SISTEMA DE CLASIFICACION DE ELECTRODOS AWS

La especificación AWS A5.1. la cual se refiere a los electrodos para soldadura de aceros al carbono, trabaja con la siguiente designación para electrodos revestidos: E XXYY 1 HZR Donde: E: Indica electrodo para soldadura por arco, el cual por definición conduce la

corriente por arco. XX: Dos dígitos que designan la mínima resistencia a la tensión del metal

depositado, en Ksi. YY: Dos dígitos que designan las posiciones de soldadura en que puede trabajar

el electrodo, el tipo de revestimiento y el tipo de corriente adecuado para el electrodo. El primer dígito indica la posición (1=todas, 2=plana y horizontal, 4 todas pero especialmente para vertical descendente), la combinación de los dos dígitos indica las otras características.

Los designadores después del guión son opcionales: 1: Designa que el electrodo (E 7016, E 7018 ó E 7024) cumple con los

requisitos de impacto mejorados E y de ductilidad mejorada en el caso E 7024.

HZ: Indica que el electrodo cumple con los requisitos de la prueba de hidrógeno difusible para niveles de "Z" de 4.8 ó 16 ml de H2 por 100gr de metal depositado (solo para electrodos de bajo hidrógeno).

R: Indica que el electrodo cumple los requisitos de la prueba de absorción de humedad a 80°F y 80% de humedad relativa (solo para electrodos de bajo hidrógeno).

La especificación AWS A5.5. que trae los requisitos de los electrodos para soldadura de aceros de baja aleación utiliza la misma designación de la AWS A5.1. con excepción de los designadores opcionales. En su lugar, utiliza sufijos que constan de una letra o de una letra y un número, p(por ejemplo A1, B1, B2, C1, G, M, etc.) los cuales indican la composición química. La especificación AWS A5.4. que trata de los electrodos para soldadura de aceros inoxidables trabaja con la siguiente designación:

E XXX N Donde: E: Indica electrodo para soldadura de arco. XXX: Indica la composición química del deposito de soldadura puro, la cual se

basa en la designación AISI. N: Indica el tipo de corriente con la que puede operarse el electrodo.

SISTEMA DE CLASIFICACION DE ELECTRODOS La especificación AWS A 5.15. de electrodos para soldadura de hierro fundido utiliza el prefijo E, seguido de los elementos considerados significativos y finalmente las letras CI que indican que el electrodo es para hierro fundido. (Ejemplos: Eni-CI, EniFe-CI, etc.) La especificación AWS A5.17. de materiales de aporte por proceso de arco sumergido para aceros al carbono, identifica los alambres con el prefijo E (electrodo), seguido de la letra que indica el contenido de manganeso y que puede ser L(bajo), M(medio), ó H(alto) . A continuación sigue uno o dos dígitos que dan el contenido nominal de carbono en centésima de porcentaje. Finalmente, algunos alambres traerán una letra K, para significar que son aceros calmados. Las propiedades mecánicas del depósito dependen del fundente que se use con cada alambre. La denominación completa fundente alambre puede ser por ejemplo: F6A2 EM12K la cual significa: F: Fundente. 6: 60.000 Psi de resistencia a la tracción mínima. A: Propiedades mecánicas obtenidas sin tratamiento post soldadura (as

welded). 2: Resistencia al impacto de 27 mínimo a 20°F. E: Electrodo. M: Contenido medio de manganeso. 12: 0.12% de carbono (nominal). K: Acero calmado.

Finalmente, la especificación AWS A5.18, la cual trae los requisitos del material de aporte para procesos con protección gaseosa (MIG/MAG, TIG y plasma) denomina los alambres de la siguiente forma: ER70-SX Donde: E: Indica electrodo para soldadura por arco (para MIG/MAG). R: Indica aporte que funde por un medio diferente que el conducir la corriente

del arco eléctrico (para TIG y plasma) 70: La resistencia a la tracción nominal del depósito de soldadura la cual es

igual para todas las referencias. S: Indica el alambre sólido. X: Es un número que indica la composición química del alambre.

