u n i d fi d n° 4b
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U N I D fi D N° 4B
Metales Ferrosos ficeros
(ñleociones especióles)
Material estructuras \¿ propiedades
2 0 0 8 Universidad Nacional de Córdoba
Facultad de Arquitectura Urbanismo y Diseño Carrera de Diseño Industrial
Cátedra de Tecnología 1
TECNOLOGÍA I - UNIDAD N° 4B
1- Aceros 1.1- Introducción General 3 1.2- Producción de hierro y acero 4 1.3- Acero como materia prima, primeros conformados y sus tipologías: 6 1.4- Aceros al carbono y aleados 8 1.5- Clasificación de los aceros 9 1.6- Aceros al carbono 9 1.7- Aceros aleados 12 1.8- Nomenclatura de los aceros al carbono y aleados sistema S.A.E - A.I.S.l 13 1.9- Aceros inoxidables 15 1.10- Aceros para herramientas y matrices 17 1.11- Los tratamientos Térmicos y su importancia en los procesos de conformado secundarios .18 1.12- Tratamientos térmicos del acero 19
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índice temático:
TECNOLOGÍA I - UNIDfiD N° 48
1. ACEROS
1.1- Introducción:
El diseñador industrial al enfrentar la búsqueda de materiales para el desarrollo de un nuevo producto emprende diferentes investigaciones y estudios; entre estos debe además definir los requisitos funcionales y estructurales del producto y de sus piezas componentes a los que el material deberá ser compatible.
En la búsqueda de encontrar el material más idóneo, recorremos diferentes tabulaciones comparando diferentes materiales. Cuando analizamos a los aceros, material del grupo de los metales ferrosos, nos encontramos con bibliografías que nos proporcionan tablas con los índices que describen sus propiedades mecánicas que nos harán releer los requisitos de diseño para ver si son compatibles a las exigencias de esfuerzo o entre otras a cuestiones físicas, como la transmisión de temperatura, eléctrica, etc..
Las diferentes tablas de los aceros, que los clasifican y ordenan, lo hacen fundamentalmente a partir de si son ferríticos, austeníticos o martensíticos; por tal motivo debemos recordar lo estudiado en fundición ferrosa (hierro-carbono) y estudiar que significan estos conceptos ahora con respecto a los aceros ya que de otra manera no podremos hacer lectura comprensiva sobre las diferentes tablas y por ende no podremos elegir correctamente el acero que se adapte mejor al nuevo diseño de producto.
En virtud de su amplia gama de propiedades mecánicas, físicas y químicas, los metales y sus aleaciones ferrosas son los más útiles de todos los metales. Los metales y las aleaciones ferrosas contienen hierro como metal base (recordemos, como solvente); las categorías generales son los hierros fundidos (ya estudiados, Unidad 4 A y B), aceros al carbono y de aleación, los aceros inoxidables y los aceros para herramientas y matrices, que estudiaremos en esta unidad.
Un automóvil común contiene aproximadamente 800 kilogramos promedio de acero en distintas tipologías y aleaciones, lo que representa aproximadamente de 55% a 60% de su peso. Como un ejemplo de su amplio uso, los materiales ferrosos conforman de 70% a 85% del peso de los miembros estructurales y de los componentes mecánicos. Los aceros al carbono son los menos costosos de todos los metales estructurales.
El uso del hierro y del acero como materiales estructurales ha sido uno de los desarrollos tecnológicos de mayor importancia en la industria. En esta unidad, se describen tanto los métodos tradicionales como los modernos para la fabricación del acero como materia prima, las propiedades y características de las categorías principales de las aleaciones ferrosas, según se producen siguiendo diversos métodos.
Imagen de una carrocería de automóvil que muestra el alto porcentaje de acero en forma laminar
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1.2- PRODUCCIÓN DE HIERRO y ACERO
Colada continua
Recordemos lo visto en Introducción a la tecnología y comparemos; el método tradicional, de colado del acero en lingotes y colada continua para analizar las propiedades mecánicas que posteriormente tendrán los aceros. El primero es un proceso de fundición en lingotes por lotes, esto es, cada lingote debe ser retirado de su lingotera, después de la solidificación y procesado de manera individual estando presentes en todo el volumen de lingote los rechupes y variaciones microestructurales y químicas.
Estos problemas se pueden reducir mediante procesos de colada continua, que producen aceros de una calidad más elevada a un costo reducido. Esta forma de producir acero es el primer paso para elaborar la materia prima, que luego en un segundo paso se comienza a reducir a láminas o perfiles con forma.
Concebido en la década de 1860, la colada continua se desarrolló por primera vez para la fundición de un cordón de metal no ferroso. Este proceso se utiliza ahora para la producción de aceros, con importantes mejorías en la eficiencia, en la productividad y con una reducción significativa en el costo.
Un sistema para la colada continua se muestra de manera esquemática en la figura anterior. El metal fundido en la olla es limpiado; acto seguido se homogeiniza la temperatura mediante soplado de gas nitrógeno durante 5 a 10 minutos.
El metal es entonces vertido en un recipiente de vaciado intermedio, recubierto de refractario (distribuidor para colada continua), donde se retiran de manera superficial las impurezas. El distribuidor de colada contiene hasta tres toneladas de metal. El metal fundido se mueve hacia abajo a través de moldes de cobre enfriados por agua y empiezan a solidificarse en una trayectoria soportada por rodillos (rodillos de arrastre).
Antes de iniciar el proceso de colado, se inserta una barra de inicio (barra ficticia) sólida en la parte inferior del molde. Cuando el metal fundido se vacía por primera vez, solidifica sobre la barra ficticia. La barra es retirada a la misma velocidad a la cual se va vaciando el metal. La velocidad de enfriamiento es tal que el metal desarrolla una costra solidificada (cascara) como para soportarse así mismo durante su recorrido hacia abajo.
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El metal colado continuamente se puede cortar a la longitud deseada mediante guillotinas o corte por soplete, controlado por computadora, o puede ser alimentado directamente a una laminadora para una reducción adicional del espesor y para el laminado de productos como canales y vigas.
