrimiento que se usa como acabado en instalaciones metálicas

en condiciones de servicio tales como alta temperatura inmersión continua en agua dulce y salada, zona de marea y oleaje, salpicaduras de derivados del petróleo e interiores de gasoductos.

• Sistema: Es la elección óptima del método de preparación de superficie y la

combinación compatible de un recubrimiento primario y un acabado o un especial; considerando si es necesario un enlace.

• Preparación de la superficie: Es la eliminación de aceite, humedad, suciedad, polvo,

herrumbre, escamas de laminación o cualquier otro material suelto de la parte exterior de un cuerpo metálico.

• Condiciones de exposición: Se refiere al medio ambiente del lugar donde se localiza

la instalación por proteger.

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2.1 Denominaciones

Por lo general los recubrimientos anticorrosivos se denominan en: Primarios, enlaces, acabados y especiales. Llevan en particular el nombre específico relativo a su composición como: Zinc inorgánico, acabado epóxico, etc. En otros casos se denominan de acuerdo a su uso, como: Antivegetativo, esmalte para tambores, etc.

3. REFERENCIAS

Las normas que se mencionan a continuación, complementan a la presente y se aplican en lo que corresponda.

3.1 ASTM “American Society for Testing and Materials”. 3.2 FTMS “Federal Test Methods Standards United States Government”. 3.3 DIN “Deustche International Norm”. 3.4 SSPC “Steel Structures Painting Council”.

4.1 CONDICIONES DE EXPOSICIÓN

4.1.1 Generalidades

A continuación se describen los ambientes y exposiciones comunes en las instalaciones de Petróleos Mexicanos.

4.1.2 Ambiente seco

Es el que predomina en zonas climatológicas cuya humedad relativa es menor del 60%, como las de Reynosa, Salamanca, Monterrey, Cadereyta, Monclova, Camargo, Tula, etc.

4.1.3 Ambiente húmedo

Es el que predomina en zonas climatológicas como las de México, Huauchinango, Ciudad Pemex, etc. cuya humedad relativa es del 60% o mayor.

4.1.4 Ambiente húmedo y salino

Es el que predomina en zonas climatológicas cuya humedad relativa es mayor del 60% y con brisa marina, como las de Tampico, Ciudad Madero, Tuxpan, Coatzacoalcos, Dos Bocas, Campeche, Acapulco, Manzanillo, Mazatlán, Guaymas, La Paz, Rosarito, etc.

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4.1.5 Ambiente húmedo con o sin salinidad y gases derivados del azufre

Es el que predomina en las refinerías de Ciudad Madero, Minatitlán, Poza Rica, los complejos petroquímicos de Cactus, Chis.; Cangrejera, Ver.; Tabasco II y algunos campos de las zonas Norte y Sur.

4.1.6 Ambiente marino

Es el que predomina en instalaciones sobre la superficie del mar, tales como la parte aérea de plataformas marinas, equipo y tanques de almacenamiento.

4.1.7 Exterior de cascos de embarcaciones

Son las condiciones existentes en el exterior de los cascos, casetería y cubiertas metálicas de embarcaciones.

4.1.8 Interior de tanques de embarcaciones

Son las condiciones existentes en interiores de tanques para transporte de crudo y sus derivados en toda clase de embarcaciones.

4.1.9 Exposición a alta temperatura

Son las condiciones existentes en el exterior de chimeneas y equipo en general, sujetos a temperaturas superiores a 80º C.

4.1.10 Zonas propicias al desarrollo de organismos

Son las condiciones existentes en la parte siempre sumergida de embarcaciones (bajo la línea mínima de carga o flotación), en torres de enfriamiento, cambiadores de calor y presas de asentamiento.

4.1.11 Zona de mareas y oleajes

Son las condiciones existentes en la zona de variación de mareas y oleajes en buquetanques, estructuras de muelles, diques, plataformas marinas de perforación e instalaciones con altas condensaciones.

4.1.12 Exterior de tuberías que operan a bajas temperaturas

Se refiere a las condiciones existentes en la pared externa de tuberías transportadoras de productos que operan con bajas temperaturas (debajo de 10º C).

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4.1.13 Interior de tuberías de gas

Son las condiciones existentes en el interior de tuberías de conducción de gas natural. 4.1.14 Exposición a diversos fluidos en interior de tanques

Son las condiciones que prevalecen por la inmersión o exposición en interiores de tanques, recipientes, estructuras, tuberías e instalaciones expuestas al contacto directo con los fluidos que manejan, como ejemplo se mencionan los siguientes: Agua salada. Agua cruda y tratada. Agua potable. Turbosina. Destilados tratados o dulces. Destilados sin tratar o amargos. Crudo. Metanol, entre otros.

4.2 SISTEMAS PARA CADA TIPO DE EXPOSICIÓN

4.2.1 Generalidades

En la siguiente tabla se describen las características de los sistemas para cada condición de exposición. Se incluyen los requisitos de preparación de superficie, de tipo primario y acabado, número de manos y espesor en mils. (milésimas de pulgada) de película seca de cada uno de ellos, así como el sistema de aplicación recomendado.

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TABLA I

SISTEMAS RECOMENDADOS PARA CADA TIPO DE EXPOSICIÓN AL AMBIENTE

PRIMARIO ENLACE ACABADO PRUEBAS DE ADHERENCIA (nota 2)

Condición de exposición

Preparación de superficie,

Nota 1 Recubri- miento

Núm: de

capas

Espesor en mils. Por capa

seca

Recubri-miento

Núm: de

capas


seca

Recubri-miento

Núm: de

capas


seca

Aplicación Periodo de vida estimado.

Tiempo optimo para la prueba en

Horas

Porcentaje permisible de

área desprendida

RP-100 2 1.5 - 2 RA-120 2 1.5 Brocha Rodillo Aspersión

2 a 3 Años Rev. Año 2 240 3B

RP-106 1 3-5 RM-104 2 5-6 Brocha Rodillo Aspersión 5 Años Rev. Año 3 168 4B AMBIENTE SECO

L.M.; L.Q.;

L.MEC.; L.CH.A.COM; L.CH.A.M.B. RP-106 1 3-5 RM-104 1 5-6

RA-121RA-122RA-123

1 2-3 Brocha Rodillo Aspersión

5 Años Rev. 3 Resiste rayos UV,

conserva brillo 168 4B

L. CH. A M.B. RP-102 1 2-3 RM-104 1 5-6 RA-121RA-122RA-123

1 2-3 Brocha Rodillo Aspersión 7 Años Rev. Año 5 168 4B

AMBIENTE HUMEDO Y SALINO

L. CH. A COM. RM-104 1 5-6 RM-104 1 5-6 RA-121RA-122RA-123

1 2-3 Brocha Rodillo Aspersión 5 Años Rev. Año 3 168 3B

L. CH. A.M.B. RP-102 1 2-3 RM-104 2 5-6 RA-121RA-122RA-123

1 2-3 Aspersión

Para reparación: Brocha ó Rodillo

5 a 7 Años Rev.5 168 4B

L.CH.A.COM; L. CH. A.M.B. RM-104 2 5-6

Aspersión, Para reparación: Brocha ó Rodillo

3 a 5 Años, Pierde brillo en el primer

año. 168 3B

AMBIENTE HUMEDO CON Ó SIN SALINIDAD Y

GASES DERIVADOS DEL

AZUFRE L.CH.A.COM; L.CH.A.M.B. RM-104 2 5-6

RA-121RA-122RA-123

1 2-3 Aspersión 3 a 5 Años Rev.3 168 4B

L.CH.A.COM; L. CH. A.M.B. RM-104 2 5-6 RA-121 1 2 - 3 Aspersión 3 a 5 Años 168 4B

RP-102 1 2-3 RM-104 2 5-6 Aspersión 3 a 5 Años 168 3 B AMBIENTE MARINO L. CH. A.M.B. RP-102 1 2-3 RM-104 2 5-6

RA-121RA-122RA-123

1 2-3 Aspersión 5-7 Años

Mantenimiento al año 5

168 4B

RM-104 1 5-6 RE-135 1 2-5 RE-131A 2 2.5 Aspersión 1 Años 72 3B EXTERIOR DE EMBARCACIONES: FONDO DE MÍNIMA LÍNEA DE CARGA A TRACA DE CINTA

DE CUBIERTA

L.M.; L.Q.; L.MEC.;

L.CH.A.COM; L.CH.A.M.B.

RM-104 1 5-6 RE-135 1 2-5 RE-131B 2 5 Aspersión 3 Años NO APLICA

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TABLA I SISTEMAS RECOMENDADOS PARA CADA TIPO DE EXPOSICIÓN AL AMBIENTE

(continuación)

PRIMARIO ENLACE ACABADO PRUEBAS DE ADHERENCIA (nota 2) Condición de

exposición Preparación

de superficie, Nota 1

Recubri- Miento

Núm: de

capas


seca

Recubrimiento

Núm: de

capas


seca

Recubri-miento

Núm: de

capas


seca

Aplicación Periodo de vida estimado.

Tiempo optimo para la prueba en

Horas

Porcentaje permisible de

área desprendida

CUBIERTA EN EMBARCACIONES

L.M.; L.Q.; L.MEC.;


RE-136 2 5 Rodillo,

Aspersión Brocha

3 Años Con Mantenimiento. 168 3B

CASETERÍA EN EMBARCACIONES

L.M.; L.Q.; L.MEC.;


RM-104 1-2 5-6 RA-121 RA-122 RA-123

1 2-3 Rodillo,

Aspersión Brocha

5 Años Rev. Al año 3

168 (NOTA 5) 4B

INTERIOR DE TANQUES DE

EMBARCACIONES L. CH. A.M.B. RP-105 2 5 Aspersión 10 Años rev. Año 7 NO APLICA

RP-102 1 2-3 RE-130B 1 1.5 Aspersión 1 Año Operación

Continua de 260°C a 540°C

NOTA 3 3 B EXPOSICION A ALTA

TEMPERATURA L. CH. A.M.B.

RE-130A 2 1-1.5 Aspersión 1 Año Operación Continua de 80°C

a 260°C NOTA 3 3B

L. CH. A.M.B. RE-131A 2 5 Aspersión 2 Años Rev. a 1.5 años 72 3B ZONAS PROPICIAS

AL DESARROLLO DE ORGANISMOS L. CH. A.M.B. RE-131B 2 5 Aspersión 2 Años Rev. a 1.5

años NO APLICA

RE-132A Reparaci

ones 1 100 Manual 3 Años rev. Al año

3 NO APLICA

ZONA DE MAREAS Y OLEAJES

L.M.; L.MEC, L.CH.A.M.B.(P

ARA OBRA NUEVA)

RE-132B Nuevas construcciones

2 8 - 10 Llana (Manual), airless

3 Años rev. Al año 3 168 3B

L.MEC.; L.CH.A.COM. RP-105 1 6 Aspersión 2 a 3 Años NO APLICA INTERIOR DE

TUBERIAS DE GAS L. MEC. RE-133 1 2.5 Aspersión 5 Años NO APLICA

EXTERIOR DE TUBERIAS QUE

OPERAN A BAJAS TEMPERATURAS

L. CH. A.M.B.* RP-107B 1 3 RE-138 1 3 RE-139 1 3 Aspersión y Brocha

2 Años Hasta -30°C

Mantenimiento a hasta -10°C sin

formación de hielo

168 (NOTA 6) 3B

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Notas de la tabla No. 1: 1) En los sistemas que tengan inorgánicos como primario, debe considerarse la naturaleza de los recubrimientos inorgánicos de

zinc al efectuar la prueba con peine de ranuras o con navaja bajo la siguiente condición: Después de efectuar el corte en reja y aplicar la cinta adhesiva, al desprender ésta y observar remoción del sistema si el

desprendimiento es entre capas del primario, la prueba demuestra buena adhesión del sistema; la falla se reporta como tal cuando la pérdida de adhesión es entre capas primario – acabado o substrato metálico – Sistema (primario-acabado).

2) Para espesores de 2 a 5 mils. utilizar la prueba de retícula según procedimiento ASTM D-3359 método “B”. 3) El recubrimiento de inorgánico de zinc no debe presentar fácil remoción de polvo en la superficie; tampoco debe removerse el

polvo de la superficie recubierta al rayarla con una herramienta metálica (por ejemplo una moneda, un cincel, etc.). 4) Dada la naturaleza de este tipo de recubrimientos, la prueba de adhesión se efectuará hasta que el equipo protegido entre en

operación y por efecto de la temperatura de proceso generada cure totalmente el recubrimiento. 5) En interior de tanques no es recomendable realizar pruebas destructivas (como adherencia) al recubrimiento, debido a las fallas

de adherencia y posibles fallas de continuidad de película que suelen presentarse en el proceso de reparación. 6) Las pruebas de adherencia para el recubrimiento de bajas temperaturas deben realizarse a temperatura ambiente (25 °C).

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TABLA 2

SISTEMA DE RECUBRIMIENTO RECOMENDADO PARA INTERIOR DE TANQUES ATMOSFÉRICOS Y A PRESIÓN HORIZONTALES, VERTICALES, CRIOGÉNICOS Y ESFERAS

SISTEMA

Condición de exposición Preparación de superficie Recubrimiento Núm: de

capas Espesor en

mils. Por capa seca

Aplicación Nota 1

Periodo de vida estimado

L. CH. A. M. B. RP-103A 2 6 - 8, ASPERSIÓN L. CH. A. M. B. RP-105 2 6 - 8, ASPERSIÓN

7 - 10 AÑOS NUEVA; 5 - 7 AÑOS MANT. MAYOR

ACEITE CICLICO LIGERO, ACEITE DE SEPARADORES,

ACEITE RECUPERADO, CARGA A REFORMADORA L. CH. A. M. B. RP-109 2 6 - 8, ASPERSIÓN 5 - 7 AÑOS

L. CH. A. M. B. PRIMARIO: RP-103 1 6 - 8 ASPERSIÓN 5 - 7 AÑOS ACIDO ACRILICO ACETALDEHIDO

ESTIRENO ISOPROPANOL ETILBENCENO

L. CH. A. M. B. ACABADO: RA-125 1 6 - 8 ASPERSIÓN 5 - 7 AÑOS

L. CH. A. M. B. RP-103A 2 6 - 8 ASPERSIÓN L. CH. A. M. B. RP-105 2 6 - 8 ASPERSIÓN L. CH. A. M. B. RP-109 2 6 - 8 ASPERSIÓN

AGUA DESMINERALIZADA Y CONDENSADO LIMPIO

L. CH. A. M. B. RM-104 2 6 - 8 ASPERSIÓN

7 - 10 AÑOS NUEVA, 5 - 7 AÑOS MANT.

MAYOR

L. CH. A. M. B. RP-107A 2 6 - 8 ASPERSIÓN L. CH. A. M. B. PRIMARIO: RP-107B 1 3 ASPERSIÓN AGUA POTABLE L. CH. A. M. B. ACABADO: RA-124 2 3 ASPERSIÓN

5 - 7 ANOS MANT AÑO 5

L. CH. A. M. B. RP-109 2 6 - 8, ASPERSIÓN 3 - 5 AÑOS REV. AÑO 3L. CH. A. M. B. RP-105 2 6 - 8, ASPERSIÓN 5 - 7 AÑOS REV. AÑO 5AGUA SALADA, CRUDA Y

TRATADA L. CH. A. M. B. RP-103A 2 6 - 8, ASPERSIÓN 3 - 5 AÑOS REV. AÑO 3L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN 3 - 5 AÑOS REV. AÑO 3AROFLEX I Y II L. CH. A. M. B. RP-102 1 3 ASPERSIÓN 3 - 5 AÑOS REV. AÑO 3L. CH. A. M. B. RP-103A 2 6 - 8 ASPERSIÓN 3 - 5 AÑOS REV. AÑO 3ASFALTO L. CH. A. M. B. RP-105 2 7 - 8 ASPERSIÓN 3 - 5 AÑOS REV. AÑO 3L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN 5 - 7 AÑOS REV. AÑO 5BENCENO L. CH. A. M. B. RP-107A 2 6 - 8 ASPERSIÓN 4 - 5 AÑOS REV. AÑO 3L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN 3 - 5 AÑOS REV. AÑO 3BUTANO-BUTILENO o

BUTADIENO L. CH. A. M. B. RP-102 1 3 ASPERSIÓN 3 - 5 AÑOS REV. AÑO 3CARGA F.C.C. (CATALITICO) L. CH. A. M. B. RP-109 2 6 - 8, ASPERSIÓN 3 - 5 AÑOS

L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN 3 - 5 AÑOS REV. AÑO 3CICLO HEXANO L. CH. A. M. B. RP-107A 2 6 - 8 ASPERSIÓN 4 - 5 AÑOS REV. AÑO 3L. CH. A. M. B. RP-105 2 6 - 8 ASPERSIÓN 10 AÑOS REV. AÑO 5 COMBUSTOLEO,

CRUDO L. CH. A. M. B. RP-103A 2 6 - 8 ASPERSIÓN 10 AÑOS REV. AÑO 5

L. CH. A. M. B. RP-105 2 6 - 8 ASPERSIÓN 5 - 7 AÑOS MANT. MAYOR

L. CH. A. M. B. RP-103A 2 6 - 8 ASPERSIÓN 5 - 7 AÑOS MANT. MAYOR CONDENSADO ACEITOSO


CONTAMINADOS L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN 3 - 5 AÑOS REV. AÑO 3L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN 3 A 5 AÑOS REV. AÑO 3DESULFURADOS

REFORMADOS / DESULF. LIGEROS L. CH. A. M. B. RP-102 1 3 ASPERSIÓN

L. CH. A. M. B. RP-103A 2 6 - 8, ASPERSIÓN 7 - 10 AÑOS NUEVA

L. CH. A. M. B. RP-105 2 5, ASPERSIÓN 5 - 7 AÑOS MANT. MAYOR DIAFANO

L. CH. A. M. B. RP-107A 2 6 - 8 ASPERSIÓN 4 - 5 AÑOS REV. AÑO 3DICLOROETANO L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN 3 - 5 AÑOS REV. AÑO 3

DIESEL ESPECIAL L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN 3 A 5 AÑOS REV AÑO 3

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TABLA 2 SISTEMA DE RECUBRIMIENTO RECOMENDADO PARA INTERIOR DE TANQUES ATMOSFÉRICOS

Y A PRESIÓN HORIZONTALES, VERTICALES, CRIOGÉNICOS Y ESFERAS (continuación)

SISTEMA Condición de exposición Preparación de

superficie Recubrimiento Núm: de capas

Espesor en mils. Por

capa seca

Aplicación Nota 1


L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN 3 - 5 AÑOS REV. AÑO 3DIESEL PRIMARIO L. CH. A. M. B. RP-105 2 6 - 8, ASPERSIÓN 5 - 7 AÑOS MANT.

MAYOR DIETILENGLICOL,

MONO ETILENGLICOL, TRIETILENGLICOL

L. CH. A. M. B. RP-107A 2 6 - 8 ASPERSIÓN 4 - 5 AÑOS REV. AÑO 3

L. CH. A. M. B. RP-103A 2 6 - 8, ASPERSIÓN 7 - 10 AÑOS NUEVA DILUENTES L. CH. A. M. B. RP-105 2 5 ASPERSIÓN 5 - 7 AÑOS MANT.

