tubos de acero para producciÓn y ... - api 5ct...acmi s.a. aguas de manizales aguas y aguas de...

NORMA TÉCNICA NTC COLOMBIANA 4713

2012-06-20 TUBOS DE ACERO PARA PRODUCCIÓN Y REVESTIMIENTO DE POZOS EN LAS INDUSTRIAS DEL PETRÓLEO Y GAS NATURAL E: STEEL PIPES FOR USE AS CASING OR TUBING FOR

WELLS IN PETROLEUM AND NATURAL GAS INDUSTRIES

CORRESPONDENCIA: esta norma es una adopción idéntica

de la API 5CT:2011. DESCRIPTORES: tubería metálica; tubo de acero; tubería

petrolera. I.C.S.: 75.200.00 Editada por el Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación (ICONTEC) Apartado 14237 Bogotá, D.C. - Tel. (571) 6078888 - Fax (571) 2221435

Prohibida su reproducción Primera actualización Editada 2012-06-25

PRÓLOGO El Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificación, ICONTEC, es el organismo nacional de normalización, según el Decreto 2269 de 1993. ICONTEC es una entidad de carácter privado, sin ánimo de lucro, cuya Misión es fundamental para brindar soporte y desarrollo al productor y protección al consumidor. Colabora con el sector gubernamental y apoya al sector privado del país, para lograr ventajas competitivas en los mercados interno y externo. La representación de todos los sectores involucrados en el proceso de Normalización Técnica está garantizada por los Comités Técnicos y el período de Consulta Pública, este último caracterizado por la participación del público en general. La NTC 4713 (Primera actualización) fue ratificada por el Consejo Directivo de 2012-06-20 Esta norma está sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto de que responda en todo momento a las necesidades y exigencias actuales. A continuación se relacionan las empresas que colaboraron en el estudio de esta norma a través de su participación en el Comité Técnico 108. Tubería metálica y accesorios. ACESCO AMERICAN CAST IRON PIPE COMPANY -ACIPCO- AMERICAN PIPE ARME CONSORCIO METALÚRGICO NACIONAL CORPACERO FANALCA

INGENEUMÁTICA METACOL PAM COLOMBIANA S.A. SIDUNOR SOCIEDAD COLOMBIANA DE INGENIEROS TENARIS (TUBOCARIBE) TERNIUM

Además de las anteriores, en Consulta Pública el Proyecto se puso a consideración de las siguientes empresas: ACMI S.A. AGUAS DE MANIZALES AGUAS Y AGUAS DE PEREIRA AIREP (MEDELLÍN) ALMACENES JJ ASOCIACIÓN NACIONAL DE EMPRESARIOS -ANDI- ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE INGENIEROS -ACIEM- ATLAS COPCO CAM COLOMBIA CENTROACEROS COMPRIMAIRE CONSTRUCTORA ECHEVERRI Y GIRALDO Ltda.

CONSULTORÍA COLOMBIANA S.A. DIMATIC LTDA. EMMA Y CIA. S.A. EMPRESA COLOMBIANA DE PETRÓLEOS EMPRESA DE ACUEDUCTO Y ALCANTARILLADO DE BOGOTÁ EMPRESAS MUNICIPALES DE CALI EMPRESAS PÚBLICAS DE MEDELLÍN EXTRUCOL LTDA. EXCO COLOMBIANA S.A. FERRETUBOS LTDA. FESTO (MEDELLÍN) G3 INDUSTRIAL GAS NATURAL E.S.P.

GASES DEL CARIBE E.S.P. INDISA INDUSTRIAS REYMO LTDA. INMA LTDA. JJ EQUIPOS INDUSTRIALES KAESER (BOGOTÁ) MINISTERIO DE COMERCIO, INDUSTRIA Y TURISMO PAVCO S.A. PROMIGAS E.S.P PROVAL S.A. PVC GERFOR S.A. SERIM LTDA.

SUPERINTENDENCIA DE INDUSTRIA Y COMERCIO SUPERINTENDENCIA DE SERVICIOS PÚBLICOS DOMICILIARIOS SURTIDORA DE GAS DEL CARIBE S.A TRIPLE A UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE BUCARAMANGA UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE OCCIDENTE UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA UNIVERSIDAD DE LOS ANDES

ICONTEC cuenta con un Centro de Información que pone a disposición de los interesados normas internacionales, regionales y nacionales y otros documentos relacionados.

