05 tecnicas de prevencion

Curso de Prevención de Riesgos Laborales Unidad Didáctica Nº 5

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TÉCNICAS DE PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES


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5.1 CONSECUENCIAS DE LA MATERIALIZACIÓN DE LOS RIESGOS

El trabajo es una actividad social organizada que permite al ser humano sa-tisfacer unas necesidades y conseguir unos objetivos mediante la combinación de una serie de recursos de materia diferente. Se puede decir, que los trabajadores transforman unos recursos materiales o energéticos utilizando herramientas de tipo tecnológico u organizativo.

La organización y tecnología empleadas en el trabajo han ido evolucionan-do a lo largo de la historia sin que hasta el momento se haya conseguido eliminar un aspecto que siempre va ligado a él y que es la influencia negativa que en de-terminadas circunstancias puede tener esta actividad sobre la salud de los traba-jadores causándoles accidentes y enfermedades.

En el trabajo, se puede ver afectada la salud de muchas formas y todas ellas son importantes. Se pueden generar daños como consecuencia de la carga de trabajo, ya sea física o mental, y en general, de los factores psicosociales y organizativos capaces de generar fatiga, estrés, insatisfacción laboral, etc.

Para actuar sobre ellos contamos como herramientas con la Ergonomía y la Psicosociología aplicada a la prevención de riesgos laborales. La primera de ellas tiene como objetivo la adecuación del trabajo a la persona, mientras que la segunda estudia los factores de naturaleza psicosocial y organizativa existentes en el trabajo que pueden repercutir en la salud del trabajador.

La Ley General de la Seguridad Social establece que una Enfermedad Pro-fesional es toda aquella contraída a consecuencia del trabajo ejecutado por cuen-ta ajena, en las actividades que se especifiquen en el cuadro que se aprueba por las disposiciones de aplicación y desarrollo de la ley, y que está provocada por la acción de los elementos o sustancias que en dicho cuadro se indique para toda enfermedad profesional.

Las enfermedades contraídas como consecuencia del trabajo y que no estén contempladas en dicho cuadro serán consideradas, a efectos legales, como accidentes de trabajo.

Desde el punto de vista técnico preventivo, se habla de enfermedad deri-vada del trabajo, no de enfermedad profesional, entendiéndose como tal, aquel deterioro lento y paulatino de la salud del trabajador, producido por una exposi-ción crónica a situaciones adversas, sean producidas por el ambiente en que se desarrolla el trabajo o por la forma en que éste está organizado.

Los factores que nos van a definir una enfermedad profesional son:

- El tiempo de exposición. - La presencia simultánea de varios contaminantes. - Las características personales de los trabajadores expuestos.


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La Higiene Industrial es la técnica que nos ayudará a prevenir la aparición de en-fermedades profesionales, estudiando, valorando y modificando convenientemen-te el medio ambiente físico, químico o biológico del trabajo.

El último tipo de daño como consecuencia de la materialización de los ries-gos es el accidente de trabajo. Es el indicador más inmediato y evidente de unas malas condiciones de trabajo y dada su frecuencia y su gravedad, la lucha contra los accidentes es el primer paso de toda actividad preventiva. Una diferencia básica frente a la enfermedad profesional estaría en la velocidad de producción del daño.

Se define accidente de trabajo como "toda lesión corporal que el trabaja-dor sufra con ocasión o a consecuencia del trabajo que ejecuta por cuenta ajena". En esta definición se incluyen tanto las lesiones que se producen en el centro de trabajo como aquellas producidas en el trayecto habitual entre éste y el domicilio del trabajador. Estos últimos serían los accidentes llamados "in itinere".

Desde el punto de vista técnico-preventivo, entenderemos por accidente de trabajo todo suceso anormal, no querido ni deseado, que se presenta de forma brusca e inesperada y normalmente es evitable, que interrumpe la continuidad del trabajo y puede causar lesiones a las personas.

La Seguridad en el trabajo es el conjunto de técnicas y procedimientos que tienen por objeto eliminar o disminuir el riesgo de que se produzcan los acci-dentes de trabajo.