MAYOR L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN 3 A 5 AÑOS REV. AÑO 3EXTRACTO L. CH. A. M. B. RP-102 1 3 ASPERSIÓN

FENOLES L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN 3 A 5 AÑOS REV. AÑO 3L. CH. A. M. B. RP-103 2 6 - 8, ASPERSIÓN 7 - 10 AÑOS NUEVA

GASES AMARGOS L. CH. A. M. B. RP-105 2 6 - 8, ASPERSIÓN 5 - 7 AÑOS MANT. MAYOR

L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN 3 A 5 AÑOS REV. AÑO 3GASOLINAS: AMARGA, CATALITICA,

DESULFURADA, EXTERNA, FINALES, MAGNA,

PREMIUM, PRIMARIA,

REFORMADA, ESPECIALES

L. CH. A. M. B. RP-107A 2 6 - 8 ASPERSIÓN 4 - 5 AÑOS REV. AÑO 3

L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN 3 A 5 AÑOS REV. AÑO 3HEXANO L. CH. A. M. B. RP-107A 2 6 - 8 ASPERSIÓN 4 - 5 AÑOS REV. AÑO 3L. CH. A. M. B. RP-103A 2 6 - 8, ASPERSIÓN 7 - 10 AÑOS NUEVA

L. CH. A. M. B. RP-105 2 6 - 8, ASPERSIÓN 5 - 7 AÑOS MANT. MAYOR INTERMEDIO 15


L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN 3 A 5 AÑOS REV. AL AÑO 3 ISOBUTANO-ISOBUTENO

L. CH. A. M. B. RP-102 1 3 ASPERSIÓN L. CH. A. M. B. RP-103A 2 6 - 8, ASPERSIÓN 7 - 10 AÑOS NUEVA

QUEROSINA PRIMARIA L. CH. A. M. B. RP-105 2 6 - 8, ASPERSIÓN 5 - 7 AÑOS MANT. MAYOR

L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN 3 A 5 AÑOS REV. AÑO 3L.P.G. L. CH. A. M. B. RP-102 1 3 ASPERSIÓN L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN 3 A 5 AÑOS REV. AÑO 3L. CH. A. M. B. RP-102 1 3 ASPERSIÓN LUBRICANTES LIGEROS Y

PESADOS L. CH. A. M. B. RP-105 2 6 - 8, ASPERSIÓN 5 - 7 AÑOS MANT.

MAYOR METANOL CRUDO L. CH. A. M. B. RP-107A 2 6 - 8 ASPERSIÓN 4 - 5 AÑOS REV. AÑO 3

L. CH. A. M. B. RP-101 1 2 - 3, ASPERSIÓN 3 - 5 AÑOS METANOL REFINADO L. CH. A. M. B. RP-107A 2 6 - 8 ASPERSIÓN 4 - 5 AÑOS REV. AÑO 3L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN 3 A 5 AÑOS REV. AÑO 3NAFTA LIGERA L. CH. A. M. B. RP-102 1 3 ASPERSIÓN L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN 3 A 5 AÑOS REV. AÑO 3O-XILENO,

P-XILENO L. CH. A. M. B. RP-107A 2 6 - 8, ASPERSIÓN 4 - 5 AÑOS REV. AÑO 3L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN L. CH. A. M. B. RP-102 1 3 ASPERSIÓN 3 A 5 AÑOS REV. AÑO 3PARAFINAS, OLEFINAS (A

TEMP AMBIENTE) L. CH. A. M. B. RP-107A 2 6 - 8 ASPERSIÓN 4 - 5 AÑOS REV. AÑO 3

de 141

TABLA 2 SISTEMA DE RECUBRIMIENTO RECOMENDADO PARA INTERIOR DE TANQUES ATMOSFÉRICOS

Y A PRESIÓN HORIZONTALES, VERTICALES, CRIOGÉNICOS Y ESFERAS (continuación)

SISTEMA Condición de exposición Preparación de

superficie Recubrimiento Núm: de capas

Espesor en mils. Por

capa seca

Aplicación Nota 1


L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN PROPANO (TEMP. AMBIENTE) L. CH. A. M. B. RP-102 1 3 ASPERSIÓN 3 A 5 AÑOS REV. AÑO 3

L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN PROPILENO (TEMP.

AMBIENTE) L. CH. A. M. B. RP-102 1 3 ASPERSIÓN 3 A 5 AÑOS REV. AÑO 3


L. CH. A. M. B. RP-105 2 6 - 8, ASPERSIÓN 5 - 7 AÑOS MANT. MAYOR RESIDUO CATALITICO



L. CH. A. M. B. RP-105 2 6 - 8, ASPERSIÓN 5 - 7 AÑOS MANT. MAYOR RESIDUO PRIMARIO


L. CH. A. M. B. RP-103A 2 6 - 8, ASPERSIÓN 7 - 10 AÑOS NUEVA SULFATO DE AMONIO L. CH. A. M. B. RP-105 2 6 - 8, ASPERSIÓN 5 - 7 AÑOS MANT.

MAYOR L. CH. A. M. B. RP-101 1 3 ASPERSIÓN 3 A 5 AÑOS REV. AÑO 3TOLUENO L. CH. A. M. B. RP-107A 2 6 - 8 ASPERSIÓN 4 - 5 AÑOS REV. AÑO 3 L. CH. A. M. B. RP-105 2 6 - 8, ASPERSIÓN 8 - 10 AÑOS REV. AÑO 6TURBOSINA, DESTILADOS

SIN TRATAR Y GASOLINAS DULCE Y AMARGA L. CH. A. M. B. RP-103A 2 6 - 8, ASPERSIÓN 5 - 7 AÑOS CON

MANTENIMIENTO L. CH. A. M. B. PRIMARIO: RP-108 1 1 Nota 2. 7 - 10 AÑOS

ACABADO: RSE-140A 1 65

L. CH. A. M. B. PRIMARIO: RP-103 1 6 - 8, 7 - 10 AÑOS REPARACION DE FONDO

DE TANQUES A LOS 5 AÑOS

ACABADO: RSE-140B 1 50

L. CH. A. M. B. RP-103A 2 6 - 8, ASPERSIÓN 7 - 10 AÑOS NUEVA TURBOSINA PRIMARIA L. CH. A. M. B. RP-105 2 6 - 8, ASPERSIÓN 5 - 7 AÑOS MANT.

MAYOR

L.M.: Limpieza manual L. CH. A. COM.: Limpieza con chorro de abrasivos acabado comercial. L.Q.: Limpieza química L. CH. A. M. B.: Limpieza con chorro de abrasivos acabado a metal blanco. L. MEC.: Limpieza mecánica A.S.S. Análisis de sales solubles max. 7 ppm servicio ambiente libre, 5 ppm en interior de tanques.

Notas de la tabla No. 2:

1.- Los métodos de aspersión pueden ser convencionales o airless, para mejor desempeño se recomienda airless. 2.- El método de aplicación será indicado por el fabricante. 3.- Con las preparaciones de superficie L.M., L.MEC., Y L. CH. A. C. Se espera que los periodos de vida útil sean

menores a los indicados. *: Se utilizará limpieza a metal blanco cuando las tuberías sean de acero al carbón.

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5.0 PREPARACIÓN DE SUPERFICIES APLICACIÓN E INSPECCIÓN DE RECUBRIMIENTOS PARA PROTECCIÓN ANTICORROSIVA

5.1 MATERIALES

5.1.1 Todos los materiales adquiridos directamente por Petróleos Mexicanos, así como los proporcionados por contratistas para trabajos de protección anticorrosiva, deberán cumplir con los requisitos marcados en esta norma y verificados por el área encargada de las adquisiciones.

5.1.2 Petróleos Mexicanos por conducto del Área encargada de las adquisiciones

establecerá los requisitos que deberán llenar las fuentes de aprovisionamiento de los recubrimientos para ambos casos mencionados en le inciso 5.1.

5.1.3 Todos los materiales deberán transportarse y mantenerse evitando que los

recipientes que los contengan se golpeen o caigan. 5.1.4 Los recubrimientos anticorrosivos se almacenarán siempre a cubierto, desde su

fabricación hasta su utilización en obra. 5.1.5 Todos los recipientes que contengan pinturas y productos anticorrosivos deberán

identificarse, indicando la fecha de fabricación, así como la identificación del lote, número de pedido y requisición, y el tipo de recubrimiento de acuerdo a la siguiente lista:

RP-100 Primario de fosfato de zinc. RP-101 Primario de zinc 100% inorgánico tipo postcurado. RP-102 Primario de zinc 100% inorgánico autocurante base solvente. RP-103 Primario epóxico-poliamídico, mínimo 80% de sólidos; de alta

resistencia química. RP-105 Primario epóxico catalizado aducto-amina, mínimo 62% de sólidos. RP-106 Primario orgánico de Zinc epóxico, mínimo 59% de sólidos. RP-107 A Primario y acabado epóxico fenólico o epóxico modificado, con un

mínimo de 60% de sólidos y con certificación de la NSF. RP-107 B Primario de poliuretano rico en zinc curado por humedad, con un

mínimo de 60% de sólidos y con certificación de la NSF. RP-108 Primario epóxico de retención con un mínimo de 30% de sólidos. RP-109 Primario de alquitrán de hulla epóxico-poliamídico, con un mínimo de

70% de sólidos. RP-110 Primario de preconstrucción zinc-titanio y un reactivo químico a base

de silicato que se envasan por separado para acero tratado, con un mínimo de 23% de sólidos.

RM-104 Primario epóxico catalizado de altos sólidos, con un mínimo de 70% de

sólidos disueltos.

RA-120 Esmalte alquidálico brillante, con 43% de sólidos, para fondos y cúpulas de tanques.

RA-121 Poliuretano de altos sólidos con 45% de sólidos como mínimo. RA-122 Poliuretano alifático de altos sólidos con 61% de sólidos como mínimo. RA-123 Acabado acrílico libre de isocianatos con 65% de sólidos como mínimo.RA-124 Poliuretano alifático de un componente, curado por humedad, con un

mínimo de sólidos del 60% y con certificado de la NSF.

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RA-125 Acabado a base de resinas epóxicas, que endurece por la adición de un

componente amínico de alta resistencia química para interior de tanques. Con un mínimo de 85% de sólidos.

RE-130 A Recubrimiento de cumarona para altas temperaturas (80 °C a 260 °C), con un mínimo de 37% de sólidos.

RE-130 B Recubrimiento de cumarona para altas temperaturas (260º a 560ºC), con un mínimo de 37% de sólidos.

RE-131 A Antivegetativo a base de oxido cuproso, con un mínimo de 52% de sólidos.

RE-131 B Antivegetativo autopulible libre de TBT, con un mínimo de 40% de sólidos.

RE-132A Recubrimiento epóxico para zona de mareas y oleajes, con un mínimo de 99% de sólidos.

RE-132 B Epóxico modificado para aplicación a nuevas construcciones, con un mínimo de 85% de sólidos.

RE-132C Recubrimiento Epóxico con pigmentos e inertes (componente epóxico) para zona de mareas y oleajes para obra nueva de alta construcción. con un mínimo de 96% sólidos a base de resina epóxica, que endurece por reacción de un componente químico de resina poliamídica.

RE-133 Epóxico catalizado aducto-amina, con un mínimo de 53% de sólidos. RE-135 Enlace antivegetativo de epóxico modificado, con un mínimo de 23% de

sólidos. RE-136A Epóxico rico en oxido de hierro micaceo de alta resistencia al impacto,

a la abrasión, a productos químicos, luz ultravioleta y que sea recubrible y reparable; con un mínimo de 70% de sólidos, exclusivo para cubiertas de embarcaciones.

RE-136B Recubrimiento primario acabado epóxico modificado de altos sólidos para cubiertas de embarcaciones que endurece por adición de un componente poliamídico; con un mínimo de 80% de sólidos.

RE-138 Enlace de poliuretano de un componente curado por humedad, con oxido de hierro micaceo y con un mínimo de 60% de sólidos; para bajas temperaturas (hasta -30 °C).

RE-139 Acabado de poliuretano rico en zinc y oxido de hierro micaceo curado por humedad, con un mínimo de 60% de sólidos; para bajas temperaturas (hasta -30 °C).

RSE-140A Sistema de Recubrimiento especial Epóxico-Amínico reforzado con fibra de vidrio para fondo de tanques. Se refiere a un sistema de recubrimiento a base de 2 productos que se aplican sobre un primario RP-108 como un sistema integral para proporcionar excelente resistencia a la corrosión en los fondos de tanques nuevos o en mantenimiento.

RSE-140B Sistema de Recubrimiento especial Epóxico-Amínico reforzado con fibra de vidrio para fondo de tanques. Se refiere a un sistema de recubrimiento a base de 2 productos que se aplican como un sistema integral sobre un primario RM-104 para proporcionar resistencia a la corrosión en los fondos de tanques nuevos o en mantenimiento.

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5.2 REQUISITOS DE EJECUCIÓN 5.2.1 Preparación de superficies 5.2.1a Generalidades

Para el buen comportamiento y desempeño de un recubrimiento es indispensable la correcta preparación de la superficie por cubrir. Los métodos que se emplearán según lo indique el proyecto, son los siguientes:

1) Limpieza química: PEMEX-LQ-80. 2) Limpieza manual: PEMEX-LM-80. 3) Limpieza con abrasivos: PEMEX-LA-80. 4) Limpieza con agua a presión: PEMEX-LAP-01.

5.2.1.b Limpieza Química. PEMEX-LQ-80.

1. Generalidades. Es el método con el que se elimina óxido, aceite, grasa, contaminantes y recubrimientos por acción física y química. El procedimiento que se menciona a continuación, constituye un proceso completo de preparación de superficies o auxiliar en combinación con otros procedimientos.

2. Procedimiento. La limpieza química consta de las siguientes operaciones, que de

acuerdo con las condiciones y especificaciones de cada obra, se podrá eliminar o modificar cualesquiera de las que se mencionan a continuación:

a) Las capas gruesas de grasa y contaminantes deberán eliminarse con rasqueta,

espátula y otro medio. b) Los nódulos de corrosión deberán eliminarse con herramientas de impacto. c) Se aplicará con brocha o por aspersión la solución del producto químico

seleccionado, dejándose sobre la superficie el tiempo de contacto suficiente para su acción. Si se emplean productos de marcas comerciales, las soluciones deberán prepararse y aplicarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

d) Posteriormente, la superficie debe ser lavada con agua dulce para eliminar todos los residuos. Para probar la efectividad del lavado, debe hacerse la prueba con papel indicador de pH sobre el acero húmedo, hasta obtener un valor igual al del agua empleada.

e) En caso de usar solventes, a continuación se presenta una lista de los comúnmente usados:

Solvente Especificación

ASTM 1) Naftas del petróleo D-838 2) Tolueno (Toluol) D-362 3) Tricloroetileno D- 4) Percloroetileno D-3316 5) Xileno (Xilol) D-364 6) Metil isobutil cetona D-1153 7) Benceno D-836 8) Dimetil formamida D-2764

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3. Aspecto. Para aceptar una superficie preparada con limpieza química, deberá tener el mismo aspecto que un área de un metro cuadrado seleccionada previamente como patrón, y representativa de las condiciones de la superficie por limpiar.

4. Precauciones. Para la ejecución de estos trabajos deberán atenderse los

ordenamientos de seguridad de Petróleos Mexicanos. 5.2.1c Limpieza Manual PEMEX-LM-80

1. Generalidades. Las etapas de que puede constar el procedimiento de Limpieza Manual para la preparación de superficies se indican a continuación, pudiendo eliminarse parcial o totalmente alguno de los pasos que se mencionan.

2. Procedimientos

a) Descostrado: Con ayuda de marro, martillo y cincel se quitarán las costras de óxido, escamas y restos de soldadura o escorias.

b) Lavado: Mediante el uso de solventes o detergentes deberán eliminarse toda clase de materias extrañas como aceites y grasas.

c) Rasqueteo: Las superficies deberán rasquetearse para eliminar depósitos de óxido, pintura o cualquier otra materia extraña.

d) Cepillado: En todos los casos, la superficie se frotará con cepillo de alambre de acero, hasta desaparecer los restos de óxido, pintura, u otras materias extrañas.

e) Lijado: Los restos de óxido, pintura, etc. que no se desprendan por medio de las operaciones anteriores, deberán lijarse, para obtener un anclaje adecuado.

f) Eliminación de polvo: La superficie se deberá limpiar, con brocha de cerda o cepillo para eliminar las partículas de polvo. Se podrá hacer este trabajo también sopleteando la superficie con un chorro de aire seco y limpio. Tratándose de tableros e instrumentos eléctricos y neumáticos se usará una aspiradora.

g) Uso de herramienta neumática o eléctrica: Algunas de las etapas antes señaladas pueden realizarse mediante el uso de herramientas neumáticas o eléctricas portátiles.

3. Aspecto y aceptación

a) Aspecto: Se considera la superficie limpia o preparada para recubrirse, cuando

sólo presente restos de óxido o pintura bien adheridos y que no haya huellas de grasa, aceite y otras substancias extrañas.

b) Aceptación de la superficie limpia: Para aceptar una superficie preparada manualmente, deberá tener el mismo aspecto que un área de un metro cuadrado, seleccionada previamente como patrón y representativa de las condiciones generales.

5.2.1.d Limpieza con abrasivos PEMEX-LA-80

1. Generalidades. Se refiere a la limpieza de superficies metálicas aplicando un chorro de abrasivos a presión. Los abrasivos comúnmente empleados son arena y granalla metálica.

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2. Procedimiento. Consta de las siguientes operaciones y de acuerdo con las condiciones de la superficie o especificaciones de cada obra, se podrá eliminar o modificar la ejecución de cualquiera de estas operaciones.

a) Se hará un descostrado como se especifica en el procedimiento de Limpieza

Manual PEMEX-LM-80. b) Los depósitos de óxido, pintura y cualquier otra substancia extraña serán

totalmente removidas de la superficie por medio del chorro de abrasivo. c) El agente abrasivo será clasificado entre mallas Mesh-18 y Mesh-80 de acuerdo

al patrón de anclaje requerido. Cuando se use arena, ésta será cuarzosa o silicosa, lavada y seca y no deberá estar contaminada con sales de acuerdo a lo establecido en la norma SSPC-AB1. Cuando se use granalla metálica, ésta será del tipo munición acerada limpia y seca y escoria de coque o escoria de cobre.

d) La rugosidad o máxima profundidad del perfil que se obtenga en la superficie limpia y que servirá como anclaje para el recubrimiento, estará comprendida entre 0.001” y 0.0025”, de acuerdo con el espesor de película del primario, el cual deberá ser mayor que la profundidad del perfil o anclaje.

e) El aire usado deberá estar exento de agua, aceite o grasa. f) Una vez efectuada la limpieza cuando se emplee chorro de arena, se hará una

eliminación del polvo como se detalla en el procedimiento de Limpieza Manual PEMEX-LM-80.

g) La granalla metálica podrá usarse nuevamente en limpiezas posteriores, siempre y cuando esté libre de contaminantes, seca y tamizada de acuerdo a las mallas señaladas en el inciso “c”.

3. Aspecto. De acuerdo con las especificaciones se exigirá que la superficie preparada

tenga uno de los aspectos que se indican a continuación:

a) Metal blanco: La superficie deberá quedar de color gris claro, metálico y uniforme. No deberá mostrar óxido, pintura, aceite, grasa ni otra substancia extraña. Apegándose estrictamente a lo establecido en la norma SSPC-SP5.

b) Comercial: La superficie deberá quedar de color gris oscuro y no se requiere que sea uniforme, pero no deberá tener restos de pintura, grasa, aceite o materias extrañas. Apegándose estrictamente a lo establecido en la norma SSPC-SP6.