DIRECCIÓN DE NORMALIZACIÓN

NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC 4713 (Primera actualización)

CONTENIDO

Página 1. OBJETO ....................................................................................................................... 1 2. CONFORMIDAD ........................................................................................................... 2 2.1 REFERENCIAS DUALES DE REFERENCIAS NORMATIVAS .................................. 2 2.2 UNIDADES DE MEDIDA .............................................................................................. 2 3. REFERENCIAS NORMATIVAS ................................................................................... 3 4. TÉRMINOS, DEFINICIONES, SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS ................................ 6 4.1 TÉRMINOS Y DEFINICIONES ..................................................................................... 6 4.2 SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS .................................................................................. 9 5. INFORMACIÓN QUE DEBE SUMINISTRAR EL COMPRADOR .............................. 10 5.1 GRADOS C90, T95 Y C110 ....................................................................................... 10 5.2 TUBERÍA DE REVESTIMIENTO ................................................................................ 11 5.3 TUBERÍA DE PRODUCCIÓN ..................................................................................... 13 5.4 MATERIAL PARA ACOPLES EN INVENTARIO, MATERIAL DE ACOPLES Y MATERIAL PARA ACCESORIOS ....................................................... 14 6. PROCESO DE FABRICACIÓN .................................................................................. 15 6.1 GENERALIDADES ..................................................................................................... 15 6.2 TRATAMIENTO TÉRMICO ........................................................................................ 15 6.3 ENDEREZADO ........................................................................................................... 16 6.4 TRAZABILIDAD ......................................................................................................... 17 6.5 PROCESOS QUE REQUIEREN VALIDACIÓN ......................................................... 18


Página 7. REQUISITOS DEL MATERIAL .................................................................................. 18 7.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA ......................................................................................... 18 7.2 PROPIEDADES DE TENSIÓN ................................................................................... 19 7.3 ENSAYO DE IMPACTO CHARPY CON ENTALLA EN V. REQUISITOS GENERALES .............................................................................................................. 20 7.4 ENSAYO CHARPY CON ENTALLA EN V. REQUISITOS SOBRE ENERGÍA ABSORBIDA PARA ACOPLES EN INVENTARIO, MATERIAL PARA ACOPLES, ACOPLES SIN TERMINAR Y ACOPLES ................................... 22 7.5 ENSAYO CHARPY CON ENTALLA EN V. REQUISITOS DE ENERGÍA ABSORBIDA PARA TUBERÍA .................................................................................. 23 7.6 ENSAYO CHARPY CON ENTALLA EN V. REQUISITOS DE ENERGÍA ABSORBIDA PARA MATERIAL PARA ACCESORIOS ........................................... 24 7.7 DUREZA MÁXIMA ..................................................................................................... 25 7.8 VARIACIÓN EN LA DUREZA. GRAOS C90, T95, C110, Y Q125 ............................ 26 7.9 CONTROL DEL PROCESO. GRADOS C90, T95, C110 y Q125 .............................. 26 7.10 ENDURECIMIENTO. PORCENTAJE MÍNIMO DE MARTENSITA PARA PRODUCTOS TEMPLADOS Y REVENIDOS ............................................................ 27 7.11 TAMAÑO DE GRANO. GRADOS C90, T95 y C110 .................................................. 28 7.12 CONDICIÓN SUPERFICIAL. GRADOS L80 9Cr y L80 13 Cr ................................. 28 7.13 APLASTAMIENTO. TUBERÍA ELECTROSOLDADA ............................................... 28 7.14 ENSAYO DE SSC. GRADOS C90, T95 Y C110 ....................................................... 28 8. DIMENSIONES, MASAS, TOLERANCIAS, ACABADO DE LOS EXTREMOS Y DEFECTOS ............................................................................................................. 31 8.1 DESIGNACIONES Y TAMAÑOS ............................................................................... 31 8.2 DIMENSIONES Y MASAS ......................................................................................... 31 8.3 DIÁMETRO ................................................................................................................. 32