ESPESOR DEL MATERIAL A

SOLDAR1/16" A 3/32" 1/8" A 5/32" 5/32" A 1/4" 3/16" A 3/8" MAS DE 3/8"

DIAMETRO DEL

ELECTRODO

APROPIADO

3/32" 3/32" A 1/8" 1/8" A 5/32" 1/8" A 3/16" 1/8" A 1/4"

TABLA DE ORIENTACION PARA DETERMINAR EL DIAMETRO DEL ELECTRODO WEST-ARCO

SELECCIÓN Y RECOMENDACIONES PARA LA APLICACIÓN DE ELECTRODOS

Existen siete factores fundamentales en la selección de electrodos para soldadura por arco eléctrico. 1. Identificación del metal base. 2. Tipo de corriente disponible para la soldadura, ósea si se cuanta con corriente

alterna o corriente continua para la operación. 3. Posición en la cual debe efectuarse la soldadura. 4. Espesor y forma del metal base. 5. Diseño de la junta. 6. Especificaciones o condiciones de servicio requeridas para el trabajo. 7. Eficiencia y rapidez requerida en la operación. Una vez escogido el electrodo de acuerdo a las bases anteriores, es necesario seleccionar la corriente (amperaje) con la cual va a trabajarse según el diámetro del mismo. Si la corriente de operación es directa o continua, debe usarse la polaridad recomendada por el fabricante para ese electrodo con el objeto de obtener mejores resultados. A pesar de que los distintos tipos de electrodos, para las varias aplicaciones poseen diferentes características de operación, hay algunas reglas generales implícitas que se aplican sin excepción a todos los tipos de electrodos revestidos. El arco, por ejemplo, debe mantenerse siempre lo más corto posible pero sin permitir que el revestimiento del electrodo toque el charco del metal fundido; el avance del arco debe estar de acuerdo con el diámetro del electrodo usado, pues la forma final y apariencia del cordón depende en gran parte de la velocidad de avance; un avance lento producirá un cordón redondo y ancho, mientras que un avance rápido producirá un cordón plano y angosto. La oscilación del arco deberá ser generalmente corta, no mayor que cuatro veces el diámetro del electrodo y solamente de 1 a 2 veces el diámetro del mismo para los tipos "Bajo Hidrógeno"; cuando por fuerza mayor la oscilación debe ser mayor la velocidad de la misma debe ser lo más baja posible. El objeto de lo anterior, es evitar que en ningún caso el electrodo y el metal que esta siendo depositado se salga de la atmósfera del gas protector generado por el revestimiento. La escoria como función principal limpia de impureza el metal

depositado y ayuda a darle al cordón su forma y apariencia externa. Al mismo tiempo y según su punto de solidificación, permite que el metal depositado se sostenga en posición vertical y sobrecabeza. Consecuentemente es importante no remover la escoria hasta tanto no se halla enfriado y solidificado completamente. HOJAS TECNICAS Las aplicaciones típicas mencionadas en este catálogo son de índole general. Algunas de ellas pueden tener limitaciones establecidas por algunos códigos de construcción que requieren tenerse en cuenta en casos específicos. Para cada electrodo hay aplicaciones que no se mencionan, pero que el usuario puede establecer, basado en las propiedades y características descritas en este catálogo, al igual que en la información de normas de soldadura y códigos relacionados.

GRADO (UTS-Y)42 46 52 56 60 65 70

ELECTRODO

WEST-ARCO

(UTS-Y)

(60/42) (63/46) (66/52) (71/56) (75/60) (77/65) (81/70)

RAIZ(DC +/-) X X X X X X X

CALIENTE (DC +/-) X X XRELLENO Y PRESENTACION (DC +/-) X X

RAIZ(DC +/-) X X

CALIENTE (DC +/-) X XRELLENO Y PRESENTACION (DC +/-) X X

RAIZ(DC +/-) X X X

CALIENTE (DC +/-) X XRELLENO Y PRESENTACION (DC +/-) X X

RAIZ(DC +/-) X X

CALIENTE (DC +/-) X XRELLENO Y PRESENTACION (DC +/-) X X

SELECCIÓN DEL ELECTRODO SUGUN LA RESISTENCIA DE LA TUBERIANorma API 5LX, UTS ksi (Resistencia Ultima a Tensión). Y ksi (Resistencia a la Cedencia)

ZIP-10T

62/50ZIP-710A1

70/57XL-810G

80/67XL-910G

90/77

Fº Cº Fº Cº Fº Cº Fº Cº

Soldadura por Arco Eléctrico con electrodo manual revestido. Electrodos que no sean bajo hidrógeno

Soldadura por Arco Eléctrico con electrodo manual revestido. Electrodos de bajo hidrógeno. Proceso MIG

