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Administración de las Operaciones I

Unidad 5

Justo a Tiempo

Profesor:

Integrantes:

Carrera: Ingeniería industrial

5° Semestre

21/11/2014

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Índice

Contenido SISTEMA JUSTO A TIEMPO .................................................................................................................. 3

5.1 CARACTERISTICAS DEL JUSTO A TIEMPO ...................................................................................... 4

5.2 REQUISITOS DE UN SISTEMA JIT.................................................................................................... 4

5.3 ELEMENTOS DE UN SISTEMA JIT ................................................................................................... 6

5.4 SISTEMA KANBAN Y PROCEDIMIENTO .......................................................................................... 8

5.5 Tipos de tarjetas Kanban. .............................................................................................................. 9

Tarjetas de transporte. ............................................................................................................. 9

Tarjetas de fabricación. ......................................................................................................... 10

Kanban de proveedores. ....................................................................................................... 10

Otros tipos de Kanban. .......................................................................................................... 10

5.6 Información en la tarjeta Kanban................................................................................................ 11

5.7 Cálculo del número de kanban. ................................................................................................... 11

5.8 JIT En los servicios ...................................................................................................................... 13

5.6. SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE TOYOTA (TPS) ............................................................................ 15

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SISTEMA JUSTO A TIEMPO “Just in time” (que también se usa con sus siglas JIT), literalmente quiere decir “Justo a tiempo”. Es una filosofía que define la forma en que debería optimizarse un sistema de producción. Se trata de entregar materias primas o componentes a la línea de fabricación de forma que lleguen “justo a tiempo” a medida que son necesarios. El JIT no es un medio para conseguir que los proveedores hagan muchas entregas y con absoluta puntualidad para no tener que manejar grandes volúmenes de existencia o componentes comprados, sino que es una filosofía de producción que se orienta a la demanda.

La ventaja competitiva ganada deriva de la capacidad que adquiere la empresa para entregar al mercado el producto solicitado, en un tiempo breve, en la cantidad requerida. Evitando los costes que no producen valor añadido también se obtendrán precios competitivos. Con el concepto de empresa ajustada hay que aplicar unos cuantos principios directamente relacionados con la Calidad Total. El concepto parece sencillo. Sin embargo, su aplicación es compleja, y sus implicaciones son muchas y de gran alcance.

PRINCIPIOS BASICOS El SP JAT, como ejemplo de la anterior filosofía se sustenta en los principios básI cos siguientes:

a) Minimizar el desperdicio en todas sus formas Evitar afanosamente el desperdicio de materiales, espacio y mano de obra en el proceso de producción; por lo que se debe poner atención a la identificación y corrección de problemas que potencialmente pudieran conducir a dicho desperdicio.

b) Mejora continua de procesos y sistemas de producción En todo momento se debe mejorar los procesos, operaciones y procedimientos de producción a fin de incrementar su productividad y rendimiento.

c) Mantener el respeto mutuo Es importante otorgar el mismo respeto a todos los trabajadores; por lo que las diferencias verticales entre las posi ciones organizacionales se reducen al mínimo para facilitar el respeto y cooperación mutua.

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5.1 CARACTERISTICAS DEL JUSTO A TIEMPO

El JIT tiene 4 objetivos esenciales: • Poner en evidencia los problemas fundamentales. • Eliminar despilfarros. • Buscar la simplicidad. • Diseñar sistemas para identificar problemas. Estos principios forman una estructura alrededor de la cual podemos formular la aplicación del sistema. JIT.

