UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACUL TAO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

SUPERVISIÓN, MONITOREO Y CONTROL DE UNA PLANTA CONCENTRADORA DE MINERALES

INFORME DE INGENIERIA

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO ELECTRÓNICO

PRESENTADO POR:

JAVIER ENRIQUE SOLÓRZANO RAMOS

Promoción 1993 - 1

Lima - Perú

2003

}l. mi paáre, a mis fzermanos y en especia[ a mi madre por e{ apoyo infinitamente 6riruúuío. }l. mi esposa y mi ftijo compañeros eterrws.

SUPERVIS ION, MONITOREO Y CONTROL

DEU NAPLANTA CONCENTRADORA DE

MINERALES

SUMARIO

Conforme se brindan los avances tecnológicos, la Industria Minera -

Metalúrgica se ve en la necesidad de mejorar y hacer más eficientes sus

procesos productivos. Los proyectos se comienza con la participación de los

Metalúrgistas y posterior ejecución de los Instrumentistas.

Los PLC's no sólo reemplazan a las tradicionales lógicas de relés, sino que

abren mayores posibilidades de control. Y siempre con un máximo de

precisión y fiabilidad.

Los Softwares de Programación y Supervisión forman un sólido sistema para

numerosas aplicaciones en el Control Automático.

Los conocimientos adquiridos hacen que no exista dificultad para entender y

dar solución a las numerosas aplicaciones que se presentan en la Industria

Minera. Es por eso que con el uso de PLC's, software de Programación RS

Logix, y Software de Supervisión RS View, se logra implementar una sala de

Control para que el operario tenga las variables a controlar en tiempo real.

Los resultados obtenidos principalmente es el Control Automático de las

variables del proceso para obtener el mayor grado de concentrado con el

mínimo costo. La interacción entre hombre - máquina es cada vez más

directa debido a que en todo momento se conoce el comportamiento de sus

variables mecánicas y eléctricas, así como de las variables metalúrgicas.

Es importante indicar que para complementar y garantizar el éxito de un

proyecto es saber seleccionar correctamente los elementos de campo, como

sensores y actuadores.

PROLOGO

CAPITULO 1

INDICE

PRESENTACION DE LA PLANTA CONCENTRADORA

1. 1 Definición de Planta Concentradora de Minerales

1.1.1 El Mineral

1.1.2 ¿Por Qué es Necesario Concentrar a los Minerales?

1.1.3 Etapas de la Concentración de Minerales

1.2 Plano de una Planta Concentradora de Minerales

CAPITULO 11

DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA

2.1 Planos por sección de una Planta Concentradora

2.2 Características de Operación en las Secciones de: Chancado,

Molienda, Flotación, Eliminación de Agua (Espesamiento y

1

2

2

3

3

4

6

Filtrado), y Relaves. 6

2.3 Objetivo de la Instrumentación, Automatización y Control 18

CAPITULO 111

PARAMETROS A CONTROLAR EN CADA SECCION

3.1 Criterios de Control y Automatización

3.2 Sección Chancado

3.3 Sección Molienda

21

21

23

24

3.4 Sección Flotación

3.5 Sección Eliminación de Agua

3.6 Sección Relaves

CAPITULO IV

PLC, TARJETAS Y PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN

4.1 Controlador Lógico Programable (PLC)

4.2 Red de comunicación RIO, OH+, y Device Net

4.3 Software RS Linx

4.4 Software RS Logix

4.5 Software RS View

CAPITULO V

SUPERVISION, MONITOREO Y CONTROL EN SECCION

5.1 CHANGADO: Control Automático de Chancadoras

Secundarias

5.2 MOLIENDA: Control Automático de Molino Primario

24

25

25

27

27

28

34

43

46

55

55

58

5.3 RELAVES: Control Automático de Espesadores de Relaves 64

CONCLUSIONES 67

ANEXOS 70

BIBLIOGRAFÍA 122

PROLOGO

La implementación de la Instrumentación y Control en Procesos Minero

Metalúrgicos se comienza en la minería nacional con mayor incidencia en

los años 80. La experiencia se adquiere de la Planta Concentradora Cobriza

de Centromin Perú S.A. la cual es vertida a las unidades restantes de

Centromin Perú y refinerías.

Además de modernizar los procesos, se reduce los costos de

mantenimiento, se simplifica y reduce el número de operaciones,

obteniéndose mayor capacidad de producción.

Lo que se manifiesta en este trabajo es la experiencia adquirida desde

el año 93 hasta la actualidad.

Se opta por realizar el trabajo en el campo Minero - Metalúrgico debido

a que tecnológicamente los conocimientos y experiencias se han visto

enriquecidas notablemente en este campo.

Actualmente se vienen aplicando modernas técnicas en Operaciones

Metalúrgicas con grandes resultados, esto debido a un rediseño y mejora

continúa de los procesos. Por ahora no ahondaremos en temas de

conocimiento general.

CAPITULO 1 PRESENTACION DE LA PLANTA CONCENTRADORA

1.1 Definición de Planta Concentradora de Minerales

1.1.1 El Mineral:

Es el producto bruto (piedras) que sale del interior de una Mina, el cuál

esta compuesto de dos (02) partes:

1) Componente Valioso

2) Componente Estéril o Ganga

1) Componente Valioso.- Es la parte del mineral que tiene valor Industrial

ó Comercial, su obtención por separado es el objetivo principal de las

Plantas Concentradoras de Minerales, generalmente los componentes

valiosos de nuestros minerales son:

a) Sulfuro de Plomo ó Galena (PbS)

b) Sulfuro de Zinc (Esfalerita ó Marmatita) (ZnS)

e) Sulfuro de Cobre (CuS): Chalcopirita, Chalcocita, Enargita, Bornita

d) Sulfuro de Plata (AgS)

2) Componente Estéril o Ganga.- Es aquello que no tiene valor Comercial

y que es necesario separar; esta formado por:

a) Sulfuro de Fierro ó pirita

b) Silicatos, Cuarzo, etc.

c) Roca, arcilla, insolubles

3

La mayoría de las Minas del Perú contienen minerales pobres, es decir

contienen poca cantidad de sulfuros valiosos y gran cantidad de ganga.

Las Plantas Concentradoras tratan minerales .. pobres.. con el objeto de

separar los sulfuros valiosos; Cada sulfuro en un Concentrado diferente, y

desechar la ganga que se denomina relave.

1.1.2 ¿Por qué es necesario concentrar a los minerales?

a) Mejor aprovechamiento del concentrado en las refinerías

b) El transporte es menos costoso

c) El aprovechamiento de los minerales pobres

d) Desarrollo de la región y sus habitantes.

e) Ingreso de mayores divisas al Perú

1.1.3 Etapas de la Concentración de Minerales

Concentrar un Mineral no es fácil, hay que cumplir una serie de etapas

antes de llegar al Concentrado final. Estas etapas son:

i) Liberación: Si observamos detenidamente un Mineral pobre, veremos

que la ganga esta incrustada firmemente entre los sulfuros valiosos y los

mismos sulfuros están unidos entre ellos.

Por eso, antes de proceder a separarlos será necesario romper las

uniones de los mismos. La manera de liberarlos es reduciéndolos a

tamaños bien pequeños, buscando que cada partícula este constituida

por sustancias del mismo tipo ó calidad; Libres de otro elemento.

La liberación se realiza en las operaciones de Chancado y Molienda.

ii) Selección: El mineral reducido de tamaño (liberado), tenemos las

partículas valiosas mezcladas entre si con la ganga. Ahora será

4

necesario seleccionar a los elementos valiosos, es decir, escoger

separadamente a los sulfuros de Plomo, Cobre, Zinc y Plata.

En nuestro caso la selección se realiza en las etapas de espesamiento y

filtrado.

iii) Eliminación de Agua: En nuestra Planta para liberar y seleccionar los

sulfuros valiosos empleamos agua, que facilita la operación; Esta agua

perjudica a la fundición por lo que es necesaria su eliminación, además

sería gasto inútil transportarla.

Su eliminación se realiza en las etapas de Espesamiento y Filtrado.

iv) Disposición de relaves: El mineral (ganga) que no es seleccionado en

la etapa de Flotación es acondicionada para quitarle agua y bombear el

restante a un deposito o cancha de relaves.

Al quitar el agua estamos haciendo más eficiente el bombeo de relaves

ya que el porcentaje de sólidos esta entre 45% y 60%. Para llegar a estos

porcentajes de una manera rápida es necesario /a adición de flocu/antes

que ayudan a la rápida decantación.

1.2 Plano de una Planta Concentradora de Minerales

A continuación mostraremos el plano de la planta concentradora de

minerales.

CAPITULO 11 DESCRIPCION DE LA PLANTA CONCENTRADORA

2.1 Planos por sección de una Planta Concentradora de Minerales

A continuación mostraremos los planos por sección de una planta

concentradora de minerales.

Plano de la sección Chancado

Plano de la sección Molienda

Plano de la sección Flotación

: Ver plano 2.

: Ver plano 3.

: Ver plano 4.

Plano de la sección Eliminación de Agua: Ver plano 5.

Plano de la sección Relaves : Ver plano 6.

2.2 Características de Operación en las secciones de : Chancado,

Molienda, Flotación, Eliminación de Agua (Espesamiento y

Filtrado), y Relaves.

Chancado : Un requisito primordial que precede al estudio de cualquier

operación de procesamiento de minerales, es el conocimiento del grado de

severidad con que las diversas especies se separan en fracciones de

va/ores y re/aves. El término genera/ aplicado a la reducción de trozos

grandes a fragmentos pequeños de roca, se denomina conminución.

La conminución usualmente se lleva a cabo en dos (02) pasos

relacionados, pero separados, los cuales son: CHANCADO Y MOLIENDA.

En el proceso de conminución, el Chancado es la primera etapa

mecánica en el cual el propósito principal es la reducción del Mineral y la

T\11\'ud,

g,uesos

PLANO DE LA SECCION CHANCADO

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PLANO 2

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VSD V ARJAOOR DE VELOClDAD

5TT TRA."l�MISOR INDICADOR DE VELOCIDAD

M COLECTOR MA(NE"llCO

MI INDICADOR DETECTOR DE METALES

WTT TRA.'-SJ.IISOR NOICAOOR DE PESO

V.1C CO!-,TROLAOOR NDICAOOR DE PE.SO

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FlC CO?--"TltOL\.DOR INDICADOR DE Fl.LIJO

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DT TR.-\.'IS..\USOR DE DENSIDAD

DIC CQ?-,"TltOL\OOR INDICADOR DE DDISJD.\O

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LIC : CO�OL->J)()R !NDIC.->J)()R DE NIVEL

pHT: TRA.'ISMISOR DE Ph

pHIC : CONntOl.ADOR INDICADOR DE pH

RJC :COl-'TilOL->J)()R �1)JCADOR DE REACTTVO(ZllSO�)

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PLANO DE LA SECCI0N FL0TAO0N

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Cddifw,quc pHJC

PLANO-!

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PLANO DE LA SECCJON ELIMlNACION DE AGUA

ID : 1RANSMISOR DE DENSIDAD

VP : V AL VULA PINCH

VSD : V ARIADOR DE VELOCIDAD

DIC : CONTROLADOR INDICADOR DE DENSIDAD

B: BOMBA

M:MOTOR

Concentrado Bulk

VSD

Concentrado Zinc

VP

VSD u------...

