web viewla distribución los puestos de trabajo y maquinaria en los procesos productivos...
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DATOS BÁSICOS
1. ESCUELA: COMUNICACIÓN 2. PROGRAMA: TÉCNICA PROFESIONAL EN DISEÑO DE MODA Y
PATRONAJE3. ÁREA:DISCIPLINAR) PRODUCCIÓN INDUSTRIAL4. COMPONENTE: nombre del componente al cual pertenece la asignatura, recuerde que
esta información la ubica en la malla curricular del programa.5. CURSO: PRODUCCIÓN INDUSTRIAL6. CICLO DE FORMACIÓN: CICLO TECNOLOGÌA7. DISTRIBUCION DE CREDITOS: 38. HORAS DE TRABAJO INDIVIDUAL :(21)
9. FECHAS DE ENTREGA ACTIVIDADES DESARROLLADAS: 10.ACTIVIDAD 1: FEBRERO 3 DE 2015ACTIVIDAD 2: FEBRERO 10 DE 2015
ACTIVIDAD 3: FEBRERO 17DE 2015ACTIVIDAD 4: FEBRERO 24 DE 2015
11. DOCENTE - TUTOR: YOLIMA MÁRQUEZ MONROY CORREO: Yolima [email protected].
DATOS DEL CURSO
12. PROPÓSITO DE FORMACION DEL CURSO: Brindar al estudiante del programa Tecnólogo en diseño y producción de moda de la asignatura: Producción Industrial las herramientas necesarias para que puedan desempeñarse en el campo laborar con amplios conocimientos en la producción de prendas de vestir
13.CONTEXTUALIZACIÓN La producción industrial es una importante fuente de riqueza de un país, ya que se logra impulsar la economía a través del fo
14. rtalecimiento y crecimiento de empresas manufactureras de manera que estas sean capaces de exportar productos competitivos y reinvertir en su propia expansión y generar empleos.
15. COMPETENCIAS:
16. COMPETENCIA GENERAL: El estudiante maneja conceptos de dirección de la producción industrial en confecciones
CORPORACIÓN UNIFICADA DE EDUCACIÓN SUPERIOR – CUN
PRODUCCIÓN INDUSTRIALGUÍA DIDÁCTICA DE APRENDIZAJE No. 1
ELABORADO POR: YOLIMA MÁRQUEZ
FECHAS IMPORTANTESFEBRER
O 3FEBRER
O 10FEBRER
O 17FEBRER
O 24
COMPETENCIAS ESPECÍFICAS: El estudiante debe manejar aspectos relacionados con la gestión de la producción y el diseño, el proceso y estudios de tiempo.
EJES DE APRENDIZAJE 17. EJES DE APRENDIZAJE: DISEÑO ,TECNOLOGÍA , TECNOLOGÍA,
ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE AUTÓNOMO
ACTIVIDAD 1 FECHA DE ENTREGA: FEBREO 3
Lea el anterior documento de apoyo y elabore un mapa conceptual de cada uno de los temas.A - Gestión de la producciónB- Diseño de un productoC- Elabore en POWER POINTlas ilustraciones respectivas de cada tipo proceso productivo (según las indicaciones de su tutor para asignación de las mismas)Prepare la socialización del anterior trabajo
ACTIVIDAD 2 FECHA DE ENTREGA: FEBRERO 10
Elabore un ensayo en donde argumente claramentessobre la situaciòn actual del sector confecciones en Colombia en sus dimensiones: nivel exportador, competencia, nivel productivo, competitividad, nivel teccnològico,innovaciòn.( consulte las normas para presentar ensayos)
Los ensayos son textos argumentativos. Los textos de este tipo se encuentran articulados por tres componentes:
a)planteamiento del problema, b)formulación de una tesis (opinión o postura personal),
c)demostración por medio de argumentos
ACTIVIDAD 3 FECHA DE ENTREGA. FEBRERO 17
Elabore un video sobre estudio de mètodos y tiempos en el cual debe inicialmente responder a la tècnica de interrogatorio, determinar el proceso operacional del mètodo original y ejecutar de una misma prenda dos mètodos distintos de confecciòn como por ejemplo: falda bàsica, pantaloneta, t’shirt, blusòn u otro que contenga pocas operaciones.Para esto debe cronometar los tiempos en cada uno de los procesos, identifique el mètodo original y el mètodo propuesto, analice la informaciòn obtenida del video y complte la tècnica de interrogatorio.
ACTIVIDAD 4: FECHA DE ENTREGA. FEBRERO 24
Socialice el video desarrollado en la actividad anterior y las conclusiones de la actividad
Entregue oportunamente los avances para su respectiva retroalimentación y evaluación
18. EVALUACIÓN: Para efectos de medición de logros cada actividad ( 4 actividades) del desarrollo de cada guía de aprendizaje autónomo tendrá un valor de 10 puntos y el 1º , 2º y 3º examen parcial tendrá un valor de 10 puntos para un total de 5 0 puntos en cada guia, correspondiente a la nota parcial para cada seguimiento.
19. CRITERIOS DE EVALUACIÓN: los siguientes ítems serán tenidos en cuenta para la evaluación de la presente guía y su trabajo presencial
RÙBRICA DE EVALUACIÒNPUNTUALIDAD
EN LA PRESENTACIÓ
N
PRESENTACIÓN
(ORGANIZACIÓN DE LA
INFORMACIÓN)
CONTENIDO TEÒRICO
IMPACTO VISUAL
TOTAL PUNTOS
0.25 0.250.25
0.25 1.0
BIBLIOGRAFÍA - INFOGRAFÍA
20.BIBLIOGRAFIA–CIBERGRAFIA: help.adobe.com/archive/es_ES/illustrator/cs4/illustrator_cs4_help.pdfwww.aulaclic.es/illustrator-cs4/www.creativosonline.org ›www.manualespdf.es/manual-illustrator-cs4/www.scielo.org.ar/scielo.php?pid=S1853-35232012000400007...sci.
actividadesartisticas.wikispaces.com/file/view/linea-del-tiempo.ppt
DOCUMENTO DE APOYO
GESTIÒN DE LA PRODUCCIÓN
CONCEPTOS BÁSICOS
El término producción se utiliza frecuentemente con diferentes significados. En sentido
restringido se aplica a la producción de los bienes materiales que se necesitan para una
sociedad. Estos son, bienes de consumo, como alimentos, vestidos, automóviles, y bienes
de inversión, como máquinas, herramientas o generadores eléctricos.
