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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI
FACULTAD DE CIENCIAS ADMINISTRATIVAS
CARRERA DE INGENIERÍA COMERCIAL
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
“BALANCE DE LÍNEAS EN PROCESOS PRODUCTIVOS”
Proyecto de Investigación presentado previo a la obtención del Título de
Ingenieros Comerciales
Autores:
Chimborazo Rocha Galo Fernando
Rios Rios Henry Aníbal
Tutora:
Ing. Altamirano Bautista Silvia Hortencia
Latacunga – Ecuador
Agosto 2017
ii
DECLARACIÓN DE AUTORÍA
Yo Chimborazo Rocha Galo Fernando declaro ser autor del presente proyecto de investigación:
“BALANCE DE LÍNEAS EN PROCESOS PRODUCTIVOS”, siendo la Ing. Silvia
Hortencia Altamirano Bautista, tutora del presente trabajo; y eximo expresamente a la
Universidad Técnica de Cotopaxi y a sus representantes legales de posibles reclamos o acciones
legales.
Además, certificamos que las ideas, conceptos, procedimientos y resultados vertidos en el
presente trabajo investigativo, son de nuestra exclusiva responsabilidad.
Chimborazo Rocha Galo Fernando
C.I. 050311562-8
iii
DECLARACIÓN DE AUTORÍA
Yo Rios Rios Henry Aníbal declaro ser autor del presente proyecto de investigación:
“BALANCE DE LÍNEAS EN PROCESOS PRODUCTIVOS”, siendo la Ing. Silvia
Hortencia Altamirano Bautista, tutora del presente trabajo; y eximo expresamente a la
Universidad Técnica de Cotopaxi y a sus representantes legales de posibles reclamos o acciones
legales.
Además, certificamos que las ideas, conceptos, procedimientos y resultados vertidos en el
presente trabajo investigativo, son de nuestra exclusiva responsabilidad.
Rios Rios Henry Aníbal
C.I. 0503774754
iv
AVAL DEL TUTOR DE PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
En calidad de Tutora del Trabajo de Investigación sobre el título:
"BALANCE DE LÍNEAS EN PROCESOS PRODUCTIVOS", de Chimborazo Rocha Galo
Fernando y Ríos Ríos Henry Aníbal, de la carrera de Ingeniería Comercial, considero que dicho
Informe Investigativo cumple con los requerimientos metodológicos y aportes científico-
técnicos suficientes para ser sometidos a la evaluación del Tribunal de Validación de Proyecto
que el Consejo Directivo de la Facultad de Ciencias Administrativas de la Universidad Técnica
de Cotopaxi designe, para su correspondiente estudio y calificación.
Latacunga, Agosto, 2017
Tutora:
ING. SILVIA HORTENCIA ALTAMIRANO BAUTISTA
v
APROBACIÓN DEL TRIBUNAL DE TITULACIÓN
En calidad de Tribunal de Lectores, aprueban el presente Informe de Investigación de acuerdo
a las disposiciones reglamentarias emitidas por la Universidad Técnica de Cotopaxi, y por la
Facultad de Ciencias Administrativas; por cuanto, los postulantes: Chimborazo Rocha Galo
Fernando y Rios Rios Henry Aníbal con el título de Proyecto de Investigación: Balance de
líneas en procesos productivos han considerado las recomendaciones emitidas oportunamente
y reúne los méritos suficientes para ser sometido al acto de Sustentación de Proyecto.
Por lo antes expuesto, se autoriza realizar los empastados correspondientes, según la normativa
institucional.
Latacunga, Agosto, 2017
Para constancia firman:
vi
AGRADECIMIENTO
A Dios, quien me ha dado la constancia y la
fortaleza para seguir adelante sobre todo en los
momentos difíciles, sobrepasando obstáculos
que se presentaron en el trayecto de mi vida.
A mi tutora Ingeniera Silvia Altamirano por su
paciencia y compromiso.
Al tribunal de lectores y a los docentes que han
estado en mi formación profesional.
FERNANDO
vii
AGRADECIMIENTO
En la culminación de mi carrera profesional
agradezco a Dios, por estar junto a mí en cada
paso que he dado.
A mis padres Aníbal y Lidia por su apoyo
absoluto, por estar siempre a mi lado cuando los
necesite y por depositar siempre sus palabras de
aliento y sus sabios consejos impulsándome a
cumplir con mi objetivo.
A mi hermano Mario por ser aquella persona de
buenos sentimientos que siempre estuvo junto a
mi apoyándome, gracias por todo ese amor
incondicional que a tu modo solías trasmitirme
siempre.
A mi tutora de tesis, tribunal de lectores y
docentes que me inculcaron sus conocimientos.
HENRY
viii
DEDICATORIA
A mis padres Carlos y Dolores por ser el pilar
fundamental en mi formación profesional.
A mis hermanos que siempre me han brindado
su apoyo incondicional.
A mi hija Lesly mi mayor motivación, porque
de muchas formas se ha sacrificado para que yo
pueda cumplir mis sueños y demostrar que se
puede salir adelante con la bendición de Dios.
A mi compañero de proyecto Henry, por su
apoyo y compañerismo que me ha tenido en
todo este tiempo.
FERNANDO.
ix
DEDICATORIA
El presente Proyecto de Investigación le dedico
en primer lugar a Dios, por darme la
oportunidad de vivir y permitirme compartir
gratos momentos de felicidad junto a mis seres
queridos.
A mis padres que me dieron la vida, y quienes
son mi mayor inspiración, a ustedes padres
adorados les dedico todo mi esfuerzo,
constancia y perseverancia de lucha, gracias por
todo lo que hicieron por mí, por sus bendiciones
dadas, sus consejos llenos de amor y por darme
una carrera profesional.
A mis hermanos que siempre estuvieron al
pendiente de mí en todos los momentos, a mi
compañero Galo por su compañerismo y
amistad que hemos formado en toda nuestra
formación profesional.
HENRY.
x
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI FACULTAD DE CIENCIAS ADMINISTRATIVAS
TÍTULO: “BALANCE DE LÍNEAS EN PROCESOS PRODUCTIVOS”
Autores:
Chimborazo Rocha Galo Fernando
Rios Rios Henry Aníbal
RESUMEN
En la actualidad las empresas enfrentan grandes retos para abastecer de servicios y productos
de calidad a los clientes y cada día la competencia absorbe a pasos agigantados el mercado, lo
cual involucra plantear técnicas de mejora que les permita crecer aportando al desarrollo
organizacional. Teniendo como principal objetivo investigar los beneficios que producirá el
Balance de líneas en los procesos productivos de la empresa La Picantina, lo que permitió
indagar información científica acorde al tema seleccionado, validando su aplicación mediante
teorías establecidas de autores que den respaldo a dicha filosofía, definiendo la metodología de
balance de líneas de producción y su factibilidad de aplicación en la empresa desarrollando una
propuesta de evaluación en los procesos productivos. Es así que el balance de líneas es una
herramienta importante para mejorar los procesos de producción y optimización de recursos,
en la empresa La Picantina se evidenció el siguiente problema: el desconocimiento de
herramientas de control en la producción de los productos (Salchichas y Salsas), ocasiona un
bajo nivel de productividad y genera pérdidas en los procesos productivos, por lo que se planteó
la siguiente propuesta de balance de líneas como alternativa de mejora a dicho problema. Para
realizar el proyecto se utilizó métodos de investigación como el científico, el mismo que nos
permitió realizar el planteamiento del problema, además se aplicó los enfoques cualitativo y
cuantitativo, siendo fundamental en el desarrollo de la investigación, obteniendo datos
descriptivos y estadísticos, de la misma manera se obtuvo información de diferente índole de
fuentes bibliográficas, documentales, de campo y datos estadísticos, sustentando la
investigación a realizar. Así mismo se utilizó el método descriptivo y no experimental, del
mismo modo se utilizó técnicas de investigación como la observación y la entrevista,
obteniendo información y datos relevantes sobre los procesos productivos. Para sustentar la
investigación se realizó una profunda sistematización de la metodología de Balance de líneas,
mismos que fue importante para el desarrollo de la misma, analizados los procesos se procedió
a realizar los estudios de tiempos, diagrama de flujo de proceso macro de cada línea de
producción a evaluar, mapa de procesos, cadenas de valor, caracterización de procesos, cálculo
de la ruta crítica, determinación del número de ciclos, tiempo elemental, tiempo normal,
factores de la actuación, factores tolerancias y tiempos estándar, una vez concluido se realizó
el cálculo del índice de productividad, takt time, numero de operarios por estación de trabajo,
capacidad de la línea y se obtuvo la eficiencia esperada, así mismo se efectuó el pronóstico de
costos de mano de obra después de realizar el balanceo de líneas, lo que permitió alcanzar
resultados confiables en todo el procedimiento del contexto investigativo como es la
reubicación del personal por estación de trabajo y la eficiencia de la línea de producción, una
vez terminado el diagnostico se pudo identificar que dicha propuesta dotara de beneficios
oportunos dentro del área de producción, además se identificó impactos económicos y
ambientales. De este modo al acoger dicha filosofía de control la empresa tiende a mejorar el
sistema de producción, optimizara recursos tanto humanos y económicos y su vez mejorara el
nivel de eficiencia productiva.
Palabras clave: Balance de líneas, Líneas de producción, Optimización, Procesos, Tiempo de
ciclo.
xi
TECHNICAL UNIVERSITY OF COTOPAXI
FACULTY OF ADMINISTRATIVE SCIENCES
TITLE: "BALANCE OF LINES IN PRODUCTION PROCESSES"
Authors:
Chimborazo Rocha Galo Fernando
Rios Rios Henry Anibal
ABSTRACT
Today, companies face great challenges to provide quality services and products to customers
and every day the competition absorbs the market by leaps and bounds, which involves raising
techniques of improve
ment that allow them to grow contributing to organizational development. Its main objective is
to investigate the benefits that the Line Balance will produce in the production processes of
the company La Picantina, which allowed to investigate scientific information according to the
selected topic, validating its application through established theories of authors that support this
philosophy, defining The methodology of balance of production lines and its feasibility of
application in the company developing a proposal of evaluation in the productive processes.
Thus the balance of lines is an important tool to improve production processes and optimization
of resources, the company La Picantina showed the
following problem: the lack of control tools in the production of products (sausages and sauces),
Causes a low level of productivity and generates losses in the productive processes, so the
following proposal was proposed for the balance of lines as an alternative to improve this
problem. In order to carry out the project we used research methods such as the scientist, which
allowed us to carry out the problem, and applied the qualitative and quantitative
approaches, being fundamental in the development of the research, obtaining descriptive and
statistical data of the The same information was obtained from different sources of
bibliographical, documentary, field and statistical data, supporting the research to be carried
out. Likewise, the descriptive and non-experimental method was used, as well as research
techniques such as observation and interview, obtaining information and relevant data on
productive processes. In order to support the research, a thorough systematization of the Line
Balance methodology was carried out, which was important for the development of the same,
analyzed the processes, proceeded to perform the time studies, macro process flow diagram of
each line of Production to evaluate, process map, value chains, process characterization, critical
path calculation, determination of number of cycles, elementary time, normal time,
performance factors, tolerance factors and standard times, once completed was performed The
calculation of the productivity index, takt time, number of operators per workstation, capacity
of the line and the expected efficiency was obtained, as well as the forecast of labor costs after
line balancing, Which allowed reliable results to be achieved throughout the procedure of the
research context such as the relocation of personnel by And the efficiency of the production
line, once the diagnosis was completed, it was possible to identify that this proposal would
provide timely benefits within the production area, in addition to identifying economic and
environmental impacts. In this way, by accepting this philosophy of control, the company tends
to improve the production system, optimize both human and economic resources and, at the
same time, improve the level of productive efficiency.
Keywords: Balance of lines, Production lines, Optimization, Processes, Cycle time.
xii
Universidad
Técnica de CENTRO DE IDIOMAS
Cotopaxi
AVAL DE TRADUCCIÓN
En calidad de Docente del Idioma Inglés del Centro de Idiomas de la Universidad Técnica
de Cotopaxi; en forma legal CERTIFICO que: La traducción del resumen de tesis al Idioma
Inglés presentado por los señores Egresados de la Carrera de Ingeniería Comercial de la
Facultad de Ciencias Administrativas: RIOS RIOS HENRY ANIBAL, CHIMBORAZO
ROCHA GALO, cuyo título versa "BALANCE DE LÍNEAS EN PROCESOS
PRODUCTIVOS", lo realizó bajo mi supervisión y cumple con una corecta estructura
gramatical del Idioma,
Es todo cuanto puedo certificar en honor a la verdad y autorizo al peticionario hacer uso del
presente certificado de la manera ética que estimaren conveniente.
Latacunga, agosto del 2017
Atentamente,
Mgs. Sonia Jimena Castro Bungacho
DOCENTE CENTRO CULTURAL DE IDIOMAS
c.c. 050197472-9
xiii
ÍNDICE DE CONTENIDO
PORTADA .................................................................................................................................. i
DECLARACIÓN DE AUTORÍA .............................................................................................. ii
DECLARACIÓN DE AUTORÍA ............................................................................................. iii
AVAL DEL TUTOR DE PROYECTO DE INVESTIGACIÓN .............................................. iv
APROBACIÓN DEL TRIBUNAL DE TITULACIÓN ............................................................. v
AGRADECIMIENTO ............................................................................................................... vi
AGRADECIMIENTO .............................................................................................................. vii
DEDICATORIA ...................................................................................................................... viii
DEDICATORIA ........................................................................................................................ ix
RESUMEN ................................................................................................................................. x
ABSTRACT .............................................................................................................................. xi
AVAL DE TRADUCCIÓN...................................................................................................... xii
ÍNDICE DE CONTENIDO ..................................................................................................... xiii
ÍNDICE DE TABLAS. .......................................................................................................... xviii
ÍNDICE DE GRÁFICOS ......................................................................................................... xx
ÍNDICE DE ANEXOS ........................................................................................................... xxii
1. INFORMACIÓN GENERAL ................................................................................................ 1
1.1. Título del proyecto: ............................................................................................................. 1
1.2. Fecha de inicio: .................................................................................................................... 1
1.3. Fecha de finalización: .......................................................................................................... 1
1.4. Lugar de ejecución: ............................................................................................................. 1
1.5. Facultad que auspicia: ......................................................................................................... 1
1.6. Carrera: ................................................................................................................................ 1
1.7. Proyecto de investigación vinculado: .................................................................................. 1
1.8. Equipo de trabajo: ................................................................................................................ 1
xiv
1.9. Área del conocimiento: ........................................................................................................ 1
1.10. Línea de investigación: ...................................................................................................... 1
1.10.1. Sub líneas de investigación de la carrera: ....................................................................... 1
2. RESUMEN ............................................................................................................................. 2
3. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO .................................................................................... 4
4. BENEFICIARIOS DEL PROYECTO ................................................................................... 5
4.1. Beneficiarios directos .......................................................................................................... 5
4.2. Beneficiarios indirectos ....................................................................................................... 5
5. EL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN .............................................................................. 7
6. OBJETIVOS ........................................................................................................................... 8
6.1. Objetivo general .................................................................................................................. 8
6.2. Objetivos específicos ........................................................................................................... 8
7. ACTIVIDADES Y SISTEMA DE TAREAS EN RELACIÓN A LOS OBJETIVOS
PLANTEADOS .......................................................................................................................... 9
8. FUNDAMENTACIÓN CIENTÍFICO TÉCNICA ............................................................... 10
8.1. Producción ......................................................................................................................... 10
8.1.2. Proceso ........................................................................................................................... 10
8.1.3. Gestión de la producción ................................................................................................ 11
8.2. Administración de operaciones o producción ................................................................... 11
8.2.1. Definición ....................................................................................................................... 11
8.2.2. Administración de la capacidad operativa. ..................................................................... 12
8.2.3. El objetivo de la administración de la producción ......................................................... 12
8.2.4. Enfoque del proceso de producción................................................................................ 13
8.2.5. Pronóstico de las operaciones ......................................................................................... 13
8.2.6. Programación de las operaciones productivas ................................................................ 13
8.2.7. El control de las operaciones productivas ...................................................................... 14
8.2.8. Productividad Parcial ...................................................................................................... 14
xv
8.3. Estudio de tiempos. ........................................................................................................... 15
8.3.1. Estudio de tiempos y movimientos ................................................................................. 15
8.3.2. Tiempo de ciclo .............................................................................................................. 16
8.3.3. Tiempos productivos ...................................................................................................... 16
8.4. Métodos y tiempos ............................................................................................................ 16
8.4.1. Método continuo ............................................................................................................. 17
8.4.2. Método de regreso a cero................................................................................................ 17
8.4.3. Estudio de movimientos ................................................................................................. 18
8.4.4. Tiempos predeterminados .............................................................................................. 18
8.4.5. Estudio de tiempos por cronómetro ................................................................................ 18
8.4.6. Carga de trabajo (tiempo de la operación)...................................................................... 19
8.4.7. Secuencia de la operación............................................................................................... 19
8.4.8. Puntos críticos ................................................................................................................ 20
8.5. Balanceo de líneas ............................................................................................................. 20
8.5.1 Tipos de balanceo de líneas ............................................................................................. 22
8.5.2. Tipos de líneas de ensamble ........................................................................................... 23
8.5.3. Líneas de producción ...................................................................................................... 25
8.6. Distribución de una línea de producción ........................................................................... 26
8.6.1. Estaciones de trabajo ...................................................................................................... 27
9. MÉTODO DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN ........................................................ 28
9.1. Sujeto de estudio ................................................................................................................ 28
9.2. Materiales .......................................................................................................................... 28
9.3. Procedimientos .................................................................................................................. 30
9.4. Identificar las Líneas de producción .................................................................................. 30
9.5. Analizar los procesos de las líneas de producción ............................................................ 31
9.5.1 Determinación del número de ciclos a cronometrar ........................................................ 31
9.5.2. Tiempo estándar ............................................................................................................. 32
xvi
9.5.3. Calificación del desempeño del operario........................................................................ 33
9.5.4. Asignación de suplementos ............................................................................................ 35
9.6. Elaborar el diagnóstico de balance de líneas ..................................................................... 36
9.6.1. Takt Time ....................................................................................................................... 36
9.6.2. Determinación del número de operadores para cada operación ..................................... 37
10. PREGUNTA CIENTÍFICA ................................................................................................ 38
11. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN .................................................................. 38
12. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS ...................................................... 42
12.1. Reseña histórica de la procesadora de productos cárnicos La Picantina ......................... 42
12.2. Desarrollo del balance de líneas ...................................................................................... 44
12.2.1. Conocimiento del producto de la línea de salchichas ................................................... 45
12.1.4. Análisis de la línea de producción de salchichas .......................................................... 46
12.2.2. Toma de tiempos de la Línea de producción de salchichas .......................................... 48
12.2.3. Caracterización de procesos de la línea de producción de salchichas .......................... 51
12.2.4. Cadena de valor de la línea de producción de salchichas ............................................. 51
12.3. Elaborar el balanceo en la línea de salchichas ................................................................. 78
12.3.1. Configuración de la línea de salchichas balanceada ..................................................... 82
12.4. Conocimiento del producto de la línea de producción de salsas ..................................... 86
12.4.1. Toma de tiempos de la línea de producción de salsas .................................................. 87
12.4.2. Cadena de valor de la línea de producción de salsas .................................................... 90
12.4.3. Toma de tiempos de la línea de producción de salsas ................................................ 102
12.5. Elaborar el balance de líneas para salsas ....................................................................... 106
12.5.1. Configuración de la línea de salsas balanceada .......................................................... 110
12.6. Resultados del balanceo en la línea de producción de salchichas ................................. 112
12.6.1. Plantilla del personal antes de realizar el balanceo .................................................... 113
12.6.2. Plantilla del personal después de realizar el balanceo ................................................ 113
12.6.3. Costos de mano de obra antes de realizar el balanceo de salchichas ......................... 114
xvii
12.6.3. Costos de mano de obra después de realizar el balanceo de salchichas ..................... 115
12.7. Resultados del balanceo en la línea de producción de salsas ........................................ 116
12.7.1. Plantilla antes de realizar el balanceo de la línea de salsas ........................................ 116
12.7.2. Plantilla después de realizar el balanceo de la línea de salsas .................................... 116
12.7.3. Costos de mano de obra antes de realizar el balanceo de salsas................................. 117
12.7.4. Costos de mano de obra después de realizar el balanceo de salsas ............................ 117
13. IMPACTOS ...................................................................................................................... 118
13.3. Ambiental ...................................................................................................................... 118
13.4. Económico ..................................................................................................................... 119
14. PRESUPUESTO PARA LA PROPUESTA DEL PROYECTO ...................................... 120
15. CONCLUSIONES ............................................................................................................ 121
16. RECOMENDACIONES .................................................................................................. 122
16. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................. 123
17. ANEXOS .......................................................................................................................... 126
xviii
ÍNDICE DE TABLAS.
Tabla 1: Beneficiarios directos e indirectos del proyecto ......................................................... 5
Tabla 2: Beneficiarios indirectos ............................................................................................... 5
Tabla 3: Actividades de los objetivos planteados...................................................................... 9
Tabla 4: Programación de las operaciones productivas .......................................................... 14
Tabla 5: Interpretación de la metodología de balance de líneas .............................................. 29
Tabla 6: Metodología y diseño experimental .......................................................................... 38
Tabla 7: Salchichas elaboradas en la línea de producción La Picantina ................................. 46
Tabla 8: Estudio de tiempos en la línea de salchichas............................................................. 48
Tabla 9: Selección y consumo de la materia prima ................................................................. 53
Tabla 10: Molido de materia prima ......................................................................................... 56
Tabla 11: Procesar la materia prima en el Cutter .................................................................... 59
Tabla 12: Embutido ................................................................................................................. 62
Tabla 13: Cocción y enfriado de salchichas ............................................................................ 65
Tabla 14: Empaque y almacenamiento del producto terminado ............................................. 68
Tabla 15: Ruta crítica de la línea de producción de salchichas ............................................... 70
Tabla 16: Holgura de la línea de producción de salchichas .................................................... 72
Tabla 17: Identificación de la línea de producción de salchichas ........................................... 73
Tabla 18: Estudio de tiempos de la línea de producción de salchichas ................................... 73
Tabla 19: Tiempo elemental de la línea de salchichas ............................................................ 75
Tabla 20: Calificación de la actuación de la línea de producción de salchichas ..................... 76
Tabla 21: Tiempo normal de la línea de producción de salchichas ......................................... 77
Tabla 22: Tiempo estándar de la línea de producción de salchichas ....................................... 77
Tabla 23: Ponderación de producción diaria de salchichas ..................................................... 78
Tabla 24: Cálculo del índice de productividad y número de operarios para la línea de
salchichas. ................................................................................................................................. 79
Tabla 25: Capacidad de la línea de producción de salchichas................................................. 80
Tabla 26: Eficiencia antes del balanceo .................................................................................. 81
Tabla 27: Eficiencia después del balanceo .............................................................................. 81
Tabla 28: Plantilla antes de realizar el balanceo ..................................................................... 82
Tabla 29: Plantilla después de realizar el balanceo ................................................................. 83
Tabla 30: Salsas elaboradas en la línea de producción La Picantina ...................................... 86
Tabla 31: Lectura de tiempos en la línea de producción de Salsas ......................................... 87
xix
Tabla 32: Proceso de selección de materia prima y cocción ................................................... 91
Tabla 33: Proceso de Envasado ............................................................................................... 94
Tabla 34: Proceso de Almacenamiento producto terminado ................................................... 97
Tabla 35: Ruta crítica de la línea de producción de salsas ...................................................... 99
Tabla 36: Holgura de la línea de producción de salsas ......................................................... 100
Tabla 37: Identificación de la línea de producción de salsas ................................................ 101
Tabla 38: Estudio de tiempos de la línea de producción de salsas ........................................ 102
Tabla 39: Tiempo elemental de la línea de salsas ................................................................. 104
Tabla 40: Calificación de la actuación de la línea de producción de salsas .......................... 104
Tabla 41: Tiempo normal de la línea de producción de salsas .............................................. 105
Tabla 42: Tiempo estándar de la línea de producción de salchichas ..................................... 106
Tabla 43: Cálculo del índice de productividad y número de operarios de la línea de
producción de salsas ............................................................................................................... 107
Tabla 44: Capacidad de la línea de producción de salsas ...................................................... 108
Tabla 45: Eficiencia antes del balanceo ................................................................................ 109
Tabla 46: Eficiencia después del balanceo ............................................................................ 109
Tabla 47: Plantilla antes de realizar el balanceo. .................................................................. 110
Tabla 48: Plantilla después de realizar el balanceo ............................................................... 110
Tabla 49: Plantilla del personal antes de realizar el balanceo ............................................... 113
Tabla 50: Plantilla del personal después de realizar el balanceo........................................... 113
Tabla 51: Costos de mano de obra por día salchichas antes del balanceo ............................ 114
Tabla 52: Costos de mano de obra mensual de salchichas antes del balanceo...................... 114
Tabla 53: Costos de mano de obra por día salchichas después del balanceo ........................ 115
Tabla 54: Costos de mano de obra mensual de salchichas después del balanceo ................. 115
Tabla 55: Plantilla antes de realizar el balanceo de la línea de salsas ................................... 116
Tabla 56: Plantilla después de realizar el balanceo de la línea de salsas .............................. 116
Tabla 57: Costos de mano de obra por día salsas antes del balanceo.................................... 117
Tabla 58: Costos de mano de obra mensual de salsas antes del balanceo ............................. 117
Tabla 59: Costos de mano de obra por día salsas después del balanceo ............................... 117
Tabla 60: Costos de mano de obra mensual de salsas después del balanceo ........................ 118
Tabla 61: Presupuesto ........................................................................................................... 120
xx
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico 1: Árbol de Problemas .................................................................................................. 6
Gráfico 2: Método de balance de líneas serial......................................................................... 23
Gráfico 3: Método de balance de líneas paralela..................................................................... 24
Gráfico 4: Método de balance de líneas serial......................................................................... 24
Gráfico 5: Método de balance de líneas en forma de U .......................................................... 25
Gráfico 6: Distribución de una línea de producción ................................................................ 27
Gráfico 7: Logotipo La Picantina ............................................................................................ 43
Gráfico 8: Organigrama estructural la Picantina ..................................................................... 44
Gráfico 9: Metodología de Balance de Líneas ........................................................................ 45
Gráfico 10: Proceso de producción Salchichas ....................................................................... 47
Gráfico 11: Mapa de procesos de la línea de producción de salchichas. ................................ 49
Gráfico 12: Distribución de la planta La Picantina ................................................................. 50
Gráfico 13: Cadena de valor del proceso de selección y consumo de materia prima ............. 52
Gráfico 14: Cadena de valor del proceso de molido de materia prima ................................... 55
Gráfico 15: Cadena de valor del proceso de Cutteado de materia prima ................................ 58
Gráfico 16: Cadena de valor del proceso de Embutido de producto terminado ...................... 61
Gráfico 17: Cadena de valor del proceso de cocción y enfriamiento de producto terminado 64
Gráfico 18: Cadena de valor del proceso de empaque y almacenamiento de producto
terminado .................................................................................................................................. 67
Gráfico 19: Ruta crítica del proceso de producción de salchichas .......................................... 71
Gráfico 20: Diagrama de Gantt de la línea de producción de salchichas ................................ 72
Gráfico 21: Promedio de la línea de producción de embutidos............................................... 74
Gráfico 22: Desviación estándar de la línea de producción de embutidos .............................. 75
Gráfico 23: Acomodo de operarios de la línea de producción de salchichas .......................... 84
Gráfico 24: Metodología de Balance de líneas para la línea de producción de Salsas ........... 85
Gráfico 25: Mapa de procesos de la línea de producción de salsas ......................................... 88
Gráfico 26: Diagrama de flujo de la línea de producción de salsas ........................................ 89
Gráfico 27: Cadena de valor del proceso de selección de materia prima y cocción ............... 90
Gráfico 28: Cadena de valor del proceso de envasado de producto terminado....................... 93
Gráfico 29: Cadena de valor del proceso de almacenamiento de producto terminado ........... 96
Gráfico 30. Ruta crítica del proceso de producción de salsas ............................................... 100
Gráfico 31: Diagrama de Gantt de la línea de producción de salsas ..................................... 101
xxi
Gráfico 32: Promedio de la línea de producción de salsas .................................................... 103
Gráfico 33: Desviación estándar de la línea de producción de embutidos La Picantina ....... 103
Gráfico 34: Acomodo de operarios en la línea de producción de salsas ............................... 111
xxii
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1: Ubicación de la planta ............................................................................................ 126
Anexo 2: Capacidad instalada ................................................................................................ 127
Anexo 3: Área de proceso de Salchichas. .............................................................................. 129
Anexo 4: Evidencia del Proceso de Selección de materia prima ........................................... 130
Anexo 5: Evidencia del Proceso de molido ........................................................................... 131
Anexo 6: Evidencia del Proceso de Cutteado. ....................................................................... 132
Anexo 7: Evidencia del Proceso de Embutido ....................................................................... 133
Anexo 8: Evidencia del Proceso de Cocción y enfriamiento ................................................. 134
Anexo 9: Evidencia del Proceso de Empaque y almacenamiento ......................................... 135
Anexo 10: Área de proceso de Salsas .................................................................................... 136
Anexo 11: Evidencia del Proceso de Selección de materia prima y cocción de Salsas ......... 137
Anexo 12: Evidencia del Proceso de Envasado de Salsa ....................................................... 138
Anexo 13: Evidencia del Proceso de Almacenamiento de producto terminado .................... 139
Anexo 14: Entrevista dirigida al gerente de la empresa La Picantina.................................... 140
Anexo 15: Tabla para la determinación del número de ciclos Maytag – Company .............. 142
Anexo 16: Porcentaje del factor de la actuación .................................................................... 143
Anexo 17: Sistema de suplementos por descanso porcentajes de los tiempos básicos .......... 144
Anexo 18: Tiempos de las operaciones de la línea de producción de salchichas .................. 145
Anexo 19: Tiempos de las operaciones de la línea de producción de salsas ......................... 146
Anexo 20: Factor tolerancias de la línea de producción de salchichas .................................. 147
Anexo 21: Factor tolerancias de la línea de producción de salsas ......................................... 148
Anexo 22: Ponderación del factor de actuación salchichas ................................................... 149
Anexo 23: Ponderación del factor de actuación salsas .......................................................... 150
Anexo 24: Hoja de vida tutora ............................................................................................... 151
Anexo 25: Hoja de vida autor 1 ............................................................................................. 153
Anexo 26: Hoja de vida autor 2 ............................................................................................. 154
1
1. INFORMACIÓN GENERAL
1.1. Título del proyecto:
Balance de líneas en procesos productivos.