PLANO 5

Filtro Bulk

-�·-··,.,

�-====�---•

.. ,. ....... -\

,.. ..

MI : MOTOR DE RASTRA

M2 : MOTOR DE IZAJE

LT I : TRANSMISOR DE NIVEL SOLIOOS

L T 2 : TRANSMISOR DE NIVEL TOTAL

TI : TRANSMISOR DE TORQUE

IT : TRANSMISOR DE FLUJO

VM: V AL VULA MOTORlZADA

DT : TRANSMISOR DE DENSIDAD

PT : TRANSMISOR DE PRESION

PLANO DE LA SECCION RELAVES

Zaranda

LT

DT

PT

A cosa de Bombas Winh

PLAN06

12

liberación de Las partes valiosas (menas) de las gangas (parte sin valor

comercial), el Chancado es generalmente una operación realizada en seco,

llevada a cabo en dos (02) ó tres (03) etapas.

El Chancado en tal sentido tiene que estar orientado a obtener tamaños

de partículas de mineral de tal manera que la posterior molienda logre

sustancialmente la separación de la mena y la ganga, es decir se encuentra

en partículas separadas.

Esta etapa es muy importante, pues con esta etapa se da inicio al

tratamiento del mineral sulfurado (esfalerita, galena, calcopirita, etc.), que

luego en el tratamiento posterior de molienda y luego flotación obtendremos

el Concentrado final que es lo que se busca al inicio de esta operación.

La planta a describir, consta de dos (02) etapas de chancado. Primario

que se realiza en una chancadora de quijada KUE-KEN y el chancado

Secundario se realiza en chancadoras giratorias SYMONS STANDART,

este es un circuito abierto simple.

Recibo de Mineral: Se realiza en tres (03) tolvas de gruesos de 400 TMS

de capacidad cada una, que tienen forma de prisma rectangular y posee

descargas en forma de pirámide truncada.

En la parte superior de la Tolva se dispone de un sistema de rieles

invertidas y paradas a lo largo y ancho de 8", para que los carros metaleros

(capacidad 1 O Ton. C/carro) provenientes de la mina descarguen el Mineral.

Chancado Primario: Empieza el momento en que el mineral grueso es

alimentado a la faja transportadora No. 1 de 3ff

·x 400-· por los alimentadores

de faja 1 y 2 de 44··x so-·.

13

La faja No. 1 transporta el mineral hasta un cedazo doble No.1 (Allis

Chalmers) de 5"x 9"que en su piso superior consta de un Grizzly de 5"de

abertura y en el piso inferior de una malla de 1.5 .. x 5 .. de abertura.

El over size (parte gruesa) de ambos pisos del cedazo caen en la boca

de la Chancadora giratoria SYMONS de 24 .. x 36 .. cuya descarga posee 4"de

abertura, donde son reducidos para la siguiente clasificación.

El under size (parte fina) del cedazo No.1 cae en la faja transportadora

No.5 de 24"x 36 ...

Chancado Secundario: Se da inicio al entrar el producto de la chancadora

KUE-KEN al cedazo doble No.2 (Allis Chalmers) de 4"x 1 O .. que en su piso

superior consta de una malla metálica de 2 .. x2.

. de abertura y en el piso

inferior de otra malla de O. 75"x 4

.. de abertura. El producto fino de este

cedazo cae en la faja No.5 y el producto grueso cae en la boca de la

chancadora secundaria SYMONDS Standard, que lo reduce hasta un rango

de tamaño de O. 75 .. x 1

...

Este producto de la chancadora secundaria también cae en la faja

transportadora No.5 que al igual de los productos finos de los cedazos es

transportado hasta la tolva de finos 1, 2, 3 , Y 4 de 600 TMS de capacidad

cada uno.

El mineral puede ser descargado ya sea en las tolvas 1, 2, 3 o 4

dependiendo de la posición de la cuchilla móvil que se encuentra sobre la

faja No. 5.

Las tolvas de mineral fino poseen alimentadores de faja 5 cada uno (1,

2, 3, y 4) de 48"x 50 .. que alimentan a la faja transportadora No.6 de

14

30 .. x165'

.que transporta el mineral hasta el alimentador del molino primario.

Molienda: La molienda es la última etapa de conminución, en esta etapa las

partículas son reducidas por una combinación de impacto y abrasión, ya sea

en seco o en forma de pulpa. El medio de molienda puede ser barras o

bolas de acero.

En la molienda el propósito principal que debemos tener en cuenta es el

tamaño óptimo del producto, es por esa razón que una correcta molienda es

a menudo la clave para un buen procesamiento posterior del mineral en el

circuito de flotación.

La molienda por lo tanto es parte fundamental en la recuperación de

metales como concentrados ya que en ella se trata de lograr la liberación

completa del mineral recuperable, sea en este caso, la galena, blenda o

esfalerita y la calcopirita, en /os casos de plomo, zinc y cobre

respectivamente.

En el circuito de molienda se tiene molino de barras y bolas por lo tanto

tenemos molienda primaria y secundaria respectivamente, con clasificación

por dos (02) hidrociclones primarios. Este circuito es cerrado teniendo como

producto final el Overflow de los ciclones primarios que van hacia la

flotación.

El proceso de molienda: La tolva de finos de 600 TMS (e/u) alimenta a

la faja transportadora No.6 de 30-·x 165 .. a través de 4 alimentadores que

son de velocidad variable, es decir están gobernados por Variadores de

Velocidad.

El mineral alimentado es transportado hasta la faja transportadora No.6

15

de 24··x 98". que posee una balanza electrónica RONAN y transporta el

mineral hasta la alimentación del molino primario NORDBERG de 13.s··x

20.ff

· de barras, la descarga de este molino va hacia el cajón de la bomba

Wilfley No.1 y 2, que bombea la pulpa hasta los ciclones primarios Krebs de

1 s··, el Overflow (parte fina) de estos ciclones van para flotación y el

Underflow van hacia el Molino Marcy 12"x13" de bolas.

Flotación: Es un fenómeno físico - químico, usado como un proceso de

concentración de minerales finamente divididos, que comprende el

tratamiento físico y químico de una pulpa de mineral creando condiciones

favorables, para la adhesión de partículas de un mineral predeterminado a

las burbujas de aire.

En este proceso que es bastante complejo, en el cual se efectúa la

separación, esta compuesto por tres fases: La fase líquida, generalmente

agua, la cual es química y físicamente muy activa. La fase gaseosa,

generalmente aire, la cual es relativamente simple y la fase sólida la que

puede ser considerada infinitamente variable. Las partículas de aire o

burbujas llevan los minerales seleccionados desde el fondo de las máquinas

o celdas de flotación hasta la superficie de la pulpa formando una espuma

estabilizada de la cual las partículas predeterminado son recuperadas.

Para que la flotación de minerales sea efectiva, se requiere de

pequeñas cantidades de Reactivos químicos, como: Colectores,

Espumantes, Activadores, Depresores, pH.

Por lo tanto, podemos señalar que la flotación es un macrofenómeno de

hidrofobicidad y de aerofilicidad de la superficie de los minerales que se

16

desean recuperar.

A nivel industrial los objetivos metalúrgicos del proceso se consiguen

ordenando las celdas en bancos y los bancos en circuitos. Estos pueden

cumplir diferentes funciones por ejemplo los circuitos recuperados que

reciben la pulpa de alimentación son llamados Rougher, aquellos que

cumplen con la función de recuperar al máximo el contenido de un flujo casi

desecho (generalmente una cola), se denominan Scavenger, por el

contrario aquellos circuitos alimentados con concentrado Rougher y que

cumplen con la función de concentrar mejorando la ley del metal útil se

conocen como Cleaner.

Eliminación de Agua: La eliminación de agua es la tercera y última etapa

del proceso de concentración de los minerales de Plomo, Zinc, Cobre, y

Plata para nuestro caso; En esta última etapa se elimina el agua de los

concentrados que se quedan con un 10% de agua en el concentrado de

Plomo, Cobre, Zinc, y Plata.

De esta manera se obtienen concentrados casi secos, que son enviados

hacia las fundiciones.

Sedimentación: Es la extracción de partículas suspendidas de un

líquido mediante asentamiento gravitaciona/ o fuerza centrífuga. En otras

palabras, es la separación de una suspensión de partículas sólidas en dos

(02) productos. Un líquido sobrenadante bastante claro y una pulpa

regularmente densa que contiene una concentración de sólidos más alta

que la suspen.sión original.

Esta técnica de eliminación de agua es la que se usa comúnmente en

17

las plantas de procesamiento de minerales, porque además de ser eficiente,

es relativamente barata y permite alta capacidad.

La industria minera emplea la sedimentación para cualquiera de los

siguientes objetivos:

a) Espesar concentrados para etapa de filtración

b) Recuperar agua del proceso, que puede ser reciclada para reducir los

requerimientos de agua fresca en plantas de procesamiento.

c) Espesar colas de las plantas previo a la disposición y almacenamiento

de los relaves.

Espesamiento: Ocurre por sedimentación de las partículas y se considera

como una primera etapa del desaguado. Produce lodos de 45% a 75% de

sólidos y simultáneamente líquidos turbios conteniendo menos del 1 % de

sólidos.

Los lodos de la sedimentación pasan a una segunda etapa llamada

filtración la cual eliminará el agua hasta rangos que oscilan en un 8% a 15%

de humedad. De otro lado los líquidos turbios de sedimentación deberán ser

clasificados en pozas de recuperación.

La sedimentación se realiza en aparatos denominados espesadores,

que en su modelo tradicional son recipientes de forma cilíndrica con fondo

en forma de cono de gran ángulo. Durante su funcionamiento pueden

distinguirse las siguientes zonas:

Zona de clasificación: Donde se tiene agua clara ó con mínima

proporción de sólidos que fluye hacia arriba y rebosa por los bornes del

es pesador.

18

Zona de sedimentación: A la cual ingresa la pulpa que se desea espesar

a través de un sistema que no produce turbulencia, originando una zona

de contenido de.sólidos igual al de la alimentación.

Zona de transición: En la que la pulpa se encuentra en condición

intermedia entre la sedimentación y la compresión.

Relaves: La alimentación al espesador se realiza por un sector circular

ubicado entre el sector central y la parte lateral del espesador, este sistema

se denomina EDUC.

El líquido claro rebosa a una canaleta periférica, los lodos espesados

son colectados en la base del espesador y son arrastrados mediante un

mecanismo de rastras hacia el punto de descarga central.

Una característica principal de los espesadores es la adición de

floculante con dosificación mejorada que incide evidentemente dentro de los

límites razonables, en espesamiento más rápido.

La operación de los espesadores debe ser automatizada en alto grado

para lograr resultados operacionales óptimos.

2.3 Objetivo de la Instrumentación, Automatización y Control:

Objetivos Generales.- La instrumentación y control de procesos tiene

objetivos muy definidos que podemos describir incluso por cada etapa del

proceso, en forma general podemos resumir en los siguientes:

Mejora en la toma de decisiones

Lograr la máxima eficiencia económica del proceso

Mejorar la interacción entre Planta - Máquina - Hombre

Proporcionar mejor información gerencial del proceso

19

Disminución de costos de Producción

Reducción de consumo de energía eléctrica

Protección y seguridad del personal y equipos

Disminución de la contaminación ambiental

Mejora en la calidad de los productos

Reducción de mantenimiento de equipos

Objetivos Específicos.- Los principales objetivos para cada etapa del

proceso son:

En Chancado: Mantener el chancado (tamaño) requerido para una buena

molienda, optimizando esta etapa con el correspondiente ahorro de energía.