Por lo tanto, en este caso se excluyen los servicios, como la salud, la educación o el
comercio.
No obstante, en este texto se utiliza el término producción en otro sentido más amplio: el
de una de as funciones necesarias en toda empresa u organización que realice una
actividad económico-social, sin importar si se trata de una empresa de producción o de
servicios.
En efecto: en toda empresa que actúa en el mercado se pueden distinguir, al menos, tres
funciones principales; la función comercial, la función administrativa y financiera y la
función de producción.
La función comercial se orienta a conseguir clientela para los productos o servicios, por lo
tanto, no existe cuando se trata de una institución no mercantil, como una Municipalidad
o un Hospital Público.
En cambio, la función de producción, cuyo objeto son las operaciones físicas que se
necesitan realizar para la transformación de los materiales en productos o para la
realización de un servicio, existen siempre, tanto si se trata de una fábrica, como de un
supermercado o de un comercio.
La función de producción es conocida también, sobre todo en la literatura anglosajona,
como una función operativa; y a la gestión de producción se la denomina entonces gestión
de las operaciones.
La gestión de la producción, o de las operaciones se orienta a la utilización más económica
de los medios (máquinas, espacios, instalaciones o recursos de cualquier tipo) por los
empleados u operarios, con la finalidad de transformar los materiales en productos o la
realización de servicios.
TIPOS DE PROCESOS PRODUCTIVOS
La fabricación. Los servicios
En la práctica, la gestión de la producción cambia según el tipo de producto, el servicio
que se desee dar al mercado y el modelo de proceso elegido para ese producto y ese
servicio.
En cuanto al tipo de producto, hay dos procesos básicos.
- Los que producen bienes tangibles. Se conocen como fabricaciones.
- Los que producen bienes intangibles. Se conocen como servicios.
Podemos decir que los servicios son productos con dos cualidades, además de la
intangibilidad, son productos muy individualizados, ya que no hay dos iguales, y se
producen para cada persona o cliente, y además son productos muy perecederos, ya que
su ciclo de vida es sumamente corto.
En cuanto a las diferencias en la gestión de unos y otros se pueden determinar por:
- Inventarios: Los procesos de bienes tangibles, si lo desean, pueden contar con
inventarios de productos
. En los servicios no existe esta posibilidad.
- Las necesidades de capacidad: Este punto es consecuencia del anterior, ya que aún no
hemos dicho qué se entiende por capacidad productiva, pero previamente diremos que es
la cantidad de recursos, principalmente fuerza laboral y maquinaria, que están disponibles
en el proceso
.Todo proceso de producción ha de estar dispuesto a suministrar las cantidades de
productos finales que se demandan en todo momento, ésa es su finalidad; para ello
dispondremos de dos posibilidades: una, emplear los inventarios para mantener una
capacidad de producción estable, de manera que cuando la demanda cae por debajo de la
capacidad, se produce para el almacén, y al contrario, cuando la demanda de productos
finales supera la capacidad, la parte no producida se toma del almacén.
En estos casos, el proceso se diseña para una capacidad que cubra una supuesta demanda
media, predefinida.
TIPOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN
Existen diferentes tipos de sistemas de producción, pero haremos hincapié en los ocho
sistemas más importantes que son: producción por montaje, producción por trabajos o
sobre pedido, producción por lotes, producción continua, producción para stock, Just in
Time, producción por Celdas y Kanban. Estos tipos de sistemas no están necesariamente
asociados con el volumen de producción, aunque si es una característica más.
Es importante darse cuenta que el tipo de producción dicta el sistema organizativo, y
en grado importante la distribución del equipo. Cada tipo de producción tiene
características específicas y requieren condiciones diferentes para que sea eficaz su
implantación y operación, lo que veremos a continuación en este trabajo.
PRODUCCIÓN POR MONTAJE:
Entre las industrias que trabajan por montaje se cuentan algunas de las actividades
productivas de mayor relevancia para la economía actual, principalmente las mecánicas:
automóviles, motores, tractores, electrodomésticos, electrónicos, etc.
La producción por montaje se caracteriza por encadenar secuencias de procesos que
convergen hacia una línea continua en la que se ensamblan los productos finales. Pero su
primera parte agrupa operaciones de mecanizado en un sinnúmero de piezas, las que
tradicionalmente han sido elaboradas en talleres manejados bajo una típica modalidad
intermitente, ya sea en la propia empresa o por proveedores fuertemente vinculados a
ella.
Tal organización de la producción ha originado a este tipo de industrias no pocas
dificultades para el planeamiento, la programación y el control, desde
que FORD estableciera los nuevos patrones de operación que reemplazaron al viejo
esquema artesanal.
La propia naturaleza del producto hace que este se vaya ensamblando en sucesivas
etapas que convergen hacia un tronco principal: la línea de montaje final. Se configuran
así verdaderas redes en las que cada punto de unión es alimentado por algunos o muchos
componentes, dando lugar a una estructura con tiempos asociados.
Para programar es necesario recorrer la red en sentido inverso, desde el producto
hasta los orígenes, a fin de determinar que piezas fabricar y cuando hacerlo, teniendo en
cuenta los problemas que esto puede llegar a acarrear.
Hasta alrededor de 1960 en los países más industrializados y hasta avanzada la década
del 70 en los restantes, la programación de la producción por montaje se hacía mediante
ficheros que eran atendidos por verdaderos ejércitos de empleados, donde cada fichero
representaba una pieza, componente, subensamble o ensamble. Establecido un plan de
producción los responsables de las fichas correspondientes a los productos finales
calculaban los requerimientos de componentes y productos necesarios para fabricarlos y
los comunicaban a los encargados de las fichas respectivas, y así se seguía de unos a otros,
a través de la red, hasta llegar a las primeras piezas, que solían venir de proveedores. A
estos se les solía comunicar un plan de requerimientos, donde generalmente los tres
primeros meses eran tomados como en firme y los siguientes tres como una estimación.
Como es obvio, la forma de programar era lenta, rígida, y terreno fértil para
toda clase de errores. Se fueron desarrollando así prácticas tendientes a mejorar
los programas, a acumular grandes inventarios de partes y las industrias de montaje
adquirieron un perfil paquidérmico, tan antieconómico como inflexible.
Este panorama cambió radicalmente para la industria del montaje con dos adelantos
fundamentales que nacieron y se desarrollaron en las décadas del 60 y el 70: el y la
producción justo a tiempo.