Además de costar menos, los metales colados continuamente tienen micro estructuras, composiciones y propiedades más uniformes que las que se obtienen mediante el colado de lingote.
Imagen que muestra la salida del metal en forma continua, estas barras son cortadas y laminadas en caliente en rodillos posteriores que comenzaran a variar la tipología formal como materia prima
Barras de sección redonda, una de tantas tipologías generadas después de sucesivos pasos por rodillos laminadores.
Una vez que los aceros son laminados en caliente, las placas o formas de acero sufren uno o más procesos adicionales, como limpieza y tratamiento químico para eliminar óxidos superficiales, laminado en frío para mejorar la resistencia y el acabado superficial, recocido y recubierto (galvanizado o aluminizado como tratamientos superficiales) para mejorar la resistencia a la corrosión.
1.3- ACERO COMO MATERIA PRIMA, PRIMEROS CONFORMADOS Y SUS TIPOLOGÍAS:
Laminado en Caliente, Laminado en frío y sus repercusiones en estructuras v propiedades:
La laminación tanto en caliente como en frío se definen como procesos siderúrgicos primarios, estos son los que se realizan después de la colada continua, es decir procesos de conformado de acero en tipologías formales lineales, laminares y volumétricas para la elaboración en procesos secundarios de productos como el embutido de una tapa, repujado de una hoya, estampado y troquelado de piezas laminares para productos diversos, forjado, etc. (Estudio que desarrollaremos en la próxima unidad 4B continuación).
La mayoría de los procesos de laminado enfrentan una fuerte inversión, puesto que requieren de un equipo pesado y complejo. A este equipamiento se le conoce como laminadores o trenes de laminado en cualquiera de sus formas: tochos, palastro, palanquilla, estructurales, para chapa, etc.
Esa gran inversión requiere que los laminadores se usen para la producción en grandes cantidades de artículos estándar. El gran volumen del laminado, especialmente el del acero, que representa la aplicación más común de las operaciones de laminado, se realiza en caliente, debido a las importantes deformaciones requeridas y que los metales laminados en caliente, generalmente están libres de esfuerzos residuales y sus propiedades son isotrópicas (iguales en distintas direcciones) una ves enfriados. Por el contrario, las tolerancias dimensionales no pueden ser muy estrechas, y la superficie presenta una capa de óxido característica conocida como: corteza, cascarilla, costra, etc.
RODILLOS OE LAMINACIÓN EN CALIENTE RODILLOS DE LAMINACIÓN EN FRIÓ Ilustración que muestra la diferencia radical en la estructura de grano del acero tanto en el núcleo o corazón y en la capa superficial. La laminación en caliente deforma el grano pero este se recupera tras el enfriamiento lento, el laminado en frío genera deformación permanente necesitando por esto tratamientos térmicos de normalizado y/o recocido, este proceso en frió lo definimos como proceso secundario de conformado de piezas mas definidas.
Examinemos entonces, la secuencia de pasos en un laminado en caliente para enseñar la variedad de materias primas que pueden hacerse después de obtener el acero por colada continua a modo de introducirnos en los procesos de conformado, y para comprender en esta unidad los distintos tipos de aceros.
El proceso empieza con un lingote de acero. Puede ser que acabe de sacarse de la colada continua o no. El lingote pasa a un horno de recalentado o fosa de recalentamiento, donde permanecerá varias horas
hasta alcanzar una temperatura uniforme en toda su extensión (para el acero, alrededor 1.200 ° C) para que pueda fluir plásticamente durante el laminado.
El lingote recalentado pasa al laminador de desbaste para convertirlo en un tocho de sección transversal cuadrada comprendida entre 120 y 500 mm2, que posteriormente, será destinado a palastro o petaca, o palanquilla, según quiera obtenerse plancha o barra perfilada. El palastro suele tener sección transversal rectangular superior a 14.400 mm2, la palanquilla una sección transversal cuadrada de 40 a 125 mm2, y el llantón un espesor comprendido entre 10 y 12 mm. con un ancho de 200 a 600 mm.
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Estas formas intermedias o semiacabados, posteriormente se laminan para convertirlas en productos finales, que son la materia prima para el mecanizado, laminado de chapas, estirado de alambre, forjado y otros procesos de trabajo de metales.
Las planchas laminadas en caliente se usan para la construcción de barcos, puentes, calderas, estructuras soldadas para maquinaria pesada, tubos y tuberías, y otros muchos productos. La siguiente figura muestra algunos de estos productos laminados de acero y su tipología formal.
El laminado posterior de las láminas y planchas trabajadas en caliente se realiza frecuentemente en frío, para prepararlas para operaciones posteriores de conformado mecánico, (estampado, embutido, etc.).
El laminado en frío hace más resistente al metal, lo dota de propiedades anisotrópicas (distintas en distintas direcciones) y permite tolerancias más precisas en el espesor.
Además, la superficie del material laminado en frío está libre de incrustaciones o capas de óxido y, generalmente, su calidad es superior a los correspondientes productos laminados en caliente. Estas características hacen de las láminas, tiras y rollos laminados en frío el material ideal para embutido, paneles exteriores y otros productos que abarcan desde el sector del automóvil hasta utensilios, electrodomésticos y muebles de oficina.
El laminado en frío requiere de un recocido posterior o durante el proceso, puesto que los materiales al deformarse a temperatura ambiente, adquieren acritud. (Pérdida de ductilidad y maleabilidad por deformación permanente de grano).
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1.4- ACEROS AL CARBONO y ALEADOS
El principal producto siderúrgico es el acero, siendo aproximadamente el 90% de la producción de acero al carbono y el 10%, de acero aleado. Por lo tanto, el material metálico más importante para la industria es el acero al carbono.