4. Aceptación de la superficie limpia

a) Para aceptar una superficie preparada con abrasivo deberá tener el mismo aspecto que un área de dos metros cuadrados seleccionada previamente como patrón y representativa de las condiciones de la superficie por limpiar.

b) Para comprobar que la profundidad de anclaje es la especificada, la superficie preparada se comparará con la del patrón aceptado, utilizando la lámpara comparadora de anclaje. Fig. 1 “a”.

c) Para la aceptación de la superficie preparada con abrasivo, los niveles de sales no deberán rebasar los siguientes valores: Para servicios en inmersión: 5 microgramos/cm². Para servicios en no-inmersión: 7 microgramos/cm².

5. Tiempo máximo para recubrir. En cualquier caso en que se haya especificado

preparación con abrasivo el tiempo máximo que se permitirá que transcurra entre la

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limpieza y la protección de la superficie dependerá del ambiente en que se opere, pero nunca podrá ser mayor de 4 horas.

5.2.1.e Limpieza con agua a presión PEMEX-LAP-01

1. Generalidades. Se refiere a la de superficies metálicas aplicando un chorro de agua a presión 5,000 psig mínimo, con la finalidad de eliminar el contenido de sales solubles principalmente cloruros y sulfatos de la superficie a recubrir.

2. Procedimiento. Consta de las siguientes operaciones y de acuerdo con las

condiciones de la superficie o especificaciones de cada obra, se podrá eliminar o modificar la ejecución de cualquiera de estas operaciones. a) Se hará un descostrado como se especifica en el procedimiento de Limpieza

Manual PEMEX-LM-80. b) Se deberá verificar el contenido de sales solubles en las superficies mediante el

kit de chlor test; y en caso de que el contenido de sales rebase el limite establecido de 5 y 7 microgramos/cm², aplicar limpieza por chorro de agua a presión.

c) El agua utilizada para la limpieza a presión debe ser agua dulce y deberá contener un agente químico biodegradable para la eliminación de las sales solubles.

d) Cumpliendo con los niveles de sales solubles en la superficie, se continua con la preparación en la superficie con abrasivo de acuerdo a lo indicado por procedimiento de limpieza con abrasivo PEMEX-LA-80.

5.2.2 Aplicación 5.2.2.a Generalidades

Una vez cumplidos los requisitos de preparación de la superficie, la aplicación de los recubrimientos se efectúa por aspersión, brocha o rodillo. En algunos casos, se emplean los procedimientos de inmersión o manual.

Nunca deben recubrirse superficies mojadas o húmedas. El límite de humedad relativa arriba del cual las operaciones de recubrimiento deben suspenderse es de 90%. Los recubrimientos se deberán aplicar cuando la temperatura ambiente sea mayor a 10°C y la temperatura de la superficie se encuentre por lo menos 3 °C por arriba de la temperatura de rocío.

5.2.2.b Con brocha y rodillo

Este método se empleará cuando se requiera una gran humectación de la superficie o cuando las condiciones de trabajo así lo requieran.

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5.2.2.c Aspersión

Este método de aplicación es el más rápido y las películas resultantes son más uniformes en espesor. Deben seguirse las recomendaciones de los fabricantes de los equipos empleados.

5.2.2.c.1 Equipo de Aspersión

La pistola de aspersión es el principal componente de este sistema de aplicación. Hay dos métodos para transportar el fluido a la pistola: con aire y sin él. En el primero, puede ser por alimentación, por succión o por alimentación por presión; en el segundo la aspersión se produce forzando el material por alta presión a través de un orificio en la pistola. El aire usado deberá estar seco y libre de aceite y contaminantes.

5.2.2.d Medidas de Seguridad

Para los trabajos de aplicación de los recubrimientos, se deberá proceder de acuerdo a las Normas de Seguridad de Petróleos Mexicanos.

5.2.3 Fallas de recubrimientos 5.2.3.a Generalidades

Cuando la protección no ha sido efectiva durante el plazo esperado, puede atribuirse a fallas originadas por mala preparación de la superficie, selección inadecuada del material, deficiente calidad del mismo, incorrecta aplicación del recubrimiento, condiciones atmosféricas inapropiadas durante la aplicación, inspección deficiente, o por la combinación de algunas de estas causas.

Las características más comunes de las fallas que se presentan en los recubrimientos, así como la manera de evitarlas, son las que se describen a continuación.

5.2.3.b Discontinuidades de la película

Si la corrosión se presenta en forma de puntos de oxidación, se debe a discontinuidades de la capa del recubrimiento (poros) motivadas por mala calidad del material, mala aplicación, uso de solventes inadecuados y falta de fluidez del material.

5.2.3.c Falta de Adhesión

La película del recubrimiento queda adherida a la superficie metálica por atracción molecular o por la unión mecánica entre ambas. Al no ocurrir lo anterior, la película se desprende fácilmente.

Para evitar esta falla, es necesario emplear recubrimientos primarios a base de materiales que tengan una buena adherencia sobre la superficie metálica y que ésta se

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prepare convenientemente, para eliminar cualquier material extraño que impida el contacto íntimo entre ambos. La falta de adhesión entre las diferentes capas del recubrimiento se presenta cuando: a) El tiempo de secado duro exceda al especificado para cada material. b) Hay incompatibilidad de recubrimientos y solventes. c) Hay humedad o contaminación entre capas. Para el caso del repintado, se recomienda que el recubrimiento nuevo se aplique después de que el recubrimiento viejo haya sido “revivido” con el solvente especificado, o en casos particulares, lijando con el fin de aumentar su rugosidad.

5.2.3.d Ampollamiento

El ampollamiento es causado por entrampamiento de sales solubles, solventes, gases o líquidos en la película o bajo la misma, y que ejercen una presión mayor que la adhesión de la película en el área bajo esfuerzo.

El ampollamiento se presenta principalmente en los recubrimientos, cuando éstos se encuentran expuestos a ambientes húmedos y a contaminación entre capas, o cuando el recubrimiento seca superficialmente con mayor rapidez a la especificada para cada tipo de material. Las ampollas por vapores de solventes, se evitan si los recubrimientos se formulan convenientemente y se aplican en los espesores por capas recomendados en esta norma.

5.2.3e Agrietamiento

El agrietamiento es el resultado de esfuerzos mecánicos que actúan sobre la película y su magnitud depende de la flexibilidad y adhesión de los recubrimientos. El agrietamiento se evita únicamente por la adecuada formulación de los recubrimientos.

5.2.3f Corrugado

Se presenta en recubrimientos que han sido aplicados en capas gruesas que secan rápidamente por efecto de la temperatura o por exceso de agentes secantes en la superficie.

Para evitar este efecto, los recubrimientos se deben aplicar bajo las condiciones de secado para los cuales fueron formulados, y en capas del espesor indicado en esta norma.

5.2.3g Caleo

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Consiste en la flotación de polvo sobre la superficie del recubrimiento, ocasionado por la degradación de la resina a consecuencia de la acción combinada de los rayos ultravioleta y del oxígeno.

El caleo excesivo sólo se evita con la adecuada formulación de los recubrimientos, para lo cual se debe tener en cuenta la naturaleza química del vehículo y su resistencia a la intemperie, así como la relación de vehículo a pigmento. Los recubrimientos con un bajo contenido de vehículo se calean rápidamente.

5.2.3h Corrosión bajo película

Ataca al metal debajo de la película y se presenta en dos formas: granular y filiforme. La primera se caracteriza por la presencia de áreas granulosas e irregulares; la segunda tiene aspectos de filamentos. Se debe a defectos en la preparación de la superficie, altos contenidos de sales solubles, porosidad, permeabilidad del recubrimiento o falta de adherencia del mismo. Esta falla se evita si los recubrimientos cumplen con las características establecidas en esta norma, y se aplican en los espesores y en las condiciones de exposición para cada tipo de recubrimiento de acuerdo a lo aquí establecido.

5.2.4 Inspección

La inspección que deberá efectuarse en todos los trabajos de aplicación de recubrimientos, una vez aprobados éstos en cuanto a su calidad, comprende lo siguiente:

a) Control de sales solubles. b) Preparación de la superficie. c) Revisión del equipo de preparación de superficies, del de aplicación y condiciones

de operación de los mismos. d) Viscosidad del recubrimiento para su aplicación. e) Espesor de película. f) Tiempo de secado. g) Continuidad de película. h) Adherencia.

5.2.4.a Preparación de la superficie

1. Limpieza manual y química

Para los casos de preparación de superficies con los métodos manual y químico, la inspección es visual y por comparación con el aspecto de los patrones de referencia, se aprobará o rechazará la superficie.

2. Limpieza con abrasivos

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a) Para el caso de limpieza con abrasivos se usará la lámpara comparadora de

anclaje o el medidor de perfil de anclaje, similares a los mostrados en las figuras 1 “a” y 1 “b”, que por comparación óptica con la superficie que se limpió o por medición directa, determinan la profundidad que ha dejado el abrasivo en el metal y se emplean para establecer los patrones mencionados en el párrafo 5.2.1d.

b) Además, las superficies deberán tener un aspecto final como el que muestra en

los patrones de referencia de acuerdo al estado inicial de la superficie, la cual fue aprobada como representativa para la aceptación de la misma.

La preparación de la superficie se ilustra con los patrones fotográficos que se indican en cada caso. (Ver lámina I, II, III y IV).

3. Limpieza con agua a presión Para el caso de limpieza con agua a presión deberán verificarse los niveles de sales solubles, los cuales no deberán rebasar los valores indicados en el párrafo 5.2.1.d.4.c.

5.2.4.b Revisión del equipo de preparación de superficie, del de aplicación y condiciones de

operación de los mismos.

Se deberá poner especial cuidado en que el estado y funcionamiento del equipo de compresión, filtros, etc. sea el correcto y deberá comprobarse que el aire esté limpio y seco; además el equipo deberá estar operando dentro de los límites y capacidad especificados en los mismos. También se deberá contar con manómetros a la salida del tanque de la compresora, al final de las mangueras de abrasivos y en los recipientes de aplicación de los materiales; antes de iniciar la aplicación se verificará que los recipientes, líneas y pistolas estén perfectamente limpios y exentos de contaminantes tales como residuos, solventes, etc.

5.2.4.c Ajuste de la viscosidad del recubrimiento para su aplicación

1. Se verificará la viscosidad óptima de aplicación mediante una copa Zahn No. 4. similar a la mostrada en la figura 2 “a”.

2. Para la aplicación por aspersión con equipo convencional, la viscosidad deberá ajustarse a 25 seg. + 5 seg. en el caso de emplear la copa Zahn No. 4.

3. Para la aplicación con brocha, la viscosidad en copa Zahn No. 4 deberá ajustarse a 60 seg. + 5 seg.

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FIGURA 1 “a”: LÁMPARA COMPARADORA DE ANCLAJE.

FIGURA 1 “b”: MEDIDORES DE PERFIL DE ANCLAJE.

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FIGURA 2. 5.2.4.d Espesor de película 5.2.4.d.1 Espesor de película húmeda

Para le medición del espesor de película húmeda se deberá emplear un medidor semejante al mostrado en la fig. No. 3, de lectura directa. El instrumento se coloca perpendicular a la superficie y el espesor del recubrimiento se lee directamente. Si el calibrador se usa para determinar espesores de película húmeda de capas subsecuentes a la primera, debe tenerse cuidado de que las capas inferiores parcialmente endurecidas no sean penetradas bajo la presión del calibrador, dando lecturas más altas. En caso de que el recubrimiento que está siendo medido, se haya suavizado con solventes, el calibrador no puede emplearse con precisión. El espesor de película húmeda podrá preverse a partir de la siguiente ecuación que lo relaciona con el espesor de película seca, según esta norma:

FIGURA 2 “a”: COPA FORD 4.

FIGURA 2 “b”: COPA ZAHN.

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e.p.h. (mils) = e.p.s. (100 + a) s

en donde.

e.p.h. = espesor de película húmeda en mils. e.p.s. = espesor de película seca en mils.

s = % de sólidos en volumen de producto. a = % de adelgazador agregado para ajustar

a la viscosidad óptima de aplicación.

FIGURA 3: MEDIDOR DE ESPESOR DE PÉLICULA HÚMEDA. 5.2.4.d.2 Espesor de película seca

Para medir el espesor de película seca se podrán emplear calibradores de tipo magnético, tales como los mostrados en las figs. 4 “a” y 4 “b” o similares; y de tipo electrónico, como el mostrado en la fig. 4 “c” o similar.

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FIGURA 4: INSTRUMENTOS PARA DETERMINAR EL ESPESOR DE PELÍCULA SECA.

FIGURA 4 “a”.

FIGURA 4”b”.

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5.2.4.d2 a) Los calibradores de tipo magnético trabajan con base en el principio de que un

recubrimiento no magnético cambia la reluctancia al paso del flujo magnético que haya sido establecido, entre la cabeza del calibrador y la base magnética a la cual se ha aplicado el recubrimiento.

Este cambio de reluctancia es una función del espesor del recubrimiento, pudiendo calibrarse el aparato para leer el espesor directamente. Los instrumentos deben calibrarse con una laminilla empleada como patrón, que sea aproximadamente del espesor del recubrimiento a medir. La calibración consiste en colocar el patrón del espesor conocido sobre una superficie metálica desnuda y se ajusta el instrumento hasta que se lea correctamente el espesor. Sobre una superficie limpia y lisa, el instrumento debe leer cero cuando se retire el patrón y el aparato haga contacto con la superficie metálica. Debe tenerse cuidado de no penetrar el recubrimiento al presionar el calibrador para hacer la lectura, ya que se obtendrían lecturas de espesores menores.

Deben hacerse suficientes mediciones para determinar la uniformidad general del espesor del recubrimiento y determinar si los espesores máximos y mínimos especificados se cumplen.

b) Para el caso de los medidores electrónicos, se deberán hacer los ajustes

indicados en el instructivo respectivo y se procederá a hacer la medición mediante la aplicación del detector al recubrimiento por medir, leyéndose directamente en la pantalla el espesor buscado fig. 4 “c”.

Este aparato se puede utilizar en cualquier tipo de superficie y solamente se detecta el espesor total del sistema.

FIGURA 4 “c”: MEDIDOR DE ESPESOR DE PELÍCULA SECA TIPO ELECTRÓNICO.

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5.2.4.e Detector eléctrico de continuidad de película

Se efectúa con un detector eléctrico no destructivo similar al mostrado en la fig. 5 “a”, el cual aplica una tensión de 67.5 Volts de corriente directa. El aparato dispone de dos electrodos, uno es un cable que conecta a tierra o a alguna parte desnuda de la superficie metálica y el electrodo de inspección que es un bastón en cuyo extremo lleva una esponja natural que se satura en agua y se pasea por la superficie recubierta para localizar los poros, o cualquier tipo de irregularidades de la superficie metálica que no fue recubierta, tales como rebaba, gotas de soldadura, etc.; el electrolito de la esponja al penetrar en éstos cierra el circuito, anunciándose por sonido la existencia de la falla, esta se marca, se repara y se efectúa nuevamente la detección en el área reparada.

Esta prueba también puede efectuarse con detectores eléctricos transistorizados como los mostrados en las figs. No. 5 “b” y “c”.

FIGURA 5: DETECTORES DE CONTINUIDAD DE PELÍCULA.

FIGURA 5 “a”. FIGURA 5 “b”.

FIGURA 5 “c”.

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5.2.4.f Adherencia

La prueba de adherencia con el peine de ranuras permite evaluar la adherencia de sistemas de recubrimiento al substrato así como la adherencia entre capas (primario-acabado, primario-enlace-acabado, o bien entre capas de un mismo recubrimiento). El instrumento para efectuar esta medición (ver fig. 6) consta de seis cuchillas distantes entre sí un milímetro para espesores totales hasta de 2.0 mills, de dos milímetros para espesores entre 2.0 y 10.0 mills, y para espesores superiores se deberá usar una separación entre cuchillas de tres milímetros; se efectúan cortes paralelos a través del recubrimiento en una dirección y otra serie de cortes transversales para formar 25 cuadros. El peine de ranuras deberá colocarse siempre sobre películas secas y asegurarse de que todos los cortes lleguen hasta el substrato sin penetrar en el mismo; una vez realizado el enrejado se cepilla vigorosamente para eliminar el material removido durante el corte y se procede a fijar una cinta adhesiva transparente sobre el mismo (enrejado), para despegarla rápidamente de un solo movimiento. Si no se cuenta con el peine de ranuras se puede construir la cuadrícula con una regla y una navaja afilada de tipo duro, conservando los mismos espaciamientos de acuerdo al espesor del recubrimiento que en el caso del peine de ranuras. El nivel de adherencia del recubrimiento para aceptación o rechazo se detalla en la tabla 1, el cual se deberá apegar a lo establecido en el método ASTM D-3359 donde se ilustran los diversos grados de área desprendida.

5.2.4.g Equipo misceláneo

1. Higrómetros: Son auxiliares en la determinación de la humedad relativa del medio ambiente; se empleará un aparato similar al mostrado en la fig. 7a, 7b y 7c.

2. Malla U.S. estándar Mex: El juego de mallas, tiene por objeto determinar

periódicamente la granulometría del abrasivo para limpieza como parte de control de la calidad de preparación de superficies.

3. Termómetro de superficie: Tiene por objeto determinar la temperatura de la

superficie del área a recubrir, se empleará un dispositivo similar al mostrado en la figura 8.

4. Paquete de Prueba para la determinación de sales solubles: Este dispositivo se

utiliza para la determinación de sales solubles (cloruros) en las superficies a recubrir y en el abrasivo utilizado para la preparación de la superficie. Este paquete de pruebas estará basado en el método de extracción de sales ver figuras 9ª y 9b.

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FIGURA 6”a”: PEINE DE RANURAR.

FIGURA 6 “b”: GUÍA DUAL PARA RANURAR.

FIGURA 6: HERRAMIENTAS PARA RANURAR LOS RECUBRIMIENTOS PARA LAS PRUEBAS DE ADHERENCIA.

CANALES DE 1.0 MM HERRAMIENTA DE GUÍA DUAL

CANALES DE 1.5 MM

PLACA RECUBIERTAÁREA RETICULADA

CUCHILLO PARA RALLAR

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FIGURA 7: INSTRUMENTOS PARA DETERMINAR LA HUMEDAD Y

TEMPERATURA DEL AIRE (HIGRÓMETROS).

FIGURA 7 “a”.

FIGURA 7 “b”: MONITOR DE TEMPERATURA DE ROCÍO, HUMEDAD Y TEMPERATURA.

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FIGURA 7 “c”: PSICRÓMETRO, PARA LA DETERMINACIÓN DE LA HUMEDAD Y TEMPERATURA DEL AIRE.

FIGURA 8: TERMÓMETRO DE SUPERFICIE.

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FIGURA 9: DISPOSITIVO PARA LA DETERMINACIÓN DE SALES SOLUBLES.