Página 8.4 ESPESOR DE PARED ............................................................................................... 33 8.5 MASA ......................................................................................................................... 33 8.6 LONGITUD ................................................................................................................. 34 8.7 UNIONES DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO ........................................................ 34 8.8 ALTURA Y PROFUNDIDAD DEL CORTE (BURILADO) DE LA PROTUBERANCIA DE LA SOLDADURA ELÉCTRICA ........................................... 34 8.9 RECTITUD .................................................................................................................. 35 8.10 REQUISITOS DE DESVIACIÓN (DRIFT) ................................................................. 35 8.11 TOLERANCIAS EN DIMENSIONES Y MASAS ......................................................... 36 8.12 EXTREMOS DEL TUBO ............................................................................................. 37 8.13 DEFECTOS ................................................................................................................ 39 8.14 APRIETE DE LOS ACOPLES Y PROTECCIÓN DE LAS ROSCAS ......................... 40 9. ACOPLES ................................................................................................................... 40 9.1 REQUISITOS GENERALES ...................................................................................... 40 9.2 GRADOS ALTERNATIVOS O TRATAMIENTOS TÉRMICOS .................................. 41 9.3 PROPIEDADES MECÁNICAS .................................................................................. 42 9.4 DIMENSIONES Y TOLERANCIAS ............................................................................ 42 9.5 ACOPLES REGULARES .......................................................................................... 42 9.6 ACOPLES DE HOLGURA ESPECIAL (SPECIAL CLEARANCE). GRUPOS 1, 2 Y 3 ....................................................................................................... 42 9.7 COMBINACIÓN DE ACOPLES ................................................................................. 43 9.8 ACOPLES REDUCTORES. GRUPOS 1, 2 Y 3 ......................................................... 43 9.9 ACOPLES CON ANILLO DE SELLO ........................................................................ 43


Página 9.10 ACOPLES REGULARES CON BISEL ESPECIAL PARA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN. GRUPOS 1, 2 Y 3 ............................................................................. 43 9.11 ROSCADO .................................................................................................................. 43 9.12 INSPECCIÓN DE LA SUPERFICIE ........................................................................... 44 9.13 MEDICIÓN DE LAS IMPERFECCIONES .................................................................. 44 9.14 REPARACIÓN Y REMOCIÓN DE IMPERFECCIONES Y DEFECTOS .................... 45 9.15 TRATAMIENTO DE LA SUPERFICIE ROSCADA. GRADO Q125 ........................... 45 9.16 PROTECCIÓN DE LOS ACOPLES Y DE LOS ACOPLES SIN TERMINAR. GRADOS C90, T95, C110 y Q125 ............................................................................. 45 10. INSPECCIÓN Y PRUEBAS ........................................................................................ 45 10.1 EQUIPO DE PRUEBAS ............................................................................................. 45 10.2 DEFINICIÓN DE LOTE PARA ENSAYO DE PROPIEDADES MECÁNICAS ........... 46 10.3 PRUEBA DE COMPOSICIÓN QUÍMICA ................................................................... 46 10.4 PRUEBAS DE TENSIÓN ........................................................................................... 48 10.5 PRUEBA DE APLASTAMIENTO ............................................................................... 51 10.6 PRUEBA DE DUREZA ............................................................................................... 52 10.7 PRUEBA DE IMPACTO ............................................................................................. 60 10.8 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE GRANO - GRADOS C90, T95 Y C110 ......... 62 10.9 DUREZA - GRADOS C90, T95 Y C110 ..................................................................... 62 10.10 PRUEBA DE SSC - GRADOS C90, T95 Y C110 ....................................................... 63 10.11 EVALUACIÓN METALOGRÁFICA – EW GRADOS P110 Y Q125 .......................... 63 10.12 PRUEBAS HIDROSTÁTICAS .................................................................................... 63 10.13 PRUEBA DIMENSIONAL .......................................................................................... 66


