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3.0 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

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Estudio de Impacto Ambiental y Social Proyecto Nitratos del Perú 3-1

3.0 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO

3.1 GENERALIDADES

El presente capítulo define y describe las partes, acciones y obras físicas que componen el proyecto Nitratos del Perú, que está a cargo de la empresa Nitratos del Perú S.A. El proyecto se encuentra ubicado en la zona industrial del Distrito de Paracas, Provincia de Pisco, Departamento de Ica.

3.1.1 OBJETIVO

El objetivo del proyecto de Nitratos del Perú es la fabricación de amoníaco y nitrato de amonio, para su comercialización en el mercado interno. Los excedentes de amoníaco podrán ser exportados. Con relación al nitrato de amonio este es uno de los insumos de mayor relevancia usado en las operaciones mineras y su producción permitirá finalizar con la dependencia externa de este producto.

3.1.2 INVERSIÓN, RECAUDACION Y VIDA UTIL

Es un proyecto de base sólida con financiamiento pre-acordado, que estima invertir US$ 650 Millones, lo que permitirá recaudar al Estado la suma superior a los US$ 100 Millones por año a través del impuesto a la renta, royalties e IGV. La vida útil de proyecto se estima de 20 años, al final de los cuales se producirá una mejora tecnológica que puede alargar la vida útil.

3.1.3 UBICACIÓN

El proyecto Nitratos del Perú se ubicará en el sector industrial del distrito de Paracas provincia de Pisco, región de Ica. El área total del terreno definido para el proyecto es de 1,200 ha aproximadamente. Las coordenadas UTM de los vértices del área del proyecto se indican en el Cuadro 3-1.

Cuadro 3-1 Coordenadas del los vértices del proyecto Nitratos del Perú (UTM – WGS-84)

Vértice Este Norte

1 366,164 8 475,824

2 367,064 8 475,511

3 367,190 8 476,134

4 367,853 8 475,936

5 368,273 8 477,436

6 372,410 8 476,017

7 372,037 8 474,958

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Vértice Este Norte

8 372,658 8 474,762

9 372,256 8 473,417

10 366,135 8 475,695 Fuente: Nitratos del Perú S.A.

3.1.3.1 UBICACIÓN DEL SITIO

En la Figura 3-1 se muestra una vista general de la bahía con el polígono (color fucsia) que identifica a la ubicación del terreno en donde se desarrollaría el proyecto Nitratos del Perú.

Figura 3-1 Ubicación General del proyecto Nitratos del Perú.

3.1.3.2 JUSTIFICACIÓN DE LA LOCALIZACIÓN

Los criterios que se fijaron para identificar sitios que permitían satisfacer los requisitos técnicos, ambientales, sociales y económicos de ubicación del proyecto fueron: • Zona industrial. • Proximidad al ducto de gas natural. • Facilidades de captación de agua de mar para utilizarla en circuito de enfriamiento. • Condiciones oceanográfica para la instalación de un ducto y plataforma marítima, de

aproximadamente 40 m2 que permita la carga y descarga de amoníaco criogénico (-33°C) en naves de hasta 24,000 t de carga neta.

• Disponibilidad de sitios eriazos y planos para la ubicación de las plantas.

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• Factibilidad legal de saneamiento y adquisición del sitio elegido, sin riegos de invasiones. • Distancias a centros poblados conforme a ley para construir y operar el proyecto. • Proximidad a ciudades donde se disponga de entidades educativas, servicios de salud, lugares

de alojamiento, ambientes recreativos y servicios varios para las personas que trabajen en el proyecto tanto en su etapa de construcción como de operación del mismo.

• Proximidad de servicios varios tales como talleres electro-mecánicos, de abastecimiento y transporte de materiales e insumos, así como servicios de alimentación, mantenimiento, aseo, jardines y otros.

• Vías de acceso que permitan una expedita distribución de los productos a todo el país. • Antecedentes de fisiografía, hidrografía, biodiversidad y clima de la Costa Central del Perú. El proceso se desarrolló en las siguientes etapas: • Revisión de la información disponible en bases de datos existentes. • Preparación de un listado de lugares teóricamente factibles. • Identificación de sitios disponibles. • Selección de alternativas potenciales. • Selección de alternativas factibles mediante la aplicación de talleres para el “juicio de

expertos”. • Selección de alternativas consideradas óptimas. Con la evaluación de los criterios se determinó que la posible localización del sitio sería entre Lurín y Pisco. La búsqueda del sitio quedó acotada por la factibilidad de conexión al gaseoducto existente entre Humay y Lima. Se identificó la existencia de 30 potenciales localizaciones que fueron evaluadas. Lo anterior, permitió definir como ubicación del proyecto la zona industrial de Pisco. Del resultado de este proceso se identificó también a aquellos otros sitios posibles con menores ventajas competitivas para el proyecto y con pérdidas de oportunidades de desarrollo para las comunidades locales

3.1.3.3 ACCESOS

El acceso principal será un camino privado que comunicará el sitio con la Panamericana Sur (a un costado de empresa Funsur). Accesos alternativos serían a través de la Panamericana Sur tanto por la Carretera Pisco - Paracas que conecta con la Carretera Puntilla – Paracas como viceversa. El Mapa 3-1 presenta las instalaciones del proyecto Nitratos del Perú.

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3

2 126

5

10911

148

7

13

1417 1615J

I

H

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B

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CARR

ETER

A PIS

CO-PA

RACA

S

CARRETERA PUNTILLA-PARACAS

50

25

25

50

10

5

5

OCÉANO PACÍFICO

PARACAS

Tubería Apropisco

Área F

ondead

ores B

olicher

as

Tubería Submarina Pluspetrol

Gas

AEROPUERTO

Planta deFraccionamiento

LNG PLUSPETROL

MINSUR

ACEROSAREQUIPA

Terminal de carga S2 S1D2 D1

EL BOSQUE

PAMPADE OCAS

LA PALMILLA

EL ARENAL

SANTAMARIA

SAN LUIS

Muelle Sipesa

Muelle Austral

364000

364000

366000

366000

368000

368000

370000

370000

372000

372000

8472

000

8472

000

8474

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8476

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MAPA DE UBICACIÓN EINSTALACIONES DEL PROYECTO

Fecha: Mapa:Proyecto:Diciembre 2009IND-1214 3-1

ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTALPROYECTO NITRATOS DEL PERÚ

SIMBOLOGÍA

Relieve

BatimetríaCurvas de nivel

Curvas Batimétricas

Área de Influencia DirectaÁrea de influencia Indirecta

Zona industrialAeropuerto

Vía Asfaltada

Ruta TGPMuelles

Reserva Nacional de ParacasZona de amortiguamiento

Áreas Natural Protegida10

25

Centro Poblado

Límite Distrital

Zona Urbana

Capital de Distrito

Área de Influencia Marina Directa

Red Vial

Vía AfirmadaTrocha Carrozable

Fuente: Infomación Base Cartográfica - IGN, INEI, MTC. Actualización - Walsh Perú 2008

OCÉANO PACÍFICO

ReservaNacionalParacas

TUPACAMARU

INCA

SANCLEMENTE

SANANDRES

PARACAS

INDEPENDENCIA

HUMAY

PISCO

PISCO ICA

360000

360000

380000

380000

8460

000

8460

000

8480

000

8480

000

MAPA DE UBICACIÓN

Vértice Este NorteA 366164 8475824B 367064 8475511C 367190 8476134D 367853 8475936E 368273 8477436F 372410 8476017G 372037 8474958H 372658 8474762I 372256 8473417J 366135 8475695

ÁREA DEL PROYECTO

Área = 1208.08 Ha

LEYENDA

Fondeaderos

Tuberías

Tuberías de Descarga de Agua de mar

Tuberías de Succión de Agua de marTuberías de Amoniaco

Inicio de la Tubería

Terminal de carga

Válvula de corte

Ducto de Gas

Cancha de almacenamiento de 1.000 t N.A.Cancha de almacenamiento de 500 t N.A.

Proyección UTM - Datum WGS 84, Zona 18 S

0 1 20.5Km

Escala 1:35 000DESCRIPCIÓN DE INSTALACIONES1. Amoniaco 2. PANNA3. Edificios4. Estanques de Amoniaco5. Pozo agua de mar6. Planta Desalinizadora7. Estanque de Agua8. Planta Desmineralizadora9. Turbina Gas

10. Estación medición Gas11. Subestación Eléctrica12. Piscinas de Evaporación13. Almacenamiento N.A. (35 000 t)14. Sistema enfriamiento15. Ducto criogenico amoniaco16. Piscina de agua de mar17. Plataformas marinas

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3.1.4 RESUMEN DE LAS INSTALACIONES

• Una planta para la fabricación de amoníaco, utilizando como materia prima gas natural, aire y agua.

• Una planta para la fabricación de ácido nítrico, que utiliza como materia prima el amoníaco. • Una planta de nitrato de amonio, que utiliza como materia prima el ácido nítrico y amoníaco. • Dos tanques de 15,000 t. cada uno o uno de 30,000 t, para el almacenamiento de amoníaco. • Tuberías criogénicas para carga y descarga de amoníaco. • Una plataforma marítima de aproximadamente 40m2 para carga y descarga de amoníaco

líquido a barcos, complementadas con dos dolphin y boyas respectivas para recibir buques-tanque de hasta 24,000 t de capacidad de carga neta.

• Implementación de un sistema de enfriamiento que utiliza agua de mar mediante tuberías de captación, sistemas de filtración, intercambiadores de calor y tuberías de descarga, las que se emplazarán desde la zona de concesión marítima hasta el interior del sitio en tierra.

• Una zona de almacenamiento de nitrato de amonio en prills envasados en maxisacos. • Instalaciones de servicios como: generadora de energía eléctrica, subestación eléctrica,

sistema de desalinización para generar agua de proceso y potable, planta de tratamiento de efluentes, red de agua contra incendio, talleres de mantenimiento, almacenes de materiales, insumos y repuestos, balanza para control de peso a camiones, etc.

