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CAPÍTULO I: TEORÍA

1. FACTORES DIFERENCIADORES DE LA LOGÍSTICA Las capacidades logísticas de las empresas son hoy en día un factor competitivo clave. La mayor parte de los sectores de actividad consideran a la logística como un objetivo estratégico, fundamental para competir en un mercado cada vez más global, dinámico y agresivo. La logística es un importante generador de calidad de servicio y economía de costos que cualifica y diferencia a las compañías líderes. El tiempo de respuesta, la precisión en las entregas, la información actualizada y flexible y rápida respuesta, no sólo son requisitos que esperan y exigen los clientes sino en muchas ocasiones factores diferenciadores ante la competencia, o incluso, el punto de inicio a partir del cual se puede empezar a hacer negocios. El diseño, gestión y operación de la cadena de suministro participan activamente en la generación de valor. Como portadora de servicio al cliente, la logística es un medio para lograr mayores cuotas de mercado y fundamental en la fidelización de los clientes. Si además este servicio se presta con menores costos de almacenamiento, transporte, etc., y reduciendo el inventario y los medios o activos implicados, es evidente la influencia de la eficiencia logística sobre la rentabilidad de la compañía. 1.2 La logística y la cadena de suministros son importantes en la estrategia: Las empresas gastan mucho tiempo buscando la manera de diferenciar sus productos de los de sus competidores. Cuando la administración reconoce que la logística y la cadena de suministros afectan a una parte importante de los costos de una empresa y que el resultado de las decisiones que toma en relación con los procesos de la cadena de suministros reditúa en diferentes niveles de servicio al cliente, está en posición de usar esto de manera efectiva para penetrar nuevos mercados, para incrementar la cuota de mercado y para aumentar los beneficios. Es decir, una buena dirección de la cadena de suministros puede no sólo reducir costos, sino también generar ventas. La selección de una adecuada estrategia logística y de la cadena de suministro requiere algo del mismo proceso creativo necesario para desarrollar una adecuada estrategia corporativa. Los enfoques innovadores en la estrategia logística y de la cadena de suministros pueden representar una ventaja competitiva. 2. PLANEACIÓN DE LA LOGÍSTICA Y LA CADENA DE SUMINISTROS.

2.1 Niveles de planeación La plantación logística trata de responder las preguntas que, cuando y como, y tiene lugar en tres niveles: estratégica, táctica y operativa. La principal diferencia entre ellas es el horizonte de tiempo para la planeación. La planeación estratégica se considera de largo alcance, donde el horizonte de tiempo es mayor de un año. La planeación táctica implica un horizonte de tiempo intermedio, por lo general menor de un año. La

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planeación operativa es una toma de decisiones de corto alcance, con decisiones que con frecuencia se toman sobre la base de cada hora o a diario. La cuestión es cómo mover el producto de manera efectiva y eficiente a través del canal de logística estratégicamente planeado. La planeación logística aborda cuatro áreas principales de problemas: niveles de servicio al diente, ubicación de instalaciones, decisiones de inventario y decisiones de transportación. La planeación logística puede denominarse como un triangulo de toma de decisiones de logística. Estas áreas de problemas se interrelacionan y deberán ser planeadas como una unidad, aunque es común planearlas en forma independiente. Cada una de ellas ejerce un impacto importante sobre el diseño del sistema. 2.3 Objetivos de servicio al cliente En mayor medida que cualquier otro factor, el nivel proporcionado de servicio logístico, el cliente afectará en forma notable el diseño del sistema. Los bajos niveles de servicio permiten inventarios centralizados en sólo unas cuantas ubicaciones y también permiten el uso de formas de transporte menos costosas. Los altos niveles de servicio por lo general requieren justamente lo contrario. Sin embargo, cuando se presionan los niveles hacia sus límites superiores, los costos de logística se elevarán a una razón desproporcionada con respecto del nivel de servicio. Por ello, la primera preocupación en la planeación estratégica de logística deberá ser el adecuado establecimiento de los niveles de servicio al cliente. 2.4 Estrategia de ubicación de instalaciones La disposición geográfica de los puntos de abastecimiento y de sus puntos de contratación crea un bosquejo para el plan de logística. El establecimiento del número, ubicación y tamaño de las instalaciones y la asignación de la demanda de mercado para ellos determinarán las rutas por medio de las cuales se dirigirán los productos al mercado. El ámbito adecuado para el problema de ubicación de instalaciones es incluir todos los movimientos de producto y sus costos asociados a medida que estos se presentan, desde ubicaciones de la planta, proveedor, o puerto a través de los puntos de almacenamiento intermedio y hacia las ubicaciones del cliente. La asignación de la demanda que se atenderá directamente desde las plantas, proveedores y puertos o el direccionamiento del a través de puntos de abastecimiento seleccionados, afectará los costos de distribución totales. La búsqueda de asignaciones de costos más bajos, o en forma alternativa, las asignaciones de utilidad máxima, son la esencia de la estrategia de ubicación de instalaciones. 2.5 Decisiones de inventario Las decisiones de inventario se refieren a la forma en que se manejan los inventarios. La asignación de inventarios (entrada) a los puntos de almacenamiento contra la salida (Puting) hacia los puntos de almacenamiento mediante reglas de

