INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

0BESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

T E S I S

Manual de soldaduras especiales,

selección y método de aplicación

para el área metalmecánica.

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE

INGENIERO MECÁNICO

P R E S E N T A:

C. José Arturo García Rosas

C. Marco Antonio Berlanga Rojas

Asesores: M en C Aurora Aparicio Castillo

Ing. Dagoberto García Alvarado

México D.F. Abril 2008

Índice

Tema Pag.

Glosario de términos

Desarrollo histórico de la soldadura 1

Capítulo I Características de las aleaciones 41

Cómo se relaciona la ductilidad con la elasticidad 45

Cómo se mide la ductilidad 45

Cuáles son las más importantes escalas de medición de dureza de los metales

46

Qué es la resistencia a la compresión 47

Cómo se mide la resistencia al impacto 48

Capítulo II Tipos de soldadura 49

Capítulo III Tipos de maquinas de soldar 101

Fuentes de poder 102

Qué es lo que hace fluir la corriente a través del circuito 103

En qué dirección fluye la corriente 104

Designaciones de la polaridad para soldar 108

Capítulo IV Seguridad y procedimientos de preparación de las áreas 113

Cuidados que se deben de tener con los cilindros 114

Medidas de seguridad en el proceso de soldadura Oxiacetilénico

115

Medidas de seguridad en el proceso soldadura con arco Eléctrico

115

Capitulo V Análisis de costos 117

Anexos 132

Conclusión 142

Bibliografía 143

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GLOSARIO DE TÉRMINOS

A

Acabado de soldadura: la condición en la que se encuentra una pieza de metal ya soldada, pero antes de recibir el subsiguiente tratamiento térmico o mecánico.

Accesorio de corte: dispositivo para transformar un soplete de gas y oxigeno pera soldar en un soplete de gas y oxigeno para cortar.

Acción capilar: fenómeno por el cual un líquido en contacto con un sólido se distribuye entre las superficies colindantes estrechamente unidas de una unión durante el proceso de soldadura fuerte o suave.

Acero: aleación compuesta principalmente de hierro, menos del dos por ciento de carbono y (en aceros aleados) pequeños porcentajes de otros elementos de aleación.

Acero al alto carbono: véase acero al carbono.

Acero al carbono: acero que contiene una cantidad variable de carbono. El acero con bajo contenido de carbono tiene un máximo de 0.15 por ciento de este elemento; el acero dulce contiene de 0.15 a 0.35 por ciento de carbono; el acero con mediano contenido de tiene de 0.35 a 0.60 por ciento de este elemento. El acero con alto contenido de carbono tiene de 0.6 a 1.0 por ciento.

Acero con mediano contenido de carbono: véase acero al carbono.

Acero de aleación: acero al carbono común al que se le ha agregado otro elemento en un porcentaje suficientemente grande para alterar sus características.

Acero dulce: véase acero al carbono.

Acero reposado: acero fundido que permanece en el caldero, el horno o el crisol hasta que cesa el desprendimiento de gases y el metal está totalmente inmóvil.

Acetona: liquido incoloro, inflamable y volátil utilizado para remover pintura y como solvente para aceites y otros compuestos orgánicos. Se utiliza en cilindros contenedores para saturar el material de relleno monolítico y estabilizar el acetileno.

Adhesión: condición o estado en el que dos o más cosas están unidas. Unión de partes que normalmente están separadas.

AISI: American Iron and Steel Institute (Instituto Americano del Hierro y el Acero).

Alabeo: combamiento de una pieza provocado por el calor producido por la soldadura.

Alambre para soldar: metal de aporte, el cual normalmente viene enrolladlo en un carrete. Puede o no ser conductor de la electricidad, dependiendo del tipo de soldadura en el que se utiliza.

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Aleación: una sustancia con propiedades metálicas compuesta por dos o más elementos químicos, de los cuales al menos uno es un metal.

Alivio del esfuerzo térmico: procedimiento para aliviar el esfuerzo interno en una estructura o parte de ella calentándola y enfriándola uniformemente.

Aluminio: elemento químico metálico de color plateado, ligero, fácilmente maquinable y resistente a la corrosión.

Amperio: unidad de medida de la corriente eléctrica. Mide la cantidad de electricidad que pasa a través de un circuito. Un amperio equivale a la corriente producida por un voltio aplicado a través de un conductor con una resistencia de un ohmio.

Angulo de arrastre: el ángulo que existe cuando el electrodo está orientado en dirección opuesta al avance de la soldadura. Este ángulo puede utilizarse para definir parcialmente las posiciones de las pistolas, sopletes y varillas.

Angulo de avance: es el ángulo (menor de 90°) que se forma entre el eje del electrodo y una línea de referencia perpendicular al eje de la soldadura, en un plano determinado por el eje del electrodo y el eje de la soldadura. Este plano también puede utilizarse para definir parcialmente las posiciones de las pistolas, sopletes, varillas y haces de soldar.

Angulo de avance en soldadura de tubos: es el ángulo (menor de 90°) que se forma entre el eje del electrodo y una línea perpendicular al eje de la soldadura en su punto de intersección con la extensión del eje del electrodo, en un plano determinado por el eje del electrodo y una línea tangente a la superficie del tubo en ese mismo punto. Este plano también puede utilizarse para definir parcialmente las posiciones de las pistolas, sopletes y haces de soldar.

Angulo de empuje: es el ángulo que se forma entre la vertical y el electrodo, cuando este está orientado en dirección del avance de la soldadura. Este ángulo también se puede utilizar para definir parcialmente las posiciones de la pistola de soldar.

Angulo de ranura: el ángulo de la ranura cuando se unen dos piezas de trabajo.

Angulo de trabajo: el ángulo (menor de 90°) que se forma entre una línea perpendicular a la superficie mayor de la pieza de trabajo y el plano determinado por el eje del electrodo y el eje de la soldadura. En uniones en T o en ángulo o en ángulo, esta es la perpendicular al miembro que no está colocado a tope. Este ángulo también puede usarse para definir parcialmente las posiciones de las pistolas, sopletes, varillas de soldar y el haz de soldar.

Angulo de chaflán: el ángulo formado entre el bisel de una de las piezas de una unión y el plano perpendicular a la superficie de esa pieza.

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Angulo del electrodo: ángulo al que se encuentra el electrodo en relación con la superficie del material que se esta soldando. Es el ángulo que forma el electrodo colocando casi perpendicular a la superficie de la pieza, pero inclinando hacia la dirección en la que avanza la soldadura.

Anillo de soporte: soporte en forma de anillo que se utiliza en la soldadura de tubos.

Anillo enfriador: termino informal para designar el anillo de soporte.

Ánodo: terminal o polo positivo de una fuente de voltaje.

Apertura de la raíz: el espacio de separación entre los miembros de la unión.

Apertura del arco: termino informal para designar la longitud del arco.

Arco de soldar: es una descarga eléctrica controlada entre el electrodo y la pieza de

trabajo que es formada y sustentada por la presencia de un medio conductor gaseoso

denominado arco de plasma.

Arco piloto: arco de bajo consumo entre el electrodo y la boquilla de restricción del soplete del arco de plasma para ionizar el gas y así facilitar el inicio del arco de soldar.

Arco restringido: columna de plasma que es moldeada por el orificio de restricción de la boquilla del soplete o por la boquilla rociadora de plasma.

Arco transferido: arco de plasma que se establece entre el electrodo y la pieza de trabajo.

Área del metal de aporte: el área de la sección transversal de la soldadura.

Arrastre: en el proceso de corte térmico, es el des alineamiento que ocurre entre la línea recta que sigue el chorro de gas o el haz de corte, medido en la superficie de salida de la parte de la pieza ya cortada.

ASTM: AMERICAN SOCIETY for TESTING and MATERIALS (Sociedad Americana Para Pruebas y Materiales).

Atmosfera protectora: gas que envuelve a la pieza de trabajo para impedir o reducir la formación de óxidos y otras sustancias indeseables en su superficie y para facilitar la remoción de dichas sustancias. En unos procesos no se utilizan gases, sino que se crea un vacio.

4

Austenita: una de las estructuras básicas del acero, en la que el carbono esta disuelto en el hierro. La austenita se forma a temperaturas elevadas.

AWS: American welding Society (Sociedad americana de la Soldadura).

Azufre: elemento químico no metálico amarillo, inodoro y quebradizo. Se encuentra en la naturaleza tanto en estado sólido como liquido.

B

Bainita: tipo de estructura molecular del acero más dura que la perlita, la cementita o la ferrita; es más dúctil que la martensita.

Boquilla: la parte de un soplete de gas combustible y oxigeno desde la que salen los gases.

Boquilla de corte: accesorio que se monta a un soplete de oxigeno por el cual salen los gases.

Boquilla del gas: dispositivo montado en el extremo de la salida del soplete o pistola que dirige el gas protector.

C

Cabezal de corte: la parte del accesorio de corte al cual se puede montar el soplete de corte o la boquilla.

Cable de la pieza de trabajo: conductor eléctrico que conecta la fuente de poder con la pieza de trabajo.

Cable del electrodo: es el alambre conductor que conecta la fuente de corriente para el arco de soldar y el portaelectrodo.

Cable para soldar: en un circuito para soldar con arco, el cable que va de la fuente de poder a la pieza de trabajo y el cable que va de la fuente de poder al electrodo.

Calafateado: deformación plástica de una soldadura y de la superficie del metal base adyacente por medios mecánicos hecha para sellar o eliminar discontinuidades.

Calentamiento posterior: la aplicación de calor a un ensamble después de realizada la soldadura, el rociado térmico o el corte térmico.

Calentamiento previo: aplicación de calor al metal base o al sustrato para que alcance cierta temperatura antes de iniciar la soldadura.

5

Calificación: conjunto específico de de procedimientos diseñados para evaluar la habilidad de un soldador mediante un examen. Después de aprobar una prueba en particular se considera que el soldador ya está calificado para realizar los trabajos de soldadura incluidos en esta prueba.

Calificación: conjunto especifico de procedimientos diseñados para evaluar la habilidad de un soldador para realizar trabajos de soldadura que satisfacen las normas preestablecidas.

Calificación de aptitud del soldador: examen para evaluar la habilidad de un soldador para realizar trabajos de soldadura que satisfacen las normas preestablecidas.

Calificación de un procedimiento: prueba que indica que las soldaduras hechas utilizando un proceso específico puedes satisfacer las normas prescritas.

Cámara de mezclado: la parte del soplete de corte o de soldar en la que se mezclan el gas combustible y el oxigeno.

Capacitor: dispositivo consistente en dos o más placas conductoras separadas por un material aislante. Se utiliza para almacenar cargas eléctricas.

Cara de fusión: superficie del metal base que se funde durante el proceso de soldadura.

Cara de la raíz: la porción de la cara de la ranura que se encuentra dentro de la raíz de la unión.

Cara de la ranura: la superficie de un miembro de la unión incluido en el lado de la ranura que va des de la raíz a la orilla.

Cara del cordón: la superficie expuesta en la cual se hizo la soldadura.

Carbono: elemento químico no metálico que forma parte de muchos compuestos orgánicos e inorgánicos. El carbono se puede representar como elemento puro en forma de diamante o grafito en compuestos u mezclas como el carbón mineral, el petróleo el asfalto o la piedra caliza. También forma parte del dióxido de carbono. Es indispensable para todos los seres vivos ajustando la cantidad de carbono en el hierro es como se produce el acero.

Carburo de hierro: compuesto binario de hierro y carbono. Es el constituyente que le da resistencia al acero.

Careta de soldador : pieza ergonómica provista de una placa filtrante que se coloca sobre la cabeza y que está diseñada para cubrir la cabeza y está diseñada para cubrir los ojos ,la cara y el cuello del soldador de la radiación el calor las chispas y otros materiales peligrosos expedidos durante los procesos de soldadura o de corte.

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Carrete: paquete de metal de aporte consistente en un cilindro (llamado tambor) con rebordes en sus dos extremos en la que se enrolla cierta cantidad de alambre. El reborde tiene un orificio cuyo diámetro es menor que el diámetro interior del tambor.

Cátodo: terminal o polo negativo de una fuente de voltaje. Cuando se utiliza un método de corriente continua, electrodo en negativo, el electrodo es el cátodo.

Cautín: herramienta para soldar que tiene un trozo de metal que se calienta interna o externamente, el cual por lo general está hecho de cobre.

Cementita : tipo de estructura molecular muy dura del acero ,que tiene más de 0.8 por ciento de carbono . La cementita se encuentra en aceros que no han recibido tratamiento térmico previo o en aceros que no han recibido tratamiento térmico previo o en aceros que han sido enfriados lentamente después de haber sido transformados en austenita.

Certificado del soldador: documento que acredita que un soldador está capacitado para realizar trabajos de soldadura que satisfacen las normas preestablecidas.

Chaflán o bisel: la preparación de forma angular del borde de una pieza.

Charco de soldadura: porción del metal fundido (constituido del metal de aporte, de metal base o de ambos) que al solidificarse forma la soldadura.

Ciclo: la duración de un pulso de corriente alterna, que se inicia cuando la corriente se incrementa desde un valor inicial a un máximo en una dirección y después a un máximo e n la dirección opuesta, concluyendo cuando retorna a su valor inicial.

Ciclo de servicio: el porcentaje del tiempo, durante un periodo arbitrario de prueba, en el que una fuente de poder o sus accesorios pueden ser operados a potencia nominal sin sobrecalentarse. La mayoría de las maquinas de soldar puede funcionar continuamente durante diez minutos, por lo que un ciclo de servició de 50 por ciento significa que la maquina puede operar a su potencia nominal, durante cinco minutos continuos sin sufrir daños, un ciclo de potencia de de 60 por ciento significa seis minutos, un ciclo de 70 por ciento significa siete minutos, etc.

Cilindro de gas: recipiente portátil utilizado para transportar y almacenar gas comprimido.

5F: clave que designa la posición de prueba del cordón de la soldadura angular circunferencial de un tubo (con su eje aproximadamente horizontal) en donde la soldadura se realiza horizontal y verticalmente y en posición elevada. En este caso el tubo permanece inmovilizado hasta que se completa totalmente el proceso de soldadura.

Cinta de soporte: término informal con el que se denomina a un soporte de listón sobre el lado de la raíz de la soldadura.

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Cizallar: cortar especialmente metales utilizando una herramienta de corte en frio.

Claro de la unión: la distancia entre las superficies de contacto de una unión, tanto en soldadura fuerte como en soldadura blanda.

Clasificación de los electrodos: método para identificar los electrodos tomando en cuenta su utilidad, el recubrimiento del fundente y su constitución química. La American Welding Society ha publicado una serie de especificaciones para los electrodos consumibles utilizados en el proceso de soldadura.

Clasificación del tinte de la placa: número que mide el poder de absorción de la luz y otras radiaciones de la placa o cristal filtrante.

Coalescencia: el crecimiento conjunto de los materiales que están siendo formaos para formar u solo cuerpo.

Coeficiente de expansión térmica: el incremento de longitud por cada unidad de, longitud y por cada grado que se calienta un metal.

Cohesión total: durante el proceso de soldado, es el resultado de una fusión y una interpenetración perfectas, cuando, las moléculas de la pieza soldada y de los materiales de aporte se integran completamente.

Colilla: el tramo de un electrodo de metal de aporte que queda después de haberse consumido el resto.

Combustibles alternos: combustibles como el propano, el metilacetileno –propadieno, el gas natural u otros combustibles gaseosos (excepto el acetileno) utilizados para soldar o cortar.

Composición eutéctica: la composición de una aleación q tiene dos curvas descendentes de liquidus también es el punto de fusión más bajo posible para esta combinación de metales.

Compuesto aglomerado: compuesto constituido por dos o más materiales discretos en el que cada material retiene su identidad física.

Concavidad: distancia máxima desde la cara de un cordón cóncavo a una línea imaginaria que une las dos orillas de la soldadura. La superficie cóncava del cordón esta debajo de la línea recta imaginaria entre las orillas del cordón de soldadora.

Conductividad térmica: la capacidad que tiene un material para transmitir el calor.

Conductor: alambre metálico que se utiliza para conectar la terminal de un circuito con la terminal de otro circuito.

Conexión a tierra: una conexión eléctrica desde el bastidor o la cubierta de la máquina de soldar a tierra, por razones de seguridad.

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Cono: la parte cónica de una flama de gas combustible adyacente al orificio de la boquilla del soplete.

Contorneando: la continuación de una soldadura de filete que se hace alrededor de la esquina de un miembro.

Contra cordón: cordón de soldadura producido con un pase invertido. Estos cordones siempre se aplican después de realizada la soldadura principal.

Control semiautomático: método de soldadura manual con ayuda de un equipo que controla automáticamente uno o más de los procesos, como la dosificación del material de aporte por ejemplo.

Convexidad: .la distancia máxima desde la cara de un cordón convexo a la línea imaginaria que toca las dos orillas del cordón de soldadura.

Cordón de raíz: cordón de soldadura que se extiende dentro de la raíz de la unión, cubriéndola parcial o totalmente.

Cordón de respaldo: cordón de soldadura que resulta de una pasada de respaldo. Los cordones de respaldo se completan antes de empezar la soldadura principal.

Cordón de soldadura: tira de soladura que resulta de una pasada de soldadura.

Cordón en zigzag: tipo de cordón que se realiza depositando la soldadura con un movimiento oscilatorio.

Cordón rectilíneo: tipo de cordón de soldadura depositado sin un zigzagueo apreciable.

Corriente alterna (CA o AC): corriente eléctrica que cambia de dirección periódicamente.

Corriente continua, electrodo en negativo: la disposición de los cables de la soldadura de arco con corriente continúa en la que el electrodo es el polo negativo y la pieza que se suelda es el polo positivo del arco de la soldadura.

Corriente continua, electrodo en positivo: la disposición de los cables de la soldadura de arco con corriente continua en la que el electrodo es el polo positivo y la pieza q1ue se suelda es el polo negativo del arco de la soldadura.

Corte con arco: grupo de procedimientos térmicos de corte consistentes en separar o extraer metal fundiéndolo con el calor del arco formado entre un electrodo y la pieza que se está cortando.

Corte con arco de plasma: método de corte que utiliza un, método confinado en el que el metal fundido es removido con un chorro de alta velocidad de gas ionizado proveniente del orificio de la confinación.

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Corte con fundente: procedimiento de corte con flama de gas combustible y oxigeno en el que se utiliza fundente para ayudar en el corte.

Corte con oxigás natural: método de corte alterno que utiliza gas natural como combustible y oxigeno como comburente.

Corte con oxihidrogeno: método de corte alterno que utiliza hidrogeno como combustible y oxigeno como comburente.

Corte con oxipropano: método de corte alterno que utiliza propano como combustible y oxigeno como comburente.

Corte con rayo laser: procedimiento térmico que separa una pieza de metal fundiendo o vaporizando la línea de corte con el calor de un rayo laser.

Corete en paquete: corte térmico en el que las placas que se van a cortar se apilan previamente para cortarlas de una sola pieza.

Corte térmico: .procedimiento de corte que separa una pieza de metal por medio de una fuente de calor localizada que funde o vaporiza el metal a través de la línea de corte.

Cráter: una depresión en la cara o parte visible de la soldadura al final del cordón

Cristal filtrante: placa de material transparente entintado que protege los ojos del soldador de la excesiva radiación ultravioleta, infrarroja o de la luz visible.

Cromo: elemento metálico brillante de color gris acero, duro y quebradizo. Se utiliza para endurecer aceros, en la producción de acero inoxidable y como enchapado resistente a la corrosión.

Cubierta: panel removible de vidrio incoloro, de vidrio recubierto de plástico que cubre la placa filtrante y la protege de salpicaduras de la soldadura, de picaduras por la corrosión o rasguños.

Cuello efectivo: la distancia mínima, menos cualquier convexidad, entre la raíz de la soldadura y la cara del cordón de la soldadura.

Cuello real: la distancia más corta entre la raíz y la superficie del cordón de soldadura.

Cuello teórico: la distancia que va desde el inicio de la raíz de la unión a la hipotenusa del mayor triangulo rectángulo que pueda inscribirse dentro de la sección transversal del cordón de soldadura. Esta dimensión esta basada en el supuesto de que la apertura de la raíz es igual a cero.

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D

Defecto: 1. Imperfección o discontinuidad en una soldadura, como grietas o porosidades. 2. una o varias discontinuidades que, por su propia naturaleza o por defectos acumulativos provocan que una parte o una pieza completa no satisfaga las especificaciones o las normas mínimas de aceptación aplicables a su caso. El término implica su rechazo.

Deformación: 1. Expansiones o contracciones no uniformes de un metal provocadas por el calentamiento o el enfriamiento durante el proceso de soldado. 2. La distorsión estructural que sufre un metal debido a los esfuerzos.

Desalieamiento de la unión: condición en la que los miembros de una unión no están bien alineados.

Desgarramiento laminar: formación de lamina subsuperficiales y grietas escalonadas en el metal base, con una orientación más o menos paralela a la superficie labrada. Esto es provocado por los esfuerzos tensiles en dirección del espesor de los metales base cuando estos han sido debilitados por la presencia de pequeñas inclusiones no metálicas en forma de hojuelas paralelas a la superficie metálica.

Desobstrucción de una válvula: acción consistente en abrir y cerrar rápidamente una válvula para limpiar su orificio de metales extraños.

Devanado primario: bobina de entrada de u transformador eléctrico.

Diagrama de fases: grafica que muestra las fases por las que pasa una aleación cuando se varía su temperatura y los porcentajes de los elementos que la constituyen también se le denomina diagrama de equilibrios.

Diagrama de fases de la aleación hierro/carbono: grafica que muestra las diferentes estructuras cristalinas del acero, así como los porcentajes de carbono que contiene el acero a varias temperaturas.

Diagrama de transformación isotérmica: grafica que muestra los diferentes productos de la transformación isotérmica que ocurren durante el periodo de enfriamiento en condiciones isotérmicas. También se le denomina diagrama de T-T-T, que significa diagrama de tiempo-temperatura-transformación.

Diodo: dispositivo electrónico similar a una válvula de vacio rectificadora|. Solo permite el paso de la corriente en una dirección, por lo que se utiliza para convertir corriente alterna en corriente continua.

Disco de seguridad: disco ubicado en la parte posterior de la válvula de un cilindro de alta presión el cual se rompe si el cilindro es manejado inapropiadamente, permitiendo con ello que el gas salga a la atmosfera, con lo que se evita una posible explosión.

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Discontinuidad: una interrupción de la estructura molecular del material que provoca una falta de homogeneidad en sus propiedades mecánicas, metalúrgicas o físicas. Una discontinuidad no constituye necesariamente un defecto.