1.2. Fecha de inicio:
El presente proyecto se empezó a elaborar desde Abril del año 2016
1.3. Fecha de finalización:
El proyecto a elaborar está planificado terminar en dos semestres, teniendo como fecha límite
Agosto del 2017.
1.4. Lugar de ejecución:
El proyecto tendrá efecto en; Latacunga Sector Colaisa, parroquia San Buenaventura
1.5. Facultad que auspicia:
Ciencias Administrativas
1.6. Carrera:
Ingeniería Comercial.
1.7. Proyecto de investigación vinculado:
Vinculación de balanceo de líneas en la producción.
1.8. Equipo de trabajo:
Chimborazo Rocha Galo Fernando
Ríos Ríos Henry Aníbal
Tutor: Ing. Silvia Altamirano
1.9. Área del conocimiento:
Producción
1.10. Línea de investigación:
Administración y economía para el desarrollo humano y social.
1.10.1. Sub líneas de investigación de la carrera:
Administración y economía.
2
2. RESUMEN
En la actualidad las empresas enfrentan grandes retos para abastecer de servicios y productos
de calidad a los clientes y cada día la competencia absorbe a pasos agigantados el mercado, lo
cual involucra plantear técnicas de mejora que les permita crecer aportando al desarrollo
organizacional.
El principal objetivo investigar los beneficios que producirá el Balance de líneas en los procesos
productivos de la empresa La Picantina, lo que permitió indagar información científica acorde
al tema seleccionado, validando su aplicación mediante teorías establecidas de autores que den
respaldo a dicha filosofía, definiendo la metodología de balance de líneas de producción y su
factibilidad de aplicación en la empresa desarrollando una propuesta de evaluación en los
procesos productivos.
Es así que el balance de líneas es una herramienta importante para mejorar los procesos de
producción y optimización de recursos, en la empresa La Picantina se evidenció el siguiente
problema: el desconocimiento de herramientas de control en la producción de los productos
(Salchichas y Salsas), ocasiona un bajo nivel de productividad y genera pérdidas en los procesos
productivos, por lo que se planteó la siguiente propuesta de balance de líneas como alternativa
de mejora a dicho problema.
Para realizar el proyecto se utilizó métodos de investigación como el científico, el mismo que
nos permitió realizar el planteamiento del problema, además se aplicó los enfoques cualitativo
y cuantitativo, siendo fundamental en el desarrollo de la investigación, obteniendo datos
descriptivos y estadísticos, de la misma manera se obtuvo información de diferente índole de
fuentes bibliográficas, documentales, de campo y datos estadísticos, sustentando la
investigación a realizar. Así mismo se utilizó el método descriptivo y no experimental, del
mismo modo se utilizó técnicas de investigación como la observación y la entrevista,
obteniendo información y datos relevantes sobre los procesos productivos.
Para sustentar la investigación se realizó una profunda sistematización de la metodología de
Balance de líneas, mismos que fue importante para el desarrollo de la misma, analizados los
procesos se procedió a realizar los estudios de tiempos, diagrama de flujo de proceso macro de
cada línea de producción a evaluar, mapa de procesos, cadenas de valor, caracterización de
3
procesos, cálculo de la ruta crítica, determinación del número de ciclos, tiempo elemental,
tiempo normal, factores de la actuación, factores tolerancias y tiempos estándar, una vez
concluido se realizó el cálculo del índice de productividad, takt time, numero de operarios por
estación de trabajo, capacidad de la línea y se obtuvo la eficiencia esperada, así mismo se
efectuó el pronóstico de costos de mano de obra después de realizar el balanceo de líneas, lo
que permitió alcanzar resultados confiables en todo el procedimiento del contexto investigativo
como es la reubicación del personal por estación de trabajo y la eficiencia de la línea de
producción, una vez terminado el diagnostico se pudo identificar que dicha propuesta dotara de
beneficios oportunos dentro del área de producción, además se identificó impactos económicos
y ambientales.
De este modo al acoger dicha filosofía de control la empresa tiende a mejorar el sistema de
producción, optimizara recursos tanto humanos y económicos y su vez mejorara el nivel de
eficiencia productiva.
Palabras clave: Balance de líneas, Líneas de producción, Optimización, Procesos, Tiempo de
ciclo.
4
3. JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
El presente trabajo investigativo tiene como propósito conocer los principales beneficios tras
realizar el diagnóstico de balance de líneas en la empresa La Picantina, mediante el análisis se
identificó problemáticas que involucra desfases en los procesos productivos, al realizar la
investigación de balanceo de líneas se pretende ajustar los desequilibrios identificados
sistemáticamente, nivelando todas las actividades otorgándoles un mejor flujo de operaciones
lo cual reducirá pérdidas en las operaciones y tiempos improductivos en las estaciones de
trabajo.
La determinación de los sistemas productivos en las empresas es el eje principal para su óptimo
funcionamiento, mediante el correcto diagnóstico de balanceo de líneas la empresa objeto de
estudio se beneficiará en conjunto con los empleados en cuanto que con un sistema de trabajo
bien estructurado jerarquizado y eficiente las actividades se verá menos forzosas, de igual
manera la empresa podrá mantener un sistema bien ordenado de operarios en cada línea de
producción, esto disminuirá en sí, tiempos improductivos y actividades innecesarias,
aprovechando al máximo la mano de obra de todos los empleados y de esta manera ajustar los
procesos a través de un método sistematizado lo cual permita alcanzar la productividad diaria
esperada en un tiempo efectivo.
A través de la investigación se da a conocer los beneficios que traerá consigo el balance de
líneas en los procesos productivos, las empresas que opten implementar dicha herramienta se
verán beneficiadas generando ventajas competitivas, tomando en cuenta el factor tiempo y
recursos utilizados para la producción, de esta manera se evaluará el desempeño de cada
operario manteniendo simultáneamente la optimización de los procesos de producción
mediante previos análisis que se realiza dentro del mismo generando impactos económicos y
ambientales, a su vez responsabilidad, capacidad de mejora y análisis de los elementos que
intervienen en el entorno productivo. El aporte que traerá consigo al realizar este proyecto es el
mejor rendimiento en los procesos productivos, evitar tiempos improductivos, una mejor
ubicación de los operarios en las estaciones de trabajo mediante la herramienta adecuada de
control, al analizar dicha herramienta permitió conocer los beneficios e incrementar la
productividad y a su vez la optimización de recursos.
5
4. BENEFICIARIOS DEL PROYECTO
4.1. Beneficiarios directos
Los beneficiarios directos del proyecto de investigación son los propietarios de la empresa
procesadora de productos cárnicos La Picantina, debido a que la conforman solo familia, la
empresa posee cinco accionistas y de la misma manera el Talento Humano de la organización.
Tabla 1: Beneficiarios directos e indirectos del proyecto
Denominación. Total.
Propietarios de la
empresa.
5
Trabajadores 8
Total 13
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores
4.2. Beneficiarios indirectos
Los beneficiarios indirectos tras realizar el estudio de Balance de Líneas en la empresa
procesadora de productos cárnicos La Picantina, lo conforman todos los distribuidores directos
e indirectos de materia prima, insumos, materiales, entre otros. De la misma forma los clientes
actuales.
Tabla 2: Beneficiarios indirectos Denominación. Total.
Proveedores. 82
Clientes actuales. 495
Total 577
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores
Para obtener los beneficiarios indirectos, se acudió a la empresa y se indago la información
necesaria de clientes y proveedores, debido a que la investigación está dirigida a un solo sector
los beneficiarios indirectos se detallan en la tabla antes mencionada (Ver tabla 2).
6
Gráfico 1: Árbol de Problemas
Fuente: Propia.
Elaborado por: Investigadores.
Desconocimiento de
herramientas de
medición en la
productividad
Sobre asignación de
actividades a los
trabajadores
Incumplimiento de las
tareas asignadas
Bajo rendimiento de los
procesos productivos
Bajo rendimiento de los
trabajadores
Demoras en las estaciones
de trabajo
Existencia de tiempos
ociosos.
Retrasos en los procesos
productivos.
Causa
Bajo nivel de eficiencia en la empresa procesadora de productos cárnicos La
Picantina.
Efecto
6
7
5. EL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
Bajo nivel de eficiencia en la empresa procesadora de productos cárnicos La Picantina.
En la empresa procesadora de productos cárnicos La Picantina al no manejar las herramientas
necesarias para complementar el control de la productividad, la empresa empieza a obtener
desequilibrios en los procesos, generando tiempos improductivos y retrasos inoportunos lo que
genera un bajo rendimiento en las líneas de producción, para ello se requiere realizar un
adecuado análisis de balanceo de líneas como herramienta fundamental que permita la
optimización de la producción reduciendo tiempos y recursos, esto permitirá la obtención de un
mejor rendimiento de los operarios.
Es evidente las problemáticas en los procesos productivos al no aplicar el balanceo de líneas u
otras herramientas que permita controlar la productividad en la empresa principalmente dentro
del departamento de producción, en cuanto que al no realizar previas evaluaciones la empresa
objeto de estudio tiende a generar pérdidas de tiempos en las áreas de trabajo, por la
sobreasignación de actividades empleado al personal operativo, lo que dificulta la fluidez de
los procesos en las líneas de producción.
La empresa en la actualidad se ve afectada en el cambio de su entorno, por lo cual es
indispensable cambiar la filosofía de trabajo dentro de los procesos productivos y a su vez
permita enfrentar los problemas competitivos para predominar en el mercado, este problema
surge por el desconocimiento del balanceo de líneas de producción, esto crea demoras en las
estaciones de trabajo, provocando rendimientos no esperados en los procesos al no aprovechar
el máximo rendimiento del personal produciendo, lo que genera tiempos improductivos.
Una vez realizado el diagnóstico en la línea de producción de salchichas y salsas, se pudo
detectar problemáticas que afectan a la secuencia del proceso productivo, aquellos desfases
provocan desequilibrios en las actividades que intervienen en las líneas de producción, que a su
vez evita la continuidad del operador en la próxima estación de trabajo, generando pérdidas de
tiempos y costos improductivos, mediante el correcto análisis del balanceo de líneas se
incrementará la rentabilidad con la mínima inversión posible, los cuales son los principales
beneficiarios de este estudio, a su vez las empresas que opten incursionar con esta herramienta.
8
6. OBJETIVOS
6.1. Objetivo general
Investigar los beneficios que producirá el Balance de líneas en los procesos productivos
de la empresa La Picantina.
6.2. Objetivos específicos
Indagar información científica sobre balance de líneas, validando su aplicación
mediante teorías establecidas de autores acorde al tema a investigar.
Definir la metodología de balance de líneas de producción y su factibilidad de aplicación
en la empresa La Picantina.
Desarrollar la propuesta de evaluación en los procesos productivos de la empresa La
Picantina, a través del balance de líneas.
9
7. ACTIVIDADES Y SISTEMA DE TAREAS EN RELACIÓN A LOS OBJETIVOS PLANTEADOS
Tabla 3: Actividades de los objetivos planteados
Objetivo 1
Indagar información científica
sobre balance de líneas,
validando su aplicación
mediante teorías establecidas
de autores acorde al tema a
investigar.
Actividad
Establecer ideas de diferentes temas que
nos ayude a validar nuestra
investigación.
Indagar la información obtenida para
plasmar la idea principal y el punto de
partida del proyecto de investigación.
Evaluar las ideas sobre la investigación a
realizar para iniciar el proceso de
investigación.
Resultado de la actividad
Redacción de la sustentación
teórica y de herramientas que se
utilizarán en la investigación.
Técnicas e instrumentos
Búsquedas bibliográficas.
Recolección de datos.
Entrevistas.
Consulta a expertos.
Objetivo 2.
Definir la metodología de
balance de líneas de
producción y su factibilidad de
aplicación en la empresa La
Picantina.
Actividad
Estudiar y practicar la metodología
seleccionada para el levantamiento de
procesos
Resultado de la actividad.
Metodología y parametrización de
la misma
Técnicas e instrumentos.
Determinar la adecuada metodología que
permita desarrollar de mejor manera la
investigación.
Objetivo 3
Desarrollar la propuesta de
evaluación en los procesos
productivos de la empresa La
Picantina, a través del balance
de líneas.
Actividad
Contribuir con la herramienta idónea que
facilite el diagnostico de los procesos
mencionados
Resultado de la actividad.
Resultados obtenidos en base a la
herramienta seleccionada
(Balance de líneas)
Técnicas e instrumentos.
Las técnicas e instrumentos a aplicar para el
levantamiento de procesos en el análisis de
balance de líneas es la observación, ficha de
observación y para validar dicho instrumentos
aplicaremos el flujo grama de procesos donde
se detalla minuciosamente las actividades a
realizar
Fuente: Propia. Elaborado por: Investigadores.
9
10
8. FUNDAMENTACIÓN CIENTÍFICO TÉCNICA
En la fundamentación teórica se detalla las temáticas que se utiliza para analizar la
investigación, con el principal objetivo de alcanzar una estructura sistematizada para dar
sustentación al tema propuesto.
8.1. Producción
La producción es la combinación entre la mano de obra, materia prima y procesos que mediante
una secuencial composición de actividades transforman la materia prima a productos
terminados. Ruiz (2013) afirma que la producción: “Es la creación de bienes y servicios que se
obtiene de la materia prima directa e indirecta que pasa por un estricto proceso de fabricación,
garantizando calidad, eficiencia y eficacia en los productos terminados” (p.15).
Es un proceso sistematizado donde se transforma materia prima en productos terminados,
involucrando tres actividades básicas que son ingresos de materia prima, procesos de
producción y salida del producto terminado, una vez concluido con dicha actividad podemos
decir que la producción de un bien está completamente culminada, pero al momento de elaborar
dicho bien se involucra varias teorías que se deben estudiar para poder conocer su
funcionamiento por medio de las suposiciones existentes.
8.1.2. Proceso
Un proceso se refiere a una parte cualquiera de una organización que toma insumos y los
transforma en productos que según espera tendra un valor más alto que los insumos
originales. Ciertos bienes son el producto del proceso, no obstante el producto de muchos
procesos son ciertos servicios, dentro de los procesos encontramos los siguientes tipos:
Amortiguador: Se entiende como un espacio de almacenamiento entre etapas, en el cuál
se coloca el producto de una etapa antes de que se use en una etapa que se encuentra más
adelante. La amortiguacion permite que las etapas operen de forma independiente.
Bloqueo: Se presenta cuando las actividades de la etapa se deben detener por que el
artículo recien terminado no se puede dépositar en ningun lugar.
La privacidad: Se presenta cuando las actividades de una etapa se deben detener por que
no hay trabajo. (Aquilano, 2009, p.166)
11
Se entiende por procesos de producción al conjunto de actividades realizadas en cada estación
de trabajo hasta la obtención de un producto terminado, dentro de las organizaciones los
procesos son evaluados mediante cada actividad realizada dentro del mismo, esto permite
poseer un control claramente definido.
8.1.3. Gestión de la producción
En las empresas industriales la aplicación de producción es la clave para asegurar el éxito.
Por lo tanto, en estas empresas su componente más importante es la producción, siendo
fundamental que las empresas dispongan de un adecuado control y planificación
manteniendo un oportuno y optimo nivel de productividad. (Ruiz, 2013, p.15)
La aplicación de la gestión de la producción en todas las empresas es fundamental para alcanzar
el éxito, por lo que se necesita producir responsablemente empleando medidas de evaluación y
acciones de mejora que permite controlar y planificar, para que el desarrollo de las empresas
cada vez alcance un nivel óptimo.
En otros términos, es necesario manifestar que la gestión de la producción es una serie de
herramientas administrativas, que al utilizarlo de manera adecuada se puede propagar los
niveles de la productividad en cualquier empresa, de tal manera en términos generales se
centraliza en la planificación, demostración, ejecución y revisión de todos los procesos en
diferentes maneras y así lograr que el producto sea de excelente calidad.
8.2. Administración de operaciones o producción
8.2.1. Definición
La administración de las operaciones se entiende como el diseño, operación y la mejora
de los sistemas que crean y entregan los productos y los servicios primarios de una
empresa, esto tiene un amplio campo funcional de la empresa formando una clara línea
de responsabilidades administrativas, representa la aplicación de métodos cuantitativos
para la toma de desiciones en todos los campos. (Chase, 2009, p.7)
La administración de las operaciones se entiende como la adecuada planificación y diseño de
los procesos que se emplea dentro de cada área de trabajo, en las organizaciones la mejora de
procesos es un factor importante a estudiar, en cuanto que implica una serie compleja de
12
métodos que a su vez mediante técnicas de evaluación se analiza las áreas que involucra la
administración de las operaciones.
8.2.2. Administración de la capacidad operativa.
Para definir la capacidad operativa e parafraseado con el autor que, la capacidad es la facultad
que posee una empresa para obtener, almacenar o dar cabida en las industrias, la capacidad se
lo define a la cantidad que se produce en un tiempo determinado, en un sistema específico de
producción, es necesario recalcar que al hablar de capacidad se debe tomar en cuenta los
insumos, recursos necesarios para producir y los productos terminados, esto se debe considerar
debido a que al momento de producir la empresa tomara en cuenta la capacidad real de
producción y lo que se pretende producir en un determinado periodo. (Jacobs, 2009, p.146)
8.2.3. El objetivo de la administración de la producción
Las dimensiones básicas en las que una empresa puede enfocar su sistema de producción:
Bajos costos de producción (materiales, fuerza de trabajo, entregas, desperdicios, etc.),
mejores tiempos de entrega (justo a tiempo), mejor calidad de las manufacturas y
servicios (Calidad y confiabilidad del producto), innovación y flexibilidad (sistema de
producción con gran capacidad adaptarse a nuevas tecnologías. (Ruiz, 2013, p.17)
Todas las empresas planifican sus propios objetivos lo cual les permite ser sólidas en sus
procesos a realizar, aquel objetivo tiene que ver principalmente en la producción de bienes o
servicios utilizando materia prima de calidad, y de esta manera elaborar productos que satisface
las expectativas de los clientes en lo que se refiere a costos. En la actualidad no todas las
empresas se enfocan a un mismo sistema de producción, debido a que en su mayoría se basan
a los criterios que mostraremos a continuación.
Para lograr aquellos objetivos mencionados en las teorías es necesario reconocer que no todos
se pueden aplicar con el mismo valor de éxito, cabe recalcar que en su mayoría es necesario
sacrificar los costos bajos de producción con el fin de obtener la productividad necesaria en el
tiempo necesario.
13
8.2.4. Enfoque del proceso de producción
La administración de operaciones es el área de estudio que provee los conocimientos,
modelos y herramientas para la toma de decisiones en el diseño, operación y mejora del
sistema productivo. Según el enfoque emprendedor indica que. La administración de
operaciones está relacionada con la planeación y control de un proceso de conversión.
Incluyen la adquisición de insumos y luego la verificación de transformación en productos
y servicios que los clientes demandan. Así mismo indicamos que también es entendida como
la administración de las líneas de producción, basada en áreas funcionales de nivel gerencial.
(Ruiz, 2013, p.19)
Es importante conocer que el enfoque de gestión de procesos cumple un rol transcendental
siendo pertinente mencionar que, mediante un adecuado enfoque de procesos las empresas
reducen los costos productivos manteniendo eficacia y por ende resultados notorios en sus
procesos, evitando costos extremos y productos de mala calidad, de tal manera al planificar
adecuadamente se pretende identificar el origen de los procesos erróneos.
De acuerdo a las orientaciones enfocadas podemos entender que la administración de
operaciones consiste en una adecuada selección de insumos, que a lo posterior pasen a ser
procesados cumplimento los requerimientos establecidos en las áreas de trabajo, y por
consiguiente cumplir los estándares establecidos en los procesos de producción.
8.2.5. Pronóstico de las operaciones
Para Ruiz (2013) en su texto se refiere que “el pronóstico de las operaciones productivas dentro
de la empresa es poder anticiparse en el tiempo para saber el resultado de los objetivos y metas
de la empresa, o tratar de reducir o eliminar el riesgo e incertidumbre” (p.21).
El pronóstico de las operaciones productivas es todo lo referente a la anticipación del tiempo
con respecto a las actividades realizadas, de tal manera que se puede presenciar cual será el
resultado de los objetivos y metas planteadas dentro de la empresa tratando de eliminar los
riesgos e incertidumbre, cabe recalcar que los pronósticos son factores muy importantes dentro
de las empresas para un adecuado proceso de planeación y control.
8.2.6. Programación de las operaciones productivas
La Programación de las operaciones productivas se considera como la fase de puesta en
marcha de la planificación. La Programación está a lo largo del tiempo relacionadas con
14
los tiempos para ejecutar las operaciones productivas, pues con estas se asignan los
proyectos, actividades, tareas o clientes, los recursos necesarios y disponibles. (Ruiz,
2013, p.26)
La programación de las operaciones se considerada importante en el proceso de producción, en
cuanto se puede definir las fases que deben ser planificadas convirtiendo decisiones que a lo
largo del tiempo relacionadas con las operaciones tienden a obtener medidas productivas,
evidenciando la importancia estratégica que posee las operaciones en las empresas.
Para el diseño de un sistema de programación de operaciones se requiere plantear las siguientes
actividades secuencialmente.
Tabla 4: Programación de las operaciones productivas
Asignar actividades, medios de
producción y personal a los
puestos de trabajo u otros
puntos específicos.
Determinará la secuencia
idónea para el cumplimiento de
las actividades, establecer
régimen de prioridades.
Iniciar la realización del trabajo
programado.
Vigilar el estado de las
actividades a medida se vayan
cumpliendo.
Ser expedito en los envíos de
las actividades retrasados.
Revisar el programa a la luz de cualquier
cambio.
Fuente: Ruiz. R (2013) (p, 26)
8.2.7. El control de las operaciones productivas
Toda empresa antes de iniciar sus operaciones debe medir todas las acciones a tomar,
para que en un momento del curso de operaciones pueda detectar las fallas y así
corregirlas, para eso del control debe de tener un nivel estratégico, a medida que aumenta
el tamaño de la empresa el control se vuelve más complejo y por lo tanto es difícil de
controlarlo. (Ruiz, 2013, p.32)
El control de las operaciones productivas consiste en tomar acciones específicas para medir las
actividades que se realiza en cada proceso, es necesario mencionar que para medir las
operaciones productivas se debe evaluar inventarios, finanzas y administración de la
producción.
8.2.8. Productividad Parcial
Medina (2007) nos manifiesta que la productividad parcial “Es la proporción que existe entre
un resultado y una clase de insumo. Por ejemplo, productividad de la mano de obra” (p.23).
15
La productividad parcial es considerada como la proporción de un cierto volumen de
producción, en este caso cierta cantidad producida frente a la mano de obra obtenida, a esto se
lo considera productividad parcial.
8.3. Estudio de tiempos.
El estudio de tiempos es el procedimiento utilizado para medir el tiempo requerido por
un trabajador calificado quien trabajando a un nivel normal de desempeño realiza una
tarea conforme a un método especificado. En la práctica el estudio de tiempos incluye,
por lo general, el estudio de métodos, además sostiene que los expertos tienen que
observar los métodos mientras realizan el estudio de tiempos buscando oportunidades de
mejoramiento. (Rodríguez, 2011, p.15)
Para interpretar adecuadamente el estudio de tiempos, partimos desde su definición que es una
adecuada técnica de medición de trabajos, esta técnica es empleada para determinar los tiempos
que una persona dispone al momento de ejecutar una actividad dentro del área de trabajo.
8.3.1. Estudio de tiempos y movimientos
Meyers (como se citó en Pérez, 2014) indica que el estudio de tiempos y movimientos
consiste en el análisis de la situación actual de la empresa, con respecto a los factores que
intervienen en el proceso de producción, la distribución de planta, la maquinaria y el
equipo utilizados en las líneas de producción, el manejo de materiales, el personal, la
duración de las jornadas de trabajo y las condiciones ambientales, ya que debe existir una
adecuada combinación de estos factores para lograr una producción eficiente (p.7).
En el estudio de tiempos y movimientos se evalúa sistemáticamente los tiempos establecidos
para cada actividad dentro del área de trabajo y los movimientos que se realiza para cumplirlo,
esta actividad se realiza con el fin de optimizar los recursos y de por medio definir estándares
que involucre el crecimiento de la productividad, el proceso para la medición de tiempos y
movimientos empieza desde la evaluación de tiempos, selección del proceso y evaluación del
trabajo, una vez realizado los temas expuestos se procede a la aplicación de las herramientas
para mejorar falencias identificadas y reajustar procesos o simplemente reemplazarlos por
otros.
16
8.3.2. Tiempo de ciclo
Al mismo tiempo que el primer producto avanza hacia la siguiente estación, ingresa uno
nuevo a la línea y así sucesivamente, una vez la línea se cargó completamente ingresará
un nuevo producto y saldrá un nuevo producto y saldrá uno terminado al final, a tiempos
constantes, con la misma frecuencia, esta es el tiempo de ciclo. (Fucci, 2014, p.76)
En el proceso de producción se distribuye secuencias de trabajo dónde cada producto cuenta
con tiempos específicos y procesos, a ello se lo denomina tiempos de ciclo, el producto que
cumple con su proceso debe ser retirado para que, de paso al siguiente, dando por terminado su
ciclo de fabricación.
8.3.3. Tiempos productivos
Al analizar los tiempos productivos se hace referencia al proceso dónde se involucra el
producto, maquinaria y mano de obra, es decir desde que se está empezando a preparar la
actividad para el proceso de un bien y finaliza cuando el producto ya está listo y terminado.
Para Fucci (2014) manifiesta que los tiempos productivos “Es el tiempo que necesita el
producto para ser ensamblado, los mismos son determinados e incluyen los tiempos de
preparación de cada estación” (p.77).
8.4. Métodos y tiempos
Meyers (como se citó en Moreno, Pérez, Torres, & limón, 2014) indica que el estudio de
tiempos y movimientos consiste en el análisis de la situación actual de la empresa, con
respecto a los factores que intervienen en el proceso de producción, la distribución de
planta, la maquinaria y el equipo utilizados en las líneas de producción, el manejo de
materiales, el personal, la duración de las jornadas de trabajo y las condiciones
ambientales, ya que debe existir una adecuada combinación de estos factores para lograr
una producción eficiente. (p,7)
Guzmán (2013) manifiesta que “El estudio de los métodos de trabajo y la medición de sus
tiempos es una técnica de organización básica utilizada para multitud de aplicaciones. A través
de esta técnica se pueden descubrir carencias que de otra forma es difícil detectar” (p.23).
Los estudios de tiempos en el proceso productivo proporcionan ventajas de amplio desarrollo
en las actividades, ya que se puede identificar ciertas escaseces de monitoreo que significa un
desequilibrio dentro de los procesos de producción, teniendo en cuenta que a simple vista es
17
muy difícil identificar posibles desequilibrios en las actividades que se desarrolla para cumplir
cada proceso.
Al hablar de métodos para medición de tiempos de trabajo es necesario partir desde la
perspectiva de quién lo aplica, ya que se pretende llegar a un resultado viable que demuestre
efectividad en los procesos ejecutados, garantizando solidez y desarrollo en las áreas de trabajo
al momento de producir.