El acero al carbono es una aleación de composición química compleja. Además de hierro (el solvente), cuyo contenido puede oscilar entre 97,0 y 99,5 %, hay en él muchos elementos cuya presencia se debe a los procesos de su producción (manganeso y silicio), a la dificultad de excluirlos totalmente del metal (azufre, fósforo, oxígeno, nitrógeno e hidrógeno) o a circunstancias casuales (cromo, níquel, cobre y otros).
Recordemos y comparemos ahora para diferenciar las ya estudiadas FUNDICIONES con respecto a los ACEROS. Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono donde el contenido de carbono varía entre 2,14% y 6,67% (aunque estos porcentajes no son completamente rígidos).
Este aumento del contenido de carbono (soluto) en el hierro (solvente), eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.
H % de Carbono en el hierro
Blandos Duros Dúctiles Frágiles
Se da el nombre de acero a las aleaciones hierro-carbono cuando tienen menos del 2% de carbono, y un número amplio de variantes y combinaciones de otros metales agregados como aleantes que varían ampliamente las propiedades mecánicas, físicas y de manufactura, logrando de esta manera configuraciones filares, laminares y/o volumétricas debido a la posibilidad de estirarlos, comprimirlos, deformarlos plásticamente, en frío y en caliente, debido a que aquí se da lo contrario que en la fundición, a menor porcentaje de carbono, se reduce su resistencia a la tracción, se reduce el índice de fragilidad enfrío y hace que aumente la tenacidad y la ductilidad. Efectos de varios elementos en los aceros:
A los aceros se les agrega varios elementos, a fin de impartirles las propiedades de templabilidad, es decir que puedan ser posteriormente templados, resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia al desgaste, capacidad de trabajo, soldabilidad y maquinabilidad. Estos elementos se listan abajo en orden alfabético, con resúmenes de sus efectos tanto benéficos como perjudiciales.
En general, mientras más elevados sean los porcentajes de estos elementos en los aceros, mayores serán las propiedades particulares que imparten; por ejemplo, mientras más elevado sea el contenido de carbono, mayor será también la templabilidad del acero y más elevada será su resistencia, dureza y resistencia al desgaste. Por atraparte, la ductilidad, la soldabilidad y la tenacidad se ven reducidas con un mayor contenido de carbono.
Estos agregados en grandes porcentajes convierten a los aceros en aceros aleados como veremos en la página siguiente y como se designan para poder elegirlos en las distintas tablas que podemos encontrar en libros y como la que colocamos al final de este apunte con sus designaciones, porcentajes de aleantes y su repercusión en resistencias y propiedades mecánicas; con esto podremos elegir y para así definir a estos materiales para nuestro diseño.
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1.5- CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS:
La variedad de elementos que pueden agregarse en una aleación de hierro para generar aceros como vimos, abre un amplio abanico de variables, cada una con propiedades diferentes, de esta manera para que un diseñador pueda elegir un acero en función a los requisitos de diseño y de manufactura conociendo sus aleantes y como influyen estos, se organizan mediante una clasificación alfa numérica. Los aceros se ordenan en primer lugar teniendo en cuenta sus propiedades y utilización, en tres grandes grupos:
A)- Aceros para construcción (productos, piezas) (al carbono y aleados) B)- Aceros inoxidables. C)- Aceros para herramientas
Los aceros al carbono y aleados son de los metales de uso más común y tienen una amplia gama de aplicaciones como se puede ver en la siguiente tabla. Las composiciones y el procesamiento de los aceros son controlados de manera que los hace adecuados para numerosas aplicaciones. Están disponibles en varias formas básicas de producto: placas, hojalata, barras, alambres, tubos, fundiciones, forjas.
A)- Aceros para construcción (productos, piezas) (al carbono y aleados)
1.6- 1)- Aceros al carbono:
Los aceros al carbono se clasifican a su vez por lo general en función a la proporción (por peso) del contenido de carbono como sigue:
1. Acero al bajo carbono, también conocido como acero dulce, que tiene menos de 0.30% de carbono. Comúnmente es utilizado para productos industriales comunes, como pernos, tuercas, láminas, placas y tubos y para componentes de maquinaria que no requieren de alta resistencia.
2. El acero al medio carbono, tiene de 0.30% a 0.60% de carbono. Es generalmente utilizado en aplicaciones que requieren una resistencia más elevada a la disponible en los aceros de bajo carbono, como en piezas de equipo de maquinaria automotriz y equipo agrícola (engranes, ejes, bielas, cigüeñales), en equipo de ferrocarriles, y en piezas para maquinaria de trabajado de metales.
3. El acero al alto carbono tiene más de 0.60% de carbono. Se utiliza por lo general para piezas que requieren resistencia mecánica, dureza y resistencia al desgaste, como las herramientas de corte, cable, alambre para música, resortes y cuchillería. Después de haber sido manufacturado a su forma, las piezas por lo general son tratadas térmicamente y templadas como veremos mas adelante en este capítulo. Mientras más elevado sea el contenido de carbono del acero, más alta será su dureza, su resistencia mecánica y su resistencia al desgaste después del tratamiento térmico.
Aceros al Carbono y para cementación (si se lo requiere)
La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificación del núcleo, dando lugar así a una pieza formada por dos CARACTERÍSTICAS en el material, la del núcleo de acero con bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor concentración de carbono, más dura, resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única pieza compacta.
Concentración superficial de carbono
La cementación encuentra aplicación en aquellas piezas que tengan que poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al desgaste, como en los piñones, levas, ejes, etc.
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La cementación consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada cementante, y someterla durante varias horas a altas temperatura (1000° C). En estas condiciones, el carbono irá penetrando en la superficie que recubre a razón de 0,1 a 0,2 mm por hora de tratamiento.
La pieza así obtenida se le da el tratamiento térmico correspondiente, temple y revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono.