Asegurar el trabajo continuo con sistemas de protección de equipos y

personal a fin de facilitar al operador el control del proceso.

En Molienda: El objetivo de la molienda es mantener una granulometría

constante y prefijada. Este tamaño de partícula óptima permitirá alcanzar los

objetivos de flotación y a su vez considerando el ahorro de energía.

Maximizar la capacidad de procesamiento de mineral y asegurar el

trabajo continuo de esta etapa del proceso, con sistemas de Control de los

molinos.

En Flotación: Maximizar la recuperación, sujeto a un mínimo grado de

concentrado aceptable (uniformidad en el grado) ahorro en el consumo de

reactivos.

El valor del producto debe ser maximizado en todos los tiempos, puesto

que la molienda y las características del mineral cambian continuamente,

estos objetivos son alcanzados debido a que el operador tiene a su alcance

20

en el menor tiempo y en forma continua la información de las medidas, y

control sobre las variables más importantes.

En Espesamiento y Filtrado: Proporcionar a los filtros la alimentación con

la dilución requerida para la obtención del queque con la menor humedad

posible.

En Relaves : Mantener la salida de los espesadores con 45% a 55% de

sólidos. Para que el Bombeo sea más eficiente y consiguientemente se

ahorre energía.

Reducir gradualmente la adición de floculante en función a la cantidad

de mineral tratado.

CAPITULO 111 PARAMETROS A CONTROLAR EN CADA SECCION

3.1 Criterios de Control y Automatización

En el plan de instrumentación, automatización y control se han

considerado los siguientes criterios:

En la ejecución del proyecto se considerará el montaje e instalación de

equipos, instrumentos é instalación de softwares, dentro de los siguientes

aspectos:

Configuración y Programación de Controladores

Calibración y contrastación de instrumentos

Alambrado y conexionado

Verificación y compatibilización de señales

Integración de equipos y programas, configuración del sistema

Activación del servicio eléctrico, neumático, etc.

Puesta en marcha de la instrumentación de campo.

Puesta en marcha de las diversas funciones del sistema.

Establecimiento de procedimientos de operación del sistema, proceso

organización.

Puesta en operación

Capacitación integral.

Las soluciones por medio de la automatización de campo se pueden

agrupar en:

22

Soluciones funcionales:

Medición de variables

Control automático, continuo o batch

Administración de la producción

Apoyo a la toma de decisiones

Soluciones físicas:

Diseño de la arquitectura

Unidad de Entrada y Salida de datos

1 nterface entre el procesador y el operador

Criterios Generales

• La tendencia tecnológica en el procesamiento y concentración de

minerales, es la utilización de equipos de gran capacidad, en lo que

concierne al procesamiento de minerales polimetálicos. Se tiene en

cuenta la utilización de otras tecnologías para el procesamiento de cobre

y su tratamiento en grandes volúmenes de producción.

• Iniciar la instrumentación en las secciones de mayor rentabilidad

económica y mayor dificultad de operación.

• Reemplazo por obsolencia de equipos, altos costos de operación y

mantenimiento y poca confiabilidad.

• La no posibilidad de instrumentar algunos equipos (celdas de flotación

pequeñas, equipos obsoletos, etc.)

• Uso de equipos de última tecnología que ofrece el mercado mundial ya

comprobados y estandarizados.

• Adquisición de equipos de arquitectura abierta para conformar sistemas

23

de acuerdo al plan integral (protocolos de comunicación estandarizados

de acuerdo a las normas más difundidas).

• Adquisición de equipos de fácil operación, mantenimiento, reparación y

compatibilidad entre generaciones.

• Considerar los criterios técnicos como:

Disponibilidad rea/ de Know how

Calidad de metodologías

Transferencia y adaptación de tecnologías

Disponibilidad y estandarización de repuestos

Garantía y soporte local

3.2 Sección Chancado:

En el área de chancado se ha incrementado con buenos resultados el

uso de controladores lógicos programables para el manejo de

enclavamientos, protección de fajas y equipos, en el reemplazo de la lógica

de relés electromecánicos. Las aplicaciones más conocidas son:

• Control automático de carros repartidores (tripper)

• Control de carga, en chancadoras con objetivos de triturar la máxima

carga con mínimo consumo de energía.

• Uso de técnicas de variación de velocidades en motores CA.

• Uso de centros de control con monitores de video. Dada la centralización

de las operaciones surge la necesidad de supervisar áreas de

inspección no frecuente.

• Uso de balanzas radiactivas o nucleares para pesaje en movimiento.

• Uso de Colectores magnéticos, y detectores de metales.

24

• Control continúo de switchs de seguridad, para protección del personal.

• Control Automático de Chancadoras Secundarias.

3.3 Sección Molienda

En esta área se han efectuado los avances más importantes en el uso

de tecnologías de automatización. La arquitectura mas usual es disponer de

un centro de control con terminales de video. Con sistemas de control

distribuido o configurables con apoyo de controladores lógicos

programables. En varias plantas se han creado el cargo de Ingeniero de

control cuya función es mantener vigente, desarrollar, sistematizar el

conocimiento de operaciones que permita la posterior automatización. En

relación a las tecnologías de medición y control hay que destacar lo

siguiente:

• Densímetros nucleares producto del uso de microprocesadores

• Flujómetros magnéticos para la pulpa

• Válvulas motorizadas

• Sensores de nivel ultrasónicos

• Hay un desarrollo muy importante en el uso de bombas de velocidad

variable en la alimentación de ciclones con el uso de variadores de

velocidad de motores de CA.

• Control Automático de Molino Primario.

3.4 Sección Flotación

Dada la complejidad del proceso de flotación se requiere un mayor

aporte de los metalurgistas para la mejor comprensión y control del proceso.

Hoy en día existe un cierto número de aplicaciones básicas que incluye:

• Control de nivel en celdas

• Control de pH

25

• Control de Tamaño de Partícula y Densidad.

• Análisis químico de elementos on stream.

• Control Automático de adición de reactivos.

Con la centralización de mando de los equipos, surge la necesidad de

supervisión y monitoreo.

3.5 Sección Eliminación de Agua

Esta sección puede contribuir a reducir costos en el transporte del

concentrado, reducir penalidades por alto porcentaje de humedad,

adicionando los sensores abajo indicados, ya sea para un control local o

remoto:

• Control de dilución en la descarga de espesadores

• Sensor-transmisor de humedad

• Control del aíre de secado

• Control totalizador de la producción de concentrado.

• Control Automático de Densidad de Concentrados (De espesadores a

Filtros).

3.6 Sección Relaves

Esta sección es la que más cuidado se tiene, debido a que los relaves

contienen muchos elementos químicos y no pueden ser depositados en

cualquier sitio, sino espacios preparados para su deposición.

Además hay que evitar que los relaves ingresen a los ríos, ya que

muchas personas y animales hacen uso de este elemento básico.

26

Para lograr los máximos cuidados se debe destacar lo siguiente:

• Control Automático de Densidad y Flujo.

• Control de Presión de entrada y salida de las Bombas Wirth.

• Control Automático de Bombas de Relaves.

• Control Automático de Espesadores.

CAPITULO IV TARJETAS Y PROTOCOLOS DE COMUNICACIÓN

4.1 Controlador Lógico Programable (PLC)

Es un dispositivo de Control de estado sólido basado en

microprocesador, que incorpora interfaces electrónicas que le permiten

recibir información proveniente de sensores, y comandar actuadores.

La filosofía a Controlar se consigue programando el PLC, mediante el

programa de aplicación que es un lenguaje estructurado de alto nivel. El

disponer de una lógica programada otorga al sistema gran flexibilidad, pues

la modificación a la lógica de Control sólo se modifica el programa.

SENSORES PROCESO ACTUADORES

FUENTE DE PODER

OPERADOR

Fíg. 4.1 Esquema General de Automatización con un PLC

Componentes Principales de un PLC

Módulo de Alimentación: Es el encargado de producir los niveles de

tensión contínua necesarios para el funcionamiento del Hardware.

28

Módulo de Unidad Central de Proceso: Es el cerebro del sistema, pues

realiza la toma de decisiones y del procesamiento de la información,

además esta basado en un Microprocesador.

Memoria: Es un componente electrónico destinado a guardar información

ya sea provisional o permanente.

Módulos de entrada/salida: Son los encargados de realizar la interface

entre el procesador y los elementos sensores/actuadores. Es decir

intercambia información con la finalidad de adquirir datos y controlar

procesos.

BUS DE DATOS

PROCESADOR MEMORIA

BUS DE DIRECCION

BUS DE CONTROL

CIRCUITO

DE

NTRADAS

ENTRADAS SALIDAS

SALIDAS

Fig. 4.2 Estructura Básica del Hardware de un PLC

4.2 Red de Comunicación RIO, OH+, y DeviceNet

Red de comunicación RIO

La robustez y versatilidad de la red universal de 1/0 remotas provienen

de la amplitud de productos con los cuales la red es compatible. Además de

las Entradas/Salidas 1771, la red de 1/0 remotas universales es compatible

con muchos dispositivos Allen-Bradley y otros fabricantes.

Las configuraciones típicas incluyen las redes de 1/0 con controladores

29

y Entradas/Salidas, además de redes con una variedad de otros

dispositivos. Se puede conectar los dispositivos mediante los módulos

adaptadores de 1/0 remotas o adaptadores incorporados de 1/0 remotas.

El uso de la red de 1/0 remotas universales en vez del cableado directo

de larga distancia a un chasis de 1/0 local le permite reducir los gastos de

instalación, puesta en marcha y mantenimiento puesto que esta red coloca

las 1/0 más cerca de los sensores y actuadores.

Algunos dispositivos son compatibles con la función de paso upass­

thru", lo cual le permite configurar los dispositivos remotamente desde una

red ControlNet, Ethernet o OH+ a una red universal de 1/0 remotas.

Red Contro!Net. Ethernet o DK+

red oolYBrsal de EIS remotas

controlador PLC-5 en el mooo adaptador

btoque de E/S 1791

adaptador A..EX 1/0

Fig. 4.3 Esquema de conexionado

corrtroh11dor PLC-5

terminal de operador Pantt'Nlew 1200

41397

30

Velocidad de transmisión Longitud máxima Número máximo de

de datos de cable nodos

57.6 kbps 3 048 mts. (1 O 000 pies) 1 escáner,

32 adaptadores

115.2 kbps 1 524 mts. (5 000 pies) 1 escáner,

32 adaptadores

230.4 kbps 762 mts. (2 500 pies) 1 escáner,

32 adaptadores

Tabla 4.1 Información de PLC-5 RIO

Comunicación DeviceNet

Una red DeviceNet es un vínculo de comunicación abierto de bajo nivel

que proporciona conexiones entre los dispositivos sencillos industriales

(tales como los sensores y actuadores) y los dispositivos de alto nivel (tales

como los controladores).