• Oficinas, vestuarios, baños, duchas, portería, laboratorios control de calidad, otros edificios y caminos interiores.

Las instalaciones dispondrán de adecuadas condiciones para su operación que permitan cumplir los estándares más exigentes en materia de seguridad, salud ocupacional, respeto al medio ambiente y calidad.

3.2 DESCRIPCIÓN INGENIERÍA DEL PROYECTO

3.2.1 PLANTA DE AMONIACO

A continuación se describen los componentes principales de la planta de amoniaco (Ver Figura 3-2). • Sistema para el suministro de gas natural. • Sistema de suministro de aire para la combustión y proceso. • Unidad de desulfurización. • Reformador primario. • Reformador secundario. • Reactores de alta y baja temperatura para eliminación de monóxido de carbono.

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• Torres de absorción y lavado de dióxido de carbono. • Unidad de metanización. • Síntesis de amoníaco. • Sistema para producción de vapor y recuperación de condensados.

Figura 3-2 Diagrama de flujo de la planta amoníaco

Fuente: Nitratos del Perú S.A.

3.2.1.1 SISTEMA SUMINISTRO DE GAS NATURAL

El gas natural que básicamente está compuesto por metano, será usado en una mínima cantidad como un combustible en los hornos para el calentamiento exterior de los tubos del reformador primario de la planta de amoníaco. En mayor cantidad el gas natural, será usado como material de proceso dentro de los tubos del reformador primario para la producción de hidrógeno. En el lugar será recepcionado en una estación de medición y descarga para la alimentación a la planta. Será suministrado por un gasoducto de diámetro estimado en 12”, a presión mínima de 40 bar y una temperatura máxima de 50°C y con un poder calorífico en el rango de 8,800 kcal y 10,300 kcal.

3.2.1.2 SISTEMA SUMINISTRO AIRE PARA LA COMBUSTIÓN Y PROCESO

El aire usado para la combustión del gas natural en el reformador primario es suministrado a los quemadores mediante un ventilador forzado. La entrada de aire se produce por este ventilador forzado y también del segundo ventilador que da tiraje a los gases de combustión del reformador primario. Este segundo ventilador tiene una mayor capacidad que el ventilador forzado de tal forma que el sistema del horno siempre está bajo una pequeña presión negativa. La temperatura de los gases de combustión será de 1,050°C en el horno del reformador primario, luego la recuperación de calor del sistema es una parte esencial de todo el proceso. Hay varias

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unidades de recuperación de calor en esta sección de la planta que reducen la temperatura desde 1,050°C a 135°C en el punto de descarga. El aire para el proceso es filtrado y comprimido a 35 bar usando un compresor de turbina de vapor y alimentado al proceso en la entrada del reformador secundario.

3.2.1.3 UNIDAD DE DESULFURIZACIÓN

Los compuestos de azufre en el gas de proceso son convertidos a sulfuro de hidrógeno usando hidrógeno y un catalizador de óxido de cobalto y molibdeno. Hay 10 t de catalizador en esta unidad. Un flujo de gas rico en hidrógeno del circuito de síntesis suministra este hidrógeno. Éste se toma de la etapa de reciclado del compresor de gas de síntesis. El sulfuro de hidrógeno formado es eliminado por absorción en óxido de zinc, formando sulfuro de zinc el cual es retenido en dos recipientes de iguales características. Hay 64 t de óxido de zinc en los dos recipientes.

3.2.1.4 REFORMADOR PRIMARIO

En el reformador primario (Ver Figura 3-3) se agregan vapor y gas natural, en una proporción de 3 a 1. Así 100 t de vapor y 33 t de gas natural se adicionan por hora a los tubos del reformador primario a una presión de 32 bar. Antes de entrar a los tubos rellenos con catalizador, la mezcla es precalentada a 500°C por los gases de combustión que salen del horno del reformador. La primera reacción química de este proceso es la siguiente: Metano + Vapor Catalizador

CH4 + H2O → 3 H2 + CO (1) (500 °C y 32 bar) (Oxido de níquel; 820°C) mas 10% CO2+ 10% CH4

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Figura 3-3 Esquema general del reformador primario


La reformación tiene lugar en una aproximado a 500 tubos rellenos con el catalizador de óxido de níquel (22 t) y la temperatura de reacción es de 820°C. Esta reacción es endotérmica. El calor será suministrado por la quema de gas natural en una serie de quemadores ubicados al interior del horno. También hay otra serie menor de quemadores rodeados por ladrillos térmicos ubicados a la salida de los tubos del reformador. Los gases de proceso y vapor fluyen hacia abajo en los tubos llenos con catalizador. Los tubos son soldados en un cabezal común en la parte de abajo para permitir direccionar los gases. El gas que sale del reformador primario es una mezcla de gases, pero principalmente hidrógeno y que se constituye en el primer elemento que se necesita para la síntesis del amoníaco. La composición aproximada en esta etapa es, 70% H2, 10% CO2, 10% CO, y 10% metano. Aproximadamente 30 t de agua y 30 t de gas natural son convertidos a hidrógeno e hidróxido de carbono en esta etapa así que más vapor debe ser adicionado. Las reacciones preferidas en los reformadores primario y secundario dependen del exceso de agua presente.

3.2.1.5 REFORMADOR SECUNDARIO

En este segundo reactor (Ver Figura 3-4) se produce la combustión del metano restante del reformador primario, liberando calor, dióxido de carbono y vapor de agua. La reacción química de este proceso es la siguiente:

Metano + Oxigeno Catalizador Dióxido de carbono + Agua CH4 2 O2 → CO2 + 2 H2O (2a)

(10% en gases reformador 1°

(Contenido en el aire) (NiO)

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Simultáneamente, en la parte superior de este reactor, se adiciona aire y vapor. Estos son precalentados por el calor residual del calor de la combustión a 455°C. El aire es la fuente de nitrógeno para la síntesis de amoníaco. El volumen de aire se determina para dar una razón hidrógeno a nitrógeno de 3 a 1 (H2:N2) en el flujo de gas después de la eliminación de óxidos de carbono, vapor y metanol. Este aire y vapor a 455°C se encuentra con la mezcla de vapor y gas del reformador primario a 825°C en un quemador invertido en la parte superior del reformador secundario (40 t de catalizador NiO). El metano residual es reformado y la temperatura aumenta a 920°C en la salida. Este recipiente se rodea con una chaqueta de agua que mantiene fría la superficie metálica. La reacción química de este proceso es la siguiente: Aire Vapor + Gases del reformador 1° Composición de gases de salida N2 + H2O 70% H2 + 10% CO2 +

10% CO + 10% CH4 → 57% H2 + 22% N2 + 13% CO + 7% CO2 + 0.3% CH4 (2b)

(455°C) (825°C) (920°C) Los gases de salida dejan el reformador secundario a través de dos calderas de calor residual produciendo cada una 100 t de vapor por hora.

Figura 3-4 Esquema general del reformador secundario

.Fuente: Nitratos del Perú S.A.

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3.2.1.6 REACCIONES DE CAMBIO DE ALTA Y BAJA TEMPERATURA

La temperatura del gas de proceso bajará a 337°C e ingresará al reactor de cambio de alta temperatura. El catalizador aquí es fierro y óxido de cromo (45 t) y la reacción es de la conversión de monóxido de carbono a dióxido de carbono usando vapor y produciendo hidrógeno. La temperatura subirá a 370°C. La tercera reacción química de este proceso es la siguiente:

Monóxido de carbono + Vapor Catalizador Dióxido de carbono + Hidrogeno

CO H2O → CO2 + H2 (3) (337°C) (Fe y óxido de Cr) (370°C)

El próximo paso es la reacción por cambio de alta a baja temperatura y se requiere una temperatura de entrada de 208°C. Esta temperatura se consigue usando tres intercambiadores, donde el calor de vaporización produce la reducción de la temperatura.

Figura 3-5 Esquema del sistema Benfield de eliminación de dióxido de carbono con modificación de bajo calor

Fuente: Nitratos del Perú S.A

3.2.1.7 TORRES DE ABSORCIÓN Y LAVADO DE DIÓXIDO DE CARBONO

La eliminación de dióxido de carbono es uno de los factores claves y a la vez limitantes en la capacidad de la planta. Esta se realiza a través del sistema Benfield (Ver Figuras 3-5). El dióxido de carbono será eliminado en el absorbedor permitiendo que el gas fluya hacia arriba contra una corriente de solución de carbonato de potasio al 32% en una torre que contiene un relleno de anillos metálicos.

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El dióxido de carbono se disuelve en el carbonato de potasio para formar bicarbonato de potasio. La alta presión ayuda en la absorción del dióxido de carbono. El carbonato de potasio contiene una mezcla de aminas, dietanolaminas, trietanolaminas y LRS10 (Una modalidad de mezcla de aminas) para aumentar la velocidad de absorción y des-absorción del dióxido de carbono.

3.2.1.8 UNIDAD DE METANIZACIÓN

Los gases que dejan el sistema Benfield pasan a través de recipientes de remoción de agua antes de ir al metanizador donde las pequeñas trazas de óxidos de carbono son convertidos a metano. Los óxidos de carbono y agua son veneno para el catalizador de fierro en el convertidor de síntesis y deben ser removidos. El catalizador del metanizador es el mismo material, óxido de níquel mejorado, que en los tubos del reformador. Sin embargo, la reacción es el reverso que en el reformador primario y esto es posible ya que no hay presencia de agua en el flujo de proceso que pasa a través del metanizador. La reacción aquí genera calor cuando los óxidos de carbono y el hidrógeno se combinan para formar metano (metano no es un veneno para el catalizador de síntesis). Los gases son enfriados por el agua de alimentación de la caldera antes de ir a la primera etapa de compresión en el compresor de gas de síntesis. El metano se va acumulando en el circuito de síntesis junto con otros inertes introducidos por el aire a través del reformador secundario. Ellos son eliminados a través de la unidad de recuperación de hidrógeno donde el amoníaco es lavado con agua. El hidrógeno es separado en una serie de prismas por difusión y reciclado para producir más amoníaco. El metano es quemado con el gas de combustión.