Página 10.14 INSPECCIÓN VISUAL ............................................................................................... 69 10.15 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDE) .................................................................... 70 11. MARCACIÓN .............................................................................................................. 80 11.1 GENERALIDADES ..................................................................................................... 80 11.2 REQUISITOS DE MARCACIÓN ESTAMPADA ......................................................... 82 11.3 REQUISITOS DE MARCACIÓN CON ESTÉNCIL ..................................................... 83 11.4 IDENTIFICACIÓN POR COLOR ................................................................................ 83 11.5 MARCACIÓN PARA LAS ROSCAS Y LOS EXTREMOS TERMINADOS. TODOS LOS GRUPOS .............................................................................................. 85 11.6 REQUISITOS DE MARCACIÓN PARA EL ROSCADOR DEL TUBO. TODOS LOS GRUPOS .............................................................................................. 85 12. RECUBRIMIENTO Y PROTECCIÓN ......................................................................... 86 12.1 RECUBRIMIENTOS. TODOS LOS GRUPOS ............................................................ 86 12.2 PROTECTORES DE ROSCA .................................................................................... 87 13. DOCUMENTOS .......................................................................................................... 87 13.1 MEDIOS ELECTRÓNICOS. TODOS LOS GRUPOS ................................................. 87 13.2 CERTIFICACIÓN - GRUPOS 1,2 (EXCEPTO GRADO C110) Y 3 ............................ 87 13.3 REQUISITOS DE CERTIFICACIÓN. GRADOS C110 Y Q125 ................................. 88 13.4 RETENCIÓN DE REGISTROS .................................................................................. 88 14. REQUISITOS MÍNIMOS DE INSTALACIÓN PARA DIFERENTES CATEGORÍAS DE FABRICANTES .......................................................................... 88 14.1 PLANTA DE TUBERÍA .............................................................................................. 88 14.2 PROCESADOR .......................................................................................................... 88 14.3 ROSCADOR DE TUBOS ........................................................................................... 88


Página 14.4 FABRICANTE DE ACOPLES, CONECTORES O ACCESORIOS ............................ 89 BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................... 300 DOCUMENTO DE REFERENCIA ........................................................................................ 300 ANEXOS ANEXO A (Normativo) REQUISITOS SUPLEMENTARIOS ....................................................................................... 91 ANEXO B (Normativo) INSPECCIÓN DEL COMPRADOR ...................................................................................... 111 ANEXO C (Normativo) TABLAS EN UNIDADES SI ...................................................................................................... 112 ANEXO D (Normativo) FIGURAS EN UNIDADES SI (USC) .................................................................................... 167 ANEXO E (Normativo) Tablas en unidades USC ................................................................................................... 194 ANEXO F (Informativo) USO DEL MONOGRAMA API POR LICENCIATARIOS ..................................................... 250 ANEXO G (Informativo) PROCEDIMIENTOS UTILIZADOS PARA CONVERTIR UNIDADES DEL SISTEMA USC A UNIDADES SI ................................................................................. 258 ANEXO H (Normativo) NIVELES DE ESPECIFICACIÓN DEL PRODUCTO ........................................................... 270 ANEXO I (Normativo) REQUISITOS PARA VALIDACIÓN DE DISEÑO DEL PROTECTOR DE ROSCA............. 278 ANEXO J (Informativo) RESUMEN DE REQUISITOS PARA ESPECIFICACIÓN DE NIVEL DE PRODUCTO (PSL) ............................................................................................................... 283 ANEXO K (Normativo) MODIFICACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS DE TITULACIÓN DEL SULFURO DE HIDROGENO EN ANSI-NACE TM0284-2003, APÉNDICE C ..................... 291 ANEXO L (Informativo) CAMBIOS TÉCNICOS CON RESPECTO A LA EDICIÓN ANTERIOR .............................. 292


1 de 300

TUBOS DE ACERO PARA PRODUCCIÓN Y REVESTIMIENTO DE POZOS EN LAS INDUSTRIAS DEL PETRÓLEO Y GAS NATURAL 1. OBJETO 1.1 Esta norma especifica las condiciones técnicas de entrega para tubos de acero (revestimiento, producción y conectores), acoples en inventario, material para acoples y material para accesorios, y establece los requisitos para tres niveles de especificación de producto (PSL-1, PSL-2, PSL-3). Los requisitos para PSL-1 son la base de esta norma. Los requisitos que definen diferentes niveles de requisitos técnicos estándar para PSL-2 y PSL-3, para todos los grados excepto H-40 y L-80 9Cr y C110, se encuentran en el Anexo H. Para las tuberías incluidas en esta norma, los tamaños, masas y espesores de pared, al igual que los grados y terminados en los extremos aplicables se enumeran en las Tablas C.1 y C.2 y las Tablas E.1 y E.2. Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, esta norma también se puede aplicar a otros espesores de pared y tamaños de extremo plano. Esta norma es aplicable a las siguientes conexiones de acuerdo con la norma API 5B: - Tubería de revestimiento con rosca corta redonda (SC); - Tubería de revestimiento con rosca larga (LC); - Tubería de revestimiento rosca buttress (BC); - Tubería de producción no recalcada (NU); - Tubería de producción recalcada (EU); - Tubería de producción con junta integral (IJ); Para estas conexiones esta norma especifica las condiciones técnicas de entrega para acoples y protección de la rosca. Los requisitos suplementarios que se pueden acordar opcionalmente para conexiones de resistencia a la fuga mejoradas (LC) se presentan en el Anexo A.11 (SR22). Esta norma también se puede aplicar a productos tubulares con conexiones no cubiertas por las normas ISO/API.


