2.3 planeacion de requerimiento de recursos. cad. de sum
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Logística y Cadena de Suministros
Ingeniería Industrial
Misión:
Formar profesionales de la carrera de ingeniería industrial, que sean
agentes de cambios, comprometidos e integrados al desarrollo de su país,
emprendedores, analíticos y creativos, que mejoren la productividad de los
sistemas generadores de bienes y servicios, mediante el uso eficiente de los
recursos disponibles y la incorporación de la alta tecnología.
Visión:
Ser un departamento que integre la docencia, la vinculación, y la
investigación, para formación de ingenieros que respondan a los retos en
la generación de bienes y servicios de clase mundial.
Planeación de requerimiento de materiales o recursos (MRP)
Alumna:
Montes de Oca y Cortés de Asturiana
No. de control:
06210923
Prof.
Ing. Alejandro Castillo Solís
Introducción:
Con frecuencia, los precios sufren variaciones en cada compra de mercancías que se
hace durante el ciclo contable. Esto dificulta al contador el fácil cálculo del costo de las
mercancías vendidas y el costo de las mercancías disponibles.
Existen varios métodos que ayudan al contador a determinar el costo del inventario final.
Se recomienda seleccionar el que brinde a la empresa la mejor forma de medir la utilidad
neta del período económico y el que sea más conveniente a los efectos fiscales.
Existen dos buenos sistemas para calcular los inventarios, el sistema periódico y el sistema
permanente.
En el sistema periódico, cada vez que se hace una venta sólo se registra el ingreso
devengado; es decir, no se hace ningún asiento para acreditar la cuenta de inventario o
la de compra por el monto de la mercancía que ha sido vendida.
Por lo tanto, el inventario sólo puede determinarse a través de un conteo o verificación
física de la mercancía existente al cierre del período económico.
Cuando los inventarios de mercancías se determinan sólo mediante el chequeo físico a
intervalos específicos, se dice que es un inventario periódico.
Este sistema de inventario es el más apropiado para las empresas que venden gran
variedad de artículos con alto volumen de ventas, y un costo unitario relativamente bajo;
tales como supermercados, ferreterías, zapaterías, perfumerías, etc.
El sistema de inventario permanente o continuo, a diferencia del periódico, utiliza registros
para reflejar continuamente el valor de los inventarios.
Los negocios que venden un número relativamente pequeño de productos que tienen un
elevado costo unitario, tales como equipos de computación, vehículos, equipos de
oficina y del hogar, etc., son los más inclinados a utilizar un sistema de inventario
permanente o continuo.
Definición del MRP - Plan de requerimiento de materiales.
La técnica mrp (material requirement planning) es una solución relativamente nueva a u
problema clásico en la producción: controlar y coordinar los materiales para que se
encuentren disponibles cuando sea necesario, y al mismo tiempo sin tener la necesidad
de tener un inventario excesivo.
Para llevar a cabo esta técnica necesitamos los siguientes datos:
La estructura de cada producto, calculando los componentes, materiales y
cantidades necesarios de cada uno. Esa estructura da lugar a una lista de materiales
conocida con el nombre de BOM (bill of materials).
Stocks iniciales del producto final y de cada uno de los materiales o componentes
que lo conforman.
Lead time o tiempo que se necesita desde que se solicita un componente o material
hasta que se obtiene.
Tamaño del lote mínimo que se puede adquirir para cada uno de los componentes o
materiales.
Conceptos del mrp
El MRP I o Planificación de necesidades de Materiales, es un sistema de planificación de la
producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas:
¿QUÉ?
¿CUÁNTO?
¿CUÁNDO?
Se debe fabricar y/o aprovisionar.
Técnicas Clásicas M.R.P
- Tipo de demanda Independiente
(aleatoria).
Dependencia
(predeterminada).
- Determinación de la
demanda.
Previsión estadística en
base a la demanda
histórica.
Explosión de las necesidades
en base al Plan Maestro de
Producción.
- Tipo de artículos Finales y piezas de
repuesto.
Partes y componentes.
- Base de los pedidos Reposición Necesidades
- Stocks de seguridad Necesario para paliar la
aleatoriedad de la
demanda.
Tiende a desaparecer salvo
en los productos finales.
- Objetivos directos Satisfacción del cliente. Satisfacción de las
necesidades de producción.