Características de la cementación
• Endurece la superficie • No le afecta al corazón de la pieza • Aumenta el carbono de la superficie • Su temperatura de calentamiento es alrededor de los 900 ° C • Se rocía la superficie con polvos de cementar (Productos cementantes) • El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento térmico posterior • Los engranajes suelen ser piezas que se cementan
Aceros que se pueden cementar:
Acero 1010: Acero muy tenaz, para piezas de pequeño tamaño y forma sencilla, en las cuales no sean necesarios altos valores de resistencia mecánica (bujes, pasadores, etc.). Se usa con temple directo en agua. En estado normalizado o como laminado sirve para piezas embutidas o estampadas en frío. Acero 1015: Para construcciones mecánicas de baja resistencia. Tiene los mismos usos del 1010 pero se prefiere cuando se necesita un corazón más duro y tenaz. Acero 1022: Para partes de vehículos y maquinaria que no sean sometidas a grandes esfuerzos mecánicos. Posee mejor resistencia en el núcleo que el 1015.
Aceros al carbono y que pueden templarse y revenirse
Acero 1020: Esta clase de acero puede ser empleado en piezas que no estén sometidas a fuertes esfuerzos mecánicos. Considerando la escasa penetración de temple que tiene, generalmente se usa en estado normalizado. Puede emplearse en estado templado y revenido para piezas de pequeño espesor. Puede ser cementado cuando se requieren en el núcleo propiedades mecanizas más altas de las que pueden obtenerse con el tipo 1015 en cuyo caso se aplican las mismas normas de cementación que las especificadas para este acero. Acero 1030: Acero para temple y revenido para los más amplios usos, tales como ejes, árboles de levas y todas aquellas piezas que no estén sometidas a fuertes esfuerzos mecánicos. Como no tiene gran penetración de temple, este tipo de acero es aconsejable solamente para piezas templadas y revenidas de tamaño pequeño. Acero 1040: La templabilidad de este acero es mejor que la de los dos anteriores; se usa para piezas de maquinas de pequeño y mediano espesor y sirve para piezas que deban ser templadas a inducción, o con soplete. Acero 1045: Es un acero muy apropiado para piezas de pequeño tamaño que deban templarse a inducción, obteniéndose una dureza superficial. Se emplea para herramientas forjadas de todo tipo, como: hachas, azadones, rastrillos, picas, martillos de varios usos, porras, etc. Acero 1050: Gracias a la buena penetración de temple que tiene este acero, es apto para piezas de maquinas que deban soportar esfuerzos altos, longitudinales y transversales, pero sin impactos continuos. q Para piezas de pequeño espesor es preferible el temple en aceite; para las piezas de mayor espesor y forma sencilla, en agua. Acero 1055: Tiene más o menos los mismos usos del 1050. Sirve para fabricar pasadores que deban soportar esfuerzos muy elevados. En este caso se pueden templar las piezas por inducción. q usan para herramientas agrícolas que deban tener más resistencias que las fabricadas con acero 1045. Acero 1060: Como acero de construcción tiene los mismos usos que el 1055, pero para piezas que deban tener una resistencia mecánica más elevada. Como acero de corte sirve para herramientas de trabajas plásticos, madera y materiales no ferrosos (latón, bronce, etc). Este acero tiene una buena penetración de temple, aun en piezas de tamaño medio y con temple en aceite. Con temple de inducción y con temple al soplete se pueden obtener buenos resultados en piezas de no muy alta resistencia mecánica que sean sometidos a desgaste. Este acero puede ser también usado para resortes.
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Acero 1070: Como acero de construcción para todo tipo de piezas que requieran alta resistencia y que sean sometidas a fuertes esfuerzos mecánicos, por ejemplo: partes móviles de molinos y trituradoras y cuchillas para moler materiales blandos. Como acero para resortes sirve para fabricar este tipo de piezas con excelente calidad y con especialidad aquellas de tipo helicoidal. Como acero para herramientas para todas las piezas que requieran dureza, tenacidad y resistencia al desgaste. NOTA: las temperaturas de revenido son: Como acero de construcción 560° C/640° C. Como acero de resortes 420° C/480" C. Como acero de herramientas 200° C/350° C. Acero 1095: Este es el acero al carbono de mayor resistencia, usado para la fabricación de resortes de todos los tipos y para todos los usos. A semejanza de los otros tipos con porcentajes de C más bajo, que puede ser también trefilado a través de tratamientos térmicos adecuados, puede emplearse también en frío para la construcción de resortes especiales. Acero 1541(0.36-0.44% de C): Para partes que deban tener un límite de fluencia alto y fuerte resistencia al desgaste. Particularmente apto para forjar, por ejemplo: herramientas agrícolas y de mano. Se usa para fabricar tornilleria de alta resistencia y es uno de los aceros más apropiados para la fabricación de grampas de vínculos para automotores.
Algunos ejemplos de diferentes requisitos morfológicos, propiedades mecánicas y de procesos de conformado que dan origen a las distintas tipologías de aleaciones que acabamos de ver.
Tornilleria Hojalatería Embutido - estampado Punzonado - Troquelado
Gran dureza y resistencia Gran elasticidad Laminado - rolado - soldado
Ductilidad - alambres forja conformado en caliente
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Aceros al carbono de alta maquinabilidad (resulfurados)
Esta clase de aceros se usa en aquellos casos donde se desea una maquinabilidad mejor que la de los aceros al carbón. Se logran costos más bajos aumentando la producción con mayores velocidades de maquinado y mejor vida de la herramienta, o eliminando operaciones secundarias a través de una mejoría en la superficie terminada. La adición de azufre ocasiona algún sacrificio en las propiedades de soldabilidad, forja y conformación en frío.
SAE 1110 - 1111 - 1112 - 1113: Tienen excelentes características de maquinabilidad y buena resistencia estirados en frío. Estos aceros se pueden cianurar o carburar. La maquinabilidad aumenta en este grupo al aumentar el azufre, el cual se combina principalmente con el manganeso del acero y precipita como inclusiones de sulfuros, las cuales favorecen la maquinabilidad al proporcionar la formación de virutas pequeñas, y al suministrar un lubricante propio evita que las virutas se agarren a la herramienta y emboten el filo. Al disminuir esta adherencia, se necesita menos potencia, se mejora la superficie y la velocidad de maquinado se puede doblar en comparación de un acero no resulfurado.