5.2 REQUISITOS DE UN SISTEMA JIT

Se necesitan ciertos requisitos para llevar a cabo el JUST IN TIME, y son: • El Layout de la planta - El Layout de la planta es principalmente enfocar en aumentar el trabajo al máximo elevando la flexibilidad. Requiere el uso de "obreros multi-funcionales". • Demanda de producción de tirón - Quiere producir cuando la orden se recibe. Esto puede manejar la cantidad y el tiempo más apropiadamente. • Kanban - Un término japonés para tarjeta o etiqueta. Inventario especial y procesos de información se escriben sobre la tarjeta. Esto ayuda al ligamiento y unión de un proceso más eficazmente. • El mismo realiza la inspección - Es llevado a cabo inmediatamente por los obreros a los errores de la captura. • La mejora continua - Este concepto debe ser adoptado por cada miembro en la organización para llevar a cabo el JUST IN TIME. Éste es el concepto más importante del JUST IN TIME. Esto puede permitir a una organización mejorar su productividad, el funcionamiento y satisfacción del cliente al igual en una base continua. El Sistema de producción Justo a Tiempo (SP JAT) ha sido diseñado para producir o entregar precisamente los materiales, productos o servicios apropiados, en las cantidades adecuadas y en el momento oportuno, a fin de atender los procesos de producción subsiguientes o los pedidos de los clientes. En otras palabras, el SP JAT toma su nombre de la idea de reabastecer las existencias de material JUSTO CUANDO SE NECESITAN, no antes ni después; de esa forma se elimina el desperdicio de materiales costosos que permanecen ociosos mientras esperan su procesamiento: desechos, productos defectuosos, productos en proceso e inventarios de

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materia prima; así, como la inactividad de las instalaciones y talentos humanos ociosos, que esperan los materiales retrasados para procesarlos. El SPJAT traducido a acciones, significa mantener en movimiento y en todo momento los flujos de trabajo desde la recepción de los materiales en la planta hasta la entrega del producto terminado al cliente, bajo los siguientes aspectos: a) Eliminación de inventarios b) Reducción de las distancias de recorrido c) Eliminación de defectos y deshechos d) Utilización al máximo del espacio físi co Por tanto, podemos afirmar que el SP JAT se puede aplicar en cualquier forma y en dónde se pueda en la organización.

QUÉ ES EL JUSTO A TIEMPO? (JAT) Justo a tiempo significa no tener en ninguna parte de la planta o punto de venta, más materia prima, subensambles o productos terminados, que el mínimo requerido para una operación fluida. El almacenamiento es con frecuencia un enemigo oculto para una operación sana; cuando materia prima, subensambles, o producto terminado permanecen quietos en cualquier parte, representa una parte del capital de la empresa que no está generando utilidades; además de esta pérdida está en riesgo, inundaciones, incendios, depreciaciones en el mercado y obsolescencias en el diseño. En algunos casos, la materia prima usada en productos que no se venden, podría haberse utilizado para producir otros productos que se vendan más rápido. La metodología Justo a Tiempo, es utilizada por aquellas empresas que aplican el modelo de calidad total, como procedimiento para gestionar y reducir el tiempo en la elaboración y entrega de productos terminados. La filosofía Justo a tiempo tiene como objetivo principal lograr un proceso continuo sin interrupciones en el proceso de producción. Para alcanzar este objetivo el sistema Justo a Tiempo contempla la minimización del tiempo total necesario que va desde el inicio de fabricación hasta la facturación del producto terminado. Parte del

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propósito de optimizar la producción, mediante la minimización de las tareas que no añaden valor, restando importancia a la optimización y tamaño de los lotes de producción. Con la aplicación de este sistema, los tiempos de producción son disminuidos considerablemente, debido a que al producir en pequeños lotes, son fácilmente detectados los errores en cada uno de los departamentos que intervienen en el proceso de producción lo que permite modificar en cualquier momento la parte del proceso que causa desviación; otra de las ventajas que ofrece el sistema es que puede reducir inventario, tiempos y costos de producción, al mismo tiempo que mejora la calidad de los productos y servicios. La filosofía JAT consta de uno elementos o principios básicos sobre la manera correcta de fabricar, procesar y hacer negocio con los proveedores y clientes que conducen a una fabricación eficiente y productiva, estos elementos son: Elementos internos: -El JAT en sí mismo. -Calidad en la fuente. Elementos relacionados con la ingeniería de producción: -Carga fabril uniforme. - Operaciones coincidentes. -Tiempo mínimo de alistamiento de máquinas. -Sistemas de Halar. Elementos Externos: Compras justos a tiempo (JAT).

5.3 ELEMENTOS DE UN SISTEMA JIT

Los elementos básicos de la filosofía Just In Time JIT se pueden resumir de la siguiente manera:

O Reducción de inventarios. O Sistema pull (jalar el producto). O Minimizar tiempos de preparación. O Velocidad optima de producción. O Creación de células de producción. O Optimización de la distribución de planta. O Tamaño de lotes pequeños

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REDUCCION DE INVENTARIOS: Este concepto analiza los inventarios en proceso, los cuales deben ser reducidos o en su caso eliminados. Un inventario en proceso es sinónimo de un error administrativo, un producto que espera o un cliente que hace fila dentro de un sistema, refleja falta de equilibrio o de sincronización en las operaciones.