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5.3 CRITERIOS DE MEDICIÓN 5.3.1 Los trabajos de preparación de superficies y protección anticorrosiva se medirán en el

lugar de ejecución tomando como base el proyecto y con las unidades que se indican a continuación:

5.3.1a En los trabajos antes mencionados efectuados en tanques, recipientes y similares, la

unidad será el metro cuadrado. 5.3.1.b La unidad de medición para los trabajos efectuados en líneas de conducción, tuberías y

similares será el metro cuadrado. 5.3.1.c La unidad de medición en trabajos efectuados en estructuras y similares será:

1. Estructuras que vallan a ser recubiertas por primera vez

Kg. o metro cuadrado.

2. Para trabajos de mantenimiento Las mismas que en el caso anterior y excepcionalmente el lote o la pieza.

5.3.1.d La unidad de los trabajos efectuados en válvulas, accesorios y similares será la pieza, la

unidad para las bridas será el juego de bridas. 5.4 CONCEPTOS DE TRABAJO 5.4.1 A menos que en los documentos del concurso o del contrato se indique lo contrario, los

conceptos siguientes incluyen todos los recursos directos o indirectos necesarios para efectuar el trabajo, tales como materiales y su acarreo a la obra, mano de obra, operación y mantenimiento de equipo, administración y dirección de la obra.

5.4.2 Conceptos para tabulador o catálogo general

Los números de los conceptos de trabajo que aparecen a continuación, deberán ser los correspondientes del tabulador de precios unitarios de obra vigente.

656001 Preparación de superficies con ..................en........................................................a a .....................................metros de altura. (1) (2) 658999 (3)

Incluye equipo, mano de obra y materiales para efectuar las operaciones necesarias, retiro de materiales sobrantes y equipo utilizado, así como la limpieza del lugar de ejecución. 1. Tipo de Preparación.

a) Limpieza química.

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b) Limpieza manual. c) Limpieza con abrasivos

2. Tipo de Superficie.

a) Tanques y recipientes. b) Tuberías. c) Estructuras. d) Válvulas y accesorios. e) Maquinaria y equipo. f) Embarcaciones.

3. Altura de trabajo. a) Para limpieza manual o con solventes:

de 0 a 5 m y de 5.01 a 30 m. b) Para limpieza con abrasivos:

de 0 a 15 m y de 15.01 a 30 m. 659001 Aplicación del recubrimiento ........................................ en ...........................................

a (1) (2) 664000 con . . . . . .. . . . . . . . . . . . . .a. . . . . . . . . . . .aplicado . . . . . . . . . . . . .a . . . . . . . . . . . . . . . (3) (4) (5) (6) m de altura.

Incluye equipo, mano de obra, materiales, retiro de materiales sobrantes y equipo utilizado, así como la limpieza del lugar de ejecución. 1. Tipo de Recubrimiento.

RP-100 Primario de fosfato de zinc. RP-101 Primario de zinc 100% inorgánico tipo postcurado. RP-102 Primario de zinc 100% inorgánico autocurante base solvente. RP-103 Primario epóxico-poliamídico, mínimo 80% de sólidos; de alta

resistencia química. RP-105 Primario epóxico catalizado aducto-amina, mínimo 62% de sólidos. RP-106 Primario orgánico de Zinc epóxico, mínimo 59% de sólidos. RP-107 A Primario y acabado epóxico fenólico o epóxico modificado, con un

mínimo de 60% de sólidos y con certificación de la NSF. RP-107 B Primario de poliuretano rico en zinc curado por humedad, con un

mínimo de 60% de sólidos y con certificación de la NSF. RP-108 Primario epóxico de retención con un mínimo de 30% de sólidos. RP-109 Primario de alquitrán de hulla epóxico-poliamídico, con un mínimo de

70% de sólidos. RP-110 Primario de preconstrucción zinc-titanio y un reactivo químico a base

de silicato que se envasan por separado para acero tratado, con un mínimo de 23% de sólidos.

RM-104 Primario epóxico catalizado de altos sólidos, con un mínimo de 70% de

sólidos disueltos.

RA-120 Esmalte alquidálico brillante, con 43% de sólidos, para fondos y

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cúpulas de tanques. RA-121 Poliuretano de altos sólidos con 45% de sólidos como mínimo. RA-122 Poliuretano alifático de altos sólidos con 61% de sólidos como mínimo. RA-123 Acabado acrílico libre de isocianatos con 65% de sólidos como mínimo.RA-124 Poliuretano alifático de un componente, curado por humedad, con un

mínimo de sólidos del 60% y con certificado de la NSF.

RA-125 Acabado a base de resinas epóxicas, que endurece por la adición de un componente amínico de alta resistencia química para interior de tanques. Con un mínimo de 85% de sólidos.

RE-130 A Recubrimiento de cumarona para altas temperaturas (80 °C a 260 °C), con un mínimo de 37% de sólidos.

RE-130 B Recubrimiento de cumarona para altas temperaturas (260º a 560ºC), con un mínimo de 37% de sólidos.

RE-131 A Antivegetativo a base de oxido cuproso, con un mínimo de 52% de sólidos.

RE-131 B Antivegetativo autopulible libre de TBT, con un mínimo de 40% de sólidos.

RE-132A Recubrimiento epóxico para zona de mareas y oleajes, con un mínimo de 99% de sólidos.

RE-132 B Epóxico modificado para aplicación a nuevas construcciones, con un mínimo de 85% de sólidos.

RE-132C Recubrimiento Epóxico con pigmentos e inertes (componente epóxico) para zona de mareas y oleajes para obra nueva de alta construcción. con un mínimo de 96% sólidos a base de resina epóxica, que endurece por reacción de un componente químico de resina poliamídica.

RE-133 Epóxico catalizado aducto-amina, con un mínimo de 53% de sólidos. RE-135 Enlace antivegetativo de epóxico modificado, con un mínimo de 23% de

sólidos. RE-136A Epóxico rico en oxido de hierro micaceo de alta resistencia al impacto,

a la abrasión, a productos químicos, luz ultravioleta y que sea recubrible y reparable; con un mínimo de 70% de sólidos, exclusivo para cubiertas de embarcaciones.

RE-136B Recubrimiento primario acabado epóxico modificado de altos sólidos para cubiertas de embarcaciones que endurece por adición de un componente poliamídico; con un mínimo de 80% de sólidos.

RE-138 Enlace de poliuretano de un componente curado por humedad, con oxido de hierro micaceo y con un mínimo de 60% de sólidos; para bajas temperaturas (hasta -30 °C).

RE-139 Acabado de poliuretano rico en zinc y oxido de hierro micaceo curado por humedad, con un mínimo de 60% de sólidos; para bajas temperaturas (hasta -30 °C).

RSE-140A Sistema de Recubrimiento especial Epóxico-Amínico reforzado con fibra de vidrio para fondo de tanques. Se refiere a un sistema de recubrimiento a base de 2 productos que se aplican sobre un primario RP-108 como un sistema integral para proporcionar excelente resistencia a la corrosión en los fondos de tanques nuevos o en mantenimiento.

RSE-140B Sistema de Recubrimiento especial Epóxico-Amínico reforzado con fibra de vidrio para fondo de tanques. Se refiere a un sistema de recubrimiento a base de 2 productos que se aplican como un sistema integral sobre un primario RM-104 para proporcionar resistencia a la corrosión en los fondos de tanques nuevos o en mantenimiento.

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2. Tipo de Superficie.

a) Tanques y recipientes. b) Tuberías. c) Estructuras. d) Válvulas y accesorios. e) Maquinaria y equipo. f) Embarcaciones.

3. Número de capas. 4. Espesor de película seca por capa. 5. Procedimiento de aspersión.

a) Por aspersión. b) Con brocha. c) Con rodillo. d) Por inmersión.

6. Altura de trabajo. a) Con brocha, rodillo, manual o inmersión: de 0 a 5 y de 0.01 a 30 m. b) Por aspersión : De 0 a 15 y de 15.01 a 30 m.

5.4.3 Conceptos para concurso y contratación 5.4.3.a Preparación de superficies

1. Descripción del lugar de la obra, y tipo de preparación. Incluye equipo, mano de obra y materiales para efectuar las operaciones necesarias especificadas en el proyecto, retiro del equipo y materiales sobrantes, así como limpieza del lugar de ejecución de la obra.

5.4.3.b Aplicación de recubrimiento

1. Descripción del lugar de la obra, tipo de recubrimiento, espesor por mano y número de manos.

Incluye equipo, mano de obra y materiales para la aplicación de los recubrimientos conforme lo especifique el proyecto, retiro del equipo y materiales sobrantes, así como la limpieza del lugar de ejecución de la obra.

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Preparación de superficie, aplicación e inspección de recubrimientos, para protección anticorrosiva.

l. LÁMINA NUEVA SIN CORROSIÓN.

ESTADO ORIGINAL LIMPIEZA MANUAL

CHORRO DE ABRASIVO, CHORRO DE ABRASIVO ACABADO COMERCIAL A METAL BLANCO

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Preparación de superficies, aplicación e inspección de recubrimientos, para protección anticorrosiva.

ll. LÁMINA CON CORROSIÓN LEVE (exposición de 3 meses aproximadamente, a la intemperie en un ambiente húmedo y salino, sin protección).


CHORRO DE ABRASIVO CHORRO DE ABRASIVO ACABADO COMERCIAL A METAL BLANCO

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Preparación de superficies, aplicación e inspección de recubrimientos, para protección anticorrosiva.

lll. LÁMINA CON CORROSIÓN MODERADA (exposición sin protección de 1 año aproximadamente en un ambiente húmedo y salino).


CHORRO DE ABRASIVO, CHORRO DE ABRASIVO ACABADO COMERCIAL A METAL BLANCO

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6.0 TIPOS DE RECUBRIMIENTOS PARA PROTECCIÓN ANTICORROSIVA 6.1 REQUISITOS DE ACEPTACION

La aceptación de recubrimientos anticorrosivos por parte de Petróleos Mexicanos, se basa en las siguientes especificaciones:

6.1.1 Especificación: PEMEX RP-100

Definición: Primario alquidálico modificado de un componente con pigmentos de fosfato de zinc.

Se refiere a un primario a base de resina alquidálica modificada para ser recubierto por un acabado alquidálico. Características: Inhibidor a la corrosión en ambiente seco. Usos. Debe aplicarse sobre superficies metálicas previa limpieza con chorro de abrasivo acabado tipo comercial. En los casos en que no se pueda efectuar esta, se puede usar sobre superficies preparadas por métodos manuales. Aplicación: En lugares bien ventilados por aspersión o brocha de pelo. Debe usarse como adelgazador una mezcla de 25% de xileno y 75% de metilisobutilcetona; no debe usarse gas nafta. Acabado: Debe usarse un acabado de esmalte alquidálico, RA-120, que debe ser aplicado antes de 72 horas. Rendimiento teórico mínimo aceptado: 7.00 m²/litro, a 50 micras(2 mils).

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) - 1 MP-1 Duro (horas) - 24 MP-1 2. Estabilidad Envase cerrado(horas) 48 - MP-2 Almacén (días) 180 365 MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico 10% - MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada 4 Kg. - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min) duración horas N/A - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 400 - MP-6 6. Densidad (gramos por centímetro Cúbico) a 25°C 1.1 1.3 MP-7 7. Viscosidad Brookfield LV (en centipoises) a 25°C 600 1500 MP-8 8. Color Según catálogo 9. Finura o fineza (unidad Hegman) 3 5 MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % _ 1.5 MP-10 11. Aplicación con brocha de Pelo o aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Poder Cubriente (m²/l) 16.0 - MP-12 14. Porcentaje de sólidos en volumen 36% ASTM-D-2697 15. VOC 573g/l USA-EPA Método 24 16. Compatibilidad Pasa - MP-15

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PRUEBAS QUÍMICAS TEMPERATURA (°C) TIEMPO (Horas) MP-16

Reactivo Agua Destilada 25 24

Las pruebas químicas deben efectuarse después de 24 horas de secado duro de recubrimiento. Al término de las pruebas y después de 2 horas de recuperación, el recubrimiento no debe mostrar ablandamiento, ampollamiento, agrietamiento o pérdida de adhesión.

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Definición: Primario de Zinc 100 % Inorgánico tipo poscurado. Se refiere a un primario 100 % inorgánico de zinc cuyo “curado” o insolulibilización se efectúa por medio de una solución curadora ácida, aplicada posteriormente. Características: Es duro y resistente a la abrasión a los ambientes salino, marino, húmedo con o sin salinidad y gases derivados del azufre, a los destilados tratados y a los aromáticos, con excepción de hidrocarburos clorados en presencia de humedad. Usos: Debe aplicarse sobre superficies metálicas de hierro o acero para interiores de tanques, previa limpieza con chorro de abrasivo a metal blanco y control de sales soluble; no se recomienda para inmersión de soluciones acuosas sin complementarlo con protección catódica.

Aplicación: En lugares bien ventilados por aspersión. No debe usarse adelgazador y el equipo empleado debe contar con agitación. Debe aplicarse cuando en el ambiente se tenga hasta 80 % de humedad relativa como máximo y al menos esta se conserve durante las primeras 6 horas después de aplicado el recubrimiento. Acabado: No requiere, este producto se utiliza como primario y acabado en una sola capa para interior de tanques. Rendimiento teórico mínimo aceptado: 5 m²/litro, a 76 micras. (3 mils). Este producto esta formado por 3 componentes envasados por separado. Componente 1. Pigmento, polvo de zinc. Componente 2. Vehículo. Componente 3. Solución curadora, debe ser proporcionada en envase de plástico. El recubrimiento consiste en una mezcla de polvo fino de zinc y minio y un vehículo de silicato inorgánico envasados por separado. El polvo y líquido contenidos en sus envases en las cantidades adecuadas forman al ser mezclados el recubrimiento listo para su uso. La solución ácida curadora contiene un colorante fugaz a la luz, que desaparece al cabo de 30 minutos de exposición a los rayos directos del sol y se debe aplicar entre 2 y 4 horas después de aplicado el recubrimiento. Se debe aplicar una cantidad tal de solución curadora que se tenga un rendimiento de 16 a 20 m² por litro para garantizar el curado. 24 Horas después de aplicada la solución curadora se debe lavar la superficie con agua dulce, limpiando con cepillo de raíz.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) - 2 MP-1 Duro (horas) - 4 MP-1 2. Estabilidad Almacenamiento (días) 365 - MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico - - - 3.1 Adherencia Lámina Pintada 8 Kg - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min) duración horas N/A - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 2000 - MP-6 6. Densidad (gramos por centímetro cúbico) a 25°C 3.1 3.5 MP-7 7. Viscosidad mezcla Copa Ford No.4 18 30 MP-8 (segundos) a 25°C 8. Color No aplica 9. Finura o fineza (unidad Hegman) 1 3 MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % _ 2 MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. VOC 2 g/l USA-EPA MÉTODO 24 14. Poder Cubriente (m²/l) 25 - MP-12 15. Curado Pasa - MP-13 16. Compatibilidad Pasa - MP-15 Solución curadora Acido fosfórico (Comercial al 85%) 30 - - Otros aditivos - 70 - Densidad: 0.91 a 1.1

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PRUEBAS QUÍMICAS TEMPERATURA (°C) TIEMPO (Días) MP-16

Reactivo Agua Dulce 20 30 Agua de mar 26 30 Metil Isobutil Cetona 20 30 Tolueno 20 30 Acetato de Etilo 20 30 Gasolina Dulce 20 30 Metanol 20 30 Acido Sulfhídrico 26 2

Las pruebas químicas deben efectuarse después de 48 horas de curado el recubrimiento, método MP-13. Al término de las pruebas y después de 2 horas de recuperación, el recubrimiento no debe mostrar ablandamiento, ampollamiento, agrietamiento o pérdida de adhesión.

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Definición. Primario de Zinc 100% inorgánico tipo autocurante, base solvente. Se refiere a un primario 100% inorgánico de zinc cuyas propiedades autocurantes están incluidas en sus componentes, sin requerir de ninguna solución curadora. Esta constituido por un pigmento de polvo fino de zinc y un vehículo de silicato orgánico parcialmente hidrolizado, envasados por separado. Características. Es duro y resistente a la abrasión, con excelente resistencia a la mayoría de los solventes, a los ambientes húmedo, salino y marino, con excepción de hidrocarburos clorados en presencia de humedad. Se considera que la vida de este recubrimiento es menor que la del poscurado, sin embargo, se recomienda para instalaciones expuestas a un alto porcentaje de humedad, a salpicaduras y brisa marina. Al aplicarse seca rápidamente arriba de 0 ºC y entre 80 y 99% de humedad relativa. A temperaturas moderadas es insoluble en agua a los 20 minutos de aplicado. Debe contener 80% de polvo de zinc en la película seca. Usos. Debe aplicarse sobre superficies metálicas de hierro o acero previa limpieza con chorro de abrasivo a metal blanco y control de sales solubles. Se usa como primario de un sistema dependiendo de las condiciones ambientales. Si se emplea solo, no se recomienda para inmersión en soluciones acuosas sin complementarlo con protección catódica. Para evitar la gelación al momento de efectuar la mezcla, debe evitarse que los componentes estén expuestos al sol o a cualquier otra fuente de calor. Aplicación. En lugares bien ventilados y por aspersión. Durante la aplicación, la mezcla de polvo y vehículo debe mantenerse en constante agitación. Debe aplicarse a una sola mano un espesor de película seca de 2.5 a 3.0 mils. Este recubrimiento contiene materiales inflamables, por lo que debe aplicarse lejos de flamas o chispas. Una vez curado el recubrimiento no requiere de lavado. Debe aplicarse cuando en el ambiente se tenga de 60 a 90% de humedad relativa y al menos esta se conserve durante las primeras 6 horas después de aplicado el recubrimiento; además la temperatura de la superficie a recubrir se encuentre por lo menos a 3 °C arriba del punto de rocío. Se recomienda usar Xileno como adelgazador para aplicación por aspersión cuando la temperatura ambiente sea inferior a 20 °C; para temperaturas mayores a 20 ºC se usa un adelgazador tipo cellosolve. En ambos casos podrá usar una mezcla de 50% de cellosolve y 50% de alcohol etílico desnaturalizado en volumen.

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Acabado. Se pueden usar los siguientes acabados: Epóxico catalizado RP-103, epóxico de altos sólidos RM-104. Antes de aplicar cualquier recubrimiento se requiere de un mínimo de 72 horas de curado del primario. Rendimiento teórico mínimo aceptable: 8.2 m²/Litro a 76 micras. ( 3 mils).

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO (MATERIAL MEZCLADO) 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (minutos) - 20 MP-1 Duro (horas) - 2 MP-1 2. Estabilidad de los componentes Almacenamiento (días) 270 - MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico - - - 3.1 Adherencia Lámina Pintada 6 kg - MP-4 4. Intemperímetro (Weather O-Meter) Ciclo 102-18 (min) duración horas - - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 2000 - MP-6 6.- Densidad (g/cm3) 2.5 2.8 MP-7 7. Porcentaje de sólidos en volumen 60% ASTM D-2697 8. VOC 490g/l USA–EPA Método 24 9. Viscosidad Copa Ford No.4 (segundos) a 25°C 15 30 MP-8 10. Color Según catálogo 11. Finura o fineza (unidad Hegman) 1 3 MP-9 12. Retenida en malla U.S. 325 en % _ 2 MP-10 13. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 14. Apariencia Pasa - MP-11 15. Poder Cubriente (m²/l) 20 - MP-12 16. Curado Pasa - MP-13

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO (MATERIAL MEZCLADO) 17. Porcentaje de zinc en la película seca 80% -

SSPCPAINT-2 Tipo 1 18. Dureza lápiz 7 días de curado 6H ASTM-D3363 19. Compatibilidad Pasa - MP-15

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Agua Dulce 20 30 Agua de mar 26 30 Metil Isobutil Cetona 20 30 Tolueno 20 30 Acetato de Etilo 20 30 Gasolina Dulce 20 30

Las pruebas químicas deben efectuarse después de 48 horas de curado el recubrimiento.