2

1.2 Los cuatro grupos de producto a los cuales esta norma es aplicable incluyen la tubería de los siguientes grados de tubería: - Grupo 1. Comprende toda la tubería de revestimiento y la de producción de los grados

H, J, K, N y R; - Grupo 2. Comprende toda la tubería de revestimiento y de producción en los grados C,

L, M y T; - Grupo 3. Toda la tubería de revestimiento y de producción en grado P; - Grupo 4. Toda la tubería de revestimiento en grado Q. 1.3 Los diámetros de tubería de revestimiento mayores que la designación 1: 4 ½ pero menores que la designación 1: 10 3 ¾ los puede especificar el comprador para uso en servicio como tubería de producción. Véanse las Tablas C.1, C.23, C.27 y C.28 o las Tablas E.1, E.23, E.27 y E.28. 1.4 Los requisitos suplementarios que puedan ser acordados opcionalmente entre el comprador y el fabricante para ensayos no destructivos, acoples sin terminar totalmente maquinados, tubería de revestimiento recalcada, tubería de revestimiento por soldadura eléctrica, tubería de producción y conectores, ensayos de impacto, acoples con anillo de sello, certificados de ensayo, ensayo de tensión y ensayo de SSC (sulfide Stress-Cracking) se presentan en el Anexo A. 1.5 Esta norma no es aplicable a los requisitos de roscado. NOTA Los requisitos dimensionales de las roscas y las galgas para roscado, las especificaciones para prácticas de calibración, las especificaciones de las galgas, así como los instrumentos y métodos para la inspección de las roscas se presentan en la norma API 5B. 2. CONFORMIDAD 2.1 REFERENCIAS DUALES DE REFERENCIAS NORMATIVAS Con el fin de mejorar la aplicación de esta norma en el ámbito mundial, el comité técnico ISO TC 67 ha decidido, después de un detallado análisis técnico, que algunos documentos normativos incluidos en el numeral 3 y preparados por este mismo comité u otros comités técnicos ISO, son intercambiables en el contexto de los requisitos pertinentes, con los documentos pertinentes elaborados por la American Petroleum Institute (API), la American Society for Testing and Materials (ASTM) o la American National Standards Institute (ANSI). Estos últimos documentos se citan en la presente norma, seguidos de la referencia ISO y precedidos por “o”; por ejemplo: “ISO XXXX o API YYYY”. La aplicación de un documento normativo alternativo citado de esta manera conducirá a resultados técnicos diferentes de los obtenidos con el uso de la referencia ISO precedente. Sin embargo, ambos resultados son aceptables y por tanto estos documentos así considerados son intercambiables en la práctica. 2.2 UNIDADES DE MEDIDA En la presente norma los datos se expresan tanto en el Sistema Internacional de Unidades (SI) como en el Sistema de Unidades de Estados Unidos (USC). Para un ítem de un orden específico, se prevé que se utilice solamente un sistema de unidades, sin combinar con datos expresados en el otro sistema.