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reabastecimiento de inventario, representan dos estrategias. La ubicación selectiva de distintos artículos en la línea de producción en los almacenes de planta, regionales o de campo, o la administración de los niveles de inventario mediante el uso de distintos métodos de control de inventario perpetuo, son otras estrategias. La política particular utilizada por la empresa afectará la decisión de ubicación de instalaciones, y por tanto esta política deberá ser considerada en la estrategia de logística. 2.6 Estrategia de transporte Las decisiones de transporte pueden incluir la selección del modo de transporte, el tamaño del envío y al establecimiento de rutas, así como la programación. Estas decisiones son influidas por la proximidad de los almacenes a los clientes y a las plantas, lo cual, a su vez, afecta la ubicación de almacenes. Los niveles de inventario también responden a las decisiones de transporte mediante el tamaño del envío. Otra forma de ver el problema de planeación de la logística es observarlo en lo abstracto, como una red de eslabones y nodos. Los eslabones de la red representan el movimiento de bienes entre distintos puntos de almacenamiento de inventario. Estos puntos de almacenamiento (tiendas al por menor, almacenes, fábricas o vendedores) son los nodos. Pueden existir varios eslabones entre cualquier par de nodos para representar formas alternativas de servicio de transporte, rutas diferentes y productos distintos. Los nodos representan puntos donde el flujo de inventario se detiene en forma temporal (por ejemplo, en un almacén) antes de desplazarse a una tienda de al por menor o al consumidor final. 3. INDICADORES DE LA LOGÍSTICA

Tiempo, Costo, Calidad de la entrega, Productividad.

4. NIVELES/ POLÍTICAS DE SERVICIO 4.1 Medición del servicio El servicio al cliente también puede medirse en términos de cada una de las actividades logísticas. Algunas mediciones comunes de desempeño incluyen las siguientes: Ingreso del pedido Tiempo mínimo, máximo y promedio para manejo de pedido, porcentaje de pedidos

manejados dentro de los tiempos objetivo, precisión de la documentación del pedido, porcentaje de documentos de pedido con errores.

Transportación Porcentaje de entregas a tiempo, porcentaje de pedidos entregados en la fecha

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solicitada por el cliente, reclamaciones de daños y perdidas como porcentaje de los costos de transportación.

Disponibilidad de producto e inventario Porcentaje de falta de inventario, porcentaje de pedidos cumplidos en su totalidad,

tasa de cumplimiento de pedidos y tasa de cumplimiento de promedio ponderación, porcentaje promedio de artículos de pedido con retraso, tasa de cumplimiento de artículos.

