universidad de guayaquil facultad de ingenierÍa...
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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO DE POSGRADO
“TRABAJO DE TITULACIÓN ESPECIAL”
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE MAGISTER EN SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y
PRODUCTIVIDAD
TEMA
“MODELO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DE BOMBEO DE AGUA POTABLE”
AUTOR
ING. MEC. PILLIGUA MURILLO EYVIND IVÁN
DIRECTOR DEL TRABAJO DE TITULACIÓN ESPECIAL
ING. IND. ZAMBRANO SILVA DENNIS HOLGER MSC
2016
GUAYAQUIL - ECUADOR
CERTIFICACIÓN DEL TUTOR
En mi calidad de tutor del estudiante PILLIGUA MURILLO EYVIND
IVÁN, del Programa de Maestría de SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y
PRODUCTIVIDAD, nombrado por el Decano de la Facultad de Ingeniería
Industrial CERTIFICO: que el Trabajo de Titulación Especial titulado
MODELO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DE
BOMBEO DE AGUA POTABLE, en opción al grado académico de
Magíster en PRODUCCIÓN Y PRODUCTIVIDAD, cumple con los
requisitos académicos, científicos y formales que establece el Reglamento
aprobado para tal efecto.
Atentamente
ING. IND. ZAMBRANO SILVA DENNIS HOLGER, MSC.
TUTOR
Guayaquil, 16 de agosto de 2016
ii
DECLARACIÓN DE AUTORÍA
“La responsabilidad del contenido de esta Trabajo de Titulación Especial,
me corresponde exclusivamente; y el patrimonio Intelectual del mismo a la
Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil”
Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind Ivan C.C: 1308124831
iii
DEDICATORIA
A mi Esposa, a mis Padres y a mi Hijo
iv
AGRADECIMIENTOS
A Dios el Padre Celestial por permitirme llevar a término esta
Investigación
Al personal directivo de la Facultad de Ingeniería Industrial por darme las
facilidades para poder sustentar este trabajo.
v
ÍNDICE GENERAL
N°
N°
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.7.1
1.7.2
1.7.3
1.7.3.1
1.7.3.2
1.7.3.3
1.7.3.4
1.8
1.8.1
1.8.2
1.8.3
1.8.4
1.8.5
1.9
Descripción
INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
Descripción
Delimitación del problema
Formulación del problema
Justificación e importancia
Objeto de Estudio
Objetivo general
Objetivos específicos
Teorías Generales.
Evolución del mantenimiento
Mantenimiento Predictivo
Manufactura Esbelta “Lean Manufacturing”
Herramientas Lean para el Mantenimiento
5S’s Los Pilares de la Fábrica Visual
Kaizen (Mejoramiento continuo)
SMED (Single Minute Exchange of Die)
Teorías Sustantivas.
Mantenimiento Basado en la Condición (RCM)
TPM: Mantenimiento Productivo Total
OEE: Desempeño total del equipo (Overall Equipment
Effectiveness)
Gestión de Activos (Asset Management)
Análisis Causa Raíz.
Referentes Empíricos
Pág.
1
Pág.
3
3
4
4
5
5
6
6
8
8
9
10
10
11
13
13
13
14
15
15
17
vi
N°
2.1
2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
N°
3.1
3.2
3.3
3.4
N°
4.1
4.2
4.3
4.4
N°
5.1
5.2
CAPÍTULO II
MARCO METODOLÓGICO
Descripción
Metodología
Métodos teóricos y empíricos
Premisa
Población y muestra
Variables de investigación
Gestión de Datos
CAPÍTULO III
RESULTADOS
Descripción
Descripción de las unidades de bombeo
Descripción de los diferentes tipos de diseño de
estaciones
Organización del Mantenimiento.
Diagnostico al Proceso de Mantenimiento
CAPÍTULO IV
DISCUSIÓN
Descripción
Contrastación Empírica
Limitaciones
Líneas de Investigación
Aspectos relevantes
CAPÍTULO V
PROPUESTA
Descripción
Planteamiento de Propuesta
Factores de decisión
Pág.
20
20
22
22
24
26
Pág.
27
27
31
35
Pág.
47
49
49
49
Pág.
50
50
vii
N°
5.3
5.4
5.5
5.6
5.6.1
5.6.2
Descripción
Ponderación de Factores de decisión
Comprobación de las preguntas de investigación
Administración del mantenimiento
Conclusiones y recomendaciones
Conclusiones
Recomendaciones
GLOSARIO DE TÉMINOS
ANEXOS
BIBLIOGRAFÍA
Pág.
53
67
68
70
70
70
72
73
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
N°
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
Descripción
Esquema Kaizen
Esquema del SMED
Estación tipo cisterna y tanque
Estación tipo Booster
Estación tipo reservorios
Estación tipo pozo profundo
Organigrama de subgerencia
Organigrama de Zona 1
Organigrama de Zona 2
Cantidad de actividades realizadas en órdenes de trabajo
cerradas
Cálculo de KPI
Reporte de fallas ocurridas
Diagrama de Pareto para tipo de daño en bombas
horizontales.
Análisis de ISHIKAWA
Pág.
11
12
28
29
30
31
32
33
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37
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41
45
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ix
ÍNDICE DE TABLAS
N°
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
Descripción
Tipos de Pérdidas
Fórmula para calcular la muestra
Tabla para el cálculo de la muestra por niveles de
confianza
Datos para el cálculo de la muestra
Operacionalización de variable nivel de tecnología
Cronograma de mantenimiento
Reporte de indicadores de gestión
Cantidad de fallas por tipo de equipo
Fallas por tipo en bombas horizontales
Tipos de daños en bombas horizontales
Criterios para evaluación de equipos de bombeo
Escala para definir prioridades según los resultados
Escalas para evaluación de aspectos del grupo “tipo de
bombeo”
Escalas para evaluación de aspectos del grupo
“características de los equipos”
Escalas para evaluación de aspectos del grupo
“condiciones de las instalaciones”
Escalas para evaluación de aspectos del grupo “medio
ambiente”
Escalas para evaluación de aspectos del grupo “factores
externos”
Puntajes para valorar aspectos por grado de importancia
Pesos de criterios para ponderación
Matriz de impactos cruzados de criterios para evaluación
de equipos
Pág.
14
23
23
24
25
36
38
42
44
45
51
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55
55
56
57
58
59
61
62
x
N°
21
22
23
24
Descripción
Ejemplo de evaluación de equipo
Pesos de criterios para ponderación
Matriz de impactos cruzados de criterios para evaluación
de equipos
Ejemplo de evaluación de equipo
Pág.
63
65
66
68
xi
ÍNDICE DE ANEXOS
N°
1
2
3
Descripción
Diagrama de flujo de Mantenimiento Electromecánico y
Electrónico
Mantenimiento de Equipo
Hoja de Equipo de Trabajo
Pág.
74
75
91
xii
AUTOR
TEMA: DIRECTOR:
ING. MEC. PILLIGUA MURILLO EYVIND IVAN “MODELO DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PARA EQUIPOS DE BOMBEO DE AGUA POTABLE” ING. IND. ZAMBRANO SILVA DENNIS HOLGER, MSC.
RESUMEN
El presente trabajo analiza los motivos de paralización, toma de
decisiones y programación de los trabajos de mantenimiento en una empresa que se encarga de distribuir el Servicio de agua potable por medio de estaciones de bombeo. El fin de este estudio es el de aprovechar de mejor manera los recursos técnicos del personal de cuadrillas al asignar tareas o actividades de mantención para disminuir las paralizaciones por falla. Se utiliza el método inductivo, partiendo de la experiencia y conocimiento del proceso de mantenimiento para proponer un modelo o sistema de gestión. Utilizando un enfoque cuantitativo se recopila los resultados de la gestión de mantenimiento mediante el uso de indicadores, como por ejemplo el porcentaje de equipos paralizados en el mes. Se procede al análisis de datos históricos que expliquen el comportamiento de los grupos de bombeo, y se definen cuáles son los aspectos más importantes a tomar en cuenta al momento de valorar la fiabilidad de los equipos. Se diseña una matriz de valoración para determinar la elección del equipo que necesita atención según orden de prioridad para en lo posterior programar todos los equipos en la empresa. Se concluye que al ponderar los aspectos de interés en la toma de decisión al planificar el mantenimiento, se direcciona los recursos humanos y físicos y existe un mayor grado de flexibilidad pues no se depende tanto del Software para la Planificación del Mantenimiento.
PALABRAS CLAVES: Modelo, Gestión, Mantenimiento, Equipos, Bombeo, Bombas, Bombeo, Agua, Potable.
Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind I. Ing. Ind. Zambrano Silva Dennis, Msc CC: 1308124831 Director del Trabajo
xiii
AUTHOR
TOPIC: DIRECTOR:
MEC. ENG. PILLIGUA MURILLO EYVIND IVAN "MANAGEMENT MODEL FOR MAINTENANCE WATER PUMPING EQUIPMENT " IND. ENG. ZAMBRANO SILVA DENNIS HOLGER, MSC.
ABSTRACT
This paper analyzes the reasons for standstill, decision-making and
scheduling maintenance work in a company that is responsible for distributing the drinking water service through pumping stations. The purpose of this study is to make better use of technical resources personnel crews to assign tasks or activities to reduce maintenance shutdowns fault. The inductive method, based on the experience and knowledge of the maintenance process to propose a model or management system is used. Using a quantitative approach results in maintenance management is collected by using indicators such as the percentage of equipment in the month paralyzed. It was proceed to the analysis of historical data to explain the behavior of pumping groups, and define what are the most important to consider when assessing the reliability of equipment issues. A rubric is designed to determine the choice of equipment that needs attention in order of priority in the subsequent programming all computers in the company. It is concluded that in weighing the aspects of interest in decision making to plan maintenance, human and physical resources are extended and there is a greater degree of flexibility because there is not dependence of the software for the Maintenance Planning.
KEY WORDS: Model, Management, Maintenance, Pumping, Equipment, Pumps, Water.
Mec.Eng. Pilligua Murillo Eyvind I. Ind.Eng.Zambrano Silva Dennis, Msc CC: 1308124831 Thesis Director
INTRODUCCIÓN
La gestión del mantenimiento debe desarrollarse bajo los
fundamentos de la mejora continua para aportar valor a la empresa. El
desempeño de los equipos, el buen manejo y la disponibilidad de los
recursos, permiten cumplir con las necesidades de los clientes, en este
caso el público en general. Por este motivo se deben incorporar
herramientas y técnicas modernas que permitan desarrollar un modelo de
Gestión que además de mostrar ser idóneo debe agregar valor a los
procesos internos de la Empresa.
Identificar, analizar y eliminar de los procesos, aspectos negativos que
generan desperdicios e ineficiencias es la gran tarea, en cualquier empresa
que busca la excelencia, este requerimiento es mayor cuando se trata de
empresas de servicio, las mismas que tienen una relación más cercana con
el cliente.
El desarrollo de las diferentes filosofías aplicadas al mantenimiento a
través de las últimas décadas, presenta a nivel global varias técnicas que
pueden ser aplicadas a la administración, o la Gerencia de los diferentes
procesos de una organización, fomentando el cambio en las actividades,
favoreciendo un mejor desempeño para cumplir con los indicadores de
Gestión.
El uso de estas técnicas requiere el trabajo en equipo y el apoyo
decidido de parte de los propietarios de la empresa o de ejecutivos de alto
nivel, siendo la aplicación de estas herramientas una oportunidad de
desarrollo e implementación para la gestión del mantenimiento. En este
trabajo se busca aplicar la técnica que mejor se adapte a las necesidades
para llegar a obtener como resultado último, un sistema de gestión útil para
Introducción 2
el mantenimiento de equipos de estaciones de bombeo de agua potable de
la empresa encargada de su distribución en la ciudad.
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
1.1. Delimitación del problema
El presente trabajo analiza las actividades y procesos de
mantenimiento centrando su interés particularmente en las estaciones de
bombeo. Los problemas que ocurren en la distribución y control de pérdidas
por fugas o daños en las tuberías en la red no forman parte de esta
investigación.
La gestión de proyectos de ampliación o de renovación de equipos
tampoco son estudiados, por este motivo la situación inicial se referencia
con respecto al servicio y fiabilidad de los equipos de bombeo, para luego
con un análisis de los procesos aportar con una propuesta, se explica la
información necesaria para el funcionamiento del sistema de administración
propuesto y se valoran los indicadores de gestión.