3.2.1.9 SÍNTESIS DE AMONIACO

El compresor de síntesis tiene tres etapas de compresión: etapa 1, etapa 2 y reciclado. Los gases de proceso en el circuito de síntesis recirculan en el circuito de amoníaco enriquecido, entre el convertidor de síntesis y el recipiente de eliminación de amoníaco. El amoníaco está compuesto por 3 moléculas de hidrogeno y 1 molécula de nitrógeno. Esta reacción genera calor así que bajas temperaturas favorecerán la reacción. Sin embargo la temperatura se mantiene alta para conseguir una generación rápida de un pequeño porcentaje de amoníaco seguido de una rápida sacada de más del 90% del amoníaco después de formado.

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Figura 3-6 Esquema del convertidor de síntesis intercambiadores de calor, compresor y diseño de flujos

Fuente: Nitratos del Perú S.A. La cuarta reacción química de este proceso es la siguiente:

Hidrogeno Nitrógeno Catalizador Amoníaco 3 H2 + N2 → 2 NH3 (4)

(337°C) (Fe y óxido de Cr) (370°C) Una vez que se establezca la reacción de síntesis y el catalizador está totalmente reducido, los gases que entran al catalizador del convertidor de síntesis contienen 1.5% de amoníaco y el flujo de proceso que sale del convertidor de síntesis contiene 17% de amoníaco. Debido a que la reacción entrega calor y las temperaturas sobre 550°C dañarán el catalizador, la temperatura se controla entre 350°C y 500°C por un flujo de gas a través de la cama de catalizador en el convertidor de síntesis. (Ver Figura 3-6).

3.2.1.10 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE ENERGÍA (REUSO DE CONDENSADO)

La unidad de desmineralización que trata el condensado de proceso está formada por dos camas de resinas catiónicas seguidas por un degasificador común y una cama mixta (Ver Figura 3-7). Al condensado de proceso se le elimina el metanol, exceso de amoníaco y dióxido de carbono en una torre de lavado mediante un intercambiador de calor y el condensado limpio es enfriado antes de llegar a la entrada del intercambiador catiónico. Una unidad de cama mixta trata el condensado de superficie del compresor. El tratamiento se torna opcional cuando se agrega un detector de cloruros (alarmas de conductividad) a los enfriadores del condensado de superficie eliminando la necesidad de un tratamiento continuo.

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Figura 3-7 Esquema de “recuperación de energía” incorporado por la utilización del condensado


3.2.2 PLANTA DE ACIDO NITRICO

A continuación se describen los equipos principales (Ver Figura 3-8). • Compresor de aire. • Turbina de vapor. • Reactor para el proceso de combustión del amoníaco. • Caldera recuperadora de calor. • Unidades de enfriamiento del gas del proceso. • Torre de absorción. • Reactor para abatimiento de gases nitrosos en el gas de cola. • Turbina de gas de cola. • Tanque de almacenamiento.

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Figura 3-8 Diagrama de la producción de ácido nítrico

Fuente: Nitratos del Perú S.A. Para la elaboración del ácido nítrico será necesario mezclar amoníaco refrigerado y aire a una temperatura de aproximadamente 900°C, luego de una reacción química, se obtiene el ácido nítrico. Este se almacena en tanques para su uso interno. El ácido nítrico se produce mediante tres procesos químicos: un proceso de oxidación catalítica del amoníaco a alta presión para producir óxido nítrico (NO), oxidación del óxido nítrico a nitroso (NO2), y absorción del óxido nitroso en agua para producir el ácido nítrico a 60% de concentración. El amoníaco anhidro para la reacción, será bombeado desde los tanques de almacenamiento a una temperatura de –33°C y a una presión de 15 bar (abs.) para luego ser vaporizado, sobrecalentado a 90ºC y filtrado para remover pequeñas cantidades de aceite y partículas. Posteriormente es mezclado con aire comprimido a 10 bar; esta mezcla tiene un contenido aproximado de 10% de amoníaco en volumen. La mezcla “amoníaco-aire” se introduce a un reactor a presión, que contiene las mallas del catalizador platino - rhodio a 900ºC, donde la reacción de oxidación del amoníaco toma lugar con producción del óxido nítrico que posteriormente se oxida a óxido nitroso y finalmente es transformado en ácido nítrico en una torre de absorción con platos perforados en presencia de agua. El ácido producido con una concentración de 60% es enviado a los tanques de almacenamiento para su posterior uso.

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El gas de cola que deja la torre de absorción por la parte superior es calentado finalmente a 340°C y mezclado con amoníaco antes de pasar a una reducción catalítica selectiva en un reactor que contiene catalizador de vanadio, con el objeto de reducir el contenido de gases nitrosos a valores inferiores a 100 ppm, antes de ser evacuados a la atmósfera. Los procedimientos para la manufactura del ácido nítrico por oxidación del amoníaco comprenden todas las mismas reacciones químicas, pero se efectúan en diferentes condiciones de operación. Hay plantas de alta presión (10 bar), media presión (bar) o duales. Las reacciones se presentan por las siguientes ecuaciones:

3.2.2.1 PRIMERA ETAPA: REACCIÓN DE OXIDACIÓN DEL AMONÍACO

La mezcla amoníaco-aire es oxidada a una temperatura de 900°C y una presión de 10 bar Abs., reacción que es catalizada por los metales Platino - Rhodio, de acuerdo a la siguiente reacción

Amoníaco Oxígeno Catalizador Platino - Rhodio Amoníaco

4 NH3 + 5 O2 → 4 NO + H2O (1) (900 °C y 10 bar)

3.2.2.2 SEGUNDA ETAPA: REACCIÓN DE OXIDACIÓN DEL OXIDO NÍTRICO

La mezcla de gases a la salida del reactor de combustión, aun contiene suficiente oxígeno para producir la oxidación total del óxido nítrico generado en la etapa anterior. La segunda etapa se desarrolla en condiciones fluentes, donde la mezcla de gases es enfriada a 100°F (38°C) o menos, a través de su paso por la caldera recuperadora de calor y tren de intercambiadores, en donde el óxido nítrico (NO) reacciona con el oxígeno residual oxidándose a NO2.

Óxido nítrico + Oxígeno Amoníaco 2 NO+ O2 → 2 NO2 (2)

(remanente) 38 °C

3.2.2.3 TERCERA ETAPA: REACCIÓN DE ABSORCIÓN

Finalmente, en una tercera etapa, los gases nitrosos son introducidos a la torre de absorción que tiene una serie de platos perforados, donde son contactados con un flujo de agua en contracorriente, con la siguiente reacción: Gases nitrosos + Agua Ácido Nítrico + óxido nítrico

3 NO2+ H2O → 2 HNO3 + NO (3) Además, en la torre de absorción se produce la reacción de oxidación de los gases nitrosos generado en esta última reacción de formación del ácido nítrico. Para ello existe oxígeno suficiente en la mezcla gaseosa alimentada a la torre de absorción, y al existir además agua, puede completarse la reacción del NO2 generado por esta nueva oxidación en ambiente acuoso.

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La producción de óxido nítrico (NO) en esta última reacción amerita la necesidad de introducir una corriente de aire secundario en la columna para asegurar su oxidación, con la cual se finaliza la operación de absorción.

Óxido nítrico + Oxigeno Ácido Nítrico

4 NO+ 3 O2 → 4 HNO3 (4) El flujo de gas nitroso, agotado desde lo alto de la torre de absorción pasa a un separador de gota para la remoción de la niebla ácida, luego pasa por una serie de intercambiadores para la absorción de energía, la cual es entregada a través de un turbina de expansión, para finalmente ser evacuado por la chimenea, previo paso por un sistema de abatimiento, constituido por un reactor catalítico para disminuir la concentración de óxidos de nitrógeno a valores menores que 100 ppm en el gas de salida.

3.2.3 PLANTA DE NITRATO DE AMONIO

El nitrato de amonio se obtiene mezclando el ácido nítrico con amoníaco (Ver figuras 3-9 y 3-10). Mediante un sistema de neutralizado se obtiene la solución de nitrato de amonio, que posteriormente es transformada en forma de granos (denominados también prilles, pellets o perlas). Estos granos serán almacenados en maxisacos o big-bags de 1,000 a 1,300 t.

Figura 3-9 Esquema de fabricación de nitrato de amonio


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Figura 3-10 Diagrama de producción de la solución de nitrato de amonio


3.2.3.1 TORRE DE PRILADO (GRANULADO)

El prilado es la transformación en forma de granos del nitrato de amonio para su traslado seguro hasta su destino final. La planta de prilado consta de los siguientes componentes: • Torre de prilado. • Scrubber de la torre de prilado, permite eliminar el polvo en el aire de recirculación. • Sistema de presecado y secado. • Scrubber de los secadores, permite eliminar el polvo del aire (aire que va al ambiente). • Tamizador. • Enfriador de lecho fluidizado. • Tambor para agregar aditivo de recubrimiento (coating). Se trata de un proceso en el cual la sal nitrato de amonio es el producto resultante de la reacción del ácido nítrico (HNO3) con el amoníaco (NH3) gaseoso, formando una solución que posteriormente es transformada en gránulos ("prill") mediante procesos físicos. Esencialmente, se trata de una reacción ácido-base (neutralización). Esta es la única reacción química que se produce en la planta de nitrato de amonio, resultando de ésta una solución de nitrato de amonio con una concentración del 96 % (en peso). Esta reacción también libera energía la cual es usada para concentrar dicha solución. Distinguiéndose dos etapas fundamentales: • Neutralización, propiamente tal. • Concentración de la solución de nitrato de amonio formada.