8.4.1. Método continuo
Sancho, (2008) afirma que “El método continuo se emplea para tareas que son muy concretas,
que son difíciles de dividir en subtareas, luego consiste en dejar que el cronómetro correr desde
que se empieza la tarea hasta que se termina, registrando el tiempo total” (p.97).
Se aplica el método continuo en las actividades que dificulta obtener datos exactos ya que no
existe un control específico en su recorrido, se realiza de esta manera por la complejidad de
registro, lo cual se procede a controlar desde que inicia la actividad y se para el cronómetro en
su término, obteniendo un valor general cronometrado.
8.4.2. Método de regreso a cero
En el método de regresos a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada subtarea, y
luego se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el cronómetro
parte de cero. El tiempo final será la suma de los tiempos de cada subtarea en la que se
ha dividido la tarea. (Sancho, 2008, p.101)
En el método de regreso a cero se pretende recolectar información exacta en lo que se refiere a
toma de tiempos en las actividades, aquel método es muy práctico en las operaciones que se
realiza dentro del área de producción en el campo de aplicación, por lo que los procesos de
producción de salchicha y salsas requieren de un control especifico, cada actividad debe ser
registrada con tiempos exactos tomando referencia el tiempo de inicio y el tiempo de
finalización, a su término se reinicia el cronometro para registrar nuevas actividades y nuevos
tiempos.
Los dos métodos que se describió anteriormente son de gran importancia para el levantamiento
de tiempos y movimientos, contienen diferencias únicamente por la complejidad de las
18
actividades, pero al aplicarlos se obtiene los mismos resultados que son control y obtención de
tiempos en los procesos.
8.4.3. Estudio de movimientos
Es el análisis cuidadoso de los diversos movimientos que efectúa el cuerpo humano al
ejecutar un trabajo. Su objeto es eliminar o reducir los movimientos ineficientes y facilitar
y acelerar los eficientes. Por medio del estudio de movimientos, el trabajo se lleva a cabo
con mayor facilidad y aumenta el índice de producción. (Guzman, 2013, p.24)
Los estudios de movimientos permite identificar cuidadosamente desequilibrios existentes al
momento de que una persona realice actividades dentro de su área de trabajo, cabe recalcar que
los estudios de movimientos tiene como objetivo principal reducir al máximo las actividades
muertas, es decir actividades que se valore como pérdida de tiempo dentro del área de trabajo.
Se considera que al realizar un adecuado monitoreo de tiempos dentro de cada proceso se
garantiza la efectividad, obteniendo como resultado elevados índices de productividad en los
menores tiempos posibles.
8.4.4. Tiempos predeterminados
Los tiempos predeterminados, son una reunión de tiempos estándares válidos asignados
a movimientos fundamentales y grupos de movimientos que no pueden ser evaluados de
forma precisa con los procedimientos ordinarios para estudio de tiempos con cronómetro.
Éstos son el resultado de estudiar una gran muestra de operaciones diversificadas con un
dispositivo de medición de tiempo, como una cámara de cine o de video grabación capaz
de medir lapsos muy pequeños de tiempo. (Rodríguez, 2011, p.16)
Los tiempos predeterminados son considerados como la asimilación del total de los tiempos
estándares que no cambia, lo cual son asignados a movimientos elementales y grupos de
movimientos que en su totalidad no son evaluados de forma precisa mediante procedimientos
habituales para su respectivo estudio de tiempos cronometrados.
8.4.5. Estudio de tiempos por cronómetro
El equipo mínimo requerido para llevar a cabo un estudio de tiempos comprende
básicamente un cronómetro, un tablero o paleta y una calculadora. Sin embargo, la
utilización de herramientas más sofisticadas como las máquinas registradoras de tiempo,
19
las cámaras de video y cinematográficas en combinación con equipo y programas
computacionales, se emplean con éxito. manteniendo algunas ventajas con respecto al
cronómetro. (Rodríguez, 2011, p.16)
Para llevar a cabo un estudio de tiempos, se requiere de dispositivos tecnológicos tales como
dispositivos básicos o cronómetro, un tablero de registro o calculadora, sin embargo, existen
herramientas aún más sofisticadas para registrar tiempos como son cámaras de videos,
programas computacionales, entre otras aquellas opciones son más efectivas tomando como
referencia al cronómetro.
8.4.6. Carga de trabajo (tiempo de la operación)
La hoja de operación estándar muestra la carga de trabajo que el supervisor quiere asignar
a cada uno de los subordinados. El supervisor debe definir el tiempo objetivo de cada
operación unitaria, A través de su realización por un operador promedio. Ya teniendo un
tiempo para cada operación unitaria, deberá distribuir la carga de trabajo entre todos los
operadores, de acuerdo al Takt time de producción. (Sancho, 2008, p.95)
Para llevar a cabo esta alternativa el administrador de la empresa en conjunto con el supervisor
de producción y operarios deben asignar actividades de acuerdo a los procesos que involucran
en la elaboración de un bien, definiendo los tiempos objetivos que se deben cumplir para
realizar esta actividad, se debe conocer los tiempos estándar, lo cual permitirá distribuir las
operaciones y cargas de trabajos a los operarios de acuerdo al Takt Time de producción.
8.4.7. Secuencia de la operación
Rodríguez (2011) manifiesta que “El supervisor debe clarificar la secuencia de operación y la
ruta de desplazamientos, por ejemplo, la secuencia de ensamble de las partes, la carga de partes
a una máquina, etc” (p. 15).
Para asignar las secuencias de las operaciones es necesario conocer cada proceso y sus
actividades que intervienen, el supervisor del área de producción deberá asignar las secuencias
de las operaciones o las rutas de desplazamiento de acuerdo al grado de dificultad que estas
presentan, ejemplo para la elaboración de las salchichas y salsas que son los puntos críticos a
mejorar se debe basarse mediante la elaboración de diagramas de flujo, siendo la forma
adecuada de graficar las secuencias de los procesos y sus tiempos específicos.
20
8.4.8. Puntos críticos
El cuarto elemento de la operación estándar son los puntos críticos. Con ellos se consigue
la calidad, facilidad y seguridad en la operación. Para poder lograr estos resultados se
debe considerar el ingenio y la intuición para definirlos. Es importante clarificar los
puntos críticos de la operación, para después enseñarla a los operadores y hacer que las
respeten, y así poder tener el mismo nivel de habilidad. (Sancho, 2008, p. 95)
Para determinar los puntos críticos es necesario conocer el nivel de eficiencia que la línea de
producción posee, para llevar a cabo aquella alternativa y ponerlo en práctica en los procesos
se procede a la elaboración de las rutas críticas mediante diagramas de Gantt y gráficas de
precedencias, esto permite identificar con exactitud el error, es necesario identificar los puntos
críticos del proceso y dar a conocer al personal operativo y hacer que se trabaje para obtener
mejoras incrementando el nivel de productividad.
8.5. Balanceo de líneas
El balance o balanceo de líneas es una de las herramientas más importantes para el control
de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la
optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables
tales como los son los
El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo
en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra
y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso. (Auccapure ,2016, p.4)
El balance de líneas permite determinar el número de operarios que se asignan a cada
estación de trabajo de la línea de producción para cumplir con una tasa de producción
determinada. También permite determinar la eficiencia de la línea, y de esta forma saber
qué tan continua es la línea o módulo de producción. (Rodríguez, 2011, p.25)
En su concepto más refinado la producción en línea, es una disposición de áreas de trabajo
donde las operaciones consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes,
donde el material se mueve continuamente a un ritmo uniforme a través de una serie de
operaciones equilibradas que moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración a lo
largo de un camino razonadamente directo. (Arredondo, Carrillo, Guerra & Solís, 2013,
p.5)
Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de
datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por
ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un
balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del
equilibrio de los tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:
21
Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la
preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la
línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción
(teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).
Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub ensambles. Así como
coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos
involucrados en el proceso.
Equilibrio: Se deben asignar operaciones a cada operador por igual en cuestión de
tiempo, esto adquiere decir que no se le dará a un operador más tiempo productivo que
otro. Que son los tiempos estándar, en los cuales se tomaran para el balanceo. (Auccapure,
2016 afirma, p.1)
El balanceo de líneas es una herramienta que permite evaluar y analizar los movimientos
productivos que se van desarrollando dentro del área de producción de las organizaciones, de
esta manera se puede evidenciar la magnitud que engloba la herramienta al momento de ser
diagnosticada, es necesario mencionar que al realizar un adecuado seguimiento de procesos se
podrá obtener resultados favorables dentro de una área de trabajo, ya que para cada proceso que
se va realizando es necesario analizar y evaluar midiendo los riesgos, falencias productivas y
tiempos que involucran al adecuado desarrollo en los distintos niveles productivos
organizacionales, el balanceo de líneas se enfoca principalmente a alinear las actividades
realizadas al mismo ritmo en todas las líneas de trabajo o por lo menos que se compaginen entre
sí pero que todas vayan a un ritmo esperado, es decir que no exista desestabilidad en el
cumplimiento de tiempos por procesos.
Es necesario mencionar que en todas las empresas transformadoras de materia prima a
productos terminados es importante realizar estudios los cuales involucren las principales líneas
de producción, las empresas van operando con regularidad cumpliendo su rol, pero depende de
la eficiencia y rendimiento lo que hace más productiva y competitiva a nivel institucional, en
la empresa procesadora de productos cárnicos la Picantina se vio la necesidad de realizar un
diagnóstico enfocado al área de producción, en el proceso se observó los principales
movimientos productivos y la situación actual que la empresa atraviesa, en base a ello y
mediante un minucioso levantamiento de procesos, tiempos y movimientos se conseguirá
identificar problemáticas que van de la mano tanto administrativo como en el área de
producción, lo cual involucra tomar decisiones concretas en base a lo identificado surgiendo la
necesidad de estudiar y diagnosticar su estado actual mediante la herramienta de balance de
22
líneas, ya que se considera un método viable y efectivo para alcanzar constantemente la
eficiencia esperada.
El balanceo de líneas es una herramienta importante que permite controlar la producción de
manera adecuada, teniendo en cuenta que al aplicarlo y evaluarlo la línea de producción tiende
a ser aún más equilibrada, cabe recalcar que a su vez depende de la optimización de variables
como son inventarios, tiempos de fabricación, entre otros.
Tras la implementación del balanceo de líneas producción se afirmó lo prescrito en las temáticas
investigadas, manifestando la importancia que posee el análisis en los procesos productivos y
por consiguiente generar resultados positivos en la medición de los tiempos que involucra
desarrollar las actividades dentro de las líneas de producción.
8.5.1 Tipos de balanceo de líneas
Hay tres tipos de balanceo de línea; el tradicional, el de peso posicional y el heurístico, a
continuación, se explica brevemente cada uno. (Alí, 2006)
Tradicional, se balancea dependiéndose del tiempo de la estación más tardada, la cual
marcará el tiempo mayor de tiempo de ciclo por estación.
Peso posicional, se saca el tiempo posicional de cada operación y se acomodan en orden
descendiente de modo que las de mayor tiempo sean las estaciones que se atiendan
primero en el reparto de operaciones.
Heurístico, se realiza dependiendo de la cantidad de operadores o de estaciones que se
tengan para hacer el balance de esa línea.
Estos tres tipos de métodos de balanceo de línea, los cuales se basan en el diagrama PERT.
(p.16)
El método Tradicional, el cual consiste en balancear o crear estaciones de trabajo en base
a la operación o actividad más tardada, sin que ninguna otra estación rebase el tiempo de
dicha actividad. (Alí, 2006)
Pasos:
a. Realizar el diagrama PERT.
b. Tomar la actividad más tarda.
c. Agrupar las actividades de acuerdo al tiempo de ciclo (en este caso lo actividad más
tarda).
Método Heurístico, este método consiste en trabajar con las condiciones con las que se
cuentan, es decir, con el número de operadores disponibles. Es este caso se determina el tiempo
23
de ciclo de acuerdo a la división de la sumatoria de todos los tiempos estándar de las operaciones
entre el número de operadores. En este método si se pude rebasar el tiempo máximo del tiempo
del ciclo. (Alí, 2006)
Pasos:
a. Realizar el diagrama PERT.
b. Determinar el tiempo de ciclo, el máximo y el mínimo.
c. Agrupar las actividades de acuerdo a los rangos del tiempo de ciclo.
Método de Peso Posicional, cosiste en hacer una relación entre los tiempos de las actividades
secuenciales de acuerdo a su tiempo y al diagrama PERT, el tiempo de ciclo de este método se
determina mediante la siguiente relación, Tiempo de ciclo: (Tiempo disponible) / (Producción).
En este método no se puede rebasar el tiempo de ciclo. (Alí, 2006)
8.5.2. Tipos de líneas de ensamble
Línea serial. - Las estaciones son colocadas en serie a lo largo de un mecanismo de
transporte (banda transportadora), en donde las tareas pasan consecutivamente de una
estación a la próxima. Las líneas de ensamble con estaciones de trabajo en serie tienen la
desventaja de ser inflexibles cuando se requiere aumentar o disminuir la capacidad de
producción de la línea para ajustarse a cambios en demanda y cuando se desea
manufacturar otra variedad de productos. (Delchambre, 2016)
Para la presente investigación se tomó en cuenta los diferentes tipos de investigación de balance
de líneas, de tal manera se podrá realizar el diagnóstico de manera adecuada enfocándonos al
tipo de estudio a realizar, se eligió el adecuado de acuerdo a la actividad que la empresa objeto
de estudio realiza.
Gráfico 2: Método de balance de líneas serial
Fuente: (DRADÁ, 2013).
Líneas con estaciones en paralelo. - Se tiene dos o más estaciones idénticas que realizarán en
paralelo las mismas tareas, por tanto, los equipos requeridos para ejecutar las tareas deben
instalarse tantas veces como estaciones en paralelo existan en la línea.
Estación 1 Estación 2
24
Gráfico 3: Método de balance de líneas paralela
Estación 1 Estación 2 Estación 5
Estación 4b
Estación 4a
Estación 3
Fuente: (DRADÁ, 2013)
Las estaciones en paralelo pueden ser usadas para solucionar el problema que se presenta
cuando se tienen tareas indivisibles y la duración total es mayor que el tiempo de ciclo, ya que
el valor promedio de la duración de la tarea se reduce proporcionalmente al número de
estaciones.
Líneas circulares/cerradas. - Se puede tener una banda transportadora circular/cerrada
que sirva a todas las estaciones, en esta banda las piezas están circulando mientras son
tomadas por los operarios que al terminar de procesar las piezas las colocan de vuelta
sobre la banda, excepto el que realiza la última tarea que las deposita fuera de la banda
transportadora. (Ali, 2006)
Gráfico 4: Método de balance de líneas serial
Fuente: (DRADÁ, 2013)
Línea en forma de U.- Este tipo de línea tiene la característica de que la primera y la
última estación de trabajo están cerca formando una “U”. Este tipo de diseño facilita la
comunicación entre los operarios de la línea y la retroalimentación cuando ocurren
problemas de calidad. También resulta muy eficiente en aquellos casos donde se requiere
la producción de una mezcla de productos con demanda relativamente pequeña de cada
uno de ellos. (Alí, 2006)
Las líneas en U son un resultado de la introducción del principio de producción justo-a-tiempo
(JIT) dado que esta disposición de las estaciones hace más flexible el sistema de producción,
.
Estación 1
Estación 2
Estación 3
Estación 4
Estación 5
Estación 6
25
las estaciones pueden trabajar en dos segmentos de la línea de manera que estén de frente una
a la otra. Esta configuración puede resultar en un mejor balance para la carga de las estaciones,
dado que el número de combinaciones tareas-estación es más grande.
Gráfico 5: Método de balance de líneas en forma de U
Tarea i - 2
Tarea i +2
Tarea i
Tarea i - 1
Tarea i + 1
Estación 1 Estación 2 Estación 3
Fuente: (DRADÁ, 2013)
8.5.3. Líneas de producción
Se constituye simplemente en una gran mesa de trabajo, o varias secuenciales en las
cuales operan personas o máquinas, las líneas pueden estar constituidas tanto por personas
que emplean pequeñas herramientas portátiles (línea de montaje manual) como maquinas
totalmente automáticas (líneas automatizadas) o por combinaciones manuales y
automáticas. (Fucci, 2014, p.74)
Las líneas de producción son secuencias de actividades que dan lugar a la producción de
bienes y servicios determinados. Suponen una combinación determinada de insumos, una
cantidad de trabajo, de materias primas y de equipo e instalaciones necesarios para
producir un lote de producto en un periodo dado. (Vargas, 2006, p.4)
Vargas (como se citó en Arciniega, Pérez, Torres, & Limon , 2014) Las líneas de
producción son secuencias de actividades que dan lugar a la producción de bienes y
servicios determinados. Suponen una combinación determinada de insumos, una cantidad
de trabajo, de materias primas, de equipo e instalaciones necesarios para producir un lote
de producto en un período dado. (p.19)
Vargas et al. (2014) Señalan que el aspecto más interesante en el diseño de una línea de
producción consiste en repartir las tareas de modo que los recursos productivos estén
utilizados de la forma más ajustada posible, a lo largo de todo el proceso. El problema del
equilibrado de líneas de producción consiste en subdividir todo el proceso en estaciones
de producción o puestos de trabajo donde se realizarán un conjunto de tareas, de modo
que la carga de trabajo de cada puesto se encuentre lo más ajustada y equilibrada posible
26
a un tiempo de ciclo. Por tanto, se dice que una línea de producción está bien balanceada
cuando los tiempos de espera entre una estación y otra son inexistentes. (p.19)
El balanceo de líneas equilibrado permite mantener las actividades de forma directa con
respecto a los trabajadores, en si al evaluar los movimientos que se desea realizar en conjunto
con los operarios y las máquinas, ya sean manuales o automáticas es necesario conocer los
movimientos mediante evaluaciones asignadas a cada operario, porque al hablar de líneas de
producción se hace referencia a la distribución de las tareas seleccionadas, que se va
desarrollando de forma ordenada en las áreas de trabajo mediante la agrupación de procesos,
supervisando las operaciones y actividades que se realiza en los procesos de producción en un
determinado tiempo.
Las líneas de producción son consideradas a un conjunto de actividades que se realiza dentro
de las áreas que conforman una estación de trabajo, cada persona se encuentra previamente
establecida cumpliendo procesos secuenciales con la ayuda de maquinarias y equipos que
ayudan al desarrollo equilibrado de cada actividad, al terminar con cada actividad que involucra
el proceso se obtiene los resultados esperados que es obtener el producto terminado y listo para
ser retirado de la línea.
8.6. Distribución de una línea de producción
Consiste en la selección de las líneas de producción para proporcionar una carga de trabajo
estipulando procesos y tiempos, los productos se mueven de forma automática al ser la
maquinaria automatizada, pero se puede mencionar que en la actualidad las industrias manejan
aquellos procesos que lo único que requieren es una adecuada distribución y manejo de los
recursos. Pérez & Olguín (2014) afirman:
En una línea de producción, el producto generalmente se mueve en forma automatizada,
tal como una banda de transportación, a través de una serie de estaciones de trabajo hasta
que se complete.
Esta es la manera en que se ensamblan los automóviles, y se producen los aparatos de
televisión y los hornos, o las hamburguesas de comida rápida. (p.11)
27
Gráfico 6: Distribución de una línea de producción
Fuente: Pérez. O (2014) (p. 11)
8.6.1. Estaciones de trabajo
Esta parte del trabajo puede estar compuesta por una sola tarea o por varias, una vez
finalizadas las tareas encargadas a una estación, el producto avanza hacia la siguiente, en
la cual se realizará otra serie de tareas con o sin el agregado de partes y así sucesivamente
hasta la última estación de la cual saldrá el producto terminado. (Fucci, 2014, p.75)
Son determinados lugares de trabajo dónde una o varias personas realizan sus actividades en un
determinado tiempo, para que el producto manipulado prosiga a la siguiente área en el cual
será ejecutada de forma ordenada, hasta que termine el proceso de fabricación y por ende se
obtenga un producto terminado, es necesario reconocer que las estaciones de trabajo están
completamente equipadas para que la persona que se encuentre en dicho lugar pueda ejecutar
su actividad de forma rápida sin necesidad de perder el tiempo mediante eventualidades
interrumpidas, es necesario conocer que las estaciones de trabajo en las empresas de producción
los denominan cerradas, por el motivo que solo existe espacio para realizar una sola actividad
hasta su término y empezar otra nueva.
28
9. MÉTODO DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
En el siguiente capítulo se explica detalladamente el orden lógico de la investigación a realizar,
así mismo se detalla los recursos tecnológicos utilizados, tales como los diferentes softwares y
los pasos a seguir para obtener el balance de líneas como se muestra a continuación.
9.1. Sujeto de estudio
La presente investigación se realizó en la ciudad de Latacunga, sector de Bellavista San
Buenaventura, su giro principal es la transformación de productos cárnicos en productos
terminados, aquella factoría elabora y comercializa salchichas y salsas de tomate, el estudio se
realiza a las dos líneas de producción.
9.2. Materiales
Para realizar la investigación se utilizó diferentes instrumentos y materiales.
Software Visio. - Se utilizó la presente herramienta para representar los diagramas de flujo de
los procesos.
Cronómetro. - Se utilizó el cronómetro para la toma de tiempos de los operarios, se debe
mencionar que la toma de tiempos es muy importante, siendo el punto de partida para realizar
el estudio de balance de líneas.
Software Excel. - En Excel se realizó los cálculos estadísticos pertinentes.
Tablas de Tolerancias de la OIT. - Se utilizó la tabla de la Organización Internacional del
Trabajo, para identificar elementos que afectan a los operarios al realizar sus actividades, dichos
factores se los denominan tolerancias.
Tablas de factor de la actuación. – Se utilizó para evaluar cuatro factores determinantes que
intervienen en el diagnóstico como son habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia de
acuerdo al sistema Westinghouse.
29
Tabla 5: Interpretación de la metodología de balance de líneas
Metodología de Balance de Líneas
Proceso Descripción
Identificar la línea de producto En el presente punto, se procede a identificar todas las actividades
que interviene en los procesos de las líneas de producción a
diagnosticar en la empresa La Picantina
Analizar el proceso de la línea Se ejemplifica todas las operaciones que interviene en las líneas de
producción.
Toma de tiempo de las
operaciones
Para realizar el levantamiento de tiempos se tomó cinco muestras,
ya que resalta las especificaciones del autor. Método de la Maytag-
Company.
Realizar el mapa de procesos Se detallan los procesos estratégicos, operativos y de apoyo que
van dela mano en el proceso productivo.
Realizar la cadena de valor Es necesario conocer todos los procesos y subprocesos que
involucra la línea de producción, de esta manera se puede
determinar el orden jerárquico de la línea de producción.
Realizar la caracterización de
procesos
Se detalla el proceso, objetivo, alcance, recursos, actividades,
entradas, salidas, descripción del proceso, proveedores del proceso,
clientes del proceso, producto del proceso y responsables del
proceso.
Graficar la ruta critica Para realizar la gráfica de precedencias se agrupo todas las
actividades que involucra en cada estación de trabajo, con los
tiempos exactos de demora obteniendo resultados específicos, las
holguras son igual a cero lo cual nos indica que los procesos son
secuenciales, y que para obtener un producto.
Factor actuación Para obtener esta calificación se acudió al Sistema Westinghouse.
Tiempo normal Se calcula de la siguiente manera: tiempo elemental multiplicarlo
por la calificación del desempeño de la actuación que se le dará
a cada operación, el resultado dividido entre 100.
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐍𝐨𝐫𝐦𝐚𝐥
=Tiempo Elemental ∗ Calificacion de actuación.
100
Factor de tolerancia Para obtener esta calificación se acudió a la tabla de la
Organización Internacional del Trabajo (OIT)
Takt time El tiempo takt time se realizó dividiendo el total en minutos de la
jornada de trabajo, sobre el lote de producción emitido por la
administración. Para realizar el cálculo se utilizó la siguiente
fórmula.
𝐓𝐚𝐤𝐭 𝐭𝐢𝐦𝐞 =Tiempo disponible
Unidades demandadas
Número de operadores teóricos El número de operadores se calcula multiplicando el tiempo
estándar por el índice de producción y dividiéndolo entre la
eficiencia la cual se tomó de 95%; el argumento para tomar dicha
eficiencia es que los operadores que se encuentran en la línea de
producción tienen demasiada antigüedad y experiencia en su
trabajo diario, basándose en estos aspectos la empresa pretende
alcanzar la eficiencia antes mencionada. (Niebel, 2009)
Para la operación a realizar se tomó la siguiente fórmula.
30
𝐍ú𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐎𝐩𝐞𝐫𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬
=Tiempo estandar ∗ Índice de producción
Eficiencia
Índice de producción El cálculo del índice de productividad se dividide las unidades que
se produce en el día, sobre el tiempo disponible de la jornada de
trabajo.
𝐈𝐏 =Unidades a fabricar
Tiempo disponible de un operario
Capacidad de la línea
𝐂𝐋
=Total de segundos por día ∗ No. de operadores por operación
Tiempo estandar por operación
Donde:
CL= Capacidad de la línea
La capacidad de producción es el volumen máximo que una línea de
producción genera, mediante la utilización de recursos materiales,
humanos y tecnológicos.
Eficiencia
𝐄𝐟𝐢𝐜𝐢𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚
=Minutos estándar por operación
Minutos estándar permitidos por operación∗ 100
Configurar la línea balanceada En este proceso se establece el número necesario en cada estación
de trabajo y sean reacomodados el personal, permitiendo
incrementar la eficiencia en las estaciones.
Fuente: Propia.
Elaborado por: Investigadores.
9.3. Procedimientos
Para dar validez a la problemática que se planteó dicha filosofía de balance de líneas, enseguida
se representa el procedimiento a seguir y de esta manera dar posibles mejoras en las líneas de
producción diagnosticadas.
9.4. Identificar las Líneas de producción
En el presente punto, se procede a identificar todas las actividades que interviene en los
procesos de las líneas de producción a diagnosticar en la empresa La Picantina, se realizó esta
actividad para conocer las distintas operaciones que realizan cada operario en el proceso, para
validar dicho proceso se justificó toda la información obtenida para seguir con el procedimiento
31
propuesto, entre la información más relevante se descubrió la capacidad instalada, condiciones
de trabajo, herramientas que utilizan, materia prima directa e indirecta, entre otros.
9.5. Analizar los procesos de las líneas de producción
Luego de describir los pasos anteriores, se conceptualiza las distintas operaciones que
interviene en las líneas de producción de salchichas y salsas, es así que se logró comprender
detalladamente todo el proceso productivo. En la etapa de análisis de la línea, se tomó en cuenta
la secuencia que existe en las operaciones, ejemplificando en la matriz de caracterización de
procesos, diagramas de flujo, mapa de procesos, cadena de valor, cálculo de ruta crítica,
holguras, grafica de procedencias, en el cual se graficó las predecesoras de las operaciones.
9.5.1 Determinación del número de ciclos a cronometrar
Para realizar el levantamiento de tiempos se tomó cinco muestras, ya que resalta las
especificaciones del autor, que manifiesta que si el rango de tiempo supera los cinco minutos
se debe realizar cinco lecturas. El levantamiento de tiempos es muy importante para determinar
el tiempo elemental, tiempo normal y tiempo estándar. Lo cual se determinó para realizar el
balance de líneas.
Método de la Maytag-Company: La Maytag-Company emplea el siguiente
Procedimiento para estimar el número de observaciones necesarias:
1. Toma de lecturas: diez lecturas para ciclos de dos minutos o menos y cinco lecturas
para ciclos superiores a dos minutos.
2. Determinación del intervalo R, o sea, el valor máximo H, del estudio de tiempos, menos
el valor mínimo L= R=(H-L).
3. Determinación de la media X, o sea, la suma de las lecturas dividida por el número de
ellas (5 o 10). Esta media se obtiene aproximadamente dividiendo por dos la suma de los
valores mayor y menor, o sea, X= (H+L) / 2.
4. Determinación de R / X, o sea, el intervalo dividido por la media.
5. Determinación del número de lecturas necesario, según la tabla de la Maytag –
Company. Se desciende por la primera columna hasta encontrar el valor de 𝑅
𝑋 se sigue
horizontalmente hasta hallar el número de lecturas necesario, según el tamaño de la
muestra escogida (5 o 10). Para un nivel de confianza del 95% y precisión + 10%, se
divide por cuatro el número hallado.
32
6. Continuación de las lecturas hasta que se alcanza el número de ellas indicado. (Niebel,
2009, p.105)
9.5.2. Tiempo estándar
Se lo conoce como el tiempo que un operario requiere para ejecutar una actividad, incluyendo
factores determinantes adicionales al esfuerzo que involucra para ejecutar dicha tarea. Para
calcular el tiempo estándar, primero se debe conocer el tiempo normal, es decir lo que un
operario se demora en realizar una actividad sin tomar en cuenta elementos adicionales de
trabajo.