3

Los productos fabricados bajo las especificaciones expresadas en cualquiera de estos sistemas de unidades se deben considerar equivalentes e y totalmente intercambiables. En consecuencia, el cumplimiento con los requisitos de esta norma expresados en uno de los sistemas, brinda conformidad con los requisitos expresados en el otro sistema. Para datos expresados en el SI, se utiliza una coma como separador decimal y un espacio como separador de miles. Para datos expresados en el sistema USC, se utiliza un punto (sobre la línea) como separador decimal y un espacio como separador de miles. En el texto, los datos expresados en el SI van seguidos por los datos expresados en el sistema USC entre paréntesis. Las tablas de datos expresados en unidades del SI y del USC se presentan en el Anexo C y E respectivamente. Las figuras se presentan en el Anexo D, y los datos en ellas se presentan en unidades del SI y del USC. 3. REFERENCIAS NORMATIVAS Los siguientes documentos referenciados son indispensables para la aplicación de esta norma. Para referencias fechadas se aplica únicamente la edición citada. Para referencias no fechadas, se aplica la última edición del documento referenciado (incluida cualquier corrección). ISO 31-0, Quantities and Units. Part 0: General Principles. ISO 643, Steels. Micrographic Determination of the Apparent Grain Size. ISO 6506-1, Metallic Materials. Brinell Hardness Test - Part 1: Test Method. ISO 6506-2, Metallic Materials. Brinell Hardness Test. Part 2: Verification and Calibration of Testing Machines. ISO 6508-1, Metallic Materials. Rockwell Hardness Test. Part 1: Test Method (Scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T). ISO 6508-2, Metallic Materials. Rockwell Hardness Test. Part 2: Verification and Calibration of Testing Machines (Scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T). ISO 6892, Metallic Materials. Tensile Testing at Ambient Temperature. ISO 7500-1, Metallic Materials. Verification of Static Uniaxial Testing Machines. Part 1: Tension/Compression Testing Machines. Verification and Calibration of the Force-Measuring System. ISO 9303*, Seamless and Welded (Except Submerged Arc-Welded) Steel Tubes for Pressure Purposes. Full Peripheral Ultrasonic Testing for the Detection of Longitudinal Imperfections. ISO 9304*, Seamless and Welded (Except Submerged Arc-Welded) Steel Tubes for Pressure Purposes. Eddy Current Testing for the Detection of Imperfections.


4

ISO 9305*, Seamless Steel Tubes for Pressure Purposes. Full Peripheral Ultrasonic Testing for the Detection of Transverse Imperfections. ISO 9402*, Seamless and Welded (Except Submerged Arc-Welded) Steel Tubes for Pressure Purposes. Full Peripheral Magnetic Transducer/Flux Leakage Testing of Ferromagnetic Steel Tubes for the Detection of Longitudinal Imperfections. ISO 9513, Metallic Materials. Calibration of Extensometers Used in Uniaxial Testing. ISO 9598*, Seamless Steel Tubes for Pressure Purposes. Full peripheral Magnetic Transducer/Flux Leakage Testing of Ferromagnetic Steel Tubes for the Detection of Transverse Imperfections. ISO 9764*, Electric Resistance and Induction Welded Steel Tubes for Pressure Purposes. Ultrasonic Testing of the Weld Seam for the Detection of Longitudinal Imperfections. ISO/TR 9769, Steel and Iron. Review of Available Methods of Analysis. ISO TR 10400, Petroleum and Natural Gas Industries. Formulae and Calculation for Casing, Tubing, Drill Pipe and Line Pipe Properties. ISO 11484, Steel Tubes for Pressure Purposes. Qualification and Certification of non-Destructive Testing (NDT) Personnel. ISO 13665*, Seamless and Welded Steel Tubes for Pressure Purposes. Magnetic Particle Inspection of the Tube Body for the Detection of Surface Imperfections. ISO 13678, Petroleum and Natural Gas Industries. Evaluation and Testing of Thread Compounds for use with Casing, Tubing and line Pipe. ISO 15156-2, Materials for use in H2S-Containing Environments in oil and Gas Production. Part 2: Crackingresistant Carbon and Low Alloy Steels, and the use of Cast Irons. ISO/IEC 17011, Conformity Assessment. General Requirements for Accreditation Bodies Accrediting Conformity Assessment Bodies. ISO/IEC 17025, General Requirements for the Competence of Testing and Calibration Laboratories. ANSI/NACE TM0177:2005, Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulfide Stress cracking at Ambient Temperature in H2S Environment. ANSI-NACE TM0284-2003, Evaluation of Pipeline and Pressure Vessels for Resistance to Hydrogen Induced Cracking. ANSI-NACE MR0175/ISO 15156, Petroleum and Natural Gas Industries Materials for use in H2S-Containing Environments in oil and Gas Production. API RP 5A3, Recommended Practice On Thread Compounds For Casing, Tubing And Line Pipe and Drill Stem Elements. API TR 5C3, Technical Report on Equations and Calculations for Casing, Tubing, and Line Pipe Used as Casing or Tubing; and Performance Properties Tables for Casing and Tubing.