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Amoníaco anhidro en gas y ácido nítrico al 60% son reunidos en la neutralización a efectuarse en un reactor cerrado, empleando cantidades que concuerden con la reacción estequiométrica siguiente:

Amoníaco + Ácido Nítrico

Nitrato de amonio

4 NH3+ HNO3 → NH4NO3 + 26 Kcal (1) (Gas) (Líquido) (Solución)

Un evaporador al vacío será utilizado para concentrar la solución de nitrato de amonio. Esta solución puede transformarse en gránulos a medida que se va sobresaturando en un proceso de perdigonado, mediante el uso de torres de prilado. El prilado o perdigonado consiste en dispersar en el tope de la torre la solución concentrada de Nitrato de Amonio mediante el uso de una tobera o sistema de ducha especial. Las gotas que así se forman caen por gravedad, hasta el fondo de la torre. Para facilitar la formación de perdigones se agregan aditivos específicos. En la torre se hace recircular aire en contracorriente al flujo de solución (Ver Figura 3-11). Este aire que inicialmente fue extraído del medio ambiente, se mueve en circuito cerrado entre la torre y los scrubber, los cuales extraen el polvo producido en la torre. Mediante este flujo de aire se logra que las gotas se enfríen, y al bajar la temperatura aumenta el grado de saturación de la solución con la consiguiente formación de cristales de nitrato de amonio en su trayecto de caída, llegando al fondo de la torre en forma sólida. En esta etapa del proceso no se producen emisiones atmosféricas. Para su almacenamiento sin problemas, el grano de Nitrato de Amonio debe estar exento de humedad. Por tal motivo, el producto obtenido en el fondo de la torre de prillado es pasado a través de un secador rotatorio. En este secador se retira prácticamente toda la humedad remanente en los granos, lo que se logra mediante el contacto con aire caliente. Después de secado, el producto pasa por etapas de clasificación para ajustar en forma exacta la granulometría, el sobre tamaño y el polvo fino es reciclado. Después viene una etapa de enfriamiento haciendo pasar el producto por un lecho fluidizado, el cual funciona con aire seco acondicionado, hasta alcanzar una temperatura de aproximadamente 30°C. A la salida del enfriador se agrega un aditivo antiaglomerante que recubre el grano y evita que se aglomere, preservando la granulometría lograda y obteniendo una mayor fluidez Las emisiones de polvo de nitrato de amonio serán minimizadas mediante la instalación de un sistema de lavado de gases (scrubber), que permitirá recuperar al máximo el material particulado que arrastre el aire del secador y que posteriormente es expulsado a la atmósfera. Con la instalación de dicho equipo se logrará mantener la concentración de partículas sólidas en el afluente gaseoso en valores permitidos por la legislación para fuentes fijas.

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Figura 3-11 Diagrama de producción de nitrato de amonio en formato “prill”


3.2.3.2 DISEÑO DE ZONAS DE ALMACENAMIENTO

El proyecto considera una capacidad de almacenamiento de 35,000 t que se ubicará sobre un suelo compactado, parapetado y cubierto. Se tendrán 26 almacenes de 1,000 t y 18 almacenes de 500 t, instalaciones diseñados bajo estrictas condiciones de seguridad y conforme la normatividad legal aplicable.

3.2.3.3 SILO DE TRANSFERENCIA

El silo de transferencia está formado por una estructura de acero, que soporta una tolva completamente cerrada y que en la parte inferior posee un cono, válvula y manga de lona, para facilitar la descarga del producto a tolvas de camión granelero. En la parte superior se ubican dos orificios (venteos) para la salida del aire, que están conectados a unas tuberías que los unen a unos tambores con filtros de manga en su interior, con el objeto de evitar la emisión de material particulado al entorno. Dentro de las obras anexas a dicho silo, se encuentran el montaje de un elevador de carga con capachos que alimentan el producto al silo a razón de 15 a 20 t/hora, tolva de carga del elevador, escaleras, plataformas de trabajo y un pararrayo de 1.5 m de longitud ubicado en la parte más alta de la estructura. Todo el sistema deberá estar apoyado sobre un terreno compactado, en el cual se ubiquen las fundaciones de hormigón armado y la plataforma de camiones, de manera de dar el apoyo suficiente a toda la estructura, tanto desde el punto de vista gravitacional como sísmica.

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3.2.3.4 SISTEMAS ADICIONALES CONTRA INCENDIOS

El sistema estará constituido por un tanque acumulador de agua de 30 m3, el cual estará montado sobre fundaciones de concreto. Contará con una motobomba diesel y una línea de salida que une la red contra incendio del silo de transferencia y dos puntos de conexión de mangueras de incendio, para combatir emergencias en las zonas aledañas y/o rellenar el tanque del camión cisterna en emergencias más prolongadas.

3.2.4 SISTEMA DE REFRIGERACIÓN MEDIANTE DE AGUA DE MAR

Las necesidades de enfriamiento para las tres plantas: amoníaco, ácido nítrico y nitrato de amonio, se satisfacen utilizando agua de mar. El sistema de agua de mar será capaz de entregar agua de enfriamiento a las plantas, con un flujo máximo de:

• Planta de Amoníaco: 22.000 m3/hr • Plantas de Ácido Nítrico y Nitrato de Amonio: 11.000 m3/hr • Total: 33.000 m3/hr

El sistema para las tres plantas estará formado por un sifón de captación, un pozo de agua de mar, un sistema de impulsión de agua hacia las plantas industriales, un sistema de intercambiadores de calor de placas, una descarga hacia una cámara de salida, un sistema de retorno de agua de mar. El agua de mar alimenta un sistema de enfriamiento que refrigera un sistema cerrado de agua dulce. Este circuito está compuesto por los condensadores de superficie de cada turbina (aire, gas de síntesis y amoníaco), los intercambiadores para el enfriamiento de amoníaco, del dióxido de carbono y del enfriamiento de la solución Benfield utilizada para captar el dióxido de carbono. El proyecto contempla la instalación de 2 tuberías de captación de agua de mar. Cada tubería con un caudal de 16,500 m3/h.

3.2.5 SISTEMA DE AGUA DE PROCESO

Las necesidades de agua de proceso y potable serán cubiertas por agua de mar desalinizada. Para ese fin, agua de mar, desarenada, libre de materia orgánica, será suministrada a una planta desalinizadora (Ver Figura 3-12). Conceptualmente y en forma preliminar, se ha considerado el sistema “osmosis inversa”, consistente en un sistema de tubos que mediante micro filtración por membrana semipermeable y presión regulada, permite separar el agua por su diferencia de concentración de sales. El agua destinada para uso en agua potable, deberá ser sometida a un tratamiento hasta que cumpla las condiciones que permiten el consumo humano. El agua de proceso debe ser desmineralizada, razón por la cual se instalará una planta especial para este propósito. El agua que será utilizada para uso industrial deberá pasar tratamientos posteriores para adaptarla a cada proceso, como por ejemplo en el contenido de oxigeno, anti-incrustantes, anti congelante, otros. En esta planta de tratamiento de agua, el agua será desmineralizada usando flujos catiónicos, aniónicos y mixtos.

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Las unidades catiónicas y aniónicas serán regeneradas en cada turno y las camadas mixtas serán regeneradas semanalmente dependiendo de la pérdida de sodio y sílice de los intercambiadores catiónicos y aniónicos respectivamente. El mayor uso del agua desmineralizada para el proceso será como vapor para alimentar el reformador primario de la planta de amoníaco. Allí se une al gas natural, para reaccionar y formar hidrogeno y óxidos de carbono. El tratamiento correcto del agua es fundamental para la operación continua de la planta.

Figura 3-12 Esquema desmineralizado y almacenamiento de agua


3.2.6 SUMINISTRO DE ELECTRICIDAD

El proyecto contempla que la energía eléctrica requerida para sus instalaciones, podrá ser suministrada a partir de dos fuentes aún no definidas: la primera alternativa es externa y considera conectarse a la red eléctrica existente en la zona, red que forma parte del sistema interconectado que abastece de electricidad al país. Una segunda alternativa contempla la generación de electricidad a partir de una unidad de ciclo combinado que utiliza gas natural para satisfacer una demanda de potencia de 25 MW. Esta alternativa dependerá entre otros de la disponibilidad de suministro de gas con fines de generación.

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3.3 DESCRIPCIÓN DE LA ETAPA DE CONSTRUCCIÓN

3.3.1 REQUERIMIENTOS DE MANO DE OBRA, INSUMOS Y SERVICIOS

3.3.1.1 MANO DE OBRA

Se estima que la mano de obra directa será de 1,600 personas y la mano de obra indirecta de 3,000 personas en la etapa de máxima demanda. Se pondrá énfasis en el empleo de mano de obra local. No obstante, si la mano de obra calificada local no alcanzase a satisfacer las necesidades del proyecto, se prevé la contratación de mano de obra foránea para completar la dotación necesaria.

3.3.1.2 AGUA PARA LA CONSTRUCCIÓN

Será adquirida a empresas que suministran agua potable en Paracas y transportada en camiones cisternas hasta un tanque construido para el uso de la empresa. La capacidad del tanque será adecuada a las necesidades de la etapa de construcción.

3.3.1.3 ALCANTARILLADO

La empresa contratista mantendrá una red de alcantarillado conectada a tanques sépticos y campos de infiltración al suelo, para el tratamiento de efluentes domésticos. El diseño contempla que el efluente tenga la propiedad para ser utilizado como agua de riego, previa autorización de DIGESA.

3.3.1.4 SERVICIOS HIGIÉNICOS

La instalación de servicios higiénicos, considerará la habilitación de duchas, lavamanos y vestuarios en cantidad suficiente para el número de trabajadores. Se dará prioridad al uso de baños fijos conectados al sistema de tanque séptico y campo de infiltración, indicados anteriormente. Para labores alejadas se habilitarán baños químicos portátiles. El mantenimiento y limpieza de los servicios higiénicos la realizará una empresa externa especializada en el área y debidamente registrada ante DIGESA.

3.3.1.5 ELECTRICIDAD

Considera la conexión con la red de distribución de electricidad existente. En la actualidad cruzan en forma aérea por el terreno, líneas de transmisión de la Red Eléctrica Peruana (REP). El proyecto contempla la instalación de una subestación para la distribución a los principales centros de consumo durante las obras. Para equipos aislados se contempla utilizar grupos generadores pequeños.