PRODUCCIÓN SOBRE PEDIDO:
Es el utilizado por la empresa que produce solamente después de haber recibido un
encargo o pedido de sus productos. Sólo después del contrato o encargo de un
determinado producto, la empresa lo elabora. En primer lugar, el producto se ofrece al
mercado. Cuando se recibe el pedido, el plan ofrecido para la cotización del cliente es
utilizado para hacer un análisis más detallado del trabajo que se realizará.
Este análisis del trabajo involucra:
1) Una lista de todos los materiales necesarios para hacer el trabajo encomendado.
2) Una relación completa del trabajo a realizar, dividido en número de horas para
cada tipo de trabajo especializado.
3) Un plan detallado de secuencia cronológica, que indique cuando deberá trabajar
cada tipo de mano de obra y cuándo cada tipo de material deberá estar disponible para
poder ser utilizado.
El caso más simple de producción bajo pedido es el del taller o de la producción
unitaria. Es el sistema en el cual la producción se hace por unidades o cantidades
pequeña, cada producto a su tiempo lo cual se modifica a medida que se realiza el trabajo.
-, a menos que la fuerza de trabajo y otros recursos se dispersen al término de cada
trabajo.
Producción para Stock
La producción intermitente es habitualmente llevada a cabo en talleres. A pesar de
desarrollarse en unidades productivas de reducido tamaño, presenta un grado de
complejidad y dificultades que se derivan de sus propias características.
En efecto, en ella se reciben frecuentes pedidos de los clientes que dan lugar a órdenes
de producción o trabajo. Estas son generalmente de variada índole y se complementan
con los recursos disponibles, que a veces resultan insuficientes y otras veces quedan en
gran medida ociosas. Aún más, es corriente que ciertas estaciones se hallen abarrotadas y
otras con muy poca labor. Cobra especial significación la preparación o alistamiento de la
maquinaria para pasar de una producción a la siguiente.
Cada pedido suele requerir una programación individual y soluciones puntuales a los
problemas que trae aparejados.
Las características más destacadas de la producción intermitente son:
Muchas órdenes de producción derivadas de los pedidos de los clientes.
Gran diversidad de productos.
Dificultades para pronosticar o anticipar la demanda.
Trabajos distintos uno del otro.
Agrupamiento de las máquinas similares en el taller.
Necesidad de programar cada caso en particular.
Bajo volumen de producción por producto.
Emisión de órdenes específicas para cada pedido
Mano de obra calificada
Necesidad de contar con recursos flexibles.
La producción Intermitente también se presenta en los servicios. En algunos de ellos,
como en un taller de reparación de automóviles, por ejemplo. En otros, ofreciendo una
visión bastante distinta en apariencia, como es el caso de un restaurante, aunque con
bastantes similitudes en los aspectos esenciales de la producción.
Si bien en las industrias intermitentes suelen hacerse planes anuales divididos en
meses, a medida que se los va ejecutando es menester corregirlos con los datos de los
pedidos anticipados. Esta dinámica hace que sea la instancia de programación a la que se
asigna mayor importancia en este tipo de producción.
La programación se orienta en función de:
Cumplimiento de plazos de los pedidos.
Minimización de la inversión en instalaciones.
Estabilidad de la fuerza de trabajo.
Máximo nivel de producción
Atención de prioridades: grandes clientes, urgencias, etc.
Flexibilidad, en general.
Reserva de capacidad para pedidos especiales o urgentes.
Minimización de los costos de producción.
Cálculo preciso de costos para presupuestar los trabajos.
Utilización a pleno de las fuerzas de trabajo.
Minimización de horas extras.
Lapso mínimo de fabricación.
Adquisición de materias primas en forma oportuna y económica.
Producción de proceso continuo
Este sistema es el empleado por las empresas que producen un determinado producto,
sin cambios, por un largo período. El ritmo de producción es acelerado y las operaciones
se ejecutan sin interrupción. Como el producto es el mismo, el proceso de producción no
sufre cambios seguidos y puede ser perfeccionado continuamente.
Este tipo de producción es aquel donde el contenido de trabajo del producto aumenta
en forma continua. Es aquella donde el procesamiento de material es continuo y
progresivo.
Entonces la operación continua significa que al terminar el trabajo determinado en
cada operación, la unidad se pasa a la siguiente etapa de trabajo sin esperar todo el
trabajo en el lote. Para que el trabajo fluya libremente los tiempos de cada operación
deberán de ser de igual longitud y no debe aparecer movimiento hacia fuera de la línea de
producción. Por lo tanto la inspección deberá realizarse dentro de la línea de producción
de proceso, no debiendo tomar un tiempo mayor que el de operación de la unidad.
Además como el sistema esta balanceado cualquier falla afecta no solo a la etapa donde
ocurre, sino también a las demás etapas de la línea de producción. Bajo esas
circunstancias la línea se debe considerar en conjunto como una entidad aislada y no
permitiéndose su descompostura en ningún punto.
Se cree a veces que la producción continua es una técnica reciente, lo cual no es cierto.
Pues en 1784 en Pensilvania, se diseñó y opero un molino de granos mecanizado; en 1804
el arsenal británico desarrollo una línea continua con trabajadores dispuestos a lo largo de
una máquina amasadora de galletas. Sin embargo el ejemplo más significativo de
producción continua se realizó mucho mas tarde en 1914-16, cuando la compañía Ford,
instalo una gran planta de producción en serie para fabricar el auto Modelo T.
Características principales
Produce grandes volúmenes.
Su orientación es hacia el producto, tanto desde el punto de vista del diseño de la
planta, como por el hecho de que la cantidad elaborada de cada producto es muy elevada
con relación a la variedad de productos.
Cada producto es procesado a través de un método idéntico o casi idéntico.
Los equipos son dispuestos en línea, con algunas excepciones en las etapas iniciales de
preparación de los materiales. El ruteo es el mismo para cada producto procesado.
Es de capital intensivo, por lo que el planeamiento del uso de la capacidad instalada
resulta prioritario. Como es frecuente que se trabajen tres turnos durante los siete días de
la semana, se torna imposible, en tales casos, recurrir al tiempo extra cuando la demanda
exige una mayor producción.
Consecuentemente, el grado de mecanización y automatización es alto.}
Los inventarios predominantes son los de materias primas y productos elaborados,
dado que los de material en proceso suelen ser mínimos.
El planeamiento y control de la producción se basan, en gran medida, en información
relativa al uso de la capacidad instalada (debido a lo que señaláramos) y el flujo de los
materiales de un sector a otro.
A menudo se obtienen coproductos y subproductos, que generan complicaciones para
el planeamiento, el control y el costeo.