El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:
1. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es
la de los productos terminados.
2. Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas
estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
Las demandas independientes
La estructura del producto
Así pues, MRP I consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los
artículos (productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.)
introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión
de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los artículos, lo que
en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las necesidades, ya que indica la
oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los componentes con la debida planificación
respecto a su utilización en la fase siguiente de fabricación.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda
independiente y demanda dependiente.
Esquema general de un sistema MRP I
En la figura se muestran los tres ficheros básicos de un sistema MRP I (MPS, BOM y stocks),
con indicación de las informaciones que en cada uno de ellos se recibe, almacena y
transmite. El MPS recibe los pedidos (procedentes de marketing) y, en base a la demanda
de los clientes fijos y los pronósticos de la demanda de clientes aleatorios se determina el
plan maestro, que responde esencialmente a las preguntas de qué se debe fabricar y
cuándo, dentro de una política de un plan agregado de producción. Este plan maestro
se combina con la estructura del producto, y con los archivos de la lista de inventarios
procesándose en el fichero MRP que a su vez emite los programas de producción y/o
aprovisionamiento. Este ciclo se modifica de acuerdo a la factibilidad de los programas
emitidos por el MRP
Demanda Independiente
Se entiende por demanda independiente aquella que se genera a partir de decisiones
ajenas a la empresa, por ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser
externa a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son
controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas).
También se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a piezas de
recambio.
Demanda Dependiente
Es la que se genera a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo
aún si se pronostica una demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda
independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes,
para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,.... ,etc. La
demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda dependiente de la
decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.
Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la gestión de stocks de un
producto variarán completamente según éste se halle sujeto a demanda dependiente o
independiente. Cuando la demanda es independiente se aplican métodos estadísticos
de previsión de esta demanda, generalmente basados en modelos que suponen una
demanda continua, pero cuando la demanda es dependiente se utiliza un sistema MRP
generado por una demanda discreta. El aplicar las técnicas clásicas de control de
inventarios a productos con demanda dependiente (como se hacia antes del MRP)
genera ciertos inconvenientes.
El Concepto de MRP I, por tanto, es bien sencillo: como se dijo, se trata de saber qué se
debe aprovisionar y/o fabricar, en qué cantidad, y en qué momento para cumplir con los
compromisos adquiridos.
EL SISTEMA MRP
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de
Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas
específicos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas son:
El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de
estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa
(productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la
planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de
conocerse la fecha de recepción de las mismas.
La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa. En
concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las referencias que
aparecen en el Plan Maestro de Producción.
A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como resultado la
siguiente información:
El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de
fabricación.
Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y
posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.
El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a
proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
El informe de excepciones, que permite conocer que‚ órdenes de fabricación van
retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en
última instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes. Se
comprende la importancia de esta información con vistas a renegociar‚ estas si es
posible o, alternativamente, el lanzamiento de órdenes de fabricación urgentes,
adquisición en el exterior, contratación de horas extraordinarias u otras medidas que
el supervisor o responsable de producción considere oportunas.
Así pues, la explosión de las necesidades de fabricación no es más que el proceso
por el que las demandas externas correspondientes a los productos finales son
traducidas en órdenes concretas de fabricación y aprovisionamiento para cada uno
de los ítems que intervienen en el proceso productivo
Plan Maestro de Producción PMP, MPS ( Master production schedule)
Plan maestro detallado de producción, que nos dice en base a los pedidos de los clientes
y los pronósticos de demanda, qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos
debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar
disponibles los productos de la planta que están sometidos a demanda externa
(productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).
El otro aspecto básico del plan maestro de producción es el calendario de fechas que
indica cuando tienen que estar disponibles los productos finales. Para ello es necesario
discretizar el horizonte de tiempo que se presenta ante la empresa en intervalos de
duración reducida que se tratan como unidades de tiempo.
Habitualmente se ha propuesto el empleo de la semana laboral como unidad de tiempo
natural para el plan maestro. Pero debe tenerse en cuenta que todo el sistema de
programación y control responde a dicho intervalo una vez fijado, siendo indistinguible
para el sistema la secuencia en el tiempo de los sucesos que ocurran durante la semana.
Debido a ello, se debe ser muy cuidadoso en la elección de este intervalo básico,
debiendo existir otro subsistema que ordene y controle la producción en la empresa
durante dicho intervalo.