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5.2 TÉCNICAS DE SEGURIDAD

Se pueden clasificar atendiendo a diferentes aspectos, pero si tomamos como punto de referencia el momento en que se produce el accidente, podemos esta-blecer dos grupos:

1. Técnicas Activas

2. Técnicas Reactivas

1. TÉCNICAS ACTIVAS

Son aquellas que planifican la prevención antes de que se produzca el ac-cidente. Para ello se identifican, en principio, los peligros existentes en los pues-tos de trabajo y posteriormente se evalúan los riesgos e intentan controlarse me-diante ajustes técnicos y organizativos. Entre estas técnicas podemos encontrar, por ejemplo, la evaluación de riesgos y las inspecciones de seguridad, entre otras. La evaluación de riesgos, es un proceso mediante el cual se obtiene la informa-ción necesaria para que la organización esté en condiciones de tomar una deci-sión apropiada sobre la oportunidad de adoptar acciones preventivas y, en tal ca-so, sobre el tipo de acciones que deben adoptarse. Esta evaluación se realizará llevando a cabo, en primer lugar un análisis cualitati-vo de riesgos, encaminado a identificar y descubrir los riesgos existentes en un determinado trabajo y posteriormente un análisis cuantitativo cuyo objetivo final es asignar un valor a la peligrosidad de estos riesgos de forma que se puedan com-parar y ordenar entre sí por su importancia.


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La inspección de seguridad es básicamente un análisis que se realiza obser-vando directamente y de forma ordenada, las instalaciones y procesos producti-vos para evaluar los riesgos de accidente presentes. 2. TÉCNICAS REACTIVAS

Son aquellas técnicas que actúan una vez que se ha producido el acciden-te e intentarán determinar las causas de éste para posteriormente proponiendo e implantando unas medidas de control, evitar que se pueda volver a producir. Entre ellas destacan la investigación de accidentes y el control estadístico de la acci-dentalidad. La investigación de accidentes tiene como punto de arranque el propio acciden-te, y se puede definir como la técnica utilizada para el análisis en profundidad de un accidente laboral acaecido, a fin de conocer el desarrollo de los acontecimien-tos y determinar porqué han sucedido. Se deben investigar todos los accidentes mortales, graves y leves, e incluso deberían investigarse los accidentes blancos que se repitan frecuentemente, que tengan un riesgo potencial de originar daños a las personas o aquellos que presenten causas desconocidas. La recopilación detallada de los accidentes es una valiosa fuente de información que es conveniente aprovechar al máximo, para lo cual es importante que una serie de datos referentes a ellos mismos y a su entorno queden registrados para su posterior análisis estadístico que servirá para conocer la accidentalidad y sus circunstancias comparativamente entre secciones, empresas o sectores producti-vos. Para que los accidentes no se queden en simples estadísticas, es necesario que los sepamos presentar de forma adecuada. Para ello hay unas bases en cuanto a la clasificación de los accidentes, la forma de notificarlos y registrarlos correcta-mente y el tratamiento estadístico que se les debe aplicar para poder llegar a con-clusiones útiles. Los accidentes pueden ser una fuente valiosa de información en materia preventi-va que es necesario aprovechar. Para ello es necesario que tanto la forma en que se produjo el propio accidente, como las causas que lo provocaron y las conse-cuencias que finalmente tuvo, se reflejen de forma ordenada para poder extraer experiencia suficiente que evite, en el futuro, la repetición de accidentes de simila-res características. Si además, esta recopilación de datos se realiza mediante procedimientos norma-lizados y modelos reglamentados, esta información puede ser utilizada en ámbitos mucho más amplios que la propia empresa. Se podrán llevar a cabo, entonces, estudios y controles estadísticos que nos comparen secciones, empresas o secto-res desde el punto de vista de su siniestralidad laboral.


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5.3 EVALUACIÓN DE RIESGOS

La evaluación de riesgos es la base de una gestión activa de la seguridad y salud en el trabajo, que sirve para establecer la acción preventiva en la empresa a partir de una evaluación inicial, y como tal establece como obligación del empre-sario la planificación de la acción preventiva en la empresa, a partir de una eva-luación inicial de riesgos.

La evaluación de riesgos es un proceso mediante el cual se obtiene la in-formación necesaria para estar en condiciones de tomar decisiones sobre la ne-cesidad o no, de adoptar acciones preventivas, y en caso afirmativo el tipo de ac-ciones que deben de adoptarse. La Evaluación de Riesgos comporta la existencia de dos partes diferenciadas:

- El análisis de riesgos. - La valoración de riesgos

Partes que quedan desarrolladas seguidamente.