Soldadura por Arco Eléctrico con electrodo manual revestido. Electrodos de hidrógeno. Proceso MIG

DEL ACERO

A 514A 517

A 709 Grados 100 y 100

Aceros de Alta Resistencia Baja Aleación

IVAceros Templados y

RevedosAceros al Carbono

Estructurales

I IIAceros de Alta Resistencia

Baja Aleación

TABLA DE PRECALENTAMIENTO

ESPECIFICACIONES

(Clasificación ASTM)

IIIGRUPO

PROCESO DE SOLDADURA

TEMPERATURA MINIMA DE PRECALENTAMIENTO DE ACUERDO

AL ESPESOR

A 572 Grados 60 y 65A 633 Grado E

API-5L Grado X52

A 573 Grado 65A 709^3 Grado 36

API 5L Grados B, X42ABS Grados A, B, D, CS, DS, E

A 516A 524 Grados I y II

A 529A 570 Todos los grados

A 139 Grado BA 381 Grado Y35

A 500 Grados A, BA 501

A 36^3A 53 Grado B

A 106 Grado BA 131 Grados A, B, CS, D, DS,

E

A 501A 516 Grados 55 y 60, 65 y 70

Soldadura por Arco Eléctrico con electrodo manual revestido. Electrodos de bajo hidrógeno. Proceso MIG

A 36^3A 53 Grado B

A 106 Grado BA 131 Grados A, B, CS, D, DS,

E, AH 32 Y 36, EH 32 Y 36A 139 Grado B

A 595 Grados A, B, CA 606

A 607 Grados 45, 50, 55

A 242A 381 Grado Y35

A 524 Grados I y IIA 529

A 537 Clases 1 y 2

A 441A 500 Grados A, B

A 570 Todos los gradosA 572 Grados 42 y 50

A 573 Grado 65A 588

A 618A 633 Grados A, B, C, D

A 709 Grados 36, 50, 50WAPI 5L Grados B, X42

ABS Grados A, B, D, CS, DS, E

ABS Grados AH 32 Y 36, DH 32 Y 36, EH 32 Y 36

Pulgadas MilimetrosHasta 3/4 inclus. 19 inclus. No se necesita No se necesita 50 10 50 10de 3/4 a 1 1/2 inclus. 19-38 inclus. 150 66 50 10 150 66 125 50de 1 1/2 a 2 1/2 inclus. 38-64 inclus. 225 107 150 66 225 107 175 80arriba de 2 1/2 64 300 150 225 107 300 150 225 107

3) Unicamente elestrodos de bajo higrógeno se deben utilizar cuando se procede a soldar aceros A36 y A-709 Grado 36 en espesores de más pulgadas para puentes.4) Formulas de Carbono equivalente.Para Aceros CE= %C+ % Mn % Ni % Cr % Mo % VAleados 6 20 10 40 10

Para aceros CE= %C+ % Mn % SiEstructurales 4 4

Cuando el Molibdeno exceda 0,50%, entonces Mo/50 se adiciona al cálculo de CE

TOMADO DE : - STRUCTURAL WELDING CODE ANSI/AWS D1. 1/85- WELDING JOURNAL, VOLUMEN 62, 1983

Cuando los niveles residuales de Mo, Cr, Ni y V totales sean menores que 0,2, utilice la fórmula de CE para Acero Estructural; cuando el total sea mayor que 0,2 use la fórmula de CE para Aceros Aleados

0,080,1

0,150,5

20,65

1) Cuando el metal Base está por debajo de las temperaturas listadas se debe precalentar, en todas las direcciones desde el punto de soldadura a una distancia igual al espesor, pero nunca menor a 3 pulgadas (76mm).2) En uniones que involucren diferentes metales base, se debe precalentar de acuerdo al acero que tenga mayor resistencia.