Otra limitante es la implementación total del modelo propuesto, pues
se utiliza un grupo piloto para verifica los resultados de la propuesta. En
caso de proyectar una implementación total de este modelo de Gestión los
tiempos de implementación son más amplios y el proceso de adaptación
del personal más lento. Por este motivo se diseñan las actividades y la
secuencia a seguir y se dan las diferentes recomendaciones.
1.2. Formulación del problema
Todos los aspectos mencionados anteriormente, describen una parte
del problema, por lo tanto se requiere plantear lo siguiente:
Marco Teórico 4
¿Cuáles son los sistemas o metodologías empleadas en la actualidad,
para gestionar de manera eficiente un sistema de mantenimiento?
¿Qué variables determinan que los procesos, equipos, y actividades
de mantenimiento del caso en estudio, impacten de mejor manera los
resultados y demuestren un buen desempeño en el proceso?
¿Cuál es la valoración con que se definirán las prioridades de
mantenimiento dentro del sistema?
¿Cuáles son los indicadores de gestión que servirán para analizar y
en lo posterior validar los resultados?
1.3. Justificación e importancia
En la actualidad la estructura y servicio del área de mantenimiento
cumple con la programación de las actividades de mantenimiento correctivo
y preventivo, recargando de actividades a los diferentes equipos humanos
que la conforman, esto no impide que en ocasiones se paralice el servicio
afectando al usuario y los indicadores de gestión. Este estudio utiliza la
organización del personal de mantenimiento empleando de mejor manera
los recursos limitados con que cuenta la empresa. El diseño de un Sistema
para el manejo de recursos junto a una valoración constante de los
indicadores de control apoyado a un proceso de mejora continua que
permita a los ejecutivos acciones de ajuste, corrección o mejoramiento,
justifican plenamente la implementación de este modelo propuesto.
1.4. Objeto de Estudio
La infraestructura constituida por los equipos de bombeo forma parte
del objeto de estudio de esta investigación, junto con el personal de
mantenimiento.
Marco Teórico 5
Campo de Acción.- El uso de diferentes herramientas de Gestión
empresarial para la correcta toma de decisiones, para una posterior
asignación de recursos es el campo de estudio de este trabajo de
investigación, en particular en el sector de los Servicios en el área de
mantenimiento.
1.5. Objetivo general
Diseñar un Sistema de Mantenimiento que gestione de manera
eficiente los recursos y las actividades relacionadas con el Departamento
de mantenimiento de una empresa de distribución de agua potable.
1.6. Objetivos específicos
1.- Analizar datos históricos que expliquen el comportamiento de los
grupos de bombeo.
2.- Definir cuáles son los aspectos más importantes a tomar en cuenta
al momento de valorar la fiabilidad de los equipos.
3.- Proponer un modelo de administración que gestione la operación y
actividades del personal de mantenimiento, junto a sus respectivos
indicadores de Gestión.
La Novedad Científica
Este trabajo aporta con un estudio técnico de aplicación práctica para
atenuar o solucionar los inconvenientes en el funcionamiento de las
estaciones de bombeo, mediante el empleo de matrices de decisión,
asignando pesos de importancia a cada variable de interés en el
funcionamiento de los equipos de bombeo. Como valor práctico este
estudio aplica una metodología para el mantenimiento y la asignación de
Marco Teórico 6
los recursos con una programación de las actividades. Los primeros
beneficiados con este estudio son los administradores y personal que
labora en la empresa de distribución de agua potable. Un mejor
mantenimiento por consiguiente disminuirá las paralizaciones en los
equipos de bombeo que causan la suspensión en el suministro de agua
potable a la ciudadanía.
1.7. Teorías Generales.
El desarrollo del mantenimiento al igual que otras disciplinas han ido
evolucionando en el transcurso del tiempo, a medida que los
Administradores de los procesos de producción requerían una fiabilidad
mayor en el desempeño de los equipos, presionados por el desarrollo de
nuevas tecnologías y de la competencia, se introducen nuevas formas que
permitan reaccionar más aprisa y de mejor manera a los posibles eventos
de fallo o paralización.
Para entender estos cambios abordamos a continuación la evolución
del mantenimiento.
1.7.1. Evolución del mantenimiento
En la Revolución Industrial, en donde se utilizaba de manera
intensiva la mano de obra, la preocupación de los accionistas o propietarios
se centraba en la eficiencia de los obreros, esto fue cambiando
paulatinamente por el ingreso de la tecnología en los procesos de
fabricación. Llegando en la actualidad a elaborar productos en un 90 – 95%
sin la intervención de la mano de obra.
En estas condiciones es fácil concluir que el cumplimiento de los
estándares de calidad se debe en gran medida, a la calibración y buen
funcionamiento de las máquinas. La filosofía que define al mantenimiento
Marco Teórico 7
solamente como el proceso que cumple las actividades de reparación, y
que debe actuar si ocurre un fallo, no alcanza a satisfacer los objetivos
estratégicos actuales de ninguna compañía. El enfoque actual por tanto
requiere no solo preservar los equipos maquinaria o instalación industrial,
sino además cumplir los requerimientos de calidad, formando una unidad
máquina/operario.
La evolución del mantenimiento a través de los años es la siguiente:
1780 Mantenimiento correctivo (CM).
1798 Uso de partes intercambiables en las máquinas
1910 Formación de cuadrillas de Mantenimiento Correctivo.
1914 Mantenimiento Preventivo (MP).
1937 Conocimiento del principio de Pareto.
1939 Control de trabajos de Mantenimiento Preventivo con
estadística.
1950 Estados Unidos se desarrolla Mantenimiento Productivo
(PM).
1960 Se desarrolla Mantenimiento centrado en Confiabilidad
(RCM).
1961 Se inicia el Poka Yoke.
1965 Se desarrolla el análisis Causa – Raiz (RCA).
1971 Se desarrolla el Mantenimiento Productivo Total (TPM).
1981 Desarrollo de Optimización del Mantenimiento Planificado
(PMO).
1995 Se desarrollan los 5 Pilares Visual de lugar de trabajo 5S’s.
2005 Se estudia la filosofía de la Conservación Industrial (IC).
Como concepto podemos decir que el mantenimiento es un conjunto
de acciones que permiten mantener o restablecer un bien a un estado
operativo específico, incluyendo todas las actividades y técnicas que
garanticen que el equipo opere con la fiabilidad esperada. (Arato, 2004).
Marco Teórico 8
1.7.2. Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento surge como respuesta a los altos costos
de las paralizaciones, debido a los métodos tradicionales de mantenimiento
tanto correctivo como preventivo, pues a la paralización se suman la
pérdida del producto no fabricado, en nuestro caso el servicio no entregado,
y el costo de reparación. El continuo monitoreo de los parámetros de
operación del equipo, ayudan a detectar posibles averías antes de que
ocurran, esto puede ayudar a predecir un mantenimiento. (Machado 2007).
Para poder utilizar este tipo de mantenimiento es necesario
asesorarse bien del fabricante, quien puede indicar cuales son los
indicadores en la operación de los equipos o bombas que comiencen a dar
una alerta temprana para un posible mantenimiento. Esto puede incluir
medir los niveles de vibración, temperatura, aceite, ruido, etc. A esto se
denomina monitoreo basado en condición (RCM).
1.7.3. Manufactura Esbelta “Lean Manufacturing”
La Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing en inglés, se refiere a
un conjunto de herramientas o métodos que podrían ser utilizados en
plantas de manufactura o en compañías de servicio.
Estas herramientas atacan las diferentes pérdidas y desperdicios y
buscan la maximización del valor. La manufactura esbelta se inicia en el
sistema de producción Toyota (TPS) en Japón. Esta es la causa principal
porque sus diferentes términos se expresan en japonés, como por ejemplo
Kaizen, Andon y Kanban. (Lean Manufacturing, 2012)
Al determinar el valor de cada uno de los componentes del producto
o en nuestro caso los componentes del servicio, es posible conocer las
aportaciones y los beneficios en conjunto y donde se puede mejorar.
Marco Teórico 9
De este modo todas las demás actividades que no agreguen
realmente valor al producto o servicio serán considerados como un
desperdicio y se tendrán que eliminar del proceso. Este cambio de enfoque
por parte de los que integran la empresa, hace que se dirijan todos los
esfuerzos en eliminar estas pérdidas.
Para entender Lean es necesario comprender que se enfoca en cómo
pensamos en el proceso de manufactura. Lean es la codificación de un
conjunto de ideas que trabajan en armonía. Permite a las compañías y a
las personas enfocar los recursos en añadir valor haciendo lo que el cliente
demanda, disminuyendo el desperdicio y mejorando continuamente, con
esto se puede satisfacer a los clientes, empleados y accionistas por igual.
Con respecto al desperdicio, es posible que ciertos tipos, como el de
la materia prima, pueda cuantificarse en unidades o kilos, pero se
encuentran otros tipos de desperdicio más difícil de identificar y cuantificar,
como el llenado de registros, las firmas de autorización, entre otros. El
mejoramiento continuo es esencial, para que estas metodologías rindan
frutos y transformen a las compañías, siendo el área de mantenimiento un
proceso clave para buscar actividades que no agregan valor.
1.7.3.1. Herramientas Lean para el Mantenimiento
Lean entre sus herramientas de administración para la Manufactura
Esbelta y el desarrollo de una filosofía de Mejora Continua utiliza ciertos
conceptos que permite a las empresas eliminar los desperdicios en todas
las áreas, reducir sus costos, mejorar los procesos, aumentar la
satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. (LEAN
Production, 2010).
Como se explicó en el apartado de evolución del mantenimiento, se
encuentra las 5S’s, que forma parte del Lean Manufacturing, pero también
Marco Teórico 10
podemos agregar el Kaizen y el SMED para cambio rápido en manufactura.
(http://manufactura-esbelta.wikispaces.com/Lean+Manufacturing)
1.7.3.2. 5S’s Los Pilares de la Fábrica Visual
Las 5 S tiene como objetivo eliminar herramientas no necesarias,
ordenar el lugar de trabajo y una limpieza excepcional, que permitan evitar
pérdidas de tiempo por búsqueda, desorden o suciedad del área de trabajo.
Cada S representa una palabra en japonés, a continuación su significado:
Seiri => Seleccionar: Eliminar lo innecesario.
Seiton=> Ubicar y asignar todo en un lugar fijo y de acuerdo a la
facilidad de operación del operario o técnico de mantenimiento.
Seiso => Súper limpieza: Hacer una limpieza excepcional.
Seiketsu => Estandarizar: todas las actividades y normativas de
trabajo.
Sitsuke => Sostenimiento: es la perseverancia en mantener los
cambios o mejoras en el lugar de trabajo.
1.7.3.3. Kaizen (Mejoramiento continuo)
Es una metodología de mejoramiento continuo que puede ser
aplicado en cualquier proceso de la empresa. Por este motivo puede ser
utilizada en el mantenimiento como en las áreas de producción,
desarrollando grupos de trabajo y propiciando un ciclo virtuoso para el
mejoramiento continuo.
El Kaizen se fortalece en los grupos de trabajo empleando técnicas
de Ingeniería Industrial para mejorar los procesos productivos, también
puede ser utilizado en los sectores de servicios, cambiando la manera de
pensar o filosofía de la gente y la estandarización de los procesos. Su
puesta en funcionamiento, en este caso de estudio necesitaría de un equipo
Marco Teórico 11
compuesto por personal de operación de los equipos de bombeo,
mantenimiento, electrónicos, logística, proyectos, financiero, compras y los
integrantes que el grupo considere necesario. El objetivo del Kaizen en
nuestro caso sería el de incrementar la productividad del grupo de
mecánicos en el mantenimiento, mediante el empleo de menos tiempo al
realizar el mantenimiento preventivo o correctivo.
FIGURA Nº 1
ESQUEMA KAIZEN
Fuente: Gutiérrez Garza, Gustavo. Justo a Tiempo y Calidad Total, Principios y Aplicaciones. Elaborado por: Gutiérrez Garza, Gustavo. Justo a Tiempo y Calidad Total, Principios y Aplicaciones.
