VI. CONTRAMEDIDAS

Se entiende por contramedida acciones particulares que se realizan sobre un sistema,

para minimizar e eliminar las causas principales de un problema.

Una vez identificada las causas, se establecen las contramedidas, para así, poder atacar a

nuestro problema, considerando las ventajas y desventajas de las alternativas de solución.

En la siguiente tabla se muestran las consideraciones a tomar y su aprobación en Sanko.

TABLA 6.1 Establecimiento de propuestas de solución.

6.1. Plan de acción

Un plan de acción es un tipo de plan que prioriza las iniciativas más importantes a

cumplir con ciertos objetivos y metas. Este se constituye como una especie de guía que

brinda un marco o estructura a la hora de llevar a cabo un proyecto.

En una empresa, un plan de acción puede involucrar distintos departamentos y áreas. El

plan establece quienes serán los responsables que se encargaran en tiempo y forma. Por lo

CAUSAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN VENTAJAS DESVENTAJAS ¿SE APRUEBA?

Contenedor de materia prima no

sellada completamente

Cambiar el tipo de tapa para el cilindro

Con otro tipo de tapa evitara que se contamine el material con otros de diferente color.

El costo de la nueva tapa SI

Falta de 5´s en área de Almacén

(Molidos)

Acomodar todos los cilindros en el área de almacén por la misma

categoría de colores.

Los contenedores al estar acomodadas por misma categoría de color, no impactara si se llegara

contaminar .

Ninguna DesventajaSI

No evidencia de entrenamiento de

Técnicos de cambio de color

Dar entrenamiento a todos los técnicos, documentar

entrenamiento y crear una matriz de entrenamiento.

Se tendrá a todos los técnicos capacitados y se

tendrá una matriz de entrenamiento

Ninguna Desventaja SI

general, también incluye algún mecanismo o método de seguimiento y control, para que

estos responsables puedan analizar las acciones siguen el camino correcto.

El plan propone una forma de alcanzar los objetivos establecidos con anterioridad y

supone el paso previo a la ejecución efectiva de una idea o propuesta.

Una vez aprobadas alternativas de solución del equipo de Sanko con respecto a las

causas del problema, se realiza una planificación de contramedidas, elaborando un plan de

actividades programando fechas y responsables de las acciones que se llevaran a cabo, tal

como se muestra en la siguiente tabla.

TABLA 6.2 Plan de Acción Sanko.

6.2. Ejecución de contramedidas

Este punto se refiere a la implementación de las soluciones elegidas anteriormente para

supervisar su progreso así como dar seguimiento correcto al plan del proyecto.

PLAN DE ACTIVIDADESCAUSA ACCIONES RESPONSABLE AGOSTO SEPTIEMBRE

Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4

1Contenedor de materia

prima no sellada completamente

Cambiar el tipo de tapa para el cilindro Gabriel Hernández

Plan

2 Falta de 5's en Almacén de MP (Molidos)

Acomodar todos los cilindros en el área de almacén por la misma categoría de colores.

Gabriel Hernández

Plan

l

3No evidencia de

entrenamiento de Técnicos de cambio de

color

Dar entrenamiento a todos los técnicos, documentar entrenamiento y crear una matriz de entrenamiento.

Julio Picazo

Plan

DESPUÉSTapas de cilindro no sellan adecuadamente,contaminando el material dentro de ellos(molido)..

Nuevas tapas para cilindros que cubriránmejor previniendo la contaminación de losmateriales molidos.̀

ANTES

De acuerdo al plan de acción la primera causa del problema es que los contenedores de

materia prima no se encuentran sellados completamente y esto puede estar provocando que

los cilindros se estén contaminando.

La acción a seguir fue cambiar la tapa actual por una con un mejor cubrimiento, más

económica y que previene la contaminación de los materiales que se encuentra dentro de

los contenedores en la figura 6.1. se muestran el cambio de tapas para los cilindros de

materia prima.