SISTEMA PULL (JALAR EL PRODUCTO) Es un sistema de producción en línea sencilla, el sistema pull consiste en que un producto en proceso no sea pasado a la operación siguiente hasta que está se libere, de esta manera solo se produce lo que se demanda, evitando los cuellos de botella. El sistema de jalar la producción equilibra las actividades de una línea de producción y no genera inventarios en el proceso.

MINIMIZAR TIEMPOS DE PREPARACION: Disminuir los tiempos de preparación interno (cuando la maquina debe detenerse) mejorando la calidad de mantenimiento preventivo, y la rapidez del mantenimiento emergente. Aumentar la calidad y disminuir la distracción del mantenimiento externo (cuando el producto no se tiene que detener).

VELOCIDAD ÓPTIMA DE PRODUCCION: El tiempo en que se realiza la producción debe ser el mejor para que el indicador que mide el equilibrio de las operaciones califique el resultado de la razón:

Número de piezas/Estaciones de trabajo.

OPTIMIZACION DE LA DISTRIBUCION DE PLANTA: La redistribución de planta, bajo la filosofía de manufactura JIT da como resultado la ganancia de piso (reducción del desperdicio de piso). Los sistemas de producción mano a mano garantiza el ahorro de espacio y eliminación de inventarios en proceso.

TAMAÑO DE LOTES PEQUEÑOS: Uno de los resultados de buenos tiempos de preparación o alistamiento es la posibilidad de manejar lotes pequeños, el tamaño óptimo de los lotes de un producto es a la vez para ajustarse al sistema pull y realizar un concepto cliente-proveedor

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VENTAJAS DEL SISTEMA DE PRODUCCION JUST IN TIME • Reducción de inventarios • Mejoramiento de la calidad • Sincronización entre operaciones • Flexibilidad en la producción • Eliminación en la producción • Eliminación de actividades no redituables • Optimización en uso de instalaciones

Just In Time es mucho mas que un sistema que pretende disminuir o eliminar inventarios, es una filosofía que rige las operaciones de una organización. Su fin es el mejoramiento continuo, para así obtener la máxima eficiencia y eliminar a su vez el gasto excesivo de cualquier forma en todas y cada una de las áreas de la organización, sus proveedores y clientes.

5.4 SISTEMA KANBAN Y PROCEDIMIENTO

En este sistema de producción el proceso se conduce de tal forma que cada operación vaya jalando el producto necesario de la operación anterior solamente a medida que lo necesite. KANBAN significa en japonés “etiqueta de instrucciones” o tarjeta: (CONTROL DE INVENTARIOS) La etiqueta KANBAN contiene información que sirve como orden de trabajo: esta es su función principal, en otras palabras es un dispositivo de dirección automático que nos da información acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y como transportarlo. KANBAN se enfoca a dos áreas en general: PRODUCCION:

O Poder empezar cualquier operación estándar en cualquier momento. O Dar instrucciones basados en las condiciones actuales del área de trabajo. O Prevenir que se agregue trabajo necesario a aquellas ordenes ya

empezadas y prevenir el exceso de papeleo innecesario.

MOVIMIENTOS DE MATERIALES O Eliminación de sobreproducción O Prioridad en la producción, el KANBAN con mas importancia se pone

primero que los demás. O Se facilita el control de material.

KANBAN solo puede aplicarse en fábricas que impliquen producción repetitiva.

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PRINCIPIOS El sistema KANBAN funciona bajo ciertos principios, que son los que a continuación se enumeran:

O Eliminación de desperdicios O Mejora continua O Participación plena del personal O Flexibilidad de la mano de obra O Organización y visibilidad

FUNCIONES CONTROL DE PRODUCCION: Se entiende Integración de los diferentes procesos y el desarrollo de un sistema JIT en la cual los materiales llegaran en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes ellas de la fabrica y si es posible incluyendo a los proveedores. LA MEJORA DE LOS PROCESOS: Se entiende la facilitación de mejora en las diferentes actividades de la empresa mediante el uso de Kanban, esto se hace mediante técnicas de ingeniería

FASES Fase 1: entrenara todo el personal en los principios de Kanban y los beneficios de usar KANBAN. Fase 2: implementar KANBAN en aquellos componentes con más problemas, para facilitar su manufactura y para resaltar los problemas escondidos. El entrenamiento con el personal continúa en la línea de producción. Fase 3: implementar KANBAN en el resto de los componentes, esto no debe ser problema ya que para esto, los operadores ya han visto las ventajas de KANBAN. Fase 4: Esta fase consiste de la revisión del sistema KANBAN, los puntos de reorden y los niveles de reorden.