1.7.3.4. SMED (Single Minute Exchange of Die)
El SMED se utiliza con el fin de incrementar la flexibilidad en los
cambios de modelo o medida dentro de manufactura. Está flexibilidad se
logra disminuyendo la pérdida de tiempo en el alistamiento de las
máquinas. La esencia del SMED es convertir la mayor cantidad posible de
actividades internas a externas, esto es ejecutarlas cuando la máquina está
trabajando.
Los objetivos del SMED son el facilitar a producción la elaboración de
pequeños lotes a un costo adecuado, haciendo la producción más flexible
Marco Teórico 12
a los cambios de último momento y disminuir los inventarios de producto
terminado.
FIGURA Nº 2
ESQUEMA DEL SMED
Fuente: http://mtmingenieros.com/knowledge/que-es-smed/ Elaborado por: mtmingenieros
Para desarrollar un cambio rápido de molde se deben seguir los
siguientes pasos:
1.- Observar y entender el proceso de cambio de trabajo
2.- El cambio de trabajo empieza desde la última unidad buena
producida del lote anterior hasta la primera pieza correcta del
siguiente lote.
3.- Identificar y separar las operaciones externas e internas
4.- Convertir las operaciones internas en externas
5.- Optimizar todos los aspectos de la preparación
6.- Crear un procedimiento para que se pueda mantener a través del
tiempo mediante el uso de videos, archivos, etc.
Marco Teórico 13
1.8. Teorías Sustantivas.
Una vez indicadas las principales tendencias en el mantenimiento se
presentan las teorías sustantivas en conjunto con las técnicas que podrían
ser empleadas en el modelo propuesto en este estudio de investigación.
1.8.1. Mantenimiento Basado en la Condición (RCM)
El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1970s en
varias industrias con la finalidad de determinar normas o políticas para
mejorar las funciones de los activos físicos.
Fue definido por Stanley Nowlan y Howard Heap en su libro
Mantenimiento centrado en la fiabilidad.
1.8.2. TPM: Mantenimiento Productivo Total
El TPM es una herramienta de administración integradora de todas
las demás funciones y procesos dentro de una empresa que aportan a la
realización del mantenimiento. Por sus siglas en ingles significa
mantenimiento productivo total, y sus principales objetivos a cumplir son:
No daños
Ausencia de paradas cortas o mal desempeño.
No defectos
No accidentes
El TPM busca que los integrantes de la empresa que lo aplican tengan
un enfoque proactivo de cada situación o procesos con el fin de maximizar
la eficiencia operacional de las máquinas o equipos. Con este fin los
usuarios de los equipos, esto es operarios o maquinistas, deben realizar
continuas inspecciones al funcionamiento de los equipos a los cuales han
Marco Teórico 14
sido asignados. Con el propósito de que sea posible una alerta temprana
para problemas en un estado incipiente. El TPM debe ser implementado en
todo nivel por lo tanto los cambios en la administración pueden ser muy
lentos, debe a que deben ser entendido a todo nivel.
1.8.3. OEE: Desempeño total del equipo (Overall Equipment
Effectiveness)
Este es un indicador de gestión que utiliza los tres ámbitos posibles
de un proceso, haciendo énfasis en los tres tipos de pérdidas posibles, esto
es:
Producción: atendiendo un óptimo Rendimiento
Calidad: apego a estándares del producto
Mantenimiento: es la Disponibilidad del equipo
Como los KPI miden el desempeño de los procesos productivos, pero
enfocado en la Producción, Calidad y el Mantenimiento, destacando la
pérdida de recursos por rechazos de calidad, bajo rendimiento productivo
o fallas y paralizaciones.
TABLA Nº1
TIPOS DE PÉRDIDAS
Tipos de Pérdidas Las Seis Grandes Pérdidas
Pérdidas de Disponibilidad
(=Pérdida de tiempo de producción)
1. Máquina dañada
2. Esperas
Pérdidas de Rendimiento
(=Pérdida de velocidad)
3. Paradas menores
4. Reducción de
velocidad
Pérdidas de Calidad
(=Pérdida de la adecuada calidad del
producto)
5. Desperdicio
6. Re-Trabajo
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Investigación Directa
Marco Teórico 15
1.8.4. Gestión de Activos (Asset Management)
La Gestión de la infraestructura o Asset Management evalúa el
estado de un patrimonio el mismo que está formado por un conjunto de
elementos. Según Hoskins (1998), el Asset Management busca asegurar
el buen funcionamiento de sus componentes mediante la planificación de
las diversas acciones que debe ejecutar el área de mantenimiento. Siendo
la gestión de la infraestructura un proceso continuo, iterativo, adaptativo y
flexible a los cambios y renovación.
El Asset Management requiere un conjunto de análisis para evaluar la
fiabilidad y los costes de financiamiento, situándose a un nivel estratégico
de decisión. Entre la información requerida para su implementación
podemos mencionar.
Inventario de la infraestructura
Identificar los recursos disponibles
Política Organizacional
Manejo de Información y análisis de datos.
Instrumentos de medición.
Asignación del presupuesto.
1.8.5. Análisis Causa Raíz.
Se utiliza para identificar las causas que originan los fallos o paralizaciones,
las cuáles al ser corregidas antes del paro de máquina evitarán los
inconvenientes y pérdidas que ocasiona una paralización dentro de un
proceso.
Para identificar la causa raíz de un problema se puede analizar por medio
de técnicas como análisis causa-efecto, árbol de fallo, Ishikawa, análisis de
cambio
Marco Teórico 16
Como beneficio al uso del análisis Causa – Raiz, se obtiene
Reducción fallas y desperdicios
Reduce costos de proceso por fallas
Incrementa la confiabilidad, seguridad
Mejora la eficiencia, rentabilidad y productividad
Esta técnica es utilizada ampliamente por la ingeniería en diseño y
puede localizar causas de fallas como lo son concentraciones de
esfuerzos, desalineaciones, metalurgia inadecuada, falta de equipos de
inspección, falta de adiestramiento del personal, etc.
Los tres niveles de las cuáles se agrupan en tres niveles del ACR
Raíces Físicas.- son las condiciones físicas que afectan directamente
la continuidad operativa de las máquinas o procesos, por ejemplo: flujo
mínimo por bloqueo de una tubería, malas conexiones, repuestos
defectuosos, etc. Generalmente en este nivel no se encontrará la causa
raíz del fallo, sino un punto de partida para localizarla. Causa Raíz: Causa
del fallo (generalmente no obvia). Variedad de manifestaciones. Síntomas
(generalmente atacados por pensar que ellos son la causa del problema).
Efectos (accidentes, fallas de equipos, accidentes ambientales)
Raíces Humanas.- son los errores cometidos por las personas por
desconocimiento o involuntarios que inciden directa o indirectamente en la
ocurrencia del fallo: instalación impropia, errores en diseño, no aplicar
correctamente los procedimientos pertinentes, etc., esta es una de las
categorías en las que se podría encontrar la causa raíz de un fallo.
Raíces Latentes.- Todos aquellos problemas que aunque nunca
hayan sucedido es factible su ocurrencia. Entre ellos: falta de
procedimientos para arranque o puesta fuera de servicio, personal que
Marco Teórico 17
realice trabajos de reparación sin adiestramiento, diseño inadecuado,
inapropiados procedimientos de operación, entre otros.
1.9. Referentes Empíricos
Trabajos de investigación relacionados con el Servicio de distribución
de agua potable podemos encontrar en el estudio “Programación óptima de
la renovación de tuberías en un sistema de abastecimiento urbano”
investigación presentada por (Alonso, Carlos 2008) de la Universidad
Politécnica de Valencia. En donde se indica que la función principal de un
sistema de agua es mantener su distribución, sin disminuir el caudal ni la
calidad del agua. Siendo el envejecimiento de los componentes del sistema
y el incremento de la demanda variables determinantes para elegir los
factores básicos y funcionales en el sistema de distribución. Se utiliza la
Decisión Multicriterio (SSDM) para la toma de decisiones para la
reparación o cambio de las tuberías y mantener de este modo la red de
distribución de agua.
En este estudio se pondera cada uno de los factores a medir en la red
de tuberías, se ejecuta un análisis de sensibilidad para evaluar la variación
de los datos obtenidos y luego se aplica un método para jerarquizar las
decisiones de intervención del área de mantenimiento.
De este estudio, como información relevante las bombas como las
tuberías tienen los tres niveles de deterioro que son: deterioro estructural,
deterioro hidráulico y deterioro de la calidad del agua. Este tipo de
condiciones también pueden ser aplicadas a los grupos de bombeo. El
objetivo principal del trabajo de investigación desarrollado por (Alonso,
Carlos 2008) es dar un buen mantenimiento y elegir de mejor manera
cuales son las redes o tuberías que deben ser atendidas o cambiadas
primero, estos conceptos pueden ser llevados a la aplicación en los grupos
de bombas.
Marco Teórico 18
Dentro de este análisis se requiere conocer información acerca de:
Fiabilidad
Topología de red
Coordinación con los equipos de trabajo
Disponibilidad de recursos
Al respecto con la información con que cuenta la empresa de
distribución de agua de este estudio, se utilizará la Fiabilidad en el
desempeño, la disponibilidad de los recursos y la coordinación de los
equipos de trabajo.
Se desestima la topología pues un gran porcentaje dela ciudad tiene
un terreno a nivel de mar.
Otra investigación con respecto al Estudio y diseño de un Sistema de
agua potable, es desarrollada por Alvarado, Paola 2013 de la Universidad
Técnica Particular de Loja. En donde concluye que las especificaciones
técnicas del diseñador, con respecto a los medios de distribución deben ser
cumplidas para no afectar la calidad del agua ni el tiempo de vida útil de los
equipos.
En cuanto al mantenimiento de plantas de tratamiento de agua
tenemos la tesis presentada por (Ramirez, Jaime, 2010) con el tema,
Desarrollo del Cuadro de Mando Integral, para la Unidad de Mantenimiento
de Plantas de Tratamiento de la EMAAP-Q. en donde se determinan los
factores críticos de éxito y se despliegan las matrices FODA y la matriz de
Perfil Competitivo que sirven de base para los mapas estratégicos y de
procesos, para por último diseñar el Cuadro de Mando Integral. Este
estudio define por tanto los objetivos estratégicos y busca cumplirlos por
medio del BSC o Cuadro de Mando Integral. En donde se requiere un gran
compromiso y altos niveles de comunicación en los diferentes niveles de la
Marco Teórico 19
organización. Al diseñar el BSC se utiliza indicadores de gestión que son
asignados a ciertas áreas de la empresa, lo cual sirve para tomar acciones
de ajuste o corrección cuando los objetivos de la empresa no se cumplen.
En la Ciudad de Portoviejo se presenta el estudio acerca de la Calidad
del Servicio del Agua Potable, tesis presentada en el 2010 por Calderón,
Digna y Valencia, María. Este trabajo explica los componentes del Sistema
de Abastecimiento, en donde aborda la red de distribución, y además indica
que para conservar la calidad del agua es necesaria la inspección sanitaria
en donde se evalúan las condiciones físicas, el nivel de higiene, y las
prácticas de operación. Se analiza el total de agua producida, los niveles
de facturación y el porcentaje de agua cruda, agua producida y agua
impulsada que es facturada.
En el trabajo de Calderón, Digna se analiza el mantenimiento de las
redes de distribución, en donde se indica que el 85% de las quejas o
denuncias presentas por roturas o averías son solucionadas por las
cuadrillas de mantenimiento. Con respecto al grupo de Bombeo de la Planta
de Portoviejo, en la estación de Loma Blanca, tiene un caudal unitario de
1.250 m3/h. siendo su capacidad máxima de impulsión de 90.000 m3/día.
Este grupo de bombeo según sus autores opera a un 61% de su máxima
capacidad. Para este trabajo es necesario conocer cuál es la máxima
capacidad de operación de los diferentes grupos de bombeo.
En todos estos trabajos se aborda, desde diferentes enfoques la
administración del mantenimiento y el establecimiento del servicio de
distribución, pero ninguno se centra en especial en el mantenimiento de los
equipos de impulsión, agregando un modelo de Gestión.
CAPÍTULO II
MARCO METODOLÓGICO
2.1. Metodología.
Se utiliza el método inductivo, partiendo de la experiencia y
conocimiento del proceso de mantenimiento para proponer un modelo o
sistema de gestión. Utilizando un enfoque cuantitativo se recopila las
mediciones numéricas del mantenimiento, utilizando la técnica de
observación directa. Se levanta información acerca de la estructura y como
se realiza el mantenimiento, para poder construir el nuevo modelo de
gestión. Este tipo de investigación es sistemática y empírica, y no se
manipulan las variables de forma intencionada, se actúa sobre las causas
que afectan a las variables independientes.