90-1000,74

0,221,5

0,040,050,91,5

60-65-

0,10,070,15

1

0,91,25

10,25

40-550,63

0,241,350,040,05

ZirconioCobre

35-550,48

0,31,350,040,050,6

CLASIFICACION PORCOMPOSICION QUIMICA

Máximo Carbono EquivalenteMáximos límites químicos

SilicioNíquelCromo

CarbonoManganesoFósforoAzufre

Mínimo límite elástico (KSI)

MolibdenoVanadioTitanio

TABLAS DE CONSUMO DE ELECTRODOS Las tablas que se indican a continuación proporcionan el peso aproximado de los electrodos requeridos para soldar los tipos de uniones más usadas. Cuando haya diferencia en las condiciones dadas o preparación de las uniones, deberán ajustarse los valores tabulados para compensar tales diferencias. BASES DE CALCULO Las cantidades de electrodos que figuran en las tablas se han calculado como sigue: S P= Peso de electrodo requerido P= L= Perdidas totales del electrodo 1 - L S= Peso de acero depositado Para obtener el peso del acero depositado es necesario calcular primero el volumen del metal depositado (Sección del bisel multiplicada por el largo) y transformado en peso por medio del factor 0.0078 Kg. Por centímetro cúbico para el acero . Cuando se consideren soldaduras con refuerzos deberá agregarse un porcentaje al valor de soldadura sin refuerzo. • Soldadura de Filete Horizontal. • Uniones de Tope sin Bisel Soldadas a un solo lado. • Uniones de Tope sin Bisel Soldadas por ambos lados. • Soldadura de Tope con Bisel en "V".

Medida del pie

Pulgada / milímetroLibras por pie lineal

Kgs. Por mt lineal

Libras por pie lineal

Kgs. Por pie lineal

1/8 - 3.175 0,048 0,072 0,027 0,0393/16 - 4.763 0,113 0,167 0,063 0,0921/4 - 6.350 0,189 0,322 0,106 0,1575/16 - 7.938 0,296 0,439 0,166 0,2463/8 - 9.525 0,427 0,634 0,239 0,3541/2 - 12.7 0,760 1,134 0,425 0,6335/8 - 15.875 1,185 1,764 0,663 0,9873/4 - 19.05 1,705 2,535 0,955 1,421 - 25.4 3,030 4,506 1,698 2,525

*Incluye despuntes y perdidas por salpicaduras.*Incluye colilla y perdida por salpicaduras.

Peso de los electrodos requeridos*

(Aproximadamente)Acero depositado

SOLDADURA DE FILETE HORIZONTAL

Kilos del electrodo por metro lineal de

soldadura* (aprox.)

Kilos de acero depositado por metro

lineal

t W s3/16 3/8 0 0,240 0,131

1/16 0,298 0,1621/4 7/16 1/16 0,343 0,192

1/32 0,387 0,2131/4 7/16 1/16 0,402 0,228

3/32 0,447 0,253

Dimensiones de la

Unión (en Pulgs.)

Con refuerzo* * Con refuerzo* *

UNIONES DE TOPE SIN BISEL SOLDADAS A UN SOLO LADO

Kilos del electrodo por metro lineal de

soldadura* (aprox.)

Kilos de acero depositado por metro

lineal

t W s1/8 1/4 0 0,313 0,177

1/32 0,357 0,1973/16 3/8 1/32 0,536 0,296

1/16 0,581 0,3241/4 7/16 1/16 0,700 0,388

3/32 0,789 0,429

Dimensiones de la

Unión (en Pulgs.)

Con refuerzo* * Con refuerzo* *

UNIONES DE TOPE SIN BISEL SOLDADAS POR AMBOS LADOS

Kilos del electrodo por metro lineal de

soldadura* (aprox.)

Kilos de acero depositado por metro

lineal

t W s1/4 0.207 1/16 0,373 0,213

5/16 0.311 3/32 0,685 0,3843/8 0.414 1/8 1,04 0,5871/2 0.558 1/8 1,714 0,9555/8 0.702 1/8 2,500 1,4033/4 0.847 1/8 3,501 1,966

1 1.138 1/8 5,960 3,376

Dimensiones de la

Unión (en Pulgs.)

Con refuerzo* * Con refuerzo* *

SOLDADURA DE TOPE CON BISEL EN "V"

A. GRIETAS EN LAS JUNTAS

B. GRIETAS EN EL METAL BASE

CAUSAS SOLUCIONES

CAUSAS SOLUCIONES

5. Fases frágiles 5. Tratamiento térmico antes de soldar para poner las fases frágiles en solución

6. Excesivo esfuerzo 6. Rediseñe, cambie la sucesión o use recocidos intermedios.

3. Alta resistencia, con baja ductilidad 3. Use metal recocido o normal.

4. Alta temperatura de transmisión 4. Prioridad de tratamiento térmico para soldar dentro de sus condiciones de dureza o diferentes aleaciones.