Esta red abierta está basada en la tecnología estándar de red de área

de controlador (CAN) y ofrece un nivel de interoperación entre dispositivos

similares provenientes de diversos vendedores.

Una red DeviceNet reduce:

• los gastos de instalación

• el tiempo de puesta en marcha y habilitación

• el tiempo improductivo del sistema y la máquina

Una red DeviceNet proporciona:

• lnteroperación: Los dispositivos sencillos de múltiples vendedores que

cumplen con las normas DeviceNet son intercambiables, lo cual le

proporciona flexibilidad y selección.

31

• Redes Comunes: Una red abierta proporciona soluciones comunes para

el usuario final y reduce la necesidad de ser compatible con una gran

variedad de redes de dispositivo.

• Menores gastos de mantenimiento: Los dispositivos se pueden

desmontar y reemplazar sin interrumpir el funcionamiento de otros

dispositivos.

• Cableado económico: Un solo cable proporciona las comunicaciones y la

alimentación eléctrica de 24 VDC, la instalación de dispositivos

conectados a la red es más económica que el cableado de E/S

tradicional.

Esquema de conexionado

En la capa de dispositivos, una red DeviceNet puede conectar los

dispositivos de bajo nivel directamente a los controladores de la Planta sin

la necesidad de interconectarlos mediante los módulos de E/S.

•

•-�� !

móduto eecéner 1 n1-soo DevlceNet

• c:ootrolador Logbc5550 conm6dulo 1756-0N3

.[] f detector !

Fig. 4.4 Esquema de conexionado

1 • 1 l 1

·�rdecódigos debaml

32

• controlador PLC-5 con módulo escáner 1771-SDN

• controlador Logix5550 con módulo 1756-DNB DeviceNet

• variador de velocidad

• arrancador del motor

• dispositivos de entrada/salida

• Otros dispositivos

• computadora portátil

• detector

• luces indicadoras

• conjunto de botones

• pulsadores

• escáner de códigos de barra

Vel. Transmisión Longitud de cable troncal Longitud acum. Del Long. máx. del Núm. máx.

de datos cable de derivación cable de derivación

125 K bits/seg. 500 mts. (1 640 pies) 125 mts. (512 pies) 6 mts. (20 pies)

250 K bits/seg. 250 mts. (820 pies) 78 mts. (256 pies) 6 mts. (20 pies)

500 K bits/seg. 100 mts. (328 pies) 39 mts. (128 pies) 6 mts. (20 pies)

Tabla 4.2 Información de PLC-5 DeviceNet

Comunicación Data Highway Plus (DH+)

La red Data Highway Plus es una red de área local diseñada para ser

compatible con la programación remota y adquisición de datos en

aplicaciones en la Planta. Los módulos de comunicación OH+ también se

pueden usar para implementar una pequeña red entre dispositivos similares.

Se puede usar la red OH+ para la transferencia de datos a otros

nodos

64

64

64

33

controladores PLC-5 ó computadoras de alto nivel y como red para la

programación de múltiples controladores PLC-5. Un controlador PLC-5

puede comunicar mediante una red con otros controladores y con una

estación de trabajo.

La red OH+ es compatible con las configuraciones de conexión en

cadena, cable troncal y cable de derivación. El número de dispositivos

aceptados en una red OH+ y la longitud del cable dependen de la velocidad

de comunicación.

controildor f'tC--5

CJ

Fig. 4.5 Esquema de conexionado

Velocidad de transmisión Longitud máxima de cable Número máximo de nodos de datos

57.6 kbps 3 048 mts. ( 1 O 000 pies) 64 por vínculo,

99 vínculos por red

115.2 kbps 1 524 mts. (5 000 pies) 64 por vínculo,

99 vínculos por red

230.4 kbps 762 mts. (2 500 pies) 64 por vínculo,

99 vínculos por red

Tabla 4.3 Información de PLC-5 DH+

34

4.3 Software RS Linx

RSLinx es la solución general de comunicaciones de planta para los

Controladores Programables Allen-Bradley y los sistemas operativos

Microsoft Windows NT, Windows 95, Windows 98 y Windows 2000.

Proporciona al controlador programable Allen-Bradley acceso a una amplia

variedad de aplicaciones de Rockwell Software y Allen-Bradley. Su interface

AdvanceDDE permite las comunicaciones de los procesadores hacia

nuestros MMI (Interface Hombre-Máquina) y Componentes de software, así

como con aplicaciones compatibles con DDE disponibles en el mercado,

tales como Microsoft Excel, Access y aplicaciones DDE a medida. Su

interface de programación de aplicaciones (API) en C es compatible con

aplicaciones a medida desarrolladas con RSLinx C SDK.

Desarrollado como una aplicación nativa de 32 bits, RSLinx aprovecha

plenamente las capacidades de multiprocesamiento de los sistemas

operativos Windows.

RSLinx puede servir simultáneamente a cualquier combinación de las

aplicaciones compatibles, por medio de la misma o de varias interfaces de

comunicaciones.

H< .. .,,_.,rll Soffwrur. f�Ht.h,.-:. · ISu,,.-,, Wt,ufl ·>At.:¡ K I utnll ?.:ti t-1\1\r'f'" MODI- t O(:AI ��'; ___ •;._�!_ -��e� _ -u,.,_,n� OPff �qrv,11 Y)fl.11luw 1t. ... lp

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35

Diferencias entre tipos de RS Linx

RSLinx está disponible en cinco versiones para satisfacer los requisitos

de coste y funcionalidad de muchas aplicaciones diferentes. Dependiendo

de la versión que esté ejecutando, alguna función puede o no operar. la

versión RSLinx que usted está ejecutando aparece en la barra de títulos en

la parte superior de la ventana principal.

Las siguientes secciones describen las principales diferencias entre las

versiones disponibles de RSLinx.

RS Linx Lite

RSLinx Lite proporciona las funciones mínimas necesarias para aceptar

aplicaciones de software seleccionadas de Rockwell Software y Allen­

Bradley. Esta versión no está disponible comercialmente, sino que se

incluye con productos que sólo requieren acceso directo a los controladores

de red RSLinx. Esta versión no acepta Intercambio dinámico de datos

(DDE) ni la Interface de Programación de Aplicación C (API) RSlinx

publicada. Sí acepta comunicaciones para muchos de los productos de

programación de controladores programables de Rockwell Software y

productos de automatización seleccionados de Allen-Bradley.

Si RSLinx o RSLinx OEM se instala sin los archivos de activación

apropiados, su instalación se convierte en RSLinx Lite. Si usted compró

RSLinx o RSLinx OEM y su instalación aparece como RSLinx Lite,

asegúrese de haber instalado correctamente el archivo de activación

incluido.

Características y ventajas

36

Las siguientes características y ventajas están disponibles con RSLinx

Lite:

Facilidad de actualización a procesadores y redes nuevas porque todos

nuestros controladores Allen-Bradley de 32 bits se incluyen en un

paquete.

Compatibilidad con productos de Rockwell Software y Allen-Bradley.

Operación concurrente de varios dispositivos de comunicación.

Conectividad con redes tradicionales con soporte de encaminamiento

remoto (Remate Routing) a través de seis dispositivos de puente

(Bridge) diferentes.

Investigación de sistema intuitivo con soporte de función de control de

árbol RSWho gráfico y diagnósticos completos.

Interface intuitiva del usuario probada en el Laboratorio de usabilidad de

Rockwell Software.

Asistencia al usuario con un clic a través de ayuda sensible al contexto.

RS Linx OEM

RSLinx OEM incluye la funcionalidad requerida para proporcionar

servicios de comunicaciones para todos los productos MMI y de lógica de

controlador programable de Rockwell Software. Incluye todas las funciones

que se encuentran en RSLinx Lite, además de AdvanceDDE limitada a

productos Rockwell Software.

También acepta aplicaciones desarrolladas para la Interface de

Programación de Aplicación (API) RSLinx C. Este producto es compatible

con aplicaciones de muchos suministradores que desarrollan sus programas

37

de software con RSLinx C SDK (Juego de desarrollo de software).

Las capacidades de comunicación RSLinx también incluyen la

conectividad OPC.

OPC está basado en la tecnología OLE de Microsoft y proporciona un

mecanismo industrial estándar para comunicar e intercambiar datos entre

clientes y servidores.

Características y ventajas

Además de las características y ventajas incluidas con RSLinx Lite, lo

siguiente también está disponible con RSLinx OEM:

- Compatibilidad con productos de otros fabricantes o soluciones

personalizadas usando AdvanceDDE o C API abierta de RSLinx.

- Acceso de lecturas y escrituras síncronas y asíncronas a datos de

procesadores PLC-2, PLC-3, PLC-5, PLC-5/250, SLC 500, MicroLogix

1000, en AdvanceDDE y procesadores Controllogix 5550 a través de C

API.

- Mayor velocidad y reducción de carga de la red con el uso de lecturas y

escrituras en bloques.

Uso eficiente de los recursos del sistema y mínimo tráfico de red

mediante lecturas DDE optimizadas.

- Funciones de copiar/pegar vínculos constantes (hot links) a clientes DDE

de Rockwell Software.

- Conectividad OPC para clientes locales.

- Soporte Runtime para aplicaciones desarrolladas con el RSLinx C API.

- AdvanceDDE a productos de Rockwell Software (DDE no es compatible

38

para clientes DDE excepto aquellos de Rockwell Software).

- Diagnósticos del servidor DDE y registro de eventos.

RS Linx

RSLinx para controladores programables Allen-Bradley es un producto

multifuncional. RSLinx incluye todas las funciones de RSLinx Lite y RSLinx

OEM, además del Intercambio Dinámico de Datos (DDE) con cualquier

cliente DDE, incluyendo Microsoft Excel y Access, así como AdvanceDDE

de Rockwell Software para todos los clientes con configuración

AdvanceDDE.

Características y ventajas

Además de las características y ventajas incluidas con RSLinx Lite y

RSLinx OEM, las siguientes características también están disponibles con la

versión multifuncional de RSLinx:

- Capacidad para actualizar sin fisuras desde RSLinx Lite y/o RSLinx OEM

a RSLinx.

- Acceso de lecturas y escrituras síncronas a datos del procesador en los

procesadores PLC-2, PLC-3, PLC-5, PLC-5/250, SLC 500, Micrologix

1000, AdvanceDDE y Logix 5550 a través de la interface DDE.

- DDE estándar basado en CF _ Text a clientes DDE estándar, tales como

Visual Basic y Lotus 1-2-3.

- DDE estándar basado en Microsoft XL_ Table para clientes DDE Microsoft

Office, tales como Microsoft Excel y Access.

- Clientes DDE con configuración FastDDE a FastDDE.

- Conectividad OPC para clientes locales.

39

RS Linx Gateway

RSLinx Gateway para controladores programables Allen-Bradley

extiende las comunicaciones basadas en RSLinx a toda la empresa. Los

clientes RSLinx y WINtel/igent LINX pueden conectarse mediante redes

TCP/IP directamente a los controladores RSLinx Gateway. RSLinx Gateway

permite que el cliente vaya en línea con los procesadores PLC, SLC y

Micrologix de Allen-Bradley que están conectados a redes con acceso a

estaciones RSLinx Gateway. Esto permite la transmisión dinámica de datos

desde la planta a aplicaciones para visualización en pantalla, registros o

proyección de tendencias. También permite establecer parámetros

individuales o descargar recetas a dispositivos compatibles desde una

computadora supervisora.