Las actividades logísticas de mantenimiento de planta y distribución física del producto
adquieren una importancia decisiva.
Para que la producción continua pueda funcionar satisfactoriamente hay que considerar
los siguientes requisitos:
Debe haber una demanda sustancialmente constante. Si la demanda fuera
intermitente, originaría una acumulación de trabajo terminado que podría originar
dificultades de almacenaje. Alternativamente, si la producción fluctuara debido a la
demanda, el establecimiento y balance de la línea continua necesitarían realizarse con
cierta frecuencia, lo cual conduce a un costo excesivamente alto. En las industrias que
tienen demandas con gran fluctuación, se alcanza la nivelación produciendo más
existencias durante los periodos `planos', y de estas existencias se completa la producción
corriente durante los periodos `pico'. Por supuesto el costo que se paga por esta
simplificación organizacional es el costo de llevar en existencia los productos terminados.
El producto debe normalizarse. Una línea continua es inherentemente inflexible, no
pudiendo dar cabida a variaciones en el producto. Se puede lograr una variedad relativa
variando los acabados, las decoraciones y otros conceptos menores.
El material debe ser específico y entregado a tiempo. Debido a la inflexibilidad, la línea
continua no puede aceptar variaciones del material. Además, si el material no esta
disponible cuando se le requiere, el efecto es grave debido a que congelaría toda la línea.
Todas las etapas tienen que estar balanceadas. Si se ha de cumplir con el
requerimiento de que el material no descanse, el tiempo que tome cada etapa debe ser el
mismo, lo cual significa que la línea debe estar balanceada.
Todas las operaciones tienen que ser definidas. Para que la línea mantenga su
equilibrio, todas las operaciones deben ser constantes.
El trabajo tiene que confinarse a normas de calidad.
Cada etapa requiere de maquinaria y equipo correctos. La falta de aparatos apropiados
ocasiona el desequilibrio de la línea, lo cual ocasiona ineficiencia en la secuencia entera.
Esto puede traducirse en una gran infrautilización de la planta.
El mantenimiento tiene que prevenir y no corregir las fallas. Si el equipo falla en
cualquier etapa la línea se detiene completamente. Para evitar eso se tiene que aplicar un
programa en vigencia de mantenimiento preventivo.
La inspección se efectúa `en línea' con la producción. Deberá estar balanceada como
una operación mas dentro de la línea para evitar una dislocación del flujo en la línea.
Para lograr lo anterior se requiere una gran planeación previa a la producción,
particularmente para asegurar la entrega a tiempo del material correcto, y para que las
operaciones sean de igual duración.
Ventajas de la institución efectiva de las técnicas de producción continua:
Se reduce el contenido de mano de obra directa.
Suponiendo el correcto diseño del producto, la reproducibilidad, y por lo tanto la
exactitud y precisión son altas.
Como la inspección se realiza en la línea, las desviaciones de las normas se detectan
rápidamente.
Como no hay periodo de reposo entre operaciones, el trabajo en proceso se mantiene
al mínimo.
Resulta innecesaria la provisión de almacenajes para el trabajo en proceso,
minimizándose el espacio total de almacenaje.
Se reduce el manejo de materiales.
Se simplifica el control, siendo prácticamente autocontrolada la línea de flujo.
Se detecta inmediatamente cualquier deficiencia en los materiales y en los métodos.
Los requerimientos de materiales se pueden planear con más exactitud.
La inversión en materiales puede traducirse más rápidamente en ingresos por ventas.
Entre las industrias que se caracterizan por operar en forma continua se cuentan las
que elaboran productos tales como: celulosa, papel, azúcar, aceite, nafta, acero, envases,
etc.
Dentro de un esquema conceptual de esta naturaleza, al tamaño de las corridas o lotes
varia de periodos cortos hasta una operación absolutamente continua. Cabe distinguir
entonces dos subtipos básicos dentro de este tipo de producción, que no dependen tanto
del ramo de actividad de que se trate sino de la variedad de productos que elabore la
empresa:
Ultracontinua.
Continua por lotes.
En la ultracontinua solo es necesario determinar las cantidades a producir y los
insumos para periodos prolongados, por lo que carecen de relieve la programación y el
lanzamiento. Desde el punto de vista del planeamiento y control de la producción, es la
más sencilla.
En caso de producirse por lotes, el tamaño de estos y su secuencia obligan al uso de
algún modelo de programación que optimice tales aspectos, además de tener en cuenta
las complicaciones que puedan presentarse en cada circunstancia particular.
Los modelos de planeamiento y programación mas utilizados son:
El presupuesto, lisa y llanamente.
La programación lineal.
La simulación mediante computador.
Modelos específicos desarrollados para ciertas industrias o empresas.
Control cuantitativo y costeo
El control cuantitativo y el costeo en la producción continua se realizan por procesos.
Debido a ello, reviste decisiva importancia la adecuada definición de los centros o
módulos de control y costos (los que se corresponden con los procesos del sistema)
Estos centros pueden ser:
Productivos.
De servicios (generadores de electricidad, vapor, aire comprimido, etc.).
De almacenaje (de materias primas, producción en proceso y/o productos terminados).
PRODUCCIÓN POR LOTES
Es el sistema de producción que usan las empresas que producen una cantidad limitada
de un producto cada vez, al aumentar las cantidades más allá de las pocas que se fabrican
al iniciar la compañía, el trabajo puede realizarse de esta manera. Esa cantidad limitada se
denomina lote de producción. Estos métodos requieren que el trabajo relacionado con
cualquier producto se divida en partes u operaciones, y que cada operación quede
terminada para el lote completo antes de emprender la siguiente operación. Esta técnica
es tal ves el tipo de producción más común. Su aplicación permite cierto grado de
especialización de la mano de obra, y la inversión de capital se mantiene baja, aunque es
considerable la organización y la planeación que se requieren para librarse del tiempo de
inactividad o pérdida de tiempo.
Es en la producción por lotes donde el departamento de control de producción puede
producir los mayores beneficios, pero es también en este tipo de producción donde se
encuentran las mayores dificultades para organizar el funcionamiento efectivo del
departamento de control de producción.
Al hacerse cierto número de productos el trabajo que requiere cada unidad se dividirá
en varias operaciones, no necesariamente de igual contenido de trabajo, y los operarios
también se dividirán en grupos de trabajo. De manera que al terminar el primer grupo una
parte del proceso del producto pasa al siguiente grupo y así sucesivamente hasta terminar
la manufactura, el lote no pasa a otro grupo hasta que este terminado todo el trabajo
relacionado a esa operación: la transferencia de lotes parciales a menudo puede conducir
a considerables dificultades organizativas.