Al término de las pruebas y después de 2 horas de recuperación, el recubrimiento no debe mostrar ablandamiento, ampollamiento, agrietamiento o pérdida de adhesión.

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Definición: Primario y acabado Epóxico catalizado de altos sólidos, con un mínimo de 80% de sólidos.

Se refiere a un primario/acabado a base de resinas epóxicas catalizadas de altos sólidos que endurece por adición de un reactivo químico de resinas poliamídicas o poliamínicas envasados por separado en proporción de acuerdo al fabricante.

Características: Excelente adherencia, humectación y resistencia a diversos productos químicos.

Usos: Debe usarse sobre superficies metálicas de hierro y acero en interiores de tanques limpiadas con chorro de abrasivo a metal blanco, con control de sales solubles en campo.

Aplicación: En lugares bien ventilados y por aspersión con equipo airless; Debe aplicarse según las recomendaciones del fabricante. El adelgazador recomendado deberá ser una mezcla de 80% de metil isobutil cetona y 20% de xileno en volumen.

Acabado: Se debe usar el mismo producto como acabado y con un tiempo entre capas de 72 horas máximo.

Rendimiento teórico mínimo aceptado: 4.5 m²/litro a 6 mils. de espesor seco.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) 2 6 MP-1 Duro (horas) 10 24 MP-1 2. Estabilidad Almacén (días) 365 - MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico 5% de Elongación MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada 8 kg - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min) duración horas - - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 2000 - MP-6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.3 1.7 MP-7 de mezcla. 7. Viscosidad Brookfield LV (en cp.) a 25°C 4000 - MP-8 8. Color Según catálogo 9. Finura o fineza (unidad Hegman) 1 3 MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % - 2.0 MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Poder Cubriente según color (m²/l) 16.0 - MP-12 14. Porcentaje de sólidos en volumen 80% - ASTM D-2697 15. VOC - 285 g/l USA-EPA método 24 16. Compatibilidad Pasa - MP-15

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Reactivo Crudo 48 30 Turbosina 25 30 Agua destilada 60 30 Agua de mar 40 30 Ácido sulfúrico al 30% en solución 25 30 Agua al 3% de NaCl 25 30

Las pruebas químicas deben efectuarse después de 7 días de aplicado el recubrimiento. Al término de las pruebas y después de 2 horas de recuperación, el recubrimiento no deberá mostrar ablandamiento, ampollamiento, agrietamiento o pérdida de adherencia.

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6.1.5 Especificación: PEMEX RM-104

Definición: Recubrimiento multipropósito (primario, enlace y acabado) epóxico catalizado de altos sólidos. Se refiere a un recubrimiento multipropósitos a base de resinas epóxicas (componente epóxico) que endurece por adición de un componente poliamídico, envasados por separado.

Características: Posee propiedades de adherencia, humectación y resistencia al ambiente húmedo con o sin salinidad y gases derivados del azufre y a derrames de destilados sin tratar, tolerante a todo tipo de preparación de superficie. Usos: Puede aplicarse sobre superficies metálicas de hierro y acero previa limpieza manual, mecánica, con chorro de abrasivo con acabado a metal blanco o comercial y con preparación de hidrolimpieza. Aplicación: En lugares bien ventilados y por aspersión. Su periodo de vida aplicable es de 4 horas máximo a temperatura ambiente (25 °C) una vez mezclados los dos componentes. Adelgazador recomendado: Mezcla de 80% de metil isobutil cetona y 20% de xileno en volumen. Acabado: Como acabado se usan, el mismo, RA-121, RA-122, RA-123 y RA-125; los cuales se deben aplicar entre 16 y 72 horas después de haber sido aplicado este primario. Este producto puede aplicarse como enlace sobre primarios orgánicos e inorgánicos de zinc. La proporción de la mezcla debe ser de acuerdo al fabricante. Rendimiento teórico mínimo aceptado: 5.4 m²/litro a 6 mils. de espesor seco.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) _ 4 MP-1 Duro (horas) _ 24 MP-1 2. Estabilidad de cada componente Almacenamiento (días) 365 _ MP-2 3. Flexibilidad Dobla en mandril cónico. 10% _ MP-3 3.1 Adherencia. Lámina pintada. 8 Kg _ MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102/18 (min) duración Horas 300 - MP–5 5. Gabinete salino (horas) 2000 - MP–6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.4 1.6 MP-7 7. Viscosidad Brookfield LV (en cp.) a 25°C 2000 - MP-8 8. Color Según catálogo 9. Finura o fineza (Unidades Hegman) 1 3 MP–9 10. Retenido en malla U.S 325 - 2 MP–10 11. Aplicación por aspersión. Pasa - MP–11 12. Apariencia Pasa - MP–11 13. Porcentaje de sólidos en volumen 70% ASTM D-2697 14 VOC - 240 g/l USA- EPA Método 24 15. Compatibilidad Pasa - MP-15

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PRUEBAS QUÍMICAS, TEMPERATURA (C) TIEMPO (DÍAS) MP – 16

Reactivo Ácido clorhídrico al 5% 25 7 Hipoclorito de sodio al 5% 25 7 Sosa cáustica al 5% 60 7 Agua destilada 60 7 Gasolinas sin tratar (Amargas) 60 7 Querosina (Amarga) 60 7

Las pruebas químicas deben efectuarse después de 7 días de aplicado el recubrimiento. Al término de las pruebas y después de 2 horas de recuperación, el recubrimiento no debe mostrar ablandamiento, ampollamiento, agrietamiento o pérdida de adhesión.

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Definición: Primario Epóxico Catalizado de altos sólidos Aducto-Amina para interior de tanques incluyendo buquetanques.

Se refiere a un primario de altos sólidos a base de resinas epóxicas, solventes, pigmentos y reactivo químico aducto amínico que se envasa por separado; estos deben mezclarse y utilizarse inmediatamente, la proporción de mezclado será de 4 a 1 en volumen.

Características: Proporciona una película dura con alto contenido de sólidos por volumen, una resistencia excelente en interiores de tanques de carga de buquetanques, crudo, agua salada, destilados sin Tratar y ambiente húmedo con o sin salinidad y gases derivados del azufre.

Usos: Debe aplicarse sobre superficies metálicas previa limpieza con chorro de abrasivos acabado tipo metal blanco con control de sales solubles.

Aplicación: En lugares bien ventilados por aspersión sin aire o convencional.

Adelgazador recomendado: Mezcla de 8% de butil cellosolve, 40% de alcohol diacetónico y 52% de Xileno.

Acabado: Debe usarse el mismo recubrimiento como acabado con un tiempo entre capas máximo de 24 horas.

Rendimiento teórico mínimo aceptado: 4.1 m²/litro a 6 mils. de película seca.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) 4 6 MP-1 Duro (horas) - 24 MP-1 2. Estabilidad Almacén (días) 180 - MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico 5% de Elongación MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada 8 kg - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min) duración horas - - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 600 - MP-6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.2 - MP-7 de mezcla. 7. Viscosidad Brookfield LV (en cp.) a 25°C 750 3000 MP-8 8. Color Según catálogo 9. Finura o fineza (unidad Hegman) 3 - MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % - 2.0 MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Poder Cubriente según color (m²/l) 16 - MP-12 14. Porcentaje de sólidos en volumen 62% - ASTM-D-2697 15. VOC - 290 g/l USA-EPA

método 24 16. Compatibilidad Pasa - MP-15

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Reactivo Tiempo Tiempo por día total Crudo 60 7 98 Gasolina sin tratar 25 24 336 Querosina sin tratar 25 24 336 Gasolina dulce 25 25 336 Agua dulce 25 24 336 Agua de mar 25 24 168 Agua destilada 25 7 168 Agua hirviendo 25 18 252 Vapor de agua 93 6 24 Crudo- agua dulce (2 ciclos) Crudo - 120 Agua dulce 60 - 120 Crudo- agua de mar (2 ciclos) Crudo 60 - 120 Agua de mar 60 - 120 Gasolina agua dulce (2 ciclos) Gasolina Magna 25 - 120 Agua dulce 60 - 120 Gasolina Magna- agua de mar (2 ciclos) Gasolina Magna 25 - 120 Agua de mar 60 - 120 Gasolina Premium - agua dulce (2 ciclos) Gasolina Premium 25 - 120 Agua dulce 60 - 120 Gasolina Premium- agua de mar (2 ciclos) Gasolina Premium 25 - 120 Agua de mar 60 - 120 Hidróxido de sodio al 5% 25 17 238 60 7 98 Hidróxido de sodio al 15% 25 336 Cloruro de sodio al 20% 25 168 Hipoclorito de sodio al 5% 25 336 Acido Clorhídrico al 5% 25 168 Acido Clorhídrico al 18% 25 336

Las pruebas químicas deben efectuarse después de 7 días de aplicado el recubrimiento. Todas estas pruebas deben efectuarse sobre el sistema completo RP-105. Al término de las pruebas deben inspeccionarse dos especímenes de la siguiente forma:

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Espécimen No. 1: Después de dos horas de recuperación el recubrimiento no debe mostrar ablandamiento, ampollamiento, agrietamiento o perdida de adhesión. Espécimen No. 2.- Después de 192 horas de recuperación debe efectuarse la prueba de flexibilidad y el recubrimiento no debe mostrar desprendimiento.

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Definición. Primario Epóxico Orgánico rico en Zinc de dos componentes, base solvente. Se refiere a un primario epóxico orgánico rico en zinc de dos componentes, consistente de una base epóxica con pigmentos y solventes y un agente de curado poliamídico. Los dos componentes están envasados por separado, para usarse debe mezclarse utilizando un agitador metálico justo antes de la aplicación. Debe tener un contenido mínimo del 81% de polvo de zinc en la película seca. Características. Es duro y resistente a la abrasión, con excelente resistencia a la mayoría de los solventes, a los ambientes seco, húmedo, salino y marino, con excepción de hidrocarburos clorados en presencia de humedad. Seca rápidamente arriba de 0 °C y entre 30% y 85% de humedad relativa. Usos. Debe aplicarse sobre superficies metálicas de hierro o acero previa limpieza con chorro de abrasivo a metal blanco o grado comercial. Se usa como primario de un sistema dependiendo de las condiciones ambientales. Si se emplea solo, no se recomienda para inmersión en soluciones acuosas sin complementarlo con protección catódica. Para evitar la gelación al momento de efectuar la mezcla, debe evitarse que los componentes estén expuestos al sol o a cualquier otra fuente de calor. Aplicación. En lugares bien ventilados y por aspersión. Durante la aplicación, la mezcla de polvo y vehículo debe mantenerse en constante agitación. Al efectuar la mezcla debe aplicarse a una sola mano un espesor de película seca de 2.5 a 3 mils. Este recubrimiento contiene materiales inflamables, por lo que debe aplicarse lejos de flamas o chispas. Una vez curado el recubrimiento no requiere de lavado. Debe aplicarse cuando la temperatura de la superficie a ser recubierta se encuentre por lo menos 3 °C por arriba de la temperatura de rocío. Se recomienda usar una mezcla de 20% de Xileno y 80% de metilisobutilcetona como adelgazador para aplicación por aspersión. Acabado. Se pueden usar los siguientes acabados: Epóxicos catalizados, de altos sólidos, poliuretanos y acrílicos, RM-104, RA-121, RA-122 y RA-123. Antes de aplicar cualquier recubrimiento se, requiere de un mínimo de 3 horas de curado del primario a 25 °C. Rendimiento teórico mínimo aceptable 7.7 m²/Litro a 76 micras. ( 3 mils).

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO (MATERIAL MEZCLADO) 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (minutos) - 75 MP-1 Duro (horas) - 24 MP-1 2. Estabilidad de los componentes Almacenamiento (días ) 270 - MP-2 3. Flexibilidad y Adherencia Doblado en mandril cónico - - Lámina Pintada No aplica 3.1 Adherencia 8 Kg - MP-4 4. Intemperímetro (Weather O-Meter) Ciclo 102-18 (min) duración horas - - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 1000 - MP-6 6. Densidad (g/cm3) 2.5 3.4 MP-7 7. Viscosidad Brookfield LV (cp.) a 25°C 600 - MP-8 8. Color Según catálogo 9. Finura o fineza (unidad Hegman) 1 4 MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % _ 2 MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Poder Cubriente (m²/l) 20 - MP-12 14. Curado Pasa - MP-13 15. Porcentaje de zinc en la película seca 81% - SSPCPAINT-2 Tipo 1 16. Dureza lápiz 7 días de curado H-2H ASTM-D3363 17. Porcentaje de sólidos en volumen 59% ASTM-D-2697

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO (MATERIAL MEZCLADO) 18. VOC - 340g/l USA–EPA Método 24 19. Compatibilidad Pasa - MP-15

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Agua Dulce 25 14 Agua de Mar 25 14

Las pruebas químicas deben efectuarse después de 7 días de curado el recubrimiento. Al término de las pruebas y después de 2 horas de recuperación, el recubrimiento no debe mostrar ablandamiento, ampollamiento, agrietamiento o pérdida de adhesión.

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6.1.8 Especificación: PEMEX RP-107A

Definición: Primario acabado Epóxico fenólico de dos componentes con certificación NSF para agua potable. Se refiere a un primario acabado a base de resinas epóxico fenólicas que endurecen por adición de un componente poliamídico, envasados por separado. Características: Posee propiedades de adherencia y resistencia a una gran variedad de productos químicos, y a demás cuenta con la certificación para ser usado en tanques de almacenamiento de agua potable. Usos: Debe aplicarse sobre superficies metálicas de hierro y acero, previa limpieza con chorro de abrasivo con acabado a metal blanco. Aplicación: En lugares bien ventilados, por aspersión o airless. Adelgazador adecuado: Mezcla 80% de metil isobutil cetona y 20% de xileno en volumen. Rendimiento teórico mínimo aceptable: Como primario: 4.0 m²/litro a 6 mils.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) - 5.0 MP-1 Duro (horas) - 8.0 MP-1 2. Estabilidad Almacenamiento (días ) 230 - MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico No aplica - MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada Pasa - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min) duración horas - - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 2000 - MP-6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.4 - MP-7 7. Viscosidad Brookfield LV ( en cp.) a 25°C 600 1200 MP-8 8. Color (según catálogo ) No aplica - - 9. Finura o fineza (unidad Hegman) 3 5 MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % - 2.0 MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Porcentaje de sólidos en volumen 60 - ASTM-D-2697 14. VOC (g/l) - 250 USA-EPA método 24 15. Compatibilidad Pasa - MP-15

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PRUEBAS QUÍMICAS TEMPERATURA (°C) TIEMPO (Días) MP-16 (solamente como primario)

Reactivo Sosa Cáustica 5% 60 7 Agua destilada 45 7 Agua Salada 25 7

Las pruebas químicas deben efectuarse después de 7 días de aplicado el recubrimiento. Al término de las pruebas y después de 2 horas de recuperación, el recubrimiento no debe mostrar ablandamiento, ampollamiento, agrietamiento o pérdida de adhesión. Después de aplicado el recubrimiento debe esperar 7 días antes de poner en operación el tanque.

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6.1.9 Especificación: PEMEX RP-107B

Definición: Primario de poliuretano de un componente curado por humedad, rico en zinc y oxido de hierro micaceo, con certificación NSF para agua potable y operación en sistemas de baja temperatura hasta –30 °C. Se refiere a un primario a base de poliuretano con alto contenido de zinc y oxido de hierro micaceo que endurece por acción de la humedad del ambiente. Características: Posee propiedades de adherencia y resistencia a una gran variedad de productos químicos, y a demás cuenta con la certificación para ser usado en tanques de almacenamiento de agua potable. Puede aplicarse a humedades relativas hasta del 99% y hasta –10°C siempre y cuando no se tenga formación de hielo en la superficie. Usos: Debe aplicarse sobre superficies metálicas de hierro y acero, previa limpieza con chorro de abrasivo con acabado a metal blanco y control de sales solubles. Aplicación: En lugares bien ventilados, por aspersión, convencional o airless, brocha o rodillo. Adelgazador adecuado: Según fabricante. Acabado: a) Sistemas para agua potable: debe utilizarse como acabado el RA-124 poliuretano de

un componente, curado por humedad, con un tiempo mínimo entre capas de 6 horas a 25 °C

b) Sistemas de baja temperatura (hasta –30 °C) debe aplicarse como enlace el RE-138, poliuretano de un componente curado por humedad y un acabado RE-139 poliuretano de un componente curado por humedad, con tiempos entre capas de mínimo 6 horas a 25 °C.

Rendimiento teórico mínimo aceptable: 8.0 m²/litro a 3 mils. de película seca.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) - 1.0 MP-1 Duro (horas) - 24.0 MP-1 2. Estabilidad Almacenamiento (días ) - 365 MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico 10% de elongación - MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada 8 kg. - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min) duración horas - - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 1000 - MP-6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 2.3 2.8 MP-7 7. Viscosidad Brookfield LV (en cp.) a 25°C 1000 2000 MP-8 8. Color (según catálogo) Gris verdoso 9. Finura o fineza (unidad Hegman) - - MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % - - MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Porcentaje de sólidos en volumen 60 - ASTM-D-2697 14. VOC (g/l) - 340 USA-EPA método 24 15. Compatibilidad Pasa - MP-15

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Agua Dulce 25 14 Agua de mar 25 14

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Definición: Recubrimiento primario de retención epóxico de dos componentes. Se refiere a un primario a base de resinas epóxicas (componente epóxico) que endurece por adición de un componente poliamídico o poliamínico envasados por separado. Características: Posee características de adherencia, humectación y resistencia de ambientes húmedos con o sin salinidad, con el objeto de retener o proteger temporalmente la preparación de superficie después de aplicar chorro de abrasivo. Usos: Puede aplicarse sobre superficies metálicas de hierro y acero previa limpieza con chorro de abrasivo con acabado a metal blanco. Para proteger dicha limpieza. Aplicación: En lugares bien ventilados y por aspersión. Su periodo de vida aplicable es de 3 horas máximo a temperatura ambiente (25 °C) una vez mezclados los dos componentes. Adelgazador recomendado: Mezcla de 80% de metil isobutil cetona y 20% de xileno en volumen. Se recomienda adelgazar al 50% en volumen una vez realizada la mezcla, previa aplicación. Acabado: Se recomienda usar primarios epóxicos inhibidores de corrosión o de barrera, tales como RP-103, RM-104, RP-105, RP-106 y RP-109; no deben usarse inorgánicos de zinc poscurados o base solvente como RP-101 o RP-102. Este recubrimiento debe utilizarse como protección temporal a la preparación de la superficie, no es un primario de protección definitiva. Rendimiento teórico mínimo aceptado: 12 m²/litro a 1 mils. de espesor seco.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) - 0.5 MP-1 Duro (horas) - 1.5 MP-1 2. Estabilidad de cada componente Almacenamiento (días) 365 _ MP-2 3. Flexibilidad Dobla en mandril cónico. - MP-3 3.1 Adherencia. Lámina pintada. - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102/18 (min) duración Horas - MP–5 5. Gabinete salino (horas) - MP–6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.2 - MP-7 7. Viscosidad Brookfield LV (en cp.) a 25°C 650 - MP-8 8. Color Según catálogo 9. Finura o fineza (Unidades Hegman) - 5 MP–9 10. Retenido en malla U.S 325 - 2 MP–10 11. Aplicación por aspersión. Pasa - MP–11 12. Apariencia Pasa - MP–11 13. Porcentaje de sólidos en volumen 30% ASTM D-2697 14 VOC - 450 g/l USA- EPA Método 24 15. Compatibilidad Pasa - MP-15

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PRUEBAS QUÍMICAS, TEMPERATURA (C) TIEMPO (DÍAS) MP–16

Reactivo No aplican.