SAE 1132 - 1137 -1140 -1141 -1144 - 1145 -1146 v 1151: Cada tipo tiene características comparables a los aceros al carbono del mismo nivel del carbón. Se usan para partes donde es necesario una gran cantidad de maquinado, o donde la presencia de roscas, estrías, u otra operación ofrece problemas especiales de herramental.
1.7- 2- Aceros aleados:
Los aceros que contienen cantidades significativas de elementos de aleación, se conocen como aceros aleados, muchos pueden ser los metales y elementos que al alearse modifican las propiedades de los aceros, estos se fabrican por lo general con más cuidado que los aceros al carbono. Los aceros aleados de grado estructural, según se indican en las especificaciones ASTM, son utilizados principalmente en las industrias de la construcción y del transporte, en razón de su alta resistencia. Otros aceros de aleación se utilizan en aplicaciones donde se requiere resistencia mecánica, dureza, resistencia a la cedencia ya la fatiga, y tenacidad. Estos aceros también pueden ser objeto de tratamiento térmico, a fin de obtener las propiedades deseadas.
Por ejemplo veamos que sucede con las propiedades de los aceros al agregarles los siguientes materiales en la composición de la aleación:
Azufre: mejora la maquinabilidad cuando se le combina con manganeso; reduce la resistencia al impacto y la ductilidad; perjudica la calidad superficial y la soldabilidad. Boro: Mejora la templabilidad, sin la pérdida (o incluso con una mejoría en) la maquinabilidad y conformabilidad. Calcio: desoxida los aceros, mejora la tenacidad y puede mejorar la conformabilidad y la maquinabilidad. Carbono: mejora la templabilidad, la resistencia mecánica, la dureza y la resistencia al desgaste; reduce la ductilidad, la soldabilidad y la tenacidad. Cerio: controla la forma de las inclusiones y mejora la tenacidad en los aceros de alta resistencia de baja aleación; des oxida los aceros. Cromo: mejora la tenacidad, la templabilidad, la resistencia al desgaste y a la corrosión y la resistencia a altas temperaturas; mejora la profundidad de la penetración del endurecimiento, resultado del tratamiento térmico al promover la carburización. Cobalto: mejora la resistencia y la dureza a temperaturas elevadas. Cobre: mejora la resistencia a la corrosión atmosférica y en un menor grado, incrementa la resistencia mecánica con muy poca pérdida en ductilidad; afecta de manera adversa las características de trabajo en caliente y la calidad superficial. Plomo: mejora la maquinabilidad; causa fragilización metal-líquido. Magnesio: tiene los mismos efectos del cerio. Manganeso: mejora la templabilidad, la resistencia mecánica, la resistencia a la abrasión y la maquinabilidad; desoxida el acero fundido y reduce la fragilidad en caliente, así como reduce la soldabilidad. Molibdeno: mejora la capacidad de endurecimiento, la resistencia al desgaste, la tenacidad, la resistencia a temperatura elevada, la resistencia a la termofiuencia y la dureza; minimiza la fragilización por temple. Níquel: mejora la resistencia, la tenacidad, la resistencia a la corrosión; mejora la templabilidad.
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Niobio: (colombio) imparte un tamaño de grano fino y mejora la resistencia y la tenacidad al impacto, reduce la temperatura de transición, y puede reducir la templabilidad. Fósforo: mejora la resistencia, la templabilidad, la resistencia a la corrosión y la maquinabilidad; reducir, ce de una manera severa la ductilidad y la tenacidad. Selenio: mejora la maquinabilidad. Silicio: mejora la resistencia, la dureza y la resistencia a la corrosión, así como la conductividad eléctrica; reduce la pérdida por histéresis magnética, la maquinabilidad y la capacidad de conformación en frío. Tantalio: tiene efectos similares a los del niobio. Telurio: mejora la maquinabilidad, la conformabilidad y la tenacidad. Titanio mejora la templabilidad; des oxida los aceros. Tungsteno: tiene los mismos efectos que el cobalto. Vanadio: mejora la resistencia, la tenacidad, la resistencia a la abrasión, así como la dureza a temperaturas elevadas; impide el crecimiento del grano durante el tratamiento térmico. Zirconio: tiene los mismos efectos que el cerio.
Todos estos aleantes dan origen a los aceros aleados, más los aceros al carbono como vimos generan una gran familia, para poder identificarlos veamos como se los designa:
1.8- NOMENCLATURA DE LOS ACEROS AL CARBONO Y ALEADOS SIST. S.A.E - A.I.S.I
Como la microestructura del acero determina la mayoría de sus propiedades y aquella está determinada por el tratamiento y la composición química; uno de los sistemas más generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que está basado en su composición química de la siguiente manera.
Designaciones para los Aceros Aleados:
En la introducción hacíamos referencia a la elección de los aceros y a la lectura de estos en diferentes tipos, esta diversidad de aceros se encuentra organizada en tablas y bajo una designación numérica.
El American Iron and Steel Institute (AISI) así como la Society of Automotive Engineers (SAE) designan los aceros al carbono y aleados utilizando cuatro dígitos.
Otro sistema de numeración es el de American Society for Testing and Materials (ASTM), que incorpora las designaciones A1S1-SAE y que incluyen especificaciones estándar para los productos de acero. En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dígitos XXXX, los primeros dos números se refieren a los dos elementos de aleación más importantes y los tres últimos dígitos dan la cantidad de carbono presente en la aleación; por ejemplo el acero E 4140:
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Prefijos utilizados para indicar el proceso de elaboración del acero:
A- Acero aleado Siemens Martin B -Acero al Carbono Bessemer ácido C- Acero al carbono Siemens Martin básico D- Acero al carbono Siemens Martin ácido E -Acero al carbono o aleado, Horno Eléctrico
Primer número indica baja o alta aleación y tipo de elemento aleante:
1- Aceros al carbono 2- Aceros al níquel 3- Aceros al cromo-níquel 4-Aceros al molibdeno 5- Aceros al cromo 6- Aceros al cromo vanadio No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor prácticamente no se fabrican. 8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno 9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el níquel.