Discontinuidad lineal: discontinuidad cuya longitud es sustancialmente mayor que su anchura.

Diseño de la unión: la forma, dimensiones y configuración de la unión o junta.

Disolución: procedimiento consistente en dispersar una o más sustancias liquidas, gaseosas o solidas en una sustancia (generalmente liquido), con el propósito de generar una mezcla homogénea.

Dispositivo de sujeción: dispositivo diseñado para mantener las piezas que se van a soldar en posiciones preestablecidas.

Distancia de separación: es a distancia entre la boquilla del soplete y la pieza de trabajo.

2 F, placa: clave que designa la posición de prueba de la soldadura angular aplicada a una unión en la que la soldadura se realiza en posición horizontal.

2F, tubo: clave que designa la posición de prueba de la soldadura angular circunferencial aplicada a un tubo, con su eje aproximadamente vertical, en la cual la soldadura se realiza en posición horizontal.

2FR: clave que designa la posición de prueba de la soldadura angular circunferencial a aplicada a un tubo, con su eje aproximadamente horizontal, en la que la soldadura se realiza en la posición horizontal rotando el tubo sobre su eje.

2G placa: clave que designa la posición de prueba de una soldadura de ranura lineal aplicada a una unión en la que la soldadura se realiza en posición horizontal.

2G, tubo: clave que designa la posición de prueba de una soldadura de ranura circunferencial aplicada a un tubo, con su eje aproximadamente vertical, en la que la soldadura se realiza en posición horizontal.

Ductilidad: la característica mecánica que tienen algunos materiales de estirarse o de formarse apreciablemente antes de facturarse.

Duración del arco: tiempo durante el cual ese mantiene un arco activado para realizar una soldadura con arco.

E

Eficiencia de la unión: la razón de la resistencia mecánica de la unión a la resistencia del metal base, expresada en porcentaje.

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Eje de una soldadura: una línea imaginaria que corre la longitud de la soldadura y que atraviesa perpendicularmente el centro geométrico de su sección transversal.

Electrodo: componente del circuito de una maquina de soldadura eléctrica que termina en el arco, la escoria fundida conductora o el metal base.

Electrodo compuesto: térmico genérico que se aplica a los electrodos de metal de aporte multicomponente de varias formas físicas, como alambres trenzados, tubos o alambre forrado.

Electrodo con núcleo de fundente: electrodo tubular de metal de aporte compuesto que consiste en una varilla hueca rellena de varios materiales pulverizados que producen una gruesa capa d escoria que protege la cara del cordón de soldadura. Se requiere gas de protección.

Electrodo con núcleo de metal: electrodo tubular compuesto que consiste en una vaina metálica rellena de varios materiales metálicos pulverizados.

Electrodo consumible: electrodo que suministra metal de aporte, por lo que es consumido durante el proceso de soldadura .Se utiliza en soldadura con arco de tungsteno y gas.

Electrodo para soldar: componente del circuito de soldar a través del cual pasa una corriente que termina en el arco, la escoria fundida o el metal base.

Electrodo recubierto: electrodo de metal de aporte compuesto, el cual consiste en un electrodo solido o hueco de metal al cual se aplica un recubrimiento para que se produzca una capa de escoria sobre el metal a soldar. Este recubrimiento puede contener materiales que sirven como aislamiento de la atmosfera, para desoxidación y para estabilización del arco; puede servir como fuente de aditivos metálicos para la soldadura.

Elementos de aleación: elementos como el cromo, el manganeso, níquel, tungsteno o vanadio, que se adicionan en cantidades suficientes a un metal para cambiar sus características. Estos elementos se agregan para producir ciertas propiedades específicas como dureza, tenacidad, ductilidad, resistencia mecánica, resistencia a la corrosión y resistencia al desgaste.

Elongación: en un ensayo o prueba de tención, es la cantidad de estiramiento permanente, cuando el material se encuentra a punto de fracturarse, generalmente expresada en porcentaje de la longitud original.

Empaste: técnica de recubrimiento que consiste en depositar material de aporte sobre uno o más superficies para proporcionarles compatibilidad metalúrgica para la subsiguiente pasada de la soldadura.

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Endurecimiento mecánico: método de endurecimiento en frio, consistente en martillar un metal a una temperatura muy por debajo de su punto de fusión con el fin de incrementar su dureza y resistencia. También se le denomina endurecimiento en frio.

Endurecimiento por precipitación: tratamiento térmico para dar mayor resistencia mecánica a las aleaciones, consistente en hacer que sus diferentes fases se precipiten a distintas temperaturas y en enfriarlas a diferentes velocidades.

Enlace metálico: es el principal lazo atómico que mantiene unidos a los metales.

Ensayo de izod: prueba que se hace a una muestra de material metálico para evaluar su resistencia al impacto en una discontinuidad y para evaluar la resistencia mecánica de un material comparativamente frágil durante la propagación de una grieta, la prueba se realiza utilizando una barra pequeña, de sección redonda o cuadrada, sujeta de uno de sus extremos por la mordaza de sujeción de un péndulo. La muestra se rompe con un solo impacto del péndulo y la energía absorbida en la ruptura de la muestra es registrada por la aguja de un cuadrante activada por el impacto del péndulo.

Ensayo de macrograbado con acido: prueba en la que se prepara la superficie de la muestra con acido y a continuación se le examina con lupa o con microscopio.

Ensayo de micrograbado: prueba en la que la superficie de la muestra se prepara con acido y a continuación se le examina con microscopio.

Entalladura: anchura de un corte, la cual es proporcional a la cantidad de material retirado por el instrumento cortador.

Escoria: producto no metálico producido por la disolución mutua del fundente y las impurezas no metálicas durante el proceso de soldadura.

Esferoidizacion: método para aliviar los esfuerzos residuales en un acero de alto carbono, consistente en calentarlo durante largo tiempo a la temperatura más baja de su transformación, seguida por un lento enfriamiento hasta que alcance la temperatura ambiente.

Esfuerzo: fuerza interna que causa o tiende a provocar la deformación del metal.

Esfuerzo residual: esfuerzo al que se halla sometido un miembro de una unión o un material que ya no esté sujeto a fuerzas exteriores o a variaciones de temperatura.

Especificación del procedimiento de soldadura: documento que proporciona las variables de soldadura requeridas en una ampliación específica, para asegurar que estás puedan ser seguidas por soldadores y operadores apropiadamente entrenados.

Especificaciones para un proceso de soldadura precalificado: especificaciones de un proceso de soldadura que satisfacen las condiciones estipuladas por un código

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de soldadura en particular y que son, por lo tanto, aceptables para su uso bajo ese código sin requerir una prueba de calificaciones.

Estañado: termino no convencional para designar el revestimiento que se aplica a las superficies de contacto antes de realizar la soldadura blanda.

Estructura cristalina: la disposición ordenada de los átomos de un sólido en un patrón geométrico específico. También se le denomina estructura reticular.

Estructura cubica centrada en la cara: uno de los tipos comunes de estructura de celda unitaria en la que los átomos están ubicados en cada vértice y en el centro de cada cara de un cubo. Entre las aleaciones y metales más comunes con esta estructura reticular están el aluminio, el cobre, el níquel y el acero inoxidable austenitico. Esta estructura reticular se encuentra el cinc, el cadmio y el magnesio.

Estructura reticular hexagonal cerrada: celda unitaria en forma de prisma hexagonal. Esta estructura contiene un átomo en cada arista y uno en centro del prisma. Otros tres átomos ocupan cada uno de los vértices de un triangulo localizado entre los hexágonos superior e inferior del prisma. Entre los metales más comunes con esta estructura reticular se encuentra el cinc, el cadmio y el magnesio.

Estructura soldada: pieza o estructura cuyas partes componentes fueron unidas por medio de la soldadura.

Expansión térmica: la expansión de los materiales provocada por la aplicación de calor.

F

Factor potencial: la razón de la potencia real (medida en vatios) a la potencia aparente (medida en voltios por amperios). En la corriente alterna el factor potencia es igual al coseno del Angulo de fases entre la onda de la corriente y la onda del voltaje.

Ferrita: tipo de protoacero de baja temperatura que contiene un porcentaje muy pequeño de carbono. La ferrita es un acero que no ha recibido tratamiento térmico previo o un acero que ah sido enfriado lentamente después de ser trasformado en austenita.

Flama carburante: flama reductora de combustible gaseoso-oxigeno en la que hay un exceso de combustible que crea una zona rica en carbono que se extiende alrededor y más allá del cono.

Flama reductora: flama de gas alimentada con oxigeno en la que hay un exceso de combustible.

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Fosforo: elemento químico no metálico muy activo y toxico, utilizado en la fabricación de acero y cristal, así como en trabajos pirotécnicos, en la naturaleza generalmente se encuentra en combinación con otros elementos .El acero y el hierro fundido aparece como impureza. Se debe reducir el contenido de fosforo en el acero a 0.05 por ciento, ya que una concentración mayor puede provocar fragilidad y perdida de tenacidad. Sin embargo la adición de una pequeña cantidad de fosforo al acero al bajo carbono incrementa ligeramente su resistencia mecánica y su resistencia a la corrosión.

Fuente de poder: aparato que suministra corriente y voltaje adecuados para la soldadura, el corte o el roció térmicos. También es conocida informalmente como maquina de soldar.

Fuente de poder con inversor: fuente de poder para soldadura eléctrica provista de un componente electrónico que cambia de frecuencia de entrada de 60 Hz a una frecuencia más alta. La fuente de poder con inversor se puede utilizar en todos los procesos de soldadura con arco.

Fuente de poder de corriente continua constante: fuente de poder que proporciona tres voltajes que están desfasados un tercio de ciclo (es decir, cada voltaje alcanza su valor máximo un tercio de ciclo después que el voltaje precedente). La corriente trifásica generalmente se utiliza en circuitos de 220 voltios o más.

Fuerza del arco: fuerza axial desarrollada por el plasma del arco.

Fundente: material utilizado para impedir la formación de oxido y otras sustancias indeseables en el metal fundido o sobre superficies metálicas solidas o para disolver o facilitar de alguna otra manera la remoción de tales sustancias.

Fundente corrosivo: fundente con un residuo que ataca químicamente al metal base .puede estar compuesto de sales inorgánicas y ácidos, sales orgánicas y ácidos, o de una resina activada.

Fundente no corrosivo: fundente para soldadura que tanto en su forma original como en su forma residual no ataca químicamente al metal base. Por lo general, está compuesta de materiales resinosos.

Fusión: la unión por calentamiento de los materiales base, con o sin material de aporte.

Fusión completa: fusión sobre todas las caras y entre todos los cordones adjuntos.

Fusión incompleta: discontinuidad en la soldadura en la que no ocurrió una fusión completamente el metal de aporte y las caras de fusión o los cordones adjuntos.

Fusión total: reforzamiento visible de la raíz realizado en una junta soldada desde un solo lado.

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G

Gas combustible: un gas – como el acetileno, el gas natural, el hidrogeno, el propano, el metilacetileno-propadieno estabilizado entre otros - utilizado en los procedimientos denominados “procedimientos con oxicombustible”, en cuya combustión normalmente se utiliza oxigeno como comburente.

Gas de protección: gas utilizado para impedir o reducir la contaminación de la soldadura por la atmosfera.

Gas inerte: un gas que por lo común no se combina químicamente con otros elementos o compuestos.

Gas MAPP: nombre comercial de un gas combustible cuyo componente principal es el metilacetileno-propadieno. (Marca registrada).

Geometría de la unión: la forma y dimensiones de la sección transversal de una unión antes de ser soldada.

GMAW (gas metal arc welding): soldadura de arco metálico con protección de gas. También se utilizan las expresiones informales metal inert gas (MIG), metal acti gas

(MAG), y hard wire welding (HWW), que significan “metal y gas inerte”, “metal y gas activo” y “soldadura con alambre duro”, respectivamente.

Gogles: anteojos de protección equipados con cristales filtrantes montados sobre un marco que se adapta ergonómicamente a la cara. Se utilizan sobre todo cuando se realizan trabajos de soldadura con gas combustible y oxigeno.

Golpe del arco: discontinuidad producida por un arco, que consiste en porciones de metal vuelto a fundir, metal afectado por el calor o en un cambio en la textura superficial de cualquier pieza metálica.

Grieta: discontinuidad tipo fractura caracterizada por sus extremos afilados y por una alta razón longitud a anchura.

Grieta bajo el cordón: grieta en la zona afectada por el calor que generalmente no se extiende hasta la superficie del metal base.

Grieta de soldadura: grieta localizada en el metal de aporte o en la zona afectada por el calor.

Grieta fría: grieta que aparece después que se ah completado la solidificación

Grieta longitudinal: grieta cuyo eje mayor está orientado aproximadamente perpendicular al eje de la soldadura.

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Grieta transversal: grieta cuyo eje mayor tiene una orientación aproximadamente perpendicular al eje de la soldadura.

Grietas de cráter: grietas en posición radial que se forman en un cráter de soldadura cuando el charco de soldadura se solidifica y se encoge.

GTAW (gas tungsten arc welding): soldadura con arco de tungsten y gas inerte. También existen las expresiones equivalentes Heliarc y TIC (tungsten insert gas).

H

Hidrogeno: el elemento químico más ligero que existe. Es incoloro, inodoro e insípido. En combinación con otros, es un elemento constitutivo de la mayoría de los componentes orgánicos y de muchos compuestos inorgánicos. En presencia de calor, se combina totalmente con el oxigeno para formar agua.

Hierro colado: una familia de aleaciones que contienen más de dos por ciento de carbono y entre 1 y 3 por ciento de silicio. Los hieros colados no son maleables cuando se solidifican, entre la mayoría de ellos tienen poca ductilidad y baja resistencia al impacto. Hay cuatro tipos básicos de hierro colado: gris, blanco, dúctil y maleable.

Hierro forjado: material compuesto casi exclusivamente de hierro y un poco de carbono.

Humedecimiento: fenómeno por el cual un metal de aporte líquido o un fundente se extienden y se adhieren en una capa delgada y uniforme sobre el metal base solido. Este fenómeno también se le conoce como “mojado” o “desparramamiento”.

I

Inclusiones: partículas extrañas de material solido atrapadas en la soldadura, provenientes de la escoria, el fundente, el oxido o el electrodo de tungsteno.

Inserto consumible: metal de aporte que se coloca a lo largo de la raíz de la junta antes de soldar, donde se fundirá completamente para formar parte de la soldadura.

Intervalo de la soldadura: en soldadura por resistencia es la suma de los tiempos de calentamiento y enfriamiento empleados para hacer una soldadura por impulsos múltiples.

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J

Junta a tope: junta entre dos miembros alineados en el mismo plano.

Junta en ángulo: unión de dos miembros colocados aproximadamente a 90° grados, formando una L.

L

Laminación: tipo e discontinuidad con separaciones o debilitamientos generalmente alineados en un plano paralelo a la superficie que se está trabajando.

Lanza de oxigeno: en el corte con lanza de oxigeno, es el tramo del tubo que transporta el oxigeno al punto de corte

Laser: artefacto que produce un rayo de luz concentrado y coherente por medio de estimulación electrónica o transiciones moleculares a niveles inferiores de energía. La palabra laser es acrónimo de ligth amplification by estimulated emission of radiation

(amplificación de luz por emisión estimulada de radiación).

Limite de elasticidad: punto en el que una muestra comienza a elongarse o deformarse permanentemente cuando se le aplica una carga de tensión.

Liquidus: la mínima temperatura a la que permanece liquido un metal o una aleación.

M

Manganeso: elemento químico blanco grisáceo metálico no magnético parecido al hierro, pero más duro y quebradizo. Puede alearse con hierro, cobre y níquel para hacer algunas aleaciones comerciales. Cuando se liga con el hierro, incrementa su dureza y resistencia mecánica y le añade otras propiedades también se añade a las aleaciones de magnesio y aluminio para aumentar su resistencia a la corrosión.

Martensita: tipo de microestructura del acero producido cuando es se te templa rápidamente después de haber sido transformado en austenita.

Martillado: trabajo mecánico al que se someten los metales golpeándolos repetidamente.

Martilleo: practica incorrecta, consistente en agregar un trozo de metal (una varilla, por ejemplo) a una unión antes de iniciar la soldadura o entre pasadas, lo cual da por resultado una soldadura con fusión incompleta.

Material base: material que va ha ser cortado o soldado con arco, con soldadura fuerte o con soldadura blanda.

Material de aporte: material (metal o aleación) que se añade a la unión durante el proceso de soldadura.

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Material de recubrimiento: material que se aplica al metal base o al sustrato durante el proceso de recubrimiento.

Máxima resistencia a la tracción: lectura final en un ensayo en el que se somete a la tracción una muestra, inmediatamente anterior al punto de ruptura.

Metal: elemento químico buen conductor del calor y la electricidad y generalmente maleable, dúctil, brillante y más denso que otros elementos.

Metal de aporte: nombre genérico para el metal de aporte para soldadura fuerte, el inserto consumible, el promotor de la difusión, la soldadura blanda, el electrodo consumible (varilla de soldar) el alambre de soldar. En soldadura por fusión, la porción de metal que se funde completamente durante el proceso de soldadura.

Metal de aporte para soldadura fuerte: el metal de aporte para ser uniones con soldadura fuerte, el cual tiene un liquidus por encima de 840°F (450° C).

Metal de aporte para soldaduras fuertes: el metal o la aleación que se agrega cuando se sueldan dos miembros. Este material se liga con el metal.

Metal de aporte para soldar: metal o aleación que se agregan cuando se sueldan dos miembros. Este material se liga con el metal base para formar el metal de la soldadura en una junta soldada por fusión.

Metal de la soldadura: la porción de una junta soldada que se fundió durante el proceso de la soldadura.

Metal de origen: nombre informal del metal base.

Metal depositado: metal de aporte que ha sido agregado durante un proceso de soldadura de cualquier tipo.

Metalurgia: la ciencia que trata sobre las propiedades, el comportamiento y la estructura interna de los metales.

Metilacetilenos: familia de gases combustibles alternos constituidos por mezclas de dos o más gases (propano, butano,butadieno,metil acetileno y propadieno).

Métodos de soldadura fuerte: el conjunto de procedimientos de soldadura que produce la coalescencia de las partes calentándolos a la temperatura de soldado en presencia de un metal de aporte que tiene un liquidus por encima de 840 °F (450 °C) y menor que el solidus del metal base. El metal de aporte se difunde entre las superficies coincidentes de la unión, que están en estrecho contacto, por la capilaridad.

Microestructura: término utilizado para describir la estructura interna de los metales. El examen visual de las superficies metálicas tratadas con acido puede revelar algunas configuraciones relacionadas con su estructura; sin embargo, la ampliación

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de los detalles mínimos proporcionan una cantidad mucho mayor de información. La micro estructura se puede examinar con lupa, microscopio óptico o microscopio electrónico.

Miembro de una unión a tope: miembro de una unión que por estar frente a otro miembro no puede moverse en dirección perpendicular a su cara delantera.

Modulo de elasticidad: la razón del esfuerzo a la deformación elástica. También es conocido como el modulo de Young.

Modulo de Young: en una muestra metálica sometida a una carga de tensión, el cociente entre la tensión aplicada y la deformación elástica resultante. Se representa gráficamente como una curva descendente al final de la recta que indica la elasticidad de un metal. Es una medida relacionada con la tenacidad de un material.

Molibdeno: metal duro blanco grisáceo utilizado para la elaboración de aceros industriales, aceros inoxidables. Aceros para herramientas y hierro de fundición.

Monofásico: generador o circuito en el cual se produce un solo voltaje de corriente alterna.

Múltiple del cilindro: cabezal múltiple para interconexión de fuentes de gas. Con sus correspondientes puntos de distribución.

N

NEMA: National Electrical Manufacturers Association ( Asociacion Nacional de Fabricantes de Aparatos Eléctricos).

Nitrógeno: elemento gaseoso. Se encuentra libre de la naturaleza y constituye aproximadamente el 78% de la atmosfera terrestre. Es incoloro, inodoro y relativamente inerte, pues puede combinarse con algunos elementos como el magnesio, el litio y el calcio cuando se calientan juntos. Se producen industrialmente por medio de la licuefacción y destilación fraccionaria del aire o calentando una solución de agua con nitrato de amonio.

Normalización: procedimiento consistente en calentar un metal por encima de cierta temperatura critica y dejar que se enfrié lentamente para hacerlo más blando y homogéneo.

O

Ohmio: unidad de resistencia. El ohmio se define como la resistencia de un circuito en el que un diferencial de potencia de un voltio produce una corriente de un amperio.

Oscilación del soplete: movimiento del soplete de atrás hacia adelante.

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Oxigeno: elemento químico gaseoso incoloro, inodoro e insípido. Es el más abundante de los electos de la Tierra. El oxigeno se encuentra libre en la atmósfera y constituye la quinta parte de su volumen. También se le encuentra combinado con agua, piedra caliza, piedra arenisca, etc. Es químicamente muy activo, se combina con casi todos los demás elementos y es esencial para la vida.

P

Pasada: progresión de la soldadura a lo largo de la unión, que resulta en una capa o cordón de la soldadura.

Pasada cosmética: una pasada de soldadura cuya finalidad principal es mejorar la apariencia de la pieza.

Pasada de respaldo: pasada de soldadura para proporciona respaldo a la soldadura primaria.

Pasada de soldadura: cada una de las veces que se realiza un deposito de soldadura sobre la unión. El resultado de una pasada es un cordón o una capa de soldadura.

Pata de la soldadura de ángulo: es la distancia entre la raíz de la junta y el borde del cordón.

Pendiente: término utilizado para Describir la forma de una curva estática de voltaje amperaje de una fuente de poder de voltaje constante. Está pendiente es causada por la impedancia producida por la adición de cantidades sustanciales de inductancia al circuito de la fuente de poder. Cuanto más inductativa se agrega al circuito de soldar, más inclinada se vuelve la pendiente de la curva de amperaje-voltaje. El aumento de la inductativa limita la corriente disponible cuando el sistema entra en corto circuito y retarda la respuesta de la fuente de poder a los cambios de las condiciones del arco.

Penetración: término informal utilizado para describir la profundidad de una fusión, la penetración en la raíz.

Penetración completa en la unión: condición en la raíz de una soldadura de ranura en la que el material de aporte se extiende a través de todo el espesor de la unión.

Penetración de la soldadura: véase penetración en la unión o penetración en la raíz.

Penetración en la raíz: la distancia que se extiende el metal de aporte dentro de la raíz de la unión.

Penetración en la unión: es la distancia hasta donde se extiende el metal de aporte, medida desde la cara del cordón hasta el interior de una unión, excluyendo la soldadura de refuerzo.

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Penetración incompleta en la unión: en una soldadura de ranura, condición de la raíz de la unión en la que el metal de aporte no se extiende a través de todo lo ancho de la unión.