5. Aumenta la sección transversal profundidad o ancho del cordón, cambien tipo de electrodo.

1. Hidrógeno en la atmósfera del arco 1. Use condiciones libres de hidrógeno. Use E XX15 16; arco sumergido o gas inerte o proceso de arco protegido; precalentamiento despues de soldado haga un envejecimiento o recocido.

2. Alta dureza (Aceros) 2. Precalentamiento, aumente el calor absorbido en la soldadura, postcalentamiento sin enfriar, después de soldada, suelde con electrodo austenítico.

4. Reduzca la separación de raíz

9. Grietas en el cráter. 9. Rellene el cráter. Retroceda si es necesario retire lentamente el electrodo

1.Alta rigidez en la junta 1. Precalentamiento: Usar golpeteo; cambie la sucesión de la soldadura por retroceso o aumente la sección transversal del cordón

6. Reduzca penetración bajando la corriente y la velocidad de avance, cambie el tipo de electrodo

7. Distorción angular, causando tensión a la raíz del cordón

8. Excesivo azufre en el metal base 8. Use E XX15 16 electrodos

5. Cordón de escasa profundidad, a ancho

DEFECTOS EN SOLDADURA - CAUSAS Y SOLUCIONES

2. Soldadura defectuosa 2. Vea porosidades o inclusiones.

6. Excesivo carbón o aleación tomado del metal de base

7. Compense la soldadura en ambos lados. Use martilleo o golpeteo, precalentamiento

3. Electrodos defectuosos (excentricidad, humedad en el revestimiento, núcleo de alambre pobre)

3. Cambie electrodos, controle la humedad por buen almacenamiento

4. Dilución pobre

C. POROSIDAD

D. INCLUSIONES

CAUSAS SOLUCIONES

CAUSAS SOLUCIONES

4. Insuficiente protección de arco 4. Provea la correcta protección y cubrimiento.

2. Atmósfera oxidante en la soldadura. 2. Regule la llama de gas a neutra

3. Deficiente diseño de junta 3. Observe correcta la longitud de acero y manupulación

1. Fracaso al remover la escoria de los depósitos previos 1. Limpie las superficies y los cordones previos, prolijamente

1. Excesivo H2, O2, N2 o humedad en la atmósfera 1. Cambie el electrodo a E XX15 16 o use proceso de gas. Bajo hidrógeno MIG-TIG (arco sumergido).

2. Alta velocidad de enfriamiento de soldadura 2. Aumente el calor absorbido, precalentamiento

3. Mucho azufre en el metal base 3. Use E XX15 16 acero bajo en azufre

4. Aceite, pintura o herrumbre en el acero 4. Limpie la superficie de las juntas

5. Longuitud del arco inadecuada corriente o manipulación 5. Use arco adecuado, controle la técnica de soldar

6. Excesiva humedad en el electrodo o en la junta. 6. Use electrodos y meteriales secos.

7. Revestimientos galvanizados. 7. Use E-6010 para remover el Zn.

POROSIDADES, CAUSAS: SOLUCIONESOscilación demasiado amplia. Arco corto o

muy largo. Avance muy rápido del electrodo.

Revestimiento húmedo del electrodo

Regular adecuadamente el amperaje. Moderar la longitud del arco. Disminuir la velocidad de avance. Limpiar bien las superficies antes de soldar. Secar el electrodo en horno adecuado.

DISTORSIONES, CAUSAS: SOLUCIONESContracción del metal base y la soldadura.

Sobrecalentamientos. Mala preparación de

las juntas

Restringir la pieza, distribuir adecuadamente la sodadura, para contrarestar efectos de calentamiento. Electrodos y amperaje adecuado según el espesor de la pieza. Observar precauciones antes y después de ejecutar la soldadura.

MALA PENETRACION, CAUSAS: SOLUCIONESAvance muy rápido. Amperaje muy bajo.

Electrodo inadecuado. Mala preparación de

las juntas

Corrija la velocidad de avance. Utilice un electrodo

adecuado, gradue debidamente la velocidad de corriente

prepare y presente debidamente las planchas a soldar.GRIETAS, CAUSAS: SOLUCIONESTipo inapropiado de electrodo. Juntas muy rigidas. Aceros de baja aleación y alta resistencia. Diámetro del electrodo incorrecto.

Consultar catálogo de West-Arco y emplear electrodo

apropiado al metal base. Usar diámetro correcto.

Precalentar el metal base.SALPICADURAS SOLUCIONESAmperaje muy alto, polaridad incorrecta,

humedad en el electrodo y en el metal.