Durante la manufactura por lotes existen siempre materiales en reposo mientras se
termina de procesar el lote. Los periodos de reposo de cualquier unidad de un lote de `n'
unidades suman (n-1) / n x 100 por ciento del tiempo total de producción por lotes. Esto
es característico de la producción por lotes, donde el contenido de trabajo del material
aumenta en forma irregular y da origen a una cantidad sustancial de trabajos en proceso.
Además del periodo de reposo antes indicado, las dificultades organizativas de la
producción por lotes podrían generar otros tiempos de reposo. Cuando hay varios lotes
pasando por las mismas etapas de producción y compitiendo por los recursos, es común
transferir un lote de un operario o de una máquina o un almacén de `espera' o de
`trabajos en proceso', para esperar ahí la disponibilidad del siguiente operador o máquina.
Esto es un gran problema para la administración, y no se puede evitar que exista siempre
un periodo de reposo por cada unidad del lote, mientras se realiza el trabajo en los demás
miembros del lote, y otro periodo de reposo mientras el lote entero está en el almacén de
espera.
Producción por lotes y distribución funcional
En este sistema existe otro período de demora adicional mucho más serio relacionado
con la distribución del equipo. Este sistema, que es con mucho el más común en la
industria británica y estadounidense, el equipo se agrupa atendiendo a la función que
desempeña en el proceso de transformación del producto.
El efecto de este complejo flujo de material:
Ocasiona que el material permanezca en la unidad de producción, aunque no este
siendo trabajado, durante un tiempo considerablemente mayor que el que representa el
contenido de trabajo.
Crea un problema organizacional de gran complejidad. Específicamente por las
rutas que deben seguir los lotes en la operación.
Presenta problemas de control muy difíciles, ya que se debe seguir la pista de cada
trabajo en su paso por los procesadores. Esto plantea a menudo problemas de
recopilación y procesamiento de datos tan grandes, que se abandona la tarea de control y
se emprenden todas las acciones con base en `emergencia'.
Las ventajas que se aducen a favor de la distribución funcional son:
Flexibilidad; se pueden cambiar con facilidad las secuencias y prioridades de los
trabajos.
La utilización del equipo puede ser elevada.
Como los operarios tienden a concentrarse en un solo proceso, su habilidad en
dicho proceso puede ser considerable.
La supervisión de un grupo de supervisores que desempeñan las mismas o muy
similares funciones, dan por resultado un gran conocimiento relativo a dichos
procesadores.
La descompostura de un procesador no inmoviliza la producción.
Proceso de producción por celdas
Es cada vez más frecuente encontrar empresas, con un alto grado de automatización,
que utilizan celdas de manufactura en sus procesos de fabricación. El uso de tales
dispositivos les permite obtener altos grados de eficiencia en la producción, mantener
estándares elevados de calidad y la capacidad de realizar, con rapidez, las modificaciones
que requiere el proceso productivo, para adecuarse a nuevas necesidades del mercado.
Aunque se pretende que una celda de manufactura permita adecuaciones eficientes;
en la realidad, la reprogramación de una celda es una labor delicada y compleja. Adecuar
una celda, para la fabricación de un nuevo producto, requiere de tiempo y de personal
especializado; además, la celda debe detenerse durante el tiempo que dure la adecuación,
interrumpiendo así el proceso productivo.
Definición
La celda de manufactura es un conjunto de componentes electromecánicos, que trabajan
de manera coordinada para el logro de un producto, y que además permiten la fabricación
en serie de dicho producto.
Celdas de Manufactura Flexible
En vista de los cambios rápidos de la demanda del mercado y de la necesidad de más
variedad de productos en menores cantidades es muy conveniente la flexibilidad de
operaciones de manufactura. Las celdas de manufactura pueden volverse flexibles al
incorporar maquinas y centros de maquinado con control numérico computarizado, y
mediante robots industriales u otros sistemas mecanizados de manejo de materiales.
En lo general, las celdas de manufactura flexible no son atendidas por humanos, por lo
que su diseño y operación deben ser más precisos que los de otras celdas. Son
importantes la selección de maquinas y robots incluyendo los tipos y capacidades de
efectores finales y de sus sistemas de control, para tener un funcionamiento correcto de la
celda. Se debe considerar la probabilidad de un cambio apreciable en la demanda de
familias de piezas, durante el diseño, para asegurarse que el equipo implicado tenga la
flexibilidad y la capacidad correctas.
CELDAS DE MANUFACTURA EN “U”
Es un arreglo de gente, máquinas, materiales y métodos con los pasos de los procesos
puestos uno junto a otro a través del cual las partes son procesadas en un flujo continuo
en orden secuencial a través del cual las partes son procesadas en un flujo continuo.
Normalmente en forma de "U" que permite el flujo de una sola pieza y la asignación de
personal de forma flexible mediante el concepto de "multi-habilidades"
Para reducir los tiempos de proceso y uso de recursos, se trata de realizar las
operaciones justo a tiempo (Just in Time), para lo cual es necesario cambiar la disposición
tradicional de maquinas similares agrupadas en departamentos de proceso (troquelado,
fresado, torneado, etc.) a celdas de manufactura de forma en “U” integrando las
maquinas, personal con múltiples habilidades, herramentales, refacciones, materiales,
componentes y facilidades necesarias para fabricar una familia de productos por celda a
través de la tecnología de grupo.
La celda en “U” permite que cada operador pueda comunicarse con los demás en caso
de problemas o que puedan ayudarse y cooperar en caso de atrasos, ya no se
responsabiliza a cada operador por una sola operación, sino mas bien se responsabiliza a
todo el grupo de operadores por la celda para la cual deben tener la habilidad de una
diversidad de operaciones. Tanto los herramentales como las refacciones deben tenerse a
la mano para hacer cambios rápidos de modelo sin necesidad de buscarlas en toda la
planta.
De acuerdo con los pedidos de los clientes se debe balancear el trabajo de la celdas de
manufactura para que tengan una carga constante o producción lineal (a través del
tiempo “Tak” periodo con el que cuenta cada operación de la celda “U” para realizar su
actividad) de todas formas están diseñados para responder de forma flexible a la
demanda.