Se considera como tiempo estándar al tiempo ya establecido para realizar una actividad, para
cualquier eventualidad es necesario comprender que para la aplicación del tiempo estándar en
una actividad involucra los métodos o equipos de trabajo, condiciones de trabajo y las
habilidades que la persona posee sobre la actividad que va a realizar específicamente. Niebel
(2009) afirma:
Al tiempo requerido para un operario totalmente calificado y capacitado, trabajando a
paso normal y realizando un esfuerzo promedio para ejecutar la operación se llama tiempo
estándar de esa operación.
Para calcular el tiempo estándar, es necesario conocer antes el tiempo normal, el cual se
calcula de la siguiente manera: tiempo elemental multiplicarlo por la calificación del
desempeño de la actuación que se le dará a cada operación, el resultado dividido entre
100.
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐍𝐨𝐫𝐦𝐚𝐥 =Tiempo Elemental ∗ Calificacion de actuación.
100
Una vez obtenido el tiempo normal, enseguida se calcula el tiempo estándar,
considerando las tolerancias necesarias para la realización de cada actividad.
𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐄𝐬𝐭𝐚𝐧𝐝𝐚𝐫 = Tiempo Normal ∗ (1 + suplemento)
Rodríguez (2011) explica a la definicion de tiempo de la siguiente manera “Un tiempo estándar
es una función de la cantidad de tiempo necesaria para desarrollar una unidad de trabajo, usando
equipos y métodos de datos bajo ciertas condiciones de trabajo y por un trabajador que posee
habilidad sobre el trabajo”. (p.21)
33
En primer plano se procede a calcular el tiempo estándar, el cual interviene varios elementos
como son tiempo elemental o promedio, calificación de la actuación, tiempo normal y factor
tolerancia. Se representa en la siguiente ecuación.
𝐓𝐒 = Tiempo normal ∗ Factor Tolerancia
Donde:
TS= Tiempo estándar
TN= Tiempo normal
FT= Factor de tolerancias
Cada elemento antes mencionado, se efectúo de la siguiente manera.
Se detalló el tiempo elemental o promedio, se obtuvo de la suma de todas las lecturas que se
realizó en la empresa, en esta operación se determina el tiempo promedio (media) que se debe
demorar en ejecutar los procedimientos. Dicha actividad se realizó por separado como se puede
observar en cada proceso.
Para calcular el tiempo normal se requiere de los tiempos normales y posterior se multiplica
por el factor de la actuación, como se observa en la siguiente fórmula.
𝐓𝐍 = Tiempo elemental ∗ calificación de la actuación
9.5.3. Calificación del desempeño del operario
Debido a que el tiempo real requerido para ejecutar cada elemento del estudio depende en un alto
grado de la habilidad y esfuerzo del operario, es necesario ajustar hacia arriba el tiempo normal
del operario bueno y hacia abajo el del menos capacitado. Por lo tanto, antes de dejar la estación
de trabajo, el analista debe de dar una calificación justa e imparcial al desempeño en el estudio.
En un ciclo corto con trabajo repetitivo, es costumbre aplicar una calificación al estudio completo,
o una calificación promedio para cada elemento.
La calificación de la actuación es el paso más importante del procedimiento de medición de
trabajo, ésta, es una técnica para determinar con equidad el tiempo requerido para que el operario
normal ejecute una tarea después de haber registrado los valores observados de la operación en
estudio.
Según el sistema el esfuerzo o empeño se define como una "demostración de la voluntad para
trabajar con eficiencia". El empeño es representativo de la rapidez con la que se aplica la
habilidad, y puede ser en alto grado por el operario. Pueden distinguirse seis clases representativas
de rapidez aceptable: deficiente, aceptable, regular, bueno, excelente y excesivo. Al excesivo se
le asigna valor de +13% hasta -17%.
34
Las condiciones a que se ha hecho referencia en este procedimiento de calificación de la
actuación, son aquellas que afectan al operario y no a la operación. Las condiciones serán
calificadas como normales o promedio cuando las condiciones se evalúan en comparación con la
forma en la que se hallan generalmente en la estación de trabajo. Se han enumerado 6 clases
generales de condiciones que van desde más 6% hasta menos 7% estas condiciones de estado
general se denominan ideales, excelentes, buenas, regulares, aceptables y deficientes.
El último de los cuatro factores es la consistencia del operario. La consistencia del operario debe
evaluarse mientras se realiza el estudio. Los valores elementales de tiempo que se repiten
constantemente indican consistencia perfecta; hay seis clases de consistencia: perfecta, excelente,
buena, regular, aceptable, y deficiente, asignando el valor más 4% a la consistencia perfecta y de
menos 4% a la deficiente.
Por lo que el sistema Westinghouse es considerado uno de los más sencillos para la calificación
de la actuación del operario, es por tal motivo que fue el sistema que se utilizó para la realización
del proyecto mismo que hace referencia a lo siguiente: En este método se consideran cuatro
factores al evaluar la actuación del operario, que son la habilidad, esfuerzo o empeño, condiciones
y consistencia. (Niebel, 2009, p.50)
Es necesario mencionar que, para realizar una investigación efectiva, el investigador debe tomar
en cuenta elementos que permite evaluar el desempeño y la habilidad del operario que está a
cargo de las actividades en cada estación de trabajo, al realizar la investigación se debe ajustar
el nivel de operaciones de acuerdo a la capacidad del operario, dando calificaciones justas
evaluando la efectividad que el operario demuestra en su trabajo a realizar.
La operación a realizar sobre la calificación del operario depende de la capacidad u experiencia
que el individuo demuestra al cumplir sus actividades en cada estación de trabajo, un operario
capaz de realizar su trabajo se lo considera como aquella persona que posee la experiencia
esperada y que acopla rápidamente a las circunstancias que representa sus actividades diarias.
En el proceso de investigación la calificación de los factores de la actuación son elementos
fundamentales en el procedimiento de cotejo de trabajo, por lo que se puede determinar con
mayor exactitud el tiempo requerido para que un operario ejecute una actividad de manera
oportuna.
Cada uno de los factores de la actuación cumplen un rol especifico en el desarrollo de la
investigación, la calificación a fijar depende de la habilidad que demuestra el operario al realizar
su trabajo, para realizar las calificaciones se toma en cuenta las siguientes alternativas de
ponderación de la calificación que son deficiente, aceptable, regular, buena, excelente y
extrema. La persona encargada de realizar la investigación, calificará dichos estándares de
acuerdo al grado de aceptación que el operador demuestre al realizar sus actividades operativas.
35
La calificación de la actuación se determinó utilizando el sistema Westinghouse, donde
intervienen cuatro elementos como son la destreza, el esfuerzo o empeño con la que se realiza
la actividad, las condiciones en las cuales se ejecuta las actividades y la consistencia, aquel
proceso se realizó utilizando la tabla de los factores de la actuación Westinghouse, el total de
las calificaciones se suma y se añade 1 para obtener el factor de la actuación.
𝐅𝐚𝐜𝐭𝐨𝐫 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐚𝐜𝐭𝐮𝐚𝐜𝐢ó𝐧 = 1 + suma de las calificaciones
9.5.4. Asignación de suplementos
La adición de un margen o tolerancia al tener en cuenta las numerosas interrupciones,
retrasos y movimientos lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo. Se debe
asignar un margen o tolerancia al trabajador para que el estándar resultante sea justo y
fácilmente mantenerle por la actuación del trabajador medio a un ritmo normal continuo;
las tolerancias se aplican para cubrir tres amplias áreas, que son las demoras personales,
la fatiga y los retrasos inevitables.
Las tolerancias se aplican a tres categorías del estudio que son:
Tolerancias aplicables al tiempo total de ciclo. Tolerancias aplicables solo al tiempo de
empleo de la máquina. Tolerancias aplicables al tiempo de esfuerzo. (Niebel, 2009, p.55)
La asignación de suplementos a los operarios que realizan sus actividades de manera
interrumpida consiste en dar un margen de tiempo a sus necesidades extras dentro de su jornada
de trabajo, existen diversas clases de interrupciones que se debe tomar en cuenta al momento
de realizar la presente investigación, tales como tiempos que requiere una persona para realizar
sus actividades biológicas, para beber agua, por fatiga y por ultimo tiempos inesperados, tales
como son fallas de la maquinaria que se utiliza en el área de trabajo, interrupciones por
reuniones de personal y variaciones en la utilización de los suministros.
Tras realizar el cálculo de factores de la actuación, es indispensable obtener el tiempo por
factores tolerancias, para obtener dichas ponderaciones se acudió a la tabla de la Organización
Internacional del Trabajo (OIT), sumando los porcentajes de acuerdo a la observación que se
realizó y las condiciones a las que se acogen los empleados. Para realizar el cálculo se utilizó
la siguiente ecuación.
𝐅𝐓 =100
(100 − ∑Tol)
36
En donde:
FT= Factor de tolerancias
∑tol= Sumatoria de tolerancias
A su término del cálculo del factor tolerancias se procede a obtener el tiempo estándar, para el
presente procedimiento se aplica la siguiente fórmula.
𝐅𝐓 = 𝐓𝐍 ∗ [100
100 − ∑Tol]
En donde:
TN= Tiempo normal
∑tol= Sumatoria de las tolerancias
9.6. Elaborar el diagnóstico de balance de líneas
Para continuar con el estudio de balance de líneas se requiere realizar el cálculo de takt time,
sirve para interpretar los tiempos de demora en cada línea de producción, los tiempos de ciclo
de cada uno y para calcular el número de trabajadores por estación de trabajo, aquel calculo va
de la mano con los cálculos anteriores realizados.
9.6.1. Takt Time
Es una técnica de control de actividades que permite conocer el tiempo real de un operador al
momento de producir una unidad, se utilizó este método en los procesos de producción de la
empresa.
El Takt time es el tiempo en el que se debe obtener una unidad de producto. Es un término
muy conocido en la manufactura el cual se utiliza para establecer el tiempo que se debe
tardar en completar una unidad para cumplir con la demanda. (Ortiz, 2006, p.76)
El tiempo takt time se realizó dividiendo el total en minutos de la jornada de trabajo, sobre el
lote de producción emitido por la administración. Para realizar el cálculo se utilizó la siguiente
fórmula.
37
𝐓𝐚𝐤𝐭 𝐭𝐢𝐦𝐞 =Tiempo disponible
Unidades demandadas
Enseguida se realizó el cálculo del índice de productividad, dividiendo las unidades que se
produce en el día, sobre el tiempo disponible de la jornada de trabajo.
𝐈𝐏 =Unidades a fabricar
Tiempo disponible de un operario
Luego de realizar el cálculo del índice de productividad, se procede a determinar el número de
operarios teóricos necesarios por línea de producción, así mismo la distribución del personal en
cada estación de trabajo. Para el número de operarios se aplicó la siguiente fórmula.
9.6.2. Determinación del número de operadores para cada operación
Cada operación o actividad deben contar con los operarios necesarios para la ejecución de los
mismos.
Para calcular el número de operadores necesarios para el arranque de la operación se
aplica la siguiente fórmula. (Pacheco, 2014)
En donde:
NO= Número de operadores para la línea
IP= Índice de producción También se usa el editor
𝐍𝐎 =Tiempo estandar ∗ Indice de productividad
Eficiencia
En donde:
IP= Índice de productividad
NO= Número de operadores.
Enseguida se determina la capacidad en cada línea de producción de la empresa. Aplicando la
siguiente fórmula.
𝐍𝐎 =Total de segundos por día ∗ No. de operadores por operacion
Tiempo estandar por operación
38
Donde:
CL= Capacidad de la línea
La capacidad de producción es el volumen máximo que una línea de producción genera,
mediante la utilización de recursos materiales, humanos y tecnológicos.
Luego de realizar el cálculo de la capacidad de la línea, se obtiene la eficiencia mediante la
siguiente formula.
𝐄𝐟𝐢𝐜𝐢𝐞𝐧𝐜𝐢𝐚 =Minutos estándar por operación
Minutos estándar permitidos por operación∗ 100
10. PREGUNTA CIENTÍFICA
¿El Balance de líneas incide directamente en el cálculo de la eficiencia en los procesos
productivos de las empresas?
11. METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
Tabla 6: Metodología y diseño experimental
N° Técnicas Instrumentos
1
La observación
Ficha de observación, Ficha de toma de tiempos.
Matriz de caracterización de procesos.
Levantamiento de procesos.
Sistema Westinghouse.
Formato de la OIT.
2 Entrevista Guión de la entrevista .
Fuente: Propia.
Elaborado por: Investigadores.
Basado en la metodología del Balance de Líneas, siendo una herramienta que abarca temáticas
interesantes para la medición de procesos en las diferentes líneas de producción, se tomó en
cuenta las actividades secuenciales que intervienen en cada proceso a través del análisis del
balance de líneas.
39
Enfoque.
Cualitativo. – Para la presente investigación se utilizó el enfoque cualitativo, ya que se
procedió a estudiar la realidad del fenómeno investigativo, utilizando instrumentos idóneos que
son de gran utilidad para la obtención de la información como son la entrevista, observaciones,
imágenes, en las que se detalla teóricamente la realidad de la investigación.
De la misma manera al hacer énfasis sobre la metodología cualitativa, tomando en cuenta que
para evaluar el presente enfoque el investigador no requiere de datos estadísticos, sino participa
directamente en el lugar de los hechos, precisamente en el escenario recogiendo información
dúctil que puede generar cambios de acuerdo al procedimiento, lo cual involucra formular
interrogantes manteniendo un escenario investigativo confiable, sin la necesidad de transformar
a variables sino abarcar todo en base a informaciones anteriores y las que están por ocurrir,
mediante la investigación cualitativa se pretende dar validez a información empírica dando
validez en la investigación que se realiza. En la investigación se utilizó el presente enfoque para
la realización de la descripción de los procesos, mismos que se encuentran sustentados en los
instrumentos que se utilizó en el proceso, como son las fichas de levantamientos de procesos,
diagramas de flujos y mapas de procesos, al igual que la matriz de caracterización de procesos,
donde se detalla claramente los procesos principales y sus actividades de apoyo, al igual que la
entrevista dirigida al gerente de la empresa.
Cuantitativo. - Mediante este método se fundamenta medir las variables del proyecto, en
cuanto se puede interpretar datos estadísticos a ser analizados. De la misma forma se utilizó el
presente enfoque en el proyecto para el levantamiento de información numérica, se utilizó la
ficha de tiempos y movimientos y de ahí se partió a realizar todos los cálculos hasta la obtención
de los resultados, como son tiempos promedios, desviación estándar, tiempo promedio, tiempo
real, cálculo de factores de la actuación, factores de tolerancias, capacidad de producción,
índices de productividad, takt time y numero de operarios por estación de trabajo.
Tipos de investigación.
Investigación descriptiva. – Se realiza la descripción detallada lo los factores que intervienen
en la investigación, tomando como referencia instrumentos y teorías de documentos confiables
40
que tengan relación al tema propuesto, por medio de aquel método se puede analizar de manera
efectiva toda la información indagada mediante la aplicación de herramientas como son la ficha
de observación “para la toma de tiempos”, diagramas de flujo, entrevista.
Mediante la investigación descriptiva detallaremos todo lo referente a la reseña de la empresa
sus procesos productivos y cada una de las actividades que realizan los operarios, dentro del
mismo se aplicó la ficha de observación “para la toma de tiempos”, esta nos permite la
recolección de datos numéricos de todos los procesos productivos tanto de salchichas y salsas
(Ver tabla 8 y 26).
Mediante el diagrama de flujo se visualiza de forma clara todos los procesos de la empresa
procesadora de productos cárnicos La Picantina, desde la entrada de la materia prima hasta la
obtención del producto final (Ver gráfica 10 y 26).
La entrevista el fin de la presente tiene como objetivo identificar los factores asociados que
intervienen en el proceso productivo, a su vez nos sirvió para determinar la relación de las
actividades en cada proceso producción, de esta manera se pudo establecer con mayor certeza
el diagnóstico de la investigación, la entrevista se aplicó al administrador de la empresa la
Picantina Ingeniero Steven Palma (Ver anexo 14).
Investigación de campo. - Es la investigación que se realiza en el lugar de los hechos donde
se produce el acontecimiento del fenómeno, dicha investigación va de la mano con la
información indagada de la observación y la entrevista, analizando en si el estado actual del
campo a investigar.
Como se puede entender en el concepto, para implementar de manera satisfactoria el balance
de líneas se debe hacer levantamientos de información de forma detallada, evidenciando como
es el funcionamiento actual de los procesos productivos en las líneas de producción, de tal
manera utilizando aquellas herramientas antes mencionadas se utilizó el formato de evaluación
Westinghouse mismo que permite conocer el factor de la actuación del operario (Ver anexo
17). Se utilizó el formato de suplementos por descanso porcentajes de los tiempos básicos
establecidos por la OIT “Organización Internacional de Trabajo” se procede a evaluar y por
41
consiguiente mediante los resultados tomar decisiones para su respectivo estudio (Ver anexo
18).
Bibliográfica y documental.
La modalidad bibliográfica nos permite basarnos en textos para la revisión de teorías,
contextualizaciones y criterios de varios autores sobre el tema seleccionado a investigar.
Técnicas de investigación.
Entrevista.
Se formuló la entrevista para tener accesibilidad a las instalaciones de la empresa, en aquel
instrumento se enunció interrogantes al Gerente de la empresa, misma que se indago
información sustancial lo cual nos permitió conocer factores elementales del campo
investigativo y de esta manera poder afianzar la perspectiva de la investigación a realizar en
todo el proceso hasta su término.
Observación.
En la investigación a efectuar la técnica de la observación es fundamental, ya que se pudo
conocer los fenómenos a investigar a su vez nos ayudará a obtener información para desarrollar
el proyecto. Dentro de la observación se pudo conocer los productos que se elaboran con sus
respectivas características (Ver tabla 7 y 25), de la misma forma la maquinaria e instrumentos
que intervienen en el proceso productivo (Ver anexo 2). También se recorrió la planta de
producción, cada área está equipada con la maquinaria necesaria y adecuada para su óptimo
funcionamiento (Ver gráfica 12).
Levantamiento de procesos.
Consiste en demostrar lo más sistematizado posible la existencia de actividades dentro de las
áreas productiva, en el cuál interviene entradas que son materia prima, procesos y producto
final, mediante el levantamiento de procesos productivos de salchichas (Ver gráfica 13 y 18) y
la producción de salsas (Ver gráfica 27 y 32), se puede apreciar secuencialmente lo que se hace
42
y como se lo hace, a su vez se puede proponer alternativas de mejora para obtener resultados
favorables.
Instrumento.
Guión de la entrevista. - Se aplicó al administrador de la empresa la Picantina Ingeniero Steven
Palma (Ver anexo 14).
Matriz de caracterización de procesos. - Nos sirve para la obtención de datos cualitativos, de
la misma manera la matriz de caracterización de elaboración de salsas.
Ficha de estudio de tiempos. – Se utilizó la siguiente herramienta para registrar las lecturas de
los tiempos de cada línea de producción a evaluar, como son salchichas y salsas
respectivamente se tomó 5 lecturas de tiempos mismos que nos sirve para la elaboración del
diagnóstico de balance de líneas y sus cálculos.
12. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS RESULTADOS
12.1. Reseña histórica de la procesadora de productos cárnicos La Picantina
Procesadora de alimentos la picantina s.a. Inició su producción el 1 de febrero del 2015, La
Picantina es una empresa orgullosamente Cotopaxense, ubicada en la ciudad de Latacunga,
sector Colaisa, parroquia San Buenaventura. Tiene como misión elaborar alimentos de calidad,
para satisfacer los paladares exigentes de los consumidores. Cada día innova en cada producto
y contribuye al bienestar social y económico, generando fuentes de trabajo a la provincia. Ha
logrado gran acogida en Cotopaxi. La producción responsable es su compromiso con la
comunidad. Elabora sus productos bajo altos estándares de calidad, higiene y salubridad,
cumpliendo la norma ISO 22.000, que rige a la producción de alimentos. Utiliza materia prima
certificada. Elabora salchichas y botones. En un plazo inmediato elaborará jamones, salami,
pepperoni y pollos, chuletas y costillas ahumadas. Produce también salsas y mayonesa; se
proyecta a elaborar mostaza y otros aderezos más. “La Picantina es ‘la diferencia del sabor’, un
sabor único, que a mucha gente le gusta. Nuestros precios son económicos”. Con la
conformación de su gerente el Sr. Francisco Palma inició su actividad productiva con 5
43
empleados, en la actualidad la empresa dispone de tecnología de vanguardia misma que cumple
con los estándares de calidad establecidos.
Registro sanitario
La producción responsable es su compromiso con la comunidad. Elabora sus productos bajo
altos estándares de calidad, higiene y salubridad, cumpliendo la norma ISO 22.000, que rige a
la producción de alimentos. Utiliza materia prima certificada. El sistema de gestión de
seguridad alimentaria bajo la norma ISO 22000 permite a cualquier empresa, involucrada
directa o indirectamente en la cadena alimentaria, identificar los riesgos y gestionarlos de
manera eficiente. La prevención de fallos en la seguridad de los alimentos y la evaluación del
cumplimiento legal puede ayudar a proteger su marca.
RUC.
Nombre: Francisco Palma
Número RUC: 0591730762001
Gráfico 7: Logotipo La Picantina
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
44
Gráfico 8: Organigrama estructural La Picantina
ADMINISTRADOR
Stiven Palma
RECURSOS HUMANOS
Alejandra Zambomino
VENTAS
Rocío Palma
CONTABILIDAD
Evelin Palma
PRODUCCIÓN
Marcelo Cofre
GERENTE
Francisco Palma
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
12.2. Desarrollo del balance de líneas
Para llevar a cabo el proyecto de investigación se realizó estudios de campo, de esta manera se
conoció los productos que forman parte de las líneas de producción, posteriormente se analizó
las estaciones de trabajo mediante la representación de una cadena de valor para representar la
secuencia de los procesos y mediante un diagrama de flujo se identificó el proceso productivo,
luego de concluir con la representación de los procesos se realizó el estudio de tiempos y
movimientos, tomando en cuenta los tiempos reales de cada actividad que involucra los
procesos. Una vez concluido con el levantamiento de procesos, tiempos y las actividades
pertinentes se procede a obtener los diagramas de tiempos de ciclos, lo cual nos permite
determinar el Tack Time de acuerdo al número de operarios que forman parte de la línea de
producción, la presente actividad se considerará tomando en cuenta la jornada laboral y
tolerancias. Se establece la ruta crítica representando numéricamente mediante diagrama de
Gantt y gráfica de precedencias para tomar decisiones que permita a la empresa realizar mejoras
decisivas en los procesos productivos.
45
Gráfico 9: Metodología de Balance de Líneas
Fuente: (Pacheco, 2014)
Elaborado por: Investigadores.
12.2.1. Conocimiento del producto de la línea de salchichas
La empresa procesadora de productos cárnicos La Picantina maneja dos líneas de producción
activas que son Salchichas de Res y Salsas de tomate, el producto antes mencionado se detalla
a continuación (Ver tabla 7).
Identificar la línea de salchichas
Analizar el proceso de la línea de salchichas
Toma de tiempo de las operaciones
Realizar el mapa de procesos de la línea de salchichas
Realizar la cadena de valor
Realizar la caracterización de procesos
Graficar la ruta critica
Factor de tolerancia
Factor actuación
Tiempo normal
Takt time
Número de operadores teóricos
Índice de producción
Capacidad de la línea
Configurar la línea balanceada
46
Tabla 7: Salchichas elaboradas en la línea de producción La Picantina
CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCTO “SALCHICHAS”
IMAGEN DESCRIPCIÓN PESO PRECIO
Empaque de
Salchichas
30 Unidades
2.27 Kg
$ 5.50
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores
12.1.4. Análisis de la línea de producción de salchichas
Se procede a representar el diagrama de flujo del proceso actual de la línea de producción de
Salchichas mediante el software Visio, ya que nos permite representar de manera ordenada los
procesos productivos que existen en la línea de producción (Ver Figura 10).
Durante el proceso de la investigación se detalló todas las actividades, hasta la realización del
balance de líneas, se procedió a evaluar dos líneas de producción como son salchichas y salsas.
Se efectuó la distribución de la planta con el fin de dar a conocer como se encuentran
distribuidas las estaciones de trabajo, también se desarrolló un mapa de procesos por cada línea
de producción, detallando los procesos principales y las actividades secundarias que involucran
para su cumplimiento, se graficó en cadenas de valor cada proceso que involucra en las dos
líneas de producción y sus actividades de apoyo y se realizó la matriz de caracterización de
procesos, detallando el proceso, objetivo, alcance, recursos, actividades, entradas, salidas,
descripción del proceso, proveedores del proceso, clientes del proceso, producto del proceso y
responsables del proceso.
47
Gráfico 10: Proceso de producción salchichas
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina. Elaborado por: Investigadores.
PROCESO DE ELABORACIÓN DE SALCHICHAS
Gerencia Bodega de materia prima Producción Cuarto frio
Inicio
Hoja de
producción.
Inspección de
la materia
prima.
Selección de
materia prima.
¿Cumple con la
calidad y la
cantidad?
Molido.
Cutteado.
Transporte de materia prima
la área de producción.
Transporte de la mezcla a
la embutidora.
Embutir.
Inspección
dimensión de
la salchicha.
Poner en la
estantería..
¿Cumple con el tamaño
requerido?
Transporte de la mezcla a la
embutidora.
Cocción y
enfriamiento.
Retiro de productos
del horno de
cocción.
Transporte al choque
térmico.
Empaque y
almacenamiento.
Codificación de
empaques.
Cortado.
Enfundado.
Pesado de
paquetes. ¿Los empaques
están listas para
empacar?
No
No
Sellado
Si
Transporte producto
terminado, cuarto frío.
Almacenamiento.
Fin.
Materia
prima
defectuosa..
No
Fin.
47
48
12.2.2. Toma de tiempos de la Línea de producción de salchichas
Para el balance de líneas se registró 5 tiempos aleatorios de cada proceso en la línea de
producción de salchichas, la presente actividad se realizó con referencia a un operador en cada
proceso, teniendo en cuenta que las actividades deben cumplirse a un ritmo normal, con el fin
de obtener un tiempo estándar acertado. A cada operario involucrado se tomó los tiempos
evitando provocar desfases que afecte a sus actividades, la toma de tiempos es muy importante
para conocer con exactitud la tardanza en realizar una actividad dentro de las estaciones de
trabajo, la toma de tiempos se detalla a continuación.
Tabla 8: Estudio de tiempos en la línea de salchichas
Estudio de tiempos en minutos de la línea de producción se salchichas La Picantina
Proceso 1
Selección y
consumo de
materia
prima.
Proceso 2
Molido
de
materia
prima.
Proceso 3
Cutteado de
materia
prima.
Proceso 4
Embutido.
Proceso 5
Cocción y
enfriado del
producto
terminado.
Proceso 6
Empaque y
almacenamiento
producto
terminado.
Lectura 1 28,5 84 101,27 133 31 355
Lectura 2 26 80 101,9 135 32 350
Lectura 3 29,56 81 98 130 34,5 349
Lectura 4 31,58 77 98,3 131,3 33,25 349
Lectura 5 25 82 101,2 133,4 34,5 348 Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Se realizó el registro de los tiempos necesarios para proceder a realizar el diagnóstico de balance
de líneas, es muy importante recabar información veraz y confiable, para obtener resultados
aún más acercados a la realidad, cabe recalcar que en los seis procesos que se representa en la
tabla interviene el Talento Humano del área de producción, mismos que hacen uso de
maquinaria industrial para complementar y dar por concluido el proceso.
49
Gráfico 11: Mapa de procesos de la línea de producción de salchichas.
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina Elaborado por: Investigadores.
MAPA DE PROCESOS DE LA LÍNEA DE PRDUCCIÓN DE SALCHICHAS
DIRECCIONAMIENTO
ESTRATÍGICOGESTIÓN DE CALIDAD MEJORA CONTINUA
Selección de materia prima
28,13 min
Molido
80,80 min
Cutteado
100,13 min
Embutido
132,54 min
Cocción y enfriamiento
33,05 min
Empaque y almacenamiento
350, 20 min
Recepción de
materia prima.
Carga de materia
prima al coche
transportador.
Transporte de
materia prima al
área de proceso
Descarga de
materia prima
Retiro de la materia
prima de las
envolturas
Armado del molido
Ubicación de bandejas
receptoras
Trituración de materia
prima
Retiro de bandejas
contenedoras
Pesado de materia
prima
Retiro de materia prima
procesada
Limpieza de molino
Armado del Cutter
Pesado de saborizantes
y antioxidantes
Preparación y pesados
de insumos
Depósito de saborizantes e
insumos en la materia prima
procesada.
Cutteado de materia
prima e insumos
Retiro de materia prima
procesada
Limpieza del Cutter
Preparar el embudo para
el proceso
Traslado del producto
al área de cocido.
Retiro de amarras de
seguridad del
producto terminado
Transporte de pasta
procesada a la
embutidora
Cocido del producto Codificado de
empaques
Depósito de pasta
procesada
Embutido y tripeado
del producto
Retiro y colgado del
producto en los
coches de cocción.