Angulo del electrodo incorrecto.

Emplear el amperaje correcto. Use la polaridad apropiada

al tipo de electrodo. Secar o cambiar los electrodos. Secar

metal base. Utilizar ángulo del electrodo apropiado.INCLUSIONES DE ESCORIA, CAUSAS: SOLUCIONESMala limpieza de la escoria en los cordones anteriores. Inclinación deficiente del electrodo. Metal base sucio.

Limpiar muy bien cada cordón de sodadura, corregir la inclinación del electrodo. Limpiar las suciedades del metal base.

SOCAVACIONES, CAUSAS: SOLUCIONESDemasiado amperaje. Diámetro inadecuado

del electrodo en relación con el espesor del

material. Incorrecta manipulación del arco.

Usar amperaje correcto. Emplear diámetro adecuado del

electrodo. Dar inclinación y movimiento apropiado.

GUIA PARA CORREGIR FALLAS USUALES EN LAS JUNTAS SOLDADAS

CAUSAS Y SOLUCIONES

NORMAS DE ALMACENAMIENTO

RECOMENDACIONES PARA ALMACENAMIENTO DE LOS ELECTRODOS

Todos los tipos de electrodos son afectados por la humedad, en algunos casos la absorción de humedad produce cambios en las características de Soldabilidad (Estabilidad del Arco) y apariencia del recubrimiento entre otros, como los electrodos de bajo contenido de hidrógeno además de los cambios antes mencionados, se producen mayores pérdidas en las características mecánicas del metal depositado y pueden presentar porosidad u otros defectos que lo dejan fuera de la aprobación de las normas de inspección, ya sean estas visuales, mecánicas o radiográficas. Para el almacenamiento en cajas cerradas de electrodos revestidos y alambres, se sugiere que la temperatura de almacenamiento permanezca por encima de la temperatura ambiente, aproximadamente 15°C o que la humedad relativa no supere el 50%.

PRECAUCIONES AL ALMACENAR Y/O TRASPORTAR SOLDADURA

• NO almacene las cajas sobre el piso, hágalo sobre estibas de madera. • NO golpee las cajas. • NO se pare encima de ellas. • NO las exponga a la humedad • Al movilizarlas NO las bote, deslícelas. • NO haga arrumes de más de ocho cajas una sobre otra. • NO almacene soldadura cerca de cemento ácidos u otros contaminantes. • Utilice o despache la soldadura de tal manera que salga primero de la más

antigua en ingresar. • Durante el transporte protéjala de la lluvia o cualquier líquido. • NO utilice electrodos que han perdido el revestimiento. • NO utilice electrodos húmedos, reacondiciónelos de acuerdo con las

instrucciones especificadas en el cuadro de condiciones de almacenamiento.

TIPO DE ELECTRODO ELECTRODOS DESEMPACADOS

REACONDICIONAMIENTO DE ELECTRODOS HUMEDOS

XL 610, ZIP 10T, ACP 611, ACP 611 SS,

ZIP 710 A1

Cuarto seco a temperatura

no mayor a 40°CNO

SW 613 M, SUPER SW 613, FP 612, ZIP 12, 14, 24, 27, DUROWELD 250, 350,

450, 550 Y 650, SOLDOMANG40 - 60°C 120 - 140°C 1Hr

ZIP 28, WIZ 18, WIZ 18 S, WIZ 16, WIZ 818 C3 y demás electrodos de bajo

hidrógeno120 - 200°C 260 - 340°C 2-3 Hrs.

CROMARCOS 308L, 309, 310, 312, 316L, 318, 347, 410

120 - 150°C 180 - 230°C 2-3 Hrs.

NORMAS DE ALMACENAMIENTOCONDICIONES PARA ALMACENAMIENTO SEGUN EL TIPO DE ELECTRODO

NOTA: Las cajas cerradas y selladas no deben estar expuestas al agua, en cualquier forma que sea

GARANTIA SOLDADURAS WESTARCO garantiza que sus productos cumplen con los requisitos establecidos por las normas técnicas de American Welding Society (AWS) y del Instituto Colombiano de Normas Técnicas (ICONTEC), de acuerdo con la siguiente discriminación: • Electrodos Para Soldar Aceros Al Carbono AWS A5.1., NTC 2191. • Electrodos Para Soldar Acero Inoxidable AWS A5.4 • Electrodos Para Soldar Aceros De Baja Aleación AWS A5.1 • Electrodos Para Soldar Hierro Fundido AWS A5.15. • Electrodos Para Soldar Aceros Al Carbono Y De Baja Aleación Por Proceso De