3.3.1.6 COMBUSTIBLES A UTILIZARSE

El combustible para los equipos y maquinaria pesada será adquirido directamente de las estaciones de servicio cercanas a la obra. La distribución se realizará a través de un camión cisterna adecuado para este trabajo, y que disponga del equipamiento necesario para prevenir derrames y de atención a potenciales emergencias. El almacenamiento de combustibles, lubricantes u otros, serán en zonas aisladas, identificadas con piso impermeable, sistemas de contención, techados, cerrados con reja y con elementos de control del fuego.

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3.3.1.7 TRANSPORTE DE MATERIALES E INSUMOS

Todos los equipos importados llegarán, principalmente a través del Puerto de San Martín, en Paracas y serán trasladados en camiones hasta el sitio del proyecto, donde serán almacenados. Los materiales requeridos para la construcción de las plantas y que sean posibles de adquirir en el mercado nacional, serán transportados en camiones desde la ciudad de Lima y/o ciudades cercanas, según sean las condiciones de mercado y disponibilidad. Los equipos de grandes dimensiones serán transportados por carreteras en camiones especiales (camabaja), debidamente escoltados por vehículos especiales y con las correspondientes medidas de seguridad y evaluación de rutas, establecidas en la legislación para este tipo de carga. Se tendrá en cuenta las disposiciones del Ministerio de Transportes para carga pesada.

3.3.1.8 TRANSPORTE DE PERSONAL

El proyecto dará prioridad a la contratación de mano de obra local, en la medida que tenga las competencias necesaria para cada función. Además se tratará, en lo posible, que las personas que trabajan en la construcción utilicen la oferta de alojamiento y alimentación que brindan las comunidades locales. Para que esto sea posible, se utilizarán buses para el recojo y transporte del personal hacia la zona de trabajo. Se establecerán paraderos debidamente señalizados, a fin de mantener el orden público. El transporte de personal será responsabilidad del contratista, el que deberá disponer de buses en cantidad adecuada según el número de personas que se requieren para el desarrollo de las distintas etapas del proyecto.

3.3.1.9 SERVICIO DE ALIMENTACIÓN Y COMEDORES

La empresa que realizará la construcción y montaje será la responsable de la instalación de sus comedores y ambientes adecuados para brindar alimentación, contratando los servicios de empresas especializadas en el rubro que cumplan con todos los requerimientos sanitarios.

3.3.2 OBRAS CIVILES TERRESTRES

Se considera la nivelación general del área de emplazamiento de las plantas industriales e instalaciones de servicios como: generadora de energía eléctrica, subestación eléctrica, sistema de desalinización para generar agua de proceso y potable, cisterna para agua de enfriamiento, planta de tratamiento de efluentes, red de agua contra de incendios, talleres de mantenimiento, almacenes de materiales, insumos y repuestos, balanza para control de peso a camiones, oficinas, vestuarios, baños, duchas, portería, laboratorios control de calidad, otros edificios. Las actividades a desarrollar serían las siguientes: • El movimiento de tierras se desarrollará en un área aproximada de 100 ha. • El material de corte excedente será transportado en camiones tolva al interior del terreno para

ser utilizados en la construcción de estructuras de seguridad (parapetos) de la zona de almacenamiento de nitrato de amonio.

• Las tolvas de camiones serán cubiertas y el desplazamiento de éstos será a una velocidad que no debe exceder los 20 k/hr minimizando la generación de polvo.

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• Para mitigar el polvo al momento del vaciado, se utilizará el riego mediante camiones cisternas lo cual también permitirá una mejor compactación.

3.3.3 ESTRUCTURAS Y MONTAJE DE EQUIPOS

• Instalación estructuras metálicas de soporte de equipos. • Instalación de equipos de proceso. • Instalación de equipos industriales. • Instalación de cañerías y canalizaciones eléctricas. • Instalación de instrumentación de procesos. • Tendido y conexiones de conductores eléctricos y de instrumentación.

3.3.4 ACTIVIDADES DE CONSTRUCCIÓN MARÍTIMA

Los excedentes de amoníaco podrán ser vendidos para otras industrias locales o exportados, el cual será retirado desde los tanques de almacenamiento ubicados en las instalaciones en tierra a través de una tubería submarina La tubería se conecta con una plataforma marítima de aproximadamente 40 m2.que consistirá en dos dolphin y boyas para recibir buques-tanque de hasta 24,000 t de capacidad de carga. Dichos buques ingresarán por el norte a dicha plataforma sin cruzarse con las rutas usadas por las embarcaciones turísticas o de otra índole.

3.3.4.1 TUBERÍA SUBMARINA PARA AMONIACO

Todo el proceso constructivo de la tubería se realiza completamente en tierra, en terrenos alejados de la playa, por lo tanto se estima que no tendrá implicancias en el ambiente marino. Para la instalación de la tubería esta es desplazada al mar en forma flotante, hasta llegar a la posición pre-establecida donde se les sumerge a la posición definitiva. Solamente se interviene el suelo y fondo marino en el sistema intermareal y submareal somero, con el fin de instalar estructuras de desplazamiento transitorias y luego el enterramiento del segmento del ducto que cruza por la zona de playa. Los buques tanque serán alimentados por una tubería submarina de aproximadamente 2,138 m de longitud, 20” de diámetro estimado, con flujo de descarga por hasta las 500 t/h (Ver Figura 3-13 y 3-14). Esta tubería transporta amoníaco a -33°C, y está aislada convenientemente para impedir intercambio térmico con el ambiente. La tubería irá sobre el fondo marino, soportada por lastres con forma “omega”. El amoníaco será retirado desde los dos tanques de almacenamiento ubicados en las instalaciones en tierra.

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Figura 3-13 Esquema de la tubería de amoniaco


El diseño de esta tubería considera cambios importantes de temperatura y presión. A temperatura ambiente la cañería interior, para el amoníaco, esta comprimida. Al iniciar la carga de amoníaco líquido, la temperatura baja hasta los -33°C.

Figura 3-14 Corte esquemático de tubería submarina de transporte de amoníaco


20”

20”

20”

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3.3.4.2 PLATAFORMA MARÍTIMA DE DESCARGA DE AMONÍACO

El proyecto contará con una plataforma marítima de aproximadamente 40 m2 que permita la carga y descarga de amoníaco liquido a barcos. Junto a la plataforma se dispondrá de dos dolphin y respectivas boyas para recibir barcos de hasta 24,000 t de capacidad de carga. Estas instalaciones se complementan con las tuberías necesarias para transportar el amoníaco criogénico desde los tanques de almacenamiento hasta los barcos anclados en la plataforma o viceversa. Los componentes de la plataforma marítima para carga de amoníaco a barcos son: • Estructuras: plataforma marítima (40 m2), defensas, dolphin y grúa hidráulica (ver figura 15) • Sistema de fondeo marítimo: boyas, cadenas y grilletes, muertos de hormigón y anclas (ver

figuras 3-16 y 3-17). • Sistema de acople: flexible y manifold. • Líneas de carga y descarga: líneas N°1 y N°2 (diámetro=20”, flujo=500 a 600 t/h). • Otros: balizas de ingreso al terminal y Boyarín. • Nave autorizada con las siguientes características

o Calado máximo = hasta 12.0 m o Desplazamiento = hasta 24,000 t de carga neta

Figura 3-15 Plataforma marítima


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Figura 3-16 Soporte de los “Dolphin”


Figura 3-17 Sistemas de boyas para mantener la posición de barcos durante la carga de amoniaco

PLATAFORMA MARITIMA PARA CARGA (DESCARGA) A BARCOS

ESQUEMA DEFENSA PLATAFORMA MARITIMA

ESQUEMA DEFENSA PLATAFORMA MARITIMA

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3.3.4.3 INSTALACIÓN DE TUBERÍA DE AGUA DE MAR

3.3.4.3.1 Tubería de Succión de Agua de Mar

El sistema de succión de agua de mar considera la instalación de dos tuberías submarinas construidas de HDPE o material equivalente, con diámetro estimado de 1.80 m cada una, con un largo aproximado de 880 m y 980 m. Cada una captará 16,500 m3/h de agua de mar. Ambas tendrán un período de carga de 24 horas y estarán a una altura estimada de 1.20 m sobre el fondo marino y tendrán una separación entre sí de 3 y 6 m aproximadamente. Ambas tuberías irán sobre el fondo marino, soportada por lastres con forma “omega”.

3.3.4.3.2 Tubería de Descarga de Agua de Mar

El sistema de descarga de agua de mar de retorno considera la instalación de dos tuberías submarinas construidas de HDPE o material equivalente, con diámetros estimados de 1.80 m y con un largo de aproximado de 1,500 m. y 1,600 m. Cada tubería descargará al mar 16,000 m3/h con igual salinidad al agua de mar, más 300 m3/h con un 50% de mayor salinidad. Las tuberías tendrán una altura sobre el fondo marino de 1.20 m y tendrán separadas entre sí de 3 a 6 m aproximadamente. Ambas tuberías irán sobre el fondo marino, soportada por lastres con forma “omega”. Para la descarga se utilizan difusores que permiten reducir esta gradiente a 3°C en el área circundante a la descarga. En base a la ingeniería inicial del proyecto Nitratos del Perú, cada tubería tendrá un difusor en el extremo de descarga con una longitud estimada de 100 m de largo. Cada tubería estará, en el extremo del difusor, separada a una distancia aproximada de 100 m. El período de descarga será de 24 horas al día. La ingeniería final del proyecto determinará la longitud y características finales de los difusores, sobre la base del cumplimiento con lo establecido por los Límites Máximos Permisibles para Efluentes Líquidos del Subsector Hidrocarburos (delta °T < 3° a 100 m. de la descarga). Las características del tamaño de los orificios y ubicación de cada uno de los difusores, se encuentran en el esquema de la Figura 3-18. En el Anexo 4.3 se muestra el esquema de ubicación de la infraestructura marina.