Daño del producto Número de devoluciones con respecto de los pedidos totales, valor de las

devoluciones con respecto de las ventas totales, tiempo de procesamiento de almacenamiento/producción, tiempo mínimo, máximo y promedio para procesar pedidos.

5. CONCEPTO CENTRO DE DISTRIBUCION, ALMACEN O BODEGA

Es un lugar o espacio físico para el almacenaje de bienes después de la producción. Los almacenes son usados por fabricantes, importadores, exportadores, comerciales, transportistas, clientes. Esta es una infraestructura logística en la cual se almacenan productos y se embarcan órdenes de salida para su distribución al comercio minorista o mayorista. Generalmente se constituye por uno o más almacenes, en los cuales ocasionalmente se cuenta con sistemas de refrigeración o aire acondicionado, áreas para organizar la mercancía y compuertas, rampas u otras infraestructuras para cargar los vehículos.

5.1 Funciones y ventajas del almacenamiento El sistema de almacenamiento puede separarse en dos funciones importantes: la posesión (almacenamiento) y el manejo (o manipulación) de materiales. El manejo de materiales se refiere al a las actividades de carga y descarga, al traslado del producto hacia y desde las diversas ubicaciones dentro del almacén y a recoger el pedido. El almacenamiento simplemente es la acumulación de inventario en el tiempo. Se eligen diversas ubicaciones en el almacén, estas actividades de traslado-almacenamiento son repetitivas y análogas a las actividades de traslado-almacenamiento que ocurren entre varios niveles del canal de suministros. Por eso, de muchas maneras, el sistema de almacenamiento es un sistema de distribución a nivel micro. La identificación específica de las actividades del sistema principal promueve la comprensión del sistema como un todo, y ayuda a suministrar una base para generar alternativas de diseño.

La implementación de centros de distribución dentro de la cadena de suministro surge de la necesidad de lograr una distribución más eficiente, flexible y dinámica, es decir, asegurar una capacidad de respuesta rápida al cliente, de cara a una demanda cada vez más especializada. La implementación también ofrece una reducción de costos en las empresas y evita cuellos de botella. Otra ventaja es el hecho de

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generar mecanismos de vínculo «fabrica – cliente», lo cual permite una atención adecuada a pequeños puntos de venta, como kioscos, cafeterías o restaurantes, con una alta tasa de entrada y salida de productos, los cuales tienen habitualmente un corto plazo para hacer sus pedidos o un periodo muy corto para su comercialización.

Una empresa distribuidora de productos debería contar con bodegas distribuidas geográficamente de manera de poder cubrir la demanda de cada uno de los centros de consumo que debe abastecer. La distancia entre los centros de consumo con las bodegas de distribución y la distancia de estas con la bodega central, determinan de alguna forma el desempeño del sistema y los costos del mismo. Se necesita disponer de una herramienta que permita evaluar alternativas para dimensionar y ubicar bodegas de distribución en un espacio geográfico dado.

5.2 Infraestructuras

Normalmente son construcciones grandes y planas en las zonas industriales de las ciudades. Están equipados con: Muelles de carga para cargar y descargar camiones; o algunas veces son cargados directamente de vías de tren, aeropuertos o puertos marítimos; Material de almacenamiento, adaptado al producto y su rotación de inventario, como estanterías, racks, cantilevers.

5.3 Material de manipulación

A menudo disponen de carretillas elevadoras frontales, apiladoras o transpalets para la manipulación de mercancías que son generalmente depositadas en palets estandarizados. Según el tipo de mercancía almacenado se puede también encontrar máquinas más específicas como puente grúa o grúas. Algunos almacenes están completamente automatizados, sin contar apenas con trabajadores en su interior. En estos casos, la manipulación de mercancía se realiza con máquinas de almacenaje y desalmacenaje coordinadas por controladores programables y ordenadores con el software apropiado.

Este tipo de almacenes automatizados, se pueden emplear para mercancías de temperatura controlada en los cuales la disponibilidad de espacio es menor debido al alto costo que la refrigeración supone para la empresa. También se emplean para aquellas materias o mercancías que debido a su peligrosidad en el manipulado, o su elevada rotación del inventario rentabilizan el elevado costo que supone la puesta en marcha de este tipo de instalaciones.