Penetración parcial en la unión: en una soldadura de ranura condición de la raíz del cordón en la que existe una penetración parcial de la soldadura.

Perlita: mezcla de ferrita y cementita que contiene aproximadamente 0.8 por ciento de carbono. La perlita ocurre en aceros de baja temperatura que no han recibido tratamiento térmico previo a un acero que ha sido enfriado lentamente después de haber sido transformado en austenita.

Pie de la soldadura: es la unión de la cara de la soldadura con el metal base.

Pieza de trabajo: la pieza que se está soldando, cortando o rociando térmicamente

Placa aportadora: pieza de metal que se utiliza para iniciar el corte térmico.

Placa de retención de recubrimiento de soldadura: placa para retener el exceso de material que se extiende más allá del final de la unión, donde termina el cordón de soldadura.

Placa enfriadora: pieza de metal que se coloca detrás del material que se está soldando para evitar su sobrecalentamiento.

Plasma de arco: gas que ha sido calentado por un arco hasta una temperatura en la que está suficientemente ionizado como para conducir una corriente eléctrica.

Pluma de acetileno: la zona en forma de pluma, de color blanco intenso, de la flama de un soplete de oxiacetileno.

Polaridad: la condición de ser positivo o negativo con respecto a algún punto de referencia u objeto. Las terminales de la fuente de poder vienen marcadas como negativas y positivas, y la terminal a la que esté conectado el electrodo determina su polaridad.

Porosidades: cavidades pequeñas, generalmente indeseables, producidas por gas atrapado durante la solidificación del metal o en la capa producida por un rociador térmico.

Porta electrodo: dispositivo para sujetar mecánicamente el electrodo y para comunicarle corriente durante el proceso de soldadura o de corte.

Posición de soldado horizontal: en soldadura en ángulo, la posición en la que se aplica la soldadura sobre el lado superior de3 una superficie aproximadamente vertical. En soldadura de ranura, la posición en la que la cara de la soldadura yace en un plano aproximadamente vertical, y el eje de la soldadura en ese punto esta aproximadamente horizontal.

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Posición de soldar vertical: la posición en la que el eje de la soldadura es aproximadamente vertical y la cara de la soldadura esta en un plano aproximadamente vertical.

Posición múltiple de soldado: la posición para realizar una unión circunferencial de una pieza que no puede ser rotada y que por lo tanto debe soldarse en mas de una posición. Esto ocurre cuando se suelda un tubo en una posición fija (las posiciones 5f y 5g son para soldar un tubo fijo en posición horizontal; las posiciones 6f y 6g son para soldar un tubo colocado a 45 grados con respecto a la horizontal).

Posición plana de soldado: la posición utilizada para soldar desde la parte superior de una unión, cuando el eje de la soldadura esta en una posición aproximadamente horizontal.

Posiciones de soldadura: la relación espacial que exista entre el charco de soldadura, la unión, los miembros de la unión y la fuente de calor durante el proceso de soldadura.

Precipitar: hacer insoluble a una sustancia, por medio de calor o reactivos químicos, para separarla de una solución. Una vez separada, esta sustancia se deposita en el fondo.

Preforma: la forma en la que se fabrica el material de aporte para soldadura fuerte o por fusión, de acuerdo con la aplicación específica que se le va a dar.

Preparación de la superficie: conjunto de operaciones que tiene por objeto dar a las superficies las condiciones requeridas para su soldadura.

Preparación de las orillas: preparación de las orillas de los miembros de una unión, cortándolas, limpiándolas, enchapándolas, etcétera.

Procedimiento: conjunto de las operaciones básicas utilizadas en la soldadura, el corte térmico o en el rociado térmico.

Procedimiento para soldar: métodos y practicas detalladas para realizar de manera apropiada la labor de la soldadura.

Profundidad de la fusión: la distancia la que, durante el proceso de soldado, se extiende la fusión dentro del metal base o del cordón de soldadura previamente aplicado, medida desde la superficie fundida.

Profundidad del chaflán: la distancia perpendicular desde la superficie del metal base a la orilla de la raíz o al comienzo de la cara de la raíz.

Programa de soldadura: hoja tabular en la que especifican los valores de los parámetros y la secuencia en la que se va a realizar las operaciones de soldadura.

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Protuberancia del electrodo: en le caso de la soldadura de arco de gas y metal, la soldadura de arco con núcleo de fundente, la soldadura con electro gas y la soldadura con arco sumergido, es la parte del electrodo que se extiende mas allá del final del tubo de contacto. Si se trata de soldadura con arco de gas y tungsteno y de la soldadura con arco de plasma, es la parte de la varilla de tungsteno que se extiende, más allá del final de la boquilla. En soldadura de arco con electrodo de tungsteno y gas inerte, es el tramo del electrodo de tungsteno que s extiende mas allá del final de la boquilla de gas. En soldadura de arco metálico con protección de gas, es el tramo del electrodo no fundido que se extiende más allá de la punta del tubo de contacto.

Prueba de charpy de una muesca en v: ensayo con carga de impacto para determinar la tenacidad de la ranura del material.

Prueba de dureza de Brinell: método de prueba que utiliza un punzón de penetración con punta de bola. El diámetro de la huella indica el grado de dureza o numero de dureza de Brinell (BHN).

Prueba de dureza Rockwell: el método más común para probar la dureza. Consiste en aplicar una carga sobre la superficie de la muesca y a continuación medir cuanto penetro el punzón. Hay nueve diferentes pruebas de dureza Rockwell, producto de la combinación de tres tamaños de punzón y magnitudes de carga.

Prueba de flexión: ensayo en la que la cara del cordón se coloca sobre una superficie convexa con un radio de reflexión determinado.

Prueba de flexión de la raíz: prueba en la que la raíz de soldadura se coloca sobre una superficie convexa con determinado radio de curvatura.

Prueba de flexión lateral: prueba en la que el lado de la sección transversal de la soldadura se coloca sobre una superficie convexa de un radio de cierta curvatura.

Prueba de ruptura del cordón de soldadura en ángulo: ensayo en la que la muestra se coloca de tal manera que la carga produzca tensión en la raíz del cordón.

Prueba de tracción: prueba en la que se aplica a una muesca una carga de tracción cuya magnitud aumenta hasta que se rompe.

Prueba no destructiva: prueba en la que se determina si un material o componente es apropiado para algún propósito específico utilizando una técnica que no lo deteriora hasta el punto que ya no se puede utilizar para su propósito original.

Purga: remoción de gases o vapores indeseables de tanques t otros recipientes, cámaras mangueras, sopletes u hornos.

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R

Radiación infrarroja: energía electromagnética cuya longitud de onda oscila entre 770 y 12,00 nanómetros.

Radio de la ranura: el radio usado para dar a la soldadura de ranura forma de j o de U.

Raíz de la soldadura: los puntos vistos en sección transversal de la soldadura, en donde la superficie de la raíz se une a las superficies el metal base.

Raíz de la unión: aquella porción de la unión que se va a soldar en donde las piezas están más cercanas entre sí. En su sección transversal, la raíz de la unión puede ser un punto, una línea o un área atrapadas en la soldadura.

Ranura para la soldadura: canal en la superficie de la pieza de trabajo, o la apertura entre los miembros que se van a soldar, en donde se deposita el cordón de soldadura.

Ranurado con arco: procedimiento térmico de ranurado que utiliza una variante del proceso de corte con arco para formar ranuras o chaflanes.

Ranurado posterior: remociones de porciones de metal de soldadura y de metal base del lado de la raíz, para facilitar la fusión total y la penetración completa en la unión al hacer la pasada subsiguiente en ese lado.

Reactor: artefacto utilizado en los circuitos de soldadura con arco para eliminar o suavizar las fluctuaciones de la corriente. También denominado inductor.

Rebajo: ranura formada por fusión en la cara del cordón o en la superficie de la raíz y que se extiende por debajo de la superficie adyacente del metal base.

Reborde o pestaña: material de soldadura que se extiende más allá del inicio y del final de la unión.

Rectificador de silicio: dispositivo electrónico de semiconductor que actúa como válvula unidireccional, por lo que se utiliza para convertir la corriente alterna en corriente continua.

Rectificador para soldadura: dispositivo (generalmente un diodo semiconductor) instalado en el circuito de la fuente de poder cuya función es convertir la corriente alterna en corriente continua.

Recubrimiento con metal duro: un tipo de revestimiento en el cual se deposita material duro sobre la pieza de trabajo para reducir el desgaste.

Recubrimiento metálico: aplicación de soldadura o de roció térmico para formar una capa de material sobre una superficie, para darle ciertas propiedades o dimensiones. Este procedimiento es diferente al de la soldadura.

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Red cubica centrada en el cuerpo: uno de los tipos comunes de celda unitaria, la cual se describe como una cuba con un átomo en cada uno de los ocho vértices de la celda y un solo átomo en el centro de la celda. Esta disposición reticular es típica de la forma ferritica del hierro. Entre los metales con ese tipo de estructura reticular están el hierro, el acero, el carbono, el cromo, el molibdeno y el tungsteno.

Reforzamiento de la cara: reforzamiento de soldadura en el lado de la unión que ya se había soldado.

Refuerzo de la raíz: cordón de soldadura en el lado opuesto al de la soldadura original.

Refuerzo de la soldadura: cantidad adicional de soldadura de la requerida para realizar una unión.

Registro de la calificación del procedimiento de soldadura: documento que registra las variables reales usadas para efectuar una prueba de soldadura aceptable, así como los resultados de las pruebas hechas a la pieza ya soldada para calificar una norma de procedimiento.

Regulador de presión: dispositivo diseñado para mantener la presión del suministro de gas casi constante. Los reguladores pueden estar unidos a los cilindros presurizados o la toma de tubería de gas, con el fin de reducir la presión del gas hasta el nivel requerido para la operación del equipo.

Regulador de presión para gas: dispositiva para controlar el suministro de gas para que este salga a una presión sustancialmente constante.

Relleno de la unión: en una unión a tope o empalmada, placa de metal que se inserta entre el miembro empalmado y el miembro más delgado para acoplar dos piezas de diferente grosor.

Relleno deficiente: condición en la que la cara de la soldadura o la superficie de la raíz se extiende por debajo de la superficie adyacente del metal base.

Resistencia al a fatiga: capacidad de un material para resistir una carga repetidamente

Resistencia a la tracción: magnitud de carga de tracción o estiramiento que resiste un material antes de romperse. Se mide en libras sobre pulgada cuadrado en kilopascales.

Resistencia al corte: capacidad de un material, en particular de un metal para resistir impactos cortantes.

Resistencia al impacto: es la capacidad de un material para resistir una carga por choque. Esta cualidad está relacionada con su tenacidad y su ductilidad.

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Resistencia de contacto: resistencia al flujo de la corriente eléctrica entre dos piezas o entre un electrodo y la pieza de trabajo.

Resistor: dispositivo con una resistencia eléctrica controlable o conocida, utilizado en circuitos eléctricos o en circuitos de soldadura con arco para regular el amperaje del arco.

Retrogresión de la flama: retraimiento momentáneo de la flama de un soplete hacia el interior de la boquilla de soldar o de cortar. En ocasiones este retraimiento provoca la extinción de la flama, otras veces la flama reaparece, paro siempre acompañada de una pequeña explosión.

Revestimiento: procedimiento de recubrimiento de superficies en el que se deposita o se aplica un material, generalmente para mejorar su resistencia a la corrosión a la abrasión o al calor.

Rocío de arco: proceso de roció térmico que utiliza un arco entre dos electrodos consumibles de material de recubrimiento como fuente de calor y gas comprimido para atomizar y lanzar este material al sustrato.

Rocío térmico: procedimiento que consiste en depositar materiales metálicos o no metálicos finamente divididos sobre un sustrato, para formar una capa de cierto grosor. Cuando se aplican, estos materiales se pueden estar en estado liquido (fundidos) o a una temperatura cercana a la de puno de fusión. Se pueden adquirir en forma de polvos, varillas o alambres.

S

SAE: Society of Automitive Engineers (Sociedad de Ingenieros Automotrices).

Salpicaduras: partículas de metal expelidas durante la soldadura por fusión, las cuales no forman parte de la soldadura

Secuencia de la soldadura: el orden en el que se realizan las soldaduras de una pieza de trabajo.

Secuencia de las pasadas de la soldadura: orden en el que se realizan las pasadas de soldadura.

Secuencia en retroceso: secuencia longitudinal en el cual las pasadas se hacen en dirección opuesta al avance de la soldadura. Generalmente, se utiliza para controlar la distorsión.

6 F: clave que designa la posición en la que se realiza la soldadura circunferencial en ángulo de un tubo cuyo eje esta aproximadamente a 45 grados de la horizontal, en el cual la soldadura se efectúa en posición horizontal, vertical y elevada. En esta operación el tubo permanece inmóvil hasta que se completa la soldadura.

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6 G: clave que designa la posición en la que se realiza la soldadura circunferencial en ranura de un tubo cuyo eje esta aproximadamente a 45 grados de la horizontal, en el cual la soldadura se efectúa en posición horizontal, vertical y elevada. En esta operación el tubo permanece inmóvil hasta que se completa la soldadura.

6 GR: clave que designa la posición en la que se realiza la soldadura circunferencial en ángulo de un tubo cuyo eje esta aproximadamente a 45 grados de la horizontal, en el cual la soldadura se efectúa en posición horizontal, vertical y elevada. En esta operación el tubo permanece inmóvil hasta que se completa la soldadura.

Separador de la unión: una tira, una varilla, un anillo u objeto metálico insertado en la raíz de la unión que sirva como respaldo o para mantener abierta la raíz durante el proceso de soldadura.

Silicio: elemento químico no metálico de apariencia similar al grafito, muy utilizado e aleaciones. Segundo elemento más abundante en la tierra. En la naturaleza se le encuentra en forma de óxidos (silicatos). El silicio contribuye a mejorar la resistencia mecánica del acero, incrementa su dureza y desempeña la valiosa función de desoxidar y eliminar los gases atrapados durante la fusión.

Símbolo de soldadura: icono que representa el tipo de soldadura.

Simbología de la soldadura: cuadro en el que se muestra los símbolos de los diferentes tipos de soldadura.

Solape: protuberancia del metal de aporte que sobresale más allá del borde o de la raíz de la soldadura.

Soldabilidad: la capacidad de un material de ser soldado bajo las condiciones específicas y, una vez soldado, para proporcionar satisfactoriamente el servicio para el que fue diseñado.

Soldador: 1.- es el nombre utilizado para referirse a la persona dedicada al trabajo de soldadura manual o semiautomática. 2.- persona que opera el equipo de soldar, el cual puede sr manual, automático, mecanizado o robótico.

Soldadura: es la coalescencia de metales o aleaciones obtenida ya sea calentándolos a la temperatura de soldado, con o sin aplicación de presión o con o sin el uso de material de aporte.

Soldadura (blanda) : metal o aleación que se utiliza como material de aporte en el proceso de soldar, el cual tiene un líquidos por debajo de los 840 °F (450 °C) y menor que el sólidos del metal base.

Soldadura a presión por resistencia: grupo de métodos de soldadura en los que la aplicación de presión produce la coalescencia de las superficies de contacto con el calor generado por la resistencia de las piezas de trabajo al flujo de la corriente en un circuito en el cual forma parte.

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Soldadura aceptable: una soldadura que satisface los requerimientos aplicables.

Soldadura autógena: soldadura de fusión que se emplea sin emplear material de aporte.

Soldadura blanda: tipo de soldadura que produce la coalescencia de los materiales calentándolos a la temperatura adecuada y utilizando un metal de aporte que tenga un líquido no mayor de 840 °F (450 °C) y por debajo del sólido del metal base. Las superficies que se van a unir se colocan en contacto estrecho y el metal de aporte se distribuye entre ellas por capilaridad.

Soldadura blanda a presión: método de soldadura en el cual las piezas que se van a unir se recubren con soldadura en sus partes colindantes, se calientan y se ensamblan juntas sin agregárseles soldadura adicional.

Soldadura blanda con soplete: método de soldadura blanda en la que se utiliza el calor de una flama de gas combustible.

Soldadura blanda por resistencia: método de soldadura blanda en la que se utiliza el calor generado por la resistencia al flujo de la corriente eléctrica en un circuito del cual forma parte la pieza de trabajo.

Soldadura con arco: conjunto de métodos de soldadura en los que la fusión del metal la produce el calor generado por un arco eléctrico, con o sin aplicación de presión y con o sin el uso de material de aporte.

Soldadura con arco de plasma: método de soldadura que utiliza un arco confinado entre un electrodo no consumible y el charco de soldadura o entre el electrodo y la boquilla de restricción. La atmosfera de protección la proporciona el gas ionizado emitido por el soplete, el cual puede ser completado por una fuente auxiliar de este gas.

Soldadura con arco sumergido: método de soldadura que utiliza uno o varios arcos que se forman entre el electrodo de metal desnudo y el charco de soldar. El metal fundido está protegido por una capa de fundente granular sobre la pieza de trabajo. El proceso se realiza sin presión, con metal de aporte proveniente del electrodo y en algunos casos, proviene de una fuente complementaria (una varilla de soldar, el fundente o gránulos de metal).

Soldadura con cautín: método de soldar en el que el calor requerido se obtiene de un cautín.

Soldadura con maquina: soldadura con un dispositivo mecánico de soldar equipado con soplete, pistola o porta electrodo, el cual requiere de ajuste manual de los controles en respuesta a observaciones visuales del operador.

Soldadura con oxihidrógeno: método de soldadura alterno que utiliza hidrogeno como combustible y oxigeno como comburente.

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Soldadura con potencia pulsada: una variante del método de soldadura con arco en la cual al corriente se suministra en pulsos a intervalos de corta duración pero potentes. Tales impulsos son significativamente más altos que la potencia media. Existen otros términos equivalentes: soldadura con impulsos de tensión y soldadura con impulsos de corriente.

Soldadura con rayo laser: método de soldadura que produce la coalescencia con el calor proveniente de un rayo laser aplicado sobre la unión este método no requiere gas de protección ni de la aplicación de presión.

Soldadura con varias pasadas: tipo de soldadura que requiere más de una pasada para asegura una completa y satisfactoria unión de las piezas soldadas.

Soldadura de ángulo: soldadura de sección transversal aproximadamente triangular que une dos superficies colocadas a un ángulo de casi 90° en una unión traslapada tipo T o de esquina.

Soldadura de cadena discontinua: soldadura discontinua en ambos lados de una junta en la que ambos puntos de soldadura de un lado están aproximadamente opuestos a los del otro lado.

Soldadura de cordón: término utilizado para las soldaduras superficiales.

Soldadura de costura: soldadura continua hecha entre o sobre miembros que se traslapan, el cual la coalescencia puede ocurrir en las superficies de contacto o en la superficie exterior de uno de los miembros. La soldadura continua puede consistir en un solo cordón de soldadura o en una serie de puntos de soldadura superpuestos.

Soldadura de espárragos o bornes: nombre genérico con el que se designa a la unión de esparrago metálico o un elemento similar a la pieza de trabajo. Este tipo de soldadura puede realizarse con arco, resistencia, fricción o algún otro método, con o sin gas externo de protección.

Soldadura de ojo de cerradura: técnica de soldar en la que una fuente de calor concentrado penetra parcial o totalmente a través de la pieza de trabajo, formando un agujero en el borde delantero del charco de soldadura. A medida de que avanza la fuente de calor, el metal fundido va llenando el agujero hasta formar un cordón.

Soldadura de onda: método de soldadura automático en el cual las piezas de trabajo pasan a través de una fuente de soldadura fundida.

Soldadura de ranura: la soldadura hecha de una ranura o canal que se forma entre las piezas de trabajo.

Soldadura de ranura en J: tipo de soldadura de ranura en la que un lado de la unión forma una J.

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Soldadura de ranura en U: tipo de soldadura en la que la ranura tiene una forma de U.

Soldadura de ranura en V: tipo de soldadura en la que la ranura tiene la forma de una V.

Soldadura de ranura en V con bordes de pestañas: soldadura en una ranura formada por dos miembros con superficies curvas.

Soldadura de ranura traspasada o a pie de agujero: soldadura que se hace en un agujero alargado que se forma entre los miembros de una unión, fusionando un miembro con el otro. El agujero puede estar abierto en un extremo.

Soldadura de recubrimiento: soldadura aplicada a una superficie, no para soldar, si no para que esta adquiera ciertas propiedades o dimensiones.

Soldadura de sellado: cualquier soldadura diseñada primordialmente para proporcionar un grado especifico de hermetismo.

Soldadura de tapón: soladura hecha en un orificio circular traspasado de un miembro de una junta para unirlo por fusión al otro miembro.

Soldadura directa: técnica de soldar en la que el soplete o la pistola de soldar se orienta en la misma dirección en la que avanza la soldadura.

Soldadura discontinua: tipo de soldadura en la que la continuidad es interrumpida por espacios sin soldar.

Soldadura escalonada discontinua: soldadura discontinua en ambos lados de la unión, con los puntos de soldadura de un lado intercalados con los puntos del lado opuesto.

Soldadura fuerte: soldadura producida calentando un ensamble hasta su temperatura de soldado y usando material de aporte que tenga un liquidus por encima de 840 °F (450 °C) y menor que el solidus del metal base. El metal de aporte se distribuye entre las superficies coincidentes de la unión, que está en estrecho contacto por acción capilar.

Soldadura fuerte con soplete: método de soldadura fuerte que utiliza el calor proveniente de una flama de gas combustible.

Soldadura fuerte en horno: procedimiento en el cual las piezas que se van a soldar se introducen en un horno, en donde son calentadas hasta la temperatura requerida para soldarlas.

Soldadura fuerte por inmersión: procedimiento de soldadura que utiliza el calor de un baño de sales o metal fundido. Cuando se utiliza metal fundido. Cuando se utiliza

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sal fundida el baño puede actuar como fundente. Cuando se emplea metal fundido el baño proporciona el metal de aporte.

Soldadura fuerte por resistencia: método de soldadura fuerte en la que se utiliza el calor generado por la resistencia al flujo de la corriente eléctrica en un circuito la cual forma parte la pieza de trabajo.

Soldadura hacia arriba: tipo de soldadura en la que el cordón se deposita de abajo hacia arriba.

Soldadura inversa: técnica de soldar en la que el soplete o la pistola se orienta en dirección opuesta al avance de la soldadura.

Soldadura manual: método de soldadura en el que el soplete o la pistola o el porta electrodo se sujetan o manipulan directamente con las manos. Puede incluir el uso de dispositivos para mover la pieza de trabajo, a si como alimentadores de materiales de aporte operados manualmente.