FIGURA 6.1. Cilindros de materia prima con tapa anterior vs. actual.

ANTES DESPUÉSCilindros de materia prima acomodados pordiferentes categoría de color (colores claroscon obscuros)

Cilindro de molidos acomodados por tonossemejantes

Posteriormente en el plan de acción para dar solución a la segunda causa de falta de

implementación de 5´s se programó el acomodo de cilindros en el área de almacén de

materia prima (molidos).

Se obtiene como resultado un área más organizada, limpia y eficiente, tal como se

muestra en la figura 6.2.

FIGURA 6.2 Cilindros de materia prima con acomodo anterior v.s. actual.

Para atacar la tercera causa se creó matriz de entrenamiento de personal que fue

autorizada e implementada en la empresa ya que no se encontró evidencia de haber sido

utilizada anteriormente.

TABLA 6.3 Matriz de entrenamiento.

La tabla 6.3 muestra la matriz de entrenamiento de personal elaborada por el equipo de

Sanko donde se evalúan las habilidades y conocimientos que deben de tener dependiendo

de su puesto.

6.3. Áreas de oportunidad

En la auditoria 5´s realizada en línea se encontraron áreas de mejora y se implementaron

cambios en diversas áreas de la empresa.

DESPUÉS

Matriz de entrenamiento actualizada

ANTES DESPUÉSFalta de Identificación Áreas Identificadas

FIGURA 6.3. Almacén.

FIGURA 6.4. Línea de producción.

6.4. Verificación de resultados

Una vez implementadas las acciones se realizó una segunda auditoría en la cual

evidencia el incremento de las calificaciones obtenidas en cada una de las áreas donde se

aplicaron dichas acciones.

TABLA 6.4. Check List de auditoria 5´s antes de implementar las contramedidas.

ANTES DESPUÉS

Falta de muestrarios, cables sueltos Se colocó muestrario en línea modelo yse aplico 5´s en toda la planta

ANTES

AREA / LÍNEA: ELABORO:T/1 AMANDA TRUJILLO RESPONSABLE:T/1

ELABORO:T/2 RESPONSABLE:T/2

NIVEL PUNTUACIONMALO 0

BUENO 1

26 Pts 100%21 al 24 95%16 al 20 85%11 al 15 75%6 al 10 65%0 al 5 0%

29 30 33L L M M M M J J V V

0 0 0

1 1 1

1 1 1

1 1 1

0 0 0

0 0 0

0 0 0

0 1 0

1 1 1

0 1 0

0 0 0

0 0 0

0 1 1

0 0 0

0 0 0

1 1 1

1 1 1

0 0 0

1 1 1

0 0 0

1 0 1

1 1 1

0 1 1

0 0 0

1 1 1

0 0 0

65% 75% 75%Total:%

CONDICIONES DE LINEA Mantener en excelentes condiciones

COMUNICACIÓN DIARIA

Pintura de maquinariaRacks de material en buen estado

Contenedores y botes en buenas condicionesPiso pintado no rayado o dañado

Aluminio en buen estadoCinta amarilla o gris completas y limpias

DISCIPLINA Mantener la disciplina a través de cultura de apoyo

ENTRENAMIENTO, REFUERZOS Y MEDICIONES

Se esta dando seguimiento a las no conformidades del día anterior

Personal con uniforme ( playera de takata, bata y gaffet visible )No hay articulos personales en linea

Personal sin accesorios (aretes, relojes, cadenas,esclavas.etc.) y no tacones

ESTANDARIZAR Mantener check list para 3 'S (otros)

CUALQUIER COSA EN ESTADO LISTO PARA

MEJORAR

El formato de auditoria esta disponible para el personal

Los artículos necesarios están a menos de 30 segundos del personal de operación

LIMPIEZA Limpiar todo de adentro y afueraNo hay componentes tirados (Revisa bajo las maquinas)