Arco Sumergido AWS A5.17 y AWS A5.28. • Alambres Para Soldar Acero Al Carbono Por Proceso MIG/MAG AWS A5.18., NTC 2632 • Varillas Para Soldaduras de Acero al Carbono Por Proceso Oxiacetilénico. AWS A5.2. • Varilla De Bronce Para Soldar Por Proceso Oxiacetilénico AWS A5.8. AWS A5.27. TERMINO: La garantía ofrecida por SOLDADURAS WESTARCO estará vigente

por el término de seis meses, contados a partir de la fecha de compra por parte del consumidor y/o usuario del respectivo producto, para electrodos revestidos y tres meses para alambre MIG o ARCO SUMERGIDO. CONDICIONES: El cubrimiento de la garantía se limita única y exclusivamente a

que SOLDADURAS WESTARCO haga reposición de la soldadura defectuosa y solo de ella, sin costo alguno para el consumidor y/o usuario excluyéndose cualquier reclamación por indemnización de perjuicios. En consecuencia, SOLDADURAS WESTARCO estará solo obligada a reemplazar al consumidor y/o usuario, el producto que resulte defectuoso o en condiciones de calidad idoneidad diversas a las normas técnicas garantizadas. EXCLUSIONES: La presente garantía no tendrá ningún efecto si

SOLDADURAS WESTARCO determina que el producto ha tenido un manejo inadecuado; ha existido un mal almacenamiento; y/o ha tenido una operación o aplicación deficiente por parte del usuario y/o consumidor. LUGAR PARA PRESENTAR RECLAMACIONES DERIVADAS DE LA

GARANTIA: El consumidor y/o usuario deberá formular las reclamaciones

derivadas de la garantía directamente al distribuidor autorizado de SOLDADURAS WESTARCO donde adquirió el producto, para que ese distribuidos autorizado atienda el respectivo reclamo. No obstante lo anterior, el usuario o consumidor podrá presentar sus reclamos en las oficinas de SOLDADURAS WESTARCO en las siguientes direcciones: Bogotá: Av. (Cra.) 68 No. 5-93. PBX: 4176288. Servicio al Cliente W.A Tel: 4202414. Ventas Tel: 4176000 Fax: 4190811; Barranquilla: Calle 76No. 73-60 Local No. 05 Tels: (953) 686796 686718; Cali: Calle 56 No. 5N 65 Bodega 3 Tels: (92) 4477059; Medellin: Carrera 43 No. 31 16 Tels: (94) 2320906 232 9222: Bucaramanga: (90582) 2435763 2435618 2426018 Fax: 2436623. PARAGRAFO: Si el consumidor decide formular directamente la reclamación por

cubrimiento de la garantía a SOLDADURAS WESTARCO esta se reserva el derecho de determinar si el defecto se debe a causales de exclusión descritas

dentro de la presente garantía por conductas desplegadas por el distribuidor y en ese evento, SOLDADURAS WESTARCO podrá honrar la garantía pero se subrogará en todos los derechos de usuario y/o consumidor para reclamar ante su distribuidor y el usuario y/o consumidor se obliga a cooperar y a realizar todo lo que este a su alcance para que SOLDADURAS WESTARCO pueda reclamar debidamente ante el distribuidor. FORMA DE PRESENTAR LA RECLAMACION: El usuario y/o consumidor deberá

conservar el material y la caja en la cual el producto viene originalmente empacado como base fundamental para poder presentar su reclamación y cubrimiento de la garantía. Este requisito es esencial dado que la cobertura de la garantía dependerá del buen manejo que se haya dado al almacenamiento y al empaque del producto. Para todos los efectos de la presente garantía se presume que el producto al haber salido de la fabrica y ser recibido por el distribuidor y/o usuario se encontraba en perfectas condiciones de empaque y de calidad y en consecuencia corresponde al usuario y/o consumidor demostrar lo contrario. INFORMACION A INCLUIR EN LA RECLAMACION: En las cajas de productos

WEST-ARCO se encuentra la información sobre el lote de fabricación y empaque de los electrodos de acuerdo con las normas AWS y NTC correspondientes. RECOMENDACIONES:

Para un manejo adecuado del producto, se debe tener en cuenta las siguientes recomendaciones básicas: • Consultar las recomendaciones de almacenamiento. • Los productos de soldadura deben ser manejados con total cuidado de tal manera que no deben golpearse las cajas, no deben pararse encima de ellas, deben deslizarse en vez de botarlas. • Los electrodos que han perdido en revestimiento o parte de él, no deben ser usados. • Los electrodos humedecidos deben ser reacondicionados, de acuerdo con las

instrucciones de almacenamiento.