Para los aceros al carbono, el segundo número indica el tipo de acero:
10 Aceros al carbono de construcción general 11 Aceros de fácil mecanización, ricos en azufre 12 Aceros de fácil mecanización, ricos en S y P 13 Aceros al manganeso
N° A1SI (SAE) Descripción de otros Ejemplos
10XX Aceros bajo aleación con 0,XX % C 1010, 1020, 1045 25XX Aceros al Ni, con 5 % Ni y 0,XX% de C 2512,2540 51XX Aceros al Cr, con 1 % Cr y 0,XX% de C 5120
En los tres ejemplos anteriores se relacionan la nomenclatura AISI-SAE con los valores que designan y diferencias numéricamente un acero ordinario al carbono de uno aleado. En la tabla siguiente se pueden observar las designaciones de los aceros mas utilizados industrialmente y en que tipo de aplicaciones.
Selección tfpica de aceros al carbono y de aleación para varias aplicaciones
Producto Acero Producto Acero
En la siguiente tabla se muestran las propiedades mecánicas generales de los aceros al carbono y aleados vistos, a modo de que comparemos y observemos la repercusión de sus aleantes. En las tablas al finalizar el apunte se encuentran todos los aceros.
TABLA Propiedades mecánicas típicas de aceros al carbono y aleados seleccionados en el estado de laminado en caliente normalizados y recocidos
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1.9- B)- Aceros Inoxidables:
Los aceros inoxidables se caracterizan principalmente por su resistencia a la corrosión, elevada resistencia y ductilidad, y elevado contenido de cromo. Se llaman inoxidables porque en presencia de oxígeno (aire) forman una película delgada y dura muy adherente de óxido de cromo, que protege al metal contra la corrosión (pasivación). Esta película protectora se vuelve a formar en caso que se raye la superficie. Para que ocurra la pasivación, el contenido mínimo de cromo debe ser de 10 a 12% por peso.
Además del cromo, típicamente otros elementos de aleación en los aceros inoxidables son el níquel, molibdeno, cobre, titanio, silicio, manganeso, colombio, aluminio, nitrógeno y azufre. Se utiliza la L para identificar los aceros inoxidables de bajo carbono. Mientras más elevado sea el contenido de carbono, menor será la resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables. La razón es que el carbono se combina con el cromo del acero y forma carburo de cromo; la menor disponibilidad de cromo reduce la pasividad del acero y aún peor, el carburo de cromo introduce una segunda fase, misma que promueve la corrosión galvánica.
Desarrollados a principios de 1900, los aceros inoxidables se fabrican utilizando hornos eléctricos o procesos de oxígeno básico, y posteriormente técnicas similares a las utilizadas en otros tipos de aceros.
Se controla el nivel de pureza mediante varias técnicas de refinación. Los aceros inoxidables están disponibles en una amplia gama de formas. Entre sus aplicaciones comunes está la cuchillería, el equipo de cocina, el equipo médico y quirúrgico y las industrias química, de procesamiento de alimentos y la petrolera.
Por lo general los aceros inoxidables se dividen en tres tipos:
A- Austeníticos (series 200 y 300): Estos aceros generalmente están compuestos de cromo 18 %, níquel y manganeso en el hierro. Son de bajo carbono, y esto produce sensitización; es decir el carbono combina cromo para formar carburo de cromo, robando el cromo de los límites de grano. Y estos quedan sin este pasivante, y son susuceptibles de oxidación intergranular fragilizante.
Son antimagnéticos y tienen una excelente resistencia a la corrosión, pero son susceptibles al agrietamiento por esfuerzo corrosión. Los aceros inoxidables austeníticos se endurecen mediante el trabajo en frío. Son los más dúctiles de todos los aceros inoxidables, por lo que pueden ser fácilmente formados, aunque, a mayor trabajo en frío, su formabilidad se ve reducida. Estos aceros se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones, como utensilios de cocina, acoplamientos, construcciones soldadas, equipo de transporte ligero, piezas para hornos y para intercambiadores de calor, y componentes para ambientes químicos severos.
B- Ferríticos (serie 400): Estos aceros tiene un elevado contenido de cromo de hasta 30%. Son magnéticos y tienen una buena resistencia a la corrosión, pero su ductilidad es menor a la de los
aceros inoxidables austeníticos. Los aceros inoxidables ferríticos se endurecen mediante el trabajo en frío y no se pueden someter a tratamiento térmico. Generalmente se utilizan para aplicaciones no estructurales como equipo de cocina y decoraciones automotrices.
C- Martensíticos (series 400 y 500): La mayor parte de los aceros inoxidables martensíticos no contienen níquel y pueden ser endurecidos por tratamiento térmico. Su contenido de cromo es del 12% y puede alcanzar el 18%.
Estos aceros son magnéticos y tienen una elevada resistencia, dureza y resistencia a la fatiga, una buena ductilidad y una resistencia moderada a la corrosión. Los aceros inoxidables martensíticos se utilizan prácticamente en cuchillería, herramientas quirúrgicas, herramientas mecánicas, instrumentos, válvulas y resortes.
Ejemplo de uso de aceros inoxidables en automóviles: Los tipos de acero inoxidable usualmente seleccionados por materiales para su uso en partes
automotrices son el 301, 409, 430 y 434. En razón a su buena resistencia a la corrosión ya sus propiedades mecánicas, se utiliza el tipo 301 para los bulones para las llantas. El trabajo en frío durante el proceso deformado aumenta su resistencia a la cedencia (por endurecimiento por deformación), dándole así propiedades elásticas al tapón.
El tipo 409 es utilizado ampliamente en convertidores catalíticos. El tipo 430 había sido utilizado para la decoración automotriz, pero no es tan resistente como el tipo 434 a las sales anticongelantes utilizadas en invierno en los climas más fríos; como resultado, su uso se ve ahora limitado. Además de ser más resistente a la corrosión, el tipo 434 se parece bastante al color del cromado, por lo que se ha convertido en una atractiva alternativa enjugar del 430.