• EL ANÁLISIS DE RIESGO El análisis de Análisis de Riesgos supone las siguientes fases:

a). Identificar el Peligro, entendiendo como tal toda fuente o situación con capacidad de daño en términos de lesiones, daños a la propiedad, daños al medio ambiente, o bien una combinación de ambos.


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b). Estimar el Riesgo, entendiendo como Riesgo la combinación de la fre-

cuencia o probabilidad y de las consecuencias que pueden derivarse de la materialización de un peligro. La estimación del Riesgo supone el tener que valorar la probabilidad y las consecuencias de que se materialice el riesgo.

• LA VALORACIÓN DE RIESGO Tras efectuar el Análisis de Riesgos, y con el orden de magnitud que se ha obte-nido para el Riesgo, hay que Valorarlo, es decir emitir un juicio sobre la tolerabili-dad o no del mismo, hablándose en el caso afirmativo de Riesgo Controlado, y finalizando con ello la Evaluación del Riesgo. No termina con ello la actuación, sino que se debe mantener al día, lo que implica que cualquier cambio significativo en un proceso o actividad de trabajo, debe de conducir a una revisión de la Evaluación, y en tal sentido queda establecido, como obligación del empresario, la actualización de las evaluaciones cuando cambien las condiciones de trabajo.


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5.4 GESTIÓN DEL RIESGO

Si en la evaluación del riesgo resultase que el riesgo no es tolerable, hay que Controlar el Riesgo, requiriéndose para ello: Reducción del riesgo por modificaciones en el proceso, producto o máquina, y/o la implantación de medidas adecuadas. Por otra parte, es necesaria la verificación periódica de las medidas de control tomadas. Al proceso conjunto de Evaluación del Riesgo y Control del Riesgo se le denomi-na Gestión del Riesgo, esquemáticamente recogido en la siguiente Figura.


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5.5 TIPOS DE EVALUACIONES DE RIESGOS

A la hora de efectuar una evaluación de riesgos nos podemos encontrar con alguna de las siguientes alternativas:

a) Riesgos para los que existe una Legislación específica. b) Riesgos para los que no existiendo una Legislación específica, si exis-

ten Normas Internacionales, europeas, nacionales o de Organismos Oficiales u otras Entidades de reconocido prestigio.

c) Riesgos que precisan métodos de evaluación especiales.

d) Riesgos de carácter general.

Cada una de las anteriores alternativas presenta sus características propias que se verán seguidamente.

a) EVALUACIÓN DE RIESGOS PARA LOS QUE EXISTE UNA LEGISLACIÓN ESPECÍFICA

Muchos de los peligros que se pueden presentar en un puesto de trabajo derivan de las propias instalaciones y equipos, tal es el caso del peligro de explo-sión de aparatos a presión, el derivado de las instalaciones eléctricas, etc. Para muchos de ellos se ha desarrollado una Legislación específica, bien nacional, au-tonómica o local, que regula las características que se deben cumplir, siendo este el caso del Reglamento de Aparatos a Presión, el Reglamento Electrotécnico, por citar alguno de ellos.

Los citados Reglamentos regulan una serie de características de obligado cumplimiento, tales como la autorización para la puesta en servicio, las revisiones periódicas, las inspecciones, así como las características que han de reunir los instaladores autorizados.

El cumplimiento de dichas legislaciones supone que los riesgos derivados de dichas instalaciones o equipos, están controlados, por lo que no se considera necesario el realizar una evaluación, sino que se debe asegurar que se cumplen estrictamente todos los requisitos que recoge la legislación.

Existen también otras legislaciones que regulan estrictamente el procedi-miento de evaluación y control de determinados riesgos, como es el caso del R.D. 1316/89 (España) sobre Protección de los Trabajadores Frente a los Riesgos De-rivados de la Exposición al Ruido, el cual define: - La medida del ruido. - Los instrumentos de medida y sus condiciones de aplicación. - El proceso de evaluación de la exposición al ruido.