Soldadura por fusión: cualquier proceso en el que la soldadura se realiza por medio de la fusión del metal base.

Soldadura por puntos: soldadura hecha entre miembros traslapados en la que la coalescencia puede ocurrir en las superficies de contacto o en la superficie externa de uno de los miembros. La sección transversal de esta soldadura es aproximadamente circular

Soldadura posterior: la que se realiza en la parte posterior de un trabajo de soldadura con una sola ranura.

Soldadura provisional: tipo de soldadura cuya finalidad es mantener alineadas las piezas en cierta posición hasta que se haga la soldadura definitiva.

Solidus: la temperatura más alta a la que una aleación o un metal continúa completamente solido.

Sombreado de los lentes: véase cristal filtrante.

Soplete de presión impelente: soplete que requiere de un suministro de gases a una presión superior a 2 libras (14 kPa). En el caso del acetileno, la presión debe de ser entre 2 y 15ibras (de 14 a 103 kPa). El oxigeno por lo común es suministrado a aproximadamente a la misma presión.

Soplete inyector: tipo de soplete utilizado para hacer más eficiente el uso de los gases combustibles cuando estos se suministran a presiones de 2 libras (14 KPa) o menores. En este caso, el oxigeno se suministra a una presión de 10 a 40 libras (70 a 275 KPa), incrementándose esta para adecuarla al tamaño de la boquilla. La velocidad relativamente alta del flujo de oxigeno es para aspirar o absorber una

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cantidad mayor de gas combustible del que normalmente fluiría a presiones de suministro bajas de los gases combustibles.

Soplo del arco: la deflexión de un arco que su trayectoria normal debido a fuerzas magnéticas.

Soporte: pieza colocada contra la pared posterior de la unión para retener al metal de aporte fundido. Esta pieza puede fundirse parcialmente o permanecer separada durante el procedimiento de soldado. Puede ser de metal o de otra sustancia (fibras metálicas, asbesto, carbono, cobre o cerámica).

Superficie de contacto: 1.- la superficie de contacto entre el metal de aporte y el metal base en una junta soldada. 2.- superficie de una pieza que está en contacto o muy cerca de la superficie de la otra pieza a la que se va a soldar. También se utiliza la expresión superficies colindantes.

Superficies de contacto: las superficies de contacto entre el metal de aporte y el metal base en una soldadura por fusión, o entre los metales base en una soldadura de estado sólido sin metal de aporte, o entre el metal de aporte y el metal base en una soldadura de estado sólido con metal de aporte.

Supresor de retrogresión de la flama: dispositivo que evita que una retrogresión propague la flama más allá de cierto punto.

Sustrato: cualquier material al que se aplica un rocío térmico.

T

Tamaño de la soldadura de ángulo: si las dos patas son iguales (es decir, si su sección transversal tiene la forma de un triangulo isósceles que pueda inscribirse dentro del cordón. Si las patas son desiguales, el tamaño es el del mayor triangulo rectángulo que pueda inscribirse dentro de su sección transversal.

Tamaño de la soldadura de ranura: la penetración de la soldadura en la ranura. También se le denomina cuello de la ranura o cuello efectivo de la soldadura.

Tapón fusible: tapón de aleación que obstruye el canal de descarga de un cilindro de gas y no lo deja salir hasta que se funde a una temperatura predeterminada, permitiendo el escape de gas de una manera controlada.

Tasa de depósito: peso del material de aporte depositado por unidad de tiempo.

Temperatura entre pasadas: en una soldadura realizada con varias pasadas, la temperatura del área soldada entre una y otra pasada de soldadura.

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Temple: procedimiento consistente en enfriar rápidamente un metal caliente sumergiéndolo en agua, aceite u otro líquido. El propósito del temple es darle al metal la resistencia mecánica deseada y endurecerlo.

Tensión con circuito abierto: volteje entre las terminales de salida y la fuente de poder cuando no fluye corriente a través del soplete o la pistola.

Tensión del arco: diferencial de potencial eléctrico a través del arco.

Tiempo de retardo del encendido: el tiempo que transcurre entre el momento en que se inicia el flujo del gas de protección y el inicio del arco.

Tiempo de retardo en el apagado: el tiempo que transcurren entre el momento en el que se corta la corriente y el momento en el que se suspende el suministro de gas de protección o de agua refrigerante.

Tipo de unión: clasificación de las uniones con base en cinco configuraciones básicas: unión a tope, unión en ángulo, unión de borde o de orilla, unión empalmada y unión en T, la cual es una variante de la unión en ángulo.

Tira espaciadora: tira o barra de metal que se inserta en la raíz de la unión de una soldadura de ranura. Sirve como soporte y para mantener abierta la raíz durante la soldadura. También puede servir como puente en caso de que exista alguna apertura excepcionalmente ancha debido a un ensamble muy holgado.

Torsión: el esfuerzo al que se somete un cuerpo, como una varilla o un alambre dándole vueltas o torciendo uno de sus extremos, mientras que el otro extremo permanece sujeto firmemente, o sea se está torciendo en dirección opuesta.

Trabajo en frio: el acto de formar, doblar o martillar un metal a una temperatura muy inferior a la de su punto de fusión. El trabajo en frio de los metales provoca su endurecimiento, haciéndolos mecánicamente más fuertes, pero menos dúctiles.

Tramo de sujeción para el tubo de contacto: es la distancia desde el tubo de contacto a la punta de la boquilla de gas. Este término se utiliza en soldaduras de arco metálico y gas de protección y en soldaduras de arco con electrodo de núcleo de fundente.

Transferencia globular: en la soldadura con arco, es la transferencia de grandes gotas de metal fundido desde el electrodo consumible a través del arco.

Transferencia por corto circuito: transferencia de metal en la cual el meta fundido proviene de un electrodo consumible es depositado sobre la pieza de trabajo durante cortos circuitos repetidos.

Transferencia por rocío: transferencia de metal en la que el metal fundido de un electrodo consumible es transferido de manera axial a través del arco en gotas pequeñas.

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Transformación tiempo temperatura: véase diagrama de transformación isotérmica.

Transformador elevador: transformador que aumenta el voltaje de entrada de una corriente y entrega una corriente de voltaje mayor.

Transformador para soldadura: transformador que se utiliza para suministrar una corriente de voltaje apropiado para la soldadura con arco.

Transformador reductor: transformador que reduce el voltaje de entrada de una corriente y entrega una corriente de voltaje menor.

Transiciones de fase: una transición de fase ocurre cuando los metales o aleaciones pasan de sólidos a líquidos o viceversa. Las transiciones de fase del hierro son: de la temperatura ambiente a 1670 °F (910 °C) tiene una retícula cubica centrada en el cuerpo; de 1670°F (910°C) a 2535°F (1390 °C) tiene una retícula cubica centrada en las caras, de 2535°F (1390°C) a 2800°F (1538°C) (que es la temperatura de fusión) regresa a la retícula cubica centrada. A estas transiciones también se les denomina transiciones alotrópicas.

3F: clave que designa la posición de prueba de soladura en el caso de una soldadura de ranura lineal aplicada a una junta en la cual el cordón se deposita en posición de soldadura vertical.

3G: clave que designa la posición de prueba de soldadura en el caso de una soldadura de ranura lineal aplicada a una junta en la cual el cordón se deposita en posición de soldadura vertical.

Tubo de contacto: un dispositivo que transfiere corriente a un electrodo continuo.

U

Unión: la parte en la que se unen los miembros que se van a soldar o las orillas de las piezas que van a ser soldadas.

Unión de orilla: soldadura de dos o más piezas paralelas o casi paralelas unidas por sus orillas.

Unión de raíz abierta: unión no soldada y sin soporte ni inserto consumible.

Unión empalmada: la unión de los miembros que van a soldarse se colocan a un ángulo de 90 grados para formar una T.

Unión metalizada: unión hecha con soldaduras con una amplia gama de temperaturas de fusión en la que el calor lo suministra la soldadura fundida que se vierte sobre la unión. La soldadura se manipula con un trapo o una espátula, para obtener el tamaño y contorno requeridos.

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Unión soldada en frio: unión con coalescencia incompleta debido a que no se qplico suficiente calor al metal base durante la soldadura.

V

Varilla para soldar: alambre recto de material de aporte que normalmente no conduce la electricidad.

Vatio: unidad de potencia eléctrica igual al voltaje multiplicado por el amperaje. Un caballo de fuerza equivale a 746 vatios.

Velocida de alimentación de alambre: la tasa en la que se consume el alambre de aporte cuando se realiza un trabajo de corte térmico, rocio térmico o de solldadura.

Velocidad de propagación de la flama: la velocidad a la que viaja una flama a través de una mezcla de gases.

Voltio: unidad que mide la tensión eléctrica o diferencial de potencia entre dos puntos de un circuito eléctrico.Z

Zona afectada por el calor: la porción del metal base cuyas propiedades mecanicas o su estructura molecular han sido alteradas por el calor generado durante el proceso de soldado o de corte térmico.

Zona de fusión: el area del metal base, la cual se determina midiendo la sección trnasversal de una soldadura.

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DESARROLLOS HISTÓRICO DE LA SOLDADURA

Por siglos el único método que el hombre conoció para unir metales fue la forja, método tosco y engorroso en el que los metales calentados eran sometidos al martillo hasta lograr su fusión. No fue sino hasta los años que antecedieron a 1900 que los actuales procesos de soldadura fueron desarrollados; la soldadura por Arco Eléctrico y la soldadura por resistencia Eléctrica, se conocieron a finales de la década de 1880 y utilizados en la industria solo unos años después. La soldadura Oxiacetilénica fue desarrollada en el mismo período y se utilizó en la industria a principios del siglo XX.

Nadie sabe cuando el hombre aprendió a usar la soldadura por forja ya que pocos utensilios de fierro y acero subsisten, debido a la corrosión que a través de cientos de años sufren los materiales, por lo que existen pocas evidencias para su estudio y análisis.

El acero y su técnica para el endurecimiento fue practicada hace treinta siglos en la antigua Grecia. Tribus primitivas en diferentes continentes desarrollan los mismos métodos de fusión, formado y tratamientos térmicos para el acero. Todos los principios de soldadura fueron descubiertos, perdidos y redescubiertos repetidas veces por los antiguos a lo largo de los tiempos, sin que por desgracia existiese una continuidad que impidiera que se llevaran los secretos a la tumba en tan diversas ocasiones.

En la época del renacimiento los artesanos poseían gran destreza en el uso y aplicación de la soldadura por forja.

Las partes al ser unidas, se preparaban y calentaban en un horno antes de ser martilladas, roladas o prensadas. Vannoccio Biringoccios Pyrotechmia, publico en Venecia 1540 contenidos de estas operaciones en las que demuestra su apasionamiento por estos procesos de gran uso.

Por muchos siglos posteriores al renacimiento, el fuego común representó la fuente principal del calor para la soldadura. Era utilizado principalmente un horno de carbón para calentar el fierro. También los trabajadores del metal usaron frecuentemente el calor de los gases de combustión para efectuar la operación de soldado.

El proceso de soldado por forja en el fierro, se desarrolló hasta ser reconocido e incorporado a la industria.

Para la unión de piezas grandes y pesadas se requería de mucha destreza y mucha mano de obra para alcanzar y mantener la temperatura de trabajo; cuando las dos partes se encontraban suficientemente calientes para ser unidad se utilizaban grandes grúas en la operación, las orillas a soldar eran golpeadas repetidamente con un martillo, mientras al calor se mantenían constante; en ese momento las piezas eran apartadas del fuego y terminadas en un yunque. El soldado por forja se practica actualmente en muchos lugares, pero se uso tiende a desaparecer.

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De los 3 nuevos procesos, desarrollados justo antes del siglo XX, la soldadura por arco ha surgido la de mayor uso e importancia del Profr. G. Lichtenberq quien había unido metales por fusión eléctrica en 1782 en Alemania; pero la mayoría de los acontecimientos en la historia de la Soldadura Eléctrica se remontan al descubrimiento del Arco Eléctrico por el Sir Humphrey Davy en 1801, mientras experimentaba con la incipiente ciencia de la electricidad, Davy descubrió que se podía formar un arco mediante un circuito eléctrico de alto voltaje, colocando las dos terminales cerca una de la otra. Este arco que provocaba una luz brillante generaba considerable calor, podía producirse y mantenerse a voluntad y su longitud e intensidad permitían ser variadas sin límite en función del voltaje del circuito y las terminales utilizadas. Davy demostró el arco eléctrico en el Royal Institute de Inglaterra en 1808, donde el descubrimiento despertó un gran interés.

Por muchos años, se utilizó como un pasatiempo científico ya que ese fenómeno no parecía tener una aplicación práctica.

Después del descubrimiento del arco eléctrico la primera persona que se tiene noticia, que intencionalmente unió metal mediante la soldadura eléctrica, fue un inglés llamado Wilde. En los albores de la década de 1860 el fundió y unió pequeñas piezas de fierro y en 1865, se le otorgó la patente de este proceso, siendo ésta la primera, registrada para la soldadura eléctrica.

El Arco Eléctrico, por lo tanto, permaneció como de interés científico, sólo hasta 1881 cuando fueron introducidas las lámparas tipo arco de carbón en las calles. Poco después el horno eléctrico hace su aparición en Inglaterra, uno de los principales fue instalado en 1886 para producir aleaciones en aluminio. Esta aplicación particular del Arco Eléctrico fue un paso importante en la iniciación del de la industria del Aluminio.

Probablemente el primer intenso para usar intensivamente el calor del arco de carbón para soldadura, fue hecho en 1881, cuando Auguste de Meritens usó un electrodo de carbón para conducir el arco de soldadura desde los polos de una batería.

Bernardos, N, de and Olszewski

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En este experimento de Meritens conectó la pieza al polo positivo de la fuente de poder, y la varilla de carbón al polo negativo de tal manera que la distancia entre la varilla y la pieza pudiera ser controlable. Parte del calor desarrollado se perdía en el aire ambiente, pero suficiente cantidad de calor alcanzaba la pieza de trabajo para lograr la unión de la partes. En otras pruebas con soldadura de arco se emplearon electrodos, arreglados igualmente que en el arco de lámpara. El calor del arco se desviaba contra la pieza de trabajo mediante campos magnéticos o por una ráfaga de aire comprimido.

Otros dos científicos Nikolas de Bernardos y Stanislay Olszewski que demostraron interés en el proceso de Meristens, llevarón a cabo el experimento de este. En 1885 dieron a la luz una patente Británica para un procedimiento de soldadura empleando electrodos de carbón

Bernardos que era Ruso, también registró un patente similar en su país, que consistía en un proceso en el cual las piezas de trabajo eran conectadas en el polo negativo, la varilla de carbón era dirigida al polo positivo en un circuito de corriente directa. La varilla no estaba colocada como en el experimento de De Meritens sino que llevaba un aislamiento manual, este proceso fue patentado en 1887 y Bernardos es acreditando como el poseedor de la primera patente de soldadura con arco.

El proceso de Bernardos de arco con carbón fue puesto en uso en pequeña escala en Inglaterra inmediatamente después que fue desarrollado, en 1887 se implemento un taller para hacer tanques barriles y muebles de fierro. En este mismo año empieza a utilizarse el corte de aceros por medio de chorros de Oxígeno. Pero fue hasta 1894 cuando se logra la primera aplicación industrial de la soldadura utilizando la flama Oxi-Hidrógeno. Y en 1901 es cuando nace el primer soplete Industrial de Oxiacetileno.

En un principio se presento el factor limitante en el desarrollo de la soldadura por arco y fue el electrodo. Los primeros electrodos eran alambres desnudos de acero Sueco o Noruego, que producían soldaduras débiles y quebradizas al contacto con el aire. En un intento por superar estas dificultades, los investigadores desarrollaron electrodos ligeros y revestidos con diversos materiales orgánicos minerales. Oscar kjelborg de Suecia quien presento en 1907, una de las primeras patentes, es considerado uno de los electrodos cubiertos.

Los recubrimientos desarrollados durante ese tiempo fueron más encaminados a estabilizar el arco que en proteger y purificar el metal para soldar. No fue sino hasta 1912 que Strohmenger obtuvo una patente en Estados Unidos para electrodos recubiertos pesados, lo que permitió que la industria lograra tener un electrodo capaz de producir metal para soldadura con buenas y propiedades metálicas. Los electrodos primitivos, sin embargo eran lentos y poco aceptables, por su alto precio, ya que el proceso de recubrimiento de estos requería operaciones de producción de costo alto que incluía la aplicación de revestimiento de asbesto, aluminio fino y otros materiales.

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Pero antes de 1913, se fabricaron las primeras maquinas de soldadura por resistencia eléctrica, once años mas tarde en 1924, se descubre que las alta frecuencia tiene una aplicación indispensable en el proceso Tig. En este mismo año se descubre la soldadura con hidrogeno atómico, en la cual es necesario tener dos electrodos de carbón e Hidrogeno entre los cuales se establece el arco y a través de este se hace pasar hidrogeno transformándose así en hidrogeno atómico; siguiendo la gran etapa de las transformaciones y descubrimientos en el campo de la soldadura, se empieza a usar en el año 1935 los gases inertes, siendo el hidrogeno el primer gas utilizado siguiéndole más tarde el Argón. Un año más tarde, en 1936 tuvo su origen la primera máquina automática de soldadura. Poco más tarde en el año de 1938, tuvo un gran desarrollo la soldadura por resistencia eléctrica ya que se adaptaron controles electrónicos que ayudan a la temperatura y dimensiones de soldadura, logrando gran velocidad. Los primeros fabricantes de este tipo de maquinas fueron la General Electric Co, y Westing House de los Estados Unidos.

Continuaron así una serie de descubrimientos, los cuales beneficiaron bastante al desarrollo industrial, naciendo en el año de 1955 uno de los mejores procesos de soldadura, este proceso es llamado Plasma.

41

Capítulo I Características de las aleaciones

42

Metalurgia de la soldadura

Introducción

Debido a que la soldadura expone al metal a altas temperaturas, necesitamos comprender como reaccionan los metales al calor. Para esto, se examinaran las propiedades de los metales y como e miden esas temperaturas. Después se investigara la estructura cristalina de los metales y que cambios produce el calor en ella y por tanto, en las propiedades del metal. También debemos aprender acerca de los efectos de los elementos de aleación.

Estudiar el diagrama del hierro-carbono, explicar el proceso de endurecimiento, el temple y tratamiento térmico del acero. también tenemos que conocer los sistemas de clasificación del acero y considerar los diferentes tipos de hierro colado. Teniendo todo esto en mente, buscamos la manera de reducir los efectos negativos del calor de la soldadura sobre los metales.

Fundamentos

La metalurgia es el área de conocimiento que trata sobre la extracción y tratamiento de los metales en general. La metalurgia de la soldadura es la parte de la metalurgia que trata acerca de la conducta de los metales durante la soldadura y los efectos que tiene sobre sus propiedades

Para resolver los problemas cotidianos de fabricación y reparación, los soldadores deben entender:

• Los efectos de la soldadura sobre propiedades de los metales • Los procesos de endurecimiento y de temple de los metales, particularmente

de los aceros. • Como corregir o minimizar los efectos negativos de la soldadura sobre los

metales.

Propiedades mecánicas de los metales

Son los siguientes:

• La tensión o tracción • La comprensión • El esfuerzo cortante • La torsión

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Todos los esfuerzos por complejos que sean, pueden ser explicados por la combinación de dos o más de estos tipos básicos:

Es la capacidad de una muestra de prueba para resistir el estiramiento sin romperse.

La resistencia a la tracción se calcula dividiendo la carga entre el área de la sección transversal de la muestra bajo prueba. El resultado de esta medición se da en lb/pulg2 o en MPa

Con una maquina de pruebas se somete la muestra a una fuerza tractiva creciente

La fuerza de tracción a la que se somete la muestra y los cambios de longitud que sufre se registran simultáneamente. A la grafica de estos datos de le denomina curva de esfuerzo-deformación.

Máquina para probar la resistencia a la tracción.

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Curva de tensión- deformación.

Información adicional proporciona la curva de esfuerzo- deformación y que nos indican estos parámetros

• Limite elástico: es la máxima fuerza de la tracción que puede aplicarse a la muestra sin deformarla permanentemente. En general, queremos mantener nuestra carga de diseño muy por debajo del límite clásico, de manera que la estructura no se deforme permanentemente.

• Limite de resistencia: es el punto de la curva de esfuerzo- deformación mas alla del cual el esfuerzo y la deformación ya no tienen una relación lineal.

• Carga de ruptura: es el máximo valor de la fuerza de tracción que se obtiene en una curva de esfuerzo - deformación.

• Modulo de elasticidad: es la relación lineal entre el esfuerzo y la deformación para cambios de longitud no permanentes. Es la pendiente de la curva esfuerzo-deformación debajo del límite de elasticidad. También se le conoce como modulo Young y se representa con una E en las ecuaciones. Cuanto más vertical es la porción lineal de la curva de esfuerzo- deformación, mas rigido es el material. Véase la grafica

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¿Cómo se relaciona la ductilidad con la elasticidad?

La elasticidad es la relación entre el esfuerzo y la deformación por debajo del punto de deformación permanente. La ductilidad mide cuanto puede deformarse un material sin romperse, por ejemplo el aluminio y el cobre son muy dúctiles; por esa razón pueden estirarse con facilidad hasta convertirse en alambres. Aun cuando todos los aceros tienen la misma elasticidad, su ductilidad varía mucho dependiendo de su composición. Los aceros con bajo contenido de carbono generalmente son dúctiles, los de alto contenido de carbono no lo son. ¿Cómo se mide la ductilidad? De cualquiera de estas dos maneras:

• Midiendo en porcentaje de estiramiento en un tramo de dos pulgadas. • Midiendo el porcentaje de reducción en el área de la sección transversal.

¿Cómo se define la dureza de un metal? La dureza es la capacidad de un material para resistir la indentacíon o la penetración. Constituye un excelente indicador de la resistencia del material. La prueba puede realizarse fácilmente, si destruir el material probado. Se utilizan probadores de dureza portátiles para verificar la dureza de las soldaduras fuera del taller. Las tablas de conversión relacionan la resistencia y la dureza. Véase la figura.

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Conversión de dureza a resistencia a la tracción

¿Cuáles son las más importantes escalas de medición de dureza de los metales?

• Rockwell. Utiliza una bola penetradora de acero o carburo de tungsteno de 10 mm.

• Brinell. Utiliza un penetrador de diamante en forma de cono.

¿Cómo se mide la dureza de un metal? Se realiza oprimiendo con determinada fuerza un penetrador muy duro, generalmente de de diamante o de carburo de tungsteno, contra la muestra. La profundidad que alcanza el penetrador en el material indica la dureza de la muestra. Véase la figura.

Medición de la dureza Rockwell.