La función del plan maestro se suele comparar dentro del sistema básico de
programación y control de la producción con respecto a los otros elementos del mismo,
todo el sistema tiene como finalidad adecuar la producción en la fábrica a los dictados
del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su
cumplimiento y ejecución con el máximo de eficiencia.
Ejemplo.
Gestión de Stock
El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la
planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso ha de
conocerse la fecha de recepción de las mismas.
Para el cálculo de las necesidades de materiales que genera la realización del programa
maestro de producción se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han de estar
disponibles los materiales y componentes que intervienen, según especifican las listas de
materiales. Estas necesidades se comparan con las existencias de dichos elementos en
stock, derivándose las necesidades netas de cada uno de ellos.
Para que el sistema de programación y control de la producción sea fidedigno es
imprescindible una descripción muy precisa de las existencias en cada instante de
tiempo. Por ello, el sistema de información referido al estado del stock ha de ser muy
completo, coincidiendo en todo momento las existencias teóricas con las reales y
conociendo el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos
de aprovisionamiento. Asimismo, en el caso de que algunas de las existencias en stock se
encuentren comprometidas para otros fines y no deben ser contempladas para satisfacer
el programa de producción, debe de ser reconocido este hecho. En definitiva, debe de
existir un perfecto conocimiento de la situación en que se encuentran los stocks, tanto de
los materiales adquiridos a los proveedores externos como de los productos intermedios
que intervienen como componentes en la preparación de conjuntos de nivel superior.
Lista de Materiales, BOM (Bill of Materials)
El despiece de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento básico de
los departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su cometido. Tanto para
la especificación de las características de los elementos que componen el conjunto como
para los estudios de mejora de diseños y de métodos en producción. Desde el punto de
vista del control de la producción interesa la especificación detallada de las
componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la
fabricación. La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los
materiales y componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto
final, reflejando el modo en que la misma se realiza.
Varios son los requisitos para definir esta estructura:
1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que
lo identifique de forma biunívoca: un único código para cada elemento y a cada
elemento se le asigna un código distinto.
2. Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada elemento le
corresponde un nivel en la estructura de fabricación de un producto, asignado en
sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los
componentes y materiales que intervienen en la última operación de montaje son
de nivel uno.
En resumen, las listas de materiales deben constituir el núcleo fundamental del sistema de
información en el que se sustenta el sistema de programación y control de la producción.
Han de organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo,
incluyendo entre‚ estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los
materiales que se emplean en la fabricación, los plazos de producción, su coste y el
control de las existencias. En definitiva, todos los aspectos que intervienen en las
decisiones cotidianas en las que se concreta el programa de producción
Ejemplo: Lista de materiales BOM (Bill Of Materials).
La lista de materiales es una descripción clara y precisa de la estructura del producto
mostrando:
1. Componentes que lo integran.
2. Cantidades
3. Secuencia de montaje.
Lo veremos mas claro con el siguiente ejemplo:
Vamos a realizar una lista de materiales de una tijera, dicha tijera se compone de tres
partes: Un lado izquierdo (I), un lado derecho (D), y un tornillo (T) que une ambos lados.
La secuencia de montaje se muestra con la arborescencia o jerarquía del producto
mediante los niveles, de tal forma que el nivel 0 es el producto terminado, el nivel 1 los
productos semielaborados a falta de un proceso para conseguir el producto final, así
sucesivamente.
Para trabajar de una forma cómoda, deberemos de usar códigos para cada elemento
que conforma el producto final, así podemos encontrarnos una representación grafica
como la siguiente:
Representación gráfica de la lista de materiales
La lista de materiales viene definida por una estructura arborescente o jerarquizada con
niveles de fabricación y montaje.
El ejemplo anterior viene definido por una lista de materiales de únicamente 2 niveles,
existen lista de materiales de 20 o incluso mas niveles, simplemente pensemos en
desarrollar la lista de materiales que componen un coche, una locomotora....