Simulación de Celdas de Manufactura
La simulación de una celda flexible de manufactura, comprende el modelado de
elementos electromecánicos, que permite analizar los problemas de difícil solución en el
comportamiento de los componentes de la celda de manufactura, como los siguientes:
Flexibilidad : la celda se adapte a cambios en el ambiente, tales como la incorporación de
algún nuevo robot.
Reconfigurabilidad: la celda manufacture diferentes productos.
Tolerancia a fallas: la celda trabaje eficientemente, aun y cuando exista alguna falla.
Ventajas
Una de las ventajas más importantes de la industria que trabaja con celdas de
manufactura para la producción, sin duda alguna es la simulación. Sin embargo la
simulación computacional, aun no ha logrado resolver eficientemente los problemas que
presenta una celda de manufactura real.
La distribución los puestos de trabajo y maquinaria en los procesos productivos
determinan fuertemente los resultados del mismo; una buena distribución de los recursos
productivos dará como resultado los volúmenes de producción requeridos, con el
cumplimiento de los requisitos establecidos por el cliente y en el tiempo requerido.
Desventajas
Cuando se utilizan celdas de manufactura la relevancia de los costos crea una
desventaja ya que al utilizar más maquinas herramienta aumenta el costo de manufactura
teniendo en cuenta que el mantenimiento adecuado de las herramientas y de la
maquinaria es esencial, al igual que la implementación de funcionamiento de las celdas en
dos o tres turnos.
JUST IN TIME – JIT (Justo a tiempo)
El Just in Time introduce flexibilidad al sistema de producción en masa fabricando solo
lo que se necesita en el momento que se necesita. La programación se realiza en la línea
de montaje final y cada centro de trabajo pide al centro de trabajo anterior solo el número
de piezas que necesita para seguir el proceso productivo, es por eso, por lo que el sistema
Just in Time es un sistema pull porque cada centro de trabajo posterior pide al anterior las
piezas que necesita para realizar la producción.
Condiciones para la implantación de un sistema Just in Time.
Calidad perfecta. El Just in Time intenta que solamente se produzca aquello que se
necesita en el momento en que se necesita, por ello es necesario que todo lo que pase a
un centro de trabajo tenga la calidad adecuada. El control de calidad realizado por un
departamento especializado es rechazado por el Just in Time. Según el Just in Time la
calidad se fabrica no se controla, por lo tanto, serán los mismos operarios los encargados
de garantizar la calidad de sus productos. Para garantizar la calidad se utiliza maquinaria
con control automático que avisa si el utillaje (piezas) ha sido mal colocado. De esta
manera se garantiza que tanto la máquina como el operario van a ser capaces de detectar
los posibles fallos.
Máquinas de uso general. Que permitan la fabricación de diversos modelos con el fin
de dotar al sistema de flexibilidad.
Operarios polivalentes. El Just in Time utiliza operarios que sean capaces de realizar
diferentes tareas con el fin de poder adaptarse a los cambios que se produzcan en la
demanda, es decir, para conseguir mayor flexibilidad. En el Just in Time los operarios
tienen que ser capaces de utilizar diferentes máquinas, de realizar tareas de
mantenimiento de las máquinas, de llevar ellos mismos el control de calidad, e incluso de
hacer sugerencias con el fin de mejorar el proceso productivo.
Reducción en el tiempo de preparación de la máquina. Con el Just in Time se reduce al
mínimo el tamaño del lote, siendo lo ideal el lote unitario, esto dota de flexibilidad al
sistema porque solo fabricamos aquello que demanda el cliente, pero se cambia el utillaje
de las máquinas constantemente, eso hace imprescindible que el Just in Time intente
reducir el tiempo de preparación de la máquina con el fin de que el cambio de modelos no
suponga un incremento en el tiempo de fabricación.
La reducción en el tiempo de preparación de la máquina se consigue de diversas
maneras:
Mediante el exceso de capacidad.
Hacer todas aquellas operaciones de preparación mientras la máquina está en marcha,
y solo las que sean necesarias cuando la máquina está parada.
Pedir ayuda a los operarios. Esto es fácil en el Just in Time porque utiliza una
distribución en planta en forma de U.
Colocando los diferentes utillajes de la máquina cerca de esta, para evitar el tiempo de
transporte del utillaje.
La distribución en planta de las máquinas en forma de U. (Calidad de trabajo). El Just in
Time es un sistema de planificación de la producción en masa, por lo tanto, la línea de
montaje sigue con flujo secuencial, por tanto, la entrada en la célula de trabajo es
secuencial y las salidas también, en cambio, dentro de la célula de trabajo el flujo se
adaptará a las necesidades porque lo que se trata en cada una de las células de trabajo es
de utilizar al máximo el trabajo de los operarios y no el trabajo de las máquinas como
ocurría en el sistema de producción en masa tradicional.
La mezcla de productos modelos. El Just in Time fabrica solo aquello que se necesita en
el momento que se necesita por eso es necesario que se fabriquen diferentes modelos a la
vez con el fin de reducir el tiempo de fabricación se reduce el tamaño del lote, esto obliga
a reducir el tiempo de preparación de la máquina.
El autocontrol. Los operarios tienen que ser capaces de realizar su propio control, tienen
que realizar el mantenimiento, tienen que llevar a cabo el control de calidad de sus
productos y tienen que ser capaces de mejorar el sistema productivo de la fábrica
mediante los círculos de calidad, el buzón de sugerencias u otros medios que hagan llegar
a la dirección de la empresa, mejoras que faciliten la producción o que faciliten el trabajo
de los operarios.
KANBAN es una herramienta basada en la forma en que funcionan los supermercados. En
japonés significa “etiqueta de instrucción”.
La etiqueta KANBAN contiene información que sirve como orden de trabajo. Es un
dispositivo de dirección automático que proporciona información acerca de lo se va a
producir, en que cantidades, con que medios y como transportarlos. Generalmente se le
asocia al JIT (Producción justo a tiempo), pero no es exactamente lo mismo
Funciones del KANBAN:
Control de la producción: Integración los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema
JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes
etapas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores.
Mejora de procesos: Reducción y eliminación de desperdicios, organización del área de
trabajo, reducción de set-up, utilización de maquinaria vs. utilización en base a demanda,
manejo de multiprocesos, mecanismos a prueba de error, mantenimiento preventivo,
mantenimiento productivo total, reducción de los niveles de inventario….
Permite: Comenzar cualquier operación estándar en cualquier momento.
Permite: Otorgar instrucciones basadas en las condiciones actuales del área de trabajo.
Permite: Prevenir agregación de trabajo innecesario a aquellas ordenes ya empezadas.