Limpieza del embudo
Traslado y depósito del
producto cocido al
choque
Enfriado
Retiro y colgado del
producto en los coches
de cocción
Cortado
Enfundado
Pesado del producto
Sellado y
almacenamiento
SAT
ISFAC
CIÓ
N C
LIE
NT
E
CL
IEN
TE
S EX
PE
CT
AT
IVA
S
SEGURIDAD
INDUSTRIALMANTENIMIENTO CONTABILIDAD TALENTO HUMANO
PROCESOS
ESTRATÉGICOSPROCESOS OPERATIVOS PROCESOS DE APOYO
49
50
Gráfico 12: Distribución de la planta La Picantina
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina. Elaborado por: Investigadores.
50
51
12.2.3. Caracterización de procesos de la línea de producción de salchichas
Para la elaboración de salchichas la empresa dispone de 3000 m², en aquella superficie están
ubicadas la capacidad instalada que forman parte de los procesos de trasformación de materia
prima en productos terminados, es necesario recalcar que la superficie mencionada es lo
suficientemente espaciosa para que los operarios realicen sus actividades, 100 mt² de cuartos
fríos para recepción de materia prima, en la presente área se conserva la carne y grasas en
temperatura de congelación ya que son productos perecibles y no deben descomponerse, 750
mt² para el área de los hornos industriales que sirve para cocción y en la misma superficie se
acopia los coches transportadores de productos terminados, 80 mt² para el área de cuartos fríos
donde se almacena el producto terminado que permanece a una temperatura de conservación y
enfriamiento del producto hasta su posterior distribución al consumidor final (Ver anexo 3).
Como se explica en la descripción de la capacidad instalada, la empresa dispone de amplios
espacios para realizar cada uno de los procesos, mismos que detallados con sus respectivas
evidencias. 100 mt² de cuartos fríos para almacenamiento de materia prima directa, en aquel
lugar se realiza el primer proceso que es la Selección y consumo de materia (Ver anexo 4). El
área que más ocupa espacio se lo conoce como superficie de procesamiento, en dicho lugar se
pone en marcha tres procesos secuenciales como son Molido, Cutteado y Embutido que a su
vez debe pasar por estrictos controles de calidad hasta obtener el producto terminado (Ver
anexos 5, 6, 7). Para cocer el producto se necesita una superficie de 750 mt², en aquel lugar
están ubicados los hornos y demás materiales que se utiliza para poner en marcha el proceso de
Cocción y enfriamiento (Ver anexo 8). Para el empaque y almacenamiento existe dos cuartos
fríos de conservación a temperatura ambiente donde se procede a empacar el producto y
posterior a despachar (Ver anexo 9).
12.2.4. Cadena de valor de la línea de producción de salchichas
Para realizar la cadena de valor es necesario conocer todos los procesos y subprocesos que
involucra la línea de producción de salchichas, de esta manera se puede determinar el orden
jerárquico de la línea de producción.
52
Gráfico 13: Cadena de valor del proceso de selección y consumo de materia prima
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina. Elaborado por: Investigadores.
Act
ivid
ades
de
soport
e.
Act
ivid
ades
pri
mar
ias.
Atención a
proveedores.
Verificar cantidades
exactas.
Selección de materia
para procesar.
Revisión de
cantidades mediante
hoja de producción.
Subir la materia al
coche transportador.
Apilar la materia
prima en el coche
transportador.
Transportar la
materia prima al
área de proceso.
Ubicar la materia
prima en el lugar de
proceso.
Mover las bandejas
de materia prima del
coche transportador.
Ubicar la materia
prima en el área de
proceso.
Retirar las bolsas
plásticas de la
materia prima.
Preparar la materia
prima para triturar.
Recepción de materia prima.
Carga de materia prima al coche transportador.
Transporte de materia prima al área de proceso.
Descarga de materia prima.
Retiro de la materia prima de las envolturas.
52
53
Tabla 9: Selección y consumo de la materia prima
CARACTERIZACIÓN DE PROCESOS.
CP-DDP-01 Versión: 01
Fecha: 19/01/2017
Página: 1 de 1.
IDENTIFICACIÓN DEL PROCESO
Nombre: Selección y consumo de la materia prima Tipo de proceso: Selección y consumo de la materia prima
Líder del proceso: Supervisor. Participantes: Operarios y Administrador.
Recursos:
Maquinaria y equipo: Balanza, Bandejas, Sierra sin fin.
Vehículo Trasportador: Montacargas manual
Personal calificado: 4 Trabajadores
Documentos relacionados: Hoja de producción.
Hoja de control de actividades.
Hoja de control de calidad.
Control de inventarios.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
El proceso de producción de La Picantina inicia en la adquisición y consumo de materia prima, en el cual mediante la orden de producción emitida por la administración los
operarios separan la cantidad exacta de carne que a su vez debe ser pesada en una báscula electrónica de acuerdo al lote a producir, para su posterior transporte en coches
hidráulicos hasta el área de trituración.
53
54
Alcance. El proceso inicia desde la separación de materia prima del cuarto frio, hasta el
área de trituración en el molino.
Objetivo. Adquirir cantidades exactas de materia prima, para su posterior proceso y
evitar desfases u desperdicios en el consumo de la materia prima.
ACTIVIDADES DEL PROCESO
ENTRADAS SALIDAS
N° PROVEEDOR INSUMOS ACTIVIDADES PRODUCTO CLIENTE RESPONSABLES
1 Gerente u Administrador de la planta
Hoja de producción emitida
por la gerencia.
Recepción de
materia prima.
Materia prima lista para enviar al
molino
Empleados de
la empresa
Jefe del departamento
de producción.
2
Operario.
Embutidor. Carne.
Carga de materia
prima al coche
transportador.
1 Persona
3
Operario.
Embutidor.
Montacargas
Carne.
Transporte de
materia prima al
área de proceso.
1 Persona
4
Operario.
Embutidor.
Montacargas
Carne.
Transporte de la
materia prima al
área de
procesamiento. 1 Persona
5
Operario.
Embutidor.
Montacargas
Carne.
Descarga de
materia prima.
1 Persona
6
Operario.
Embutidor
Carne.
Retiro de la
materia prima de
las envolturas.
Proceso de
preparación de
la materia
prima
"Molino" Fuente: Burbano C (2008) (p. 18).
Elaborado pro: Investigadores.
54
55
Gráfico 14: Cadena de valor del proceso de molido de materia prima
¡
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Armado del molido.
Ubicación de bandejas receptoras.
Trituración de materia
prima.
Retiro de bandejas
contenedoras.
Pesado de materia prima.
Retiro de materia prima
procesada.
Limpieza de molino.
Retirar el
contenedor.
Introducir otro
contenedor
vacío.
Retirar todos
los
contenedores.
Mover los
contenedores
llenos.
Reemplazar
con nuevos
contenedores.
Ubicar llenas
en el área de
pesado.
Preparar la
báscula.
Pesar las
bandejas de
materia prima.
Retirar las
bandejas de la
báscula.
Ubicar la
materia prima
en el área de
cutteado.
Tapar los
contenedores.
Colocar los
contenedores
en el
montacargas.
Transportar
los
contenedores.
Apagar el
molino.
Desarmar el
molino.
Limpieza
exhaustiva.
Act
ivid
ades
de
soport
e.
Act
ivid
ades
pri
mar
ias.
Sacar las
piezas del
molino.
Colocar las
piezas en su
lugar.
Encender el
molino.
Ubicar en el
lugar de
depósito las
bandejas
contenedoras.
Visualizar la
existencia de
derrames.
55
56
Tabla 10: Molido de materia prima
CARACTERIZACIÓN DE PROCESOS.
CP-DDP-01 Versión: 01
Fecha: 19/01/2017
Página: 1 de 1.
IDENTIFICACIÓN DEL PROCESO
Nombre: Molido de materia prima Tipo de proceso: Molido
Líder del proceso: Supervisor. Participantes: Operarios, Supervisor y Administrador.
Recursos: Maquinaria y equipo: Molino, Bandeja, Espátulas
Personal calificado: 2 Trabajadores
Documentos relacionados: Hoja de producción.
Hoja de control de actividades.
Hoja de control de calidad.
Control de inventarios.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
Después de seleccionar las cantidades exactas de materia se procede a retirar de las bandejas contenedoras y desenvolver las fundas plásticas para que la carne sea triturada,
un operario deposita la carne al molino cuidadosamente y al otro extremo el segundo operario recepta en bandejas contenedoras de PVC el producto triturado y a su vez
controla que no exista derrames debido a que el molino permanece encendido, aquellas actividades se repiten hasta que se termine las cantidades seleccionadas.
56
57
Alcance. El proceso inicia desde la trituración en el molino hasta la
recepción en el Cúter.
Objetivo. Receptar de la materia prima, del proceso antecesor.
ACTIVIDADES DEL PROCESO
ENTRADAS SALIDAS
N°
PROVEEDO
R INSUMOS ACTIVIDADES PRODUCTO CLIENTE RESPONSABLES
1
Operario
Herramientas y Operario.
Armado del molido.
Producto
triturado o
molido.
1 Persona
Jefe del departamento
de producción.
2
Operario.
Bandejas y fundas plásticas.
Ubicación de bandejas receptoras.
1 Persona
3
Operario.
Embutidor.
Carne y molino. Trituración de materia prima.
1 Persona
4
Operario.
Embutidor.
Operario.
Retiro de bandejas contenedoras.
1 Persona
5
Operario.
Embutidor.
Báscula y bandejas contenedoras. Pesado de materia prima.
1 Persona
6
Operario.
Embutidor.
Carne
Fécula Retiro de materia prima procesada.
1 Persona
7
Operario.
Cutteado
Agua y herramientas.
Limpieza de molino.
Proceso de
preparación de la
masa "Cúter" Fuente: Burbano C (2008) (p. 18).
Elaborado por: Investigadores.
57
58
Gráfico 15: Cadena de valor del proceso de Cutteado de materia prima
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Act
ivid
ades
de
soport
e.
Armado del Cutter.
Pesado de saborizantes
y antioxidantes.
Preparación y pesados
de insumos.
Depósito de saborizantes e insumos en la materia
prima procesada.
Cutteado de materia prima
e insumos.
Retiro de materia prima
procesada.
Limpieza del Cutter.
Llevar los
insumos a la
báscula.
Pesar los
insumos.
Destapar los
contenedores
para depositar
los insumos.
Vertir los
insumos y
saborizantes en
el Cutter.
Introducir la
materia prima
en el Cutter.
Esperar el
tiempo para
Cutter la
materia prima
e insumos.
Retirar la
materia prima
Cutteada.
Destapar los
contenedores.
Retirar los
contenedores.
Tapar los
contenedores.
Apagar el
Cutter.
Desarmar el
Cutter.
Limpieza del
Cutter.
Act
ivid
ades
pri
mar
ias.
Sacar las piezas
del Cutter.
Colocar las
piezas
adecuadamente.
Encender el
Cutter.
Trasladar los
saborizantes a
la báscula.
Vertir los
saborizantes y
antioxidantes.
58
59
Tabla 11: Procesar la materia prima en el Cutter
CARACTERIZACIÓN DE PROCESOS.
CP-DDP-01 Versión: 01
Fecha: 19/01/2017
Página: 1 de 1.
IDENTIFICACIÓN DEL PROCESO
Nombre: Cutteado de materia prima e insumos. Tipo de proceso: Cutteado
Líder del proceso: Supervisor.
Participantes: Operarios, Supervisor y
Administrador.
Recursos: Maquinaria y equipo: Cúter, Bandejas
Receptor de pasta procesada.
Personal calificado: 1 Trabajadores
Documentos relacionados: Hoja de producción.
Hoja de control de actividades.
Hoja de control de calidad.
Control de inventarios.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
Una vez terminado el proceso de trituración un operario constata si la materia prima procesada tiene el mismo peso que cuando fue adquirida del cuarto frio, el segundo
operario prepara los condimentos tales como son las cebollas, ajo, colorantes, antioxidantes, saborizantes en pasta, sazonadores en polvo, etc. El tercer operario prepara la
máquina de Cuteado y a su vez comprueba las mezclas de insumos y materia prima para posterior iniciar con el proceso, la presente actividad se repite hasta su término.
59
60
Alcance. El proceso inicia desde la preparación del
producto triturado hasta el traslado al Cúter.
Objetivo. Procesar adecuadamente para obtener un
producto terminado de calidad.
ACTIVIDADES DEL PROCESO
ENTRADAS SALIDAS
N° PROVEEDOR INSUMOS ACTIVIDADES PRODUCTO
CLIENT
E
RESPONSABLE
S
1
Operario.
Cutteado. Balanza
Saborizantes
Armado del Cutter.
Masa
condimentada
.
1 Persona
Jefe del
departamento de
producción.
2
Operario.
Empacador.
Balanza
Insumos
”Colorantes ”
Pesado de saborizantes y
antioxidantes.
1 Persona
3
Operario.
Cutteado.
Balanza
Saborizantes
Insumos”
Colorantes”
Preparación y pesados de insumos.
1 Persona
4
Operario.
Cutteado. Balanza
Grasa
Depósito de saborizantes e insumos en
la materia prima procesada.
1 Persona
5
Operario.
Cutteado.
Cúter
Materia prima.
Cutteado de materia prima e insumos.
1 Persona
6
Operario.
Ahumado y cocción. Masa
Condimentada
Retiro de materia prima procesada.
1 Persona
Fuente: Burbano C (2008) (p. 18).
Elaborado pro: Investigadores.
60
61
Gráfico 16: Cadena de valor del proceso de Embutido de producto terminado
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Act
ivid
ades
de
soport
e.
Preparar el embudo para el proceso.
Transporte de pasta
procesada a la embutidora.
Depósito de pasta
procesada.
Embutido y tripeado del producto.
Retiro y colgado del producto en los coches de
cocción.
Limpieza del embudo.
Destapar los
contenedores.
Vertir la pasta en
la embutidora.
Colocar la funda
para embutir.
Tripear el
producto.
Sellado de las
fundas.
Limpiar las
estanterías.
Colgar los
productos a las
estanterías.
Transportar las
estanterías a
reposo.
Apagar la
embutidora.
Limpiar la
embutidora.
Cubrir la
embutidora con
una protectora.
Act
ivid
ades
pri
mar
ias.
Armar el
embudo.
Encender la
embutidora.
Subir los
contenedores
con la pasta al
montacargas.
Transportar
los
contenedores.
Desembarcar
los
contenedores
con la pasta
del
montacargas.
61
62
Tabla 12: Embutido
CARACTERIZACIÓN DE PROCESOS.
CP-DDP-01 Versión: 01
Fecha: 19/01/2017
Página: 1 de 1.
IDENTIFICACIÓN DEL PROCESO
Nombre: Embutido. Tipo de proceso: Embutido.
Líder del proceso: Supervisor.
Participantes: Operarios, Supervisor y
Administrador.
Recursos: Maquinaria y equipo: Embutidora, Clipadora
Bandeja de acero inoxidable, bandejas plásticas, mesa de acero inoxidable.
Coches transportadores.
Documentos relacionados: Hoja de producción.
Hoja de control de actividades.
Hoja de control de calidad.
Control de inventarios.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
En el área de embutido el operario encargado del proceso prepara la embutidora con la ayuda de un operario trasladan la masa cutteada en un coche de acero inoxidable, de
acuerdo a la capacidad de la embutidora depositan la materia prima procesada y al siguiente extremo el mismo operario coloca las tripas para su posterior envoltura, el
segundo operario recepta las tripas en bandejas de plástico y procede a colgar en el coche para trasladarlo al área de cocción aquella actividad de depósito de materia prima
procesada al embudo, recepción de tripas de envoltura y colgado a los coches de cocción se repiten hasta que se termine el lote de producción.
62
63
Alcance.
El proceso inicia desde el retiro de la masa
procesada del Cúter hasta obtener la salchicha
procesada en el embudo.
Objetivo. Inspeccionar el proceso de manera adecuada
garantizando la calidad del producto terminado.
ACTIVIDADES DEL PROCESO
ENTRADAS SALIDAS
N° PROVEEDOR INSUMOS ACTIVIDADES PRODUCTO CLIENTE RESPONSABLES
1
Operario.
Ahumado y cocción.
Herramientas.
Preparar el
embudo para el
proceso.
Embutido
procesado.
1 Persona
Jefe del
departamento de
producción.
2
Operario.
Ahumado y cocción. Coche transportador.
Recepción de la
pasta a la
embutidora
3
Operario.
Ahumado y cocción. Masa de carne.
Depósito de pasta
procesada.
1 Persona
4
Operario.
Embutidora. Masa de carne
Fundas
Hilo
Embutido y
tripeado del
producto.
1 Persona
5
Operario.
Embutidora. Salchichas terminadas.
Retiro y colgado
del producto en los
coches de cocción.
1 Persona
6
Operario.
Ahumado y cocción.
Herramientas e utensilios
de ase.
Limpieza del
embudo.
Proceso de
cocción y
enfriamien
to Fuente: Burbano C (2008) (p. 18).
Elaborado pro: Investigadores.
63
64
Gráfico 17: Cadena de valor del proceso de cocción y enfriamiento de producto terminado
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Encender el horno.
Depositar el
producto en el
horno de cocción.
Esperar el tiempo
de ciclo de cocido.
Retirar el producto
cocido del horno.
Transportar el
producto cocido al
área de
enfriamiento.
Depositar el
producto cocido en
el choque térmico.
Colocar hielo en el
choque térmico.
Revisar
temperaturas.
Retirar el producto
del choque térmico.
Limpiar las
estanterías.
Colgar los
productos a las
estanterías.
Ubicar el producto
enfriado en las
estanterías.
Transportar las
estanterías a reposo.
Ubicar las estanterías
con el producto
terminado en el cuarto
frio de reposo.
Dejar el producto
terminado que cumpla
con el ciclo de reposo.
Act
ivid
ades
de
soport
e.
Subir los
contenedores con la
pasta al
montacargas.
Transportar los
contenedores.
Desembarcar los
contenedores con la
pasta al
montacargas.
Act
ivid
ades
pri
mar
ias.
Traslado del producto al área de cocido.
Cocido del producto.
Traslado y depósito del
producto cocido al choque térmico.
Enfriado .Retiro y colgado del
producto en los coches de cocción.
64
65
Tabla 13: Cocción y enfriado de salchichas
CARACTERIZACIÓN DE PROCESOS.
CP-DDP-01 Versión: 01
Fecha: 19/01/2017
Página: 1 de 1.
IDENTIFICACIÓN DEL PROCESO
Nombre: Cocción y enfriado de la salchicha Tipo de proceso: Cocción y enfriado de la salchicha
Líder del proceso: Supervisor. Participantes: Operarios, Supervisor y Administrador.
Recursos: Maquinaria y equipo: Hornos industriales, Coche de cocción, Choque térmico.
Personal calificado: 2 Trabajadores
Documentos relacionados: Hoja de producción.
Hoja de control de actividades.
Hoja de control de calidad.
Control de inventarios.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
Para proceder a la cocción un operario ubica el producto terminado en los coches de cocción y los transportan al área donde se encuentran ubicados los hornos industriales,
el producto permanece en los hornos por 25 minutos posterior los retiran a una temperatura de 75 grados y lo depositan en el choque térmico por 15 minutos
aproximadamente hasta que el producto interno disminuya a 6 grados de temperatura para su posterior almacenamiento en los cuartos fríos, esto se repite hasta que termine
el lote de producción.
65
66
Alcance. El proceso inicia desde el embutido del producto hasta la
cocción y enfriamiento.
Objetivo. Verificar cuidadosamente el proceso de cocción evitando
alteraciones defectuosas en el producto.
ACTIVIDADES DEL PROCESO
ENTRADAS SALIDAS
N° PROVEEDOR INSUMOS ACTIVIDADES PRODUCTO CLIENTES RESPONSABLES
1
Operario.
Ahumado y cocción.
Producto
embutido.
Hornos de
cocción.
Traslado del
producto al área de
cocido.
Salchicha cocida
y terminada para
su posterior
almacenamiento.
1 Persona
Jefe del departamento de
producción.
2
Operario.
Ahumado y cocción.
Salchichas
procesadas.
Cocido del producto.
1 Persona
3
Operario.
Ahumado y cocción. Salchichas
cocidas
Traslado y depósito
del producto cocido
al choque térmico.
1 Persona
4
Operario.
Ahumado y cocción.
Choque
térmico.
Hielo.
Enfriado.
1 Persona
5
Operario.
Ahumado y cocción. Producto
enfriado.
Retiro y colgado del
producto en los
coches de cocción.
1 Persona
Fuente: Burbano C (2008) (p. 18).
Elaborado pro: Investigadores.
66
67
Gráfico 18: Cadena de valor del proceso de empaque y almacenamiento de producto terminado
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Retiro de amarras de seguridad del producto terminado.
Codificado de empaques.
Cortado. Enfundado.Pesado del producto.
Sellado y almacenamiento.
Act
ivid
ades
de
soport
e.
Desembarque de
salchichas de las
estanterías.
Desatar los
amarres.
Almacenar los
amarres para
reutilizarlo.
Desatar las fundas
de empaque.
Modificar la fecha
y lote de la
codificadora.
Codificar los
empaques a
utilizar.
Seleccionar las
unidades a ser
codificadas.
Cortar las
unidades
exactas.
Introducir las
unidades
previamente
cortadas.
Colocar en los
recipientes los
empaques.
Pesar los
empaques de
producto
terminado.
Retirar unidades
si existe más del
peso establecido.
Act
ivid
ades
pri
mar
ias.
Sellar los
empaques.
Colocar los
paquetes en sus
respectivas cajas.
Almacenar el
producto en el
cuarto frio hasta
previo despacho.
67
68
Tabla 14: Empaque y almacenamiento del producto terminado
CARACTERIZACIÓN DE PROCESOS.
CP-DDP-01 Versión: 01
Fecha: 19/01/2017
Página: 1 de 1.
IDENTIFICACIÓN DEL PROCESO
Nombre: Empaque y Almacenamiento del producto terminado. Tipo de proceso: Empaque y Almacenamiento
Líder del proceso: Supervisor. Participantes: Operarios, Supervisor y Administrador.
Recursos: Maquinaria y equipo: Choque térmico, Montacargas
Personal calificado: 4 Trabajadores
Documentos relacionados: Hoja de producción.
Hoja de control de actividades.
Hoja de control de calidad.
Control de inventarios.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
Para realizar este proceso el producto terminado debe permanecer en recepción de temperatura hasta el siguiente día, tres operarios realizan esta actividad empacan el producto
en fundas plásticas con su peso exacto sellan al vacío y almacenan en contenedores plásticos de gran tamaño donde reposa el producto hasta su comercialización, esta actividad
se repite hasta terminar de empacar todo el lote de producción.
68
69
Alcance. El proceso inicia desde la cocción y enfriamiento del producto
terminado hasta el empaque del mismo.
Objetivo. Minimizar los desperdicios y reproceso del producto en la
elaboración de la salchicha.
ACTIVIDADES DEL PROCESO
ENTRADAS SALIDAS
N° PROVEEDOR INSUMOS ACTIVIDADES PRODUCTO CLIENTE RESPONSABLES
1
Operario.
Empaque.
Cuchillo.
Retiro de amarras
de seguridad del
producto terminado.
Producto
empacado y
almacenado.
1 Persona
Jefe del departamento
de producción.
2
Operario.
Empaque. Codificadora.
Empaques.
Codificado de
empaques.
1 Persona
3
Operario.
Empaque.
Cuchillos. Cortado.
1 Persona
4
Operario.
Empaque. Salchichas.
Empaques. Enfundado.
1 Persona
5
Operario.
Empaque. Bascula.
Pesado del
producto.
1 Persona
Fuente: Burbano C (2008) (p. 18).
Elaborado pro: Investigadores
69
70
Tabla 15: Ruta crítica de la línea de producción de salchichas
Línea de producción de salchichas La Picantina.
Proceso Nombre del proceso Predecesora
1 Selección de materia prima. -
2 Molido. B
3 Cutteado. C
4 Embutido D
5 Cocción y enfriamiento. E
6 Empaque y almacenamiento F Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Se aprecia en la presente tabla, que los procesos de la línea de producción de salchichas son
secuenciales o también denominado línea de producción paralela, no cuenta con predecesoras
ya que debe terminarse el primer proceso para empezar el segundo, es necesario recalcar que
no se debe saltar ningún proceso si no se completa todas las actividades del proceso siguiente
este no continua, los operarios tienen la capacidad suficiente y conocen perfectamente las
actividades y la posibilidad de generar errores en las estaciones de trabajo son mínimas, ya que
para producir las salchichas la administración entrega una hoja de producción con las cantidades
exactas y de la misma forma las cantidades de condimentos e insumos, de tal manera no existe
desfases ni productos defectuosos.
Para realizar la gráfica de precedencias se agrupo todas las actividades que involucra en cada
estación de trabajo, con los tiempos exactos de demora obteniendo resultados específicos, las
holguras son igual a cero lo cual nos indica que los procesos son secuenciales, y que para
obtener un producto de calidad y evitar productos defectuosos se debe cumplir en su totalidad
los procesos antecesores para continuar con los siguientes hasta obtener un producto terminado
y listo para ser empacado y distribuido garantizando calidad en la demanda, se representa la
ruta crítica del proceso de elaboración de salchichas (Ver gráfico 19).
71
Gráfico 19: Ruta crítica del proceso de producción de salchichas
0 28,13
28,13 min H= 0
0 28,13
28,13 108,93
80,80 min H= 0
29,34 109,34
108,93 209,06 H= 0
100,13 min 109,34 209,06
209,06 341,64 H= 0
132,54 min
341,64 341,64
341,64 374,65
33,05 min H= 0
341,64 374,65
374,65 724,85
H= 0
350,20 min 375,21 375,21
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Selección
de materia
prima.
Molido
Cutteado
Embutido
Cocción y
enfriamiento.
Empaque y
almacenamiento
.
72
Tabla 16: Holgura de la línea de producción de salchichas
Línea de producción de salchichas La Picantina.
Duración (min) Holgura Primera fecha Ultima fecha.
Holgura Inicio Fin Inicio
28,13 0 0,00 28,13 0,00 28,13
80,80 0 28,13 108,93 28,13 108,93
100,13 0 108,93 209,06 109,34 209,06
132,54 0 209,06 341,64 209,42 341,64
33,05 0 341,64 374,65 341,64 375,21
350,20 0 374,65 724,85 375,21 724,85
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Como se observa en la presente tabla se realizó los cálculos de la holgura, aquel cálculo nos
sirve para determinar el tiempo de demora en relación de un proceso a otro, los tiempos que se
tomó como referencia generan variación ya que la producción no es la misma, pero en tendencia
no existe un grado considerado de diferencia, es decir solo son mínimas unidades de diferencia
con respecto a la producción de los días siguientes. (Ver tabla 16).
Gráfico 20: Diagrama de Gantt de la línea de producción de salchichas
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Una vez terminado el cálculo, se representa las holguras en una gráfica de Gantt, para visualizar
las tendencias de cada proceso (Ver Gráfico 20).
1
2
3
4
5
6
28,13
80,80
100,13
132,54
33,05
350,20
0
0
0
0
0
0
-50 0 50 100 150 200 250 300 350 400
1
2
3
4
5
6
Tiempos.
Pro
ceso
s
Diagrama de Gantt
73
Tabla 17: Identificación de la línea de producción de salchichas
Proceso
Número de operadores.
Selección de materia prima
4
Molido.
2
Cutteado.
1
Embutido
2
Cocción y enfriamiento.
1
Empaque y almacenamiento
4 Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
En la presente tabla, se procedió agrupar el total de operarios de acuerdo a la perspectiva de la
gerencia de la empresa, a través de las investigaciones de campo se identificó que el personal
antes mencionado rota sus actividades en cada proceso, de los cuatro empleados que trabajan
en el área de producción de salchichas se distribuyen de la siguiente manera. (Ver tabla 17).
Tabla 18: Estudio de tiempos de la línea de producción de salchichas
Estudio de tiempos en minutos de la línea de producción se salchichas La Picantina
Proceso 1
Selección
y
consumo
de
materia
prima.
Proceso 2
Molido de
materia
prima.
Proceso 3
Cutteado
de materia
prima.
Proceso 4
Embutido.
Proceso 5
Coccion y enfriado
del producto
terminado.
Proceso 6
Empaque y
almacenamiento
producto
terminado.
Lectura 1 28,5 84 101,27 133 31 355
Lectura 2 26 80 101,9 135 32 350
Lectura 3 29,56 81 98 130 34,5 349
Lectura 4 31,58 77 98,3 131,3 33,25 349
Lectura 5 25 82 101,2 133,4 34,5 348
Inter. (R) 6,58 7 3,6 5 3,5 7
Media. (X). 28,13 80,80 100,13 132,54 33,05 350,20
Deter. R/X. 0,23 0,09 0,04 0,04 0,07 0,02
N. Lecturas. 14 3 0 0 3 0
N. Lecturas
reales. 9 6 5 5 6 5
Desv. Estándar 2,67 2,59 1,83 1,94 1,55 2,77
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
74
Para realizar el estudio de tiempos se utilizó de método de Maytag – Company, aquel
procedimiento se citó en la metodología de balance de líneas, lo cual sugiere seguir una
secuencia lógica en el proceso de interacción de las lecturas a cronometrar, los tiempos se
representó en hojas técnicas de control (Ver anexo 19).