Características y ventajas

Además de las características y ventajas de RSLinx, las siguientes

también están disponibles con la versión RSLinx Gateway:

Amplio acceso a la empresa mediante computadora para funciones de

programación, supervisión, registro de datos y descarga de recetas de

procesadores.

Conectividad sin fisuras a todos los controladores en todas las

estaciones RSLinx Gateway en toda la planta, desde cualquier cliente

RSLinx o WINtelligent LINX que tenga conectividad TCP/IP.

Compatible con Microsoft RAS (servidor de acceso remoto), el cual

permite, mediante llamada, obtener acceso a sitios remotos.

Conectividad OPC para clientes locales y remotos.

40

RS Linx C SDK

RSLinx C SDK para los controladores programables Allen-Bradley es el

conjunto de desarrollo de software que se usa para crear aplicaciones

personalizadas que puedan utilizar las capacidades de comunicaciones de

los productos de comunicaciones RSLinx y RSLinx OEM. RSLinx C SKD

contiene archivos de desarrollo, una copia de RSLinx OEM y ejemplos de

programas, todo lo que necesita para crear aplicaciones compatibles con los

productos Rockwell Software y Allen-Bradley que también usan RSLinx.

Características y ventajas

RSLinx C SDK incluye las siguientes características y ventajas:

Incluye poderosas funciones de acceso a datos y conversión, así como

funciones especiales para la arquitectura de controladores múltiples de

la línea de productos RSLinx.

Acelera el desarrollo de la aplicación y protege su aplicación de los

detalles de los protocolos de los dispositivos y las redes.

Asegura el alto rendimiento y la transmisión fiable de los datos de su

aplicación.

Permite que su aplicación comparta simultáneamente controladores de

comunicaciones con productos MMI y de programación de Rockwell

Software.

Conectividad DDE y OPC

Este capítulo describe las características de:

- Intercambio dinámico de datos (DDE)

- OLE para Control de Procesos (OPC)

41

Intercambio dinámico de datos (DDE)

El Intercambio Dinámico de Datos (DDE) es un protocolo de

comunicación entre aplicaciones estándar incorporado en los sistemas

operativos de Windows de Microsoft y es compatible con muchas

aplicaciones que se ejecutan en Windows.

DDE toma los datos de una aplicación y los transfiere a otra aplicación.

Permite a los programas Windows compatibles con DDE intercambiar datos

entre ellos.

- Un servidor DDE es un programa que tiene acceso a datos y que puede

proporcionar datos a otros programas Windows.

- Un cliente DDE es un programa que puede obtener datos desde un

servidor.

Una aplicación de cliente puede intercambiar datos con una aplicación

de servidor especificando simplemente una aplicación, un tópico y un ítem.

DDE funciona como la comunicación entre dos personas. Las personas

representan las diferentes aplicaciones que se ejecutan en Windows y de lo

que están hablando son los datos que se están transmitiendo. RSLinx no

sabe cuál es el tipo de datos que está recibiendo, sólo sabe que un vínculo

DDE está proporcionando los datos.

NOTA:

• No todas las aplicaciones que se ejecutan en Microsoft Windows son

compatibles con DDE. Verifique con el fabricante de la aplicación antes

de comprar una aplicación para usarla con RSLinx.

• El DDE no está disponible con RS Linx Lite.

42

OLE para control de procesos (OPC)

Las capacidades de comunicación RSLinx aceptan la conectividad

OPC. OPC se basa en la tecnología OLE de Microsoft y está definida y

administrada por la Fundación OPC, un grupo de compañías/fabricantes

industriales de la cual Rockwell Software es miembro. RSLinx es un servidor

que cumple con las especificaciones de OPC y expone las interfaces

requeridas para que una aplicación de cliente OPC tenga acceso a los

. mismos datos que otros servidores que también cumplen con las

especificaciones de OPC. La ventaja adicional que proporciona RSLinx es

su capacidad de proporcionar diversos formatos DDE además de OPC.

NOTA:

• El OPC no está disponible con RS Linx Lite.

Conectividad de cliente DDE/OPC

RSLinx proporciona conectividad para aplicaciones de clientes que usan

OPC o múltiples formatos de datos DDE. Las interfaces OPC y

AdvanceDDE proporcionan operaciones optimizadas de lectura

empaquetando múltiples peticiones de múltiples clientes en una sola

transacción. Al configurar un Tópico DDE, usted puede especificar si desea

o no operaciones optimizadas poke DDE.

NOTA:

• Las operaciones poke optimizadas sólo funcionan con procesadores

PLC-5 y SLC.

La ventaja de optimizar las operaciones poke DDE es que se pueden

empaquetar múltiples actualizaciones en una sola operación de escritura,

43

reduciendo así el número total de paquetes requerido. Las operaciones

tales como descarga de una receta pueden aprovechar esta función.

Otros formatos DDE compatibles son FastDDE (para clientes

Wonderware), XL_ Table y CF _ Text a fin de brindar soporte a productos

Microsoft Office y otras aplicaciones de clientes DDE.

4.4 Software RS Logix

La familia RSLogix son paquetes de programación de lógica escalera y

le ayuda a aumentar al máximo su performance, ahorro de tiempo en el

desarrollo del proyecto, y mejora la productividad. Esta familia de productos

ha sido desarrollado para operar con los sistemas operativos de Microsoft

Windows. Soportando las familias de procesadores SLC 500 y Micrologix,

RSLogix 500 fue el primer PLC en ser programando por el software para

ofrecer la productividad insuperable con una interfaz del usuario hombre­

máquina. RSLogix 5 soporta la familia de controladores Allen Bradley PLC

5. RSLogix 5000 mantiene el soporte y funcionalidad del Movimiento

Favorablemente Integrada del Logix5000. RSLogix ofrece comunicaciones

fiables, funcionalidad poderosa, y diagnósticos completos.

Características de los productos RSLogix:

• Flexible, fácil uso de editores

• Común mire y siéntase

• Herramientas de diagnósticos y problemas

• Grandioso ahorro de tiempo y funcionalidad

Los softwares de programación RSLogix son compatibles con

programas creados por Rockwell software con el DOSbased que programa

44

los procesadores PLC-5 o SLC 500 y familias de Micrologix, haciendo el

mantenimiento del programa por las plataformas del hardware conveniente

y fácil.

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1 nteroperabi I ity

� J.ADDR

011

l 1

Gráfico 4.2

Rockwell software proporciona los productos de programación más

poderosos y completos disponibles hoy en la familia de RSLogix. Los

interoperability entre RSLogix y el HMI de Rockwell software, RSView 32, y

el paquete de comunicación, RSLinx, posiciona a RSLogix como la última

solución de la programación. Con. la familia de productos de Rockwell

Software, usted tiene la habilidad de compartir su base de datos con

RSView. Usted puede crear dibujos esquemáticos de su sistema

directamente de su proyecto de RSLogix, usando RSWire, automáticamente

45

las sintonías de PID con RSTune, tendencia de los parámetros de la

aplicación con RSTrend, o prueba y pone a punto su lógica de la escalera

usando el programa a mano.

La escalera de mano

Consolide y displaya toda la información del proyecto como un Árbol del

Proyecto con "Punto-y-pulse el botón" el accesibility. Revise varios

escalones simultáneamente y/o programa que usa los símbolos que usted

no ha asignado las direcciones todavía a usar al Editor del programa. Los

errores correctos a su conveniencia que usa el Verificador del Proyecto.

La Información de la cruz-referencia

Mueva a cualquier escalón o instrucción usted necesita hacer clic

adelante el cruz-referenced artículo que usa la Cruz-referencia En línea.

Vea la información de la cruz-referencia simultáneamente con su programa

del mando en línea o en un informe.

La Corrección del arrastrar-y-gota

Agregue las direcciones a las instrucciones arrastrándolos del

Amonestador de Mesa de Datos, la Base de datos Archiva, o el Recogedor

de Address/Symbols a la instrucción deseada, o rápidamente instrucciones

del movimiento dentro de un proyecto o de un proyecto a otro, o movimiento

datos mesa elementos de uno los datos archivan a otro.

Los diagnósticos

Localice las áreas del problema en su aplicación que usa los

Diagnósticos Avanzados. Localice y reemplace las direcciones y texto de la

descripción que usan la Búsqueda fácilmente y Reemplace. Examine el

46

estado de elementos de mesa de datos simultáneamente con el

Amonestador del Despliegue Personalizado. Repase los estados mordieron

el escenas incluyendo examine tiempo, la matemática registra y escenas de

la interrupción que usan los Despliegues de Tabbed. Acceda

configuraciones de 1/0, los archivos del programa, la mesa de los datos

archiva y más del Consolide la Vista del Proyecto.

Las Comunicaciones fidedignas

El RSLinx de Software de Rockwell proporciona rápidamente y el

arreglo exacto, y el automóvil-descubrimiento y configuración de parámetros

de comunicación.

V. 5 Software RS View

RSView32 es software basado en Windows para el desarrollo y la

ejecución de aplicaciones de interfaz hombre-máquina.

RSView32, diseñado para uso en Microsoft Windows NT y Windows 9x,

le proporciona todas las herramientas que necesita para crear y ejecutar

eficazmente las aplicaciones de monitoreo y control supervisor.

RSView32 Works contiene software tanto de desarrollo como de

ejecución. Utilice este software para desarrollar y ejecutar las aplicaciones

de RSView32.

RSView32 Runtime sólo contiene el software de ejecución. Utilice este

software para ejecutar aplicaciones desarrolladas en RSView32 Works.

4.5 Software RSView

RSView32 Works:

RSView32 Works contiene los editores necesarios para generar una

47

aplicación completa de interfaz hombre-máquina y contiene el software

requerido para ejecutar las aplicaciones generadas. Utilice los editores para

crear aplicaciones tan simples o sofisticadas como las necesite. Cuando

haya terminado de desarrollar su aplicación, cambie al modo de ejecución o

utilice RSView32 Runtime (que viene incluido junto con RSView32 Works y

utiliza menos memoria) y ejecute su aplicación.

Utilice el editor Pantalla Gráfica para crear pantallas gráficas de su

proceso.

Con RSView32, puede:

i ! i í 1 1 1 1 1 i

,, i

Gráfico 4.3

• Utilizar la capacidad del contenedor RSView32 ActiveX y OLE para

aprovechar la tecnología avanzada. Por ejemplo, puede incrustar

RSTools, Visual Basic u otros componentes ActiveX en las pantallas

48

gráficas de RSView32 para ampliar las capacidades de éste.

• Crear y editar pantallas con las herramientas propias de los programas

de Microsoft que Ud. está utilizando. Mediante sofisticados gráficos y

animaciones basados en objetos, más las técnicas simples de arrastrar­

colocar y cortar-pegar, se simplifica la configuración de la aplicación.

• Utilizar e/ modelo de objetos RSView32 y VBA para compartir datos con

otros programas de Windows, tales como Microsoft Access y SQL

SeNer, interactuar con otros programas de Windows tales como

Microsoft Excel, así como personalizar y extender RSView32

adaptándolo a sus necesidades específicas.

• Utilizar gráficos de las bibliotecas de gráficos RSView32 o importar

archivos de otros paquetes de dibujo tales como CorelDRAW y Adobe

Photoshop.