MRP II
INTRODUCCIÓN
Según la mecánica del MRP, resulta obvio que es posible planificar a partir del Plan
Maestro Detallado de Producción (MPS) no solamente las necesidades netas de
materiales (interiores y exteriores) sino de cualquier elemento o recurso, siempre que
puedan construirse algo similar a la lista de Materiales que efectúe la pertinente conexión,
por ejemplo: horas de m.o., horas máquina, fondos, contenedores, embalajes, etc. Así se
produce paulatinamente la transformación de la PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES DE
MATERIALES en una PLANIFICACIÓN DE NECESIDADES DEL RECURSO DE FABRICACIÓN, que
es a lo que responde las siglas MRP II ( Manufacturing Resource Planning).
Sin embargo, hay otros aspectos que suelen asociarse al MRP II. Uno de ellos es el
establecimiento de unos procedimientos para garantizar el éxito del sistema,
procedimientos que incluyen fases anteriores al cálculo de necesidades: las de
preparación y elaboración del Plan Maestro Detallado de Producción. En dichas fases se
efectúan los controles globales de factibilidad del Plan Maestro.
El Plan Maestro, por su parte se conecta a los aspectos financieros inferidos, como una
forma de extender la guía del MRP no sólo la producción, sino a toda la empresa (es de
carácter global).
Otro aspecto incluido en el MRP II es la posibilidad de simulación, para apreciar el
comportamiento del sistema productivo (o de la empresa) en diferentes hipótesis sobre su
constitución o sobre las solicitudes externas. Debemos convenir que cualquier sistema MRP
realiza una simulación respecto a acontecimientos futuros; es la extensión de estas
posibilidades lo que se solicita para el MRP II.
Finalmente, como última característica que se asocia generalmente con MRP II es el
control en bucle cerrado, lo que claramente lo hace trascender de relativamente un
simple sistema de planificación. Se pretende en ésta forma que se alimente el sistema MRP
II con los datos relativos a los acontecimientos que se vayan sucediendo en el sistema
productivo, lo que permitirá al primero realizar las sucesivas replanificaciones con un mejor
ajuste a la realidad.
En síntesis podemos definir el MRP II como: Sistema de planeamiento y control de la
producción totalmente integrado de todos los recursos de manufactura de la compañía
(producción, marketing, finanzas e ingeniería) basado en un soporte informático que
responde a la pregunta: ¿QUÉ PASA SÍ...?
Descripción: El sistema MRP II, planificador de los recursos de fabricación, es un sistema
que proporciona la planificación y control eficaz de todos los recursos de la producción.
El MRP II implica la planificación de todos los elementos que se necesitan para llevar a
cabo el plan maestro de producción, no sólo de los materiales a fabricar y vender, sino de
las capacidades de fábrica en mano de obra y máquinas.
Este sistema de respuesta a las preguntas, cuánto y cuándo se va a producir, y a cuáles
son los recursos disponibles para ello.
Los sistemas MRP II han sido orientados principalmente hacia la identificación de los
problemas de capacidad del plan de producción (disponibilidad de recursos frente al
consumo planificado), facilitando la evaluación y ejecución de las modificaciones
oportunas en el planificador.
Para ello y, a través del plan maestro de producción y las simulaciones del
comportamiento del sistema productivo de la empresa, se tendrá el control para detectar
y corregir las incidencias generadas de una manera ágil y rápida.
El sistema MRP II ofrece una arquitectura de procesos de planificación, simulación,
ejecución y control suyo principal cometido es que consigan los objetivos de la
producción de la manera más eficiente, ajustando las capacidades, la mano de obra, los
inventarios, los costes y los plazos de producción.
El MRP II aporta un conjunto de soluciones que proporciona un completo sistema para la
planificación de las necesidades de recursos productivos, que cubre tanto el flujo de
materiales, como la gestión de cualquier recurso, que participe en el proceso productivo.
Gestión avanzada de las listas de los materiales
Facilidad de adaptación a los cambios de los pedidos
Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o por
grupo
Gran capacidad de planificación y simulación de los procesos productivos
Cálculo automático de las necesidades de producto material
Ejecución automática de pedidos.
NIVELES DEL MRP II
El MRP II consta de cinco niveles, cuatro de ellos son de planeamiento y uno de control y
producción, cada nivel responde a ¿Cuánto y Cuándo se va a producir? y ¿Cuáles son
los recursos disponibles?, teniendo en cuenta para esto la capacidad de la empresa.
Cuadro de los niveles del MRP II y sus relaciones entre las planificaciones de recursos y las
planificaciones de carga
Ejemplo MRP.