Luego de realizar el levantamiento de tiempos y movimientos, se interpretó la información y se
precede a realizar los cálculos de tiempos promedios, número de lecturas de tiempos y
desviación estándar consecutivamente (Ver tabla 18).
El cálculo de los tiempos promedios se realizó en base a todo el proceso, incluido el número de
operarios que interviene, y de esta manera se determina el tiempo de demora de todo el lote de
producción, y se continua con la secuencia de toma de tiempos de los demás procesos hasta
obtener el producto terminado.
Gráfico 21: Promedio de la línea de producción de embutidos
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
28,13
80,80100,13
132,54
33,05
350,20
1 2 3 4 5 6
Tie
mp
os
Procesos
Tiempos promedios
75
Gráfico 22: Desviación estándar de la línea de producción de embutidos
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina. Elaborado por: Investigadores.
Como se puede observar en las figuras se graficó el tiempo promedio y la desviación estándar
para conocer las tendencias en relación con los procesos existentes (Ver gráficos 21 y 22).
Luego de calcular los tiempos promedios y números de lecturas a realizar, se procedió a
determinar el tiempo estándar, para ello se requiere calcular primero el tiempo elemental, se
suma todos los tiempos que se realizó las lecturas y se divide sobre el número de lecturas
sugeridas a realizar, de acuerdo a los cálculos realizados con la tabla Maytag – Company, de
esta manera se obtiene el tiempo elemental (Ver tabla 19).
Tabla 19: Tiempo elemental de la línea de salchichas
Proceso 1
Selección y
consumo de
materia prima.
Proceso 2
Molido de
materia prima.
Proceso 3
Cutteado de
materia
prima.
Proceso 4
Embutido.
Proceso 5
Cocción y
enfriado del
producto
terminado.
Proceso 6
Empaque y
almacenamiento
producto
terminado.
28,13 80,80 100,13 132,54 33,05 350,20
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
2,62 2,712,53
1,93
1,56
2,42
0,00
0,50
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
0 1 2 3 4 5 6 7
Tie
mpos
Nùmero de procesos
Desviación estandar.
76
Tabla 20: Calificación de la actuación de la línea de producción de salchichas
Actividad. Habilidad Esfuerzo Condiciones Consistencia Factor Actuación.
(F.A)
Proceso 1.
Selección y consumo de materia
prima.
0,08 0,08 0,06 0,04 1,26
Proceso 2.
Molido de materia prima. 0,08 -0,04 0,04 0,01 1,09
Proceso 3.
Cutteado de materia prima. 0,06 -0,04 0,04 0,03 1,09
Proceso 4.
Embutido. 0,06 -0,04 0,04 0,03 1,09
Proceso 5.
Cocción y enfriamiento de
producto terminado.
0 -0,04 0,04 0,01 1,01
Proceso 6.
Empaque y almacenamiento
producto terminado.
0,11 0,12 0,04 0,03 1,30
Fuente: Pacheco M y Martínez G (2014).
Elaborado por: Investigadores.
Una vez calculado los tiempos promedios se procede a regularizar los factores de la actuación,
para realizar aquel procedimiento se tomó los siguientes elementos a evaluar tales como la
habilidad, esfuerzo, condiciones del área de trabajo y consistencia del operador. Para realizar
las ponderaciones se utilizó el sistema de calificación de Westinghouse (Ver tabla 20).
En la tabla 20 se detalla la calificación dada a cada operario por el desempeño observado
durante el proceso de evaluación. Con la siguiente fórmula que detallamos a continuación se
calcula el factor de la actuación, una vez terminado las ponderaciones se añade uno a la suma
total de los factores cuando los procesos son realizados por maquinas.
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 1 + 𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠
Una vez obtenido los resultados del factor de la actuación se procede a calcular los tiempos
normales como se aprecia en la siguiente operación (Ver tabla 21).
77
Tabla 21: Tiempo normal en minutos de la línea de producción de salchichas
Actividad. Tiempo
elemental. (T.E)
Factor
Actuación. (F.A)
Tiempo normal.
(T.N)
Proceso 1.
Selección y consumo de materia prima. 28,13 1,26 35,44
Proceso 2.
Molido de materia prima. 80,8 1,09 88,07
Proceso 3.
Cutteado de materia prima. 100,13 1,09 109,14
Proceso 4.
Embutido. 132,54 1,09 144,47
Proceso 5.
Cocción y enfriamiento de producto
terminado.
33,05 1,01 33,38
Proceso 6.
Empaque y almacenamiento producto
terminado.
350,2 1,30 455,26
Fuente: Pacheco M y Martínez G (2014).
Elaborado por: Investigadores.
En la tabla 21 se puede observar el tiempo normal de cada proceso para producir el lote de
producción requerido de Salchicha, el cálculo se lo realiza multiplicando el valor de la columna
media, obtenida de los tiempos promedios y el valor del factor de la actuación. Se debe recalcar
que en la tabla anterior se calculó el valor de la actuación de acuerdo al método antes
mencionado. Para realizar el cálculo del tiempo normal se utilizó la siguiente fórmula.
𝑇𝑁 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 de los operarios
Al instante de terminar con el cálculo del factor de la actuación, se obtiene el valor de las
tolerancias, tomadas de la Organización Internacional del Trabajo OIT, se seleccionó las
tolerancias más representativas de acuerdo al tipo de trabajo que los operarios de la línea de
producción de salchichas realizan (Ver tabla 22).
Tabla 22: Tiempo estándar de la línea de producción de salchichas
Actividad Tiempo normal
(T.N).
Factor tolerancias
(F.T).
Tiempo
estandar
(T.E).
Proceso 1.
Selección y consumo de materia prima. 35,44 1,30
46,03
Proceso 2.
Molido de materia prima. 88,07 1,35 119,02
Proceso 3.
Cutteado de materia prima. 109,14 1,35 147,49
Proceso 4.
Embutido. 144,47 1,32 190,09
Proceso 5.
Cocción y enfriamiento de producto terminado. 33,38 1,32 43,92
Proceso 6.f
Empaque y almacenamiento producto terminado. 455,26 1,32 599,03
Fuente: Pacheco M y Martínez G (2014).
Elaborado por: Investigadores.
78
La ponderación del factor tolerancia es un dato elemental para realizar el diagnostico de Balance
de Líneas, mismas que se utilizó hojas técnicas ya establecidas para el levantamiento de datos
(Ver anexo 18).
Una vez realizado el cálculo se puede apreciar los tiempos reales que se debería demorar en
cada estación de trabajo para producir los lotes de producción de salchichas. Para determinar el
tiempo estándar se aplica la siguiente fórmula.
TS = TN ∗ FT
Ts= Tiempo estándar
TN= Tiempo normal
Ft= Factor tolerancias
12.3. Elaborar el balanceo en la línea de salchichas
En la presente etapa es necesario realizar el cálculo del Takt time, determinando el tiempo
absoluto que el operario debe demorarse en realizar un empaque de salchichas.
Para realizar la actividad se necesita obtener el tiempo de la jornada de trabajo diario, en la
empresa se trabaja 8 horas sin tomar en cuenta el tiempo que disponen los operarios para el
almuerzo, el cálculo se realizara de la siguiente manera.
Con la fórmula que se detalla a continuación se realiza el cálculo del Takt Time.
𝐓𝐚𝐤𝐭 𝐭𝐢𝐦𝐞 =Tiempo disponible
Unidades demandadas
Para determinar el número de empaques para el cálculo del takt time se realizó de la siguiente
manera, debido a que la producción diaria no es estándar en los tres días que produce a la
semana la fábrica, se tomó la producción diaria mayor, sobre la producción diaria menor y se
obtuvo un promedio como se detalla a continuación.
Tabla 23: Ponderación de producción diaria de salchichas
Producción mayor. 396
Producción menor. 370
Total. 383
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina. Elaborado por: Investigadores.
79
Tiempo disponible = (16hr) (60min) = 960
Takt time = 960
383 = 2,50 min.
Se puede evidenciar que para producir un empaque de salchichas cada operario dispone de 2,50
minutos.
Una vez realizado el Takt time, enseguida se realiza la ponderación del índice de productividad,
y se determina el número de operarios que se necesita para igualar las estaciones de trabajo
(Ver tabla 24).
Tabla 24: Cálculo del índice de productividad y número de operarios para la línea de salchichas.
Actividad T. Estándar. IP #
Operarios
teóricos.
#
Operarios
reales.
#
Operarios por
línea.
Proceso 1.
Selección y consumo de
materia prima. 46,03 0,40 0,46 1 1
Proceso 2.
Molido de materia prima. 119,02 0,40 1,19 1 1
Proceso 3.
Cutteado de materia prima. 147,49 0,40 1,47 2 2
Proceso 4.
Embutido. 190,09 0,40 1,90 2 2
Proceso 5.
Cocción y enfriamiento de
producto terminado.
43,92 0,40 0,44 1 1
Proceso 6.
Empaque y almacenamiento
producto terminado.
599,03 0,40 5,97 6 6
Fuente: Pacheco M y Martínez G (2014).
Elaborado por: Investigadores.
Para obtener el índice de productividad se procede a dividir el total de unidades que se produce
en el día, entre el tiempo en minutos de la jornada de trabajo, (960 minutos). Se aplicó la
siguiente fórmula para determinar el índice de la productividad.
Í𝐧𝐝𝐢𝐜𝐞 𝐝𝐞 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐭𝐢𝐯𝐢𝐝𝐚𝐝 =Unidades a fabricar
Tiempo disponible de un operador
Inmediatamente de realizar las suposiciones, se prosigue a calcular el número real de operarios
que se necesita para cada estación de trabajo. El número de trabajadores se calcula de la
siguiente manera, el total del tiempo estándar multiplicado por el índice de productividad y
dividiendo entre la eficiencia, que se toma el mismo valor del índice de productividad.
Para la operación a realizar se tomó la siguiente fórmula.
80
𝐍ú𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐎𝐩𝐞𝐫𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬 =Tiempo estandar ∗ Índice de producción
Eficiencia
En la siguiente tabla se calcula la capacidad de producción de la línea de salchichas. Se observa
la distribución de los operarios luego de realizar el diagnóstico de balance de líneas con la
finalidad de reducir tiempos ociosos, mermas o cuellos de botellas que se presentan en las
estaciones de trabajo, para tomar en cuenta el parámetro del total de operarios por estación de
trabajo se realizó inspecciones visuales previo a la investigación para luego comparar con los
resultados del diagnóstico realizado.
Tabla 25: Capacidad de la línea de producción de salchichas
Proceso.
Tiempo
estándar
operación más
lenta.
Turno
laboral
(segundos)
Núm. De
trabajadores
Capacidad
de
empaques.
“Producción
real”
Proceso 6.
Empaque y almacenamiento producto
terminado.
599,03 57600 6 577
Fuente: Pacheco M y Martínez G (2014).
Elaborado por: Investigadores.
Para obtener la capacidad de la línea, se procede a transformar el turno laboral a segundos y se
toma el tiempo de la operación más lenta, una vez realizado el cálculo se suma el total de
producción que se obtiene antes de realizar el balanceo, al total de producción después balanceo,
y se determina la capacidad real de producción (Ver tabla 25).
La fórmula para calcular la capacidad de la línea de producción de salchichas es la siguiente.
𝐂𝐋 =Total de minutos por dia ∗ No. de operarios por operación
Tiempo estandar
Se realizó el cálculo de la eficiencia antes de realizar el balanceo, lo cual se pudo conocer que
con la distribución anterior del personal la empresa alcanzaba un 56,45% (Ver tabla 26).
81
Tabla 26: Eficiencia antes del balanceo
Operación Minutos estándar por
operación.
Minutos estándar
permitido por
operación.
Eficiencia
Proceso 1.
Selección y consumo de
materia prima.
11,51 149,76
56,45%
Proceso 2.
Molido de materia prima. 59,51 149,76
Proceso 3.
Cutteado de materia
prima.
147,49 149,76
Proceso 4.
Embutido. 95,05 149,76
Proceso 5.
Cocción. 43,92 149,76
Proceso 6.
Empaque y
almacenamiento
producto terminado.
149,76 149,76
Suma 507,23 898,56
Fuente: Pacheco M y Martínez G (2014).
Elaborado por: Investigadores.
Tabla 27: Eficiencia después del balanceo
Operación Minutos estándar por
operación.
Minutos estándar
permitidos por
operación.
Eficiencia
Proceso 1.
Selección y consumo de
materia prima. 46,03 119,02
71,71%
Proceso 2.
Molido de materia prima. 119,02 119,02
Proceso 3.
Cutteado de materia
prima. 108,21 119,02
Proceso 4.
Embutido. 95,05 119,02
Proceso 5.
Cocción. 43,92 119,02
Proceso 6.
Empaque y
almacenamiento
producto terminado. 99,84 119,02
Suma 512,06 714,10
Fuente: Pacheco M y Martínez G (2014).
Elaborado por: Investigadores.
Una vez concluido con el estudio de balanceo se obtuvo una eficiencia de 71,71% en la línea
de producción de salchichas (Ver tabla 27).
Para realizar el cálculo de la eficiencia del antes y del después, se procede a dividir el tiempo
estándar por el número de trabajadores por estación de trabajo, de esta manera se determina los
82
minutos estándar por operación, para determinar el tiempo estándar permitido por operación se
toma el número mayor del tiempo estándar por operación y se distribuye para todos los procesos
el mismo valor.
Para obtener la eficiencia se divide la sumatoria de los tiempos estándar por operación sobre la
sumatoria del tiempo estándar permitido por operación.
12.3.1. Configuración de la línea de salchichas balanceada
En la presente etapa se hace referencia a la propuesta planteada en la línea de producción,
tomando en cuenta que el principal objetivo de la investigación fue diagnosticar las líneas de
producción seleccionadas y a su vez dotar de soluciones que mejore el estado actual en los
procesos productivos, entre las alternativas de balanceo se dio obtener una plantilla adecuada
de trabajadores por estación de trabajo. Por lo que a continuación se presenta los resultados
obtenidos.
Tabla 28: Plantilla antes de realizar el balanceo
Línea de producción de salchichas.
Proceso
# De operarios por proceso antes de realizar el
balanceo.
Proceso 1.
Selección y consumo de materia prima. 4
Proceso 2.
Molido de materia prima. 2
Proceso 3.
Cutteado de materia prima. 1
Proceso 4.
Embutido. 2
Proceso 5.
Cocción. 1
Proceso 6.
Empaque y almacenamiento producto terminado. 4
Total. 4
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
83
Tabla 29: Plantilla después de realizar el balanceo
Línea de producción de salchichas.
Proceso
# De operarios por proceso después de realizar el
balanceo.
Proceso 1.
Selección y consumo de materia prima.
1
Proceso 2.
Molido de materia prima. 1
Proceso 3.
Cutteado de materia prima. 1
Proceso 4.
Embutido. 2
Proceso 5.
Cocción. 1
Proceso 6.
Empaque y almacenamiento producto
terminado. 6
Total. 6 Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
La línea de producción de salchichas al iniciar el estudio contaba con 4 operarios para realizar
todas las actividades que conciernen a los 6 procesos que intervienen para producir salchichas,
por lo que al terminar con el balanceo el personal operativo se distribuye de la siguiente manera
y adicional se aumenta 2 personas a la línea de salchichas (Ver tabla 29).
A continuación, se representa el acomodo de operarios en la línea de producción de salchichas
(Ver gráfico 23).
84
Gráfico 23: Acomodo de operarios de la línea de producción de salchichas
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
En la figura se puede apreciar el acomodo de los operarios tras realizar el análisis
correspondiente en las estaciones de trabajo más representativas, donde las actividades tienden
a ser más forzosas se necesita acompañamiento de personal, evitando desequilibrios en las
estaciones de trabajo.
Con la propuesta realizada, se explica que la línea de salchicha se encuentra mejor balanceada,
incrementando la eficiencia en relación a la anterior y de la misma manera en las estaciones
donde se reacomodo el personal la capacidad de producción tiende a incrementar.
85
Gráfico 24: Metodología de Balance de Líneas para la línea de producción de Salsas
Fuente: (Pacheco, 2014)
Elaborado por: Investigadores.
Identificar la línea de salsas
Analizar el proceso de la línea de salsas
Toma de tiempo de las operaciones
Realizar el mapa de procesos de la línea de salsas
Realizar la cadena de valor
Realizar la caracterización de procesos
Graficar la ruta critica
Factor de tolerancia
Factor actuación
Tiempo normal
Takt time
Número de operadores teóricos
Índice de producción
Capacidad de la línea
Configurar la línea balanceada
86
12.4. Conocimiento del producto de la línea de producción de salsas
Para la elaboración de salsas de tomate la empresa dispone de una superficie 75mt² donde se
encuentra toda la maquinaria disponible para el proceso, tales como dos Marmitas industriales
y una Sacheteadora, 35mt² dispone para almacenar los insumos que utilizan los operarios para
la elaboración de la salsa, entre los insumos la empresa utiliza Azúcar, Sazonadores y Pasta de
tomate, 50mt² para el área de almacenaje de embaces para el producto terminado, la capacidad
instalada para la elaboración de las salsas dispone con todos los recursos necesarios para
cumplir eficientemente con los procesos ( Ver anexo 10).
El operario encargado de procesar las salsas de tomate selecciona las cantidades exactas de
materia prima directa e insumos, esto lo realiza en una superficie de 75 mt² donde se realiza el
proceso de Selección de materia prima y cocción (Ver anexo 11). En la misma superficie se
procede a realizar el proceso de envasado del producto terminado (Ver anexo 12). Una vez
terminado de realizar el envasado, el mismo operario procede a tapar los embaces y se traslada
hasta una bodega donde lo almacenan y etiquetan, aquel proceso se lo denomina Empaque y
almacenamiento (Ver anexo 13). En la actual tabla se detalla el producto ya elaborado con sus
respectivas características, tamaño, peso y precio (Ver en la tabla 30).
Tabla 30: Salsas elaboradas en la línea de producción La Picantina
CARACTERÍSTICAS DEL PRODUCT
O “SALSAS”
IMAGEN DESCRIPCIÓN PESO PRECIO
Salsa de tomate
3.80 Kg
$ 3.30
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
87
12.4.1. Toma de tiempos de la línea de producción de salsas
Se registró 5 tiempos aleatorios de cada proceso en la línea de producción de salsas, la presente
actividad se realizó con referencia a un operador en cada proceso, teniendo en cuenta que las
actividades deben cumplirse a un ritmo normal, con el fin de obtener un tiempo estándar
acertado. A cada operario involucrado se tomó los tiempos evitando provocar desfases que
afecte a sus actividades, la toma de tiempos es muy importante para conocer con exactitud la
tardanza en realizar una actividad dentro de las estaciones de trabajo, las muestras se detallan a
continuación (Ver tabla 30).
Tabla 31: Lectura de tiempos en la línea de producción de Salsas
Estudio de tiempos en minutos de la línea de producción se salchichas La Picantina
Proceso 1.
Selección de materia prima y cocción.
Proceso 2.
Envasado.
Proceso 3.
Almacenamiento de producto terminado.
Lectura 1 92,13 86,5 58,48
Lectura 2 90,5 84,5 58
Lectura 3 91,34 81 56,6
Lectura 4 90 86 57
Lectura 5 92,1 85 57,4 Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Se realizó el registro de los tiempos necesarios para proceder a realizar el diagnóstico de balance
de líneas, es muy importante recabar información veraz y confiable, para obtener resultados
aún más acercados a la realidad, cabe recalcar que en los tres procesos que se representa en la
tabla interviene el Talento Humano del área de producción, mismos que hacen uso de
maquinaria industrial para complementar y dar por concluido el proceso.
88
Gráfico 25: Mapa de procesos de la línea de producción de salsas
MAPA DE PROCESOS DE LA LÍNEA DE PRDUCCIÓN DE SALSAS
DIRECCIONAMIENTO
ESTRATÍGICOGESTIÓN DE CALIDAD MEJORA CONTINUA
Selección de materia prima y cocción
91,21 min
Envasado
84,60 min
Almacenamiento
57,50 min
Preparación de vinagre
Preparación y mezcla de
condimentos para salsa
Cocción de vinagre
Depositar preservantes y
sazonadores en la
marmita
Pesar y depositar pasta
Transporte de envases a la
codificadora
Encendido de la codificadora
Codificación y almacenamiento
de envases
Traslado de envases al área de
envasado
Envasado y tapado
Carga del producto terminado
al coche transportado
Transportar producto terminado
al cuarto de almacenamiento
Descarga e ubicación del
producto terminado
Etiquetado
SAT
ISFAC
CIÓ
N C
LIE
NT
E
CL
IEN
TE
S EX
PE
CT
AT
IVA
S
SEGURIDAD
INDUSTRIALMANTENIMIENTO CONTABILIDAD TALENTO HUMANO
PROCESOS
ESTRATÉGICOS
PROCESOS
OPERATIVOS
PROCESOS DE
APOYO
Pesar y depositar vinagre
en la marmita
Cocción de condimentos
Fuente: Procesadora de productoscarnicos La Picantina Elaborado por: Investigadores.
88
89
Gráfico 26: Diagrama de flujo de la línea de producción de salsas
PROCESO DE ELABORACIÓN DE SALSAS
Bodega de materia primaGerencia Cuarto fríoProducción
Inspección de la materia prima
Selección de materia prima
Cumple calidad y cantidad
Materia prima al área de producción
Preparación y mezcla de condimentos
Codificación de envases
Verter el vinagre en la m armita de cocción dela
materia prima
Etiquetado
Cocción de materia prima
Envasado
Envasado y tapado
Cocción de vinagre
Envases al cuarto frío
Fín
Almacenamiento
Hoja de producción
Desperdicios
SI
Materia prima defectuosa
Fín
NO
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina. Elaborado por: Investigadores.
89
90
12.4.2. Cadena de valor de la línea de producción de salsas
Gráfico 27: Cadena de valor del proceso de selección de materia prima y cocción
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Preparación de vinagre para
salsa.
Preparación y mezcla de
condimentos para salsa.
Cocción de vinagre.
Depositar preservantes y sazonadores
en la marmita.
Pesar y depositar pasta de tomate.
Pesar y depositar
vinagre en la marmita.
Cocción de condimentos.
Pesar los
condimentos
de acuerdo
al lote a
producir.
Mesclar los
condimentos
y procesar.
Pesado de
condimentos
e insumos.
Mesclar
condimentos
e insumos en
la bandeja
contenedora.
Encender la
marmita.
Vertir agua y
condimentos
necesarios.
Cocción del
vinagre.
Destapar la
marmita y
encender la
marmita.
Vertir los
preservantes y
sazonadores en
la marmita.
Cocción.
Pesar la pasta de
tomate.
Vertir la pasta en
la marmita.
Act
ivid
ades
de
soport
e.
Act
ivid
ades
pri
mar
ias.
Destapar los
contenedores.
Medir la
cantidad de
vinagre para el
lote a producir.
Depositar el
vinagre en la
marmita.
Encender la
marmita.
Vertir la
materia prima,
vinagre,
sazonadores e
insumos.
Cocción
finalizada.
90
91
Tabla 32: Proceso de selección de materia prima y cocción
CARACTERIZACIÓN DE PROCESOS.
CP-DDP-01 Versión: 01
Fecha: 19/01/2017
Página: 1 de 1.
IDENTIFICACIÓN DEL PROCESO
Nombre: Selección de materia prima y cocción. Tipo de proceso: Producción.
Líder del proceso: Supervisor. Participantes: Operarios, Supervisor y Administrador.
Recursos: Maquinaria y equipo: Marmitas, Bandeja contenedora, Baldes de PVC.
Personal calificado: 2
Documentos relacionados: Hoja de producción.
Hoja de control de actividades.
Hoja de control de calidad.
Control de inventarios.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
Para producir la Salsa de Tomate el operario encargado prepara el vinagre en la Marmita 2, hasta el término de la cocción el mismo operario prepara los condimentos necesarios,
los revuelve en una bandeja contenedora y transporta al área de cocción en la Marmita 1, el mismo operario enciende la Marmita 1 y deposita los condimentos luego se
deposita pasta de tomate y vinagre, la cocción se demora aproximadamente 50 minutos y el mismo operario controla el proceso hasta su término.
91
92
Alcance. El proceso inicia desde la adquisición de la materia prima
hasta la cocción de los insumos.
Objetivo. Efectuar de forma adecuada la adquisición de la materia
prima para evitar desperdicios en el proceso.
ACTIVIDADES DEL PROCESO
ENTRADAS SALIDAS
N° PROVEEDOR INSUMOS ACTIVIDADES PRODUCTO CLIENTE RESPONSABLES
1 Gerente u Administrador de la planta
Condimentos
para
Vinagre
Preparación de vinagre
para salsa.
Condimentos
preparados.
Salsa de tomate
Cocida.
1 Persona de la
empresa
Jefe del departamento
de producción.
2
Operario.
Supervisor. Materia prima
principal.
Preparación y mezcla de
condimentos para salsa.
1 Persona
3
Operario.
Supervisor. Condimentos y
persevantes
Cocción de vinagre.
4
Operario.
Supervisor.
Marmita.
Depositar preservantes y
sazonadores en la
marmita.
5
Pesar y depositar pasta
de tomate.
6
Pesar y depositar
vinagre en la marmita.
7
Cocción de
condimentos.
Fuente: Burbano C (2008) (p. 18).
Elaborado pro: Investigadores.
92
93
Gráfico 28: Cadena de valor del proceso de envasado de producto terminado
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Transporte de envases a la codificadora.
Encendido de la codificadora.
Codificación y almacenamiento de envases.
Traslado de envases al área de envasado.
Envasado y tapado.
Envases en óptimas
condiciones.
Llevar los envases a
la codificadora.
Desembarque de los
envases.
Encendido de la
codificadora.
Seleccionar los
envases y etiqueta a
codificar.
Codificar las
etiquetas y envases.
Almacenar las
etiquetas y envases en
un contenedor.
Trasladar los envases
codificados al área de
envasado.
Acomodar los
envases en el área de
envasado.
Envasado del
producto.
Tapar los envases.
Limpiar los excesos.
Act
ivid
ades
de
soport
e.
Act
ivid
ades
pri
mar
ias.
93
94
Tabla 33: Proceso de Envasado
CARACTERIZACIÓN DE PROCESOS.
CP-DDP-01 Versión: 01
Fecha: 19/01/2017
Página: 1 de 1.
IDENTIFICACIÓN DEL PROCESO
Nombre: envasado. Tipo de proceso: Producción.
Líder del proceso: Supervisor.
Participantes: Operarios, Supervisor y
Administrador.
Recursos: Maquinaria y equipo. Montacargas, Sacheteadora, Embaces, Codificadora.
Personal calificado: 1
Documentos relacionados: Hoja de producción.
Hoja de control de actividades.
Hoja de control de calidad.
Control de inventarios.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
En esta etapa de la elaboración de la salsa de tomate se procede apagar la marmita y sin perder el tiempo un operario embaza en botellas de galón la salsa de tomate, en el
presente proceso se debe realizar la actividad de envasado con mucho cuidado para evitar derrames del producto y de la misma manera evitar accidentes de quemadura ya
que mientras más caliente este el producto más rápido se puede depositar en los embaces.
94
95
Alcance. El proceso inicia desde el cocido en la marmita
hasta el envasado del producto.
Objetivo. Supervisar el proceso para evitar desperdicios
del producto y accidentes laborales.
ACTIVIDADES DEL PROCESO
ENTRADAS SALIDAS
N° PROVEEDOR INSUMOS
ACTIVIDADE
S
PRODUCT
O
CLIENT
E
RESPONSABLE
S
1
Gerente u Administrador de la planta
Administrado. Operario
Transporte de
envases a la
codificadora.
Salsa de
tomate cocida
y envasada.
1 Persona
Operario.
2
Operario.
Supervisor Operario.
Encendido de la
codificadora.
1 Persona
3
Operario.
Supervisor. Codificadora.
Operario.
Codificación y
almacenamiento
de envases.
1 Persona
4
Operario.
Supervisor.
Operario.
Traslado de
envases al área
de envasado.
1
Personas
5
Operario.
Supervisor. Operario.
Envases.
Envasado y
tapado.
1
Personas Fuente: Burbano C (2008) (p. 18).
Elaborado pro: Investigadores.
95
96
Gráfico 29: Cadena de valor del proceso de almacenamiento de producto terminado
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Carga del producto terminado al coche transportador.
Transportar producto terminado al cuarto de almacenamiento.
Descarga e ubicación del producto terminado.
Etiquetado.
Cargar los envases.