6. CLASIFICACIÓN DE ALMACENES EN FUNCIÓN DE LA CADENA LOGÍSTICA. - Almacenes centrales: Tienen que estar preparados para cualquier imprevisto que pueda producirse a lo largo de la cadena de suministro ya que constituya la parte más lejana del punto de venta. Almacenan productos terminados que suelen suministrarse a otros almacenes pertenecientes a distintas zonas. - Almacenes regionales. Son los almacenes intermediarios entre el central y el punto de venta.

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- Almacenes de delegación comercial. Son aquellos que guardan pequeños stocks y se comportan como punto de venta. Hoy la rápida mejora de los medios de transporte y comunicación han hecho desaparecer este tipo de almacén. - Trastienda. También conocido como el “patio de venta”. Suelen ser espacios reducidos no accesibles al público. - Almacenes temporales. Aquellos que se utilizan con stocks estacionales, estando solamente en ciertos periodos del año, y desaparecen en el mismo tiempo que lo hacen los productos. - Almacenes de zona. Pueden ser regionales o locales estos se suministran del almacén local y desde ellos se sirven las mercancías a los detallistas (tiendas). - Almacenes de tránsito. Se utilizan cuando el trayecto es largo y hay que transportar grandes cantidades de mercancía, de esta forma se evita que los costes de transporte resulten muy elevados. 7. FLOTAS DE TRANSPORTE. En la actualidad, las empresas de consumo masivo se encuentran en un mundo cada vez más competitivo y peligroso, que las obliga a desarrollar y mantener procesos de mejoramiento continuo para disminuir costos y riesgos. Un Sistema de Administración de la Flotas de transporte es un factor clave para elevar el nivel competitivo de la Empresa, porque puede controlar las rutas de entrega, conocer donde están los clientes, evitar robos a las unidades, desarrollar las bases de la Estrategia Comercial futura y mejorar la calidad del servicio. Algunas ventajas económicas y operativas que se pueden dar a corto plazo en una empresa que tiene correctamente implementado un sistema de administración de flota: Reducción de los costos de transporte, mejor atención al cliente: por medio del sistema de monitoreo se puede controlar el elemento de transporte y chequear la ubicación de la mercadería, su tiempo de entrega y despacho, mejor control del transporte: con los reportes se puede llevar una estadística del recorrido de los elementos de transporte, la exigencia de los automotores en las carreteras, su rendimiento y eficiencia, evitar el robo de unidades o producto.

7.1 Los elementos relevantes para decidir secuencias y rutas son:

Distribución de los clientes, capacidad de los vehículos, tiempos de viaje, restricciones horarias, restricciones de tráfico, se necesita información de carácter estático y dinámico, algunos de estos son: Tiempo de viaje, características de los vehículos, información de la demanda. El sistema de ruteo debe además interactuar con: Los sistemas de comercialización y ventas, también interactuar con eventuales sistemas de mantenimiento de flota. El sistema de ruta dependerá de la distancia que existe entre la bodega central y los centros de ventas, si la distancia es muy grande será necesario incorporar centros de distribución (bodegas auxiliares), para la mejor distribución, debido a esto se ve la necesidad de la instalación de un centro de distribución en una localidad estratégica para la optima distribución.

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8. PROCESOS PRINCIPALES DEL CDD

Los procesos comunes de un almacén son: Servicio al cliente, recepción, colocación en stock, preparación de pedido - picking, expedición, gestión del stock (inventarios, ubicación...), carga, distribución.