Permite: Prevenir el exceso de papeleo.
o Eliminación de la sobreproducción.
o Prioridad en la producción, el KANBAN con mas importancia se pone primero que los
demás.
o Se facilita el control del material.
Como la etiqueta KANBAN se debe mover junto con el material se pueden lograr los
siguientes aspectos: Fases de implementación del KANBAN:
1. Entrenamiento de todo el personal en los principios del KANBAN, y sus beneficios.
2. Implementar KANBAN en aquellos componentes más problemáticos para facilitar su
producción y para detectar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal
continua en la línea de producción.
3. Implementar KANBAN en el resto de los componentes. Esto no debe ser problema ya
que para esto los operarios ya han sido entrenados en las ventajas del KANBAN. Es preciso
tener en cuenta las opiniones de los operadores puesto que ellos son los que mejor
conocen la operación.
4. Revisión del sistema KANBAN, los puntos de re-orden y los niveles de re-orden.
Recomendaciones para un adecuado funcionamiento del KANBAN:
a) Ningún trabajo debe ser hecho fuera de secuencia.
b) Si se detecta algún problema notificar inmediatamente al supervisor.
Algunas reglas del KANBAN:
Regla 1: No se debe despachar ningún producto defectuoso al proceso siguiente.
Regla 2: Los procesos posteriores requerirán sólo lo necesario.
Regla 3: Producción de la cantidad exacta requerida para el proceso siguiente.
Regla 4: Balanceo de la Producción.
Regla 5: Kanban es algo que evita las especulaciones.
Regla 6: Estabilizar y racionalizar procesos.
Contenido de la etiqueta del KANBAN:
1. Número de parte del componente y su descripción.
2. Nombre / Número del producto.
3. Cantidad requerida.
4. Tipo de manejo de material requerido.
5. Donde debe ser almacenado cuando sea terminado.
6. Punto de re-orden.
7. Secuencia de ensamble / producción del producto.
Algunas ventajas del uso sistemas JIT y KANBAN:
1. Reducción en los costos y niveles de inventario.
2. Reducción Work In Process.
3. Reducción de tiempos muertos.
4. Flexibilidad en la programación y calendarización de la producción y la producción
misma.
5. Trabajo en equipo, círculos de calidad y autonomía del trabajador para detener la línea .
6. Limpieza y mantenimiento (housekeeping).
7. Provee información rápida y precisa.
8. Evita sobreproducción.
9 Minimiza desperdicios.
Diseño de un producto
La creación de un determinado producto surge a partir de la necesidad que tienen los consumidores de satisfacer una necesidad, o bien las empresas provocan esa necesidad entre los consumidores, impulsándoles a comprar un determinado producto.
Para que el producto irrumpa en el mercado es necesario que se siga un determinado proceso, que se inicia con un análisis de mercado para verificar que el producto va a ser bien acogido por los consumidores y que habrá un potencial número de compradores que lo harán atractivo.
Se deben realizar estudios de marketing que determinen el precio que los potenciales consumidores están dispuestos a pagar y que éste resulte suficientemente atractivo a los productores.
Una vez se ha comprobado la viabilidad del nuevo producto, se da paso al diseño que resultará ser la manera de concretar una idea donde se incluyan: especificaciones técnicas, planos constructivos, material de fabricación, costes de producción,…
En este proceso es necesario coordinar el trabajo entre especialistas de diferentes campos, para tratar de obtener una visión completa del producto.
El proceso de diseño se suele dividir en cinco fases:
1. Identificación de oportunidades o necesidades.2. Evaluación y selección de ideas.3. Desarrollo e ingeniería del producto y del proceso.4. Pruebas y evaluación (prototipos).5. Comienzo de la producción.
1. Identificación de oportunidades o necesidades
Se obtiene información sobre las necesidades que tienen la sociedad o que tipo de producto reclama, tras lo que se decide: crear un producto innovador, introducir cambios significativos en un producto que ya existe, o introducir ligeras modificaciones en un producto existente.
Durante esta fase se fija el diseño del concepto, se seleccionan los mercados a los que se va a dirigir el producto, el nivel de rendimiento, los recursos necesarios y el previsible impacto financiero del nuevo producto.
Las principales fuentes de ideas para este proceso son:
Clientes, la opinión de los potenciales clientes es básica en el proceso de diseño y desarrollo de los nuevos productos.
Ingenieros y diseñadores, el personal del departamento de I+D+I aportará los últimos avances tecnológicos que pueden dar lugar a nuevos productos innovadores.
Competidores, mejorando el producto de la competencia pero basándose en su diseño inicial.
Alta dirección y empleados de la empresa, ya que son los que mejor conocen los procesos productivos existentes y las características reales de los productos fabricados.
Universidades y centros públicos de investigación, se debe aprovechar la capacidad investigadora de estas instituciones para conseguir nuevos desarrollos tecnológicos.
2. Evaluación y selección de ideas
Se seleccionan las ideas con más posibilidades de éxito, lo que conlleva un análisis de la viabilidad del producto desde distintos puntos de vista:
Viabilidad comercial, se debe analizar si existe un mercado para ese producto.
Viabilidad económica, se realiza un análisis coste-beneficio que nos permita estimar si el producto proporcionará un beneficio adecuado.
Viabilidad técnica, se comprueba que la empresa dispone de la capacidad técnica y tecnológica para la fabricación en serie del producto.
Valoración de las reacciones de la competencia, se debe tener en cuenta la posible reacción de la competencia ante nuestro lanzamiento.
Ajuste a los objetivos de la organización, los nuevos productos deben contribuir a alcanzar los objetivos establecidos por la empresa.
3. Desarrollo e ingeniería del producto y del proceso
En esta fase se llevan a cabo la mayoría de las actividades de diseño de detalle y de desarrollo del producto, así como de los procesos productivos necesarios para la fabricación y posterior lanzamiento al mercado.
4. Pruebas y evaluación (prototipos)
Se realizan las pruebas y se evalúan los diseños realizados, para lo se procede a la fabricación de prototipos y se simula el proceso de fabricación, tratando de detectar todas las posibles deficiencias, tanto del nuevo producto como del proceso de fabricación.
Simultáneamente se realizan pruebas de mercado para simular las condiciones reales a las que debe enfrentarse el nuevo producto, se pueden realizar hipotéticamente en un laboratorio, o en una zona del mercado, que resulte representativa, donde se va a dirigir el producto, para seleccionar la estrategia de lanzamiento más adecuada y poder prever la cifra de ventas.