• Desarrollar rápidamente su aplicación utilizando herramientas de

productividad RSView32 ta/es como el Asistente de comandos, el

Examinador de tags y Object Smart Path (OSP) - (ruta inteligente de

objeto).

• Evitar introducir información repetida. Importe una base de datos de un

PLC o SLC de Allen-Bradley con el Examinador de bases de datos de

PLC.

• Utilizar las funciones de alarmas de RSView32 para monitorear

incidentes ocurridos en el proceso con varios niveles de gravedad. Cree

resúmenes de varias alarmas para obtener datos específicos sobre las

alarmas en lugar de examinar las alarmas de la totalidad del sistema.

49

• Crear tendencias que muestren variables del proceso graficadas en

relación al tiempo. Muestre datos en tiempo real o históricos hasta con

16 plumas (tags) en cada tendencia.

• Registrar datos simultáneamente en varios archivos de registro o bases

de datos ODBC remotas para proporcionar diversos registros de los

datos de producción. Lleve los datos registrados directamente a

programas de otros fabricantes tales como Microsoft Excel y Seagate

Crystal Reports sin necesidad de convertir los archivos.

• Bloquear el sistema por medio de la desactivación de las claves de

Windows de modo que los usuarios sólo puedan utilizar la aplicación

RSView32.

RSView32 Runtime

RSVíew32 Runtime contiene el software necesario para ejecutar

aplicaciones RSView32.

RSView32 Runtime también contiene un subconjunto de editores

RSView32 Works, de manera que usted pueda editar partes seleccionadas

de un proyecto durante el tiempo de ejecución. RSView32 Runtime puede

obtenerse en paquete junto con RSView32 Works o puede comprarse por

separado.

Con RSView32 Runtime, su aplicación utiliza menos memoria para la

ejecución.

Pasos iniciales

En los siguientes pasos se explica cómo comenzar a utilizar RSView32.

Para trabajar con RSView32, debe llevar a cabo los pasos 1 y 2 en el orden

50

especificado. Los otros pasos pueden realizarse en cualquier orden.

Paso 1 : Crear un proyecto

Cree el proyecto que va a ejecutar. Un proyecto es una carpeta en el

disco duro que contiene, entre otras cosas, el archivo de proyecto

RSView32 (*. RSV).

Paso 2 : Configurar comunicaciones en RSView32

Establezca las comunicaciones entre RSView32, el hardware y los

dispositivos que esté utilizando.

Para las comunicaciones con la mayoría de los dispositivos Allen­

Bradley así como con los dispositivos SoftLogix 5, RSView32 utiliza una

conexión de controlador directo. RSView32 utiliza los controladores de

RSLinx.

Para configurar comunicaciones entre los controladores directos y los

dispositivos, configure un canal y un nodo y, en forma optativa, una clase de

sean.

Para las comunicaciones con otros dispositivos locales y remotos,

RSView32 utiliza conexiones OPC o DDE. El OPC (OLE para control de

procesos) permite que RSView32 actúe como cliente o como servidor,

permitiendo la comunicación del tipo de compañero a compañero, entre

distintas estaciones de RSView32, así como la comunicación con otros

servidores OPC. RSView32 utiliza formatos de datos estándar o de alta

velocidad AdvanceDDE (intercambio dinámico de datos) para

comunicarse con servidores DDE tales como los productos RSServer de

Rockwell Software o servidores de otros fabricantes y clientes DDE tales

51

como Microsoft Excel.

Para establecer comunicaciones OPC o DDE, configure un nodo OPC o

DDE.

Paso 3 : Crear pantallas, tendencias y resúmenes de alarmas

Cree pantallas gráficas que representen el proceso. Diseñe sus

pantallas gráficas de diferentes maneras:

• Utilice las herramientas de dibujo de RSView32 para crear objetos

gráficos y texto. Puede crear objetos simples como elipses y rectángulos

o crear objetos más complejos, tales como tendencias y resúmenes de

alarmas. También puede incrustar objetos ActiveX.

• Arrastre y coloque objetos ya listos desde las bibliotecas de RSView32 a

una pantalla.

• Importe objetos o imágenes enteras que ya han sido creadas en otros

paquetes de dibujos tales como CorelDRAW Cree pantallas gráficas,

tendencias y resúmenes de alarmas en el editor de Pantallas gráficas.

Paso 4 : Configurar tags

Puede crear tags de diferentes maneras:

• Cree tags según sea necesario utilizando el Explorador de tags.

• Cree una base de datos de tags completa en el editor de Bases de datos

de tags.

• Importe una base de datos de PLC o SLC Allen-Bradley existente

utilizando el Examinador de bases de datos de PLC.

Paso 5 : Configurar registros

Configure el registro de actividades, alarmas y datos para tener un

52

registro permanente de lo que está sucediendo cuando su sistema está

activo.

Configure el registro de actividades en el editor de Configuración de

registro de actividades. Configure el registro de alarmas en el editor de

Configuración de registro de alarmas. Configure el registro de datos en el

editor de Configuración de registro de datos.

Toda la información registrada se almacena en el formato dBASE IV

(.DBF) y puede verse con el software de otros fabricantes tales como

Microsoft Excel, Seagate Crystal Reports y Visual FoxPro. Para el registro

de datos, también puede utilizar el formato de almacenamiento ODBC para

guardar los datos directamente en una base de datos compatible con

ODBC.

Paso 6 : Asegurar el sistema

Establezca sistemas de seguridad a nivel de:

• Proyecto: a fin de poder controlar qué usuarios o grupos de usuarios

tienen acceso a cuáles funciones.

• Sistema: a fin de bloquear a usuarios en su aplicación RSView32. Para

Windows 9x, configure la seguridad a nivel del sistema en el editor de

Inicio de RSView32. Para Windows NT 4. O, configure el nivel de

seguridad del sistema usando la herramienta NT 4.0 Desktop Lock,

incluida en el CD-ROM de RSView32 Resources.

Paso 7 : Personalizar e integrar RSView32 con otras aplicaciones

Utilice el Modelo de Objetos RSView32 con Visual Basic o Visual Basic

para Aplicaciones (VBA) para personalizar y ampliar la capacidad de

53

RSView32, y para integrar RSView32 con otras aplicaciones. Algunas

maneras en que usted podría hacer esto son:

• Redes: Si su aplicación RSView32 incluye lógicas para cambiar entre

PLCs redundantes, puede utilizar el Modelo de Objetos de RSView32

con Visual Basic o VBA para incluir información del nodo en una pantalla

gráfica. Esto le permite indicar el número de la estación del PLC activo, y

le permite a un operador tomar medidas correctivas si un PLC se

desconecta.

• Administración de tags: Escriba un programa VBA para modificar la

información de alarmas, tales como umbrales y gravedad, cada vez que

un producto diferente es manufacturado en una línea de producción de

propósitos múltiples.

• Control de usuarios y acceso: En un programa VBA, verifique el código

de seguridad para un ingeniero u operador, y luego permita al programa

VBA cambiar las configuraciones de alarmas, o mostrar sólo la

información del estado, dependiendo del nivel de acceso de la persona.

• Alarmas: Escriba sus propios algoritmos de detección de a/armas

utilizando Visual Basic o VBA, y luego agregue los eventos de alarma a

RSView32, para responder a sus algoritmos para anuncio, registro,

impresión, y para mostrar en los resúmenes de alarmas.

• Registro de datos: Utilice el Modelo de Objetos de RSView32 y otros

modelos de objetos para recolectar datos de varias fuentes, tales como

sistemas expertos, algoritmos auto-sintonizantes PID, y tags, y luego

consulte los datos en las tendencias. Puede también filtrar datos para sus

54

propias necesidades leyendo de un modelo de registro de datos, y luego

escribiendo a otro modelo de registro de datos.

• Registro de actividades: Utilice el Modelo de Objetos de RSView32 con

Visual Basic o VBA para registrar las acciones específicas del operador

para propósitos de seguimiento y documentación. Escriba la información

de actividades en categorías personalizadas para clasificación y análisis.

• Interfaz de aplicaciones: Utilice el Modelo de Objetos de RSView32 para

hacer interfaz con los modelos de objetos de otras aplicaciones. Por

ejemplo, puede utilizar el modelo de objeto de Microsoft Excel para crear

un informe en una hoja de trabajo, para agregar fórmulas estadísticas

para análisis, y luego imprimir el informe.

CAPITULO V SUPERVISION, MONITOREO Y CONTROL EN SECCION:

5.1 CHANGADO: Control Automático de Chancadoras Secundarias

Secuencia de arranque:

1.- La chancadora puede arrancarse en modo Local ó Remoto, el selector

se encuentra en el tablero de mando.

2.- Si la bomba de lubricación se apaga, no hay flujo o no hay presión,

entonces la Chancadora se apagará después de 300 segundos.

3.- La chancadora podrá arrancarse después de 60 segundos de

confirmación de Presión, Flujo, bomba encendida y que no exista

sobrecarga, sea en modo Local o Remoto.

4.- La chancadora se detendrá en forma automática si la temperatura de

retomo de aceite es mayor o igual a 50 gC., sea en modo Local o

Remoto.

5.- La chancadora se arrancará sólo por pulsadores ubicados en el tablero

de mando del operador.

Operación en modo Remoto:

1 . - La bomba de lubricación será encendida desde la sala de control por

medio del Software RSView, en modo Manual o Automático.

2.- El calefactor sólo podrá habilitarse desde el software supervisor

RSView, en la sala de control.

3.- En modo Manual la bomba de lubricación se arrancará sólo desde el

56

RSView.

4.- En modo Automático la bomba se encenderá automáticamente s1 el

nivel de aceite y la temperatura de aceite son los adecuados.

5. - En modo Manual el calefactor sólo será encendido desde el RSView y

no dependerá del temperature switch (temperatura).

6.- En modo Automático el calefactor dependerá del temperature switch

(temperatura) y del level switch (nivel de aceite en el tanque).

Operación en modo Local

1.- La bomba de lubricación se encenderá automáticamente siempre y

cuando exista un nivel de aceite y temperatura adecuado.

2.- El calefactor deberá habilitarse desde la sala de control por medio del

RSView, y su encendido/apagado dependerá de la temperatura de

aceite y nivel.

Datos de Operación:

Presión de lubricación, 20 PSI o mayor.

Temperatura de aceite en el tanque 30 gC.

Nivel de aceite en el tanque mayor a 30 litros.

Temperatura de aceite de lubricación 50 gC.

Se pueden ver los planos: Esquema de ubicación de equipos de campo y

Esquema de conexionado del tablero de mando a equipos de campo, en el

anexo 1.

Presentación de Programa simulado: Ver las siguientes pantallas.

Presentación de Programa simulado: Ver las siguientes pantallas.

SECCION CHANCAJ>O

Pantalla 5.1

��� LUB.RICACION CHANCADORA 2

Pantalla 5.2

00 I ov / 2oor2' o,.:,,,rr.,

08/0ll/zoo.l º'�

m

58

5.2 MOLIENDA: Control Automático de Molino Primario

Secuencia de arranque:

1.- Los precalentadores están gobernados por un termostato cada uno, y

son habilitados por el SLC cuando los tres selectores (LOCAL-OFF­

REMOTO) del panel de mando estén en posición diferente a OFF, se

podrá iniciar la secuencia de arranque del Molino después de 1 O

minutos de haber habilitado los precalentadores, este procedimiento se

realizará cuando las bombas de lubricación hayan permanecido paradas

por mas de 6 horas.