5.5 Tipos de tarjetas Kanban. Tarjetas de transporte.

Transmiten de una estación a la predecesora las necesidades de material de la estación sucesora. La información que contienen es la siguiente:

Item transportado Número de piezas por contenedor Número de orden de la tarjeta Número de ordenes por pedido

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Tarjetas de fabricación. Se desplazan dentro de la misma estación, como órdenes de fabricación para la misma. La información que contienen es la siguiente:

Centro de trabajo Item a fabricar Número de piezas por contenedor Punto de almacenamiento de salida Identificación y punto de recogida de los componentes necesarios.

Kanban de proveedores. Es una clase adicional de tarjetas que relacionan el centro de recepción de materia prima R, con el centro de fabricación F. Otros tipos de Kanban. También se utilizan los siguientes tipos de tarjetas Kanban:

Kanban urgente. Se emite en caso de escasez de una pieza o elemento. Aunque tanto el Kanban de transporte como el Kanban de fabricación se orientan a resolver este tipo de problemas, en situaciones extraordinarias se emite el Kanban urgente, que debe recogerse inmediatamente después de su uso.

Kanban de emergencia. Se emitirá de modo temporal un Kanban de emergencia cuando se requieran materiales o elementos para hacer frente a unidades defectuosas, averías de la maquinaria, trabajos extraordinarios o esfuerzos especiales en operaciones de fin de semana.

Kanban orden de trabajo. En tanto que los Kanban hasta ahora mencionados resultan de aplicación a una línea de fabricación repetitiva de productos, un Kanban orden de trabajo se dispone para una línea de fabricación específica y se emite con ocasión de cada orden de trabajo.

Kanban único. Cuando dos o más procesos están tan estrechamente vinculados con cada uno de los demás, que pueden verse como un proceso único, no se requiere intercambiar Kanban entre tales procesos adyacentes, sino que se utiliza una ficha Kanban común para los varios procesos. Dicho Kanban se denomina Kanban único y es semejante al “billete único” válido para dos ferrocarriles adyacentes.

Kanban común. Un Kanban de movimiento (transporte) puede utilizarse también como Kanban de producción cuando la distancia entre dos procesos es muy corta y ambos tienen el mismo supervisor.

Carretilla utilizada como Kanban. El Kanban resulta frecuentemente muy efectivo si se utiliza en combinación con una carretilla, container, o camión.

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La carretilla suele desempeñar el papel de Kanban. De tal manera el personal encargado de colocar componentes en las carretillas llevará el carro vacío hasta el proceso anterior, es decir, al proceso de montaje o generación de los mismos y recogerá allí tales insumos o elementos, cambiándolo por el vacío, otro carro lleno con los insumos o elementos necesarios. Aunque, siguiendo la regla general, las piezas deberían llevar adherido un Kanban, en este caso el número de carretillas tiene el mismo significado que el número de Kanban.

Etiqueta. Para transportar las piezas a la línea de montaje se utiliza con frecuencia una cadena de transporte que lleva las piezas colgadas en suspensores. A cada uno de éstos, a intervalos regulares, se adhiere una etiqueta que especifica qué piezas, en qué cantidad y dónde deben suspenderse de la cadena. En este caso, la etiqueta se utiliza como un tipo de Kanban.