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¿Qué es la resistencia a la compresión? La resistencia a la compresión es la capacidad de un material para resistir una carga de compresión. Generalmente no es necesario aplicar esta prueba a los metales, ya que la mayoría tiene casi la misma resistencia a la tracción que a la compresión. ¿Qué es la resistencia a la fatiga y como se determina? La resistencia a la fatiga es la capacidad de un material para soportar las aplicaciones repetidas de tensión o aplicaciones repetidas de liberación de esfuerzos. La figura es un esquema de un probador de fatiga.

Máquina para probar la resistencia a la fatiga.

¿Por qué es importante la resistencia a la fatiga?

Cuando una pieza está sometida a muchos ciclos de esfuerzo, puede ocurrir una fractura por fatiga, aun cuando el máximo nivel del esfuerzo este considerablemente por debajo del punto de ruptura. Es importante conocer la resistencia de un objeto sometido a ciclos de tensión o vibración, como los motores, los aeroplanos y los puentes. Sin embargo, no basta con conocer el punto de ruptura de un metal. ¿Qué son la fuerza de impacto y la resistencia a la fractura?

Estos términos se aplican a la capacidad de los metales para soportar cargas aplicadas repentinamente. La fuerza del impacto es la energía necesaria para fracturar una muestra entallada, y por lo general se determina por medio de las pruebas de Charpy o de Izod. La resistencia a la fractura es la capacidad de un metal para resistir la propagación de una grieta ya existente por una carga aplicada repentinamente.

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¿Cómo se mide la resistencia al impacto? Se somete una muestra entallada al impacto de un péndulo. La altura a la que llega el péndulo después de fracturar la muestra indica cuanta energía fue utilizada para romperla.

Máquina para prueba de Izod de resistencia al impacto.

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Capítulo II

Tipos de soldaduras

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ALEATRODO 43-S

DESCRIPCIÓN

Electrodo de aluminio con revestimiento extruido

para soldar aluminio.

Cubre la mayor parte de las necesidades de soldadura

de producción o mantenimiento de diferentes tipos de

aluminio al silicio con revestimiento extruccionado,

cuyos depósitos son fuertes, tensos, libres de porosidad

y alta penetración.

USOS:

Aplicado con mucha facilidad en tanques, moldes,

piezas rotas dañadas, bases de motores, piezas

nuevas de fundición o defectos de maquinado, para

usar este electrodo requiere de precalentamiento de

acuerdo al espesor de la pieza al soldar , forma y uso.

Este electrodo debe guardarse en lugar seco y caliente.

APLICACIONES:

Solamente se suelda con corriente continua y polaridad

invertida.

DIAMETROS: AMPERAJES

RECOMENDADOS

2.4 m.m (3/32”) 80 Amps

3.2m.m (1/8”) 125 Amps

4.0 m.m (5/32”) 150 Amps

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ALEAROD 129

Esta aleación está diseñada para ser aplicada en baja

temperatura puede ser usada en numerosas aleaciones

de aluminio, excelentes para aluminios con

espesores delgados y aplicaciones donde la

composición química del material base sea

Desconocida. Aplicaciones típicas en la industria de la

Refrigeración, fabricación de enseres de aluminio,

Industria automotriz fabricación de tanques, reparación

de defectos, grietas y rellenos en fundición de aluminios.

USOS:

Limpie perfectamente el área a soldar, aplicando el

fundente ALUFLUX y precalentar en forma indirecta hasta

que el fundente empiece a fluir se aplicara la varilla y con

movimientos del soplete, empezara a rellenar,

posteriormente déjese enfriar y los residuos se retiraran

con agua caliente y cepillo.

DIAMETROS:

3/32”

1/16”

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ALEATRODO 64

DESCRIPCION:

Este electrodo tiene múltiples usos siendo una aleación

de las llamadas económicas, para soldar hierro colado

en donde no se requiere que la pieza del material base

deba ser maquinada con herramienta de corte, en partes

contaminadas o sucias es excelente para usarse. Arco

suave y estable.

USOS:

Limpie perfectamente el área a soldar en caso de que

se requiera remover el material fatigado, use la aleación

Aleacorte. Y es recomendable precalentar el material

base aproximadamente 180 C. Para soldar con

cordones cortos y alternados, procurando usar un

amperaje relativamente bajo. Recomendable en

carcazas de bombas, maquinaria agrícola, y todo tipo

de hierro colado excepto fundición blanca.

DIÁMETROS:

1/18”

5/32”

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ALEATRODO 460

DESCRIPCIÓN:

Aleación diseñada para usarse en piezas de hierro

colado de todos los grados y tipos excelente para

hierro colado sucio o con impregnaciones de grasa

o aceite sus depósitos totalmente maquinable de

ferroniquel clasificación AWS E Ni Fe permiten que

al soldarse se eviten las grietas. Comúnmente sirven

para soldar bases de maquinaria, motores, impulsores

de bombas, cejas de engranes, coronas levas.

USOS:

Limpie perfectamente el área a soldar, en piezas de

volúmenes grandes se recomienda precalentamiento

a una temperatura aproximada de 200 C, en caso de

biselado se recomienda el uso de Aleacorte. Deposite

cordones cortos y rectos, martillado rápidamente cada

deposito mientras está caliente, use la técnica de

cordones alternados para no recalentar la zona.

DIAMETROS:

1/8”

5/32”

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ALEANIQUEL 400

DESCRIPCIÓN:

Aleación de níquel cuya soldabilidad abarca materiales

de fundición de hierro que tengas dificultades de

soldabilidad por fatiga, trabajo a temperatura o

exposición a productos químicos, el adecuado balance

de la aleación es el resultado de un deposito donde el

grafito en libertad ayuda a su maquinabilidad, sirve

para reparar piezas de fundición gris nodular y maleable

ideal en la reparación de cabezas de motor, monoblock

bombas, engranes, etc.

USOS:

Limpie perfectamente el área a soldar en piezas

grandes se debe precalentar sin pasarse de

calentamiento, en caso de biselado se recomienda

Aleacorte al aplicar el electrodo deberá hacerse con el

mínimo de amperaje

DIAMETROS:

1/8”

5/32”

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SUGARTRODO

AC/DC ELECTRODO POSITIVO

Dureza 57-61 RC

SUGARTRODO.- Esta diseñado para usos en

industria azucarera; específicamente en las masas

de molinos donde se requiere mayor extracción de

jugos de caña por lo que su alta resistencia a la

abrasión es elevada con resistencia moderada al

impacto su aplicación en forma de partículas

salpicadas.

Dureza aproximada en sus carburos 1500 HV. Se

solda únicamente en posición horizontal plana

corriente continua polarizada electrodo en positivo.

DIAMETRO

1/8” 3.2 mm

5/32” 4.0 mm

3/16” 4.8 mm

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ALEAPREMIUM 1.

DESCRIPCIÓN:

Aleación con núcleo de níquel para revestimiento

especial básico gratifico, presenta la opción mas

adecuada en las reparaciones de hierro colado.

Proporciona la oportunidad de trabajar con un

proceso en frió. Sus depósitos totalmente

maquinables con un aspecto excelente de acabado ,

el tipo de revestimiento le permite una facilidad

enorme de trabajar con él. Sirve para reparar piezas

de fundición gris nodular y maleable, ideal en la

reparación en las cabezas de motor, monoblock, engrane, etc.

USOS:

Limpie perfectamente el área a soldar, en piezas

grandes se debe precalentar sin pasarse de

calentamiento, en caso de biselado se recomienda

Aleacorte, al aplicar el electrodo deberá hacerse

con el mínimo de amperaje y en cordones cortos y

repartidos .

DIAMETROS:

3/32”

1/82

5/32”

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ALEAPREMIUM 2.

DESCRIPCIÓN:

Aleación Ferro-Níquel para soldar hierro colado

específicamente indicado para soldadura de hierro

colado nodular su revestimiento ,produce un arco

suave y estable, ideal para mantenimiento en general

y reparación de piezas de maquinaria, altos valores de

resistencia y ductilidad, resultados excelentes para

unir aceros aleados con aleaciones de níquel.

USOS:

Limpie perfectamente el área a soldar en piezas

grandes se debe precalentar sin pasarse de

calentamiento, en caso de biselado se recomienda

Aleacorte, al aplicar el electrodo deberá hacerse con

el mínimo de amperaje y en cordones cortos y

repartidos

DIAMETROS:

1/8”

5/32”

58

ALEAROD 140

DESCRIPCION:

Es una aleación para hierro colado para usarse con

soplete oxiacetilenico, para ser usado en hierros

colados grises , con resultados altamente

satisfactorios al igualar los colores de material de

aporte base para sellado de poros, depósitos

totalmente maquinables, se recomienda en engranes,

cabezas de cilindros, moldes de fundición, parrillas

bases de maquinas etc.

USOS:

Limpie perfectamente el área a soldar para biselado

se recomienda el uso de Aleacorte y con flama neutra

aplique la soldadura en cordones alternados y

repartiendo calor para evitar posteriores

agrietamientos.

DIAMETROS:

4.8 mm

6.4 mm

59

BRONZETEC.

DESCRIPCIÓN:

Aleación no ferrosa balanceada específica mente para

soldar bronce y latón, ya sea en trabajo de

produccion o programas de mantenimiento en áreas

de fundición a bajos costos y eficiente aplicación,

poco chisporroteo, resistencia a la salinidad, en

alto grado, así como diferentes ácidos de tanque.

USOS

Al aplicar Broncetec se, recomienda precalentar

adecuadamente la pieza de acuerdo al tamaño,

espesor, figura y peso, también retirar grasa, pintura

y óxidos, en casos de ranuras o achaflanados se

recomienda el uso de Aleacorte. Excelente electrodo

para ser usado en chumaceras, bielas, correderas,

bronce de acero, latón con acero hierro colado,

hélices de barco, bases de maquinas.

APLICACION:

Solamente se solda con corriente continua y

polaridad invertida

DIAMETROS: AMPERAJES

RECOMENDADOS

3.2 MM 125 Amps

4.0 MM 150 Amps

60

ALEAROD 23

DESCRIPCION:

Aleación de bronce de soldadura de tipo universal

composición de una aleación cobre-zinc especial

para unión de metales como: COBRE, BRONCE,

LATÓN, ACEROS Y HIERRO COLADO.

Características inigualables, por el poco humo que

produce maquinabilidad y convierte a alearod 23

en una soldadura necesaria en cualquier taller

mecánico o de mantenimiento, aplicaciones típicas

en monoblocks, en válvulas en tuberías, instalaciones

sanitarias carrocerías. Recomendación;

Fundente bronceflux para su mejor aplicación.

USOS:

Limpie perfectamente el área a soldar en piezas de

tamaño grande se recomienda precalentamiento en

caso de ser necesario, en biselado se recomienda

el uso de Aleacorte. Al terminar la unión se pueden

retirar los residuos con cepillo de alambre

DIAMETROS:

1/16”

3/32

1/8”

61

ALEAROD 00

DESCRIPCIÓN:

Aleación con bajo punto de fusión excelente acción

capilar para soldar COBRE-COBRE, autofundente

en cobre, elevada conductibilidad eléctrica , también

es llamada soldadura sustituto de plata. No es

aplicable en metales ferrosos, aplicaciones típicas

COBRE-COBRE, tuberías de pared delgada,

instalaciones de aire acondicionado, equipo de

refrigeración y para construir contactos eléctricos.

USOS:

Limpie perfectamente el área a soldar precaliente

el metal base aproximadamente a 300 C, en caso

de ser necesario el fundente se recomienda el uso

de Plataflux, para remover los residuos, úsese agua

caliente y cepillo.

DIÁMETROS:

3/32”

1/8”

62

ALEAROD 61

DESCRIPCIÓN:

Aleación diseñada para aplicación a baja temperatura

con excelentes resultados en fluidez y acción capilar,

su presentación con revestimiento de fundente, su

alta resistencia a la tracción lo hacen la aleación

ideal para ser utilizada para soldar todo tipo de aceros

al carbón, y esta aleación liga perfectamente en una

gama de aleaciones de cobre, hierro, níquel.

Recomendación : en caso de ser necesario el uso

de bronceflux para su mejor fluidez y limpieza del

metal base.

USOS:

Limpie perfectamente el área a soldar en piezas de

tamaño grande se recomienda precalentamiento de

ser necesario o biselar se recomienda el uso de

Aleacorte. Al terminar la unión se pueden retirar los

residuos con cepillo de alambre.

DIÁMETROS:

1/16

3/32

1/8”

63

BRONZETEC C.F.

DESCRIPCIÓN:

Aleación recubierta de fundente exclusivo para

sopletes diseñado para que al aplicarse el

fundente limpie y desoxide dejando una

atmósfera propicia para soldar el metal base

evita la perdida de la capa de zinc en los latones ,

excelentes para unir metales disímiles también

para hierros colados , aceros al carbón, cobre y

piezas galvanizadas al soldar con Broncetec CF.

El operario tendrá un mínimo de humos .

USOS:

El metal a soldar deberá limpiarse de grasas,

óxidos , pintura, en caso de ser necesario deberá

precalentarse de acuerdo a su tamaño , peso y

medidas . De excelentes resultados de soldadura en

la producción en la industria automotriz, de bicicletas,

motos, muebles metálicos, bastidores de escaparates

instalaciones de aire acondicionado y conexiones

sanitarias.

APLICACIONES:

Recomendable precalentar a 400C para soldar con

flama ligeramente carburante.

DIÁMETROS:

2.4 MM

3.2 MM

4.0 MM

64

ALEACORTE

DESCRIPCION:

Electrodo para preparación de superficies con

revestimientos de grafito que permite la limpieza

de materiales contaminados y el corte de

aleaciones de alto carbón, su fácil manejo permite

al operador cortes rápidos sin dejar escorias

adheridas al metal base. Donde sea necesario su

aplicación en mantenimiento o producción de

hierros, aceros inoxidables, cobre y bronce.

USOS:

Se recomienda que al ocupar Aleacorte no se

ejecuten movimientos zigzagueantes, solo en

línea recta, de acuerdo al diámetro será la

penetración que se obtenga, empujando hacia

adelante, apropiado para chaflaneado y perforado

de metales.

APLICACION:

Corriente continúa ambas polaridades

DIÁMETROS: AMPERAJE RECOMENDADO

3.2 MM 200-350

4.0 MM 300-400

4.8 MM 350-500

65

ALEADUR HB 30

DESCRIPCIÓN:

Para construcción de partes de acero al carbón

su principal característica es la alta resistencia

a la compresión y para base de reconstrucciones

en equipos que deberán llevar un recubrimiento

más duro finalmente. Para ser usado en industrias

azucareras, de movimiento de tierras, en compañías

constructoras.

USOS:

Limpiar el área a soldar y en caso de que esta

área sea demasiado grande deberá usarse

precalentamiento en caso de tener que remover

material fatigado se recomienda el uso de Aleacorte

mantenga arco corto o mediano y el electrodo con

una ligera inclinación en el sentido de avance.

DIÁMETROS:

1/8”

5/32”

3/16”

66

ALEADUR AM 354

DESCRIPCIÓN:

Aleación diseñada para la reconstrucción, unión

de aceros al manganeso austeniticos tienden a ser

débiles con elevadas temperaturas por lo que

se recomienda al aplicar ALEADUR AM 354.

Debe utilizarse amperajes lo más bajos posibles

USOS:

Limpie perfectamente el área a soldar en caso de

que se requiera remover material fatigado se

recomienda el uso de Aleacorte, en piezas de gran

volumen y peso, deberá de soldarse a la

temperatura mínima y con cordones encontrados,

en calentamiento de piezas provoca distorsiones

en el metal base, martillos para trituradoras,

compactadoras, zapatas de oruga, agujas de riel,

conos giratorios, cruces de vía.

DIÁMETROS:

1/16”

5/32”

3/16”

67

ALEADUR HSS-10

DESCRIPCIÓN:

Aleación diseñada para usarse en acero

herramientas porque su composición química a

base de cromo molibdeno, tungsteno, vanadio,

permite usarse en matrices de corte, embutido y

extrusión, punzones herramientas de forja, válvulas

levas, tornillos sin fin, para reconstrucciones de

gran volumen se recomienda el uso de Aleatrodo

500 como colchón y Aleadur HSS-10 como

revestimiento final, la tenacidad y dureza del material

depositado la hacen la aleación recomendable

para el revestimiento de herramienta de corte.

USOS:

Limpie perfectamente el área del metal se

recomienda precalentamiento en piezas grandes

de 150 a 400 C. Use corriente alterna o continua

polaridad invertida, mantenga arco corto y elimine

escoria.

DIÁMETROS:

3/32”

1/8”

68

ALEADUR THS-1

DESCRIPCIÓN:

Puede ser aplicada para todos los aceros

soldables y hierros colados es una aleación en

cuyo interior se encuentra polvo de carburo de

tungsteno la dureza al aplicar la aleación

dependiendo del metal base oscila entre 65-70

RC , por lo cual esta aleación resiste severa

abrasión y moderado impacto, en grandes

volúmenes se recomienda el uso de Aleatrodo

500 para relleno de colchón.

USOS:

Limpie perfectamente el área a soldar y aplíquese

con un arco de corto a mediano depositando

cordones de vaivén

DIÁMETROS:

4.8 MM

69

ALEADUR CROMO

DESCRIPCIÓN:

Aleación cuya composición química al ser aplicada

da como resultado carburos de cromo y dureza

de 60-63 RC, con una resistencia al desgaste por

abrasión o fricción o combinados ambos, se puede

depositar sobre cualquier tipo de acero por ser una

aleación con elevada dureza deberán de ser

aplicadas más de 2 capas, la cual la hace una

aleación económica al mismo tiempo. Para ser

usada en mezcladoras de concreto, cuchillas de

excavadora, puntas de arado.

USOS:

Limpie perfectamente el área a recubrir, en caso

de que sea una superficie que requiera más de dos

cordones se recomienda el uso de ALEDUR HB-30,

en caso de que la pieza sea demasiado grande se

recomienda el uso de precalentamiento, esta aleación

solda con corriente continua, alterna, en caso de ser

necesario remover material fatigado se recomienda

el uso de aleacorte.

DIÁMETROS:

1/8”

5/32”

3/16”

70

ALEADUR 63

DESCRIPCIÓN:

Aleación cuya principal característica es alta

resistencia al impacto y abrasión sus depósitos

de cromo manganeso austenitico, le permiten

endurecer al trabajo sin posteriores deformaciones

lo cual lo hace un electrodo con bastante

versatilidad. Sus propiedades abarcan también

resistencia al agrietamiento y excelente liga con

aceros al manganeso austenitico, (12-14% de Mn).

En caso de ser necesario se recomienda el uso

de aleacorte para remover material fatigado o

defectuoso

USOS:

Limpie el área a soldar de todas las impurezas y

grasas , recomendable el uso de Aleacorte

si se necesita remover material utilice la aleación

con mínima inclinación con un arco corto.

Deposito de cordones salteados con

avance lento y con oscilaciones.

DIÁMETROS

5/32”

3/16”

71

ALEADUR 17 Y 17 CF.

DESCRIPCIÓN:

Aleación diseñada para reconstrucción de piezas

que están sometidas a impacto cíclico por

ejemplo: La reconstrucción de engranes ya sea en

acero o en hierro colado, propulsores y carcasas

de bombas, pistones de compresoras. La ventaja

que ofrecen son alto grado de resistencia friccional,

sobresaliente maquinabilidad y posterior

endurecimiento al trabajo ya sea varilla desnuda

o cubierta con fundente, resistencia tensil

100,000 PSI de dureza 130 HB.

USOS:

Limpie perfectamente el área a soldar, precaliente

y con flama neutra aplique a la varilla su fluidez

permitirá que reconstruya levantando cordón tras

cordón en forma plana ,abulta posteriormente

elimine residuos con agua caliente.

DIÁMETROS:

1/8”

4.8

72

ALEAROD 1000

DESCRIPCION:

Varilla con contenido de plata que sirve para soldar

cualquier tipo de acero inoxidable , cobre bronce,

acero y aleaciones de níquel, latón, depósitos

sumamente delgados y fluidos, las juntas son

fuertes 60,000 a 90,000 PSI de resistencia tensil.

Excelente soldabilidad en metales ferrosos

compatibles con cualquier diseño de juntas.

USOS:

Limpiar perfectamente el metal base con fundente,

plataflux aplicando el fundente en la zona donde va

a ser la junta, y calentando con flama neutra que el

fundente se haga liquido, después de aplicar la

soldadura a la junta.

DIÁMETROS:

1/116”

3/32”

1/8”

73

ALEAROD 1300

DESCRIPCIÓN:

Aleación plata, cobre la cual fue diseñada para

varios metales base cobre, latón, acero

inoxidable a aleaciones de níquel, en algunas

ocasiones el hierro colado necesita ser reparado

en algunas grietas y esta aleación es excelente

para este tipo de trabajo , y la cuidadosa

preparación del hierro colado, antes de la

aplicación asegura mejores resultados, Sus

depósitos son en color blanco , donde se requiere

aplicación libre de cadmio deberá usarse con

fundente plataflux.

USOS:

Limpiar perfectamente el área a soldar, usando

flama neutra precalentar el material base antes

de agregar el fundente, después aplicar la varilla

en la junta y obtendrá excelente resultado.

Recomendable usar fundente plataflux.

DIAMETROS:

1/16”

3/32”

1/8”

74

ALEAROD 1200

DESCRIPCIÓN:

La aleación 1200 está diseñada para usarse en

los siguientes metales base: ferrosos y no

ferrosos , metales tales como : cobre, latón,

acero , acero inoxidable, níquel y hierros colados.

El bajo punto de fusión de este producto y su

excelente fluidez la hacen una aleación

aceptable sobre todo para ser usada en

refrigeración y la industria eléctrica, no es

recomendable para soldar aluminio su resistencia

tensil es 60,000 a 90,000 PSI excelente resistencia

a la corrosión y contiene cadmio. Se recomienda el

uso del fundente plataflux.

USOS:

Limpiar profundamente el área a soldar,

precalentamiento con flama lenta y aplicar plataflux

en las juntas a soldar posteriormente cuando las

juntas estén soldadas, los residuos pueden

remover con agua caliente y escobilla.

PUNTO DE FUSIÓN: 610 °C

DIÁMETROS:

1/16”

2/32”

1/8”

75

ALEAROD 29.

DESCRIPCIÓN:

Aleación que fluye en capas delgadas bajo punto

de fusión y alta resistencia, aleación con bajo

contenido de plata generalmente se usa para

talleres de aire acondicionado, industria eléctrica

refrigeración. No es necesario el uso de fundente

se recomienda el uso de plataflux

USOS:

Limpiar perfectamente el área a soldar en el

metal base hasta que aparezca un color rojizo

entonces se aplica la varilla.