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- La periodicidad de las evaluaciones. - Los métodos de control a utilizar en función de los niveles de exposición. Estas legislaciones son de gran ayuda a la hora de la evaluación de riesgos, in-dicándose en el apartado Anexos, una lista de Legislación sobre Seguridad y Sa-lud en la que se definen procedimientos de evaluación

b) EVALUACIÓN DE RIESGOS PARA LOS QUE EXISTEN NORMAS, GUÍAS, ETC.

En muchas ocasiones nos encontramos que para la evaluación de riesgos existen normas o guías técnicas, que establecen el procedimiento de evaluación e incluso en algunos casos, los niveles máximos de exposición recomendados. Como ejemplo se puede citar la Norma ENV 50166, sobre la exposición a cam-pos electromagnéticos entre 0 y 10 kHz, y entre 10 kHz y 300 Ghz, que facilita: - El procedimiento de medida de campos electromagnéticos. - Los niveles de exposición recomendados. - Los métodos de control de exposición.

c) EVALUACIÓN DE RIESGOS QUE REQUIEREN MÉTODOS ESPECÍFICOS DE ANÁLISIS Existen actividades que pueden ser origen de grandes y graves accidentes debido a explosiones, incendios, escapes, etc., todos recordamos el accidente de Seve-so, lo que ha motivado el desarrollo de métodos específicos de análisis, funda-mentalmente en la industria química, y que son recogidos como exigencia en de-terminadas legislaciones. Algunos de estos métodos se basan en análisis probabilísticos de riesgos, y se utilizan también para el análisis de los sistemas de seguridad en máquinas y dis-tintos procesos industriales. Típicos métodos específicos son el método HAZOP, EL ÁRBOL DE FALLOS Y ERRORES, etc.,

d) EVALUACIÓN DE RIESGOS GENERALES En apartados anteriores se han visto una serie de caminos para efectuar una eva-luación de riesgos, los cuales tienen como característica el disponer de legisla-ción, norma, método o guía para efectuarlo. Ahora bien, existen peligros, gene-ralmente muy corrientes y dispares en la vida ordinaria, a los que no son aplica-bles dichas metodologías, y que por otra parte requieren el disponer de un méto-do general que pueda ser aplicado en situaciones muy dispares.


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5.6 MÉTODO DE EVALUACIÓN GENERAL DE RIESGOS

Existen varios métodos de aplicación general a la hora de evaluación de riesgos, como por ejemplo el W.T. Fine, Sistema Simplificado de Evaluación, etc., sin embargo creemos que el método que se expone a continuación, Evaluación General de Riesgos, cumple la versatilidad requerida a la vez que una gran sen-cillez de aplicación.

El método parte de una clasificación de las actividades del trabajo, requi-riendo posteriormente toda la información que sea necesaria en cada actividad. Establecidas estas premisas, se procede al análisis de riesgos, identificando peli-gros, estimando riesgos y finalmente procediendo a valorarlos para determinar si son o no son tolerables. 5.6.1 CLASIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE TRABAJO

Es el paso preliminar a la evaluación de riesgos y consiste en preparar una lista de actividades de trabajo agrupadas de forma racional y manejable. A título de ejemplo las actividades se pueden clasificar en: - Áreas externas a las instalaciones de la empresa.


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- Etapas en el proceso de producción o en el suministro de un servicio.

- Trabajos planificados y de mantenimiento.

- Tareas definidas, por ejemplo conductores de carretillas.

Seguidamente, se deberá obtener para cada una de las actividades el

máximo de información posible, como por ejemplo: − Tareas a realizar, su duración y frecuencia.

− Lugares donde se realiza el trabajo.

− Quien realiza el trabajo, tanto permanente como ocasional.

− Otras personas que pueden ser afectadas por las actividades del trabajo, como por ejemplo visitas, subcontratas, etc.

− Formación de los trabajadores sobre la ejecución de las tareas.

− Procedimientos escritos de trabajo, y/o permisos de trabajo.

− Instalaciones, maquinaria y equipos que se utilizan.

− Herramientas manuales movidas a motor.

− Instrucciones de fabricantes y suministradores para el funcionamiento y mante-nimiento, tanto de la planta como de maquinaria y equipos.

− Tamaño, forma, carácter, peso, etc., de materiales a utilizar.

− Distancia y altura a las que han de moverse de forma manual materiales, pro-ductos, etc.

− Energías que se utilizan.

− Sustancias y productos utilizados y generados.

− Estado físico de las sustancias utilizadas, como gases, vapores, líquido, polvo, etc.