5.6 Información en la tarjeta Kanban. Una tarjeta Kanban contiene información que varía según las empresas, pero existen unas que son indispensables en todos los Kanbans, a saber:

Nombre y/o código del Puesto o Máquina que procesará el material requerido Iniciales o código del Encargado de Procesar Nombre y/o código del Material procesado o por procesar, requerido Cantidad requerida de ese material (resaltada o en letra más grande) Destino del material requerido Capacidad del contenedor de los materiales requeridos Momento en el que fue procesado el material Momento en el que debe ser entregado al proceso subsiguiente Número de turno Número del lugar de almacén principal Estado del material procesado

5.7 Cálculo del número de kanban.

¿CÓMO DECIDIMOS EL NÚMERO DE KANBANES? El número de Kanbanes destinados para un ítem en particular, es calculado por la siguiente fórmula:

Nº Kanbanes :=

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Demanda diaria promedio: producción diaria promedio para cada pieza Tiempo de ciclo: tiempo que demora en obtener una pieza. (Procesamiento o compra del ítem) Factor de seguridad: es un porcentaje que aumenta el número de kanbanes, el cual se pone como medida de precaución. Tamaño del lote del contenedor: número de partes que tiene cada contenedor y que está registrado en el Kanban.

EJEMPLO DE APLICACIÓN Problema: La planta de fabricación de automóviles de Toyota, tiene una demanda mensual por el modelo Toyota Corolla de 1200 vehículos. En la planta se trabaja 20 días al mes. Calcular el número de Kanban para el proceso de colocación de los neumáticos en los automóviles si: • El tiempo de ciclo de los neumáticos es de 3 horas, lo que equivale a ¼ de día de trabajo. • El tamaño de lote es de 16 neumáticos en cada contenedor. • El factor de seguridad es de 1.5.

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¿Cuál es el número de Kanban que necesitamos? Solución

Cada vehículo utiliza 4 neumáticos, por lo tanto: Demanda diaria promedio = 4*1200/20 = 240 unidades/día

Tiempo de ciclo = 0.25 días

Que el factor de seguridad sea 1.5 significa que vamos a procesar 50% más de Kanban de los que realmente necesitamos (inventario de seguridad) De estos 6 Kanban, en realidad sólo necesitamos 3.74 (≈4) Kanban para que el proceso funcione. Los otros dos Kanban sirven como un amortiguador que se utilizará hasta que el proceso sea estable y predecible.

5.8 JIT En los servicios Es la filosofía que orienta a la mejora continua de las actividades de producción, pasando por una colección de técnicas aplicables en este proceso de mejora. Los JIT son aplicables en todas las áreas de manufactura sin importar la técnica especifica que se aplique, debido que esta orientada al proceso en lugar del producto, puede aplicarse igualmente bien a la producción de servicios. Marcos de aplicación del JIT Existen al menos tres formas de enfocar el Just-in-Time. 1.- La primera de ellas se podría denominar la del stock cero, o desde el punto de vista práctico el enfoque de reducción de los stocks. Dado que en la prestación pura de servicios la producción de los mismos coincide con el consumo, no existen stocks como tales. Ejemplos: En una peluquería es claro que el peluquero no puede almacenar cortes de pelo a la espera de la llegada del cliente, sino que tiene que producirlos al propio tiempo que el cliente los consume. Colas de clientes, listas de espera. Montones de expedientes para procesar, aquello que hay que reducir continuamente.

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2.-El segundo enfoque se centra en la eliminación del desperdicio, entendiendo por desperdicio todo aquello que no es útiles decir, allí donde no se está añadiendo valor o allí donde se incurre en coste superfluo. Ejemplo: Sobreproducción Desperdicio del tiempo dedicado a la máquina Desperdicio involucrado en el transporte de unidades Desperdicio en el procesamiento Desperdicio en tomar el inventario Desperdicio de movimientos

3.-El tercer enfoque es el de la reducción de tiempos, intentando que todo se realice en el instante preciso, ni antes ni después. Como el cliente está presente en muchas de las actividades de la prestación del servicio es interesante también tener en cuenta que el cliente muchas veces percibe el tiempo de manera distinta según la actuación del servidor y las características del proceso. Ejemplo: el tiempo en que el cliente se considera ya dentro del proceso lo percibe menor que el tiempo de espera antes del primer contacto. Estos enfoques se basan en orientar las actividades hacia la consecución de tres objetivos: 1) Garantía de alta calidad. 2) Producción en tiempos cortos y fiables. 3) Alta productividad. Garantía de alta calidad La mayor parte de los atributos de un servicio son intangibles, lo que hace que la definición y medida de la calidad sea difícil. Una definición de trabajo que se ha usado es la de satisfacción del cliente, entendiendo que un servicio de calidad es uno que satisface (o supera) las expectativas del cliente. Un cliente insatisfecho es un cliente que cuando vuelva a tener la misma necesidad repetirá proveedor del servicio, será el único en juzgar al vendedor. Tiempos de procesos cortos y fiables Se utiliza tres métodos para asegurar tiempos de producción cortos y fiables:

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a) Estirar de la producción mediante tarjetas kanban. b) Equilibrado de la producción. c) Proceso en flujo continuo.