Acomodar los envases.
Asegurar los envases.
Llevar el producto al cuarto
frio.
Descargar los envases del
coche transportador.
Acomodar los envases en
el cuarto frio.
Etiquetar los envases.
Limpiar los excesos.
Apilamiento de los envases.
Act
ivid
ades
de
soport
e.
Act
ivid
ades
pri
mar
ias.
96
97
Tabla 34: Proceso de Almacenamiento producto terminado
CARACTERIZACIÓN DE PROCESOS.
CP-DDP-01 Versión: 01
Fecha: 19/01/2017
Página: 1 de 1.
IDENTIFICACIÓN DEL PROCESO
Nombre: Almacenamiento producto terminado. Tipo de proceso: Producción.
Líder del proceso: Supervisor. Participantes: Operarios, Supervisor y Administrador.
Recursos: Maquinaria y equipo: Montacargas, Cuarto frio, Cajas, Etiquetadora, Selladora
Personal calificado: 1
Documentos relacionados: Hoja de producción.
Hoja de control de actividades.
Hoja de control de calidad.
Control de inventarios.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.
El proceso de almacenamiento se realiza al mismo tiempo de que se envasa el producto por el motivo de que el área no cuenta con mucho espacio físico, esta actividad lo
realiza el mismo operario una vez que se llena el pallet de almacenamiento, el producto terminado es transportado al lugar de recepción donde se procede a etiquetar los
envases para su posterior comercialización.
97
98
Alcance. El proceso inicia desde el cocido en la marmita hasta el
envasado del producto.
Objetivo. Supervisar el proceso para evitar desperdicios del producto y
accidentes laborales.
ACTIVIDADES DEL PROCESO
ENTRADAS SALIDAS
N° PROVEEDOR INSUMOS ACTIVIDADES PRODUCTO CLIENTE RESPONSABLES
1
Operario.
Supervisor.
Cajas
Botellas
Carga del producto
terminado al coche
transportador.
Salsa de tomate
cocida.
2 Personas
Operario. 2
Operario.
Supervisor.
Salsa de tomate
envasada
Transportar
producto terminado
al cuarto de
almacenamiento.
2 Personas
3
Operario.
Supervisor. Cajas
Botellas
Descarga e
ubicación del
producto terminado.
2 Personas
4
Operario.
Supervisor.
Cajas
Botellas
Etiquetadora Etiquetado.
2 Personas
Fuente: Burbano C (2008) (p. 18).
Elaborado pro: Investigadores.
98
99
Tabla 35: Ruta crítica de la línea de producción de salsas
Línea de producción de salchichas La Picantina.
Proceso Nombre del proceso Predecesora
1 Selección de materia prima y cocción. -
2 Envasado. B
3 Almacenamiento de producto terminado. C
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
En la tabla 35 se puede apreciar los procesos de la línea de producción de salsas, se observó
que las estaciones de trabajo son secuenciales o también denominado línea de producción
paralela, no cuenta con predecesoras ya que debe terminarse el primer proceso para empezar el
segundo, es necesario recalcar que por ningún motivo se debe pasar por alto algún proceso si
no se completa todas las actividades del proceso antecesor no continua, el operario encargado
de la línea de producción tiene la suficiente capacidad en el área y conoce perfectamente las
actividades y la posibilidad de generar errores en las estaciones de trabajo son mínimas, ya que
para producir las salsas es el mismo sistema de las salchichas, la administración entrega una
hoja de producción con las cantidades exactas y de la misma forma las cantidades de
condimentos e insumos, de tal manera no existe desfases ni productos defectuosos.
Para realizar la gráfica de precedencias se agrupo todas las actividades que involucra en cada
estación de trabajo con los tiempos exactos de demora obteniendo resultados específicos, las
holguras son igual a cero lo cual nos indica que los procesos son secuenciales (Ver gráfico 30).
100
Gráfico 30. Ruta crítica del proceso de producción de salsas
91,21 min 0 91,21 H= 0
0 91,21
84,60, min 91,21 175,81 H= 0
175,81 175,81
177,45 233,31 H= 0
233,31 233,31
57,50
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Tabla 36: Holgura de la línea de producción de salsas
Línea de producción de salchichas La Picantina.
Duración (min) Holgura Primera fecha Ultima fecha.
Inicio (min) Fin (min)
Inicio
(min) Fin (min)
91,21 0 91,21 0 0 91,21
84,60 0 175,81 0 91,21 175,81
57,50 0 233,31 0 175,81 233,31
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Selección
de materia
prima y
cocción.
Envasado
Almacenamiento
de producto
terminado.
101
Gráfico 31: Diagrama de Gantt de la línea de producción de salsas
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Como se puede considerar en la gráfica, para elaborar un envase de salsa de tomate se debe
cumplir tres procesos fundamentales, cada proceso se realiza de forma secuencial evitando
desfases productivos, una vez adquirido todos los tiempos que comprende la línea de
producción se procede a calcular la ruta crítica, las holguras representa la existencia de desfases
productivos, al igual que en la línea de producción de salchichas las holguras dan como
resultado un valor de cero, lo cual se interpreta que todos los procesos son secuenciales y que
no se debe pasar por alto ningún proceso hasta su finalización (Ver tabla 37).
Tabla 37: Identificación de la línea de producción de salsas
Proceso Número de operadores.
Selección de materia prima y cocción. 1
Envasado. 1
Almacenamiento de producto terminado. 1
Total de operarios. 1
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Para la línea de producción de salsas la empresa dispone de un solo operario, existen tres
procesos lo cual se debe cumplir oportunamente hasta la obtención del producto terminado, las
actividades encomendadas de cada estación de trabajo no generan dificultad excesiva, de tal
manera que de acuerdo a los lotes de producción emitido por la administración un solo operario
asume la responsabilidad de la línea de producción desde que inicia la jornada hasta que se
termina.
1
2
3
91,21
84,60
57,50
0
0
0
0 20 40 60 80 100
1
2
3
Tiempos.
Pro
ceso
s.Diagrama de Gantt.
102
12.4.3. Toma de tiempos de la línea de producción de salsas
Para realizar el Balance de líneas se registró 5 tomas de tiempos aleatorios en la línea de
producción de salsas, la presente actividad se realizó con referencia a un operador de cada
proceso, teniendo en cuenta que las actividades deben cumplirse a un ritmo normal con el fin
de obtener un tiempo estándar acertado.
Al operario involucrado en el proceso se tomó los tiempos evitando provocar presiones que
afecte a sus actividades, la toma de tiempos es muy importante para conocer con exactitud el
tiempo de demora en realizar una actividad dentro de las estaciones de trabajo.
Tabla 38: Estudio de tiempos de la línea de producción de salsas
Estudio de tiempos en minutos de la línea de producción se salchichas La Picantina
Proceso 1.
Selección de materia prima y
cocción.
Proceso 2.
Envasado.
Proceso 3.
Almacenamiento de producto
terminado.
Lectura 1 92,13 86,5 58,48
Lectura 2 90,5 84,5 58
Lectura 3 91,34 81 56,6
Lectura 4 90 86 57
Lectura 5 92,1 85 57,4
Inter. (R) 2,13 5,5 1,88
Media. (X). 91,21 84,60 57,50
Deter. R/X. 0,02 0,07 0,03
N. Lecturas. 0 3 0
N. Lecturas reales. 5 6 5
Desv. Estándar 0,95 2,16 0,76
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Para realizar el estudio de tiempos se utilizó de método de Maytag – Company, aquel
procedimiento se citó en la metodología de balance de líneas, lo cual sugiere seguir una
secuencia lógica en el proceso de interacción de las lecturas a cronometrar, los tiempos se
representó en hojas técnicas de control (Ver anexo 20).
103
Luego de realizar el levantamiento de información de cada estación y sus tiempos, se procede
a calcular el tiempo promedio de cada proceso que forma parte de la línea de producción de
salsas, para realizar el cálculo se suma las muestras de tiempos dividiendo entre el total de
envases producidos en la jornada de trabajo que son 405 unidades, obteniendo como resultado
el tiempo promedio estimado para producir un envase. Para visualizar el cálculo de tiempo
promedio (Ver tabla 38).
Gráfico 32: Promedio de la línea de producción de salsas
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Gráfico 33: Desviación estándar de la línea de producción de embutidos La Picantina
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
0,00
20,00
40,00
60,00
80,00
100,00
1 2 3
Series1 91,21 84,60 57,50
91,2184,60
57,50
tiem
pos
Procesos
Tiempo promedio
0,00
0,50
1,00
1,50
2,00
2,50
1 2 3
Series1 0,95 2,16 0,76
0,95
2,16
0,76
Tie
mp
os
Procesos
DESVIACIÓN ESTANDAR.
104
Como se puede observar en las figuras se graficó el tiempo promedio y la desviación estándar
para conocer las tendencias en relación con los procesos existentes (Ver Gráficos 32 y 33).
Luego de calcular los tiempos promedios y números de lecturas a realizar, se procede a
determinar el tiempo estándar, para ello se requiere calcular primero el tiempo elemental, se
suma todos los tiempos que se realizó las lecturas y se divide sobre el número de lecturas
sugeridas a realizar, de acuerdo a los cálculos realizados con la tabla Maytag – Company, y se
obtiene el tiempo elemental (Ver tabla 39)
Tabla 39: Tiempo elemental de la línea de salsas
Proceso 1
Selección y consumo de materia y
cocción.
Proceso 2
Envasado.
Proceso 3
Almacenamiento de producto terminado.
91,21 84,60 57,50
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Luego de obtener los promedios, se regulariza aquellos tiempos mediante calificaciones de
trabajo de cada operario, para realizar este procedimiento se tomó los siguientes factores a
evaluar tales como la habilidad, esfuerzo, condiciones del área de trabajo y consistencia del
operador. Para realizar las ponderaciones se utilizó el sistema de calificación de Westinghouse
(Ver tabla 40).
Tabla 40: Calificación de la actuación de la línea de producción de salsas
Actividad.
Habilidad Esfuerzo Condiciones Consistencia Factor
Actuación.
Proceso 1.
Selección de materia prima y
cocción.
0,08 -0,04 0,04 0,03 1,11
Proceso 2.
Envasado
0,08 0,05 0,02 0,01 1,16
Proceso 3.
Almacenamiento de producto
terminado.
0,06 0,12 0,02 0,01 1,21
Fuente: Pacheco M y Martínez G (2014).
Elaborado por: Investigadores.
105
Una vez realizado la sumatoria de los valores datos de obtiene el valor total del factor de la
actuación, adicional de agrega uno. La fórmula que se aplicó lo detallamos a continuación.
𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 1 + 𝑠𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠.
Para realizar las ponderaciones se elaboró una matriz de ponderación (Ver anexo 24). Misma
que se toma de referencia para registrar la ponderación en la hoja de calificación de la actuación
del Sistema Westinghouse (Ver anexo 17).
Una vez obtenido los resultados del factor de la actuación se procede a calcular los tiempos
normales como se aprecia en la siguiente operación (Ver tabla 41).
Tabla 41: Tiempo normal de la línea de producción de salsas
Actividad. Tiempo
elemental.
(T.E)
Factor
Actuación.
Tiempo normal.
Proceso 1.
Selección de materia prima y cocción.
91,21 1,11 101,25
Proceso 2.
Envasado
84,60 1,16 85,34
Proceso 3.
Almacenamiento de producto terminado.
57,50 1,21 69,58
Fuente: Pacheco M y Martínez G (2014).
Elaborado por: Investigadores.
El cálculo se lo realiza multiplicando el valor de la columna media obtenida de los tiempos
promedios multiplicado por el valor del factor de la actuación. Se debe recordar que se calculó
el valor de la actuación de acuerdo al método antes mencionado, a la suma de las actuaciones
se le debe añadir 1, por que los procesos se realizan utilizando herramientas y maquinaria
automática industrial. Para realizar el cálculo anterior se utilizó la siguiente formula.
𝑇𝑁 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 ∗ 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 de los operarios
Una vez terminado el cálculo del tiempo normal se procede a obtener el valor de las tolerancias,
lo cual se adquirió de la Organización Internacional del Trabajo OIT, para visualizar el cálculo
(Ver en tabla 41).
106
Tabla 42: Tiempo estándar de la línea de producción de salchichas
Actividad Tiempo normal
(T.N)
Factor tolerancias
(F.T)
Tiempo estandar.
(T.E)
Proceso 1.
Selección de materia prima y
cocción.
101,25 1,28 129,60
Proceso 2.
Envasado 85,34 1,25 106,68
Proceso 3.
Almacenamiento de producto
terminado. 69,58 1,22 84,89
Fuente: Pacheco M y Martínez G (2014).
Elaborado por: Investigadores.
Para el cálculo del factor de tolerancias se aplicó la hoja de tolerancias tomada de la
Organización Internacional del Trabajo OIT mismas que se calificó a cada uno de los
trabajadores (Ver anexo 18 y 22).
Como se puede observar en la tabla antes mencionada, los tiempos estándar se obtiene
multiplicando el tiempo normal por el factor de las tolerancias, de esa manera se determina el
tiempo estándar para producir los lotes de producción en el día. Para realiza el cálculo se aplica
la siguiente formula.
TS = TN ∗ FT
12.5. Elaborar el balance de líneas para salsas
En la presente etapa es necesario realizar el cálculo del Takt time, determinando el tiempo
absoluto que el operario debe demorarse en elaborar un envase de salsas en cada estación de
trabajo para cumplir con el total de producción. Para producir salsas la empresa únicamente
trabaja dos días a la semana, por lo que los lotes de producción no tienen variación, siendo las
mismas cantidades, por lo que para determinar las cantidades exactas para el cálculo del takt
time no fue necesario determinar la media para ponderación de producción. Para el determinar
el takt time se requiere el tiempo de trabajo diario transformado a minutos sobre las unidades a
producir, para ello se aplicó la siguiente fórmula.
Con la fórmula que se detalla a continuación se realiza el cálculo del Takt Time.
𝐓𝐚𝐤𝐭 𝐭𝐢𝐦𝐞 =Tiempo disponible
Unidades demandadas
107
Tiempo disponible = (16hr) (60min) = 960
Takt time = 960
405 = 2,37 min.
Luego de realizar el cálculo del Takt Time se determinó que, para elaborar un envase de salsa
de tomate el operario encargado de la línea de producción dispone de 2,37 minutos por estación
de trabajo. Una vez realizado el cálculo del Takt Time, se procede a realizar la ponderación del
índice de productividad, y el número de operarios que se necesita para igualar las estaciones de
trabajo en la línea de producción de salsas (Ver tabla 43).
Tabla 43: Cálculo del índice de productividad y número de operarios de la línea de producción de salsas
Actividad T. Estándar. IP # operarios
teóricos.
# operarios
reales.
# operarios por línea.
Proceso 1.
Selección de materia
prima y cocción.
129,60 0,42 1,30 2 2
Proceso 2.
Envasado 106,68 0,42 0,96 1 1
Proceso 3.
Almacenamiento de
producto terminado.
84,89 0,42 0,74 1 1
Fuente: Pacheco M y Martínez G (2014).
Elaborado por: Investigadores.
Para realizar el cálculo del índice de productividad se precedió a dividir el total de unidades que
se produce en la jornada de trabajo que son 405 envases de salsas, entre el tiempo de la jornada
de trabajo diario transformado a minutos, que es 960 minutos. Se aplicó la siguiente fórmula
para determinar el índice de productividad.
Í𝐧𝐝𝐢𝐜𝐞 𝐝𝐞 𝐏𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐭𝐢𝐯𝐢𝐝𝐚𝐝 =Unidades a fabricar
Tiempo disponible de un operador
Una vez realizado las suposiciones se prosigue a calcular el número real de operarios que se
necesita para cada estación de trabajo. El número de trabajadores se calcula de la siguiente
manera, el total del tiempo estándar multiplicado por el índice de productividad y dividiendo
entre la eficiencia de cada trabajador, en este caso se toma el mismo valor del índice de
productividad. Para la operación a realizar se tomó la siguiente formula.
𝐍ú𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐎𝐩𝐞𝐫𝐚𝐫𝐢𝐨𝐬 =Tiempo estandar ∗ Índice de producción
Eficiencia
108
En la siguiente tabla se calcula la capacidad de producción por estación de trabajo dentro de la
línea de producción de salsas, se toma como referencia la operación más lenta del tiempo
estándar. Es necesario mencionar que la capacidad de producir es el volumen máximo de que
puede producir en una línea en específico.
Como se puede apreciar en la siguiente tabla, se procede a realizar la distribución de los
operarios por estación de trabajo, con la finalidad de reducir tiempos ociosos, mermas o cuellos
de botellas que se presentan en cada actividad, para tomar en cuenta el parámetro del total de
operarios por estación de trabajo se realizó inspecciones visuales previo a la investigación para
luego comparar con los resultados del diagnóstico realizado. Para interpretar el número de
operarios y las cantidades a producir por estación de trabajo (Ver tabla 44).
Tabla 44: Capacidad de la línea de producción de salsas
Proceso.
Tiempo
estándar
operación
más lenta.
Turno
laboral
(segundos)
Núm. De
trabajadores
Capacidad de
envases.
“Producción
real”
Proceso 1.
Selección de materia prima y
cocción.
147,10 28800 2 797
Fuente: Pacheco M y Martínez G (2014).
Elaborado por: Investigadores.
Al igual que la línea de producción de salchichas, en las salsas para obtener la capacidad se
realiza el mismo procedimiento, el incremento de producción va a ser notorio, pero el
incremento de la eficiencia va a ser el mínimo debido a que interactúan un solo operario en la
línea.
La fórmula para calcular la capacidad de la línea es la siguiente.
𝐂𝐋 =Total de segundos por día ∗ No. de operarios por operación
Tiempo estandar por operación
Se realizó el cálculo de la eficiencia antes de realizar el balanceo, lo cual se pudo conocer que
con la distribución anterior del personal en la línea de salsas la empresa alcanzaba un 82,52%
(Ver tabla 45).
109
Tabla 45: Eficiencia antes del balanceo
Operación Minutos estándar por
operación.
Minutos estándar
permitido por
operación.
Eficiencia
Proceso 1.
Selección de materia
prima y cocción.
129,80 129,80
82,52%
Proceso 2.
Envasado 106,68 129,80
Proceso 3.
Almacenamiento de
producto terminado.
84,85 129,80
Suma 321,33 489,40
Fuente: Pacheco M y Martínez G (2014).
Elaborado por: Investigadores.
Tabla 46: Eficiencia después del balanceo
Operación Minutos estándar por
operación.
Minutos estándar
permitidos por
operación.
Eficiencia
Proceso 1.
Selección de materia
prima y cocción.
64,90 106,68
80,12%
Proceso 2.
Envasado 106,68 106,68
Proceso 3.
Almacenamiento de
producto terminado.
84,85 106,68
Suma 256,43
320,04
Fuente: Pacheco M y Martínez G (2014).
Elaborado por: Investigadores.
Una vez concluido con el estudio de balanceo se obtuvo una eficiencia de 80,12% en la línea
de producción de salsas (Ver tabla 46).
Para realizar el cálculo de la eficiencia del antes y del después, se procede a dividir el tiempo
estándar por el número de trabajadores por estación de trabajo, de esta manera se determina los
minutos estándar por operación, para determinar el tiempo estándar permitido por operación,
se toma el número mayor del tiempo estándar por operación y se distribuye para todos los
procesos el mismo valor.
Para obtener la eficiencia se divide la sumatoria de los tiempos estándar por operación sobre la
sumatoria del tiempo estándar permitido por operación.
110
12.5.1. Configuración de la línea de salsas balanceada
En la presente etapa se hace referencia a la propuesta planteada en la línea de producción,
tomando en cuenta que el principal objetivo de la investigación fue diagnosticar las líneas de
producción seleccionadas y a su vez dotar de soluciones que mejore el estado actual en los
procesos productivos, entre las alternativas de balanceo se dio obtener una plantilla adecuada
de trabajadores por estación de trabajo. Por lo que a continuación se presenta los resultados
obtenidos.
Tabla 47: Plantilla antes de realizar el balanceo.
Línea de producción de salsas.
Proceso
# de operarios por proceso antes de realizar el
balanceo.
Proceso 1.
Selección de materia prima y cocción. 1
Proceso 2.
Envasado 1
Proceso 3.
Almacenamiento de producto terminado. 1
Total. 1
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Tabla 48: Plantilla después de realizar el balanceo
Línea de producción de salsas.
Proceso
# de operarios por proceso después de realizar el
balanceo.
Procesoº 1.
Selección de materia prima y cocción. 2
Proceso 2.
Envasado 1
Proceso 3.
Almacenamiento de producto terminado. 1
Total. 2
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
La línea de producción de salsas al iniciar el estudio contaba con 1 operario para realizar todas
las actividades que conciernen a los 3 procesos que intervienen para producir salsas, por lo que,
al terminar con el balanceo, el personal operativo se distribuye de la siguiente manera y
adicional se incrementa 1 persona a la línea de salsas (Ver tabla 48).
111
A continuación, se representa el acomodo de operarios en la línea de producción de salchichas
(Ver gráfico 34).
Gráfico 34: Acomodo de operarios en la línea de producción de salsas
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina. Elaborado por: Investigadores.
En la figura se puede apreciar el acomodo de los operarios tras realizar el análisis
correspondiente, en las estaciones de trabajo más representativas donde las actividades tienden
a ser más forzosas se necesita disponer con el personal adecuado, ya que en la línea de
producción de salsas una persona es suficiente para los lotes de producción establecidos, se
sugiere utilizar el personal que arrojo el diagnóstico, de esta manera se puede disminuir las
cargas de trabajo y evitar errores en los procesos tras la presión operacional que las actividades
genera.
112
12.6. Resultados del balanceo en la línea de producción de salchichas
Luego de realizar la investigación se identificó problemáticas que influyen al adecuado
funcionamiento de la línea de producción de salchichas, mediante observaciones minuciosas en
el lugar de los hechos se evidenció desfases en cada estación de trabajo, lo que influye a la
disminución de la producción, el balanceo de líneas permite equilibrar cada estación de trabajo
de tal manera se pueda obtener resultados propicios para beneficio de la empresa donde se
realizó la investigación.
El problema más relevante identificado tras la investigación es la inadecuada distribución del
personal operativo, mismo que ocasiona pérdidas de tiempos por actividad, así mismo el
acumulamiento de tareas asignadas por trabajador provocando sobre asignación de actividades,
para identificar aquellas problemáticas se realizó estudios se campo previos a la realización de
la investigación y mediante la propuesta planteada que es el balanceo de líneas se logró
reacomodar las operaciones obteniendo resultados concretos, la metodología utilizada de
balance de líneas permitió reacomodar al personal y obtener un grado de eficiencia mayor al
que la empresa maneja actualmente, para llegar alcanzar aquellos resultados se realizó todo el
procedimiento de balanceo, lo que involucra toma de tiempos, cálculo de tiempo elemental,
tiempo promedio, determinación de factores de la actuación y factores tolerancia, para obtener
el tiempo estándar, una vez obtenido el tiempo estándar se procede a calcular el índice de
productividad, numero de operarios por estación de trabajo, takt time y capacidad de producción
de la planta y como paso final para obtener la línea balanceada se procede a obtener el tiempo
estándar por operación y el tiempo estándar permitido por operación, de esta manera se obtiene
la eficiencia esperada del antes y después con la respectiva distribución del personal por
estación de trabajo.
Así mismo se realizó como etapa final el pronóstico de los costos incurridos por cada estación
de trabajo de las líneas de producción evaluadas. Lo cual se detalla en conjunto la propuesta y
los pronósticos a continuación.
Como se puede observar en las siguientes plantillas se talla el acomodamiento del personal del
antes y después de acuerdo a los resultados obtenidos en el balanceo.
113
12.6.1. Plantilla del personal antes de realizar el balanceo
Tabla 49: Plantilla del personal antes de realizar el balanceo
Línea de producción de salchichas.
Proceso
# de operarios por proceso antes de realizar el
balanceo.
Proceso 1.
Selección y consumo de materia prima. 4
Proceso 2.
Molido de materia prima. 2
Proceso 3.
Cutteado de materia prima. 1
Proceso 4.
Embutido. 2
Proceso 5.
Cocción. 1
Proceso 6.
Empaque y almacenamiento producto terminado. 4
Total. 4
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
12.6.2. Plantilla del personal después de realizar el balanceo
Tabla 50: Plantilla del personal después de realizar el balanceo
Línea de producción de salchichas.
Proceso
# De operarios por proceso después de realizar el
balanceo.
Proceso 1.
Selección y consumo de materia prima. 1
Proceso 2.
Molido de materia prima. 1
Proceso 3.
Cutteado de materia prima. 1
Proceso 4.
Embutido. 2
Proceso 5.
Cocción. 1
Proceso 6.
Empaque y almacenamiento producto terminado. 6
Total. 6
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
114
12.6.3. Costos de mano de obra antes de realizar el balanceo de salchichas
Tabla 51: Costos de mano de obra por día salchichas antes del balanceo
1500 dólares 1 día 1 hora
1 día 8 horas 60 minutos
1500 1 1500 3,13
8 60 480 3,13 Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Tabla 52: Costos de mano de obra mensual de salchichas antes del balanceo
Actividad Media
(M)
Factor Actuación.
(F.A)
Tiempo normal.
(T.N) $
Proceso 1. 28,13 1,26 35,44 110,93
Selección y consumo de materia prima.
Proceso 2. 80,80 1,09 88,07 27,57
Molido de materia prima.
Proceso 3. 100,13 1,09 119,14 372,91
Cutteado de materia prima.
Proceso 4. 132,54 1,09 144,47 452,19
Embutido.
Proceso 5.
33,05 1,01 33,38 104,48 Cocción y enfriamiento de producto
terminado.
Proceso 6.
350,20 1,30 455,26 1424,96 Empaque y almacenamiento producto
terminado.
Total 2493,04 Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Trabajadores línea salchichas antes
Trabajadores Sueldo
T. Sueldo
M.
4 375 1500
115
12.6.3. Costos de mano de obra después de realizar el balanceo de salchichas
Tabla 53: Costos de mano de obra por día salchichas después del balanceo
Trabajadores línea salchichas
después
Trabajadores Sueldo
T. Sueldo
M.
6 375 2250
2250 dólares 1 día 1 hora
1 día 8 horas 60 minutos
2250 1 2250 4,69
8 60 480 4,69 Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Tabla 54: Costos de mano de obra mensual de salchichas después del balanceo
Actividad Media
(M)
Factor Actuación.
(F.A)
Tiempo normal.
(T.N) $
Proceso 1. 28,13 1,26 35,44 166,21
Selección y consumo de materia prima.
Proceso 2. 80,80 1,09 88,07 413,05
Molido de materia prima.
Proceso 3. 100,13 1,09 119,14 558,77
Cutteado de materia prima.
Proceso 4. 132,54 1,09 144,47 677,56
Embutido.
Proceso 5.
33,05 1,01 33,38 156,55 Cocción y enfriamiento de producto
terminado.
Proceso 6.
350,20 1,30 455,26 2135,17 Empaque y almacenamiento producto
terminado.
Total 4107,31
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Se procedió a realizar el cálculo de los costos de mano de obra en la línea de salsas, pudiendo
conocer la varianza en comparación de la línea actual que se maneja, comparando con la línea
luego de realizar el balanceo, los costos tienden a incrementar debido al incremento de un
trabajador, los cálculos quedan de la siguiente manera. (Ver tabla 54)
116
12.7. Resultados del balanceo en la línea de producción de salsas
Al igual que en la línea de salchichas, para realizar el balanceo de las salsas se realizó el mismo
procedimiento sobre la utilización de la metodología de balanceo de líneas, lo cual permitió
identificar problemáticas de reacomodo de personal y sobre asignación de actividades, dentro
de ello se identificó tiempos improductivos en cada estación de trabajo al no obtener una
plantilla adecuada de personal operativo.
Se realizó el reacomodo del personal y los pronósticos de los costos incurridos en la línea de
producción de salsas. La propuesta se detalla a continuación.
12.7.1. Plantilla antes de realizar el balanceo de la línea de salsas
Tabla 55: Plantilla antes de realizar el balanceo de la línea de salsas
Línea de producción de salsas.
Proceso
# De operarios por proceso antes de realizar el
balanceo.
Proceso 1.
Selección de materia prima y cocción. 1
Proceso 2.
Envasado 1
Proceso 3.
Almacenamiento de producto terminado. 1
Total. 1
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
12.7.2. Plantilla después de realizar el balanceo de la línea de salsas
Tabla 56: Plantilla después de realizar el balanceo de la línea de salsas
Línea de producción de salsas.
Proceso
# De operarios por proceso después de realizar el
balanceo.
Proceso 1.
Selección de materia prima y cocción. 2
Proceso 2.
Envasado 1
Proceso 3.
Almacenamiento de producto terminado. 1
Total. 2
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
117
12.7.3. Costos de mano de obra antes de realizar el balanceo de salsas
Tabla 57: Costos de mano de obra por día salsas antes del balanceo
Trabajadores línea salsas antes
Trabajadores Sueldo
T. Sueldo
M.