− Contenido y recomendaciones de los etiquetados.

− Requisitos de la legislación vigente sobre la forma de hacer el trabajo, instala-ciones, maquinaria y sustancias empleadas.

− Medidas de control existentes.

− Datos recopilados sobre accidentes, incidentes, enfermedades profesionales derivadas de la actividad que se desarrolla, de los equipos y de las sustancias utilizadas.


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− La recopilación de datos tanto dentro como fuera de la organización.

− Datos sobre evaluaciones de riesgos que se han efectuado anteriormente.

− Organización del trabajo. Esta lista no pretende ser exhaustiva, y en cada caso requerirá el ser ampliada o modificada. 5.6.2 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Una vez obtenida la anterior información se pasará a la identificación de los peli-gros que pueden actuar sobre cada uno de los trabajadores en cada una de las actividades. Para llevar a cabo la identificación habrá que preguntarse: ¿Existe una fuente de daño? ¿Qué o qué puede ser dañado? ¿Cómo puede ocurrir el daño? Con objeto de ayudarse en el proceso de identificar los peligros, es útil el catego-rizarlos en distintas formas, como por ejemplo por temas, mecánicos, eléctricos, incendios, explosiones, radiaciones, sustancias, etc.


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Complementariamente se pueden efectuar una lista de preguntas, tales como por ejemplo: Durante las actividades de trabajo, ¿existen los siguientes peligros? - Golpes y cortes.

- Caídas al mismo nivel.

- Caídas de personas a distinto nivel.

- Caídas de herramientas, materiales, etc.

- Espacio inadecuado.

- Peligros asociados al manejo manual de cargas.

- Peligros asociados al montaje, operación, mantenimiento, reparación, etc., de

instalaciones y maquinaria.

- Peligros de vehículos.

- Incendios y explosiones.

- Sustancias que puedan inhalarse.

- Sustancias o agentes que pueden dañar los ojos.

- Sustancias que pueden causar daño por contacto con la piel.

- Sustancias que pueden causar daños al ser ingeridas.

- Energías peligrosas.

- Trastornos musculares derivados de movimientos repetitivos.

- Ambiente térmico inadecuado.

- Iluminación inadecuada.

- Barandillas inadecuadas.

- Etc.

La anterior lista deberá ser aumentada o modificada en función de las caracterís-ticas específicas de la actividad de trabajo que se considere. 5.6.3 ESTIMACIÓN DEL RIESGO Para cada uno de los Peligros identificados se deberá estimar el Riesgos, deter-minando la Severidad del daño (Consecuencias) y la Probabilidad de que ocurra el daño. Para determinar la Severidad del daño, deberá de considerarse lo siguiente: - Partes del cuerpo que se verían afectadas. - Naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente dañino a extremadamente dañino.


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Como ejemplos de la Severidad se tiene:

a) Ligeramente dañino: Daños superficiales, como cortes y pequeñas magu-lladuras, irritaciones de ojos por polvo. Molestias e irritación, como dolor de cabeza, etc.

b) Dañino: Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes,

fracturas menores. Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos, enfermedades que conducen a incapacidad menor.

c) Extremadamente dañino: Amputaciones, fracturas mayores, intoxicacio-

nes, lesiones múltiples, lesiones fatales. Cáncer y otras enfermedades. En cuanto a la Probabilidad de que ocurra el daño, se puede graduar desde baja a alta según el siguiente criterio:

a) Probabilidad Alta: El daño ocurrirá siempre o casi siempre.

b) Probabilidad Media: El daño ocurrirá en algunas ocasiones.

c) Probabilidad Baja: El daño ocurrirá raras veces. A la hora de establecer la Probabilidad del Daño, se deberá considerar si las me-didas de control ya implantadas son adecuadas, los requisitos legales, etc. Además se deberá considerar lo siguiente: - Trabajadores especialmente sensibles a determinados riesgos. - Frecuencia de la exposición al peligro. - Fallos en los componentes de las instalaciones y de las máquinas, sí como en

los dispositivos de protección. - Exposición a elementos. - Protección de EPI´s y tiempo de utilización de los mismos. - Actos inseguros de las personas, tanto errores involuntarios como violaciones

intencionadas. Finalmente el cuadro siguiente permite estimar los Niveles de Riesgo de acuerdo con su Probabilidad estimada y sus Consecuencias esperadas.