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Figura 3-18 Esquema de las características de los difusores


3.3.5 PRUEBA DE EQUIPOS Y PUESTA EN MARCHA

• Preparación de equipos y planificación de las pruebas. • Pruebas de equipos hasta obtener condición normal de operación. • Puesta en marcha de cada planta.

3.3.6 GENERACION DE EMISIONES, EFLUENTES Y RESIDUOS

3.3.6.1 EMISIONES ATMOSFÉRICAS

Las emisiones atmosféricas generadas durante la etapa de construcción están asociadas principalmente a la emisión de material particulado debido al movimiento de tierra y excavaciones, tránsito de camiones, maquinaria, vehículos menores y actividades de construcción en general. Por otro lado, se generarán gases y material particulado debido a la combustión de equipos y motores. Dentro de las medidas de control consideradas, en relación a la emisión de material particulado, se contemplará la instalación del cerco perimétrico alrededor de todas las áreas que constituyen las instalaciones del proyecto. Adicionalmente, se considera el humedecimiento de las pilas de material acopiado. De acuerdo a la granulometría gruesa que caracteriza el suelo del sector, se estima que la emisión de material particulado será baja. Para controlar la emisión de gases de combustión de los vehículos, se exigirá a las empresas contratistas que la maquinaria pesada y vehículos se encuentren en buen estado y que estén al día con su mantenimiento preventivo.

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3.3.6.2 RUIDOS

En la etapa de construcción se generará emisiones de ruido debido al funcionamiento de maquinaria pesada y actividades de construcción en general. El tipo de maquinaria que se utilizará durante la construcción corresponderá básicamente a camiones mixer, camiones bomba de hormigón, vibradores de inmersión, hidrolavadoras, placas y rodillos compactadores, maquina alisadora de hormigón, grúas hidráulicas, compresores, rompe pavimentos, grupos electrógenos, soldadoras, maquinas termofusionadoras de HDPE y tecles, principalmente. La operación conjunta de algunos de estos incrementará en forma localizada el nivel de presión sonora del área, no se prevé un efecto importante del ruido fuera de los linderos de la propiedad del proyecto.

3.3.6.3 EFLUENTES

Los efluentes que se generarán durante la etapa de construcción del proyecto, comprenden principalmente las aguas provenientes de baños, comedores y generados por las diversas actividades constructivas. Respecto a los combustibles y lubricantes usados, estos serán almacenados en recipientes con tapa hermética, y ubicados en zonas temporales que tengan sistemas de contención, Luego serán retirados para disposición final por una EPS-RS autorizada por DIGESA. Otro tipo de efluentes generados en la etapa de construcción, será el de lavado de camiones mixer, tolvas y otras superficies de contacto con el hormigón. Este caudal de efluentes se estima que será mínimo y las operaciones de lavado se ejecutarán en una zona especialmente diseñada y construida para tal efecto, con pretiles de contención donde se evapora o retiran con camiones especiales.

3.3.6.4 RESIDUOS SÓLIDOS

Los residuos sólidos generados durante la etapa de construcción del proyecto corresponderán a residuos domésticos y residuos de construcción. Los residuos sólidos domésticos serán principalmente desechos de comida, embalajes de comestibles y bebidas, papeles, artículos de aseo personal y desechos varios. La cantidad de residuos sólidos domésticos generados será variable y dependerá de la cantidad de trabajadores presentes en la obra. La disposición temporal de tales residuos se realizará en recipientes rotulados, en un lugar especialmente acondicionado para este efecto, con lo que se evitará la presencia de insectos y roedores. El retiro de la basura doméstica del área de proyecto, la realizará una EPS-RS autorizada por DIGESA. Los residuos de construcción, serán aquellos materiales inertes tales como: mortero de tierra con cemento, cemento solidificado, y todo material sobrante producto del proceso constructivo no peligroso. Estos serán acopiados y luego serán retirados hacia un lugar autorizado por la municipalidad distrital. Existirán también los denominados residuos industriales peligros que serán básicamente los envases con grasas y combustibles (solventes, pinturas), baterías, filtros, paños de limpieza contaminados con sustancias peligrosas, entre otros. El manejo de este tipo de residuos,

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contemplará su clasificación en envases rotulados, cerrados, los que deberán indicar su contenido y peligrosidad, dichos envases deberán ser almacenados en forma temporal en un lugar especialmente acondicionado, cerrado con llave, para luego ser retirados para disposición final por una EPS-RS, autorizada por DIGESA. El lugar para el almacenamiento temporal de estos residuos industriales peligrosos en la obra deberá considerarse implementarlo de material impermeable y barreras de contención de derrames, rejas de cierre con techo. La zona para los residuos inflamables o combustibles, deberá estar equipada con elementos de prevención de incendios y amagos de fuego.

3.4 DESCRIPCIÓN DE LA ETAPA DE OPERACIÓN

El proceso productivo se inicia con la producción de amoníaco, que utiliza como materia prima gas natural, aire, y agua. Los diferentes procesos requieren de catalizadores para mejorar la eficiencia de las reacciones. Luego se debe producir ácido nítrico (HNO3), el cual requiere como materia prima amoníaco (NH3) y aire. El ácido nítrico producido se mezcla con amoníaco para producir una solución de nitrato de amonio, la cual después de un proceso de concentración se transforma en granos en el proceso de prilado, para luego ser envasado y dispuesto en zonas de almacenamiento. De acuerdo a lo anterior, el proceso se puede dividir en cinco etapas: • Requerimiento de mano de obra, materias primas y servicios • Producción de amoníaco • Producción de ácido nítrico • Producción de nitrato de amonio en solución y prill • Transporte y almacenamiento de productos (amoniaco, ácido nítrico y nitrato de amonio)

3.4.1 REQUERIMIENTOS DE MANO DE OBRA Y MATERIA PRIMA

3.4.1.1 MANO DE OBRA REQUERIDA DURANTE LA ETAPA DE OPERACIÓN

El proyecto Nitratos del Perú requerirá para la etapa de operación 400 personas de mano de obra directa y 1,000 personas de mano de obra indirecta El proyecto dará prioridad a la contratación de las personas locales y vecinas, que tengan las competencias técnicas requeridas para cada actividad.

3.4.1.2 MATERIA PRIMAS

• Gas natural • Aire atmosférico a 26ºC, 78% humedad y 1,012 bar; libre de polvos y gases venenosos. • Agua de mar desalinizada y desmineralizada para proceso (generación de vapor).

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• Agua de mar filtrada para enfriamiento; de 16°C a 19ºC en la succión Para la descarga se utilizan difusores que permiten reducir esta gradiente a 3°C en el área circundante a la descarga).

• Agua potable, para duchas de seguridad, lavados, y red de incendio. • Energía eléctrica, bajo voltaje 220 V – 60Hz (monofásica), medio voltaje 380 V – 60Hz (trifásica),

alto voltaje 4,160 V – 60Hz (trifásica). • Hidrógeno para la partida de la planta. • Fosfato trisódico, para el ajuste del pH del agua de alimentación de caldera. • Químicos para el acondicionamiento del agua caliente, inhibidor y anticorrosivo. • Nitrógeno en botellas, para los depósitos de soplado en sistemas de amoníaco para

mantenimiento o pruebas de presión. • Lubricantes para bombas, motores y máquinas. • Catalizadores de Fierro, Zinc, Cromo, Cobalto y Cobre. • Mallas de catalizador Platino/Rodio • Amoníaco líquido a -33ºC. • Ácido nítrico, temperatura entre 40°C y 55ºC y a una presión mayor de 7 bar (generado en la

misma planta). • Aditivos anti-aglomerante • Lubricantes para bombas, motores y maquinarias. Otros insumos importantes son el petróleo como combustible y sacos de polipropileno para almacenar el producto final. El petróleo será utilizado para la generación de vapor de la caldera de partida.

3.4.1.3 PRODUCCIÓN PROYECTADA PARA CADA UNA DE LAS PLANTAS

La producción estimada de las plantas de amoniaco, ácido nítrico y nitrato de amonio del proyecto Nitratos del Perú serán los que se indican en el Cuadro 3-2.

Cuadro 3-2 Producción estimada de las plantas de amoniaco, ácido nítrico y nitratos de amonio


Plantas Producción

Plantas Amoníaco 2,060 t/día

Planta Ácido Nítrico (ácido 100%) 925 t/día

Planta Nitrato de Amonio 1,060 t/día

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3.4.2 PRODUCCIÓN DE AMONIACO

3.4.2.1 FABRICACIÓN AMONÍACO (Ver ITEM 2.1)

Figura 3-19 Esquema general de la planta de amoniaco y sus componentes principales

Fuente: Nitratos del Perú S.A. La planta está diseñada para operar 350 días al año, como promedio.

3.4.2.2 OPERACIÓN EN LA PLATAFORMA MARÍTIMA PARA CARGAR AMONÍACO

La tubería de amoníaco está diseñada para evitar la dilatación o contracción de la línea submarina. Cada operación se inicia con un ciclo de enfriamiento lento hasta llegar a los -33°C. Este enfriamiento se logra alimentando amoníaco líquido refrigerado desde el tanque de almacenamiento hasta el extremo del tubo en el terminal de carga a través de un tubo interior de 40 mm de diámetro. Esta operación tendrá una duración aproximada de 12 horas y deberá realizarse antes de cargar al barco. El primer amoníaco alimentado se evaporará completamente, enfriando a su vez la línea.

3.4.2.3 ALMACENAMIENTO DE AMONÍACO

Una vez producido, el amoníaco se almacenará en dos tanques de 15,000 t métricas cada uno, de doble pared, con aislamiento térmico para mantener una temperatura adecuada de -33°C. Los tanques serán de acero al carbono. Adicionalmente, se contará con una planta de refrigeración y compresión de amoníaco, diseñada para condensar los vapores de amoníaco. El proyecto contempla un sistema de bombeo para cargar los barcos con amoniaco (producto excedente para la exportación). También será posible importar amoníaco por el mismo sistema, si es requerido (ducto criogénico + plataforma marítima para carga o descarga).