Este tipo de investigación es sistemática y empírica, y no se
manipulan las variables de forma intencionada, se actúa sobre las causas
que afectan a las variables independientes. Este trabajo registra los valores
de las variables de estudio, para evaluarlas y clasificar las causas que
producen las paralizaciones y luego se corrigen los efectos de estas
mediante acciones tomadas que modifican las variables de interés.
Se comparan los resultados para verificar la mejora en el sistema.
2.2. Métodos teóricos y empíricos
Los pasos del diseño de la investigación consideran definir la muestra
de estudio, realizar la caracterización de las variables y sus propiedades.
Se describe los procesos de interés, los grupos de bombeo de estudio
Marco Metodológico 21
y se incluyen las fases de planificación, trabajos de campo y preparación
del informe, cubriendo los siguientes ámbitos:
A. La primera parte corresponde a levantar información acerca de las
fallas y equipos de bombeo más propensos a paralizarse y las causas
de esta paralización.
B. La segunda parte está dedicada a la elaboración del modelo
propuesto y las conclusiones del estudio.
Establecer sus indicadores iniciales de rendimiento
Diseñar los procesos y procedimientos
Recoger y procesar los datos
Analizar y toma de decisión con respecto al mantenimiento
C. La tercera etapa evalúa la efectividad en cuanto al uso del nuevo
modelo para gestión del mantenimiento
Empleo del modelo en un grupo de bombeo.
Indicadores de gestión – procesar los datos.
Análisis de resultados
Iniciar proceso de toma de decisión nuevamente.
En cuanto a los elementos de información bibliográfica que se
utilizarán para las definiciones conceptuales del mantenimiento, tenemos:
A. Utilización de textos, artículos, relacionados con la implementación
de mantenimiento.
B. Revisión de la bibliografía legal y de investigación relacionada.
C. Experiencia propia en el manejo de personal y equipos de
mantenimiento.
Marco Metodológico 22
2.3. Premisa
En este estudio se realiza un análisis causa efecto para determinar
los motivos de fallo o paralizaciones en los grupos de bombeo.
Al revisar el marco teórico se encuentran varias técnicas que pueden
ser aplicadas para encontrar las causas de paralizaciones.
Se parte de la premisa de que, con el uso de una escala de valoración
es posible asignar actividades en un determinado grupo de mantenimiento.
Esta metodología ya es conocida y ha sido utilizada como por ejemplo en
“Propuesta de un modelo de gestión de mantenimiento y sus principales
herramientas de apoyo” Ingeniare.
Revista chilena de ingeniería, vol. 21 Nº 1, 2013, pp. 125-138 trabajo
realizado por Pablo Viveros. Raúl Stegmaier, Fredy Kristjanpoller y otros.
No se levanta hipótesis a ser comprobadas, al ser un estudio de
aplicación y descriptivo se busca cumplir con los objetivos de investigación.
2.4. Población y muestra
Para el estudio se va a considerar del total de equipos solo las bombas
que dan servicio de agua potable, las bombas de aguas servidas no serán
consideradas, sin embargo al formar parte del sistema en su conjunto y
tener responsabilidad en el área de mantenimiento se incluirán en la
información estadística y requerirán de parte del tiempo de hora hombre de
las cuadrillas de mantenimiento.
El total de equipos de bombeo son de 97 unidades. Si utilizamos la
ecuación para poblaciones finitas para el cálculo de la muestra tenemos lo
siguiente:
Marco Metodológico 23
TABLA Nº 2
FORMULA PARA CALCULAR LA MUESTRA
Fuente: Estadística Aplicada Elaborado: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
TABLA Nº 3
TABLA PARA EL CÁLCULO DE LA MUESTRA POR NIVELES DE
CONFIANZA
Fuente: Estadística Aplicada Elaborado: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Debemos indicar los niveles de confianza requeridos en nuestro
estudio, lo cual tenemos mediante la tabla anterior.
Para calcular la muestra acercamos a 100 unidades de bombeo para
facilitar los cálculos, elegimos un muestro aleatorio, y una incertidumbre del
95% lo cual nos da un 3.84 de nivel de confianza, requerimos una
probabilidad de éxito del 0.5 por tanto la probabilidad de error será del 0.5,
siendo el margen de error del 0.0025 y aplicamos la ecuación tendremos lo
siguiente:
Variables Descripción
Fórmula
Universo 1512 Trabajadores / Género M - F
Muestreo Aleatorio
Nivel de Confianza 3,84
Probabilidad de Éxito 0,5
Probalidad de Error 0,5
Margen de Error 0,0025
Fuente: Investigación de Campo, 2015
Elaborado por: Ab. Pedro Carranza
qpZN
NqpZn
**)1(
***22
2
Marco Metodológico 24
TABLA Nº 4
DATOS PARA EL CÁLCULO DE LA MUESTRA
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
𝑛 =3,84 ∗ 0,5 ∗ 0,5 ∗ 100
0,0025 ∗ (100 − 1) + 3,84 ∗ 0,5 ∗ 0,5
𝑛 = 80
Al tener como resultado 80 unidades de 100 de la población, debido
a que se requiere un nivel alto de confianza, se determina trabajar con toda
la población recopilando la información de todas las paralizaciones y
trabajos programados y ejecutados en su totalidad.
Pero para el caso de analizar los indicadores de gestión es posible
tomar meses típicos como muestra considerando el 100% de la población
estudiada.
2.5. Variables de investigación
Se consideran las variables dependientes (y) como la elección del
sistema de gestión más adecuado para el mantenimiento del grupo de
bombeo.
Universo 100 bombas
Muestreo Aleatorio
Nivel de confianza 3,84
Probabilidad de éxito 0,5
Probabilidad de error 0,5
Margen de error 0,0025
Marco Metodológico 25
Las variables independientes (x) son todas aquellas que inciden en
el comportamiento del proceso de mantenimiento, y están representadas
por los diferentes indicadores de gestión. Con estas variables se logra
determinar a través del tiempo la eficiencia y efectividad de los procesos.
Estas variables pueden ser afectadas por las acciones correctivas de los
Gerentes o Administradores del Sistema.
En la siguiente tabla se indican las variables que mayormente afectan
las actividades de mantenimiento y que producen las fallas o
paralizaciones.
TABLA Nº 5
OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLE NIVEL DE TECNOLOGÍA.
VARIABLE DEFINICIÓN
OPERACIONAL
INDICADORES DIMENSIONES ÍTEM
Fallas en
equipo de
bombeo
Horas de
paralización no
programada
Eficiencia de
máquina.
Cumplimiento
del man-
tenimiento
preventivo.
Tiempo de
servicio de los
equipos.
Mantenimiento
preventivo
Mantenimiento
correctivo
¿Cuál es el cumplimiento del
mantenimiento preventivo?
3. sobre la meta.
2 dentro de la meta
1. bajo la meta.
¿Se realiza el mantenimiento
preventivo de acuerdo a la
programación establecida?
5. Siempre
4.Casi siempre
3. no siempre.
2.pocas veces
1.nunca
¿El número de reparaciones por
mantenimiento correctivo se
encuentran en un nivel
aceptable?
3. sobre la meta.
2.dentro de la meta
1. bajo la meta.
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Marco Metodológico 26
2.6. Gestión de Datos
Se recopila información concerniente a los requisitos que solicita la
técnica como fuente de datos primarios, en caso de que existan, en la
empresa de estudio tenemos lo siguiente:
Manual de operación
Equipos de bombeo
Registros históricos de indicadores de Gestión.
Programas de mantenimiento.
Demanda por sectores.
Además de información de pruebas de Campo midiendo algunas de
las variables de control en caso de que se hayan realizado en la empresa
donde se aplicará el plan de implementación.
Las fuentes de datos Secundarios, obtenida por medio de la
información que se encuentran en textos de consultas y artículos
especializados entregados por los fabricantes de las maquinaría.
CAPÍTULO III
RESULTADOS
3.1. Descripción de las unidades de bombeo.
Las preguntas de esta investigación deben contemplar el
cumplimiento de los objetivos de la investigación. Como preguntas de
investigación en este análisis tenemos:
1.- ¿Cuáles son los equipos que deben ser atendidos de forma
prioritaria antes de una paralización?
2.- ¿Qué modelo o metodología puede ser utilizado para identificar los
tipos de riesgo de paralización en un equipo de bombeo?
3.- ¿Cuáles son las variables a tener en cuenta, o que más afectarían
la fiabilidad o desempeño de los equipos de bombeo?
4.- ¿Es posible elaborar un programa predictivo para determinar una
futura falla y de este modo programar las actividades?.
Una vez establecido el plan de actividades y la programación del
equipo de mantenimiento ¿Cómo se realizarán el seguimiento y
control de estas actividades?
3.2. Descripción de los diferentes tipos de diseño de estaciones.
A continuación se describen en forma breve los diferentes tipos de
estaciones de bombeo, según su diseño.
Resultados 28
Estación tipo cisterna y tanque. El grupo de bombeo extrae el agua
de una cisterna, y se envía el líquido a un tanque elevado que es usado
como reservorio para luego ser distribuido según la necesidad. Tanto el
nivel dela cisterna como el nivel del agua del reservorio alto utilizan boyas
o sensores de nivel como dispositivos de control, de este modo el bombeo
es automático una vez que los niveles de agua requieran ser incrementados
en el reservorio.
FIGURA Nº 3
ESTACIÓN TIPO CISTERNA Y TANQUE
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Estación tipo Booster. Este grupo de bombeo, sirve para levantar la
presión en un acueducto de agua potable, imprimiendo energía al caudal
que es transportado incrementando la cabeza de descarga.
Este tipo de estaciones se utilizan para distribuir el agua a poblaciones
cercanas o hacia centros poblados de la periferia.
Resultados 29
FIGURA Nº 4
ESTACIÓN TIPO BOOSTER
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Estaciones tipo Reservorios. Utilizan almacenamiento en tanques,
formando una red de abastecimiento donde la primera estación ubicada en
la parte más baja impulsa agua hacia la segunda estación situada en una
cota mayor a la primera, ésta a su vez impulsa agua hacia otra estación de
mayor cota, el control automático para mantener el abastecimiento se
realiza a través de los niveles de agua existente en cada reserva
comunicados entre sí por enlaces de radio.
Resultados 30
FIGURA Nº 5
ESTACIÓN TIPO RESERVORIOS
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Estación tipo Pozo Profundo. Estos sistemas de bombeo toman el
líquido de acuíferos ubicados en el subsuelo y mediante el uso de bombas
sumergibles se extrae el agua hasta la superficie, aquí se lleva a los
tanques tratamiento y distribución.
Resultados 31
FIGURA Nº 6
ESTACIÓN TIPO POZO PROFUNDO
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
3.3. Organización del Mantenimiento.
El departamento de Mantenimiento tiene la siguiente estructura
jerárquica de nivel superior:
El Director de Operaciones
El Gerente de Producción y Conducción de Agua Potable
El Subgerente de Mantenimiento
El Asistente de Subgerencia de Mantenimiento
Los Jefes de Departamento de Mantenimiento
Los Supervisores
Esta estructura de mando se puede observar en el siguiente
organigrama, en donde se indica como cabeza de mantenimiento al
Director, luego el Gerente, seguido del Subgerente con quién se reportan
los Jefes Departamentales de Mantenimiento.
Resultados 32
FIGURA Nº 7
ORGANIGRAMA DE SUBGERENCIA
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Se observa que el Jefe Departamental se ocupa de la administración
del mantenimiento y de los recursos humanos para la ejecución de las
tareas propias del área.
El presente estudio se refiere a los equipos que se encuentran fuera
de la Planta por lo que los organigramas de interés son los de Jefe
Departamental Electromecánico Rebombeo Zona 1 Jefe Departamental
Electromecánico Rebombeo Zona 2. En ambas zonas se atienden los
grupos de bombeo de agua potable.
El grupo de trabajo que interactúa con el Jefe de Mantenimiento se
muestra a continuación:
Resultados 33
FIGURA Nº 8
ORGANIGRAMA DE ZONA 1
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
El Jefe de Mantenimiento reporta directamente al Subgerente, este
Jefe tiene el apoyo de los Supervisores de Mantenimiento Mecánico,
Mantenimiento Eléctrico y Mantenimiento Electrónico; los cuales a su vez
tienen a los técnicos sean estos Electricistas, Electrónicos o Mecánicos.