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Los aceros inoxidables están bien adaptados para su uso en otros componentes automotrices: caños de escape, múltiples de escape (reemplazando múltiples de hierro rundido para reducir el peso, incrementar la vida y proporcionar una más elevada conductividad térmica y emisiones más reducidas).
TABLA Propiedades mecánicas a temperatura ambiente y aplicaciones típicas de aceros inoxidables recocidos seleccionados •
Elongación AISI Resistencia tensil Resistencia a en 50 mm (UNS) máxima (MPa) la cedencia (MPa) (%) Características y aplicaciones típicas 303 550-620 240-260 53-50 Productos de máquinas de roscar, flechas, válvulas, pernos, bujes
y tuercas; acoplamientos para aeronaves; pernos; tuercas; remaches; tornillos; prisioneros.
304 565-620 240-290 60-55 Equipo químico y de procesamiento de alimentos, equipo para cervecerías, recipientes criogénicos, canalones, tubos de descenso, botaguas.
316 550-590 210-290 60-55 Elevada resistencia a la corrosión y alta resistencia a la cedencia Equipo para manejar productos químicos y pulpas, equipo fotográfico, cubas para brandy, piezas de fertilizantes, marmitas de cocción de salsa de tomate (catsup) y tinas de fermentación.
410 480-520 240-310 35-25 Piezas para maquinaria, flechas de bombas, pernos, bujes, rampas para carbón, cuchillería, implementos de pesca, herrajes, piezas de motor a chorro, maquinaria para la industria minera, cañones para rifles, tornillos y válvulas.
416 480-520 275 30-20 Acoplamientos para aeronaves, pernos, tuercas, insertos para extintores de incendio, remaches y tornillos.
Algunos de tantos objetos de diferentes características funcionales, morfológicas, mecánicas, etc.
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1.10- O-Aceros para herramientas y matrices:
Los aceros para herramienta y matrices son aceros de aleados especiales. Están diseñados para ofrecer elevada resistencia, tenacidad al impacto y resistencia al desgaste a temperatura ambiente y elevada. Se utilizan comúnmente en el formado y maquinado de metales.
Herramientas de corte Matrices de conformado
Aceros de alta velocidad:
Los aceros de alta velocidad (HSS) son los más aleados de los aceros para herramienta y matrices. Desarrollados por primera vez a principios de la década de 1900, conservan su dureza y resistencia a
temperaturas elevadas de operación. Existen dos tipos básicos de aceros de alta velocidad: el tipo molibdeno (Serie M) y el tipo tungsteno (Serie T).
Los aceros de la Serie M contienen hasta aproximadamente 10% de molibdeno, con cromo, vanadio, tungsteno y cobalto como otros elementos de aleación. Los aceros de la Serie T contienen de 12% a 18% de tungsteno, con cromo, vanadio y cobalto como otros elementos de aleación. Los aceros de la serie M en general poseen una más elevada resistencia a la abrasión que los aceros de la serie T, sufren además de menor distorsión durante el tratamiento térmico y son más económicos. La serie M representa aproximadamente 95% de todas las herramientas de alta velocidad producidas en Estados Unidos. Para una mayor resistencia al desgaste las herramientas de acero de alta velocidad pueden recubrirse con una película de nitruro de titanio y de carburo de titanio.
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Aceros para trabajo en caliente, para trabajo en frío y resistentes al impacto:
Los aceros para trabajo en caliente (serie H) están diseñados para ser utilizados a temperaturas elevadas.
Tienen una alta tenacidad, así como una elevada resistencia al desgaste y al agrietamiento. Los elementos de aleación son por lo general el tungsteno, molibdeno, el cromo y el vanadio.
Los aceros para trabajo en frío (Series A, D y O) se utilizan para operaciones de trabajo en frío. Por lo general, son muy resistentes al desgaste y al agrietamiento. Estos aceros están disponibles como templables al aceite o templables al aire.
Los aceros resistentes al impacto (serie S) están diseñados para poseer una gran tenacidad al impacto y se utilizan en aplicaciones tales como matrices, punzones y cinceles. Las demás propiedades de estos aceros dependen de su composición particular.
1.11- Los tratamientos Térmicos v su importancia en los procesos de conformado Secundarios:
Propiedades Mecánicas y Propiedades para la Manufactura de los aceros:
Finalizamos esta unidad sobre aceros, con el desarrollo de los tratamientos térmicos que hacen a la variabilidad y manejo posterior a la laminación en caliente y en frío denominados primarios, estos tratamientos dotan a las distintas tipologías de aceros como vimos de propiedades diferentes para empezar a ser conformados o para seguir siendo trabajados o para terminar su proceso de conformación en pieza y comenzar su vida de servicio en un producto. La siguiente unidad 4D, desarrolla los procesos C.C.U.T. de los aceros, es decir los procesos secundarios de conformación, corte, unión y terminaciones superficiales; siendo imprescindible para el siguiente estudio de contenidos, entender los siguientes tratamientos térmicos que en un acero con tipología laminar por ejemplo posibilitará un embutizado profundo, o el recocido para la tipología filar y las sucesivas etapas de estiramiento para fabricar alambre o el normalizado de un acero para iniciar un proceso de conformado, etc.
Propiedades mecánicas y de Manufactura
Como ya vimos las diferentes características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química (aleantes) como de la estructura cristalina que tenga (historia de proceso primario).
Los tratamientos térmicos modifican esa estructura cristalina, sin modificar la composición química, dando a los materiales unas características mecánicas concretas, mediante un proceso de calentamiento y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada.
De esta manera podemos potenciar las propiedades mecánicas de un acero para convertirlas en las principales propiedades de manufactura como por ejemplo:
Resistencia al desgaste Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando esta en contacto de fricción con otro material. Tenacidad Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir Fisuras (resistencia al impacto). Maquinabilidad Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por arranque de viruta. Dureza Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo nombre.