A continuación se expone el primer caso práctico de como funciona un MRP,
retomaremos el caso de la fabricación de las tijeras, recordando la lista de materiales
(BOM) que lo componía es la siguiente:
Lista de materiales
Para comprender mejor el funcionamiento del MRP, imaginemos que se necesitan 2
tornillos para fabricar la tijera, con lo cual ahora la lista de materiales seria la siguiente:
Los datos iniciales son los siguientes:
PLAN MAESTRO DE PRODUCCIÓN (MPS)
El Plan Maestro de Producción indica que se necesita fabricar 400 tijeras en la 3ª semana,
en la 4ª semana 600 tijeras, en la 6ª semana 800 tijeras y en la 7ª semana 300 tijeras.
Denominaremos Necesidades Brutas (NB) a la demanda de fabricación de los productos,
para los productos finales (en este caso tijeras) corresponde con las cantidades que
aparecen en el Plan Maestro de Producción (MPS), para los productos intermedios o
semiterminados (en este caso los tornillos) corresponde a multiplicar la cantidad necesaria
para fabricar el producto final con la cantidad demanda del producto final.
Necesidades Brutas del MRP.
FICHERO DE REGISTRO DE INVENTARIOS (FIR).
El fichero de registros de inventarios nos indica que disponemos desde la 1ª semana un
total de 550 tijeras en stock, además nos indica que el stock de seguridad no debe de ser
menor a 50 tijeras.
Denominaremos Disponibilidad (D) al stock inicial del producto final o semiterminado que
disponemos para satisfacer las necesidades brutas descritas anteriormente.
Denominaremos Stock de Seguridad (SS) aquella cantidad de producto final o
semiterminado que no se puede utilizar para satisfacer las necesidades brutas.
Denominaremos Necesidades Netas (NN) a la cantidad que realmente debemos de
realizar para satisfacer las necesidades brutas, teniendo en cuenta la Disponibilidad (D) y
el Stock de Seguridad (SS), se calculará de la siguiente manera:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS
2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB
Cálculo de las Necesidades Netas del MRP.
SEMANA 1: Las necesidades brutas son nulas, la disponibilidad es de 550 unidades, dentro
de las cuales el stock de seguridad es de 50, al no existir necesidades brutas no existen
necesidades netas.
NB=0
D= 550 ; SS=50
NN =0
SEMANA 2: Ocurre lo mismo que la semana 1, con lo cual nos encontramos con una
Disponibilidad de 550 unidades y con un Stock de Seguridad de 50 unidades.
SEMANA 3: Las necesidades brutas son de 400 unidades, pero disponemos de una
disponibilidad de 550 unidades "heredadas" de la anterior semana, con lo cual
satisfacemos las 400 unidades con las 550 disponibles, nos cercioramos que nos sobran
más de 50 unidades para el Stock de Seguridad.
NN=NB-D+SS; NN= 400-550+50 ; NN=-100
Al ser negativo las NN, no necesitaremos fabricar tijeras, además nos sobran 150 tijeras de
disponibilidad pues 550-400 =150.
SEMANA 4: Necesitamos fabricar 600 tijeras, pero disponemos únicamente de 150
unidades que sobraron de la semana anterior, con lo cual las necesidades netas son:
NN = NB-D+SS; NN=600-150+50; NN=500
Debemos de fabricar en la 4ª semana 500 tijeras, nos aseguramos que mantenemos el
Stock de Seguridad en 50 unidades.
SEMANA 5: Como las NB son nulas, no necesitamos fabricar con lo cual las NN son nulas.
SEMANA 6: Las Necesidades Brutas son de 800 unidades , como la disponibilidad es nula
aplicaremos para el calculo de las Necesidades Netas
NN=NB; NN=800
Debemos de fabricar 800 Unidades en la 6ª semana, seguimos manteniendo el SS de 50
unidades.
SEMANA 7: Ocurre lo mismo que la semana 6, con lo cual las necesidades netas son de
300 unidades.
NN=NB; NN=300.
Cálculo de las Necesidades Netas del MRP.
LEAD TIME - EMISIÓN DE ORDENES PLANIFICADAS.
El último paso a aplicar es convertir las Necesidades Netas (NN) en Emisión de Órdenes
Programadas (EOP) mediante el Lead Time.