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Definición: Primario de Alquitrán de Hulla-Epóxico Catalizado Se refiere a un primario y acabado compuesto de alquitrán de hulla, resinas epóxicas, pigmentos inertes y un reactivo químico que se envasa por separado. Estos deben mezclarse inmediatamente antes de la aplicación y tendrán una vida de útil de aplicación de 2 a 7 horas a temperatura ambiente. Características: Tiene un alto contenido de sólidos por volumen y deja una película dura, resistente al agua salada, agua cruda y tratada, petróleo crudo y combustoeo para inmersión continua a una temperatura máxima de 70 ºC. Usos: Debe aplicarse sobre superficies metálicas previa limpieza con chorro de abrasivo acabado tipo metal blanco y control de sales solubles. Aplicación: En lugares bien ventilados y por aspersión. Adelgazadores adecuados Tolueno o Xileno. Acabado: Debe usarse el mismo producto, aplicándolo entre 4 y 12 horas después de la primera mano. Rendimiento teórico mínimo aceptable: 3.6 m²/litro, a 8 mils. Se proporciona en dos envases por separado, un componente epóxico y un reactivo químico, componente poliamídico en envase de plástico o metálico resistente a éstos. La proporción de mezcla debe ser de 4 partes del componente epóxico y de 1 de componente poliamídico en volumen.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) - 6 MP-1 Duro (horas)- - 24 MP-1 2. Estabilidad Envase Cerrado (horas) - - Almacenamiento (días ) 180 - MP-2 3. Flexibilidad y Adherencia Doblado en mandril cónico 5% MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada 8 Kg - MP-3 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min) duración horas - - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 1000 - MP-6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.1 1.6 MP-7 7. Viscosidad Brookfield LV (en cp.) a 25°C 3500 - MP-8 8. Color Negro 9. Finura o fineza (unidad Hegman) - - MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % - - MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Porcentaje de sólidos en volumen 70% ASTM-D-2697 14. VOC - 285 g/l USA-EPA método 24 15. Poder Cubriente (m²/l) - - MP-12 16. Compatibilidad Pasa - MP-15

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PRUEBAS QUÍMICAS TEMPERATURA (°C) TIEMPO (DÍAS) MP-16

Reactivo Agua de mar 25 30 Agua Destilada 25 30 Agua salada 25 30 Crudo 48 30 Ácido sulfúrico al 30% 25 30 Las pruebas químicas deben efectuarse después de 7 días de secado duro del recubrimiento. Al término de las pruebas químicas y después de 2 horas de recuperación, el recubrimiento no debe demostrar ablandamiento, ampollamiento, agrietamiento o pérdida de adhesión.

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Definición: Primario de preconstrucción zinc-titanio para acero tratado. Se refiere a un recubrimiento primario compuesto de polvo zinc-titanio y un reactivo químico a base de silicato que se envasan por separado. Estos deben mezclarse inmediatamente antes de la aplicación y tendrán una vida útil del producto mezclado de 8 Horas a 35 grados centígrados de temperatura ambiente. Características: Primario de dos componentes resistentes a altas temperaturas, hasta 800 grados centígrados, con mínima producción de sales de zinc. Presenta excelente resistencia a daños causados por soldaduras, corte y excelentes propiedades de soldabilidad con mínima porosidad, compatible con procesos de soldadura MAG/MIG/Arco Sumergido y Manual, minimizando daños por quemadura, excelentes propiedades anticorrosivas hasta seis meses del acero almacenado, reduciendo las preparaciones de superficies secundarias, evitando el impacto ambiental del proceso de limpieza con chorro de abrasivo en sitio. Usos: Acero en placas y tuberías para nuevas construcciones, Reparaciones y sustituciones de acero en Tanques, Racks de Tuberías y Tuberías. Recomendándose para tratar todo el acero que se almacene. Aplicación: Sobre acero tratado a limpiezas cercana a metal blanco con tamaño de arena malla 80 - 100, agitar el material mezclado con agitadores neumáticos, por lo menos durante 5 minutos, filtrar en una malla de acero 30-60, aplicarse en lugares bien ventilados y por aspersión. Aplicar de 0.5 a 1.0 mils de espesor de película seca. Adelgazador adecuado isopropanol. Acabado: Debe ser capaz de recubrirse con cualquier producto después de 1 hora de aplicado y durante un tiempo máximo extendido, en caso de recubrirse con inorgánico de zinc se debe consultar al técnico del fabricante. Rendimiento teórico mínimo aceptado: 19.1 m²/l a 12 micras (0.5 mils.).

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (minutos) 6 MP-1 Duro (minutos) - 10 MP-1 2. Estabilidad Almacenamiento (días) 180 - MP-2 3. Flexibilidad y Adherencia Doblado en mandril cónico - - - Lámina Pintada 6 Kg - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min) duración horas 2000 - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 2000 - MP-6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C - - MP-7 7. Viscosidad de la mezcla Copa - - MP-8 Ford No.4 (segundos) a 25°C 8. Color Según catálogo 9. Finura o fineza (unidad Hegman) 1 3 MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % - 2 MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Sólidos en volumen % 23% 27% ASTM-D-2697 14. VOC - 285 g/l USA-EPA método 24 15. Poder Cubriente (m²/l) 9.2 - MP-12 16. Curado Pasa - MP-13 17. Compatibilidad Pasa - MP-15

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Reactivo Agua Dulce 20 30 Agua de mar 26 30 Metil Isobutil Cetona 20 30 Tolueno 20 30 Acetato de Etilo 20 30 Gasolina Dulce 20 30 Metanol 20 30 Acido Sulfhídrico 26 30

Las pruebas químicas deben efectuarse después de 7 días de curado el recubrimiento, método MP-13. Al término de las pruebas y después de 2 horas de recuperación, el recubrimiento no debe de mostrar ablandamiento, ampollamiento, agrietamiento o pérdida de adhesión.

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6.1.13 Especificación: PEMEX RA-120

Definición: Esmalte Alquidálico Brillante.

Se refiere a un recubrimiento de acabado a base de resina alquidálica y pigmentos.

Características: Es duro, brillante, con buena flexibilidad, adherencia y humectación. Es resistente a la intemperie con buena retención de color y brillo. No resiste ácidos, álcalis ni solventes.

Se utiliza preferentemente en ambientes secos y húmedos sin salinidad.

Usos: Se aplica exclusivamente sobre el primario RP-100 (fosfato de Zinc). Su uso básico es como acabado para instalaciones y equipos.

Aplicación: En lugares bien ventilados, por aspersión o brocha de pelo. Adelgazador recomendado: Según fabricante.

Rendimiento teórico mínimo aceptable: 11.5 m²/litro a 1.5 mils.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) 2 3 MP-1 Duro (horas) - 24 MP-1 2. Estabilidad Almacén (días) 180 - MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico 12% de Elongación MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada 4 kg - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min) duración horas 200 - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 200 - MP-6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 0.9 1.25 MP-7 7. Viscosidad Brookfield LV (en cp.) a 25°C 300 a 25°C 900 MP-8 8. Color Según catálogo 9. Finura o fineza (unidad Hegman) 6 - MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % - 1 MP-10 11. Aplicación con brocha de pelo o por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Poder Cubriente según color (m²/l) Ver tabla No. 1 según color 14. Porcentaje de sólidos en volumen 43% - ASTM D-2697 15. Pigmento según color Ver tabla No. 1 según color 16. VOC - 450 g/l USA-EPA método 24 17. Compatibilidad Pasa - MP-15

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Reactivo Agua destilada Ambiente (25 °C) 48

Las pruebas químicas deben efectuarse después de 7 días de aplicado el recubrimiento y secado al aire. Al término de las pruebas y después de 2 horas de recuperación, el recubrimiento no deberá mostrar ablandamiento, ampollamiento, agrietamiento o pérdida de adherencia.

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T A B L A 1

PODER PIGMENTO % RESINA CUBRIENTE COLOR MIN MAX MIN MAX (M²/l) Negro 001 2 4 42 44 16 Blanco 002 23 27 32 34 16 Aluminio 003 10 15 34 36 16 Rojo 100 15 19 37 39 16 Rojo 102 9 12 37 39 9 Rosa 104 20 24 32 34 16 Rosa 106 23 27 32 34 16 Naranja 200 26 30 30 32 13 Amarillo 202 26 30 30 32 13 Amarillo 204 26 30 30 32 13 Crema 206 23 27 32 34 16 Verde 300 14 17 36 38 16 Verde 302 18 22 35 37 16 Verde 304 23 27 32 34 16 Verde 306 20 24 34 36 16 Azul 400 18 22 34 36 16 Azul 402 16 20 34 36 16 Azul 404 23 27 32 34 16 Azul 406 20 24 34 36 16 Café 500 16 20 37 39 16 Ocre 502 20 22 33 35 16 Gris 504 20 24 33 35 16 Gris 506 20 24 33 35 16

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T A B L A 1 Continuación

PIGMENTOS PERMITIDOS Negro 001 Negro carbón Blanco 002 Bióxido de titanio y entonador azul Aluminio 003 Al 99% de pureza en pasta al 68 % Rojo 100 Rojo Oxido de hierro Rojo 102 Rojo Toluidina Rosa 104 Bióxido de titanio, rojo permanente, amarillo oxido, amarillo cromo, Rojo oxido. Naranja 200 Naranja molibdato, amarillo cromo o naranja cromo. Amarillo 202 Amarillo cromo, bióxido de Titanio. Amarillo 204 Amarillo cromo, bióxido de titanio. Crema 206 Bióxido de titanio, amarillo oxido, amarillo cromo. Verde 300 Verde cromo, azul hierro, negro carbón. Verde 302 Bióxido de titanio, verde o azul ftalocianina, azul de hierro, verde cromo, Amarillo oxido, amarillo cromo. Verde 304 Bióxido de titanio, verde o azul ftalocianina, azul de hierro, verde cromo, Amarillo oxido, amarillo cromo. Azul 400 Azul de hierro, bióxido de titanio, amarillo oxido de hierro, rojo de hierro, Negro carbón o negro lampara. Azul 402 Azul de hierro, bióxido de titanio, amarillo oxido de hierro, rojo de hierro, Negro carbón o negro lampara. Azul 404 Bióxido de titanio, azul de hierro, azul, amarillo oxido, amarillo cromo. Café 500 Café, rojo, amarillo, oxido de hierro, negro carbón o negro lampara. Ocre 502 Amarillo oxido, negro carbón. Gris 504 Bióxido de titanio, amarillo oxido, negro carbón o negro lampara

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6.1.14. Especificación: PEMEX RA-121.

Definición: Acabado de poliuretano.

Se refiere a un recubrimiento de acabado a base de un componente de poliisocianatos, pigmentos colorantes e inertes que endurecen por adición de un reactivo químico a base de resinas con grupos de hidroxilos libres, envasados por separado en proporción que determine el fabricante.

Características: Proporciona un acabado brillante de secado rápido, duro, impermeable, con buena flexibilidad y adherencia. Su resistencia a los agentes químicos esta limitada a condiciones no muy severas, presenta resistencia a la abrasión, al impacto, a la exposición en ambientes salinos, es excelente cuando se encuentra a la intemperie.

Usos: Debe usarse sobre los siguientes primarios: RM-104 y RP-106, primario epóxico de altos sólidos y epóxico rico en zinc respectivamente.

Aplicación: En lugares bien ventilados y por aspersión, debe aplicarse entre una y 5 horas después de efectuada la mezcla. Debe dejarse un tiempo mínimo de 4 y máximo de 24 horas entre la primera y segunda mano.

Adelgazador recomendado: Una mezcla de 40% de Xileno, 41% de acetato de etilo y 19% de acetato de Butilo en volumen.

Rendimiento teórico mínimo aceptado: 7.45 m²/litro a 2.0 mils. de película seca.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) - 2 MP-1 Duro (horas) - 24 MP-1 2. Estabilidad Almacén (días) 180 - MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico 15% - MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada 6.0 Kg - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min) duración horas 750 - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 1000 - MP-6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.0 1.5 MP-7 7. Viscosidad Brookfield LV (en cp.) a 25°C 200 800 MP-8 8. Color Según catálogo 9. Finura o fineza (unidad Hegman) 6 8 MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % _ 0.1 MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Poder Cubriente (m²/l), según color 16.0 - MP-12 14. Porcentaje de sólidos en volumen 45% ASTM-D-2697 15. VOC - 460 g/l USA-EPA método 24 16 Compatibilidad Pasa - MP-15

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Reactivo Acido nítrico al 5 % 25 7 Cloruro de sodio al 20% 25 7 Gasolina Premium 25 7 Agua destilada 25 7 Agua de mar 25 7 Vapores y condensados de ácido 25 7 Sulfhídrico


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Definición: Acabado de poliuretano acrílico de altos sólidos. Se refiere a un recubrimiento de acabado de altos sólidos a base de un componente de poliisocianatos, pigmentos colorantes inertes que endurecen por adición de un reactivo químico a base de resinas con grupos hidroxilos libres, envasado por separado en proporción de 4 a 1 en volumen. Características: Proporciona un acabado de alto brillo con excelente retención del color, de secado rápido, duro, resistente a la abrasión, impermeable con buena flexibilidad y adherencia. Excelente cuando se encuentra a la intemperie. Usos: Debe usarse sobre los siguientes primarios RM-104 y RP-106, epóxico de altos sólidos y epóxico rico en zinc. Aplicación: En lugares bien ventilados y por aspersión. Debe aplicarse entre 1 y 6 horas después de efectuada la mezcla. Debe dejarse un tiempo mínimo de 4 horas y máximo de 24 horas entre la primera y segunda mano. Adelgazador recomendado: Según fabricante. Rendimiento teórico mínimo aceptado: 12.0 m²/litro a 2 mils. de película seca.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) - 4 MP-1 Duro (horas) - 24 MP-1 2. Estabilidad Almacén (días) 180 - MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico 15% de Elongación MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada 6 kg - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min) duración horas 750 - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 1000 - MP-6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.1 1.4 MP-7 de mezcla. 7. Viscosidad Brookfield LV (en cp.) a 25°C 300 1200 MP-8 8. Color Según catálogo 9. Finura o fineza (unidad Hegman) 6 - MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % - 0.1 MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Poder Cubriente según color (m²/l) 16.0 - MP-12 14. Porcentaje de sólidos en volumen 61% ASTM-D-2697 15. VOC - 350 g/l USA-EPA método 24 16. Compatibilidad Pasa - MP-15

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6.1.16. Especificación: PEMEX RA-123

Definición: Acabado acrílico modificado libre de isocianatos.

Se refiere a un recubrimiento de acabado a base de resina acrílica modificada, que reacciona con catalizador del grupo de las aminas sobre la cadena acrílica. Teniendo como resultado durabilidad tan alta como la de los poliuretanos acrílicos alifáticos en términos de retención de brillo y exposición a rayos ultravioleta, con la ventaja de ser libre de isocianatos envasado en dos componentes por separado. Características: Proporciona un acabado brillante de secado rápido, duro, impermeable, con buena flexibilidad y adherencia. Su resistencia a los agentes químicos esta mejorada con respecto al poliuretano alifático, presenta resistencia a la abrasión, al impacto, a la exposición en ambientes salinos, es excelente cuando se encuentra a la intemperie. Recubrible después de largos periodos de exposición sin tratamiento previo solo con limpieza de grasas, aceites o elementos extraños al sustrato.

Usos: Debe usarse sobre los siguientes primarios: RM-104 y RP-106, primario epóxico de altos sólidos y epóxico rico en zinc respectivamente.

Aplicación: En lugares bien ventilados y por aspersión o brocha, debe aplicarse entre una y 2 horas después de efectuada la mezcla. Debe dejarse un tiempo mínimo de 18 horas entre la primera y segunda mano. Adelgazador recomendado: Una mezcla de 40% de Xileno, 41% de acetato de etilo y 19% de acetato de Butilo en volumen.

Rendimiento teórico mínimo aceptado: 13 m²/litro 2.0 mils. de película seca.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) - 1 MP-1 Duro (horas) - 24 MP-1 2. Estabilidad Almacén (días) 200 - MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico 5% de elongación MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada 6 kg - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min) duración horas 300 - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 300 - MP-6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.5 - MP-7 de mezcla. 7. Viscosidad Brookfield LV(en cp.) a 25°C 600 - MP-8 8. Color Según catálogo 9. Finura o fineza (unidad Hegman) 3 - MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % - 1.0 MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Poder Cubriente (m²/l) 16.0 - MP-12 14. Porcentaje de sólidos en volumen 65% ASTM-D-2697 15. VOC - 350 g/l USA-EPA método 24 16. Compatibilidad Pasa - MP-15

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6.1.17. Especificación: PEMEX RA-124

Definición: Acabado de poliuretano de un componente curado por humedad, con certificación NSF para agua potable. Se refiere a un acabado a base de resinas de poliuretano que endurece por acción de la humedad del ambiente. Características: Posee propiedades de adherencia y resistencia a la inmersión en agua dulce, y a demás cuenta con la certificación para ser usado en tanques de almacenamiento de agua potable. Puede aplicarse a humedades relativas hasta del 99% y hasta –10°C siempre y cuando no se tenga formación de hielo en la superficie. Usos: Debe aplicarse sobre superficies previamente recubiertas con el primario RP-107B totalmente curado. Aplicación: En lugares bien ventilados, por aspersión, airless, brocha o rodillo. Adelgazador adecuado: Según fabricante. Rendimiento teórico mínimo aceptable: 7.8 m²/litro a 3 mils de película seca.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) - 1.0 MP-1 Duro (horas) - 24.0 MP-1 2. Estabilidad Almacenamiento (días ) - 365 MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico 10% de elongación - MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada 6 kg. - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min) duración horas - - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 2000 - MP-6 6. Densidad (gramos por cm ³) a 25°C 1.3 1.6 MP-7 7. Viscosidad Brookfield LV (en cp.) a 25°C 1000 2000 MP-8 8. Color (según catálogo) Blanco 9. Finura o fineza (unidad Hegman) 5 - MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % - 1.0 MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Porcentaje de sólidos en volumen 60 - ASTM-D-2697 14. VOC (g/l) - 340 USA-EPA método 24 15. Compatibilidad Pasa - MP-15

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Reactivo Agua potable 25 7

Las pruebas químicas deben efectuarse después de 72 horas de aplicado el recubrimiento. Al término de las pruebas y después de 2 horas de recuperación, el recubrimiento no debe mostrar ablandamiento, ampollamiento, agrietamiento o pérdida de adhesión. Debe esperar mínimo 72 horas antes de operar el tanque a 25°C.