Mejora de las propiedades a través del tratamiento térmico:
Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un metal, y en particular de los aceros, residen en la composición química de la aleación que la forma y el tipo de tratamiento térmico a los que se les somete.
Los tratamientos térmicos lo que hacen es modificar la estructura de los granos que forman los aceros sin variar la composición química de los mismos.
Esta propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma composición química se llama polimorfismo y es la que justifica los tratamientos térmicos. Técnicamente el poliformismo es la capacidad de algunos materiales de presentar distintas estructuras cristalinas, con una única composición química, el diamante y el grafito son polimorfismos del carbono. La a-ferrita, la austenita y la 5-ferrita son polimorfismos del hierro. Esta propiedad en un elemento químico puro como ya vimos se denomina alotropía.
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Propiedades mecánicas del acero
Como ya vimos y definimos, el acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleación, los cuales le confieren propiedades mecánicas específicas para su utilización en la industria metalmecánica. Los otros principales elementos de composición son el Cromo, Tungsteno, Manganeso, Níquel, Vanadio, Cobalto, Molibdeno, Cobre, Azufre y Fósforo. A estos elementos químicos que forman del acero se les llama componentes, y a las distintas estructuras cristalinas o combinación de ellas constituyentes.
Los elementos constituyentes, según su porcentaje, ofrecen características específicas para determinadas aplicaciones, como herramientas, cuchillas, soportes, etc. La diferencia entre los diversos aceros, tal como se ha dicho depende tanto de la composición química de la aleación de los mismos, como del tipo de tratamiento térmico a los que se les somete. Ya hemos visto en páginas anteriores la importancia y repercusión de los aleantes, ahora veremos la importancia de los tratamientos térmicos.
1.12- Tratamientos térmicos del acero
El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas o tiempos establecidos.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro - hierro - carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.
Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos son:
Temple: su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior (entre 900-950° C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua, aceite, etc.
Revenido: sólo se aplica a aceros previamente templados, para disminuir ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento.
Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenización (800-925° C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material, eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.
Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.
Cementación: aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
Nitruración: al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400-525°C, dentro de una corriente de gas amoníaco, más nitrógeno.
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Sulfinización: aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales. Cianuración: endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 CC.
TABLA Propiedades mecánicas típicas de aceros al carbono y aleados seleccionados en el estado de laminado en caliente normalizados y recocidos
RESUMEN
.Las clases principales de metales ferrosos y aleaciones son los aceros al carbono, los aceros aleados, los aceros inoxidables y los aceros para herramienta y matrices. Su amplia gama de propiedades y en general su bajo costo, los hacen los más útiles de todos los materiales metálicos. .Los procesos de fabricación del acero han progresado con rapidez, notablemente en lo que se refiere a las técnicas de colada continua y refinación secundaria; estos avances han dado como resultado aceros de calidad más elevada y una mayor eficiencia y productividad en las operaciones de fabricación de acero. .En general los elementos de aleación son de gran influencia en las propiedades mecánicas, físicas, químicas y de manufactura (templabilidad, capacidad de fundición o colabilidad, conformabilidad, maquinabilidad y soldabilidad) así como rendimiento en servicio. .En general los aceros al carbono se clasifican en aceros al bajo (dulce), medio y alto carbono. Los aceros aleados contienen una diversidad de elementos de aleación, particularmente cromo, níquel y molibdeno. .Por lo general los aceros inoxidables se clasifican en austeníticos, ferríticos, martensíticos y de endurecimiento por precipitación. .Los aceros para herramienta y dados son de los materiales de mayor importancia y se usan ampliamente en operaciones de fundición, maquinado y formado, para materiales tanto metálicos como no metálicos. En general consisten en aceros de alta velocidad (del tipo de tungsteno y molibdeno), aceros para trabajo en frío y en caliente y aceros resistentes al impacto. .Para los procesos secundarios de conformado son necesarios tratamientos térmicos, que de lo contrario no se podrían realizar muchos procesos entendido también como la imposivilidad de lograrse diferentes tipologías formales, estos tratamientos son: el temple, el revenido, el recocido, el normalizado, 1 cementación entre otros.
El presente apunte fue realizado utilizando las siguientes bibliografías: Manufactura ingeniería y tecnología: Kalpajian - Schimid 2002 Diseño y desarrollo de Productos: Kart Ullrich / Steven Eppinger / Massachussets lnstitute of Technology / 2004
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ACEROS AL CARBÓN
1
ACEROS AL CARBÓN
ACEROS AL CARBÓN CON AZUFRE (Free Cutting)
2
ACEROS ALEADOS
Mo
3
ACEROS ALEADOS
4
ACEROS ALEADOS
5
ACEROS ALEADOS
6
ACEROS INOXIDABLES
Aceros Austeníticos
Aceros Martensíticos
Aceros Ferríticos
Aceros del grupo: AISI 200-500; S < 0.03% Exceptuando: AISI 303, 416,430; S >0.15% 303Se, 416S6, 430FSe; < 0.06% y Se Si no se indica al contrario, los grupos AISI 200-500; max. Si 1%
7
ACEROS PARA HERRAMIENTAS
% promedio
Aceros Rápidos al Tungsteno
Aceros Rápidos al Tungsteno - Cobalto
Aceros Rápidos al Molibdeno
Aceros Rápidos al Molibdeno - Cobalto
Aceros Rápidos al Tungsteno - Molibdeno
Aceros Rápidos al Tungsteno - Molibdeno - Cobalto
(a) Elemento opcional
8
ACEROS PARA HERRAMIENTAS
9
ACEROS PARA HERRAMIENTAS
% promedio
Aceros al Cromo - Molibdeno Trabajo en Caliente
Aceros al Cromo - Tungsteno Trabajo en Caliente
Aceros al Tungsteno Trabajo en Caliente
Aceros a! Molibdeno Trabajo en Caliente
Aceros para Moldes para Plásticos
Aceros Varios
10