5

API Spec 5B, Specification for Threading, Gauging and Thread Inspection of Casing, Tubing and line Pipe Threads. ASNT SNT-TC-1A, Recommended Practice No. SNT-TC-1A - Non-Destructive Testing. ASTM A370, Standard Test Methods and Definitions for Mechanical Testing of Steel Products. ASTM A751, Standard Test Methods, Practices and Terminology for Chemical Analysis of Steel Products. ASTM A941, Terminology Relating to Steel, Stainless Steel, Related Alloys, and Ferroalloys. ASTM B117, Standard Practice for Operating Salt Spray (fog) Apparatus. ASTM E4, Practices for Force Verification of Testing Machines. ASTM E10, Standard Test Method for Brinell Hardness of Metallic Materials. ASTM E18, Standard Test Methods for Rockwell Hardness and Rockwell Superficial Hardness of Metallic Materials. ASTM E23, Standard Test Methods for Notched Bar Impact Testing of Metallic Materials. ASTM E29, Standard Practice for Using Significant Digits in Test Data to Determine Conformance with Specifications. ASTM E83, Standard Practice for Verification and Classification of Extensometer System. ASTM E112, Standard Test Methods for Determining Average Grain Size. ASTM E213, Standard Practice for Ultrasonic Examination of Metal Pipe and Tubing. ASTM E273, Standard Practice for Ultrasonic Examination of the Weld Zone of Welded Pipe and Tubing. ASTM E309, Standard Practice for Eddy-Current Examination of Steel Tubular Products Using Magnetic Saturation. ASTM E 543, Standard Practice for Agencies Performing Nondestructive Testing. ASTM E570, Standard Practice for Flux Leakage Examination of Ferromagnetic Steel Tubular Products. ASTM E709, Standard Guide for Magnetic Particle Examination. IADC/SPE 11396, B.A Dale, M.C Moyer, T.W Thompson, A Test Program for the Evaluation of Oilfield Thread Protectors, IADC/SPE Drilling Conference, New Orleans, LA, 20-23 February 1983. MIL-STD-810c, Military Environmental Test Methods, March 10, 1975. NOTA: Las normas ISO marcadas con (*) han sido sustituidas por la parte correspondiente de la serie ISO 10893 “Non-destructive testing of steel tubes“ en toda la norma.


6

4. TÉRMINOS, DEFINICIONES, SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS 4.1 TÉRMINOS Y DEFINICIONES Para los propósitos de esta norma, además de los términos y definiciones de la norma ASTM A941 (NTC 5078) para operaciones de tratamiento térmico, se aplican los siguientes: 4.1.1 Material para accesorios (Accesory Material). Tubería sin costura de revestimiento o de producción, o tubos sin costura de pared gruesa o tubos mecánicos o barras en inventario (Bar Stock) o forjados en caliente utilizadas para la fabricación de accesorios. 4.1.2 Roscas API (API Threads). Roscas especificadas en la norma API 5B. 4.1.3 Quemadura por arco (Arc Burn). Punto localizado de superficie fundida causado por el arco entre el electrodo o polo a tierra y la superficie del producto NOTA Las marcas de contacto, las cuales son marcas intermitentes adyacentes a la línea de soldadura de los tubos EW que resultan del contacto eléctrico entre los electrodos que suministran la corriente de soldadura y la superficie del tubo o las marcas de contacto que resultan del uso de un espectrómetro para la detección de la composición química del acero, no son quemaduras por arco. 4.1.4 Lote de carga (Car Load). Cantidad de productos cargados en un vagón para embarque desde una planta de producción. 4.1.5 Tubería de revestimiento (Casing). Tubería que va desde la superficie, destinada a forrar las paredes de un pozo. 4.1.6 Conexión (Connection). Ensamble roscado de componentes tubulares. 4.1.7 Enfriamiento controlado. Enfriamiento desde una temperatura elevada, hecho de una manera predeterminada para evitar el endurecimiento, agrietamiento o daño interno, o para producir una microestructura o propiedades mecánicas deseadas. 4.1.8 Acople (Coupling). Cilindro roscado internamente para unir dos tramos de tubería roscada. 4.1.9 Acople sin terminar (Coupling Blank). Material sin rosca usado para producir un acople individual. 4.1.10 Material para acoples (Coupling Material). Tubo sin costura de pared gruesa usado para fabricación de acoples sin terminar. NOTA La principal diferencia entre el material para acoples y los acoples en inventario es que el material para acoples no tiene obligatoriamente el requisito de inspección NDE (véase el numeral 10.15). Véase el numeral 9 para los requisitos mandatorios de NDE para acoples terminados. 4.1.11 Acoples en inventario (Coupling Stock). Material para acoples que cumple los requisitos para acoples en inventario. 4.1.12 Defecto (Defect). Imperfección de magnitud suficiente para merecer el rechazo del producto con base en los requisitos de la presente norma. 4.1.13 Tubo electrosoldado (Electric-Welded Pipe). Tubo que posee un cordón longitudinal formado por soldadura de resistencia eléctrica o de inducción eléctrica, sin adición de un metal de aporte, en el que los extremos por soldar están presionados mecánicamente entre sí y el calor para la soldadura es generado por la resistencia al flujo de la corriente eléctrica.