Composición química y designación de los aceros comunes[ Principal ] [ Arriba ] [ Adelante ]

Existen dos formas de identificar los aceros: la primera es a través de su composición química, porejemplo utilizando la norma AISI:

Nº AISI: Descripción Ejemplo

10XX Son aceros sin aleación con 0,XX % de C (1010; 1020; 1045)

41XX Son aceros aleados con Mn, Si, Mo y Cr (4140)

51XX Son aceros aleados con Mn, Si y C (5160)

La Tabla 1 relaciona la nomenclatura AISI-SAE con los valores de resistencia, ductilidad y dureza,conceptos que se explicarán más adelante. Sirve para relacionar la composición química y laspropiedades mecánicas de los aceros. En las Tablas 2 y 3 se entrega información detallada de lacomposición química de diversas aleaciones listadas en base su número AISI-SAE.

Nº SAE oAISI

Resistenciaa la tracción

Rm

Límite defluencia

ReAlargamiento

en 50 mmDurezaBrinell

Kgf / mm2 Mpa Kgf/mm2 Mpa %

1010 40,0 392,3 30,2 292,2 39 109

1015 42,9 420,7 32,0 313,8 39 126

1020 45,8 449,1 33,8 331,5 36 143

1025 50,1 491,3 34,5 338,3 34 161

1030 56,3 552,1 35,2 345,2 32 179

1035 59,8 586,4 38,7 377,5 29 190

1040 63,4 621,7 42,2 413,8 25 201

1045 68,7 673,7 42,2 413,8 23 215

1050 73,9 724,7 42,2 413,8 20 229

1055 78,5 769,8 45,8 449,1 19 235

1060 83,1 814,9 49,3 483,5 17 241

1065 87,0 853,2 51,9 509,0 16 254

1070 90,9 891,4 54,6 535,4 15 267

1075 94,7 928,7 57,3 560,9 13 280

1080 98,6 966,9 59,8 586,4 12 293

Tabla 1Propiedades Mecánicas. Barras de acero en caliente.

Composición química de los principales aceros al carbono.

Tabla 2 : Designación AISI con cuatro componentes

Tabla 3 : Designación AISI con ocho componentes

La Tabla 4 presenta los diversos efectos de los elementos de aleación sobre las propiedades de losaceros. La simbología es la siguiente:

= Aumento = Reducción

= Constante = Característica no conocida

Efecto con mayor intensidad = Varios símbolos

Tabla 4 : Efecto de los elementos aleantes

La segunda forma de designar los aceros es a través de su resistencia mecánica en tracción, es elcaso de los aceros:

A37-24ES A: AceroA44-28ES ES: Estructural soldableA63-42ES H: Para hormigón

La primera cifra indica la resistencia a la tracción en kg/mm2, la segunda cifra indica la resistencia ala fluencia en kg/mm2.

En la siguente tabla se entregan los valores de resistencia y ductilidad de los aceros para usoestructural y de barras para hormigón armado.

Grados del Acero

Resistenciaa la tracción

Rm

Límite defluencia

ReAlargamiento

en 50 mm

Kgf/mm2 Mpa Kgf/mm2 Mpa %

A37-24ES 37 363 24 235 22

A42-27ES 42 412 27 265 20

A52-34ES 52 510 34 324 18

A44-28H 44,9 440 28,6 280 16

A63-42H 64,2 630 42,8 420 (*)

(*): (700/Rm) - K >= 8, K es un coeficiente que depende del diámetro nominal de la barra (e) y cuyovalor se indica a continuación.

e (mm) : 8 10 12 16 18 20 22 25 28 32 36

K : 2 1 0 0 0 0,5 1 2 3 4 5

Fuente: Norma chilena NCh 203 of. 77

Para poder reconocer un acero al momento de adquirirlo, se utiliza una clave de colores que se pintaen la sección de las barras, se entrega a continuación los códigos de color para los acerosdistribuídos por la empresa SABIMET.

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