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Para mantener la presión del tanque de almacenamiento de amoníaco se utiliza una planta de refrigeración, que aspira los vapores de amoníaco desde la parte superior del tanque, comprimiéndolos hasta una presión de 5 bar absolutos. A esta presión son condensados en dos condensadoras horizontales, refrigerados por agua. Posteriormente el amoníaco condensado pasa por una válvula de expansión en la cual se reduce la presión hasta aproximadamente 1.1 bar absolutos, y se refrigera hasta -33°C, quedando en condiciones de retornarlo al tanque. El retorno del amoníaco líquido se realiza en la parte superior del tanque a través toberas de distribución. En el retorno se evapora una pequeña cantidad de amoníaco, que vuelve a repetir el ciclo. Durante el proceso de carga, en los tanques del barco se desprende una cantidad de vapores de amoníaco que deber sometida al mismo ciclo. Para ello se utiliza un tubo ubicado al interior del ducto criogénico de 40 mm de diámetro (1 1/2”).Para estos ciclos de refrigeración-compresión existen compresores, uno de los cuales se utiliza cuando no hay barco para mantener la presión del tanque y los otros (dos) se utilizan cuando hay que cargar un barco. Además se requiere de una bomba para impulsar el amoníaco líquido. Desde los tanques de amoníaco se puede entregar producto para el consumo interno (planta de ácido nítrico y nitrato de amonio), o para consumo externo. En este último caso, para el mercado interno se realizará a través de la carga de camiones especiales, o bien, para la atención desde la plataforma marítima. Para esto, el ingreso y salida de las naves será conforme a lo normado por la DICAPI, de preferencia utilizando la vía norte para no afectar las operaciones pesqueras y turísticas. La frecuencia de barcos que ingresarán a la plataforma de marítima durante la operación, se estima en 2 barcos cada 40 días como máximo.

3.4.3 PRODUCCIÓN DE ÁCIDO NÍTRICO

3.4.3.1 FABRICACIÓN ACIDO NÍTRICO (ver ÍTEM 2.2)

Figura 3-20 Proceso de fabricación de ácido nítrico


La planta está programada para operar 350 días al año.

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3.4.3.2 ALMACENAMIENTO DE ACIDO NITIRICO

El ácido nítrico se almacena en tanques para su posterior uso interno en la fabricación de nitrato de amonio.

3.4.4 PRODUCCIÓN DE NITRATO DE AMONIO

3.4.4.1 FABRICACIÓN DE NITRATO DE AMONIO (ver ÍTEM 2.3)

Figura 3-21 Esquema de fabricación de nitratos de amonio

Fuente: Nitratos del Perú S.A La planta está programada para operar 350 días al año.

3.4.4.2 OPERACIÓN DE ALMACENAMIENTO

3.4.4.2.1 Recepción del Producto

El producto que se almacenará en las zonas de almacenamiento corresponde a maxisacos o big-bags de 1,000 a 1,300 kg, que se trasladarán desde la sección empaque de la planta productora, mediante camiones de empresas contratistas. El volumen de material que se trasladará durante el día equivale a un aproximado de 1,000 t y se descargarán en los sitios de almacenamiento mediante un montacargas.

3.4.4.2.2 Despacho de Nitrato de Amonio en Maxisacos

Para despachar en maxisacos, el operador deberá hacer ingresar los camiones al interior de la zona y lo deberá ubicar en el sector seleccionado para el carguío, luego mediante el montacargas se inicia el retiro de los maxisacos de la zona para ser depositados sobre la superficie o tolva del camión hasta completar su capacidad (entre 26 y 28 t por camión).

3.4.4.2.3 Despacho de Nitrato de Amonio a Granel o en Envases Menores

Ocasionalmente los clientes requerirán volúmenes menores, a granel o en sacos de menor capacidad (20 a 25 kg). Para esto, el producto en maxisacos será seleccionado por el operador de la zona y luego será trasladado por personal de la contratista al sector aledaño a la tolva que

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alimenta el elevador de despachos del silo y vaciarlos en su interior y llenar el silo, el operador supervisará todas las operaciones. Luego, el camión granelero se ubicará debajo del silo de transferencia y el operador abrirá la válvula ubicada en la parte inferior de éste, lo cual permitirá la salida del producto por gravedad, hasta llenar el camión (hay una manga de lona, adosada a la válvula de descarga, que se introduce al camión granelero para evitar la generación de polvo en el punto de descarga). El camión granelero será completamente hermético, una vez cargado, se cierran las escotillas de carga y serán selladas por el operador de la zona. Posteriormente se pesa y se confecciona una guía de despacho con el destino del producto. La solicitud de nitrato de amonio en sacos más pequeños, se deberá hacer anticipadamente para planificar la operación de las zonas de almacenamiento en esta modalidad, utilizando el mismo silo a granel, descargando a los sacos del tamaño solicitados por los clientes. Al interior del terreno, existirá una red de caminos para el manejo interno de los productos, la que será extendida alrededor de las plantas.

3.4.4.3 TRANSPORTE

El transporte del nitrato de amonio en granos, envasado en maxisacos o big bags, se realizará en camiones que partirán desde las zonas de almacenamiento. Los camiones para el transporte del producto serán de transportar un peso máximo de 28 toneladas. En algunos casos, se transportará en el formato de nitrato de amonio en solución en camiones cisternas de 28 t. El transporte se realizará a través de una pista privada, que conecta las instalaciones del proyecto y la carretera Panamericana Sur. No se usará ni la carretera Costanera ni la carretera que une la Panamericana Sur con Paracas. El flujo promedio diario de camiones con nitrato de amonio se muestra en el Cuadro 3-3.

Cuadro 3-3 Flujo promedio diario de camiones de nitrato de amonio proyectado

Producto Nº Camiones / día

Nitrato de Amonio Granos 36

Nitrato de Amonio Solución 4

Total 40

3.4.5 OPERACIÓN MARÍTIMA

Las plantas de amoníaco y nitrato de amonio, generarán calor en sus procesos, que deberá ser retirado mediante el uso de un sistema cerrado de agua de enfriamiento, que a su vez es enfriado con agua de mar. Además, en el condensador de superficie de la turbina de vapor, se usará directamente agua de mar con un flujo de aproximadamente 33,000 m3/hr y a una presión de 2.5 bar.

3.4.5.1 CAPTACIÓN DE AGUA DE MAR

El proceso de operación consistirá en que el agua de mar será captada en la campana de succión y enviada al pozo de agua de mar mediante una cañería (sifón). Para establecer el sifón entre el

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mar y el pozo, se empleará un sistema de vacío con dos bombas. El agua llegará al pozo de agua de mar a través del sector de descarga del sifón mediante dos canales regulados por compuertas. Al avanzar por los canales el agua será sometida a un proceso de filtración primaria con un filtro de reja y rastrillo, que permitirá retener algas, crustáceos y otros objetos. Estos serán removidos por el rastrillo hasta el extremo superior de la reja, la que se descargará dentro de un canasto y desde allí serán removidas al vertedero autorizado. El agua de mar de la filtración primaria pasará a una filtración secundaria realizada con un filtro continuo de rejillas móviles, donde serán retenidas algas y otros elementos mayores que 2.0 m. Una vez que el agua de mar ha pasado por los sistemas de filtración, será impulsada mediante seis bombas verticales por la línea de impulsión hacia la batería de intercambiadores de calor, hacia el condensador de superficie de la turbina y eventualmente hacia las piscinas de decantación de la planta de amoníaco, ácido nítrico y nitrato de amonio. Además, en caso de emergencias mayores, ser prevé la conexión al tanque de agua contra incendios como complemento. El flujo normal de operación de agua de mar estará determinado con una temperatura de entrada promedio de 18°C y con una temperatura de salida después de los difusores de descarga con una gradiente térmica medida en el entorno de la tubería de hasta 3°C. Respecto de la temperatura del agua, se pueden producir tres situaciones: • En el caso de que la temperatura de entrada sea inferior a 18°C, se reducirá el flujo de las

bombas impulsoras mediante variadores de frecuencia con el objeto de economizar energía. • En el caso de que la temperatura de entrada sea superior a 18°C, se aumentará el flujo

mediante variadores de frecuencia de las bombas hasta llegar a 33,000 m3/hr. Para evitar el desarrollo de la vida marina en la cañería de captación submarina, en el pozo de agua de mar, en las bombas y los equipos, se agregará hipoclorito de sodio en la campana de succión. Parte de éste se consumirá y descompondrá en el proceso de intercambio, saliendo en el emisario una concentración máxima de 0.2 mg/l. Se realizarán controles diarios de cloro libre en el agua de retorno lo que permitirá cumplir lo establecido en las concentraciones aceptadas por la autoridad ambiental.

3.4.5.2 EMISARIO SUBMARINO

El retorno de agua de mar se realizará mediante un emisario submarino que reunirá el agua de retorno proveniente del condensador de superficie, de los intercambiadores de calor, las aguas proveniente de las piscinas de separación de algas y el rebase del tanque de agua de incendio, mediante una serie de cámaras recolectoras.

3.4.5.3 PLATAFORMA MARÍTIMA - MANTENIMIENTO PREVENTIVO PREVIA ARRIBO DE BUQUE

Este Mantenimiento consiste en ejecutar las siguientes actividades:

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• Ejecución de las pruebas hidráulicas (flexible) e hidrostáticas (líneas submarinas). • Revisión de equipos e instrumentos, desde la Plataforma hasta el interior de Planta. • El Programa es parte del Procedimiento de Mantenimiento del Terminal Marítimo, que debe ser

revisado por la Autoridad Marítima local.