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5.6.4 VALORACIÓN DEL RIESGO La anterior tabla nos permite determinar los niveles de riesgo, formando la base para decidir si se requiere mejorar los controles existentes o implantar unos nue-vos, así como determinar en el tiempo las actuaciones. Para poder tomar una decisión, se deberá contar con un criterio, estableciendo este método, el siguiente:


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5.6.5 PLAN DE CONTROL DE RIESGOS. Si como resultado de una evaluación de riesgos es necesario aplicar o mejorar los controles de riesgos, será necesario contar con un buen procedimiento para plani-ficar la implantación de las medidas de control que sean precisas. El método de control que se tome debata tener en cuenta los siguientes principios: - Combatir los riesgos en origen. - Adaptar el trabajo a la persona, en particular lo que respecta a la concepción de

los puestos de trabajo, así como la elección de los equipos y métodos de traba-jo y producción, con miras, en particular, a atenuar el trabajo monótono y repeti-tivo y reducir los efectos sobre la salud.

- Tener en cuenta la evolución de la técnica. - Sustituir lo peligroso por lo que extrañe poco o ningún peligro. - Adoptar las mediadas que antepongan la protección colectiva a la individual. - Dar instrucciones a los trabajadores. 5.6.6 REVISION DEL PLAN El plan de actuación deberá ser revisado, teniendo en cuenta lo siguiente: - Si los nuevos sistemas de control de riesgos conducirán a niveles de riesgo

aceptables. - Si los nuevos sistemas de control han generado nuevos peligros. - La opinión de los trabajadores sobre la necesidad y la operatividad de las nue-

vas medidas de control. Finalmente, hay que indicar que la evaluación de riesgos debe de ser un proceso continuo, por lo que la adecuación de los medios de control debe de estar sujeta a revisión continua y modificarse si es preciso. Análogamente, si cambian las condi-ciones de trabajo y con ello varían los peligros, habrá de revisarse la evaluación de riesgos.


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5.6.7 FORMATOS PARA LA EVALUACIÓN DE RIESGOS En las siguientes hojas se muestran distintos formatos para recoger la información para la evaluación de riesgos.


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5.6.8 CASO PRÁCTICO DE LA EVALUACIÓN DE RIESGO DE UN PUESTO DE TRABAJO Al objeto de familiarizar al alumno con la metodología de la evaluación de riesgos, se indica seguidamente la evaluación parcial de un puesto de trabajo, debiéndose tener en cuenta las limitaciones que la realización del mismo supone. ACTIVIDAD: Fabricación de muebles de madera. LUGAR DE TRABAJO: Taller. PUESTO EVALUADO: Operador de sierra de cinta. La tarea realizada por el operario consiste en tomar tableros, de 1 x 1 m y 5 kgs de peso, de un apilamiento próximo, ponerlos en la sierra, cortarlos, y disponerlos en otro apilamiento, al otro lado de la maquina. Para tal operación emplea una sierra circular, de accionamiento eléctrico, que po-see el marcado CE. Dicha sierra cuenta con un sistema de extracción de polvo. La jornada realizada por el operario es de 8 horas al día y 5 días a la semana. La visita efectuada al puesto de trabajo permitió ver lo siguiente: - La conducción de captación de polvo, esta parcialmente rota, dejando escapar

el mismo en las proximidades del puesto de trabajo.

- El enchufe donde se conecta la sierra circular esta parcialmente roto. Se indica que fue golpeado por una carretilla, hace algún tiempo, sin que se haya susti-


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tuido. Las condiciones que presenta el enchufe no aseguran una correcta toma a tierra de la máquina.

- El extintor existente en las proximidades de la máquina no ha sido sometido a

la revisión correspondiente. - El suelo presenta desgaste. En las hojas siguientes se muestran algunos de los peligros detectados, la forma de evaluar su riesgo, el resultado de ello, y la actuación a efectuar de los riesgos no tolerables


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*La calificación de tolerable o intolerable viene determinada por el cumplimiento o incumplimiento de la legislación específica, o bien, tras la aplicación de una norma o guía de evaluación.


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A la vista de los anteriores resultados, se establecerá un plan de acción que que-dará recogido en un formato como el que se indica seguidamente:

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