8.1 Actividades que se involucran en el proceso: Mantenimiento o pertenencia. El uso más obvio de las instalaciones de almacenamiento es suministrar protección y dar cabida ordenada a los inventarios. La duración del tiempo para depositar los bienes y los requerimientos del almacenamiento dictan la configuración de la instalación y su distribución planimétrica. Las instalaciones varían desde el almacenamiento a largo plazo y especializado hasta el almacenamiento de mercancías de propósitos generales, pasando por el mantenimiento temporal de bienes. En este último caso los bienes se depositan sólo el tiempo suficiente para alcanzar cantidades eficientes para una carga del camión. Consolidación. Las estructuras de las tarifas de transportación, especialmente la ruptura de tarifas, incluyen en el uso de las instalaciones de almacenamiento. Si los bienes se originan a partir de una serie de puntos de origen, puede resultar económico establecer un punto de recolección para consolidar los pequeños envíos en otros más grandes y para reducir los costos generales de transportación. Esto supone que el comprador no adquiere la suficiente cantidad para garantizar envíos de volumen desde cada punto de origen. Esta diferencia en el flete puede más que compensar los cargos de almacenamiento de campo. En el límite, un almacén puede centrarse sólo en actividades de recepción y expedición, eliminando actividades de almacenamiento y de recolección de pedidos. A dichos almacenes se les denomina centros de consolidación (cross docks) o puntos de agrupamiento. Carga fraccionada (break-bulk). Usar las instalaciones de almacenamiento para fraccionar la carga (traslado de carga) es lo opuesto a usarlas para consolidar los envíos. Los envíos de volúmenes que tienen bajas tarifas de transporte se trasladan al almacén y luego se envían de nuevo en cantidades más pequeñas. La separación de embarques consolidados es común en los almacenes de distribución y terminales, especialmente: Cuando las tarifas de transportación de entrada por unidad son menores que las tarifas de expedición por unidad; cuando los clientes hacen pedidos en cantidades de carga de menos de un vehiculo, cuando la distancia entre el fabricante y los clientes es extensa. Funciones del manejo de materiales

El manejo de materiales dentro de un sistema de almacenamiento y manejo se representa por 3 actividades principales: carga y descarga, traslado hacia y desde el almacenamiento y surtido del pedido.

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Carga y descarga. La primera y la última actividad en la cadena de eventos de manejo de materiales es la carga y la descarga. Cuando los bienes llegan a un almacén, tienen que descargarse del equipo de transporte. En muchos casos, la descarga y el movimiento hasta el almacenamiento se manejan como una sola operación. En otros casos hay procesos separados que a veces requieren equipos especiales. Incluso cuando el equipo de descarga no es diferente del equipo usado para trasladar los bienes que se van a almacenar, la descarga puede tratarse como una actividad separada, porque los bienes pueden descargarse y luego ser seleccionados, inspeccionados y clasificados antes de trasladarlos a su ubicación en el almacén. La carga es parecida a la descarga; sin embargo pueden tener lugar algunas actividades adicionales en el punto de carga. Traslado hacia y desde el almacenamiento. Entre los puntos de carga y descarga en una instalación de almacenamiento, los bienes pueden trasladarse varias veces. El primer traslado es desde el punto de descarga al área de almacenamiento. Después, el traslado avanza desde el muelle de envío o desde la zona donde se recogen los pedidos para el reaprovisionamiento de existencias. Usar una zona de recolección de pedidos en la operación de manejo provoca un vínculo de movimiento adicional y de puntos nodales en la red del sistema de almacenamiento. Estos tipos varían desde carretillas y vagonetas manuales hasta sistemas computarizados de apilamiento y recuperación. Surtido de pedidos. El surtido de los pedidos es la selección de las existencias desde las zonas de almacenamiento según los pedidos de ventas. La selección de los pedidos puede tener lugar directamente desde las zonas de almacenamiento semipermanente, hasta las de grandes capacidades o zonas (llamadas zonas de recolección de pedidos), que se planifican especialmente para mejorar el flujo de materiales de los pedidos en cantidades de separación de embarques consolidados. El surtido de los pedidos a menudo es la actividad más crítica del manejo de los materiales porque el manejo de pedidos de pequeño volumen es un trabajo intenso y relativamente es más costoso que otras actividades de manejo de materiales.