Este equipo de trabajo está apoyado por un chofer de equipo pesado,
que lo asiste en las diferentes labores operativas.
Es el Jefe de Re-bombeo quien tiene que organizar este grupo de
personas para llevar a buen término las diferentes órdenes de trabajo de
mantenimiento.
En el equipo de trabajo, se observa la división de las tareas por las
especialidades de cada individuo, eso hace más eficiente los grupos en
tanto se pueda coordinar correctamente las tareas del personal.
Resultados 34
Debido a las distancias que deben cubrir hasta llegar a las diferentes
ubicaciones y al elevado número de unidades de bombeo, se divide en dos
zonas geográficas el área de la ciudad, esto disminuye los tiempos de
traslado de personal, disponibilidad de recursos, herramientas, etc. en tanto
se considere una base de oficinas para mantenimiento en el Sur.
A continuación se presenta el organigrama de la Zona 2
FIGURA Nº 9
ORGANIGRAMA DE ZONA 2
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
La organización de los grupos de trabajo para el Jefe de Re-bombeo
de la zona dos es diferente pues agrupa al Supervisor Electrónico con dos
Electrónicos y un Mecánico, y al Supervisor Mecánico con dos Mecánicos,
y no cuenta con un Chofer de Equipo Pesado.
Resultados 35
Estas diferencias en cuanto a estructura, y asignación de recurso
humanos, no fortalece la pertenencia ni los equipos de trabajo, pues no se
da la misma facilidad a todos sus integrantes para realizar un buen trabajo.
3.4. Diagnostico al Proceso de Mantenimiento
Una herramienta muy importante para el análisis de la situación actual
la constituye los datos y los registros de las órdenes de trabajo ya
ejecutadas y las que quedan pendientes. Esta estadística recoge las
paralizaciones debido a fallas y los sitios donde se presentan en mayor
número los inconvenientes.
En la Tabla Nº 6 se indica un cronograma de trabajo del año 2014, se
observa como se programan las ordenes de trabajo a un equipo de
bombeo, cuya base es la última fecha en la que fue atendido, de tal modo
que el sistema contabiliza los días entre intervenciones y cuando se cumple
un cierto período de tiempo emite una orden de trabajo para realizar un
mantenimiento.
Resultados 36
TABLA Nº 6
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Resultados 37
La deficiencia en este sistema es que no siempre toma en cuenta
otros factores como por ejemplo el medio ambiente, los problemas
logísticos o de recursos, etc.
En la Figura Nº 10 se observan las órdenes de trabajo de
mantenimiento realizadas en el mes de enero del 2015, llegando a un total
de 5176 actividades entre las cuales podemos indicar las de mantenimiento
preventivo, correctivo, predictivo, las actividades de apoyo y las de mejora.
Las 34 tareas de mantenimiento correctivo representan un 0.6% de
paralizaciones en la población total de bombas. El mantenimiento
preventivo es de un 36.97% y las actividades predictivas llegan a un
62.24% del total realizadas. Las mejoras hechas a los equipos de bombeo
debido a inversión o actualización y mejoramiento son apenas de 6 trabajos
con un 0.11%. Es necesario indicar que un mantenimiento preventivo o
correctivo puede estar dividido en varias actividades y por tanto en varias
órdenes de trabajo y requerir cada actividad de repuestos e insumos.
FIGURA Nº 10
CANTIDAD DE ACTIVIDADES REALIZADAS EN ÓRDENES DE
TRABAJO CERRADAS
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Resultados 38
La Tabla Nº 7 muestra los índices de gestión que se utilizan
actualmente. Como se puede apreciar se ha logrado un 95.12% en el
indicador de trabajos realizados tanto en la programación de preventivos y
correctivos del mes, siendo este un valor muy alto con respecto a las
actividades que se programan cada mes. Se observa que el 100% de
actividades de mantenimiento eléctrico, electrónico y mecánico en la Planta
han sido ejecutadas.
Las actividades en el rebombeo de las Zonas 1 (Sur) y Zona 2 (norte)
no alcanzaron a ser ejecutadas en su totalidad, sin embargo se cumple con
lo requerido por el indicador y los resultados aún son muy altos en
cumplimiento con el 97.06% en la Zona Sur y el 82.61% en la Zona Norte.
TABLA Nº 7
REPORTE DE INDICADORES DE GESTIÓN
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
C ÓD IGO:
Fecha:
noviembre-14
Indicador(es) FórmulaValor
ObtenidoValor Meta
1% de cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo,
correctivo y emergente eléctrico,electrónico,mecánico
Σ(TRABAJOS
EJECUTADOS)/ Σ(
TRABAJOS
GENERADOS)
95,12% 80%
Porcentaje de Mantenimiento Eléctrico - Planta Valor
Trabajos generados 105
Trabajos ejecutados 105
Porcentaje de Mantenimiento Electrónico - Planta Valor
Trabajos generados 63
Trabajos ejecutados 63
Porcentaje de Mantenimiento Mecánico - Planta Valor
Trabajos generados 41
Trabajos ejecutados 41
Porcentaje de Mantenimiento Rebombeo - Zona Sur Valor
Trabajos generados 68
Trabajos ejecutados 66
Porcentaje de Mantenimiento Rebombeo Zona Norte Valor
Trabajos generados 92
Trabajos ejecutados 76
100,00%
Porcentaje
82,61%
100,00%
Porcentaje
Porcentaje
Sin códigoInforme sobre el Resultado de los Indicadores de Gestión
Nombre del Proceso:
Mantenimiento del Sistema
Porcentaje
Detalle el Cálculo del Indicador
100,00%
Porcentaje
97,06%
Resultados 39
En la Figura Nº 11 se encuentra información donde se muestra el
desglose de las ordenes de trabajo programadas y las ordenes de trabajo
ejecutadas, según el tipo de mantenimiento, si es preventivo, correctivo,
mejoras de infraestructura o si existen mantenimientos atrasados de
periodos anteriores. Esta información sustenta los indicadores de gestión
que se presentaron en la Tabla Nº 7.
Como se puede observar a pesar del aparente bajo número de
personal operativo, y de los diferentes arreglos de los equipos de trabajo y
de recurso escaso tanto por el número de integrantes como por el número
de Supervisores, el cumplimiento está de acuerdo a las expectativas de
trabajo de la dirección, por este motivo no es el cambio de la gestión
administrativa la que disminuirá el número de fallas.
Esto nos obliga al análisis total de las fallas y en donde se encontraron
en un período de dos años. El lapso es bastante largo debido a que las
fallas que ocurren en el mes son pocas, por lo que se hace muy difícil en
un trimestre definir los equipos que dan más problemas en su
funcionamiento.
Resultados 40
FIGURA Nº 11
CÁLCULO DE KPI
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
SEM
ANA
1SE
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NA 2
SEM
ANA
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TOTA
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ANA
1SE
MA
NA 2
SEM
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3SE
MA
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TOTA
L PO
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62,30%
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nim
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93,33%
100,00%
KPI
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MED
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tivos
Atra
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s pr
even
tivos
Resultados 41
En los dos años que se levantan los registros de paralizaciones, se
obtiene un máximo de 51 fallas por mantenimiento de tipo correctivo, en la
Figura Nº 12 se observan las curvas de crecimiento en ambos años, sin ser
determinante la etapa invernal o los meses del año, más bien el número de
paralizaciones han ido en aumento, para luego ser controladas y bajar
hasta 17 y 16 paralizaciones en noviembre hasta enero del 2014, para subir
a 51 y 48 fallas en junio y julio del mismo año y volver a descender a solo
18 fallas en el mes de octubre, esto indica los esfuerzos de la
Administración de Mantenimiento en reducir las fallas, pero estos
resultados no son permanentes en el tiempo; afectando estos resultados
los factores ambientales, como también logísticos.
Cabe resaltar que las fallas en donde se incurre en el mantenimiento
correctivo se mantienen en valores muy bajos los cuales están
representado por la serie en color rojo.
FIGURA Nº 12
REPORTE DE FALLAS OCURRIDAS
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Resultados 42
Procedemos al análisis de un mes típico para poder definir cuáles son
los elementos que se paralizan de manera más frecuentes. Esto se puede
observar en la Tabla Nº 8, en donde se muestran los elementos que
presentan el mayor número de fallas. Como se aprecia en la tabla son las
bombas horizontales las que presentan un mayor número de
paralizaciones, con un total de 109 fallas representando el 11,2% de los
mantenimientos correctivos, siendo en total 973 fallas las presentadas en
todo el periodo de control que son los años 2013 y 2014.
Entre los primeros diez ítems podemos encontrar cinco tipos
diferentes de bombas, lo cual representa un 34% del total de fallas
presentadas. Las bombas del tipo vertical ocupan el tercer lugar con 79
fallas lo que representa un 8,1% del total de paralizaciones.
TABLA Nº 8
CANTIDAD DE FALLAS POR TIPO DE EQUIPO.
TIPO DE EQUIPO FALLAS PORCENTAJE DE FALLAS
BOMBA HORIZONTAL 109 11,2%
CONTROLADOR SC-100 104 10,7%
BOMBA VERTICAL 79 8,1%
CONTROLADOR MICROCHEM 65 6,7%
BOMBA DE DESAGUE 58 6,0%
MOTOR ELÉCTRICO 52 5,3%
BOMBA DE ACHIQUE 49 5,0%
BOMBA DESPLAZAMIENTO POSITIVO 39 4,0%
CORTADORA 39 4,0%
ARRANCADOR SUAVE 35 3,6%
AIREADOR 24 2,5%
CRIBA 21 2,2%
COMPRESORES 17 1,7%
BLOWER 16 1,6%
ANALIZADOR DE CLORO 15 1,5%
BOMBA VERTICAL 14 1,4%
CLARIFICADORES 14 1,4%
VÁLVULA CHECK 13 1,3%
ACTUADOR ELÉCTRICO 11 1,1%
Resultados 43
BOMBA DE SUCCIÓN 11 1,1%
VÁLVULA MARIPOSA 11 1,1%
VARIADOR DE FRECUENCIA 11 1,1%
TABLERO DE CONTROL 10 1,0%
BANCO DE TRANSFORMADORES 8 0,8%
BOYA / ELECTRODO DE NIVEL 8 0,8%
VÁLVULA REGULADORA 8 0,8%
CONTROLADOR PROGRAMABLE 7 0,7%
GRUPO DE BOMBEO 7 0,7%
LINEA DE IMPULSIÓN 7 0,7%
PLC 6 0,6%
SUPERVISOR DE VOLTAJE 6 0,6%
INYECTOR DE CLORO 5 0,5%
TABLERO DE DISTRIBUCION 5 0,5%
ACOMETIDA ELÉCTRICA 4 0,4%
BOMBA HORIZONTAL (VOLUTA) 4 0,4%
LINEA DE SUCCION 4 0,4%
MEDIDOR DE PRESIÓN 4 0,4%
MOTOR DE COMBUSTIÓN INTERNA 4 0,4%
PANEL ELÉCTRICO ARRANCADOR 4 0,4%
PUENTE GRÚA 4 0,4%
TUBERÍA IMPULSIÓN CLORADORA 4 0,4%
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
En la Tabla Nº 8 mostrada arriba, observamos que los daños de tipo
electrónico en particular el controlador SC-100 llega a 104 ocasiones.
Fallas importantes se presentan en los motores eléctricos y arrancadores.
Sin embargo problemas en banco de transformadores o tableros de control
son menos probables.
Son las bombas las que demandan mayor atención, por este motivo
es superior el número de Técnicos Mecánicos los que integran los grupos
de trabajo. Como parte del análisis es necesario definir los motivos que
causan esta paralización y el tipo de daño que presentan.