Los residuos pueden ser retirados con agua

caliente y carda.

DIÁMETROS:

1/16”

3/32

1/8”

76

ALEAROD 150

DESCRIPCIÓN:

Aleación que fluye en capas delgadas bajo punto

de fusión y alta resistencia, aleación con bajo

contenido de plata generalmente se usa para

talleres de aire acondicionado, industria eléctrica

refrigeración. No es necesario el uso de fundente

se recomienda el uso de plataflux.

USOS:

Limpiar perfectamente el área a soldar en el

metal base hasta que aparezca un color rojizo

entonces se aplica la varilla.

Los residuos pueden ser retirados con agua

caliente y carda.

DIÁMETROS:

1/16”

3/32”

1/8”

77

ALEAROD 1300 CF.

DESCRIPCIÓN:

Aleación plata, cobre la cual fue diseñada para

varios metales base cobre, latón, acero

inoxidable y aleaciones de níquel, en algunas

ocasiones el hierro colado necesita ser reparado

en algunas grietas y esta aleación es excelente

para este tipo de hierro colado antes de la

aplicación asegura mejores resultados. Sus

depósitos son en color blanco, donde requiera

aplicación libre de cadmio.

USOS:

Limpiar perfectamente el área a soldar, usando

flama neutra precalentar el metal base, antes

de aplicar la varilla que viene recubierta de

fundente, el cual le permite una aplicación final.

DIÁMETROS:

1/16

3/32”

1/8”

78

ALEAROD 1200 CF.

DESCRIPCIÓN:

La aleación 1200 CF viene cubierta de fundente

para usarse en los siguientes elementos base:

Ferrosos y no ferrosos. Metales tales como:

cobre, latón, acero inoxidable, níquel y hierros

colados. El bajo punto de fusión de este producto

y su excelente fluidez lo hacen una aleación

aceptable sobre todo para ser usados en

refrigeración y la industria eléctrica, no es

recomendable para soldar aluminio su resistencia

tensil 60,000 a 90,000 PSI excelente resistencia

a la corrosión y contiene cadmio.

USOS:

Limpie perfectamente el área a soldar, usando

flama neutra precalentar el metal base antes

de aplicar la varilla que viene recubierta de

fúndete el cual le permite una aplicación superior.

DIÁMETROS:

1/16”

3/32”

1/8”

79

ALEASIL 1300 PD

DESCRIPCIÓN:

Aleación de pasta libre de cadmio en un 56% es

pasta para latonar la plata no requiere fundente

adicional elevada la capilaridad para soldar

metales ferrosos y no ferrosos pero no es

recomendable para soldar aluminios, magnesios

o metales blancos, es usado en la industria

alimenticia, equipo de aire acondicionado,

joyería reparación de herramienta de corte.

USOS:

Limpie el área a soldar mezcle perfectamente

la pasta, en caso de que esta haya resecado

aplique pequeñas cantidades de plataflux y

cerrando el recipiente sométalo a baño maría.

Aplique la pasta de forma uniforme en toda

la superficie a soldar, utilizando una brocha fina

caliente indirectamente hasta que se derrita y

fluya la aleación.

DIÁMETROS:

1/16”

3/32”

1/8”

80

ALEASIL-TIN

DESCRIPCIÓN:

Aleación de carrete, presentación con resina

en el centro o sin ella, su contenido en estaño

plata esta balanceado de manera correcta,

lo que le permite ser usado en la industria

alimenticia, cobre y sus aleaciones y procesos

electrónicos, aire acondicionado, excelente

resistencia a la corrosión sus depósitos no se

ponen negros y es aplicable con soplete o cautín

resistencia tensil 15,000 PSI.

USOS:

Limpie el área a soldar perfectamente, sujete las

piezas a soldar perfectamente y calentando

indirectamente el fundente espere que empiece

a licuar, entonces aplique la soldadura y haga fluir

a lo largo de la junta.

PRESENTACIÓN:

Carrete de 500 gms.

81

REDALOY No. 88

DESCRIPCIÓN:

Aleación diseñada para soldarse en todas

posiciones y todos los grados de aceros al carbón,

esta diseñada para el personal de mantenimiento

aunque este personal no sea especialista en

soldadura, su elasticidad y moderada penetración

lo hacen un electrodo versátil, resistencia tensil

80,000 PSI, para unión de aceros de bajo y mediano

carbón y aceros con contenido de fosforo y azufre

superior a lo normal. Óptimos resultados para piezas

con problemas de agrietamiento. En caso de ser

necesario remover material fatigado se recomienda

el uso de Aleacorte.

USOS:

Limpie perfectamente el área a soldar, no es

necesario precalentar, salvo en piezas muy

gruesas o de un contenido de carbón muy

elevado, preferentemente mantenga el arco corto

y quitar escorias entre pasadas.

DIÁMETROS:

1/8”

5/32”

3/16”

82

ALEATRODO 81

E 81 T1-B2 (AWS / SFA A 29)

Aleación en alambre embobinado para proceso

de micro alambre que en electrodo podría decirse

que es similar al electrodo E 8018-B2. Bajo

hidrogeno. Esta aleación puede ser usada para

aceros difíciles que tienden a rajarse o a estrellarse

con ciertos grados de cromo:

Cromo molibdeno: en casos donde los residuos de

sulfuros causan problemas de soldabilidad. Aceros

de los que se usan en tuberías de media y alta

presión. Tales como ASTM A335-P11.

Puede ser usado con 100% Co2 o puede ser

usado en mezclas de Argón 75% y Co2 25%.

USOS: Comúnmente usada en una sola

pasada o en pasos múltiples.

RESISTENCIA TENSIL: 80,000 a 100,000 PSI

PRESENTACIÓN:

Rollos 1.2 mm x 15 kg 0.045” x 33 lb

Rollos 1.6 mm x 15 kg 1/16” x 33 lb

83

ALEATRODO 500

DESCRIPCIÓN: Electrodo universal aleación a base de cromo,

níquel y manganeso austenitico con un coeficiente

de dilatación bastante baja con el mínimo de

amperaje lo cual da como resultado que no halla

interacción granular en la zona de afectación por

el calor.

USOS:

Esta nueva aleación diseñada para resolver la

mayor parte de los problemas que se representan

en la soldadura de aceros al carbono de alta y baja

aleación, aceros fundidos e inoxidables de análisis

desconocidos, garantiza uniones de gran resistencia

y altos valores mecánicos. Se usa para reconstruir

flechas, engranes, piñones coronas, para uniones

críticas entre aceros disimiles, es un excelente

revestimiento antifriccional, en la fabricación o

reparación de troqueles o cuchillas en frió o en

caliente, da excelente resultado como cojín elástico

de revestimiento contra impacto. Esta aleación tiene

usos en piezas de aceros que trabajan en

condiciones severas de alta temperatura.

APLICACIONES:

Corriente directa y polaridad invertida en todas

posiciones

DIÁMETROS:

3/32” , 1/8” , 5/32” , 3/16”

84

ALEATRODO N° 10.

DESCRIPCIÓN:

Aleación diseñada para soldar aleaciones níquel

cobre o monel y sus aleaciones afines. Para

piezas sometidas a ciclos térmicos, este electrodo

puede ser usado donde las temperaturas alcanzan

valores de 800 °C. N-10 retiene propiedades aun

en condiciones extremadas debido a su elasticidad

y alargamiento de 40%. Sus depósitos son de una

elevada resistencia tensil. 100,000 PSI y totalmente

maquinable usado en la industria petroquímica.

y forja.

USOS:

Limpie el área a soldar perfectamente de agentes

contaminantes, en caso de volúmenes mas grandes

y pesados se recomienda precalentamiento.

Este producto deberá ser usado con corriente

continua polaridad invertida.

DIÁMETROS:

1/8”

5/32”

3/16”

85

ALEAROLLO 71

E 71 T-1 (AWS/ 5FA A 5.20)

Para usarse en todas las posiciones, fabricado

en acero del tipo medio carbono, su diseño

produce al alearse con el metal base excelentes

propiedades mecánicas cuando se usa 100% Co2

como gas de atmósfera. Esta soldadura tiene

calidad para pruebas de rayos x sus depósitos

son lisos brillantes y planos.

Al aplicarse se solda con arco suave y su

aplicación es totalmente sencilla en todas posiciones

USOS: Común mente se usa para soldar en una

pasada o con múltiples pasos aplicaciones en

aceros de medio y bajo carbono.

APLICACIONES TÍPICAS: Estructuras metálicas,

en construcción de paileria, tubería; equipo de

movimiento de movimiento y construcción de

piezas.

PRESENTACIÓN:

0.045” 1.2 MM 0.052” 1.4 MM 1/16” 1.6MM

PESO: 11.350 KG 20 KG Y 27.24 KG

86

ALEAROLLO 354

Aleación diseñada para la reconstrucción y unión

de aceros al Manganeso austeniticos cuando tienden

a ser débiles con elevadas temperaturas por lo que se

recomienda uso de enfriamiento con agua circulante

de tal manera que la superficie donde se aplique

tenga temperaturas lo más bajas posibles.

Los depósitos a base de carburos de acero

inoxidable cromo manganeso que al impacto ven

endurecido el metal depositado sin deformaciones.

USOS:

Roles de tractor, muelas de trituración,

sapos de ferrocarril; anillos de molinos en general

minería y construcción.

Para aplicar esta soldadura deberá usarse

100% Co2 o mezcla de gases 75% argón y

25% Co2.

PRESENTACION:

0.045 X 25 LB 1.2 mm X 11.350 KG

1/16” X 25 LB 1.6 mm X 11.350 KG

87

ALEADUR CROMO ROLLO

Aleación cuya composición química al ser

aplicada da como resultado carburos de cromo

que adquieren durezas de 60-63 RC, en un

segundo paso creando alta resistencia al desgaste

por abrasión y fricción o combinación de ambos

desgastes.

Por su elevada dureza se recomienda únicamente

hasta 2 pasos de soldadura por lo que en depósitos

de reconstrucción debe combinarse con otras

aleaciones base. Por lo que se recomienda el

uso de Aleadur HB 30 para elevar el grosor de

la pieza a reconstruir.

USOS:

Dientes de trascabo, cuchillas para corte de caña,

dragas, mezcladoras de concreto, gusanos

alimentadores, maquinaría de movimiento de tierras.

Para aplicar esta soldadura deberá usarse 100% Co2

o mezcla de gases 75% argón y 25% Co2.

PRESENTACIÓN:

0.045” X 25 LB 1.2 MM X 11.350 KG

1/16 X 25 LB 1.6 MM X 11.350 KG

88

ALEADUR H B. 30 ROLLO

Soldadura fabricada en rollo para ser usada en

alimentadores de alambre con el proceso micro alambre

aplicaciones típicas en la reconstrucción de partes en

la industrias de movimiento de tierra, para base en la

reconstrucción donde se va a aplicar otro recubrimiento

duro, excelente en rodillos

Los depósitos de H B 30 tienen excelente resistencia

a la compresión, además de ser maquinables y forjables

en caliente.

Para aplicar esta soldadura deberá usarse 100 Co2 o

mezcla de gases 75% argón 25% Co2 .

PRESENTACIÓN.

0.045” X 25 LB 1.2 mm X 11.350 KG

1/16” X 25 LB 1.6 mm X 11.350 KG

89

ALEAINOX A.

DESCRIPCIÓN:

Aleación de formulación avanzada para aplicación

a bajo amperaje con fácil apertura de arco, elevada

resistencia a la corrosión intercristalina, para poder

ser usada en todas posiciones los cordones quedan

listos siendo la escoria de fácil remoción.

Generalmente se usa en industrias: descafeinadoras

alimenticias, cocinas, farmacéutica, embotelladoras

y química para soldar aceros.

AISI: 301-302, 304, 304L, 308 L. 321 Y 347.

USOS:

Limpie el área a soldar de impurezas, para hacerlo

use cepillo de alambre o carda de acero inoxidable.

Para cordones largos se deberá puntear a lo largo

del cordón. Aplique los cordones cortos y rectos sin

vaivén, limpiando escorias entre pasadas. Se puede

usar con corriente alterna o corriente directa.

DIÁMETROS:

3/32”

1/8”

5/32”

90

ALEANOIX B MOL.

DESCRIPCIÓN:

Aleación de acero inoxidable su principal característica

se la proporciona el contenido del molibdeno que le da

una elevada resistencia a la corrosión y a diferentes

agentes químicos, debido a su bajo contenido de carbón

siempre que no exista temperatura arriba de los 300 °C

Tendrá resistencia a la corrosión intercristalina.

Tiene aplicaciones en industrias químicas, papelera,

destilería petrolera, evaporadores, cámara de

combustión, turbinas, válvulas tanques para decapar.

Para soldar aceros inoxidables tipo: AISI

303, 316-316L y 329.

USOS:

Limpie el área a soldar de impurezas, para hacerlo

use cepillo de alambre o carda de acero inoxidable.

Para cordones se deberá puntear a lo largo del cordón

aplíquese en cordones largos y rectos sin vaivén,

limpiando escorias entre pasadas. Se puede usar

con corriente alterna y corriente directa. Polaridad invertida

DIÁMETROS:

3/32”, 1/8”, 5/32”

91

ALEAINOX C.

DESCRIPCIÓN:

Aleación diseñada para soldar aceros inoxidables

del tipo AISI 310 resistencia a la oxidación por

temperaturas hasta 1,100 °C. Sus depósitos de 25%

cromo y 20% de níquel en servicios de corrosión es

superior al inoxidable 316, también se aplica en

aleaciones inoxidables 316, también se aplica en

aleaciones de aceros inoxidable de análisis

desconocido.

USOS:

Limpie el área a soldar de impurezas, para hacerlo

use cepillo de alambre o carda de acero inoxidable.

Para cordones largos se deberá puntear a lo largo

del cordón. Aplíquese a sus cordones cortos y rectos

sin vaivén, limpiando escoria entre pasadas. Se

puede usar con corriente alterna y corriente directa

polaridad invertida.

DIÁMETROS:

3/32”

1/8”

5/32”

92

ALEATRODO 310

DESCRIPCIÓN:

Aleación para soldar de unión y revestimiento en

aceros de tipo AISI 310 25/20 Cr Ni. Se solda en

todas posiciones excepto en vertical descendente

tiene un arco estable y se solda sin salpicaduras

la superficie del cordón queda lista y fina sin

socavaciones.

USOS:

Limpie el área a soldar de impurezas, para hacerlo

use cepillo de alambre o carda de acero inoxidable.

Para cordones se deberá puntear a lo largo del cordón

Aplíquese en cordones cortos y rectos sin vaivén,

Limpiando escorias entre pasadas. Se puede usar

con corriente alterna y corriente directa. Polaridad

invertida.

DIÁMETROS:

3/32”

1/8”

5/32”

93

ALEATRODO 316-L16.

DESCRIPCIÓN:

Aleación para soldar en unión y revestimiento en

aceros del tipo AISI 316-317 y 239 se solda todas

las posiciones excepto vertical descendente tiene

un arco estable y se solda sin salpicaduras la

superficie del cordón queda lista, fina sin

socavaciones.

USOS:

Limpie el área a soldar a soldar de impurezas, para

hacerlo use cepillo de alambre o carda de acero

inoxidable o carda acero inoxidable, para cordones

largos se deberá puntear a lo largo del cordón.

Aplíquese en cordones cortos y rectos sin vaivén

limpiando escoria entre pasadas . Se puede usar con

corriente alterna y corriente directa. Polaridad invertida.

DIÁMETROS:

3/32”

1/8”

5/32”

94

ALEATRODO 308-L16.

DESCRIPCIÓN:

Aleación para soldar de unión y revestimiento de

aceros del tipo AISI 304 y 308. Se solda en todas

posiciones excepto vertical descendente tiene un

arco estable y se solda sin salpicaduras la

superficie del cordón queda lisa y fina sin

socavaciones.

USOS:

Limpie el área a soldar de impurezas, para hacerlo

use el cepillo de alambre o carda de acero

inoxidable. Para cordones largos se deberá puntear

a lo largo del cordón, Aplíquese en cordones cortos

y rectos sin vaivén, limpiando escorias entre pasadas.

se puede usar con corriente alterna y corriente directa

DIÁMETROS:

3/32”

1/8”

5/32”

95

ALEATRODO 309

DESCRIPCION:

Aleación para soldar en unión y revestimiento en

aceros del tipo ferritico con aceros austeniticos

así como para revestir aceros al carbón, depósitos

resistente a temperaturas hasta 1000 °C. Se solda

en todas las posiciones excepto vertical descendente

tiene un arco estable y solda sin salpicaduras la

superficie del cordón queda lisa y fina sin

socavaciones.

USOS:

Limpie el área a soldar de impurezas para hacerlo

use un cepillo de alambre o carda de acero inoxidable,

Para cordones largos se deberá puntear a lo largo

del cordón. Aplíquese en cordones cortos y rectos

sin vaivén, limpiando escoria entre pasadas. Se

puede usar con corriente alterna y corriente directa

DIAMETROS:

3/32”

1/8”

5/32”

96

ALEATIG 308 L

DESCRIPCIÓN:

Aleación en varilla para proceso tig. de 36” de largo

con características de acuerdo AWS 308 L con

deposito resistente a corrosión inter granular

depósitos libres de poros y densos. Acero inoxidable

estabilizado con columbio para soldar aceros

inoxidables AISI 347, 321, 304 L Y 308 L. Para

usarse en equipos de procesamiento de alimentos

lechería, industria química, descafeinadoras, ductos

de refrigeración, cerveceras, etc.

Resistencia tensil 90,000 PSI.

USOS:

Limpie perfectamente el área a soldar, ajuste la

corriente de acuerdo con el espesor del metal base,

la fluidez del gas y el tamaño del cordón determinaran

para el Amperaje recomendado, Diámetro del

electrodo de tungsteno y las condiciones de aplicación

deberá usarse electrodo de tungsteno 1 a 2% de thorio.

DIAMETROS:

1/16”

3/32”

1/8”

97

ALEATIG 316 L

DESCRIPCIÓN:

Aleación en varilla para proceso TIG, de 36” de largo

con características de acuerdo AWS 316 L con

deposito resistente a corrosión severa, impacto

y temperaturas su contenido molibdeno resistente a

las picaduras o porosidades en presencia de ácidos.

Para soldar aceros inoxidables de los tipos 316 y

316 L usos comunes en industrias papeleras, química

petroleras, destilerías para uniones y rellenos.

Resistencia tensil 85,000 PSI.

USOS:

Limpie perfectamente el área a soldar ajuste la

corriente de acuerdo al espesor del metal base,

la fluidez del gas y el tamaño del cordón determinan

el amperaje recomendado, diámetro del electrodo

de tungsteno y las condiciones de aplicación.

Deberá usarse electrodo de tungsteno 1 o 2% de thorio.

DIAMETROS:

1/16”

3/32”

1/8”

98

FUNDENTE PLATAFLUX

DESCRIPCIÓN

Fundente plataflux está diseñado para una buena

aplicación de soldadura con aleaciones de plata

para utilizarse en todo tipo de aceros, cobre y sus

aleaciones. Disuelve los óxidos e impurezas del

metal base, acción capilar y fácil flujo de la

aleación de plata. Cuando el fundente fluye al

aplicarlo la temperatura sobre la zona de unión ayuda

reduciendo la tensión superficial del metal base

y aporte , homogéneo y mayor eficiencia con acción

uniforme protegen la superficie contra la oxidación

durante la fase de enfriamiento.

USOS:

Limpie la superficie del metal de impurezas

aplíquese plataflux con brocha dejando una ligera

capa de fundente entre las uniones a soldar para

obtener máximos resultados. Se puede adelgazar

con agua destilada es necesario aplicar el fundente

en toda el área de la junta para evitar que quede

expuesto a la oxidación. Aplique la temperatura al

rededor del área de la junta hasta que el

fundente fluya en ese momento se debe aplicar la

aleación de plata. Mantenga el soplete en constante

movimiento.

PRESENTACIÓN:

Frasco de 350 grms.

99

FUNDENTE ALUFLUX.

DESCRIPCIÓN:

Para usarse en la aplicación de soldadura de

aluminio para uniones y reconstrucciones. Disuelve

los óxidos de impurezas del metal base y aporte,

acción capilar y fácil flujo de la aleación de aluminio.

Cuando el fundente fluye al aplicar la temperatura

sobre la zona de unión ayuda reduciendo la tensión

superficial del metal base y aporte, homogéneo y

mayor eficiencia con acción uniforme protege la

superficie contra la oxidación durante la fase de

enfriamiento.

USOS:

Limpie la superficie del metal de impurezas, aplique

aluflux introduciendo la varilla caliente dentro del

fundente, en ciertas piezas es recomendable añadir

separadamente fundente para una buena unión.

Aplique la temperatura alrededor del área de la

junta hasta que el fundente fluya, en este momento

se debe aplicar la soldadura de aluminio

PRESENTACIÓN:

FRASCO DE 250 grms

100

FUNDENTE BRONCEFLUX

DESCRIPCIÓN:

Fundente bronceflux en pasta, para utilizarse en la

aplicación de la soldadura fuerte de bronce, para

uniones y reconstrucciones en hierro fundido, aceros

cobre, latón, bronce, etc. Disuelve los óxidos e

impurezas del metal base y aporte cuando el fundente

fluye al aplicarle la temperatura sobre la zona de

unión ayuda reduciendo la tensión superficial del

material base y aporte.

USOS:

Limpie la superficie del metal de impurezas, aplique

Bronceflux, introduciendo la varilla caliente dentro

del fundente para una buena unión. Aplique la

temperatura alrededor del área de la junta hasta que

el fundente fluya en ese momento se debe aplicar

la soldadura de Bronce.

PRESENTACIÓN:

Frasco de 350 grms

101

Capítulo III

Tipos de maquinas para soldar

102

Fuentes de poder

Introducción

Todos los procesos de soldadura que utilizan electricidad requieren de una fuente de poder, con características eléctricas que deben satisfacer las necesidades de cada proceso. Después de revisar los fundamentos de la electricidad veremos uno a uno los componentes eléctricos de las fuentes de poder y después estudiaremos las diferencias entre las fuentes de poder de voltaje constante y las fuentes de poder de corriente o amperaje constante. A continuación veremos el desarrollo histórico de los diseños de las fuentes de poder, desde los primero equipos provistos de motor y generador hasta las fuentes basadas en transformadores y en inversores. Finalmente, veremos la importancia de la conexión a tierra del equipo y de los interruptores accionados por perdida de corriente a tierra para la seguridad personal.