2.- El operador dará la señal de permisividad de arranque del Molino, antes

de activar las bombas de baja, por medio de un switch ubicado en el

panel de mando, con el cual sonará una sirena durante 30 segundos, al

mismo tiempo se habilita el arranque de las bombas de baja. Cada vez

que se apaguen las dos bombas de baja, el operador deberá activar el

switch de permisividad para poder volver a activar las bombas de baja.

3.- Para iniciar el arranque automático de las bombas de lubricación se

debe tener los selectores de las bombas de baja y alta en la posición

REMOTO, se debe de activar el botón AUTOMATICO de la pantalla

LUBRICACION 13X20 ubicado en el menú de la parte inferior,

asegurarse que no exista ninguna alarma, de existir alguna corregirla y

reconocerla, una vez que todo este listo presionar el botón ST ART U P

ubicado al costado del botón AUTOMATICO, esto iniciará el arranque

de las bombas de lubricación empezando por las de baja.

4.- Las bombas de alta arrancan fuego de activarse los PS3 y PS6 (90

59

PSI).

5.- El motor principal se habilita luego de 30 segundos de arrancadas las

bombas de alta.

6.- Cuando el motor principal esta prendido (por haber estado operando

anteriormente) no se aplica el procedimiento 5.

7.- El CLUTCH recibe una señal de habilitación, 6 segundos después de

haber recibido la confirmación desde el Multilin, indicando el arranque

satisfactorio del motor principal.

8.- El operador dará una señal de permisividad de arranque del Molino

antes de activar el Clutch, por medio de un switch ubicado en el panel

de mando, con lo cual se activará la sirena durante 30 segundos, al

termino de los 30 segundos el operador podrá activar el Clutch, si no lo

hace dentro de los siguientes 60 segundos deberá volver a activar el

switch ubicado en el panel del operador, volverá a sonar la sirena 30

segundos y nuevamente tendrá 60 segundos para activar el Clutch.

Cada vez que el Molino se desencloche, el operador deberá activar el

switch de permisividad para poder volver a activar el Clutch.

9.- La activación del Clutch es responsabilidad del operador, el Clutch

puede ser activado desde el panel de mando si el selector ubicado en el

panel de mando esta en Local o desde el software de supervisión y

control si el selector esta en remoto.

10.- Las bombas de alta se apagan 4 minutos después de la activación del

Clutch.

11.- El sistema se apaga en su totalidad ( a excepción del motor principal)

60

cada vez que se realice un cambio en cualquiera de los selectores

LOCAL-OFF-REMOTO del panel de mando.

12.- Bombas de alta trabajan con una presión entre 500 (PS5 y PS8) y 3500

PSI (PS4 y PS7).

13.- La temperatura de pre-alarma en las chumaceras será de 40 gC., y

deshabilitará el Clutch a 45 gC.

14.- La temperatura de pre-alarma en los ejes piñón será de 50 gC., y

deshabilitará el Clutch y motor principal a 60 gC.

15.- La temperatura de pre-alarma en el estator del motor será de 55 gC., y

deshabilitará el Clutch y motor principal a 65 gC.

16.- La temperatura de pre-alarma_ en los rodamientos del motor será de 38

gC., y deshabilitará el Clutch y motor principal a 40 gC.

17.- La temperatura de pre-alarma en el muñón del Molino será de 45 gC., y

deshabilitará el Clutch a 55 gC.

18.- La señal de no lubricación de la catalina (Lubriquip), sólo genera una

alarma.

19.- El Clutch se deshabilita si por cualquier razón se apaga algunas de las

bombas de baja, o cualquiera de l;os sensores PS3, PS6, FS1 o FS2 se

desactiva.

20.-EI Clutch se deshabilitará si el PS2 (90 PSI) no esta activado.

21.- El Clutch se deshabilitará si después de 7 segundos de haber sido

activado no recibe confirmación del PS2 (80 PSI).

22.- Si los flow switch (FS1 y FS2) no detectan presencia de aceite, se

deshabilitará el Clutch.

61

23.- El Clutch se deshabilita si el motor principal para por cualquier razón.

24.- Si el motor principal esta parado y la electro válvula de Clutch esta

energizada o el PS 1 esta activado no se habilitará el motor principal.

25.- Los pulsadores de emergencia ubicados en el panel de mando y en la

chumacera de salida apagan todo el Molino.

26. - Cualquier alarma generada en el Molino, será anunciada en la sala de

control, mediante el software de supervisión y control.

27.- Si por alguna razón se para el Molino, se deshabilita la faja de

alimentación de mineral.

28.- Si la bomba de descarga se para, se deshabilita el Clutch y deshabilita

la faja de alimentación de mineral.

29.- Todas las entradas análogas de temperatura están escaladas de O a

100 gC., para una entrada de 4 a 20 mA.

30.- La entrada análoga de flujo se encuentra escalada de O a 260 GPM,

para una entrada de 4 a 20 mA.

31.- Para realizar el arranque en manual el operador debe seguir las

mismas pautas, que se han mencionado, sea este en LOCAL o

REMOTO.

32.- La sirena sonará como señal de alarma cuando el flujo de agua baje de

40 GPM.

Se pueden ver los planos: Esquema de ubicación de equipos de campo y

Esquema de conexionado del tablero de mando a equipos de campo en el

anexo 2.

Presentación de Programa simulado: Ver las siguientes pantallas.

Presentación de Programa simulado: Ver las siguientes pantallas.

TEH_DEtlCIAB 1

WATIMETRO TENOE!NC(Atl 2

Pantalla 5.3

ID TEMPERATURAS l(iAn�ETRO TRENO VOLT

Pantalla 5.4

06 i 0D / 2001 01:20:31

64

5.3 RELAVES: Control Automático de Espesadores de Relaves

Secuencia de arranque (Espesador de 25 pies):

1.- En el Centro Control de Motores (MCC) del espesador de 25 pies,

encender el interruptor principal (460 VAC), después encender los

interruptores de los bloques para: El motor de la rastra del espesador,

Iza je de rastrillo y bombas de sub flujo ..

2.- Colocar en modo Manual el bloque del motor del rastrillo, luego activar

el pulsador de encendido ON.

3.- Colocar en modo Automático el bloque de lzaje de rastrillo.

4.- Colocar en modo Manual los bloques de las bombas de sub flujo, luego

encender sólo una de ellas.

5.- Todo lo anterior se pueden activar desde el terminal o de la

computadora de control, si se colocan los selectores de los bloques en

modo PLC.

6.- También se puede controlar las funciones desde el tablero local,

colocando los selectores de los bloques en modo Manual y los

selectores del tablero local en modo Local.

7.- El control de lzaje se activará en modo Manual cuando el motor del

rastrillo este arrancado o activado, de estar apagado esta no se

activará

8.- Una vez encendido el motor de rastrillo en modo Automático el lzaje del

mismo trabajará de la siguiente manera:

Mantendrá el torque entre 30% y 40%, ya que cuando el torque este por

debajo de 30% la rastra empezará a bajar y cuando el torque suba por

65

encima de 40% la rastra empezará a subir.

Existen 2 limites de carrera para el lzaje (nivel bajo y nivel alto), estos

protegerán la rastra.

9.- Si en caso el torque se elevase por encima de 50% se activará una

alarma preventiva de sobre torque, pero seguirá subiendo la rastra, la

alarma se desactivará cuando el torque este por debajo del 40%.

1 O.- Si el torque llegara hasta 75% el sistema parara de inmediato el avance

del rastrillo, ya sea en modo Manual o en modo Automático.

11.- Para poder arrancar nuevamente el motor del rastrillo este sólo se

activará mediante un password luego de verificar que el torque este por

debajo del 75%, si este sigue en un torque alto nuevamente se apagará

no permitiendo el arranque de dicho motor.

12.- Los sensores de nivel de pulpa y nivel total sólo serán para el control

operativo.

Se puede ver los siguientes planos: Esquema de ubicación de equipos y

Esquema de conexionado del tablero de mando a equipos de campo en el

anexo 3.

Presentación de Programa simulado: Ver la siguiente pantalla.

ESPESADOR DE 25 PIES

Pantalla 5.5

07 (09(2002

11:1 l:97

CONCLUSIONES

1.- Existe rentabilidad en los proyectos realizados, la facilidad que ofrecen

estas nuevas herramientas para el análisis e interacción entre el hombre y

la planta son cuantiosas.

Es conveniente y se requiere que la gerencia tome la decisión de que la

ejecución de posteriores proyectos sea en el más corto plazo.

2.- Para una buena implementación y correcta operación de futuros

proyectos es muy necesario contar con personal a largo plazo.

3.- Para estar actualizados con nuevas tecnologías, es conveniente

participar en eventos de capacitación con todo el personal instrumentista.

4.- Los trabajos de mantenimiento electrónico y nuevos proyectos han

ingresado a una etapa de ejecución propia; bajo la supervisión y ejecución

del área de Mantenimiento Electrónico.

5.- Con la ayuda de los analizadores de leyes de mineral, se esta llegando a

un alto grado de instrumentación, esto permitirá un buen conocimiento de

las variables metalúrgicas.

68

6.- En el caso de la implementación de los proyectos existe una relación

directa con los metalurgistas, para realizar la Ingeniería.

7.- El área de mantenimiento electrónico esta formando técnicos

electrónicos en control de procesos, esto hace que los metalurgistas

ingresen al campo de control y los electrónicos al campo de procesos, esto

permitirá un real conocimiento de la metalurgia y su proceso con resultados

económicos positivos.

8.- Los proyectos son diseñados para que el personal de procesos pueda

desde el centro de control estar informado de los diversos parámetros del

proceso de la planta, y a su vez mediante el control supervisor, él pueda

corregir su proceso en manual o automático, y al final llegar a optimizar el

proceso.

9.- La instrumentación, automatización y control de los procesos y

operaciones de las plantas concentradoras deben ejecutarse por etapas,

teniendo en cuenta los cambios tecnológicos en cuanto a procesos, equipos

de planta y controles de procesos.

10.- Con los resultados positivos de la Automatización es necesario el

control supervisor de los centros control de motores (MCC's).

11.- En el procesamiento de minerales la tendencia es a usar equipos de

69

grandes volumenes, su instrumentación y control seguirá a los cambios que

se realicen en ese sentido.

12.- Los proyectos de instrumentación y control consideran la disminución

de la contaminación de las plantas al medio ambiente, como objetivo central

para la conservación de la humanidad y la fauna silvestre.

13.- Con la Automatización del Molino primario se ha conseguido tener un

control exacto de las temperaturas, presiones, flujos, mineral tratado,

voltajes, corrientes, etc. Donde el operador sólo cuida que la descarga no se

atore.

14.- La señal auditiva de alarma es una señal poderosa para anunciar que

una alarma esta sucediendo en algún equipo o parte del proceso. Su

ubicación exacta de la alarma lo indicará en software supervisor.

15.- La cantidad de operadores se ha reducido a lo mínimo necesario,

debido al alto grado de Automatización.

16.- Con la Automatización se logra que mantenimiento mecánico programe

mejor su mantenimiento preventivo, esto porque se tiene históricos de las

variables a controlar así como el número de horas de operación.