Recogiendo la información de las 109 paralizaciones procedemos a
ubicar el tipo de daño en la Tabla Nº 9:
Resultados 44
TABLA Nº 9
FALLAS POR TIPO EN BOMBAS HORIZONTALES
TIPO DE FALLA FALLAS PORCENTAJE
DE FALLAS
ALTA VIBRACION 15 13,8%
DESGASTE DE ELEMENTOS 13 11,9%
MECÁNICA 12 11,0%
ELECTRICA 9 8,3%
NINGUNA (NO DEFINIDO) 9 8,3%
BAJO RENDIEMIENTO 7 6,4%
RODAMIENTOS EN MAL ESTADO 4 3,7%
RUIDOS POR RODAMIENTOS 4 3,7%
DISPARO TÉRMICO 4 3,7%
ELECTRONICO 3 2,8%
DAÑO EN TUBERIA 3 2,8%
MATRIMONIO ROTO 3 2,8%
BOMBA TAPADA 2 1,8%
BORNES 2 1,8%
BREAKER TRIPEADO 2 1,8%
FUGA DE AGUA 2 1,8%
MERGOLLAR DAÑADO 2 1,8%
PPRESIÓN DE TRABAJO FUERA DE
RANGO
2 1,8%
RUIDO EXTRAÑO 2 1,8%
ARRANQUE 1 0,9%
BOYA AVERIADA 1 0,9%
CAMBIO DE MERGOLLAR 1 0,9%
CONTACTOR RECALENTADO 1 0,9%
EQUIPO DESCONFIGURADO 1 0,9%
EQUIPO FLOJO 1 0,9%
FALTA DE ANILLO DE DESGASTE 1 0,9%
PROTECCION DAÑADA POR
SOBRECARGA
1 0,9%
VALVULA CHEQUE DAÑADA 1 0,9%
TOTAL 109 100,0%
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Si se realiza un resumen según el tipo de daño de este tipo de bomba
tendremos que agrupar los motivos de paralizaciones según la causa
principal o categoría de daño, los datos se muestran en la tabla Nº 10.
Resultados 45
TABLA Nº 10
TIPOS DE DAÑOS EN BOMBAS HORIZONTALES
Causas Cantidad % %
Acumulado Falla mecánica 46 42,20% 42,20%
Falla Eléctrica 22 20,18% 62,39%
Alta vibración 15 13,76% 76,15%
Desgaste de elementos 13 11,93% 88,07%
Ninguna (No definido) 9 8,26% 96,33%
Falla Electrónica 4 3,67% 100,00%
Total 109 100,00%
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Mostramos esta información mediante un diagrama de Pareto (Figura
Nº 13), según la especialidad de reparación por el personal de
mantenimiento.
FIGURA Nº 13
DIAGRAMA DE PARETO PARA TIPO DE DAÑO EN BOMBAS
HORIZONTALES
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
120,00%
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
Fallamecánica
FallaEléctrica
Altavibración
Desgastede
elementos
Ninguna(No
definido)
FallaElectrónica
Cantidad % % Acumulado
Resultados 46
Son las fallas de tipo mecánico en las bombas horizontales las que
prevalecen en el análisis de Pareto, seguido de las fallas eléctricas y las
vibraciones fuera de rango. Para poder definir las causas se realiza un
diagrama de espina de pescado considerando el tipo de máquina, la mano
de obra, los materiales, el medio ambiente y los procedimientos.
En el análisis de Ishikawa, se observa las principales causas que
producen una falla entre las que podemos citar como muy importantes, el
medio ambiente, en cuanto a los aspectos corrosión y altas temperaturas.
Los altos costos invertidos en los grupos de bombeos ocasionan que se
labore hasta la falla.
FIGURA Nº 14
ANÁLISIS DE ISHIKAWA
Fuente: Investigación directa
Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Resultados 47
Una de las causas más importante para este estudio es el método de
elección del equipo a dar mantención, pues se omiten otras variables que
afectan a los equipos, al utilizar el criterio para asignar las ordenes de
trabajo sólo por cumplir con periodos o frecuencias de tiempo de trabajo sin
atender las mediciones de otras variables que están presente en las
diferentes estaciones de bombeo. Esta forma de asignación no considera
el funcionamiento de cada estación en relación a otros aspectos, por tanto
se incrementa mucho la importancia del mantenimiento de estas
estaciones.
Otra causa a considerar es el reducido número de personal técnico
para poder atender las tareas, aunque esto se fortalece con el alto nivel de
Supervisión. Pero no siempre se cuenta con los repuestos a tiempo cuando
se emite la orden de trabajo, por tanto se desfasa la ejecución de las tareas
y consecuentemente se tienen reparaciones no óptimas.
CAPÍTULO IV
DISCUSIÓN
4.1. Contrastación Empírica.
En el estudio “Programación óptima de la renovación de tuberías en
un sistema de abastecimiento urbano” (Alonso, Carlos 2008) se utiliza la
Decisión Multicriterio (SSDM) para la toma de decisiones para la
reparación o cambio de las tuberías y mantener de este modo la red de
distribución de agua, en esta tesis se utiliza un modelo para dar prioridad
a las unidades de reparación, ponderando cada uno de los factores a medir
en la red de tuberías.
Sin embargo en el presente trabajo el nivel de deterioro de las tuberías
no es considerado como en la tesis de Alonso, más bien se centra el estudio
en la gestión de mantenimiento de los equipos de bombeo y se establecen
factores ambientales y de diseño, los mismos que se ponderan con
diferentes valores según indique la experiencia de los técnicos encargados.
En la tesis Desarrollo del Cuadro de Mando Integral, para la Unidad
de Mantenimiento de Plantas de Tratamiento de la EMAAP-Q. (Ramirez,
Jaime, 2010) el autor se enfoca primordialmente en la administración de la
empresa y en las fortalezas y debilidades de la compañía, por este motivo
despliega como herramienta el FODA y la matriz de Perfil Competitivo que
sirven de base para los mapas estratégicos y de procesos, junto con la
matriz de Mando Integral.
En este caso la investigación se centra en el Departamento de
Mantenimiento y la programación de sus actividades y la eficiente
distribución de los recursos.
Discusión 49
4.2. Limitaciones.
El presente trabajo de tesis analiza las actividades y procesos de
mantenimiento centrando su interés particularmente en las estaciones de
bombeo. Los problemas que ocurren en la distribución y control de pérdidas
por fugas o daños en la red de tuberías no forman parte de esta
investigación.
La gestión de proyectos de ampliación o de renovación de equipos no
son estudiados, ya que estas actividades no son parte del alcance del área
de mantenimiento. Por este motivo se parte de la situación inicial con
respecto al servicio y fiabilidad de los equipos de bombeo, para luego con
un análisis de los procesos aportar con una propuesta. Se explica la
información necesaria para el funcionamiento del sistema de administración
propuesto y se valoran los indicadores de gestión.
4.3. Líneas de Investigación.
Como línea de investigación, se puede considerar el uso de
metodologías para la correcta toma de decisión en la planificación y
programación del mantenimiento en empresas de servicio.
4.4. Aspectos relevantes.
El valor teórico de esta investigación se explica en el uso de técnicas
de mantenimiento en una empresa de servicio y se adaptan sus pasos a
seguir a grupos de trabajo que aseguran que se cumpla el servicio de
distribución de agua. La investigación realiza el seguimiento a un grupo de
bombas como prueba piloto para justificar su implementación y validez del
modelo propuesto.
CAPÍTULO V
PROPUESTA
5.1. Planteamiento de Propuesta.
Según el análisis realizado, en el Ishikawa, son varias las causas que
pueden incidir en un equipo para que deje de funcionar, entre lo más
relevante están las causas del método, las condiciones en las que la
máquina funciona y el medio ambiente, las mismas que pueden ser
atenuadas con una buena evaluación y priorización de las mismas.
Como se indicó anteriormente las frecuencias de visitas para
mantenimiento preventivo, se calculan y planean conforme a los periodos
que sugieren los fabricantes, la disponibilidad de personal, la disponibilidad
de los repuestos o el criterio del Jefe respectivo, sin considerar una
evaluación profunda de cada equipo sin discriminar aspectos importantes
como los años de servicio, el nivel de deterioro (por ejemplo corrosión) el
sitio de servicio o el lugar donde está ubicado el grupo de bombeo.
5.2. Factores de decisión.
Con el objetivo de poder determinar una frecuencia de inspección que
permita una mayor confiabilidad en los equipos se definen los diferentes
factores de interés.
Cada uno de estos factores se incluye en las diferentes variables que
serán evaluadas mediante una métrica que permita cambiar la incidencia o
el peso de ese factor.
Entre los factores principales tenemos:
Propuesta 51
Tipo de bombeo. El cual define la clase de diseño del equipo de
bombas.
Características de los equipos. En donde se mide el grado de
hermeticidad del conjunto, carcaza, impeler y la facilidad para desmontar
sus componentes, otra variable muy importante en el equipo son los años
de servicio.
Condiciones de las Instalaciones. Se refiere a las dificultades que
tienen las cuadrillas de mantenimiento para llegar al grupo de bombeo.
Estas dificultades se deben a poco espacio para maniobrar al realizar las
actividades, ubicación muy distante lo que conspira en cumplir con las
visitas programadas, y por último existen sectores en donde los Técnicos
son víctimas de asaltos.
Medio ambiente. Son las condiciones adversas en que funcionan los
equipos, tanto mecánicos, eléctricos y electrónicos, el cual puede estar
afectado por altas temperaturas de trabajo o por corrosión.
Factores Externos. Son condiciones que no pueden ser controladas
por el personal de Mantenimiento, entre las que se pueden indicar, las
variaciones de voltaje, el tiempo de llegada de suministros y el costo de los
equipos para cambio o renovación.
TABLA Nº 11
CRITERIOS PARA EVALUACIÓN DE EQUIPOS DE BOMBEO
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Factores de
InteresTIPO DE
BOMBEO
CARACTERÍSTICAS DE
LOS EQUIPOS
CONDICIONES DE LAS
INSTALACIONESMEDIO AMBIENTE FACTORES EXTERNOS
BOOSTER PROTECCION (HERMETICIDAD) PROBLEMAS DE DISEÑO AMBIENTE CORROSIVO VARIACIONES DE VOLTAJE
CISTERNA FACILIDAD DE REPARACION LOGISTICA Y TRANSPORTE AMBIENTE AGRESIVO TIEMPOS DE SUMINISTROS
POZO PROFUNDO IMPACTO DE SEGURIDAD DEL SECTOR ALTA TEMPERATURA COSTO DE REPARACION
RESERVORIO ANTIGÜEDAD
CRITERIOS PARA EVALUACIÓN DE EQUIPOS DE BOMBEO ESTACIONES AA.PP.
Variables -
Condicione
s de los
equipos
Propuesta 52
Cada uno de los factores agrupa algunas variables que permiten
determinar la urgencia en el mantenimiento, así tenemos:
Protección de equipos.- Se refiere a protecciones eléctricas, y si la
cubierta es hermética en relación al exterior.
El tiempo de reparación.- Considera lo rápido que un equipo puede
ser desmontado, esta variable se mide en horas.
Antigüedad de Servicio.- Son los años de trabajo en la instalación,
este valor puede ser expresado una parte entera y una parte decimal.
Logística de mantenimiento.- se refiere a lo lejos que puede estar
un grupo de bombeo. La distancia se mide en kilómetros.
Facilidades en sitio.- Explica lo complicado en la instalación
industrial en donde no es posible realizar las labores de manera adecuada.
Se expresa en metros cuadrados.
Condiciones inseguras.- Debido a los riesgos de seguridad que
pueden derivar en asaltos se incluye este aspecto. Su indicador es variable
y es medido de forma muy empírica ya que depende de la percepción del
personal técnico que ejecuta el trabajo in situ.
Ambiente corrosivo.- Se consideran si existen fuentes de agua
salina, químicos que desprendan gases corrosivos, procesos de
producción de hipoclorito, etc.
Ambiente agresivo.- Puede darse por humedad muy alta, presencia
de polvos o contaminantes en el aire.
Alta temperaturas.- Son las causadas por acumulación de calor por
escasa ventilación debido a la ubicación de los equipos, diseño del sitio,
Propuesta 53
exposición directa a los rayos solares o debido a falta de lubricación de
partes móviles.
Variaciones de voltaje.- Son los cambios de voltaje y los apagones
en las líneas de trasmisión de energía.
Tiempos de suministros.- Consiste en los plazos de entrega de
partes y piezas, para cambio por desgaste o fin de vida útil (cuando
ocasionan un funcionamiento no optimo). Aspecto que se convierte en
crítico cuando a pesar de haberse pedido anticipadamente no llegan y es
preciso seguir funcionando en condiciones no recomendables.