Esto con el fin de tener una producción precisa, mantener controlados los stocks y satisfacer a cliente. Alta productividad Su objetivo es la consecución de una alta productividad. El concepto básico de productividad es el cociente entre lo que se obtiene y lo que hay que poner para obtenerlo. Ya se ha mencionado con anterioridad que lo importante en cuanto a los resultados es el valor que el cliente les asigna, mientras que para la valoración del coste hay que incluir el que asume la empresa y el que asume el cliente.

Valor para el cliente Productividad = --------------------------------------------- (Coste para la empresa + Coste para el cliente)

y conseguir alta productividad significa potenciar este valor, localizando aquellos elementos que pueden aumentar el valor para el cliente con disminución o al menos con poco incremento de los costes. La oferta de un buffet desayuno en los hoteles es un ejemplo de la aplicación de este concepto, al incrementar el valor para el cliente que puede elegir libremente lo que más le apetece y en la cantidad que desea, al propio tiempo que la empresa ahorra en costes de personal ya que los clientes se sirven a si mismos.

5.6. SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE TOYOTA (TPS)

El Sistema de Producción Toyota se aplica en todas partes del mundo; ha sido imitado y admirado por muchas compañías. El desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres personas: el fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno. Es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa japonesa automotriz del mismo nombre. En origen, el sistema se diseñó para fábricas de automóviles y sus relaciones con proveedores y consumidores.

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El objetivo principal en este sistema productivo es buscar y eliminar los 7 desperdicios dentro de la cadena de valor. Los desperdicios son:

• Defectos • Exceso de producción • Transporte • Esperas • Inventarios • Movimiento • Procesos innecesarios

TÉRMINOS DEL SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA

Just In Time: Justo a Tiempo Kanban: Tarjeta, o ficha Muda: Despilfarro Heijunka: Nivelado de la producción Andon: Pizarra Poka-yoke: Protección contra errores: evitar (yokeru) errores inadvertidos (poka) Jidoka: No dejar pasar el error Kaizen: Mejora Continua

JUSTO A TIEMPO

Significa producir sólo lo necesario, en el momento justo, y en la cantidad necesaria. Esto permite que el sistema de producción y de distribución a los concesionarios sea flexible y asegure que cada cliente compre el vehículo de la especificación y color que desea y lo obtenga en el plazo más breve posible.

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KANBAN (Tarjeta o ficha) Se constituye como un sistema que permite sincronizar las etapas de los procesos de producción, logrando así, cumplir con la entrega de los productos en tiempos más reducidos y con una mayor calidad.

MUDA (DESPILFARRO) Para eliminar el desperdicio, primero debe ser identificado, una vez identificados qué tipo de desperdicios se tienen hay que atacarlos para eliminarlos.

HEIJUNKA (Nivelado de la producción) Designa el alisamiento del programa de producción por el volumen y el mix de productos fabricados durante un tiempo dado. Permite amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeños lotes, varios modelos diferentes en la misma línea de producción.

ANDON (PIZARRA) Es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso de producción. Da al operario o a la máquina automatizada la capacidad de detener la producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona.

Poka-yoke (Protección contra errores) Es una técnica de calidad que se aplica con el fin de evitar errores en la operación de un sistema. Estos son:

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o Aquellos que detectan los errores producidos por un trabajador y envían un alerta, por ejemplo, el olvido de ensamblar una pieza.

o Aquellos que detectan defectos de calibración de equipos, por ejemplo, falta de torque.

JIDOKA (No dejar pasar el error) La automatización con un toque humano que combina la colocación de las máquinas en el orden en que se usan y la capacitación de los asociados para manejar cualquiera de ellas permite que la producción fluya en forma continúa.

KAIZEN (Mejora Continua) La idea de que todo es susceptible de perfeccionamiento. Al estar en manos de los asociados, el mejoramiento continuo se convierte en una fuerza motriz que impulsa la calidad en Toyota.