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Definición: Recubrimiento acabado epóxico amínico de alta resistencia química para interior de tanques. Se refiere a un recubrimiento acabado a base de resinas epóxicas (componente epóxico) que endurece por adición de un componente amínico, envasados por separado en una relación de 4:1 en volumen.

Características: Posee propiedades de adherencia, humectación y resistencia a una gran variedad de sustancias químicas. Usos: Debe aplicarse sobre superficies metálicas de hierro y acero previa aplicación del primario RP-103 con tiempo de aplicación entre capas de 18 a 24 horas a 25°C. Aplicación: En lugares bien ventilados y por aspersión con o sin aire. Su periodo de vida aplicable es de 5 horas máximo a temperatura ambiente (25 °C) una vez mezclados los dos componentes. Adelgazador recomendado: De acuerdo a especificación del fabricante. Rendimiento teórico mínimo aceptado: 5.33 m²/litro a 6 mils. de espesor seco.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) _ 6 MP-1 Duro (horas) _ 24 MP-1 2. Estabilidad de cada componente

Almacenamiento (días) 365 _ MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico. 5% _ MP-3 3.1 Adherencia. Lámina pintada. 8 Kg _ MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102/18 (min) duración Horas - - MP–5 5. Gabinete salino (horas) 1000 - MP–6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.4 1.7 MP-7 7. Viscosidad Brookfield LV (en cp.) a 25°C 750 4000 MP-8 8. Color Según catálogo 9. Finura o fineza (Unidades Hegman) - - MP–9 10. Retenido en malla U.S 325 - - MP–10 11. Aplicación por aspersión. Pasa - MP–11 12. Apariencia Pasa - MP–11 13. Porcentaje de sólidos en volumen 85% ASTM-D-2697 14 VOC - 140 g/l USA- EPA Método 24 15. Compatibilidad Pasa - MP-15

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PRUEBAS QUÍMICAS, TEMPERATURA (C) TIEMPO (DÍAS) MP – 16



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6.1.19 Especificación: PEMEX RE-130 A/B

Definición: Recubrimiento para altas temperaturas.

Se refiere a dos recubrimientos, el primero de ellos tipo “A” con un vehículo a base de resinas de cumarona aceite de linaza, pasta de aluminio y sílica coloidal. En el tipo “B” el vehículo es a base de resinas de silicón 100% sin modificar y pigmentos de aluminio en pasta, los cuales deben ser según la tabla de temperaturas correspondiente. Características: Proporciona un acabado brillante, tiene excelente resistencia a temperaturas continuas de acuerdo con los siguientes valores: Tipo A: De 80 °C hasta 260 °C. Tipo B: De 260 °C hasta 540 °C (El tipo B puede soportar hasta 800 °C en forma intermitente). Usos: Debe aplicarse sobre superficies metálicas de hierro y acero previa limpieza. Tipo A) Chorro abrasivo acabado a metal blanco o comercial. Tipo B) Chorro de abrasivo a metal blanco.

Aplicación: En lugares bien ventilados y por aspersión. No debe usarse adelgazador. Debe quedar aplicado entre 1 y 24 horas máximo.

Rendimiento teórico mínimo aceptable: Para el RE-130 Tipo A: 8.5 m²/litro a 1.5 mils. Para el RE-130 Tipo B: 10.0 m²/litro a 1.5 mils.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO TIPO A 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (Horas) - 6 MP-1 Duro curado a 80 ºC (horas) - 24 MP-1 2. Estabilidad Almacenamiento (días ) 180 - MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico 10% - MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada 4 Kg - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min) duración horas - - MP-5 5. Gabinete salino (horas) - - MP-6 6. Densidad (g/cm3) 0.970 - MP-7 7. Viscosidad Copa Ford 4 (segundos) a 25°C 17 - MP-8 8. Color Aluminio 9. Finura o fineza (unidad Hegman) 2.0 - MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % _ 0.1 MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11

12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Poder Cubriente (m²/l) 27 - MP-12 14. Prueba especial resistencia al calor Pasa - MP-14 a 260 °C constantes 15. Porciento de sólidos en volumen 37% - ASTM-D-2697 16. VOC - 509 g/l USA-EPA Método 24 17. Compatibilidad No aplica - MP-15

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO TIPO B 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (Días) - - MP-1 Duro, curado en (horas) 150 °C - 16 MP-1 205 °C - 5 MP-1 260 °C - 1 MP-1 315 - 538 °C - 1 MP-1 2. Estabilidad Almacenamiento (días) 180 - MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico 10% - MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada 4 Kg - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min) duración horas - - MP-5 5. Gabinete salino (horas) - - MP-6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1. - MP-7 7. Viscosidad copa Ford 4 a 25 °C(segundos) 27 - MP-8 8. Color Aluminio 9. Finura o fineza (unidad Hegman) 2 - MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % _ 0.1 MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Poder Cubriente (m²/l) 27.0 - MP-12 14 Prueba especial: Resistencia al calor a 540 °C Pasa MP-14 constantes. 15 Porcentaje de sólidos 37% 16. VOC - 530 g/l USA-EPA Método 24 17. Compatibilidad - - -

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6.1.20 Especificación: PEMEX RE-131 A/B Definición: Recubrimientos Antivegetativos. Se refiere a dos recubrimientos antivegetativos, el primero de ellos, tipo “A” con un vehículo a base de resinas vinílicas, brea y un pigmento tóxico de oxido cuproso. El tipo “B”, con un vehículo a base de un copolimero autopulible y tóxicos órganometálicos. Características: Tipo A, proporciona un acabado duro, de textura fina, con excelentes propiedades tóxicas que impiden el desarrollo de organismos en superficies en inmersión continua en agua. Tipo “B” proporciona un acabado terso, con excelentes propiedades tóxicas y de adhesión sobre cualquier tipo de superficie. Impide el desarrollo de organismos durante largos periodos de navegación. Usos: Deben aplicarse sobre un sistema de una mano de primario epóxico inhibidor como el RM-104, una mano de enlace epóxico modificado RE-135, o dos manos de alquitrán de hulla poliamídico RP-109; en caso de cascos de madera de embarcaciones se aplican ambos tipos de antivegetativos directamente sobre la superficie, previa limpieza de la misma. Aplicación: En lugares bien ventilados y por aspersión. El personal que aplique el tipo B debe utilizar equipo de protección respiratoria y ocular. Adelgazador recomendado: Mezcla de 60% de metil isobutil cetona y 40 % de Xileno en volumen.

Rendimiento teórico recomendado:

Para el RE-131 Tipo A: 4.1 m²/litro a 5 mils. de espesor de película seca. Para el RE-131 Tipo B: 3.2 m²/litro a 5 mils. de espesor de película seca.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO TIPO A 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) - 4 MP-1 Duro (horas) - 24 MP-1 2. Estabilidad Almacén (días) 365 - MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico 12% - MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada 4 kg - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min) duración horas N/A - MP-5 5. Gabinete salino (horas) N/A - MP-6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.65 1.75 MP-7 7. Viscosidad Brookfield LV (en cp.) a 25°C 100 1000 MP-8 8. Color Según catálogo 9. Finura o fineza (unidad Hegman) 4.0 6.0 MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % _ 2.0 MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Poder Cubriente (m²/l) 16.4 - MP-12 14. Porcentaje de sólidos en volumen 52 % - ASTM-D-2697 15. VOC - 385 g/l USA-EPA Método 24 16. Compatibilidad Pasa - MP-15 17. Disolución de tóxico en agua de 10 40 mar micro g/cm2/dia

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO TIPO B 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) - 4 MP-1 Duro (horas) - 24 MP-1 2. Estabilidad Almacén (días) 365 - MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico 12% - MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada 4 kg - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min) duración horas - - MP-5 5. Gabinete salino (horas) - - MP-6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.05 - MP-7 7. Viscosidad Brookfield LV(en cp.) a 25°C 200 450 MP-8 8. Color Según catálogo 9. Finura o fineza (unidad Hegman) 5.0 - MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % _ 2.0 MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Poder Cubriente (m²/l) 20.0 - MP-12 14. Porcentaje de sólidos en volumen 40 % - ASTM D-2697 15. VOC - 508 g/l USA-EPA Método 24 16. Compatibilidad Pasa - MP-15

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6.1.21 Especificación: PEMEX RE-132A

Denominación: Recubrimiento Epóxico para zona de mareas y oleajes. Se refiere a un recubrimiento 100% sólidos a base de resina epóxica, pigmentos e inertes, (componente epóxico), que endurece por reacción de un reactivo químico de resina poliamídica, pigmentos e inertes (componente poliamídico), envasados por separado, mezclados en proporción de uno a uno en volumen. Características: Proporciona un recubrimiento de espesores gruesos, con resistencia a los derivados básicos del petróleo, a la inmersión continua en agua dulce y salada y al golpe constante de esta en zona de mareas y oleajes. Puede usarse en superficies sujetas a condensaciones constantes. Usos: Debe aplicarse sobre superficies metálicas de hierro y acero previa limpieza de preferencia con chorro de abrasivo acabado tipo comercial; en caso contrario podrá efectuarse la limpieza con herramientas manuales. Se puede aplicar bajo el agua. Aplicación: Se debe aplicar por medios manuales y nunca después de dos horas de efectuada la mezcla de los componentes. No debe usarse adelgazador. Rendimiento teórico mínimo aceptable: 0.33 m²/litro a 100 mils. de película seca.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) - 6 MP-1 Duro (horas) - 48 MP-1 2. Estabilidad Almacén (días) 180 - MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico no aplica MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada no aplica - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min) duración horas 500 - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 700 - MP-6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.25 - MP-7 de mezcla. 7. Viscosidad Brookfield LV (en cp.) a 25°C - - MP-8 8. Color Verde o Rojo 9. Finura o fineza (unidad Hegman) - - MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % - - MP-10 11. Aplicación manual Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Poder Cubriente según color (m²/l) - - MP-12 14. Porcentaje de sólidos en volumen 99% - ASTM-D-2697 15. VOC - 3 g/l USA-EPA método 24 16. Compatibilidad - - MP-15

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Reactivo Agua dulce 25 7 Gasolinas 25 7 Cloruro de sodio al 20% 25 7 Hidróxido de Sodio al 30% 25 7 Las pruebas químicas deben efectuarse después de 7 días de aplicado el recubrimiento. Al término de las pruebas y después de 24 horas de recuperación, el recubrimiento no debe mostrar ablandamiento, ampollamiento, agrietamiento o pérdida de adhesión.

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6.1.22 Especificación: PEMEX RE-132B

Denominación: Recubrimiento Epóxico para zona de mareas y oleajes de nueva construcción. Se refiere a un recubrimiento mínimo 85% sólidos a base de resina epóxica, pigmentos e inertes (componente epóxico), que endurece por reacción de un componente químico de resina poliamídica (componente poliamídico), envasados por separado, mezclados en proporción según fabricante. Características: Proporciona un recubrimiento de altos espesores, con resistencia a los derivados básicos del petróleo, a la inmersión continua en agua dulce y salada y al golpe constante de esta en zona de mareas y oleajes. Usos: Debe aplicarse sobre superficies metálicas de hierro y acero previa limpieza de preferencia con chorro de abrasivo acabado a metal blanco. Aplicación: Se debe aplicar por aspersión airless y nunca después de 1.5 horas de efectuada la mezcla de los componentes. El adelgazador será por recomendación del fabricante. Rendimiento teórico mínimo aceptable: 4.10 m²/litro a 8 mils. de película seca.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) 2 4 MP-1 Duro (horas) 8 24 MP-1 2. Estabilidad Almacén (días) 365 - MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico no aplica MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada 8 Kg - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min.) duración horas 500 - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 700 - MP-6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.50 - MP-7 de mezcla. 7. Viscosidad Brookfield LV (en cp.) a 25°C 15,000 - MP-8 8. Color Según catálogo 9. Finura o fineza (unidad Hegman) - - MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % - 2.0 MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Poder Cubriente según color (m²/l) - - MP-12 14. Porcentaje de sólidos en volumen 85% - ASTM-D-2697 15. VOC - 170 g/l USA-EPA método 24 16. Compatibilidad - - MP-15

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Reactivo Agua dulce 25 7 Gasolinas 25 7 Cloruro de sodio al 20% 25 7 Hidróxido de Sodio al 30% 25 7 Las pruebas químicas deben efectuarse después de 7 días de aplicado el recubrimiento. Al término de las pruebas y después de 24 horas de recuperación, el recubrimiento no debe mostrar ablandamiento, ampollamiento, agrietamiento o pérdida de adhesión.

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6.1.23 Especificación: PEMEX RE-132C

Definición: Recubrimiento Epóxico para zona de mareas y oleajes para obra nueva de alta construcción. Se refiere a un recubrimiento de 96% sólidos a base de resina epóxica, pigmentos e inertes (componente epóxico), que endurece por reacción de un componente químico de resina poliamídica, (componente poliamídico), envasados por separado, mezclados en proporción según fabricante. Características: Proporciona un recubrimiento de altos espesores, con resistencia a la inmersión continua en agua dulce y salada y al golpe constante de esta en zona de mareas y oleajes. También protege las estructuras por daños costosos de impactos y abrasión de los barcos de asistencia. Usos: Debe aplicarse sobre superficies metálicas de hierro y acero previa limpieza con chorro de abrasivo acabado a metal blanco. Aplicación: Se debe aplicar por aspersión quic spray y nunca después de 2 horas de efectuada la mezcla de los componentes. No debe utilizarse adelgazador. Rendimiento teórico mínimo aceptable: 2.6 m²/unidad a 200 mils. de película seca.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) 8 10 MP-1 Duro (horas) - 24 MP-1 2. Estabilidad Almacén (días) 365 - MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico No aplica MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada 70 Kg - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min.) duración horas 500 - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 700 - MP-6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.90 - MP-7 de mezcla. 7. Viscosidad Brookfield LV (en cp.) a 25°C No aplica - MP-8 8. Color Según catálogo 9. Finura o fineza (unidad Hegman) - - MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % - - MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Poder Cubriente (m²/l) - - MP-12 14. Porcentaje de sólidos en volumen 96% - ASTM-D-2697 15. VOC - 3.6 g/l USA-EPA método 24 16. Compatibilidad Pasa - MP-15 17. Resistencia a la tensión 20.4 x 105 kg/m² ASTM C-307

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO (MATERIAL MEZCLADO) 18. Resistencia a la compresión 79.3 x 105 kg/m² ASTM

C-579 19. Esfuerzo a la flexión 37.7 x 105 kg/m² ASTM C-580 20. Módulo de elasticidad 6.6 x 108 kg/m² ASTM C-580

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Reactivo Agua dulce 25 7 Cloruro de sodio al 20% 25 7 Hidróxido de Sodio al 30% 25 7 Las pruebas químicas deben efectuarse después de 7 días de aplicado el recubrimiento. Al término de las pruebas y después de 24 horas de recuperación, el recubrimiento no debe mostrar ablandamiento, ampollamiento, agrietamiento o pérdida de adhesión.

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6.1.24 Especificación: PEMEX RE-133

Definición: Recubrimiento especial Epóxico-Amínico para interior de gasoductos.

Se refiere a un recubrimiento a base de resinas epóxicas (componente epóxico), que endurece por adición de un componente aducto amínico, envasado por separado y mezclados en proporción de cuatro partes de componente epóxico y una parte de componente aducto amínico en volumen. Características: Excelente propiedades de adherencia, humectación, tersura y resistencia al ambiente húmedo con o sin salinidad. Usos: Debe aplicarse en el interior de gasoductos previa limpieza de la superficie metálica, con arena muy fina (malla 100-120) preferentemente con chorro de abrasivos acabado a metal blanco o limpieza mecánica. Aplicación: En lugares bien ventilados y por aspersión convencional o sin aire. Su periodo de vida aplicable es de 6 horas máximo a temperatura ambiente una vez mezclado los dos componentes. Adelgazador recomendado: Mezcla de 8% de butil cellosolve, 40% de alcohol diacetónico y 52 % de Xileno. Rendimiento teórico mínimo aceptable: 8.5 m²/litro a 2.5 mils. de película seca.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) - 6 MP-1 Duro (horas) - 24 MP-1 2. Estabilidad Almacén (días) 180 - MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico 10% de Elongación MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada 6 kg - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min.) duración horas 500 - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 500 - MP-6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.2 - MP-7 de mezcla. 7. Viscosidad Brookfield LV(en cp.) a 25°C 650 a 25°C - MP-8 8. Color Similar al rojo 100 9. Finura o fineza (unidad Hegman) 6 - MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % - 0.5 MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Poder Cubriente (m²/l) 16.0 - MP-12 14. Porcentaje de sólidos en volumen 53% - ASTM D-2697 15. VOC - 405 g/l USA-EPA método 24 16. Compatibilidad Pasa - MP-15 17. Relación de mezcla 4:1 en volumen 18. Resistencia a la abrasión (1/1000) 23 - MP-52

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO (MATERIAL MEZCLADO) 19. Resistencia al impacto (Kg m) 1.2 - MP-53 20. Coeficiente de fricción (Gr) - 15 MP-54 21. Desprendimiento (Cohesión) Pasa MP-55 22. Dureza de lápiz 7 días a 25°C 7H - MP-56 23. Porosidad Pasa MP-57

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Definición: Enlace epóxico modificado antivegetativo. Se refiere a un enlace a base de resina epóxica modificada que asegura la adherencia entre el primario y el antivegetativo. Características: Posee grandes propiedades de adherencia y compatibilidad con diversos recubrimientos, es resistente al ambiente húmedo con o sin salinidad y gases derivados del azufre e inmersión en agua salada. Usos: Debe aplicarse sobre un primario inhibidor de corrosión perfectamente curado, como enlace. Aplicación: En lugares bien ventilados, por aspersión o airless. Adelgazador adecuado: Mezcla 60% de metil isobutil cetona y 40% de xileno en volumen. Acabado: Debe usarse un acabado antivegetativo RE-131A o RE-131B; el cual deberá aplicarse con un tiempo entre capas máximo de 48 horas. Rendimiento teórico mínimo aceptable: 6.0 m²/litro con 1.5 mils. de película seca.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) 1.5 6.0 MP-1 Duro (horas) 2 16.0 MP-1 2. Estabilidad Almacenamiento (días) 180 - MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico 8% de Elongación - MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada 4 Kg - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min.) duración horas - - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 300 - MP-6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.0 - MP-7 7. Viscosidad Brookfield LV ( en cp.) a 25°C 600 1200 MP-8 8. Color Según catálogo - - 9. Finura o fineza (unidad Hegman) 3 5 MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % - 1.5 MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Porcentaje de sólidos en volumen 23 - ASTM-D-2697 14. VOC (g/l) - 630 USA-EPA método 24 15. Compatibilidad Pasa - MP-15

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Reactivo: No aplican

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6.1.26 Especificación: PEMEX RE-136A

Definición: Recubrimiento primario acabado epóxico modificado de altos sólidos con pigmentos de oxido de hierro micaceo (MIO) para cubiertas de embarcaciones. Se refiere a un recubrimiento primario acabado de dos componentes (componente epóxico) que endurece por adición de un componente poliamídico, envasados por separado.