Costo de reparación.-.Se refiere a los gastos en los que se incurre
para devolver la condición de funcionamiento normal a los equipos, los
cuales se pueden considerar desde la parada, pasando por el desmontaje,
reparación, montaje y puesta en marcha.
5.3. Ponderación de Factores de decisión.
Para diseñar la ponderación de cada factor, se define una métrica con
el fin de evaluar cada equipo de manera independiente, dando una
puntuación según el cumplimiento o estado de cada factor, el mismo que
está comprendido en cierto rango técnico de presentación del equipo.
Estos valores son percepciones empíricas basadas en la experiencia
de los técnicos que realizan el mantenimiento, pero esta valoración es
sumada a todas las variables que intervienen en el proceso de selección lo
que hace es discriminar por medio de una puntuación total que equipo de
bombeo tiene mayor prioridad que otro.
Propuesta 54
TABLA Nº 12
ESCALA PARA DEFINIR PRIORIDADES SEGÚN LOS RESULTADOS.
RESULTADOS
No Prioridad >90%
Prioridad baja 89% - 80%
Prioridad media
79% - 70%
Prioridad alta <69% Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
La suma de todas las valoraciones de los diferentes aspectos dará
como resultado los niveles de prioridad que tendrá el equipo para ser
atendido. Según la Tabla Nº 12 valores mayores a 90% no son
considerados como equipos prioridad; la prioridad baja es considerada
entre 89% y 80%; los equipos que obtengan entre 79% y 70% serán
considerados como prioridad media y deben ser tomados en cuenta como
segunda opción para los mantenimientos, por último los equipos que
obtengan menos de 69% deben ser atendidos inmediatamente.
A continuación se describe el desglose de las escalas para la
evaluación, la cual es diferente para cada aspecto de interés o variable,
donde la Calificación de Estado está en función del rango (escala).
El factor de “Tipo de Bombeo” agrupa a los equipos por diseño global
del conjunto. El rango en este caso solo tiene dos resultados posibles, por
lo que se tiene SI (calificación 100) o NO (calificación 0)
Propuesta 55
TABLA Nº 13
ESCALAS PARA EVALUACIÓN DE ASPECTOS DEL GRUPO “TIPO
DE BOMBEO”
BOOSTER CISTERNA POZO PROFUNDO RESERVORIO
RANGO CALIFICACIÓN
DE ESTADO RANGO
CALIFICACIÓN DE ESTADO
RANGO CALIFICACIÓN
DE ESTADO RANGO
CALIFICACIÓN DE ESTADO
SI 100 SI 100 SI 100 SI 100
75 75 75 75
50 50 50 50
25 25 25 25
NO 0 NO 0 NO 0 NO 0
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
En el factor “Características de los Equipos” tenemos el grado de
protección y la facilidad de reparación, de esta manera los equipos más
seguros pero de diseño más sencillo tendrán mejor puntuación.
TABLA Nº 14
ESCALAS PARA EVALUACIÓN DE ASPECTOS DEL GRUPO
“CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS”
PROTECCION (HERMETICIDAD) FACILIDAD DE REPARACION
RANGO (GRADO IP)
CALIFICACIÓN DE ESTADO
RANGO CALIFICACIÓN
DE ESTADO
68 - 65 100 FACIL 100
64 - 61 75 BAJO 75
60 - 55 50 MEDIO 50
54 - 11 25 ALTO 25
0 0 MUY COMPLEJO 0
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
En “Condiciones de las Instalaciones” se encuentran problemas de
diseño ya que si estos existen se debe atender a los equipos de forma
Propuesta 56
prioritaria; la logística y transporte está presente por la cantidad de recursos
que se pueden requerir colocando este aspecto en un nivel de preparación
elevado; el impacto de seguridad del sector tiene relación con las horas a
las cuales se pueden ejecutar los trabajos, el tiempo de permanencia en el
sitio o el tipo de seguridad a considerar; y la antigüedad o tiempo de servicio
porque pueden presentarse daños por deterioro del equipo, esto se observa
en el siguiente cuadro:
TABLA Nº 15
ESCALAS PARA EVALUACIÓN DE ASPECTOS DEL GRUPO
“CONDICIONES DE LAS INSTALACIONES”
PROBLEMAS DE DISEÑO LOGISTICA Y TRANSPORTE
IMPACTO DE SEGURIDAD
DEL SECTOR
ANTIGÜEDAD
TIEMPO DE SERVICIO
RANGO
(CALIDAD)
CALIFICACIÓN
DE ESTADO
RANGO
(RECURSOS)
CALIFICACIÓN
DE ESTADO
RANGO
(RIESGO)
CALIFICACIÓN
DE ESTADO
RANGO
(AÑOS)
CALIFICACIÓN
DE ESTADO
NO EXSITE 100 NO
RECURSOS 100
NO
EXISTE 100 0 - 1 100
BAJO 75 BAJO 75 BAJO 75 1 - 5 75
MEDIO 50 MEDIO 50 MEDIO 50 5 - 10 50
ALTO 25 ALTO 25 ALTO 25 10 - 20 25
CRÍTICO 0 GRANDES
REC 0
EXTRE-
MO 0 >20 0
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
En el factor “Medio Ambiente” se considera el ambiente corrosivo ante
la posibilidad de tratarse de un área por ejemplo con presencia de gases
de cloro; el ambiente agresivo por ejemplo al tener un lugar con alta
presencia de polvo o material particulado; y la temperatura debido a que
los equipos pueden encontrarse en un lugar cerrado con poca ventilación,
en un espacio confinado, etc.
Propuesta 57
TABLA Nº 16
ESCALAS PARA EVALUACIÓN DE ASPECTOS DEL GRUPO “MEDIO
AMBIENTE”
AMBIENTE CORROSIVO AMBIENTE AGRESIVO ALTA TEMPERATURA
RANGO
(RIESGO)
CALIFICACIÓN
DE ESTADO
RANGO
(RIESGO)
CALIFICACIÓN
DE ESTADO
RANGO
(°C)
CALIFICACIÓN
DE ESTADO
NO EXISTE 100 NO EXISTE 100 0 - 40 100
BAJO 75 BAJO 75 41 - 60 75
MEDIO 50 MEDIO 50 61 - 80 50
ALTO 25 ALTO 25 81 - 100 25
EXTREMO 0 EXTREMO 0 >100 0
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Los “Factores Externos” son aspectos sobre los cuales no se tiene
control directo, así tenemos las variaciones de voltaje que se debe evaluar
en relación a la frecuencia de cortes al mes; los tiempos de suministros de
repuestos que depende de la existencia local o de los tiempos de
importación de los representantes locales de las marcas y los costos de
reparación que depende de los repuestos, partes o piezas requeridas y de
la mano de obra especializada:
Propuesta 58
TABLA Nº 17
ESCALAS PARA EVALUACIÓN DE ASPECTOS DEL GRUPO
“FACTORES EXTERNOS”
VARIACIONES DE VOLTAJE TIEMPOS DE SUMINISTROS
DE REPUESTOS
COSTO DE REPARACION
RANGO (EVENTO/MES)
CALIFICACIÓN DE ESTADO
RANGO (DÍAS)
CALIFICACIÓN DE ESTADO
RANGO (DÓLARES)
CALIFICACIÓN DE ESTADO
0 - 2 100 1 - 7 100 0 - 1000 100
3 - 10 75 8 - 30 75 1001 - 5000 75
11 - 20 50 31 - 60 50 5001 - 10000 50
21 - 40 25 61 - 90 25 10001 - 20000 25
>40 0 >90 0 >20000 0
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Para relacionar todas estas variables, entre los diferentes factores de
interés, se construye una matriz en donde se relacionan todos estos
factores y se pondera cada variable o aspecto medido, está es la Matriz de
Criterios de Evaluación (Tabla Nº 19) para priorizar el mantenimiento y
determinar la frecuencia de mantención.
En la Matriz de Evaluación de Equipos (Tabla Nº 21) en el sentido de
las ordenadas tenemos listados los equipos de bombeo a ser evaluados y
en el sentido de las abscisas los diferentes aspectos o variables, donde
cada una de ellas tiene una calificación por su estado actual, el cual sale
de las tablas arriba establecidas (desde la Tabla Nº 13 hasta la Tabla Nº
17), pero ese valor numérico debe tener un peso o porcentaje respecto del
conjunto total de variables.
Este peso se determina con la importancia que debe tener cada
variable frente a las demás, lo cual será determinado mediante la Tabla Nº
Propuesta 59
19, Matriz de Impactos Cruzados, donde enfrentaremos cada variable
frente a las demás y dependiendo de su importancia se obtendrá su peso.
Cálculo del Peso Criterio.
Los valores porcentuales que se asignan a cada categoría son
evaluados según el grado de importancia que asignan el grupo de técnicos
de mantenimiento. Estos valores son porcentuales, y cada uno de los pesos
criterio, agrupan el valor de peso por categoría, basados en las Tablas
Escalas para evaluación de aspectos por grupo según el factor.
Por ejemplo en la categoría Tipo de Bombeo, la tabla # 13 no
discrimina y da igual valor de importancia a los diseños Booster, cisterna,
Pozo profundo y Reservorio por tanto el peso global de la categoría 9.32%
se divide para las cuatro opciones posibles que presenta, dando como
resultado 2.33% a cada tipo de bomba.
Los valores presentados en la Tabla N° 18 “Pesos de criterios para
ponderación” se obtuvieron de la Matriz de Impactos Cruzados Tabla N° 19
donde se evaluaron los aspectos de la Tabla Nº 11 “Criterios para
evaluación de equipos de bombeo”. En la Matriz al enfrentar los diferentes
aspectos entre sí se determina su grado de importancia respecto a los
otros, para ello se utilizaron los siguientes valores:
TABLA Nº 18
PUNTAJES PARA VALORAR ASPECTOS POR GRADO DE
IMPORTANCIA
GRADO DE IMPORTANCIA Puntuación
Aspecto mucho más importante 10
Aspecto más importante 5
Aspectos de igual importancia 1
Aspectos de menor importancia 0.2
Aspectos de muy poca importancia 0.1 Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Propuesta 60
Al ejecutar la comparación en la Matriz (Tabla N° 20) se obtienen los
aspectos más relevantes, así el aspecto Alta Temperatura de la Categoría
Medio Ambiente resulta con el peso de criterio más alto ya que al evaluar
su importancia alcanza:
= 10 puntos contra el aspecto Booster
= 10 puntos contra el aspecto Cisterna
= 10 puntos contra el aspecto Pozo Profundo
= 10 puntos contra el aspecto Reservorio
= 5 puntos contra el aspecto Protección (Hermeticidad)
= 10 puntos contra el aspecto Facilidad de Reparación
= 1 puntos contra el aspecto Problemas de Diseño
= 5 puntos contra el aspecto Logística y Transporte
= 10 puntos contra el aspecto Impacto de Seguridad del Sector
= 0,2 puntos contra el aspecto Antigüedad
= 1 puntos contra el aspecto Ambiente Corrosivo
= 1 puntos contra el aspecto Ambiente Agresivo
= 5 puntos contra el aspecto Variaciones de Voltaje
= 1 puntos contra el aspecto Tiempos de Suministros de Repuestos
= 10 puntos contra el aspecto Costos de Reparación
Al sumar todos estos valores obtenemos para este aspecto un total
de 89,2 puntos, para obtener el peso en porcentaje se divide este valor para
la sumatoria del total de todos los aspectos 605,30 cuyo resultado es
14,74% (Ver tabla 20).
Este es el mismo procedimiento que se utilizó para evaluar la
importancia de todos los aspectos o criterios, de esta manera quedaron
determinados su grado de importancia en la Tabla N° 20.
El resumen de los diferentes pesos resultantes se muestra a
continuación:
Propuesta 61
TABLA Nº 19
PESOS DE CRITERIOS PARA PONDERACIÓN
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Por ejemplo en el caso de Categoría “Tipo de Bombeo” se suman las
aportaciones del tipo Booster, cisterna, pozo profundo y reservorio el total
nos da un 9,32% que es el peso de la categoría en relación a las otras
categorías. En este caso el medio ambiente tiene un 31,46% de influencia
en la decisión de mantenimiento, y está formado por 7,04% de ambiente
corrosivo, 9,68% de ambiente agresivo y 14,74% de ambiente con altas
temperaturas.