5. Comienzo de la producción
Si los resultados de la evaluación y pruebas son propicios se culmina el proceso con la fabricación a gran escala del producto, se inicia el proceso de lanzamiento del nuevo producto, su distribución inicial y todas las operaciones necesarias para apoyar su irrupción en el mercado.
El proceso se realiza de forma iterativa hasta conseguir el diseño más adecuado a las exigencias de los consumidores. A este proceso iterativo se le conoce como Ciclo de diseño-fabricación-prueba.
Proyecto técnico
En cualquier proceso de diseño deben recogerse una serie de documentos que constituyen el proyecto técnico que es donde se refleja toda la información necesaria para poder resolver un problema técnico.
Para que la información esté organizada de un modo claro y fácilmente accesible, el proyecto técnico lo constituyen cinco documentos básicos que nos informan sobre los aspectos concretos de la solución que se propone al problema propuesto, éstos a su vez pueden subdividirse en otros para facilitar la localización de determinada información.
1. Memoria2. Planos3. Mediciones4. Presupuesto
5. Pliego de condiciones
Memoria
En este documento se recoge el planteamiento y la propuesta del problema técnico que se necesita resolver. Se adjuntan datos técnicos, medioambientales, socioeconómicos,… que justifican la viabilidad del proyecto. Se describe el funcionamiento y el diseño por el que se ha optado. Suelen incluirse los cálculos necesarios para una mejor comprensión del proyecto.
Además de todo esto incluye la tramitación legal necesaria para la obtención de licencias y permisos.
Planos
En ellos se representa gráficamente de forma exhaustiva toda la información necesaria (tolerancias, detalles constructivos, uniones, secciones, distribución en planta…) para la comprensión y la ejecución de la instalación o el producto que se desea llevar a cabo mediante el proyecto técnico, han de ser completos, suficientes y concisos.
Deben estar convenientemente acotados y de no incluirse despiece detallado, se deberá poder deducir directamente de ellos, todas las dimensiones geométricas de los mismos, para lo que se incluirán notas o especificaciones complementarias que las definan sin posibilidad de error.
Suele haber planos generales, de conjunto, de detalle y despieces.
Los planos originales del proyecto se depositan en el archivo de la Oficina Técnica, empleándose copia de los mismos, tanto para la tramitación legal del proyecto como para su ejecución.
Mediciones
En este documento, se deja constancia expresa de las dimensiones y de las cantidades que intervienen en un proyecto, pormenorizando las distintas unidades de obra, es decir, el conjunto de recursos (materiales, maquinaria y mano de obra) necesarias para poder fabricar o construir el producto técnico que se desea.
Presupuesto
Su objetivo es determinar el coste final anticipado de todas y cada una de las partes que constituyen el proyecto, pormenorizando los materiales que se deben emplear, la maquinaria que se utilizará y los trabajos necesarios. Tiene que incluir todo.
Deben reunir una serie de condiciones elementales:
Rápida localización de las distintas partidas que lo conforman, para facilitar la detección de posibles errores y omisiones involuntarias que pudiera presentar.
Indicación clara y concisa de las mediciones y los precios unitarios de las distintas partes que lo constituyen, para facilitar la elaboración de certificaciones y liquidaciones finales.
Facilitar el cálculo de las cantidades de materiales, maquinaria y mano de obra a utilizar.
Incluir los datos necesarios para planificar el proyecto, incluyendo previsión de tiempos de ejecución y financiación.
Debe aportar los datos necesarios para poder realizar un seguimiento de que se va cumpliendo con lo presupuestado.
Pliego de condiciones
En él se recogen todos los requisitos necesarios para la ejecución y dirección del proyecto, cumpliendo con la legislación vigente.
Puede incluir condiciones de tipo general, independientes del propio proyecto, como plazos de presentación, plazos de entrega, posibles indemnizaciones por retrasos, cláusulas de rescisión de contratos, posibles responsabilidades civiles o penales, tribunales a los que acogerse en caso de incumplimientos para dirimir litigios,…
O bien condiciones concretas, propias a la naturaleza del proyecto, como: calidad de los materiales empleados, pruebas de funcionamiento, deformaciones máximas previstas, vida del producto, adaptación a la normativa vigente,…
Proceso productivo
Todo el proceso productivo se realiza a través de los distintos departamentos que constituyen una empresa y que pueden ser:
Compras, se encarga del aprovisionamiento de materia prima y todo el material preciso para la fabricación del producto.
Control de stock, gestiona el almacenaje tanto de la materia prima, como de los productos elaborados; controlando las entradas y salidas de material, tratando de que el nivel de stock sea el mínimo.
Personal, contrata al personal necesario y realiza labores de formación. Oficina técnica, prepara pormenorizadamente el trabajo para que el taller tenga en
el momento idóneo todas las especificaciones necesarias, para desarrollar las tareas. Fabricación, reparte el trabajo preparado por la oficina técnica entre los operarios, y
se encarga de que los trabajos se inicien y concluyan dentro de los plazos previstos.
Control de calidad, verifica que los productos tengan la calidad prevista, y que se cumplen todas las especificaciones y normas.
Mantenimiento, verifica que todas las máquinas y equipos están en perfecto estado, para tratar de minimizar el tiempo de paradas debido a averías.
Control de producción, controla la entrada de encargos y salida de producto, para lo que organiza el qué y cuanto se debe fabricar para cumplir plazos de entrega.
Control de costes, controla y gestiona los gastos producidos, y advierte en caso de que el proceso productivo haya sufrido incrementos de coste comparándolo con lo previsto o con la competencia.
Normalización La normalización ha sido uno de los factores que más ha contribuido a mejorar el
proceso productivo, tanto en su fase de diseño como en su fase de producción.
La normalización es el conjunto de normas que adoptan uno o varios países para facilitar la producción y el comercio de sus productos.
Con ella se consigue:
Simplificar el proceso de diseño minimizando los costes del proyecto. Productos de mayor calidad con menores costes de fabricación. Facilidad de difusión y de intercambiabilidad de productos. Garantizar con precisión la calidad de los materiales empleados en la elaboración
de productos. Conseguir la reducción de archivos, embalajes y transporte. Unificar criterios en temas de seguridad industrial y medio ambiente.
BIBLIOGRAFÍA - INFOGRAFÍA
http://www.valoryempresa.com/archives/tutoriales/produccion_u1/
http://industrial.frba.utn.edu.ar/MATERIAS/proyecto_final/archivos/gestion_terlevich.pdf