Fundamentos de electricidad

¿Qué es una corriente eléctrica? Cuando un grupo de electrones se mueve de un punto a otro a través de un sólido, decimos que hay flujo de corriente eléctrica o, simplemente que hay una corriente. ¿Qué es un circuito eléctrico? Es un camino a través del cual fluye una corriente eléctrica. La electricidad fluye a través de un circuito de una manera muy parecida a como fluye el agua por una tubería. El principal requerimiento para que fluya la electricidad por cualquier circuito es que forme un camino completo o sin interrupciones desde la fuente de voltaje (por ejemplo, una batería o un generador) y otro de regreso al mismo lugar. Por lo tanto, la corriente solo fluye cuando el conmutador esta cerrado y el circuito esta completo.

Circuito eléctrico

103

¿Qué es lo que hace fluir la corriente a través del circuito?

Una fuente proporciona la presión eléctrica, llamada voltaje (la cual se mide en voltios), que es necesaria para empujar la corriente a través del circuito. Al voltaje también se le denomina potencial o fuerza electromotriz (FEM). el símbolo de voltio es V, pero se usa la letra E para representar al voltaje en las ecuaciones.

¿Qué unidad se utiliza para medir la corriente eléctrica?

El amperio es la unidad de medida de la corriente. Un amperio representa un enorme flujo de electrones (aproximadamente 6 x 10 18) que se mueve a lo largo de un circuito cada segundo. El símbolo del amperio es A, pero se utiliza la letra I para representar la corriente en las ecuaciones. En la soldadura con arco, al conjunto de determinada cantidad de amperios se le denomina amperaje.

¿Porque la corriente fluye a través del circuito y no por ningún otro camino?

Un circuito está constituido por un camino hecho de un material buen conductor de la electricidad. Un material conductor constituye un camino más fácil para la corriente que un material aislante. Los conductores deben correr a través de un camino deseado. Un ejemplo de esto es un cable aislado: el alambre de cobre del interior es el camino de la corriente, mientras que el forro de plástico constituye la barda.

¿Qué es lo que hace diferente a un aislante de un conductor?

El aislante no conduce la electricidad debido a que sus electrones no se pueden desprender fácilmente de sus orbitas. Si los electrones no se pueden mover con facilidad cuando se aplica un voltaje al conductor, la corriente no puede fluir; se dice entonces que el material presenta un alta resistencia al flujo de la corriente. Imaginemos a la resistencia al flujo de la corriente. Imaginemos a la resistencia como una obstrucción en una tubería de agua, la cual dificulta el flujo del líquido.

Los electrones de un material conductor pueden abandonar fácilmente la capa exterior del átomo y después circular a través de la estructura atómica de este material. A medida que unos electrones abandonan sus átomos, otros toman su lugar. A los materiales en los que ocurre este fenómeno se les denomina materiales de baja resistencia. Volviendo a la analogía del tubo de agua, se puede decir que un buen conductor es como una tubería de gran diámetro y con paredes internas tersas.

¿Cuál es la unidad de medida de la resistencia eléctrica?

La resistencia eléctrica se mide en ohmios. Su símbolo es la letra griega omega: Ω pero en las ecuaciones se representa con una R. la resistencia eléctrica de los conductores y de los aisladores (también llamados no conductores) difiere enormemente; de hecho, un conductor puede conducir hasta 1020 más corriente que un aislante del mismo tamaño y forma.

104

¿Qué efecto tiene la resistencia sobre el flujo de electrones en un conductor?

Cuando los electrones fluyen a través de un conductor hecho de un material de alta resistencia sufren fricción. Esta fricción convierte la electricidad en calor generado por el flujo de la corriente y menores son las perdidas por el calor. Requerimos de conductores gruesos cuando fluyen grandes corrientes y no queremos tener perdidas por el calor en el cable que va de la fuente de voltaje a la carga. Por esta razón, cuando se realiza una soldadura con arco se requieren cables gruesos con baja resistencia, de manera que no se desperdicie energía entre la fuente de poder y el electrodo.

¿En qué dirección fluye la corriente?

Utilizando nuevamente la analogía de la tubería de agua, podemos decir que la corriente se mueve desde el punto de más alta presión (de más alto voltaje) al punto de más baja presión (de mas bajo voltaje). Podemos imaginarnos que la corriente fluye desde mas (el punto de mayor voltaje) hasta menos (el punto de menor voltaje). Observe que las fuentes de electricidad (de corriente continua) como las baterías, los generadores y algunas fuentes de poder para soldar tienen sus terminales marcadas con los signos más o menos.

¿Por qué la corriente eléctrica recorre el circuito en una dirección y los electrones fluyen en dirección opuesta?

Antes de que los electrones fueran identificados como diminutas partículas con carga negativa, los científicos arbitrariamente decidieron que las corrientes eléctricas consisten en cargas posititvas que fluyen desde la terminal positiva a la terminal negativa de la fuente de voltaje. A esto se le conoce como el fujo convencional de la corriente

Hoy se sabe que los electrones son partículas negativas que fluyen desde la terminal negativa a la terminal positiva de la fuente de voltaje

Los flujos de electrones y de corriente son dos aspectos de un mismo fenómeno; sin embargo, siempre debe recordar que la corriente fluye de positivo a negativo y que los electrones de negativo a positivo. Nos interesa el flujo de la corriente, pero cuando explicamos el movimiento de los iones positivos durante la transferencia de metal a

105

través del arco de plasma entre el electrodo y la pieza de trabajo, lo hacemos en términos de flujo de electrones.

Direcciones de la corriente y el flujo de electrones

¿Como se relaciona el voltaje, la corriente y la resistencia? Se relacionan por medio de la ley Ohm:

I = E/R

Esta ecuación nos indica que la corriente es proporcional al voltaje (cuanto más voltaje se aplica, más corriente fluye) e inversamente proporcional a la resistencia: cuanto más resistencia tiene el circuito, más baja es la corriente.

106

¿Cuál es la unidad de potencia eléctrica? La unidad de la potencia eléctrica es el vatio. Su símbolo es W, pero en las ecuaciones se representa con la letra P. A la potencia también se llama wataje. En un resistor, la potencia se calcula multiplicando los voltios por los amperios que fluyen por la carga:

P = E x I

También, para una carga resistiva

P=I2 x R

P = V2/R

Demuestre que las tres fórmulas para el cálculo de la potencia de un resistor dan los mismos resultados en el circuito

Utilizando la formula P=E x I

P = 3 X ¼

P= ¾ vatio

Utilizando P = I2 x R:

P= (1/4)2 x 12

P= (12/16) = ¾ vatio

Utilizando P= V2 / R:

P= (3)2 / 12

P= 9/12= ¾ vatio

Conclusión: en un circuito resistivo, dos de las tres variables (corriente, voltaje y resistencia) nos permite calcular la potencia del resistor. Debido a que los arcos de soldar son resistencias, podemos calcular fácilmente su potencia

Potencia de un resistor

107

Ahora que ya hemos definido las unidades de voltaje, corriente, resistencia y potencia, ¿Cómo están especificados algunos objetos cotidianos y algunas operaciones de soldadura?

Objetos cotidianos:

• Voltaje de una batería para automóvil: 13 voltios • Consumo de corriente de un tubo de 100 vatios a 120 voltios: 0.8 amperios • Resistencia de 620 pies de alambre del n° 12 ( que es el que generalmente se

utiliza en las instalaciones domesticas) 1.0 ohmios • Potencia consumida por una televisión a color de 19 pulgadas: 300 vatios.

Operaciones de soldadura:

• Voltaje a través de un arco metálico con protección de gas en una placa de acero de ¼ de pulgada (6 mm): 200 amperios.

• Corriente consumida por la soldadura de arco metálico con electrodo revestido en una placa de acero de ¼ de pulgada (6mm): 200 amperios

• Resistencia de 100 pies (30 m) de cable de soldar del numero 4/0 aproximadamente 13 mm de diámetro): 0.0054 ohmios.

• Potencia consumida por la soldadura de arco metálico con protección de gas cuando se suelda una placa de ½ pulgada (13 mm): 550 vatios

• ¿Qué significa el término polaridad? En general la polaridad se refiere al modo en el que se conecta un circuito o una carga a las terminales positiva o negativa de una fuente de electricidad de corriente continua. Invertir la polaridad del circuito es cambiar de polo los cables positivo y negativo.

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Designaciones de la polaridad para soldar

Designaciones de la polaridad para soldar

En soldadura la polaridad significa la polaridad del electrodo; ya sea que la pieza de trabajo o el electrodo estén conectados a la terminal positiva e la fuente de poder. Muchas fuentes de poder para soldar tienen conmutadores internos para invertir la polaridad. Si la maquina carece de conmutador para cambiar la polaridad, el soldador solo necesita intercambiar los cables en la fuente de poder. La polaridad solo se aplica a las fuentes de poder de corriente continua ya que las de corriente alterna cambian de polaridad continuamente, de acuerdo con su frecuencia. Las fuentes de

109

poder de 60 Hz cambian de polaridad 120 veces por segundo; las fuentes de poder de 50 Hz cambian de polaridad 100 veces por segundo.

¿Cuál es la diferencia entre una fuente de corriente continua (CC) y una de corriente alterna (CA)?

Una fuente de corriente continua, como una batería, mantiene una polaridad invariable, es decir la terminal positiva siempre será positiva, y la terminal negativa siempre será negativa. Puesto que la polaridad permanece constante, la dirección de la corriente siempre es la misma.

Una fuente de corriente alterna, como la de la red municipal, cambia continuamente de polaridad. Cada segundo la fuente de corriente alterna revierte su polaridad 120 veces, produciendo 60 semiciclos positivos y 60 semiciclos negativos. Un semiciclo positivo completo y un semiciclo negativo completo constituyen un ciclo completo de 1/60 de segundo de duración. Cuando decimos que la frecuencia de la fuente es de 60 Hz, queremos decir que es de 60 ciclos por segundo. Se pueden fabricar fuentes de poder de cualquier frecuencia. Algunas fuentes generan voltajes de alta frecuencia.

110

Fuentes de voltaje de corriente continua y corriente alterna y las formas de sus ondas.

¿Qué es un ion?

Un ion es un átomo que ah perdido uno o varios electrones (ion positivo o catión) O que ha capturado uno o varios electrones (ion negativo o anión). En soldadura encontramos metales que normalmente son neutros pero a los cuales se les ha despojado de algunos electrones, por lo que se han convertido en iones positivos. Los iones de metal que viajan a través del arco de soldar depositan sobre la pieza de trabajo el metal proveniente del electrodo consumible. ¿Qué es el plasma? Cuando una corriente eléctrica pasa a través de un arco y calienta el gas que hay entre los electrodos a altas temperaturas (de 8000°F a 11000 °F), arranca electrones de los átomos de este gas y de los materiales circundantes y crea iones. A su vez estos iones crean un torrente de electrones que viajan en una dirección (recuerde que los electrones viajan en dirección opuesta a la corriente convencional) y un torrente de átomos despojados de electrones (iones positivos) que viajan en dirección contraria. Estos iones tienen carga positiva ya que son átomos neutros que han perdido sus electrones y se comportan como si fueran partículas que fluyen de polo positivo a polo negativo. Los componentes eléctricos de las fuentes de poder

¿Cómo están construidos los generadores de corriente alterna y cómo funcionan?

Los generadores de corriente alterna están diseñados de tal manera que un conjunto de bobinas, llamadas embobinadas, este sujeto a un campo magnético variable. Cuando gira el eje del generador, el campo magnético que atraviesa los embobinados induce en estos un voltaje. Puesto que el campo magnético alcanza su fuerza máxima en una dirección, después llega a cero y a continuación alcanza otra vez su máxima fuerza en la dirección contraria, se genera una corriente alternante. Ya sea que las bobinas estén fijas y el campo magnético rote, o que el campo magnético este fijo y la bobina gire, el resultado es el mismo: aparece un voltaje a la salida del generador

111

¿En que difieren los generadores de corriente alterna reales del modelo simplificado de la figura anterior? Los generadores de corriente alterna reales tienen mucho más arrollamientos en cada bobina o devanado. Además, usan bobinas, no imágenes permanentes, para producir el campo magnético. La bobina que produce el campo magnético (denominada bobina o devanado de campo) esta interconectada con el embobinado de salida para producir las características de salida que se desean. ¿Cómo están construidos los generadores de corriente continua y cómo funcionan? Si queremos que un generador produzca corriente continua necesitamos instalarle en el eje un conmutador de semianillos como el de la siguiente figura. Este conmutador asegura que el voltaje y la corriente fluyan en una misma dirección. Si se desea cambiar la polaridad de la salida del generador, basta con cambiar el sentido del giro de su eje.

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En que difieren los generadores de corriente continua reales del modelo simplificado de la figura anterior? Los generadores de corriente continua tienen muchas bobinas (de 20 a 50) con muchos arrollamientos cada una. En vez de un conmutador de semianillos, tiene dos barras conmutadoras por cada bobina, pero el principio sigue siendo el mismo. Algunos tienen un generador más pequeño (denominado excitador) que produce corriente continua para activar las bobinas de campo del generador principal.

113

Capítulo IV Seguridad y procedimientos de

preparación de las áreas

114

CUIDADOS QUE SE DEBEN DE TENER CON LOS CILINDROS.

1. -Conecte siempre el regulador adecuado a las válvulas del cilindro.

2.- Para evitar que se dañen los reguladores y manómetros, abra las válvulas de los cilindros lentamente.

3.- Cuando este abriendo un cilindro, no se pare frente a la válvula.

4.-Abra la válvula del cilindro de acetileno 1 vuelta solamente, y posteriormente puede abrirlo hasta donde lo considere necesario.

5.- Abra solamente la válvula de oxigeno cuando este en uso.

6.-Los cilindros deben estar siempre asegurados de modo que no puedan caerse.

7.- Nunca use un arco contra un cilindro.

8.- Nunca use el martillo o llave de tuercas, para abrir la válvula del cilindro.

9.-Nunca permita que una llama haga contacto con un cilindro.

10.- Nunca haga mal uso de los aparatos de seguridad o marcas de un cilindro

CUIDADOS QUE DEBEN DE TENER CON LOS CILINDROS

1.-Nunca use acetileno para sopletear una manguera nueva. 2.- Nunca repare una manguera con cinta adhesiva o alambre. 3.- Pruebe si hay fugas en las mangueras sumergiéndolas en agua (con gas a la presión normal de ellas). Pruebe las conexiones poniéndoles Jabonadura y buscando si burbujea. 4.- Las conexiones de las mangueras estándar tienen Colores codificados. Las de oxigeno son verdes y tienen roscas derechas. Las de acetileno son rojas con roscas izquierdas y además la tuerca ranurada. No deben forzarse las conexiones de las mangueras.

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MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL PROCESO DE SOLDADURA

OXIACETILÉNO 1.- Use siempre gafas protectoras cuando trabaje con un soplete. 2.- Use guantes de material resistente al calor, que protejan a sus manos y muñecas. Manténgalas libres de grasa o aceite. 3.- Mantenga la ropa libre de grasa o aceite. Nunca use oxigeno para sopletear la ropa, el aceite o la grasa con el oxigeno tiene una reacción química incendiándola. 4.- No permita que la ropa se sature de oxigeno. 5.-Es preferible usar ropa de lana en vez de algodón, por que se quema con más dificultad y ayuda a proteger la piel de las altas temperaturas. 6.- Nunca use aceite en los reguladores de oxigeno cilindros, conexiones, o soplete ni alrededor de ellos. 7.- Cuando vaya a soldar o a cortar con autógena, use ropa resistente al fuego delantal, mangas, perneras, guantes). Use las mangas largas, las bolsas sueltas cerradas y las valencianas del pantalón desdobladas para evitar que allí se queden chispas o escorias calientes. 8.- Use un respirador cuando vaya a soldar hierro galvanizado latón o bronce 9.- Use un respirador cuando vaya a soldar o a cortar materiales que contengan o estén recubiertos con plomo zinc, aluminio, cadmio o berilio. Despiden gases tóxicos. 10.- No trabaje con equipo que usted sospeche que esta defectuoso comuníquelo inmediatamente.

MEDIDAS DE SEGURIDAD EN EL PROCESO SOLDADURA CON ARCO

ELECTRICO 1.- El equipo se debe mantener en perfectas condiciones 2.- Antes de iniciar la operación de soldadura verifica que las conexiones eléctricas estén apretadas. 3.- Usar cables de soldadura del calibre adecuado.

116

4.- Asegurarse de que los cables porta electrodos y las conexiones estén bebidamente aisladas.

5.-Desconectar la corriente de red antes de limpiar y hacer ajustes internos de la máquina de soldar 6.-No cambie nunca la polaridad mientras la maquina este trabajando. 7.-Observa la precaución de operaciones normales para evitar riesgos eléctricos. 8.- Mantén el área de trabajo limpia y seca.

9.-Retirar los materiales inflamables que se encuentren el área de trabajo antes de iniciar cualquier operación.

117

Capitulo V

Análisis de costos

118

ANALIS DE COSTOS

INDUSTRIA CEMENTERA DATOS GENERALES

• NOMBRE DE LA PIEZA: MARTILLO PARA MOLINOS

• MATERIAL DE FABRICACION: ACERO AL MANGANESO

• TIPO DE DESGASTE: ABRASION E IMPACTO

• EQUIPO AL QUE PERTENECE: MOLINOS DE MARTILLO TRITURADOR

PRIMERA ETAPA

• NUMERO DE PIEZAS POR EQUIPO: 25

• NUMERO DE EQUIPOS EN SU PLANTA: 3

• VIDA UTIL PROMEDIO: 2160 HORAS DE TRABAJO (TRES MESES)

• COSTO HRS/HOMBRE P/MONTAJE-DESMONTAJE: 12 HRS RECAMBIO

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COSTO DIRECTO NUMERO DE RECAMBIOS ANUALES POR CADA MOLINO: Re Pza. / Eq = 365 DIAS DEL AÑO 90 VIDA UTIL PROMEDIO

NUMERO DE RECAMBIO PLANTA

Re –Pza/Planta = Re-Pza/Eq x n° de Eq.

= 4 Pza x 25 (CADA EQUIPO) X 3 EQUIPOS

= 300 pza. Martillos

COSTO DIRECTO TOTAL

= (Re pza. planta) x Costo unitario pza.

=300 pza. martillo x 12000.00 M.N.

= $3, 600,000.00 M.N.

COSTO DE MANO DE OBRA MANTENIMIENTO TRADICIONAL

NUMERO DE TRABAJOS MONTAJE/DESMONTAJE

Re-pza. /Eq x n° de equipos

= 300 recambios

NUMERO DE HRS-HOMBRE MANTENIMIENTO TRADICIONAL

=300 pza de recambio x 3 hrs

=900 hrs - hombre anual

COSTO MANO DE OBRA MONTAJE-DESMONTAJE ANUAL

900 X 45.00 = 40,500.00

= $40,500.00 costo anual Montaje-Desmontaje

COSTO ANUAL TOTAL (PZA + MANO DE OBRA)

$3, 600,000.00 + $40,500.00 = $3, 640,500.00 M.N

120

DATOS GENERALES

MANTENIMIENTO: POR SOLDADURA

SOLDADURA SELECCIONADA: A.M-354 DIAMETRO 4 mm

COSTO UNITARIO Kg SOLDADURA: $ 285.00

CANTIDAD REQUERIDA POR PIEZA: 1.2 Kg

HORA-HOMBRE P/PREPARAR Y SOLDAR PZA: 4 HRS

FACTOR DE VIDA UTIL: 200 %

COSTO HOMBRE-HORA PROMEDIO DE PERSONAL

PARA APLICACIÓN DE SOLDADURA: $80.00

MANTENIMIENTO CON SOLDADURA

N° DE RECAMBIOS ANUALES 300 MANTENIMIENTO TRADICIONAL

FACTOR DE VIDA UTIL 200%

N° de recambios = n° de recambios anuales x 100 por soldadura Factor de vida útil

= 300 x 100 = 30000 = 150 recambios anuales

200% 200

121

CALCULO DE SOLDADURA:

Cantidad de soldadura por pieza por número de recambios anual.

1.2 kg x 150 pzas

= 180 kg

COSTO TOTAL DE SOLDADURA

N° de kg x precio unitario

= 180 Kg x 285.00 M.Nn

= $51,300.00 M.N.

COSTO MANO DE OBRA MANTENIMIENTO CON SOLDADURA

A) COSTO POR RECAMBIO Y CUADRO DE AHORROS

= Costo del recambio x 100

Factor de vida útil

= 40,500 x 100 = $20,250.00

200

B) COSTO POR MANO DE OBRA SOLDADURA HRS- HOMBRE ANUAL

N° de piezas anuales en planta por hombre promedio / pza.

150 pzas x 4 hrs – hombre/pza

=600 hr/hombre

COSTO ANUAL DE REPARACION CON SOLDADURA

= hrs-hombre anual x costo hr-hombre

=600 hr-hombre x 80 hr hombre

= $ 48,000.00 M.