Una vez definidos los pesos de los diferentes aspectos de cada
categoría se colocaran los valores en cada celda correspondiente en la
Matriz de Evaluación de Equipos, con ello se puede proceder a realizar la
evaluación. Se incluye la Matriz de Impactos Cruzados:
Propuesta 62
TABLA Nº 20
MATRIZ DE IMPACTOS CRUZADOS DE CRITERIOS PARA
EVALUACIÓN DE EQUIPOS
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Propuesta 63
La siguiente etapa se trabaja en la Matriz de Evaluación de Equipos,
Tabla Nº 21, que contiene los campos necesarios para suministrar
información básica como Tipo, Código, Equipo, etc., luego estarán los 16
aspectos que se han determinado, como son: Booster, Cisterna, Pozo
Profundo, Reservorio, Protección (Hermeticidad), Facilidad De Reparación,
Problemas de Diseño, Logística Y Transporte, Impacto De Seguridad Del
Sector, Antigüedad, Ambiente Corrosivo, Ambiente Agresivo, Alta
Temperatura, Variaciones De Voltaje, Tiempos De Suministros De
Repuestos, Costo De Reparación,
Cada aspecto tiene dos campos, uno es el de Calificación Ponderada
obtenido de la Matriz de Impactos Cruzados, y otro es el de Calificación de
Estado que es donde se escribirá la calificación que será determinada por
los evaluadores, partiendo de las tablas de las métricas de los diferentes
Factores (desde la Tabla Nº 13 hasta la Tabla Nº 17).
Por ejemplo al evaluar la Bomba “A” en el aspecto “Alta Temperatura”
del factor “Medio Ambiente” al existir temperatura entre 61 y 80 ºC se
calificará con 50 en el Campo de “Estado”, y al tener un peso individual de
14,74% en la Matriz de Impactos Cruzados resulta una calificación
ponderada de 7,37 que será el valor que ingresará a la sumatoria que dará
el valor total para definir el nivel de prioridad según la Tabla Nº 12.
TABLA Nº 21
EJEMPLO DE EVALUACIÓN DE EQUIPO
ALTA TEMPERATURA
EQUIPO CALIFICACIÓN PONDERADA
ESTADO
BOMBA 1 EB 29 ABRIL BAJO 7,37 50
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Propuesta 64
Los resultados de la Matriz de Evaluación de Equipos pueden ser
usados para definir la prioridad de trabajo y programar revisión de equipos
con frecuencias y prioridades diferentes según se presenten las
necesidades.
Esta Matriz sirve de base para evaluar un equipo cualquiera y poder
comparar el estado o grado de prioridad de mantenimiento.
Propuesta 65
TABLA Nº 22
TABLA DE EVALUACIÓN DE EQUIPOS
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Propuesta 66
TABLA Nº 23
TABLA DE EVALUACIÓN DE EQUIPO (CONTINUACIÓN)
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Propuesta 67
En las Tablas Nº 22 y 23 se muestran información importante de
cada unidad de bombeo, su ubicación, tipo de bomba, código de
identificación, y se podría incluir una descripción más detalla de la unidad.
Los equipos se valoran en diferentes factores y de cada uno obtiene una
calificación total. Se observa que para calificar el estado del equipo se usan
las cantidades de 100, 75, 50, 25 o 0 que se indicaron en las respectivas
tablas de calificación. La evaluación numérica final establece la prioridad
según se ha establecido.
La estructura actual administrativa y operativa del Departamento de
Mantenimiento no debe cambiarse, la toma de decisiones debe fortalecerse
priorizando la atención de las estaciones de bombeo de acuerdo a los
resultados obtenidos.
5.4. Comprobación de las preguntas de investigación.
En el desarrollo de la tesis se responden a las preguntas planteadas
1.- Se definen los equipos que deben ser atendidos de forma prioritaria
aplicando la ponderación obtenida en la tabla de criterios de
evaluación. Esto establece una secuencia de atención en todo el
sistema.
2.- Es un modelo predictivo empírico, basado en la experiencia de los
técnicos y en el registro de variables como la temperatura, años de
servicio o nivel de corrosión.
3.- Las variables de mayor peso se distribuyen en algunas de las
categorías empleadas para la evaluación de la prioridad en el
mantenimiento y son la temperatura de trabajo, los años de servicio,
las variaciones de voltaje. Las demás variables tienen su importancia
pero afectan de menor forma el funcionamiento de los equipos.
Propuesta 68
4.- Una vez establecida la prioridad de mantenimiento, se obtiene
cuantas estaciones de bombeo se encuentran elegidas como del tipo
de prioridad alta, por tanto se establece todos los recursos de mano
de obra y materiales necesarios para su programación. Se utiliza el
mismo esquema de trabajo hasta hoy utilizado.
5.5. Administración del mantenimiento.
Es necesario indicar los registros que deben llevarse tanto en el
Software de Gestión de Mantenimiento como el control de los supervisores.
Las herramientas necesarias para realizar las actividades de
mantenimiento se enuncian en el cuadro siguiente:
TABLA Nº 24
HERRAMIENTAS PARA USO DEL SERVICIO TÉCNICO
1 Juego de llaves mixtas milimétricas Martillos
1 Juego de llaves mixtas en pulgadas Limas
1 Juego de llaves de tubo Sierra para metales
1 Juego de llaves francesas Taladros
1 Alicate Brocas
1Flexómetro Tijera para metales
1Equipo de soldar autógena Termómetro infrarrojo tipo pistola
Multímetro de gancho Termómetro de contacto de bolsillo
Linterna Estilete
Aceitera Juego de machuelos y tarrajas
Juego de tarraja para roscado de tubos de
PVC y HG
Dobladoras de cañería de cobre (todas las
medidas)
Juego de manómetros con mangueras Cortatubos
Juego de expansores para tubos de cobre Bomba de vacío
Vacuómetro digital Botiquín
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Propuesta 69
Hoja de vida de equipo
Luego de realizadas las actividades de mantención, es necesario
actualizar en el Software de Gestión de Mantenimiento los cambios
realizados, así como en la hoja de vida del equipo. Se deben registrar todos
los controles, mediciones hechas y registros cronológicos de los
mantenimientos y reparaciones realizadas. Estos documentos se
manejarán internamente.
Reporte de mantenimiento
Los supervisores y jefes de área deben reportar las actividades, el
tiempo empleado en cada una de ellas y los repuestos cambiados o piezas
y partes reparadas. Se debe indicar las actividades que quedan abiertas o
sin concluir. Este informe también debe ser realizado en el Software de
Gestión de Mantenimiento.
Lista de chequeo preventivo de mantenimiento
Tanto en la Zona 1 como en la Zona 2, se deben organizar las
revisiones y chequeos predictivos empleando las herramientas adecuadas,
para la medición de las variables sobre todo de temperatura y corrosión que
son las que más afectan a los equipos antes de la paralización.
Este documento se utiliza para ayudar a predecir algún mal
funcionamiento, además de la plantilla de criterios.
Registro y Control de Proceso de Asignación
Se calcula el indicador, dividiendo el número de fallas ocurridas en un
período para el total de trabajos asignados en el mismo período por cien.
Este indicador debe ser evaluado cada seis meses, en cuanto a si su
Propuesta 70
aplicación está consiguiendo los objetivos de disminuir las paralizaciones
en valores inferiores a los valores que presenta el sistema actual.
5.6. Conclusiones y recomendaciones
5.6.1. Conclusiones.
En la investigación de trabajos similares se encuentran documentos
que también aplican la valoración de aspectos o variables importantes en
el mantenimiento, tal como se ha realizado en este estudio.
Por medio de herramientas como el análisis de Pareto se determinan
cuáles son los grupos de bombeo que son más afectados y reincidentes en
las operaciones, al encontrar un número mayor de paralizaciones las
mismas que son obtenidas en la base de datos de la empresa. Un análisis
posterior determina que parte del equipo es el que sufre mayor daño. Este
tipo de estudio puede ser aplicado en cualquier etapa de la vida útil de los
equipos y en cualquier grupo de bombeo.
El uso de esta matriz de valoración, mejora la elección del equipo que
necesita atención inmediata y según los registros de los indicadores de
gestión se ha disminuido de manera considerable las horas por
paralizaciones debido a fallas. Se concluye que al ponderar los aspectos
de interés en la toma de decisión al planificar el mantenimiento, se
direcciona los recursos humanos y físicos, dando este modelo de toma de
decisiones un mayor grado de flexibilidad pues no se depende tanto del
Software de Gestión de Mantenimiento.
5.6.2. Recomendaciones.
Actualizar la ponderación cada seis meses, haciendo reuniones del
área de mantenimiento con el personal de mayor experiencia, con el fin de
Propuesta 71
ajustar los pesos que se dan a cada aspecto en la matriz de decisión para
el programa de mantenimiento.
Comparar los valores obtenidos con el nuevo sistema de asignación
de los trabajos de mantenimiento con el Software de Gestión de
Mantenimiento que se utiliza para la administración y registro de las
órdenes de mantenimiento.
Mantener actualizada la base de datos en lo referente al inventario de
repuestos, uso de repuestos; ordenes de trabajo abiertas, ejecutadas y en
proceso.
Ajustar los indicadores de gestión a los nuevos resultados obtenidos
una vez implementado este modelo en todas las estaciones de bombeo
para determinar las prioridades de mantenimiento.
GLOSARIO DE TÉRMINOS
Mantenimiento Correctivo: son los servicios de reparación de ítems
o equipos con falla.
Item: es el término para identificar un equipo, obra o instalación
Falla: Finalización de la habilidad de un ítem en realizar una actividad
requerida.
Defecto: Evento en los equipos que impide su funcionamiento, pero
a corto o largo plazo puede provocar su indisponibilidad.
Error: Acciones de los operarios que impiden el buen
funcionamiento del equipo.
ANEXOS
Anexos 74
ANEXO Nº 1
DIAGRAMA DE FLUJO DE MANTENIMIENTO ELECTROMECÁNICO Y
ELECTRÓNICO
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Ing. Mec. Pilligua Murillo Eyvind
Anexos 75
ANEXO Nº 2
MANTENIMIENTO DE EQUIPO
Anexos 76
Anexos 77
Anexos 78
Anexos 79
Anexos 80
Anexos 81
Anexos 82
Anexos 83
MANTENIMIENTO DE EQUPIPOS
Anexos 84
Anexos 85
Anexos 86
Anexos 87
Anexos 88
Anexos 89
Anexos 90
Anexos 91
ANEXO Nº 3
HOJA DE EQUIPO DE TRABAJO
HOJA DE VIDA DE EQUIPO
CÓDIGO: FO-MS-018 VERSIÓN: 1 PÁGINA: 91 DE 91
IDENTIFICACIÓN Y ESPECIFICACIONES DE EQUIPO
Nombre del Equipo: BOMBA HORIZONTAL 1 EB 29 DE ABRIL PARTE BAJA
Localización, Ubicación del equipo:
GUAYAQUIL \ EB 29 DE BARIL PARTE BAJA
Equipo Padre: GRUPO DE BOMBEO Nº 1 EB 29 DE ABRIL PARTE BAJA
Marca: GOULDS PUMPS, ITT
Modelo: 3565
Identificador, Serie: 5BF1N2A0
Fecha de puesta en funcionamiento:
JULIO 2012
Código: AAPP-29A-BOM-1
Activo Fijo: 34685
Prioridad: MEDIA
Responsable:
Centro de Costo:
Clasificación 1:
Clasificación 2:
Frecuencia de mantenimiento
DATOS DEL PROVEEDOR
Fabricante, Origen: GOULDS PUMPS, ITT
Fecha de compra: JUNIO 2012
Nombre de proveedor y dirección:
Datos de contacto e-mail, teléfono:
Manual, catálogo:
Curva de operación:
Planos
Condiciones de operación:
Garantía: SI NO Fecha de inicio: Fecha de fin:
Anexos 92
HISTORIAL INTERVENCIONES
Identificación Intervención Detalle de intervención
Fecha Correctivo Preventivo Integral
BIBLIOGRAFÍA
http://manufactura-esbelta.wikispaces.com/Lean+Manufacturing
http://docslide.us/documents/manual-mantenimiento-analisis-causa-raiz-
ingenieria-tecsup.html
http://myslide.es/business/analisis-causas-raiz.html
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http://mecabloggertica.blogspot.com/2013/10/analisis-de-causa-raiz-
acr_9607.html
http://mecabloggertica.blogspot.com/2013/10/analisis-de-causaraiz-
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