ANEXO A

e

110va

e

IN

O:::IHO

SEL PS1 LSl

c 1 10 1 11 1 12 1 13

CON __ .. OL FS1 TS1 CALEF

BO_MB CALEF

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1000

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vac

-� I'�

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OSI] Contactar de Calefactor [JgJ Contactar de Bomba de

Aceite

[JgJ Rele para confirmacion de CH2

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i: R"l·.1,-l..., T l-L.J

Olgro.ma del Mlcrologlx 1000 para la Chancadora N' 2

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\lw\ \ I �;

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DESCRIPCION DE PARTES

Interruptores Principales 110 VAC

Fusibles para linea de alimentación 110VAC

Borneras para señales de Entrada

Someras para señales de Salida

Transductor de RTD a Frecuencia CALEX

Mooulo de comunicación DNet - DNI

Micrologix 1000

Llave Tennica para Calefactor T1 11-16A

Contactor para Calefactor K1

Llave T ennica para Bomba de Aceite T 1 11-16A

Contactor para Bomba de Aceite K2

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BOBíNA CALEFACTOR CH2

K2

BOBINA BOMBA CH2

ONFIRMAOON LJ ARRANQUE CH2

(ENSERIADO CON EL ST ART DE LA

CI-IANCADORA

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2

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V: 460 volts

A:4.anp P: 4 hp

V: 460 volts

A: 3.7 anp P: 5 hp

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NO_ CONT _ BOMB _ CJ-12

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1:00/07 :---< }

1:00108 ;-r:.

1:00/09 �

BOBINA DE COl'IT ACTOR CALEFACTOR

BOBTNA DE COl'IT ACTOR MOTOR DE BOMBA DE ACEITE

SPARE

PERMlSlON DE ARRANQUE DE CHANCADORA 2

SPARE

SPARE

A-. 1761-

Ll6BWA

RACK· O

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L.2/N

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03 000/03 0-

VACNOC 4/

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05

0:00/05 0

ALLEN-BRADLEY

ENTRADA

DISCRETA

24 VDC

MODEL ll 1761-

Ll6BWA

GND

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CX>.00

COM

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COM

CX>.02

COM

CX>.03

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CALEF_CH 2

BOBINA KI

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01 -{J - i

BOMB_CH 2

BOBINA K2

LUB_OK_ Cl-12

-0-6-BOBINA K4

03 - ------n-

8540 RTD TO FRECUENCY

1oor 'I0A

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SEL_L/R_C!-12 11 B

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12B PSI_C!-12

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1761-Ll6BW1\ RACK O SLOT O

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( )

00 ( ) 1:00/00

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( ) 1: 01

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.¡ ) 1:00/02

03

( ) 1:00/03

COM VDC COt'vl

f-----1----------- --[} -- \ ;

14 B FSI_Q-12

14A 14

J-

1 5B TSI_CI-12

15A 15

�

NO_CONT_CALEF _CH 16B .., 16A 16

NO_CONT _BOMB_Cl-1 17A 17

-Cl

NO_BREAK_CALEF_C 18A 18

0--0

NO_BREAK_BOMB_C U')

04

·U 1:00/04

05

-Cl 1:00/05

06 1:00/06

07

C) 1:00/07

08

J 1:00/08

O')

0 1:00/09

ALLEN-BRADLEY ENTRADA DISCRETA 24YDC MOD!lL 11 1761-Ll68WA

TRANSMISOR DE TEMPERA TURA RTD TO FRE UENCY 8540

SELECTOR DE CONrn.OL MODO L AL O REMITTO

SWITCH DE PRESION CONFIRMACION DE PRESION

SWITCH DE NIVEL ONFIRMACION DE NIVEL

SWITCH DE FLUJO CONFIRMACION DE FLUJO

SWITCH DE TEMPERATURA CONFIRMACION DE TEMPERATURA

CONFIRMACIÓN CONT ACTOR CALEFACTOR

CONFIRMA IÓN CONTACTOR MITTOR DE BOMBA DE ACEJTE

CONFIRMACIÓN GUARDAMITTOR CALEFACTOR

CONFIRMACIÓN GUARDAMOTOR MITTOR DE BOM BA DE ACEITE

ANEXO B

A

81

CI

º'lt\;IEma M, � 1

TAULITACU S.A.

1 1 j fEV 1 OESCl<!PTIO<

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01--07 -2001 TABLERO �CONTROL

DISPOSICION DE UNIDADES

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TAULITACU S.A. REV

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DESCRIPCION

Fuente 24VDC 1746-P4, Allen Bradley

Procesador 17 46-L541, Allen Bradley

Breaker 10A, Siernens

Breaker 4A, Siemens

Breaker 1A, Siemens

Breaker 2A, Siemens

Breaker 6A, Siemens

Fuente de Alimentacion 24VDC 2A

Barra de Cobre 200 x 1-5 x 4

T crnacorriente Doble

Tubo Fluorescente

Transfonnador de aislamiento

Acceso<ios de Montaje

01-07-2001

TABLERO [)ff)coNTROL DISPOSICION DE UNIDADES

2001-0'.)7-5_8 2001-0'.l7-B 's ¡ca.a 22

ITEM DESCRIPCION

A 1 1

CANAL ET A 60x80 FO Interruptor Magnetotermico General

OL-BH1 Guardamotor Bomba de alta 1

A

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ITEM DESCRIPCION A

so selector Automatico Manual Bomba de Alta

S1 Pulsador de Arranque Bombas de Alta

S2 Pulsador de Parada Bombas de Alta

S3 selector Autcmatico Manual Bomba de Baja

S4 Pulsador de Arranque Bombas de Baja

S5 Pulsador de Parada Bcrnbas de Baja

S6 selector Autcmatico Manual Clutch B

S7 Pulador de Activación del Clutch

S8 Pulador de Desactivación del Clutch

S9 Pulsador de Arranque Mctor Principal

S10 Pulsador de Parada Mctor Principal

S11 Bdon de Emergencia

HO Lampara de Alerta Flujo de Aceite e

H1 Lampara de Alerta Presión de Aceite

H2 Lampara de Alerta Presión de Aire

H3 Lampara de Alerta Temperatura

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FUENTE 24VDC

ENTRADAS

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FUENTE 24VDC

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EMYSA

CONTROL DE ENERGIA

PANEL PLC1

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ENTRADA

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MUÑON

CHUMACERA DE

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TEMPERATURA 14 DE

MUÑON

CHUMACERA DE

SALIDA

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MUÑON

CHUMACERA DE

SALIDA

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MOTOR

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0:8.0,U9

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CENTRO CONTROL MOTORES MCC1 MC-8006

MOTOR BOMBA 2 ESPESADOR 2001-002-A A

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EMYSA

AUTOMATIZACION PLANTA RELAVES ESTACION DE CONTROL .XXXXXX

ESPESADOR 25 PIES

2001-0J2,A A

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DESCRIPCION

Fuente 24VDC 1746-P4, Allen Bradley

Procesador 1746-L541, Allen Bradley

Breaker 10A, Siemens

Breaker 4A, Siemens

Breaker 1A, Siemens

Breaker 2A, Siemens

Breaker 6A, Siemens

Fuente de Alimentacion 24VDC 2A

Barra de Cobre 200 x 1.5 x 4

T ornacooiente Doble

Tubo Fluoresceflte

Accesorios de Montaje

20-01--01

EMYSA AUTOMATIZACION PLANTA RELAVES

TABLERO SLC 1

RACK 1, SLOT 7

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1 FWORECENTE

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FUENTESLC

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L13 FUENTE 24VDC

04 (2A) L14

1 f ENTRADAS -O o .

05(6A) L15

1 Jl'lSJ��f'6AU01 ,...._ - -

06(6A) ,.---._ L16

1 TOMACORRJENTE f

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092 P2

09.3 P3

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1 09.5 P5

1 09.6 P6

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09.8 P8

20-01-01

2001-0J:z-7 _A

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RASTRILLO

ESPESAOO

SPARE

SPARE

EMYSA

CONTROL DE ENERGIA

PANEL PLC1

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GENERAL

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MOTOR RASTRILLO

ESPESADOR 2HP/480VAC

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ARRANQUE DIRECTO

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ARRANQUE DIRECTO

50 HP/ 480 VAC

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MOTOR DE IZAJE

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MOTOR RASTRILLO ESPESADOR

DATE BY

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E DiRECTO

20-01--01

2001-002-l_A

MOTOR DE IZA.JE ESPESADOR

EMYSA

AUTOMATIZACION PLANTA RELAVES

DIAGRAMA UNIFILAR

ESPESADOR 25 PIES MCC - MCC1

2001-002-A

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MOTOR BAJAR IZAJE ESPESADOR MC-8006 1-

MOTOR RASTRILLO ESPESADOR MC-8006

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MOTOR BOMBA 1 ESPESADOR MC-8006 1-

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1 SELECTOR LOCAU RE MOTO BOMBA 1

1 CON FIRMACI ON BOMBA 1 ENCENDIDA

1 SOBRECARGA CONTACTOR BOMBA 1

1 SELECTOR LOCAU RE MO TO BOMBA 2

1 CONFIRMACI ON BOMBA 2ENCENDIDA

1 SOBRECARGA CONTACTOR BOMBA 2

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DV 1 - IN SELECTOR LOCAU REMOTO

o MOTOR DE IZAJE

0 1 DI/ CONFIRMACION DE IZAJE IN 1

SUBIENDO

02 DI/ CONFIRMACION DE IZAJE

IN 2 BAJANDO

03 DI/ SOBRECARGA DE

IN 3 CONTACTOR PARA SUBIR

04 DV ,..,. IN SOBRECARGA DE

4 CONTACTOR PARA BAJAR

DI/ 05 RASTRILLO TOTALMENTE

IN 5 ARRIBA

06 DI/ IN RASTRILLO TOTALMENTE

6 ABAJO

DI/ SELECTOR LOCALJREMOTO 07

IN7 MOTOR PRINCIPAL DE

RASTRILLO

06 DV CONFIRMACION DE MOTOR INB

PRINCIPAL DE RASTRILLO

DV IN SOBRECARGA DE MOTOR

9 PRINCIPAL

1 0 DI/

IN TOROUE DEL RASTRILLO AL

10 40%

DI/ 11 TORQUE DEL RASTRILLO Al

IN 11 70%

12 TORQUE DEL RASTRILLO Al IN 12

75%

13 DI/ TORQUE DEL RASTRILLO Al

IN 13 90%

14 DV

IN 14 SENSOR DE MOVIMIENTO DE

RASTRILLO

15 IN

15 1 ESPESADOR CE8007

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POSICION INSTANTANEA DE ALTURA DE

RASTRILLO

TORQUE INSTANTANEO DE RASTRILLO

NIVEL TOL TAL INSTANTANEO

NIVEL DE PULPA INSTANTANEO

DENSIDAD DE RELAVE DE INGRESO

FLUJO DEL RELAVE DE INGRESO

SPARE

SPARE

BIBLIOGRAFIA

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Allen Bradley , 1784 - 2.3.1 ES

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5. Getting Results with RSLinx

Rockwell Software , 9399 - LINXGR - JAN00

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7. Guía de resultados con RSView32

Rockwell Software, 9399 - 2SE32GR-ES DEC99