Características: Posee propiedades de adherencia, tolerancia a la superficie, retención de color, resistencia a la abrasión en ambientes marinos; capaz de ser aplicado sobre recubrimientos envejecidos con las mismas características. Es un excelente producto para aplicarse en mantenimiento abordo en las cubiertas de las embarcaciones expuestas a derrames y salpicaduras de derivados del petróleo. Usos: Puede aplicarse sobre superficies metálicas de hierro y acero previa limpieza manual, mecánica, con chorro de abrasivo con acabado a metal blanco o comercial y con preparación de hidrolimpieza para control de sales solubles. Aplicación: En lugares bien ventilados y por aspersión. Su periodo de vida aplicable es de 5 horas máximo a temperatura ambiente (25 °C) una vez mezclados los dos componentes. Adelgazador recomendado: Mezcla de 80% de metil isobutil cetona y 20% de xileno en volumen. Acabado: El mismo. La proporción de la mezcla debe ser de 1:1 en volumen. Rendimiento teórico mínimo aceptado: 5.5 m²/litro a 5 mils. de espesor de película seca.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) _ 4 MP-1 Duro (horas) _ 24 MP-1 2. Estabilidad de cada componente Almacenamiento (días) 365 _ MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico. 10% de elongación _ MP-3 3.1 Adherencia. Lámina pintada. 8 kg _ MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102/18 (min) duración Horas 500 - MP–5 5. Gabinete salino (horas) 2000 - MP–6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.4 1.6 MP-7 7. Viscosidad Brookfield LV (en Cp.) a 25°C 2000 6000 MP-8 8. Color Gris 9. Finura o fineza (Unidades Hegman) - - MP–9 10. Retenido en malla U.S 325 - - MP–10 11. Aplicación por aspersión. Pasa - MP–11 12. Apariencia Pasa - MP–11 13. Porcentaje de sólidos en volumen 70% ASTM-D-2697 14 VOC - 279 g/l USA- EPA Método 24 15. Compatibilidad Pasa - MP-15

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6.1.27 Especificación: PEMEX RE-136B

Definición: Recubrimiento primario acabado epóxico modificado de altos sólidos para cubiertas de embarcaciones. Se refiere a un recubrimiento primario acabado de dos componentes (componente epóxico) que endurece por adición de un componente poliamídico, envasados por separado.

Características: Posee propiedades de adherencia, tolerancia a la superficie, retención de color, resistencia a la abrasión en ambientes marinos; capaz de ser aplicado sobre recubrimientos envejecidos con las mismas características. Es un excelente producto para aplicarse en mantenimiento abordo en las cubiertas de las embarcaciones. Usos: Puede aplicarse sobre superficies metálicas de hierro y acero previa limpieza manual, mecánica, con chorro de abrasivo con acabado a metal blanco o comercial y con preparación de hidrolimpieza. Aplicación: En lugares bien ventilados y por aspersión. Su periodo de vida aplicable es de 2.5 horas máximo a temperatura ambiente (25 °C) una vez mezclados los dos componentes. Adelgazador recomendado: Mezcla de 80% de metil isobutil cetona y 20% de xileno en volumen. Acabado: El mismo. La proporción de la mezcla debe ser de 3:1 en volumen. Rendimiento teórico mínimo aceptado: 6.4 m²/litro a 5 mils. de espesor seco.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) _ 8 MP-1 Duro (horas) _ 24 MP-1 2. Estabilidad de cada componente Almacenamiento (días) 365 _ MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico. Pasa _ MP-3 3.1 Adherencia. Lámina pintada. Pasa _ MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102/18 (min.) duración Horas 500 - MP–5 5. Gabinete salino (horas) 750 - MP–6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.5 1.7 MP-7 7. Viscosidad Brookfield LV (en cp.) a 25°C 3000 - MP-8 8. Color Según catálogo 9. Finura o fineza (Unidades Hegman) 3 6 MP–9 10. Retenido en malla U.S 325 - 2 MP–10 11. Aplicación por aspersión. Pasa - MP–11 12. Apariencia Pasa - MP–11 13. Porcentaje de sólidos en volumen 80% ASTM-D-2697 14 VOC - 200 g/l USA- EPA Método 24 15. Compatibilidad Pasa - MP-15

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Definición: Enlace de poliuretano de un componente curado por humedad, rico en oxido de hierro micaceo, para sistemas de baja temperatura (hasta –30 °C). Se refiere a un enlace de poliuretano curado por humedad con pigmentos inhibidores y oxido de hierro micaceo, que endurece por acción de la humedad del ambiente. Características: Posee propiedades de adherencia y resistencia a una gran variedad de productos químicos, este producto posee propiedades que eliminan los problemas de delaminación cuando se aplica sobre recubrimientos envejecidos. Muy resistente a cambios térmicos, recomendado para ambientes extremadamente fríos (hasta –30°C). Usos: Debe aplicarse sobre superficies metálicas de hierro y acero, previamente recubiertas con el primario RP-107B totalmente curado. Aplicación: En lugares bien ventilados, por aspersión, airless, brocha o rodillo. Adelgazador adecuado: Según fabricante. Acabado: Como acabado debe aplicarse RE-139, poliuretano de un componente curado por humedad con tiempo entre capas de mínimo 6 horas a 25 °C. Rendimiento teórico mínimo aceptable: 8.0 m²/litro a 3 mils. de espesor de película seca.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) - 1.0 MP-1 Duro (horas) - 24.0 MP-1 2. Estabilidad Almacenamiento (días ) - 365 MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico 10% de elongación - MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada 8 kg. - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min.) duración horas 300 - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 200 - MP-6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.9 2.2 MP-7 7. Viscosidad Brookfield LV (en cp.) a 25°C 1000 2000 MP-8 8. Color (según catálogo) Gris mate 9. Finura o fineza (unidad Hegman) - - MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % - - MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Porcentaje de sólidos en volumen 60 - ASTM-D-2697 14. VOC (g/l) - 340 USA-EPA método 24 15. Compatibilidad Pasa - MP-15

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Reactivo No aplica

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Definición: Acabado de poliuretano de un componente curado por humedad de alto funcionamiento a base de oxido de hierro micaceo, para sistemas de baja temperatura (hasta –30 °C). Se refiere a un acabado a base de resinas de poliuretano que endurece por acción de la humedad del ambiente Características: Posee propiedades de adherencia y resistencia a una gran variedad de productos químicos, abrasión e intemperismo; y posee alta resistencia al amarillamiento, caleo y degradación por acción de los rayos ultravioleta. Usos: Debe aplicarse sobre superficies metálicas de hierro y acero, previamente recubiertas con el primario RP-107B y el enlace RE-138 totalmente curado. Aplicación: En lugares bien ventilados, por aspersión, airless, brocha o rodillo. Adelgazador adecuado: Según fabricante. Rendimiento teórico mínimo aceptable: 8.0 m²/litro a 3 mils. de espesor de película seca.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) - 1.0 MP-1 Duro (horas) - 24.0 MP-1 2. Estabilidad Almacenamiento (días ) - 365 MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico 10% de elongación - MP-3 3.1 Adherencia Lámina Pintada 8 kg. - MP-4 4. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min.) duración horas 2000 - MP-5 5. Gabinete salino (horas) 2000 - MP-6 6. Densidad (gramos por cm³) a 25°C 1.8 2.2 MP-7 7. Viscosidad Brookfield LV (en cp.) a 25°C 800 1800 MP-8 8. Color Según catálogo 9. Finura o fineza (unidad Hegman) - - MP-9 10. Retenida en malla U.S. 325 en % - - MP-10 11. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 12. Apariencia Pasa - MP-11 13. Porcentaje de sólidos en volumen 60 - ASTM-D-2697 14. VOC (g/l) - 340 USA-EPA método 24 15. Compatibilidad Pasa - MP-15

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Reactivo Agua destilada 60 7 Agua de mar 25 7 Vapores y condensados de ácido 25 7 Sulfhídrico


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6.1.30 Especificación: PEMEX RSE-140A. Definición: Sistema de Recubrimiento especial Epóxico-Amínico reforzado con fibra de vidrio para fondo de tanques. Se refiere a un sistema de recubrimiento a base de 3 productos que se aplican como un sistema integral diseñado para proporcionar excelente resistencia a la corrosión en los fondos de tanques nuevos o en mantenimiento, disminuyendo la frecuencia del cambio de placas de fondo por corrosión, consistente en lo siguiente: Después de la limpieza con abrasivo a metal blanco, se aplica un primario epóxico de dos componentes, con un porcentaje de sólidos mínimo 30, secado al tacto de una hora, tiempo de recubrimiento mínimo de 4 horas y máximo de 28 días, a un espesor de 25 micras (1 milésima) de espesor de película seca en colores contrastantes a la siguiente capa, que permita conservar sin corrosión la limpieza con granalla, RP-108, posteriormente aplicar un recubrimiento epóxico de dos componentes, libres de solventes 100% sólidos en volumen para usarse como rellenador o calafateo en el fondo y anillos del tanque, así como para suavizar cambios de dirección y rellenar cordones de soldadura, ángulos y esquinas, tendrá una alta resistencia química a petróleo y sus derivados, diseñado para aplicarse por aspersión sin aire (airless), relación de mezcla 2:1, para utilizarse con equipos de doble alimentación, automáticos, que realicen la mezcla dentro del equipo antes de la aplicación. el producto debe ofrecer características de adhesividad para piezas de acero no soldadas, espesor a aplicar de acuerdo a las condiciones de acero normalmente 10% del área total. Aplicando posteriormente como laminado y capa de acabado: recubrimiento epóxico de 2 componentes libre de solventes 100% sólidos en volumen, relación de mezcla 2:1 para usarse con equipos de doble alimentación, automáticos de aspersión sin aire (airless), que realice la mezcla del producto dentro del equipo antes de la aplicación, equipo compatible con primarios epóxicos y capaz de ser usado junto con fibra de vidrio en hilos, cortada con un sistema neumático, en forma automática (no mantas de fibra de vidrio) y que cumpla con los siguientes datos técnicos: Y que cuenten como mínimo con los siguientes soportes: Siendo el laminado aplicado entre 1250 micras y 1500 micras (50 y 60 milésimas), y el acabado a 250 micras (10 milésimas) y con alta resistencia química al contenido del tanque. Fibra de vidrio: -fibra de vidrio en hilo con un peso 1 1/2 onzas por pie lineal para aplicarse con un sistema automático de alimentación y corte de rollos de 150 m de longitud. Características: Excelentes propiedades de adherencia, humectación, resistencia al ambiente corrosivo del interior del tanque, dureza y duración permitiendo 10 anos de operación sin mantenimiento. Sistema laminar. Usos: Debe aplicarse en el interior de tanques (nueva construcción o mantenimiento) de crudo, diesel y gasolinas, previa limpieza de la superficie metálica preferentemente con chorro de abrasivos acabado a metal blanco.

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Aplicación: En lugares bien ventilados y por aspersión sin aire con el equipo automático plural especial para este sistema. El tanque debe estar libre de polvo. Debe ser una capa monolítica aplicada en el fondo y hasta una altura de 60 cm desde el fondo hacia la cúpula, la cual se deberá verificar con detector eléctrico de continuidad de película apropiado, y esperar 8 días para la puesta en operación del tanque.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) - 6 MP-1

2. Estabilidad Almacenamiento (días) 365 - MP-2 3. Flexibilidad y Adherencia Doblado en mandril cónico - - MP-3 4. Adherencia a 25 ºC (Kg.) Lámina Pintada Pasa - MP-3 5. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min.) duración horas 500 - MP-5 6. Gabinete salino (horas) 500 - MP-6 7. Color (según catálogo) Azul o Blanco 8. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 9. Apariencia Pasa - MP-11 10. Resistencia a la tensión 7800 psi ASTM D-2370 11. Elongación al rompimiento 2.95% - ASTM D-2370 12. Abrasión TABER 63.3 MG/1000 Ciclos - ASTM D 4060 (cs10 wheels/1 kg carga) 13. Resistencia al impacto GARDNER - 2 JOULES ASTM D 2794 14. VOC - 450 USA-EPA método 24 15. Rendimiento teórico mínimo aceptable Primario 12 m²/l a una milésima de película seca. Mezcla de Fibra de vidrio-epóxico 0.73 m²/l a 55 mils de película seca. Acabado 3.33 m²/l a 12 mils de película seca-

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PRUEBAS QUÍMICAS TEMPERATURA (°C) TIEMPO (DÍAS) MP-16 Reactivo Tiempo por día Tiempo total

Crudo 60 7 98 25 17 336 Gasolina sin tratar 25 24 336 uerosina sin tratar 25 24 336 Gasolina dulce. 25 24 336 Agua dulce 25 24 336 Agua de mar 24 168 Agua destilada 25 7 168 Crudo- agua dulce (2 ciclos) Crudo 60 - 120 Agua dulce 60 - 120 Crudo- agua de mar (2 ciclos) Crudo 60 - 120 Agua de mar Para los Tanques de Gasolina: Gasolina magna-agua dulce (2 ciclos) Gasolina magna 25 - 120 Agua dulce 60 - 120 Gasolina magna- agua de mar (2 ciclos) Gasolina magna 25 - 120 Agua de mar 60 - 120 Gasolina magna sin-agua dulce (2 ciclos) Gasolina magna zinc 25 - 120 Agua dulce 60 - 120 Gasolina magna sin- agua de mar (2 ciclos) Gasolina Premium 25 - 120 Agua de mar 60 - 120

Al término de las pruebas deben inspeccionarse dos especímenes de la siguiente forma: Espécimen No. 1: Después de dos horas de recuperación el recubrimiento no debe mostrar ablandamiento, ampollamiento, agrietamiento o perdida de adhesión. Espécimen No. 2.- Después de 192 horas de recuperación debe efectuarse la prueba de adherencia y el recubrimiento no debe mostrar desprendimiento. Las pruebas especiales y las pruebas químicas de inmersión deben efectuarse después de 7 días de aplicado el recubrimiento.

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6.1.31 Especificación: PEMEX RSE-140B. Definición: Sistema de Recubrimiento especial Epóxico-Amínico reforzado con fibra de vidrio para fondo de tanques. Se refiere a un sistema de recubrimiento a base de 3 productos que se aplican como un sistema integral diseñado para proporcionar excelente resistencia a la corrosión en los fondos de tanques nuevos o en mantenimiento, disminuyendo la frecuencia del cambio de placas de fondo por corrosión, consistente en lo siguiente: Después de la limpieza con abrasivo a metal blanco y control de sales solubles, se aplica un primario epóxico de dos componentes, con un porcentaje de sólidos de 85%, RP-104, en una capa de 6 mils de espesor de película seca (aplicando una capa extra en bordes, soldaduras, filos y todas aquellas áreas que formen ángulos y esquinas) en colores contrastantes a la siguiente capa, posteriormente aplicar un recubrimiento epóxico de dos componentes 100% sólidos en volumen, para usarse en todo el perímetro del fondo del tanque (interfase cuerpo fondo) para formar una curva sanitaria de una pulgada de diámetro. Enseguida se aplica una capa de 30 mils. de espesor húmedo de un recubrimiento epóxico con un mínimo de 99.5% de sólidos en volumen y se refuerza con una malla de fibra de vidrio, humectándola con la ayuda de un rodillo dentado; posteriormente se aplica una segunda capa de recubrimiento epóxico amínico como acabado final de 30 mils de espesor húmedo (características de la fibra de vidrio, tela marina de fibra de vidrio de 200 g/m²). Características: Excelentes propiedades de adherencia, humectación, resistencia al ambiente corrosivo del interior del tanque, dureza y duración permitiendo 10 años de operación sin mantenimiento. Sistema laminar. Usos: Debe aplicarse en el interior de tanques (nueva construcción o mantenimiento) de crudo, diesel y gasolinas, previa limpieza de la superficie metálica con chorro de abrasivos acabado a metal blanco y control de sales solubles. Aplicación: En lugares bien ventilados y por aspersión sin aire con el equipo automático plural especial para este sistema o rodillo. El tanque debe estar libre de polvo. Debe ser una capa monolítica aplicada en el fondo y hasta una altura de 1 m desde el fondo hacia la cúpula, la cual se deberá verificar con detector eléctrico de continuidad de película apropiado y esperar 8 días para la puesta en operación del tanque.

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CARACTERÍSTICAS Y PRUEBAS FÍSICAS MÍNIMO MÁXIMO MÉTODO 1. Tiempo de secado a 25°C Al tacto (horas) - 6 MP-1 2. Estabilidad Almacenamiento (días) 365 - MP-2 3. Flexibilidad Doblado en mandril cónico - - MP-3 4. Adherencia a 25 ºC (Kg.) 8 kg - MP-4 5. Intemperímetro Ciclo 102-18 (min.) duración horas - - MP-5 6. Gabinete salino (horas) 2000 - MP-6 7. Color Según catálogo 8. Aplicación por aspersión Pasa - MP-11 9. Apariencia Pasa - MP-11 10. Resistencia a la tensión - - ASTM D-2370 11. Abrasión TABER (cs10 wheels/1 kg carga) - 750 l/mils. ASTM D-968 12. Resistencia al impacto GARDNER - 40 lb-pulg. ASTM D 2794 13. VOC - 5 (g/l) USA-EPA método 24 14. Rendimiento teórico mínimo aceptable Primario 5.56 m²/l a 6 mils. de película seca. Mezcla de Fibra de vidrio-epóxico 1.3 m²/l a 30 mils. de película seca. Acabado 1.3 m²/l a 30 mils. de película seca.

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Reactivo Tiempo por día Tiempo total Horas por Día Horas Crudo 60 7 98 25 17 336 Gasolina sin tratar 25 24 336 Querosina sin tratar 25 24 336 Gasolina dulce. 25 24 336 Agua dulce 25 24 336 Agua de mar 25 24 168 Agua destilada 25 7 168 Crudo- agua dulce (2 ciclos) Crudo 60 - 120 Agua dulce 60 - 120 Crudo- agua de mar (2 ciclos) Crudo 60 - 120 Agua de mar Para los Tanques de Gasolina: Gasolina magna-agua dulce (2 ciclos) Gasolina magna 25 - 120 Agua dulce 60 - 120 Gasolina magna- agua de mar (2 ciclos) Gasolina magna 25 - 120 Agua de mar 60 - 120 Gasolina magna-agua dulce (2 ciclos) Gasolina magna 25 - 120 Agua dulce 60 - 120 Gasolina magna- agua de mar (2 ciclos) Gasolina Premium 25 - 120 Agua de mar 60 - 120

Al término de las pruebas deben inspeccionarse dos especímenes de la siguiente forma: Espécimen No. 1: Después de dos horas de recuperación el recubrimiento no debe mostrar ablandamiento, ampollamiento o agrietamiento. Espécimen No. 2.- Después de 192 horas de recuperación debe efectuarse la prueba de adherencia y el recubrimiento no debe mostrar desprendimiento. Las pruebas especiales y las pruebas químicas de inmersión deben efectuarse después de 7 días de aplicado el recubrimiento.

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6.1.32 Especificación: Recubrimientos Retardantes al fuego.

Definición: Recubrimientos que se usan como retardantes al fuego sobre substratos metálicos. Se refiere a aquellos productos que funcionan como barrera que aislando, retarda la propagación de la flama. Para su aplicación y selección se deberá consultar con el proveedor correspondiente. Ya que su uso dependerá de las condiciones especificas de operación.

4.411.01recubrimientos

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