1 375 375
375 dólares 1 día 1 hora
1 día 8 horas 60 minutos
375 1 375 0,78
8 60 480 0,78 Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Tabla 58: Costos de mano de obra mensual de salsas antes del balanceo
Actividad Media (M) Factor Actuación. (F.A) Tiempo normal.
(T.N) $
Proceso 1. 91,21 1,11 101,25 78,96
Selección de materia prima y cocción.
Proceso 2. 84,60 1,16 85,34 66,57
Envasado
Proceso 3.
57,50 1,21 69,58 54,27 Almacenamiento de producto
terminado.
Total 54,27 Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
12.7.4. Costos de mano de obra después de realizar el balanceo de salsas
Tabla 59: Costos de mano de obra por día salsas después del balanceo
Trabajadores línea salsas después
Trabajadores Sueldo
T. Sueldo
M.
2 375 750
750 dólares 1 día 1 hora
1 día 8 horas 60 minutos
750 1 750 1,56
8 60 480 1,56 Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
118
Tabla 60: Costos de mano de obra mensual de salsas después del balanceo
Actividad Media (M) Factor Actuación. (F.A) Tiempo normal.
(T.N) $
Proceso 1. 91,21 1,11 101,25 157,95
Selección de materia prima y cocción.
Proceso 2. 84,60 1,16 85,34 133,13
Envasado
Proceso 3.
57,50 1,21 69,58 108,54 Almacenamiento de producto
terminado.
Total 399,62
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
Al terminar el balanceo en la línea de producción de salsas, al igual que en las salchichas se
necesita el incremento de un operario para cubrir las operaciones a realizar, las actividades en
el proceso de selección de materia prima y cocción requiere de un operario adicional, por lo
tanto, el resultado se refleja en las tablas antes mencionadas.
13. IMPACTOS
13.3. Ambiental
A lo largo de los últimos años la preocupación por mantener buenos procesos ha estado latente
de forma incuestionable dentro del ámbito productivo y empresarial, la preocupación ambiental
es una constante dentro de cada una de las empresas, es un proceso de mucha responsabilidad
dentro de las empresas que se dedican a la transformación de materia prima en productos
terminados, la empresa objeto de estudio dentro de sus políticas institucionales se enfoca
principalmente al manejo de los residuos, con la reducción de desperdicios según la estándares
de buenas prácticas de manufactura que se maneja dentro de los procesos productivos, por lo
que es fácil de integrar su gestión de la seguridad alimentaria con la gestión de la calidad del
producto, el medio ambiente, o la seguridad y la salud ocupacional de los operarios, el impacto
es favorable y que al estar identificado los procesos con una evaluación constante se evita los
desperdicios y el tratamiento residual identificando los efectos sobre los parámetros de gestión
ambiental de la empresa.
119
Por lo tanto, dentro de la investigación realizada de acuerdo a la propuesta, al implementar los
niveles de producción se incrementan al igual que la utilización de materiales e insumos para
procesar lo cual genera el incremento de la contaminación hacia el medio ambiente es evidente,
lo que implica manejar políticas ambientales internamente manteniendo la responsabilidad
como un factor determinante dentro de los procesos productivos.
13.4. Económico
Dentro del diagnóstico realizado en la empresa La Picantina se demuestra que la
implementación del balance de líneas a futuro en las empresas de producción si es favorable en
el ámbito económico, ya que al identificar problemáticas en los procesos productivos es
evidente la existencia de costos innecesarios principalmente en la mano de obra y en la
utilización de los recursos primarios y secundarios tras la existencia de cuellos de botellas,
tiempos muertos y mala asignación de operarios por estaciones de trabajo.
El balance de líneas permite realizar cambios dentro de los procesos productivos con el fin de
equilibrar las líneas de producción y de esta manera contrarrestar problemáticas, mediante la
adecuada distribución, la empresa en si se beneficiara en el ámbito económico especialmente
incrementando sus índices productivos, mejorando en términos de calidad en los productos que
procesa y de esta manera acceder a nuevos mercados incrementando su participación.
Las empresas en la actualidad requieren de instrumentos que sean de gran utilidad al
implementarlos, de tal manera que genere beneficios competitivos con respecto a la
competencia, mismas que con el pasar del tiempo se pueda ajustar en todos los campos de la
organización estandarizando procesos y actividades. El impacto económico contribuye con el
buen manejo de recursos como son talento humano, tecnológico, financiero y materiales que,
al ser evaluado su utilización mediante herramientas de control, se pueda reajustar y utilizar de
acuerdo a lo requerido evitando excesos y desperdicios.
120
14. PRESUPUESTO PARA LA PROPUESTA DEL PROYECTO
Tabla 61: Presupuesto
Recursos
PRESUPUESTO PARA LA PROPUESTA DEL PROYECTO
Cantidad Unidad V. Unitario V. Total
Equipos
Impresora 1 Unidad 250 250
PC portátil 2 Unidad 500 1000
Transporte 40 Unidad 0,3 12
Materiales y suministros
Carpetas 2 Unidad 0,40 0,80
Cuaderno 1 Unidad 1,20 1,20
Copias 100 Unidad 0,02 2,00
Resma de papel 2 Unidad 3,50 7,00
Bolígrafos 4 Unidad 0,30 1,20
Gastos Varios
Recargas 10 Unidad 2,00 20
Internet 50 Hora 0,60 30
Transporte
40 Unidad 0,3 12
Sub Total 1149,13
14% 187,07
Total 1336,20
Fuente: Propia.
Elaborado por: Investigadores.
121
15. CONCLUSIONES
Mediante la fundamentación teórica, acorde al tema seleccionado se determinó que el
balance de líneas es una herramienta importante para el mejoramiento de los procesos
de producción dentro de las empresas, tomando en cuenta que manejar eficiente, eficaz
y efectivo los procesos es la clave para asegurar el éxito de todas las empresas, de
acuerdo a las investigaciones realizadas se ha visto la importancia y el aporte que
generan las herramientas de medición y control dentro de los procesos productivos, sin
embargo se ha considerado importante adaptar la propuesta de balance de líneas en los
procesos como una alternativa de mejora dentro de la empresa La Picantina.
La metodología que se utilizó en el proyecto de investigación fue el método descriptivo
y no experimental; a su vez se utilizó técnicas de investigación como la observación y
la entrevista, las mismas que nos permitió obtener información y datos sobre los
procesos productivos, de la misma manera se realizó el levantamiento de procesos, lo
que permitió obtener la información necesaria para poner en marcha el proyecto de
investigación.
Mediante el diagnóstico realizado en la empresa procesadora de productos cárnicos, se
vio la necesidad de evaluar los procesos productivos, por lo que al realizar el estudio se
conoció las problemáticas existentes, para ello se realizó minuciosamente estudios de
tiempos y movimientos y por consiguiente todo el procedimiento de balanceo, lo que
permitió determinar que el balance de líneas se puede adaptar a los procesos siendo una
alternativa de progreso en la empresa precisamente en el departamento de operaciones
productivas.
La importancia del diagnóstico fue conocer cada uno de los procesos productivos,
mediante el análisis del balance de líneas se tomó acciones de mejoras que permite
optimizar recursos, tanto en el ámbito económico como en el ámbito humano, así mismo
evitar la sobreasignación de actividades, establecer una correcta distribución del
personal mediante ello mejorar la rentabilidad e incrementar la productividad de la
empresa lo que le permita ser más competitiva en el mercado.
122
16. RECOMENDACIONES
Se recomienda poner en marcha dicha propuesta, debido a las teorías antes mencionadas
el balance de líneas genera amplias oportunidades de mejora principalmente en las áreas
productivas, a su vez las empresas que quieran adoptar dicha filosofía como tal se
beneficiaran alcanzando un nivel óptimo en la productividad, mediante una adecuada
gestión de recursos, a través de la implementación de balance de líneas, lo que les
permita ser más competitivas garantizando calidad al momento de expender los
productos en el mercado.
Es necesario proponer una metodología idónea y detallada para el desarrollo del
problema a investigar, de esta manera se podrá realizar el análisis del balance de líneas
mismo que nos permitirá alcanzar resultados concretos, garantizando confianza en la
investigación.
Adaptar la metodología de balance de líneas a los procesos de fabricación de la empresa
La Picantina, cabe mencionar que para que la empresa alcance cada vez las mejoras
esperadas debe adaptar a su sistema de trabajo los resultados obtenidos del balance de
líneas, principalmente en la reubicación del personal, lo que generara una fluidez
oportuna de las actividades que se realiza en la empresa, evitando tiempos
improductivos y a su vez obtener una línea más balanceada y eficiente.
Tras la investigación se obtuvo impacto económico y social, lo que permitirá a la
empresa dotar de beneficios a través de una buena aplicación del balance de líneas, de
dicha forma tiende a mejorar su estado económico a comparación del que en la
actualidad posee, a su vez con el adecuado manejo del personal, cumpliendo con la
propuesta la empresa obtendrá un incremento de la eficiencia, así mismo es
indispensable realizar un estudio económico tomando en cuenta la propuesta
direccionada en la investigación.
123
16. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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126
17. ANEXOS
Anexo 1: Ubicación de la planta
Fuente: Google Maps.
Elaborado por: Investigadores.
127
Anexo 2: Capacidad instalada IMAGEN DESCRIPCIÓN CAPACIDAD
Embutidora al vacío Risco RS4001
400 voltios, 6,3 kW, para embutir, porcionar,
torcer y con freno para la tripa. Con cargador para
carrito de 150 litros. Completamente hecho de
acero inoxidable.
Medidas: 170/110/180
Capacidad de la
tolva 260 litros,
MOLINO
Completamente acero inoxidable.
6000/12000 kl
Cutter Dueker Rex Hydro 100
De acero inoxidable. Cabezal con 6 cuchillas.
Velocidades de las cuchillas sin escalonamiento
adelante hasta 4500 rpm, atrás hasta 500 rpm.
Plato de acero inoxidable con 3 velocidades.
Controles digitales para la velocidad del plato y de
las cuchillas ademas de la temperatura. Con
descargador. 400 voltios, 50 Hz
60/70 kilos
SIERRA SIN FIN
emplea hojas especiales para corte de carne
congelada
Motor monofásico de ½ CV 4 polos
Peso: 70 Kg Altura: 1.580 mm
Ancho 560 mm Largo 730 mm
Larga lámina 206 mm
Correa VA27
Mesa: chapa inoxidable 635x480 mm
Corte altura 270
mm
MARMITAS DE COCCIÓN
Cuenta con agitadores de baja y alta capacidad
según producto, calentamiento mediante cámara
de vapor, resistencias y quemadores de gas
propano. Asimismo dispone de control de
temperatura del producto y regulación de
velocidad de agitación o mezcla.
desde 300 hasta
1000 litros
128
CÁMARA DE COCCIÓN
Construido en acero inoxidable con ventiladores
internos que hacen uniforme la distribución del
calor. El sistema de calentamiento es por vapor
indirecto
4x3 mtrs.
BÁSCULAS DE PLATAFORMA
Se caracterizan por contar con una plataforma
horizontal sobre la que se coloca el objeto del que
se quiere determinar su peso.
500 hasta 15.000
kg
Coche Hidráulico
Altura manubrio posición neutral: 1.220mm.
- Peso del equipo: 75kg.
- Posición de trabajo: caminando.
- Ancho del chasis: 685mm
- Distancia entre uñas: 373mm
- Espesor de uñas: 45mm
- Ancho de la uñas: 1.400mm
- Radio de giro: 1.700mm
3 Toneladas
CODIFICADORA
Material acero inoxidable
Lector eléctrico
Pantalla eléctrica
40 Fundas por
minuto
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
129
Anexo 3: Área de proceso de Salchichas.
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
130
Anexo 4: Evidencia del Proceso de Selección de materia prima
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
131
Anexo 5: Evidencia del Proceso de molido
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
132
Anexo 6: Evidencia del Proceso de Cutteado.
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
133
Anexo 7: Evidencia del Proceso de Embutido
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
134
Anexo 8: Evidencia del Proceso de Cocción y enfriamiento
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
135
Anexo 9: Evidencia del Proceso de Empaque y almacenamiento
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
136
Anexo 10: Área de proceso de Salsas
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
137
Anexo 11: Evidencia del Proceso de Selección de materia prima y cocción de Salsas
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
138
Anexo 12: Evidencia del Proceso de Envasado de Salsa
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
139
Anexo 13: Evidencia del Proceso de Almacenamiento de producto terminado
Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
140
Anexo 14: Entrevista dirigida al gerente de la empresa La Picantina
Universidad Técnica de Cotopaxi.
Objetivo.
Los fines de este presente cuestionario tiene como principal objetivo identificar los factores
asociados que intervienen en el proceso productivo, a su vez nos servirá para determinar cómo
se relaciona las actividades realizadas internamente en cada proceso de la empresa, de esta
manera se podrá establecer con mayor efectividad el diagnostico planteado en la investigación
a realizar.
La información obtenida se manejará de forma confidencial ya que su aplicación es únicamente
para fines académicos.
1. ¿Cuáles son los productos que más se produce dentro de la empresa?
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
2. ¿Existe desperfectos en los productos, indique cuáles?
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
3. ¿La parte operativa es capacitada en lo que se defiere a procesos productivo?
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
4. ¿Se encuentra bien distribuida el área de producción?
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
5. ¿La maquinaria utilizada en los procesos productivos es la adecuada?
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………….
6. ¿Se maneja tiempos y movimientos en los procesos productivos?
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………..
7. ¿Al existir problemáticas en la producción. ¿Como lo solucionan?
…………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………….
141
8. ¿Considera que en el área de producción existe perdidas de tiempos o más conocidos
como tiempos improductivos?
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………….
9. ¿Los operarios del área de producción están completamente capacitados para cumplir
con su función?
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………..
142
Anexo 15: Tabla para la determinación del número de ciclos Maytag – Company
Datos de una
muestra de:
Datos de una
muestra de:
Datos de una
muestra de:
5 10
5 10
5 10
.10 3 2 .42 52 30 .74 162 93
.12 4 2 .44 57 33 .76 171 98
.14 6 3 .46 63 36 .78 180 103
.16 8 4 .48 68 39 .80 190 108
.18 10 16 .50 74 42 .82 199 113
.20 12 7 .52 80 46 .84 209 119
.22 14 8 .54 86 49 .86 218 125
.24 17 10 .56 93 53 .88 229 131
.26 20 11 .58 100 57 .90 239 138
.28 23 13 .60 107 61 .92 250 143
.30 27 15 .62 114 65 .94 261 149
.32 30 17 .64 121 69 .96 273 156
.34 34 20 .66 129 74 .98 284 162
.36 38 22 .68 137 78 .100 296 169
.38 43 24 .70 145 83
.40 47 27 .72 153 88 Fuente: Procesadora de productos cárnicos La Picantina.
Elaborado por: Investigadores.
𝑹
𝑿
𝑹
𝑿
𝑹
𝑿
143
Anexo 16: Porcentaje del factor de la actuación
Porcentaje de la calificación de la actuación Sistema Westinghouse
Operario:
Proceso:
DESTREZA O HABILIDAD ESFUERZO O EMPEÑO
0,15 A1 EXTREMA 0,13 A1 EXCESIVO
0,13 A2 EXTREMA 0,12 A2 EXCESIVO
0,11 B1 EXCELENTE 0,1 B1 EXCELENTE
0,08 B2 EXCELENTE 0,08 B2 EXCELENTE
0,06 C1 BUENA 0,05 C1 BUENO
0,03 C2 BUENA 0,02 C2 BUENO
0 D REGULAR 0 D REGULAR
-0,05 E1 ACEPTABLE -0,04 E1 ACEPTABLE
-0,1 E2 ACEPTABLE -0,08 E2 ACEPTABLE
-0,16 F1 DEFICIENTE -0,12 F1 DEFICIENTE
-0,22 F2 DEFICIENTE -0,17 F2 DEFICIENTE
CONDICIONES CONSISTENCIA
0,06 A IDEALES 0,04 A PERFECTA
0,04 B EXCELENTE 0,03 B EXCELENTE
0,02 C BUENAS 0,01 C BUENA
0 D REGULARES 0 D REGULAR
-0,03 E ACEPTABLES -0,02 E ACEPTABLE
-0,07 F DEFICIENTES -0,04 F DEFICIENTE
Fuente: Organización Internacional del Trabajo.
Elaborado por: Investigadores.
144
Anexo 17: Sistema de suplementos por descanso porcentajes de los tiempos básicos
Tolerancias
Trabajador
Actividad
1. SUPLEMENTOS CONSTANTES Hombres Mujeres F Concentración intensa
A. Suplemento por necesidades personales 5 7 Trabajos de cierta precisión 0 0
B. Suplemento base por fatiga 4 4 Trabajos precisos o fatigosos 2 2
Trabajos de gran precisión muy fatigoso 5 5
2. SUPLEMENTOS VARIABLES Hombres Mujeres
A. Suplemento por trabajar de pie 2 4 G Ruido
B. Suplemento por postura anormal
ligeramente incomodo 0 1
Continuo 0 0
Fuerte 2 2
Incomoda (Inclinado) 2 3 Muy fuerte 5 5
Muy incómodo (estirado) 7 7 Tono alto y fuerte 5 5
C. Uso de fuerza energía muscular
(levantar, tirar,
empujar) peso levantado(kg)
H Tensión Mental
Proceso bastante complejo
1
1
25 0 1 Proceso complejo o atención dividida
entre objetos 4
4
5 1 2 Muy complejo 8 8
7,5 2 3 I Monotonía
10 3 4 Trabajo algo monótono 0 0
12,5 4 6 Trabajo bastante monótono 1 1
15 5 8 Trabajo muy monótono 4 4
17,5 7 10 J Tedio
20 9 13 Trabajo algo aburrido 0 0
22,5 11 10 Trabajo bastante aburrido 2 1
25 13 20 Trabajo muy aburrido 5 2
30 17
Tabla editada por la Oficina Internacional de
Trabajo(OIT)
33,5 22
D. Mala iluminación
Ligeramente por debajo de la potencia
calculada 00
0 0
Bastante por debajo 2 2
Absolutamente insuficiente 5 5
E Condiciones atmosféricas (calor y
humedad) Hombres Mujeres
Índice de enfriamiento en el termómetro húmedo de suplemento
16 0 0
14 0 0
12 0 0
10 3 3
8 10 10
6 21 21
5 31 31
4 45 45
3 64 64
2 100 100
Fuente: Organización Internacional del Trabajo.
Elaborado por: Investigadores.
145
Anexo 18: Tiempos de las operaciones de la línea de producción de salchichas
PICANTINA ESTUDIO DE TIEMPOS
Departamento: Producción Estudio N. 10
Hoja N. 1 De 1
Operación: Producción de salchichas Término:
Comienzo:
Estudio de
métodos N. Instalación/Máquina Tiempo Trans.
Herramientas y calibradores Operario: 4
Ficha N. 1
Método
utilizado Pieza/Unidad Observado por: Henry Rios & Galo Chimborazo
Producto/
Pieza Número Fecha: 11/11/2016 al 13/01/2017
Plano N. Material Comprobado: Ing. Steven Palma
TOMA DE TIEMPO EN MINUTOS
N°
Descripción del
elemento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Total
T.O Promedio T.O V. T.B
1
Selección y
consumo de
materia prima 28,50 26 29,56 31,58 25
140,64 28,13
1
28,13
2
Molido de
materia prima 84 80 81 77 82 404,00 80,80
1 80,80
3
Cutteado de
materia prima 101,27 101,90 98 98,30 101,20 500,67 100,13
1 100,13
4 Embutido 133 135 130 131,30 133,40 662,70 132,54
1 132,54
5
Cocción y
enfriado del
producto 31 32 34,50 33,25 34,50
165,25 33,05
1
33,05
6
Empaque y
almacenamiento
producto 355 350 349 349 348
1751,00 350,20
1
350,20
Fuente: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-tiempos/herramientas-para-el-estudio-de-tiempos
Elaborado por: Investigadores.
145
146
Anexo 19: Tiempos de las operaciones de la línea de producción de salsas
LA PICANTINA ESTUDIO DE TIEMPOS
Departamento: Producción Estudio N. 10
Hoja N. 1 De 1
Operación: Producción de salsas Término:
Comienzo:
Estudio de
métodos N. Instalación/Máquina Tiempo Trans.
Herramientas y calibradores Operario: 4
Ficha N. 1
Método
utilizado Pieza/Unidad Observado por:
Henry Rios & Galo
Chimborazo
Producto/
Pieza Número Fecha: 11/11/2016 al 13/01/2017
Plano N. Material Comprobado: Ing. Steven Palma
TOMA DE TIEMPO EN MINUTOS
N°
Descripción del
elemento 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Total T.O Promedio T.O V. T.B
1
Selección y consumo
de materia prima 92,13 90,50 91,34 90 92,10 456,07 91,21
1 91,21
2 Envasado 86,50 84,50 81 86 85 423 84,60
1 84,60
3
Empaque y
almacenamiento
producto 58,48 58 56,60 57 57,40
287,48 57,50
1
57,50
Fuente: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/estudio-de-tiempos/herramientas-para-el-estudio-de-tiempos
Elaborado por: Investigadores.
146
147
Anexo 20: Factor tolerancias de la línea de producción de salchichas
PROCESO
1 A B C D E F G H I J
TOTAL F.T Tolerancia Tolerancia por Tolerancia por Empleo de fuerza Alumbrado Condiciones Atención Nivel Esfuerzo Monotonía Tedio
constante estar de pie posición no normal o vigor muscular deficiente atmosféricas estricta de ruido mental
Proceso 1
0,09 0,02 0,02 0,03 0 0 0 0 0,04 0,01 0,02 0,23 1,30 Selección y
consumo de
materia prima
Proceso 2
0,09 0,02 0 0,03 0 0 0,03 0,02 0,04 0,01 0,02 0,26 1,35 Molido de
materia prima
Proceso 3
0,09 0,02 0 0,03 0 0 0,03 0,02 0,04 0,01 0,02 0,26 1,35 Cutteado de
materia prima
Proceso 4 0,09 0,02 0 0,03 0 0 0,03 0 0,04 0,01 0,02 0,24 1,32
Embutido
Proceso 5
0,09 0,02 0 0,03 0 0 0,03 0 0,04 0,01 0,02 0,24 1,32
Cocción y
enfriamiento
de producto
terminado
Proceso 6
0,09 0,02 0 0,03 0 0 0,03 0 0,04 0,01 0,02 0,24 1,32
Empaque y
Almacenamiento
Producto
Terminado
Fuente: Organización Internacional del Trabajo.
Elaborado por: Investigadores.
147
148
Anexo 21: Factor tolerancias de la línea de producción de salsas
PROCESO
1 A B C D E F G H I J
TOTAL F.T Tolerancia
Tolerancia
por
Tolerancia
por
Empleo
de fuerza Alumbrado Condiciones Atención Nivel Esfuerzo Monotonía Tedio
constante estar de
pie
posición
no normal
o vigor
muscular deficiente atmosféricas estricta
de
ruido mental
Proceso 1
0,09 0,02 0,02 0,03 0 0 0 0,02 0,01 0,01 0,02 0,22 1,28 Selección de
materia prima y
cocción
Proceso 2 0,09 0,02 0,02 0,01 0 0 0,02 0 0,01 0,01 0,02 0,20 1,25
Envasado
Proceso 3
0,09 0,02 0,02 0,01 0 0 0 0 0,01 0,01 0,02 0,18 1,22 Empaque y
almacenamiento
del producto
terminado
Fuente: Organización Internacional del Trabajo.
Elaborado por: Investigadores.
148
149
Anexo 22: Ponderación del factor de actuación salchichas
CRITERIO PESO
TR
AB
AJA
DO
R
DESTREZA O
HABILIDAD
ESFUERZO O
EMPEÑO CONDICIONES CONSISTENCIA
EXTREMA 10-11
SELECCIÓN Y CONSUMO
DE MATERIA PRIMA 0,08 0,08 0,06 0,04
EXCELENTE 8-9
MOLIDO DE MATERIA
PRIMA 0,08 -0,04 0,04 0,01
BUENA 6-7
CUTTEADO DE MATERIA
PRIMA 0,06 -0,04 0,04 0,03
REGULAR 4-5 EMBUTIDO 0,06 -0,04 0,04 0,03
ACEPTABLE 2-3
COCCIÓN Y
ENFRIAMIENTO
DE PRODUCTO
TERMINADO
0 -0,04 0,04 0,01
DEFICIENTE 0-1
EMPAQUE Y
ALMACENAMIENTO
PRODUCTO TERMINADO
0,11 0,12 0,04 0,03
Fuente: Plazola, (2013)
Elaborado por: Investigadores.
149
150
Anexo 23: Ponderación del factor de actuación salsas
CRITERIO PESO
TR
AB
AJA
DO
R
DESTREZA O
HABILIDAD
ESFUERZO O
EMPEÑO CONDICIONES CONSISTENCIA
EXTREMA 10-11
SELECCIÓN DE MATERIA
PRIMA Y COCCIÓN 0,08 -0,04 0,04 0,03
EXCELENTE 8-9 ENVASADO 0,08 0,05 0,02 0,01
BUENA 6-7
ALMACENAMIENTO DE
PRODUCTO TERMINADO 0,06 0,12 0,02 0,01
REGULAR 4-5
ACEPTABLE 2-3
DEFICIENTE 0-1
Fuente: Plazola, (2013).
Elaborado por: Investigadores.
150
151
Anexo 24: Hoja de vida tutora
Hoja de vida
GENERALIDADES:
Nombres: Altamirano Bautista
Apellidos: Silvia Hortencia
Nacionalidad: Ecuatoriana
Fecha de nacimiento: 30 de octubre de 1969
Lugar: Latacunga
Cédula de Ciudadanía: 050165557-5
Estado Civil: Soltero
Teléfonos: 032804780
E-mail: [email protected]
EDUCACIÓN
152
Estudios realizados.
_____________________________ Altamirano Bautista Silvia Hortencia
C.I: 050165557-5
ESTUDIOS TÍTULO INSTITUCIÓN PAÍS
FECHA DE
OBTENCIÓN
DEL
TÍTULO
No.
REGISTRO
DE
LA
SENESCYT
SECUNDARIOS
CONTADOR BACHILLER EN
CIENCIAS DE COMERCIO Y
ADMINISTRACIÓN
COLEGIO VICTORIA
VÁSCONEZ CUVI ECUADOR 07/08/1987 NO APLICA
TÉCNICO O
TECNOLÓGICO
SUPERIOR
TERCER NIVEL
DRA. CONTABILIDAD Y
AUDITORÍA
UNIVERSIDAD
TÉCNICA DE
AMBATO ECUADOR 03/08/2002
1010-
02140502
CUARTO
NIVEL
MAGISTER EN TRIBUTACIÓN
Y DERECHO EMPRESARIAL
UNIVERSIDAD
TÉCNICA DE
AMBATO ECUADOR 01/11/2012
1010-12-
86028634
OTROS
DIPLOMADO
INTERNACIONAL EN
COMPETENCIAS DOCENTES
TECNOLÓGICO DE
MONTERREY
MÉXICO 13/10/2014
NO APLICA
153
Anexo 25: Hoja de vida autor 1
HOJA DE VIDA
GENERALIDADES:
Nombres: Galo Fernando
Apellidos: Chimborazo Rocha
Nacionalidad: Ecuatoriana
Fecha de nacimiento: 09 de junio de 1993
Lugar: Latacunga
Cédula de Ciudadanía: 050311562-8
Estado Civil: Soltero
Dirección: Parroquia Mulaló
Barrio la libertad
Teléfonos: (09) 83709698
E-mail: [email protected]
EDUCACIÓN
Primaria:
Escuela Fiscal Mixta “JUAN LEÓN MERA”
Secundaria:
Colegio Nacional “Mulaló”
Título Obtenido: Bachiller en Comercialización y Ventas
Superior:
UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI
Ingeniera Comercial
Suficiencia en el Idioma Ingles
___________________________________ GALO FERNANDO CHIMBORAZO ROCHA
C.C. 0503115628
154
Anexo 26: Hoja de vida autor 2
HOJA DE VIDA
1. DATOS PERSONALES
NOMBRE:
Henry Aníbal Ríos Ríos
CÉDULA DE CIUDADANÍA: 0503774754
ESTADO CIVIL: Soltero
DIRECCIÓN: Latacunga
TELÉFONOS: Cel. 0998409568
E-MAIL [email protected]
2. FORMACIÓN ACADÉMICA
PRIMARIA Escuela Fiscal “Paraguay”
SECUNDARIA
Colegio Técnico “Dr. Camilo Gallegos
Domínguez”
TITÚLO OBTENIDO Bachiller en Comercio y Administración
SUPERIOR
Universidad Técnica de Cotopaxi
TITÚLO OBTENIDO Egresado Universidad Técnica de Cotopaxi.
___________________________________ HENRY ANÍBAL RÍOS RÍOS
C.C. 0503774754