3.4.6 GENERACION DE EMISIONES, EFLUENTES Y RESIDUOS

Durante la etapa de operación del proyecto Nitratos del Perú las principales emisiones que se generarán corresponden a óxidos de nitrógeno NOx, emitidos por la planta de ácido nítrico, y material particulado, proveniente del aire del sistema de secado de la planta de nitrato de amonio y por movimiento de carga en la zona del desierto. El proyecto Nitratos del Perú tomará las medidas ambientales necesarias para mitigar estas emisiones como la aplicación de una de las mejores tecnologías. Entre otras medidas, el proyecto Nitratos del Perú contempla el sembrado de vegetación oriunda de la zona dentro del terreno El proyecto contempla una planta de tratamiento de agua a ser aprovechada también para fines de riego.

3.4.6.1 EMISIONES PLANTA DE AMONIACO

En el Cuadro 3-4 se presenta el inventario de emisiones a generar la planta de amoniaco.

Cuadro 3-4 Inventario de emisiones de la planta de amoniaco

Código Parámetro Valor Unidad Valor UnidadEV1 SO2 5 mg/m3

NOx (como NO2) 300 mg/m3Caudal máx (m3/h) 551.050 CO 100 mg/m3Altura min. descarga 36,6 m

EV2 SO2 5 mg/m3Chimenea precalentador de fuel gas NOx (como NO2) 175 mg/m3Caudal máx (m3/h) 15.450 CO 100 mg/m3Altura min descarga 39,5 m

EV8 SO2 2 mg/m3

NOx (como NO2) 300 mg/m3

Caudal máx (m3/h) 370.000 CO 100 mg/m3Altura min descarga 36,6 m

EV12 Metanol 38,625 kg/h 321.875 kg/año

Caudal máx (m3/día) 772.500Caudal Máx m3/hora 50.213Altura mín. descarga 73,1 m

Junto reactor primario planta NH3Chimenea reactor y caldera auxiliar gas

Junto unidad dessulfitación

Ventilación abatir CO2 (Benfield Unit 102E)Planta amoniaco área Benfield

Chimenea Caldera (Bronswerk 2006L) Gas Flue Nota: Solo funciona en las puestas en marcha

Planta de servicios

Ubicación, Equipo

La planta dispondrá de los equipos, filtros e instrumentación necesarios para mantener el control de todas las emisiones. Además la planta dispone de una “antorcha” que permitirá quemar las purgas de amoníaco, necesarias ocasionalmente durante la operación.

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3.4.6.2 EMISIONES DE ÓXIDOS DE NITRÓGENO (NOX) EN PLANTA ÁCIDO NÍTRICO

Se contempla la instalación de un sistema para el control de emisiones de óxidos de nitrógeno, correspondiente a un abatidor catalítico, cuya tecnología será tipo Basf, Shell u otro, para lograr emisiones con una concentración de óxidos de nitrógeno inferior a 100 ppm. Se generará un gas de cola que dejará la torre de absorción por la parte superior, éste contendrá los óxidos de nitrógeno que no fueron absorbidos en la torre, este gas será sometido a calentamientos sucesivos hasta llegar a 340°C, luego pasará a un equipo mezclador donde se agregará amoníaco gas. Esta mezcla luego pasará a un reactor catalítico que contendrá pentóxido de vanadio, para la reducción de los óxidos de nitrógeno. El gas de cola sale del reactor catalítico a 8.75 bar (abs) y 350°C y entra a la turbina de gas de cola, donde será expandido aportando el 68% de la energía requerida por el compresor de aire. Finalmente este gas será emitido a la atmósfera a 112°C y con una concentración de óxidos de nitrógeno inferior a 100 ppm. El funcionamiento del reactor catalítico será controlado por un monitor que mide la concentración de óxidos de nitrógeno en el gas de cola, mediante la tecnología de absorción Infrarroja, registrándose dicho valor en el sistema de DCS.

Figura 3-22 Sistema de abatimiento de emisiones de óxidos nitrosos


3.4.6.3 EMISIÓN DE MATERIAL PARTICULADO DE LA PLANTA DE NITRATO DE AMONIO

Para el control de material particulado, que se producirá en el proceso de secado se instalarán dos venturi scrubbers, uno por cada línea de secado. El aire proveniente de los tambores secadores y del venteo del sistema de la torre de prilado será limpiado por medio de dos venturi scrubbers. Estos equipos están constituidos por dos partes: un venturi y un separador ciclónico.

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El aire total se introduce en el venturi, donde se atomiza agua de lavado, lo que permitirá una coalescencia de las partículas y un íntimo contacto entre el agua y el aire. El aire saturado y enfriado será liberado de agua por arrastre en un separador ciclónico, reduciendo la cantidad de gotas. Se instalará un separador de gotas de dos pasos a la salida del separador ciclónico. El agua desde los venturi y de los separadores será recepcionada en los tanques de derrame generando un sello hidráulico. Esta agua será continuamente reciclada por medio de bombas hacia la unidad de concentración de la planta de solución de nitrato de amonio. Para un mejor control de la concentración, la recirculación está equipada con un medidor de flujo tipo coriolis para monitorear permanentemente la concentración de la solución.

Figura 3-23 Proceso de lavado de aire en el secado de nitrato de amonio


3.4.6.4 EMISIÓN DE MATERIAL PARTICULADO DURANTE LA OPERACIÓN EN LAS ZONAS DE ALMACENAMIENTO

En el sector de las zonas de almacenamiento, se estima que la emisión de material particulado atribuido principalmente al tránsito de los vehículos, serán muy mínimas. Además, por las condiciones de viento y geografía, estas partículas se dispersarán rápidamente por el área. El silo de transferencia de carga tendrá un sistema mitigador de emisiones que consiste en dos filtros de mangas, colocados sobre esta estructura, los cuales disminuyen a niveles mínimos las emisiones generadas en la fase de operaciones de dicho silo (emisiones en el filtro de manga podrían alcanzar 0.9 kg/día). Además, y como otra medida adicional de reducción de emisiones, se incorporará una manga de lona, que va desde la válvula de salida del silo de transferencia hasta el interior del depósito de carga del camión, generando emisiones muy mínimas (emisiones en la manga de lona podrían alcanzar 0.3 kg/día).

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Para la estimación de los factores de emisión, se usaron formulas desarrolladas por la Environmental Protection Agency USA (EPA), con sus actualizaciones de los años 1983, 1995, 1997 y 1998.

3.4.6.5 EFLUENTES

Los efluentes domésticos serán tratados en una planta que utilizará tecnología de lodos activados de aireación extendida, con un caudal medio diario de 40,000 l/día y un caudal máximo de 100,000 l/día. Los efluentes domésticos tratados serán destinados a riego de áreas verdes del proyecto Nitratos del Perú. Los efluentes industriales generados en las plantas, no serán continuos y alcanzarán los 10 m3/día. Estas aguas estarán compuestas de agua amoniacal, aguas de lavado, aguas ácidas y solución de nitrato de amonio. Para su tratamiento, en primer lugar, serán enviadas hasta un pozo de neutralización, donde se le agregará amoníaco o ácido nítrico, según corresponda, para lograr su neutralización. Posteriormente serán enviadas a pozas de evaporación solar. Estas pozas serán construidas de HDPE, material completamente impermeable. Finalmente, las sales generadas en el proceso de evaporación, serán recicladas y enviadas nuevamente al proceso. Los sólidos industriales, provenientes de la fabricación del nitrato de amonio, previo control de calidad, podrán ser entregados bajo Convenio al Programa de Desarrollo Agrario Rural del Ministerio de Agricultura. Con esta acción, Nitratos del Perú contribuye a promover la actividad agrícola de la zona a través de un fertilizante apropiado para los cultivos locales.

Figura 3-24 Sistema de tratamiento de residuos industriales líquidos provenientes de las plantas de ácido nítrico y nitrato de amonio


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3.4.6.6 RESIDUOS SÓLIDOS

Los residuos sólidos domésticos se generarán en oficinas y comedores. Su producción se calcula en unos 250 kg/día. Estos residuos serán dispuestos temporalmente en contenedores cerrados para ser enviados por empresas prestadoras de servicios hacia el relleno autorizado más cercano. Los residuos sólidos industriales que generarán las tres plantas, corresponden a sacos y maxisacos vacíos, restos de madera y plásticos de envases, entre los más comunes. Se estima que se producirán aproximadamente 150 kg/semana, los cuales se acopiarán en un sitio dispuesto especialmente para tal efecto, dentro del terreno del proyecto, sitio cercado, rotulado y luego entregador a una EPS-RS autorizada por DIGESA. En el caso de los sacos y big-bag, éstos también podrían ser vendidos a una EC-RS autorizada por DIGESA. Los residuos sólidos peligrosos que generarán las tres plantas corresponden a catalizadores agotados y envases de sustancias químicas que requiere el proceso, todos los cuales serán almacenados temporalmente en un sitio estanco, cerrado y con las HDS correspondientes. Cuando corresponda serán enviados a disposición final, a una empresa autorizada por DIGESA. Dado que la ciudad de Pisco no cuenta con un relleno municipal apropiado para la disposición de residuos, y que éstos deben ser trasladados hacia rellenos autorizados en otras ciudades.

3.4.6.7 MONITOREO EN BAHÍA PARACAS

Adicional a todas las medidas a tener en cuenta por el proyecto Nitratos del Perú para el cuidado ambiental, Nitratos del Perú, se incorporará en el Programa de Monitoreo de la Bahía Paracas, que incluya entre otros las siguientes acciones: • Monitoreo de calidad del aire y parámetros meteorológicos (velocidad, dirección del viento,

humedad relativa y temperatura, radiación solar). • Monitoreo de calidad de agua de mar, vida marina y terrestre.

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3.5 CRONOGRAMA DEL PROYECTO NITRATOS DEL PERÚ

Etapas Años

2008 2009 2010 2011 2012 Pre Construcción (EIA, Permisos, Otros)

Construcción ISBL y OSBL

Construcción Marítimas Prueba de Equipos y Puesta en Marcha

Entrega a Operación


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3.0 descripción proyecto rev03 - ministerio de …€¦ · ventajas competitivas para el proyecto...

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