122

COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO POR SOLDADURA

Costo anual de mano + costo anual de mano + costo de soldadura de obra de recambio de obra de soldadura

= 20,250.00 + 48000.00 + 51,300.00

Costo anual por soldadura = $ 119,550.00

CALCULO DE AHORROS

Coosto total mantenimiento tradicional – Costo total mantenimiento por soldadura

$ 3, 640,500.00 - $119,500.00

=$3, 521,000.00 ahorro total

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INDUSTRIA AZUCARERA

EQUIPO CORTADORA DE CAÑA

PLACA DE ACERO AL CARBON

A-36 O 1020

DATOS GENERALES

• NOMBRE DE LA PIEZA: CUCHILLAS CORTADORAS

• N° DE PIEZAS POR CADA EQUIPO: 20

• N° DE EQUIPOS POR INDUSTRIAS: 3

• VIDA UTIL PROMEDIO: TRES MESES

• COSTO HORA-HOMBRE EN PERSONAL DE MANTENIMIENTO: $60.00

• N° DE HRS HOMBRE P/ MONTAR Y DESMONTAR (RECAMBIO): 12 HRS

• COSTO UNITARIO DE LA PIEZA: $2,800.00

124

COSTOS DIRECTOS MANTENIMIENTO TRADICIONAL

NUMERO DE RECAMBIOS ANUALES POR CORTADORA DE CAÑA

Recambio-pza/Eq 365 días al año 90 días de vida 4 recambios anuales por cada pieza N° DE PIEZAS A RECAMBIAR= N° DE RECAMBIOS X PIEZA X N° DE PZAS DE EQUIPOS X EQUIPOS EN LA PLANTA 4 x 20 x 3= 240 pzas existentes funcionando COSTO DIRECTO TOTAL 240 CUCHILLAS X $2800.00 M.N = $67,2000.00 M.N

COSTO DE MANO DE OBRA MANTENIMIENTO TRADICIONAL

N° DE TRABAJOS MONTAJE DESMONTAJE = RECAMBIO/NUMERO DE EQUIPOS =4 pzas x 20 pzas c/cortadora x 03 cortadoras =240 RECAMBIOS ANUALES EN EL INGENIO AZUCARERO HORAS-HOMBRE ANUAL DE TRAABAJO EN LOS RECAMBIOS =240 recambios x 12 hrs el cambio =2880 hrs-hombre COSTO TOTAL MONTAJE DESMONTAJE =2880 HRS-HOMBRE X $602.00 M.N

125

Costo total montaje y desmontaje anuales = $172,800.00 COSTO TOTAL DE LAS PIEZAS QUE = COSTO UNITARIO X N° DE PZAS INTERVIENEN EN EL PROCESO =$2800.00 X 240 PZAS

=$672,000.00

COSTO TOTAL= COSTO DE LAS PZAS + COSTO MONTAJE Y DESMONTAJE

Costo total= $844,800.00 M. N

126

MANTENIMIENTO CON SOLDADURA DATOS GENERALES

SOLDADURA SELECCIONADA: ALEADUR CROMO DIAMETRO 4.8 mm

COSTO UNITARIO KG DE SOLDADURA: $220.00

CANTIDAD DE SOLDADURA REQUERIDA POR PZA: 2 KG

HR-HOMBRE PARA PREPARAR Y SOLDAR CADA PIEZA: 4.5 HRS

FACTOR DE VIDA UTIL: 300 %

COSTO HORA-HOMBRE PROMEDIO = $ 70.00

DE CUADRILLA PARA SOLDADURA

COSTOS DIRECTOS MANTENIMIENTO CON SOLDADURA NUMERO DE RECAMBIOS ANUALES= N° DE RECAMBIOS ANUALES X 100 FACTOR DE VIDA UTIL = 240 recambios anuales x 100 300% = 80 CALCULO DE KG DE SOLDADURA= CANTIDAD DE SOLDADURA POR PZA X N° DE RECAMBIOS ANUAL = 2 Kg x 80 = 160 Kg de soldadura.

127

COSTO DE LA SOLDADURA: 160 Kg X COSTO UNITARIO DE SOLDADURA COSTO DE LA SOLDADURA= 160 X 220 = $35,200.00 COSTO DE MANO DE OBRA MANTENIMIENTO CON SOLDADURA Y CUADRO DE AHORROS

A) = COSTO TOTAL MANTENIMIENTO TRADICIONAL X 100 FACTOR DE VIDA UTIL

= 172,800 X 100 = 57,600 300 %

B) COSTO POR MANO DE OBRA SOLDADURA HRS – HOMBRE ANUAL

N° DE PZAS ANUALES X HR-HOMBRE PROMEDIO/PZA A UTILIZAR EN PLANTA 80 pzas x 4.5 hrs-hombre/pza= 360 hrs-hombre = 360 hrs-hombre 360 hrs hombre x costo promedio aplicación de soldadura 360 hrs-hombre x ($70.00 M.N) $25,200.00 M.N costo anual mano de obra de soldadura COSTO TOTAL MANO DE OBRA MANTENIMIENTO CON SOLDADURA COSTO ANUAL MANO + MANO DE OBRA RECAMBIO DE OBRA DE SOLDADURA $ 25,200.00 + $ 57,600 =$825,800.00 COSTO TOTAL DE + COSTO DE MATERIAL = COSTO TOTAL MANO DE OBRA DE SOLDADURA

$82,800.00 + $35,200.00 = COSTO TOTAL = $ 118,000.00

CALCULO DE AHORROS

COSTO TOTAL MTTO TRADICIONAL - COSTO TOTAL MTTO DE SOLDADURA

= $844,800.00 + $118,800.00 = $ 726,800.

128

INDUSTRIA DE LA CONSTRUCCION DATOS GENERALES “MANTENIMIENTO TRADICIONAL” PIEZA: CUCHARON CARGADOR FRONTAL ACERO AL MANGANESO DESGASTE POR ABRASION COSTO UNITARIO PIEZA: $ 70,000.00 EQUIPO AL QUE PERTENECE: CARGADOR FRONTAL N° DE PIEZAS POR CADA EQUIPO: 1 N° DE CARGADORES FRONTALES: 18 IGUALES USADOS EN PLANTA VIDA UTIL PROMEDIO: 2 MESES (1344 HRS DE TRABAJO) COSTO HR-HOMBRE PROMEDIO EN: $33.00 M.N PERSONAL DE MANTENIMIENTO N° HRS-HOMBRE P/MONTAJE-DESMONTAJE: 18 HRS (RECAMBIO)

129

COSTOS DIRECTOS MANTENIMIENTO TRADICIONAL

N° RECAMBIOS ANUALES X CADA CARGADOR FRONTAL Re pza/Eq = 365 = 6 pza (cantidad redondeada) 60

N° RECAMBIOS PLANTA:

Re – pza/ planta = (Re-pz/Eq) x N° cargadores en planta

= 6 pz/Eq x 18 cargadores

= 108 cucharones anuales

COSTO DIRECTO TOTAL:

= (Re-pz/planta) x costo unitario pieza =108 cucharones x $70,000.00 =$7, 560,000.00

COSTO MANO DE OBRA MANTENIMIENTO TRADICIONAL

N° DE TRABAJOS MONTAJE /DESMONTAJE

= Re-pza/Eq x N° equipos = 6 recambios x 18 cargadores =108 recambios anuales en planta N° TOTAL HRS-HOMBRE MANTENIMIENTO TRADICIONAL:

=108 RECAMBIOS X 18 HRS C/RECAMBIO = 1944 HRS – HOMBRE ANUAL (MANTENIMIENTO TRADICIONAL) COSTO MANO DE OBRA MONTAJE-DESMONTAJE:

= 1944 HRS-HOMBRE X $33.00

= $64,152.00 ANUALES MANO DE OBRA MONTAJE –DESMONTAJE

+ $7, 560,000.00= ANUALES COSTOS DIRECTOS

= $7, 624,152.00 = ANUALES GLOGALES (MANTENIMIENTO TRADICIONAL)

130

MANTENIMIENTO CON SOLDADURA

DATOS GENERALES

SOLDADURA SELECCIONADA: ALEADUR 63 DIAMETRO 4 MM

COSTO UNITARIO KG SOLDADURA: $180.00

CANTIDAD DE SOLDADURA REQUERIDA: 20 KG POR PIEZA

HR. HOMBRE P/PREPARAR Y SOLDAR PIEZA: 16 HRS

FACTOR DE VIDA UTIL: 200%

COSTO HORA HOMBRE PROMEDIO: $ 42.00 DE CUADRILLLA SOLDADURA

COSTOS DIRECTOS MANTENIMIENTO CON SOLDADURA

N° DE RECAMBIOS ANUALES= N° DE RECAMBIOS (MTTO TRADICIONAL) X 100 FACTOR VIDA UTIL = 108 RECAMBIOS X 100 = 54 RECAMBIOS ANUALES 200

CALCULO KG POR SOLDADURA

(CANT. SOLDADURA POR PIEZA) X (N° DE RECAMBIOS ANUALES)

= 20 KG X 54= 1080 KG SOLDADURA

CALCULO COSTO TOTAL DIRECTO= 1080 KG DE SOLDADURA X $180.00 COSTO UNITARIO SOLDADURA POR LO QUE EL COSTO TOTAL DIRECTO = $194,400.00 M.N

131

COSTO DE MANO DE OBRA MANTENIMIENTO CON SOLDADURA

A) COSTO POR RECAMBIO

= costo total recambio( mtto tradicional) x 100 Factor de vida útil

= $64,152.00 x 100 = $32,076.00 200

B) COSTO POR MANO DE OBRA SOLDADURA

HRS-HOMBRE ANUAL

N° piezas anuales (planta) x hr hombre promedio/pieza

= 54 pzas x 16 hrs hombre/pieza = 864 hrs- hombre anual

=864 hr-hombre x $42.00 MN costo de cada hora de cuadrilla de soldadura

= $36,288.00 costo anual mano de obra de soldadura

Costo total mano de obra = Costo anual de mano + Costo de mano de con soldadura de obra de soldadura obra de recambio = $36,288.00 MN + 32,076.00 MN

Costo total mano de obra = $68,364.00 MN con soldadura Costo total mantenimiento = Costo total mano de obra + Costo directo de con soldadura con soldadura la soldadura

= $68,364.00 MN + $194,400.00 MN

Costo total mantenimiento = $262,764.00 MN con soldadura CALCULO DE = COSTO TOTAL MTTO - COSTO TOTAL MTTO AHORROS TRADICIONAL SOLDADURA

=$ 7,624, 152.00 - $262,764.00 = $ 7,361,388.00 MN AHORROS.

132

ANEXO

Grupo método de soldadura Designación de la AWS

soldadura por resistencia Soldadura por chispa FW Soldadura por resistencia con resalto PW Soldadura de costura por resistencia RSEW Soldadura de puntos por resistencia RSW Soldadura blanda soldadura blanda por inmersión DS Soldadura blanda en horno FS Soldadura blanda por inducción IS Soldadura blanda con rayos infrarrojos IRS Soldadura blanda con cautín INS Soldadura blanda por resistencia RS Soldadura blanda con soplete TS Soldadura blanda de onda o de fuente WS Soldadura en estado solido Soldadura en frio CW Soldadura por difusión DFW Soldadura por explosión EXW Soldadura por forjado FOW Soldadura por fricción FRW Soldadura por presión en caliente HPW Soldadura por presión con rodillos ROW Soldadura con ultrasonido USW Corte térmico con arco: Corte con electrodo de carbón y aire AAC Corte con electrodo de carbón CAC Corte con arco metálico y gas de protección GMAC

Corte con arco de electrodo de tungsteno y gas de protección GTAC

Corte con arco de plasma PAC Corte con arco metálico protegido SMAC Corte térmico Corte con haz de electrones EBC Corte con rayo laser LBC Corte térmico con oxigeno Corte con polvo metálico POC Corte con gas oxicombustible OFC Corte con oxiacatileno OFC-A Corte con oxihidrogeno OFC-H Corte con oxipropano OFC-P Corte con gas natural y oxigeno AOC Corte con lanza de oxigeno LOC Rocío térmico Rocío con arco ASP Roció con flama FLSP Rocío con plasma PSP

133

Grupo Método de soldadura Designación de la AWS

soldadura de arco Soldadura con arco de carbón CAW Soldadura con electrogas EGW

Soldadura de arco con electrodo de núcleo de fundente FCAW

Soldadura de arco metálico con protección de gas GMAW De arco pulsado GMAW-P De arco en corto circuito GMAW-S

Soldadura de arco con electrodo de tungsteno y gas inerte GTAW

De arco pulsado GTAW-P Soldadura con arco de plasma PAW

Soldadura de arco metálico con electrodo revestido SMAW

Soldadura de espárragos con arco SW Soldadura de arco sumergido SAW Soldadura Fuerte Soldadura fuerte en bloque BB Soldadura Fuerte con electrodo de carbón CAB Soldadura fuerte por difusión DB Soldadura fuerte por inmersión DB Soldadura fuerte por flujo FLB Soldadura fuerte en horno FB Soldadura fuerte por inducción IB Soldadura fuerte con rayos infrarrojos IRB Soldadura fuerte por resistencia RB Soldadura fuerte con soplete IB Otros métodos de soldadura Soldadura con haz de electrones EBW Soldadura con escoria electro conductora ESW Soldadura por flujo FLOW Soldadura por inducción IW Soldadura con rayo laser LBW Soldadura por percusión PEW Soldadura de termita TW Soldadura con gas oxicombustible Soldadura con oxicombustible OFW Soldadura con acetileno y aire AAW Soldadura con oxiacetileno OAW Soldadura con oxihidrogeno OHW Soldadura con gas a presión PGW

134

PROPIEDADES DE LOS ELEMENTOS Y DE LOS COMPUESTOS IMPORTANTES

Punto de fusión

Elemento Símbolo Densidad

peso libras / pie

cubico °C °F Aluminio AL 2.7 169 660 1221

Antimonio Sb 6.69 418 631 1167 Argón Ar 1.4* 0.111 -189 -308 Azufre S 1.96 122 115.2 239 Bario Ba 3.51 219 727 1340 Berilio Be 1.85 115 1287 2349

Bismuto Bi 9.78 610 271 520 Boro B 2.46 154 2076 3769

Cadmio Cd 8.65 540 321 610 Carbono C 2.27 142 3527 6318

Cerio Ce 6.69 417 795 1463 Cesio Cs 1.88 117 28 82 Cinc Zn 7.14 446 419 786

Circonio Zr 6.51 406 1853 3371 Cobalto Co 8.9 556 1495 2723 Cobre Cu 8.92 556 1084 1984

Columbio (Niobio) Nb 7.06 441 1700 3092 Cromo Cr 7.14 445 1907 3465 Estaño Sn 7.31 456 232 450 Fosforo P 1.82 114 44 111.6

Helio He 0.14* 0.0111 <-272 <-458 Hidrogeno H 0.07* 0.0053 -259 -434.2

Hierro Fe 7.87 491 1538 2800 Indio In 7.31 456 157 315 Iridio Ir 22.65 1414 2466 4471 Litio Li 0.534 33 180 356

Magnesio Mg 1.74 109 650 1202 * Densidad comparada con el aire, no con el agua

135

Punto de fusión

Elemento Símbolo Densidad

peso libras / pie

cubico °C °F Manganeso Mn 7.47 466 1246 2275 Mercurio Hg 13.55 846 -38.8 -37.9 Molibdeno Mo 10.28 642 2623 4753 Níquel Ni 8.8 549 1455 2651 Nitrógeno N 0.97 * 0.063 -210 -346 Oro Au 19.33 1206 1064 1947 Osmio Os 22.61 1411 3033 5491 Oxigeno O 1.1 * 0.0866 -218 -360 Paladio Pd 12.02 750 1555 2831 Plata Ag 10.49 655 962 1763 Platino Pt 21.09 1317 1768 3215 Plomo Pb 11.34 707 327 621 Potasio k 0.856 53 63.4 146 Selenio Se 4.82 310 221 430 Silicio Si 2.33 145 1414 2577 Sodio Na 0.968 60 97.7 207.9 Tantalio Ta 16.65 1039 3017 5463 Titanio Ti 4.51 282 1668 3034 Torio Th 11.73 732 1842 3348 Tungsteno W 19.25 1202 3422 6192 Uranio U 19.05 1189 1132 2070 Vanadio V 6.11 381 1910 3470 * Densidad comparada con el aire, no con el agua

136

Punto de fusión

Compuesto Densidad peso libras / pie cubico °C °F

Acero al alto carbón 7.85 490 1374 2500 Acero al bajo carbón 7.84 490 1483 2700

Acero al medio carbón 7.84 490 1430 2600 Acero de baja aleación 7.85 490 1430 2600 Bronce (90% Cu-9% Al) 7.69 480 1040 1905 Bronce (90% CU-10%

Sn) 8.78 5848 850- 1562- 1000 1832

Bronce fosfarado 8.78 551 1000 1830 90% Cu-10% Sn) Bronce con silicio 8.72 542 1025 1880 (96% Cu-3%Si) Hierro colado 7.5 450 1260 2300 Hierro forjado 7.8 485 1510 2750

Latón (90% Cu-10% Zn) 8.6 540 1020- 1868-

1030 1886 Latón (70% Cu-30%

Zn) 8.44 527 900- 1652 940 1724

FACTORES DE CONVERSION

Sistema Ingles a Sistema

Métrico Sistema métrico a sistema ingles

Capacidad ft3 x 0.028316=m3 m3 x 35.315= ft3

pulg3 x 0.01639=litros litros x 61.02 = pulg3 galones americanos x 3.785= litros

litros x 0.2642 galones americanos

pulg3 x 16.39= cm3 cm3 x 0.06102= pulg3 Longitud pulg x 25.40=mm mm x 0.03937 = pulg Peso lb x 0.453592 = kg kg x 2.20462 = lb Presión lb/pulg2 x 0.06895 = bares bares x 14.5 = lb/pulg2

lb/pulg2 x 6.895 = kPa kPa x 0.145= lb/pulg2 lb/pulg2 x 0.006895 = Mpa Mpa x 145= lb/pulg2 lb/pulg2 x 0.0703 = kg/cm2 kg/cm2 x 14.224 = lb/pulg2

Tasa de Flujo ft3/h x 0.472 = litros/min litros/min x 2.12= ft3/h

137

SISTEMA DE CLASIFICACIÓN AWS PARA LOS ELECRODOS DE ACERO AL CARBONO Y DE BAJA PRESION

138

Mat. Base AISI

Composicion quimica del material base en % Mat. de aporte

recomendado C Mn P S

Si Cr

Ni Mo Otros

440 B 0.75-0.90 1 0.04 0.03 1 16-18 0 0.75 2

440 C 0.95-1.20 1 0.04 0.03 1 16-18 0 0.75 2

" " 0.08 1 0.04 0.03 1 11.5-14.5 0 0.10-

0.30 Al E-410, E-309

o el E-310

409 0.08 1 0.04

5 0.04

5 1 10.5-11.75 0

Ti,6x, C min. 0.75

E-410, E-309 o el E-310

429 0.12 1 0.04 0.04 1 14-16 0 E-430

430 0.12 1 0.04 0.04 1 16-18 0 E-430

430 F 0.12 1.25 0.06 0.06 1 16-18 0 0.6 1

434 0.12 1 0.04 0.04 1 16-18 0 0.75-1.25 E-430

436 0.12 1 0.04 0.04 1 16-18 0 0.75-1.25

Cb-Ta 5+C min. 0.70 max E-430

442 0.2 1 0.04 0.04 1 18-23 0 E-310

446 0.2 1.5 0.04 0.04 1 23-27 0 0.25 N E-310

501 0.10 min 1 0.04 0.04 1 4.0-6.0 0 0.40-0.65 E-502

0.1 1 0.04 0.04 1 4.0-6.0 0 0.40-0.65 E-502

139

140

141

Electrodos

Composición Química en % Clas. AWS

C Cr Ni Mn Si P S Mo Cb + Ta

E-308 .80

18,0-21,0 9,0-11,0 2,5 .90 .04 .03 - -

E-308 L .04

18.0-21.0 9.0-11.0 2.5 .90 .04 .03 - -

E-309 .15

22.0-25.0 12.0-14.0

2.5 .90 .04 .03 - -

E-309 Cb .12

22.0-25.0 12.0-14.0

2.5 .90 .04 .03 - .70-10

E-309 Mo .12

22.0-25.0 12.0-14.0

2.5 .90 .04 .03 2.0-3.0 -

E-310 .20

25.0-28.0 20.0-22.5

2.5 .75 .03 .03 - -

E-310 Cb .12

25.0-28.0 20.0-22.5

2.5 .75 .03 .03 - .070-1.0

E-310 Mo .12

25.0-28.0 20.0-22.5

2.5 .75 .03 .03 2.0-3.0 -

E-312 .15

28.0-32.0 8.0-10.5 2.5 .90 .04 .03 - -

E-316 .08

17.0-20.0 11.0-14.0

2.5 .90 .04 .03 2.0-2.5 -

E-316 L .04

17.0-20.0 11.0-14.0

2.5 .90 .04 .03 2.0-2.5 -

E-317 .08

18.0-21.0 12.0-14.0

2.5 .90 .04 .03 3.0-4.0 -

E-318 .08

17.0-20.0 11.0-14.0

2.5 .90 .04 .03 2.0-2.5 1.0 máx.

E-320 .07

19.0-21.0 32.0-36.0

2.5 .60 .04 .03 2.0-3.0 1.0 máx.

E-330 .25

14.0-17.0 33.0-37.0

2.5 .90 .04 .03 - -

E-347 .08

18.0-21.0 9.0-11.0 2.5 .90 .04 .03 - 1.0 máx.

349 .13

18.0-21.0 8.0-10.0 2.5 .90 .04 .03 .35-.65 .75-1.2

E-410 .12

11.0-13.5 - .60 1.0 .90 .04 .03 - -

E-430 .10

15.0-18.0 - .60 1.0 .90 .04 .03 - -

E-502 .10

4.0-6.0 - .40 1.0 .90 .04 .03 .45-.65 -

E-505 .10

8.0-10.5 - .40 1.0 .90 .04 .03 .85-1.20

-

142

CONCLUSIONES

La evolución de la soldadura a través de los años ha sido como en algunas otras disciplinas bastante rápida incluso podría adjetivarse como vertiginosa aunado a ello se ha combinado con materias como la electrónica y también con la hidráulica, por lo que actualmente contamos con brazos robotices que son empleados en la nueva tecnología o tecnología de punta para fabricación de diferentes procesos como el armado de chasises en la industria automotriz o de estructuras que la mano del hombre no podía fabricar o hacer por que las temperaturas o el tiempo de exposición se lo impedirían.

Así también tenemos el corte con presión de agua que alcanzan precisiones milimétricas así como espesores que con el calor requieren un consumo de energía calorífica concentrada el desarrollo de esta materia tanto en su mantenimiento como en el armado de estructuras amerita una revisión dentro de las asignaturas que imparte esta ilustre institución para abrir una posibilidad que sea tomada como parte integral del programa de estudios de la carrera de Ingeniero Mecánico.

El estudio de la soldadura es muy complejo ya que requiere también del conocimiento de las propiedades de los materiales así como también la interpretación de los planos de fabricación laboratorio de soldadura por rayos x también intervienen la tecnología de los líquidos químicos penetrantes para conocer las fisuras y porosidades. En fin esta en una humilde opinión de sus servidores que conjuntamente han tratado de hacer este trabajo.

143

BIBLIOGRAFIA:

MODERN WELDING

• WILLIAM A. BOWDICH • KEVIN E. BOWDICH

EDIT. THE GOOD HEART WILLCOX COMPANY INC. •

PRACTICA DE LA SOLDADURA AUTOGENA

• G. FRANCHE • D. SEFERIAN

EDICIONES GUSTAVO GILI SA DE CV

POCKET WELDING GUIDE

• HOBART BROTHERS COMPANY HOBART SCOOL OF WELDING TECNOLOGY

FUNDAMENTOS DE INSTALACIONES ELECTRICAS

DE MEDIANA Y ALTA TENSION

• GILBERTO ENRIQUEZ HARPER EDITORIAL LIMUSA SA DE CV

SOLDADURA ELECTRICA MANUAL

• MASSIMO VLEDIMIRO PIREDDA CARAI EDITORIAL LIMUSA SA DE CV

GUIA DE SOLDADURA PARA EL TECNICO PROFESIONAL

• WILLIAM L. GALVERY, JR • FRANK M. MARLOW, PE

EDITORIAL LIMUSA SA DE CV