Denominaremos Lead Time como el tiempo necesario para pasar de un estado inicial a
otro estado final, lo veremos mejor con varios ejemplos:
El lead time puede ser tanto tiempo de procesado en maquina como el tiempo necesario
para adquirir un producto , o la suma de ambos tiempos, en el presente caso nos fijamos
que en la semana 4 debemos de tener 500 tijeras, el lead time seria el tiempo necesario
para poder fabricarlas, puede ser 1 semana, 2 semanas, etc. Es muy importante mantener
el Lead Time constante, esto presupone mantener una capacidad infinita, pero mediante
el MRPII, consideraremos la capacidad y la carga de trabajo para ajustarla en el tiempo
indicado por el Lead Time.
La Emisión de Órdenes Planificadas (EOP) consiste en indicar la cantidad y la fecha a la
cual se ha de lanzar el aviso de fabricación o compra para cumplir las necesidades netas,
la EOP se calcula trasladando en tiempo las cantidades resultantes del calculo de las
Necesidades Netas, dicha traslación viene definido por el Lead Time.
Consideramos por tanto que el Lead Time para el código TJ es de 2 semanas, con lo cual
las Emisiones de Ordenes Planificadas (EOP) se calcularían trasladando en tiempo 2
semanas las Necesidades Netas (NN).
Cálculo de la emisión de órdenes planificadas del MRP.
El análisis final seria que en la semana 2 necesitamos de 500 unidades de materia prima
para fabricar las 500 unidades en 2 semanas de tal forma que en la semana 4
satisfagamos las Necesidades Netas, estas 500 unidades de materia prima se refiere a las
tuercas, lado izquierdo y lado derecho de la tijera, pero según la lista de materiales, para
fabricar 1 tijera necesitamos 1 lado derecho, 1 lado izquierdo y 2 tuercas, con lo cual para
fabricar 500 tijeras necesitaremos 500 lado derecho, 500 lado izquierdo y 1000 tuercas., en
la segunda semana., para asegurarnos de que la materia prima se encuentre disponible
en la segunda semana debemos de EXPLOSIONAR el MRP con los artículos del nivel
inferior.
EXPLOSIÓN MRP.
La explosión del MRP no es mas que aplicar los anteriores pasos a los artículos que
pertenecen a los niveles inferiores de la lista de materiales, pero teniendo en cuenta que
ahora las Necesidades brutas de los artículos, son las Emisiones de Ordenes Planificadas
(EOP) del nivel superior.
Según lo expuesto con anterioridad, el calculo de las Necesidades Brutas artículos D,T,I se
realizaría automáticamente
Explosión del MRP según la lista de materiales.
Sabiendo que disponemos de un stock o disponibilidad de 700 unidades del articulo I, 500
unidades del articulo D y 300 unidades del articulo T cuyo Stock de Seguridad es de 125
unidades, calcularemos las necesidades netas de dichos artículos aplicando las 2 reglas
descritas con anterioridad:
1. Si la disponibilidad es mayor que 0; NN =NB-D+SS
2. Si la disponibilidad es igual a 0; NN=NB
Cálculo de las Necesidades Netas según la lista de materiales.
El ultimo paso de la explosión del MRP seria aplicar el Lead Time de cada artículo para
calcular las EOP de cada articulo, considerando los siguientes Lead Time para para los
artículos, la explosión final quedaría como:
Cálculo de la emisión de órdenes planificadas según la lista de materiales.
Con este primer caso practico, he querido introducir el concepto y funcionamiento del
MRP, a continuación se explica la valiosa información de salida que nos proporciona el
MRP así como un resumen global.
Una vez que tengamos estos conceptos bien asentados, pasare a explicar el
funcionamiento del MRP teniendo en cuenta técnicas de notificación, disponibilidades
variables...., además de introducirnos en el concepto del MRPII, pero estos será mas
adelante, por ahora analicemos los resultados del MRP de la producción de tijeras.
Información de salida del MRP. La información de salida que nos aporta el sistema MRP es de vital importancia para el
buen funcionamiento del negocio. Principalmente la información de salida seria la
siguiente:
Plan de Producción de cada uno de los artículos o productos que han de
ser fabricados especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las Ordenes
de Fabricación, para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la
planta y posteriormente para establecer el programa detallado de producción.