Maquinaria , computadoras y estructuras libres de polvo (revisar detalle)

Fixturas,muestras limites, muestras maestras libres de polvoManiful libre de polvo e identificados los contactos de energía eléctrica

INSPECCIONA MIENTRAS LIMPIES

ORGANIZACIÓN Organizando y etiquetando con líneas divisoras

Artículos de limpieza identificados (Revisar físicamente en gaveta de limpieza)No hay artículos fuera de su lugar (revisa que no este nada fuera de la líneas amarillas)

Se respeta el acomodo en kan ban (Revisa que este todo en su lugar)

Se encuentran herramientas o materiales sin retirar inmediatamente después de su uso

Tableros en buen estado

UN LUGAR PARA CADA COSA Y TODA COSA EN SU

LUGARRevizar si los componentes en linea y racks estan bien identificados

hay cables que sobran en la línea (Revisa que este bien cableada la línea)

Existen fixturas,materiales,mesas etc que sobran en líneaSin artículos en pasillos (cartón, charolas etc.). Revisar el pasillo derecho de la línea Material identificado (agua,aceite,limpia pizarron,etc.) revisar en gaveta de limpieza

CUANDO TENGAS DUDA SEPÁRALO

Categoría PUNTOS A REVISAR

CLASIFICAR Separar lo que no se necesite

materialies, partes, espacio y tiempo del asociado, los cuales son:absolutamente esenciales para agregar valor al producto.

CHECK LIST 5 "S"Semana del:_____ al ______ de ________20__

Puntuacion en % Desperdicio es cualquier cosa que no sea la misma cantidad de equipo ,

63%

TABLA 6.5. Check List de auditoria 5´s una vez ejecutadas las contramedidas.

En la tabla figura 6.5 se muestra de abril a junio el incremento en el porcentaje de

contaminación, y como disminuye durante y después de la implementación de

contramedidas el porcentaje de contaminación en el número de parte 2022023-9781.

DESPUÉS

95%

FIGURA 6.5. Porcentaje de Contaminación abril –noviembre.

6.5. Estandarización de Contramedidas

La estandarización se refiere a la homogenización de los criterios de producción para

asegurar el equilibrio y la uniformidad que cualquier cliente busca en los productos.

La estandarización no surge de la nada, es imprescindible identificar todos los procesos

de producción internos y deben de ser documentados para que sea posible conseguir y

acceder a la información total de manera precisa. Algo tan simple como la realización de

manuales de procesos y procedimientos puede mejorar la comunicación de todos los

integrantes físicos y técnicos de la organización.

Al mismo tiempo, se consiguen disminuir los tiempos de proceso de creación de los

productos pues se detectan aquellas actividades que pueden ser realizadas automáticamente,

010

20

30

40

50

60

70

80

% DE CONTAMINACIÓN 2022023-9781 ABRIL - NOVIEMBRE

si n

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6.6. Beneficios obtenidos

La meta planeada fue reducir el scrap del número de parte 2022023 0781 en línea 28 y

mejorar porcentaje de calificación de 5´s.

Los beneficios obtenidos después de la ejecución de las contramedidas fueron:

1. En calidad se redujo el scrap teniendo como resultado un producto más confiable

2. Se logra personal más satisfecho con las actividades que desempeña ya que el

asociado en línea está más tranquilo de no originar un rechazo interno.

3. Se obtienen satisfacción por parte del cliente ya que el producto será más confiable.

4. En referencia a la implementación de 5´s se tiene una planta más limpia y segura ya

que no se encuentran los cables, mangueras y obstáculos entre líneas.

La figura 6.8 la primera barra muestra el porcentaje de scrap producido antes de realizar

mejoras en la línea; la segunda es la meta propuesta a alcanzar una vez implementados los

cambios; la ultima barra muestra los resultados reales obtenidos una vez ejecutadas las

contramedidas.

FIGURA 6.8. % de scrap antes, meta establecida y después de la mejora.