Plan de Compras o Aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños
de los pedidos a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el
exterior.
Informe de excepciones y de Acciones, el cual nos permite conocer que
ordenes de fabricación van retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el
plan de producción y en ultima instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos de
los clientes, esta informe es de vital importancia para la toma de decisiones tales como
subcontratar la producción, aumentar la plantilla, duplicar turnos, negociar con el cliente
posibles retrasos.....
Pasamos analizar dichas salidas con el ejemplo anterior de la explosión del MRP para la
fabricación de tijeras:
Plan de Producción.
Plan de Producción.
La ultima fila nos indica las emisiones de ordenes planificadas (EOP), aquí se indica las
cantidades y la fecha en la cual ha de lanzarse las ordenes de fabricación, en el presente
caso en la semana 2 hemos de lanzar las ordenes de fabricación para producir un total
de 500 tijeras, dicha información nos dice que hemos de ser capaces de fabricar 500
unidades en una semana pues el Lead Time es de 1 semana, en este momento es cuando
se ha de programar los trabajos a realizar durante toda la semana, programando la
capacidad de la plantilla, tiempos y secuenciación de maquinas....
Plan de Compras o Aprovisionamiento.
Plan de compras o aprovisionamiento.
Para el articulo T la emisión de ordenes planificadas (EOP), nos indica que debemos de
lanzar la orden de fabricación o compra de 825 unidades de tuercas en la 1ª semana, si
las tuercas las adquirimos mediante un proveedor, la EOP nos indica que en esa semana
hemos de realizar el pedido de compra, para que el proveedor nos aprovisione en la 2ª
semana, de tal forma que cubramos las Necesidades Netas, esta información permite
generar reportes automáticos a todos nuestros proveedores para que puedan trabajar
con anterioridad de tal forma que no suframos retrasos por falta de información o por
lanzar pedidos en fechas incorrectas, además de poseer un stock mínimo.
Informe de excepciones y de Acciones.
En muchas ocasiones nos podemos encontrar que al explosionar el MRP, existan Ordenes
de Emisión Planificadas situadas en el pasado, como por ejemplo:
Emisión de órdenes planificadas.
En el presente caso después de realizar la explosión nos encontramos que para cumplir el
plan maestro de producción deberíamos de haber lanzado la orden de emisión de
compra del artículo la semana pasada, de tal forma que el propio MRP nos indica los
posibles problemas a solucionar mediante diferentes tomas de decisiones.
Informe de acciones y de excepciones.
Ejemplo. MRP parcial del ensamble de un teléfono
MPS
- Consideraremos que tanto los tiempos de compra, tiempos de entrega y tiempos
de producción son de 1 semana.
- Tamaño de lote fijo para la parte 12 = 3000
- La política de inventario para las demás partes es lote por lote.
- Los requerimientos en conjunto para el ensamble de la base son los mismos que
para el teléfono terminado.
- Las cantidades de recepción programadas e inventario disponible actual están
dados en la tabla.
BOM
PIEZA 12
NIVEL
INVENTARIO
ACTUAL 1 2 3 4 5 6 7 8
1
Requerimientos
en conjunto 600 1000
100
0 2000 2000
200
0
200
0
Recepción
programada 400 400 400
Balance de
inventario 800
120
0 1000 400
240
0 400 1400
240
0 400
Recepciones
planeadas
300
0 3000
300
0
Liberación de
órdenes 3000 3000 3000
PIEZA 121
2
Requerimientos
en conjunto 3000 3000 3000
Recepción
programada
Balance de
inventario 500 500 500
Recepciones
planeadas 2500 3000 3000
Liberación de
órdenes 2500
300
0 3000
PIEZA 123
2
Requerimientos
en conjunto
1200
0
1200
0
1200
0
Recepción
programada
1000
0 1000
Balance de
inventario 15000
150
00
2500
0
1300
0
1100
0
Recepciones
planeadas
1100
0
Liberación de
órdenes
Ensamble de base (12)
1
Caja (121)
1
Teclado (1211)
1
Tapete de hule (123)
4
PIEZA
1211
3
Requerimientos
en conjunto 2500
300
0 3000
Recepción
programada
150
0
Balance de
inventario 1200
270
0 200
Recepciones
planeadas
280
0 3000
Liberación de
órdenes 2800
300
0