7

4.1.14 Cuerpo completo (Full Body). Sección transversal completa del producto 4.1.15 Longitud completa (Full Length). Longitud completa del producto (extremo a extremo) 4.1.16 Ajuste manual (Handling Tight). Ajuste suficiente para que el acople no pueda ser removido, excepto mediante el uso de una llave. 4.1.17 Colada (Heat). Metal producido en un ciclo simple de un proceso de fusión por lotes. 4.1.18 Análisis de colada (Heat Análisis). Análisis químico representativo de una colada, tal como es reportado por el fabricante del acero. 4.1.19 Imperfección (Imperfection). Discontinuidad en la pared o superficie del producto, que puede ser detectada por un método de NDE incluido en la Tabla C.42 o en la Tabla E.42 de esta norma. 4.1.20 Inspección (Inspection). Procesos de medición, examen, ensayo, calibración o alguna otra comparación de una unidad de producto con los requisitos aplicables. 4.1.21 Lote de inspección Lote (Inspection Lot) (Lot). Cantidad definida de un producto fabricado bajo condiciones que son consideradas uniformes para los atributos que van a ser inspeccionados. 4.1.22 Muestra del lote de inspección (Inspection Lot Sample). Una o más unidades de producto seleccionadas de un lote de inspección para representarlo. 4.1.23 Tamaño del lote de inspección (Inspection Lot Size). Número de unidades de producto en un lote de inspección. 4.1.24 Temple interrumpido (Interrupted Quenching). Temple en el cual el producto sometido a éste es retirado del medio de temple mientras dicho producto está a una temperatura sustancialmente más elevada que la del medio de temple. 4.1.25 Designación 1 (Label 1). Designación adimensional para el tamaño o diámetro externo especificado, que puede ser utilizada cuando se hacen pedidos de tubos. 4.1.26 Designación 2 (Label 2). Designación adimensional para la masa por unidad de longitud, que se puede utilizar cuando se hacen pedidos de tubos. 4.1.27 Longitud (Length). Pieza de tubo que puede ser de extremo liso, roscada o roscada y acoplada, que está de acuerdo con los requisitos de la Tabla C.27 ó la Tabla E.27 de esta norma. 4.1.28 Imperfección lineal (Lineal Imperfection). Imperfección que puede ser, entre otras: costuras, traslapos, grietas, marcas de mandril, cortes y estrías. NOTA Véase la norma API 5T1. 4.1.29 Fabricante (Manufacturer). Uno o más de los siguientes, dependiendo del contexto: fábrica de tubos, procesador, roscador, fabricante de acoples, fabricante de conectores y productor de accesorios. NOTA Véase el numeral 14.


8

4.1.30 Imperfección no lineal (Non-Lineal Imperfection). Imperfección que puede ser, entre otras: huecos y marcas de estampado de fondo redondo NOTA Véase la API Std. 5T1. 4.1.31 Tubo (Pipe). Tubo de revestimiento, tubo de producción, y conectores, considerados como un grupo. 4.1.32 Formador de tubos (Pipe Mill). Firma, compañía o corporación que opera una planta de producción de tubos. 4.1.33 Tubo de extremo liso (Plain-end Pipe). Tubo, recalcado o no, terminado sin roscar. 4.1.34 Procesador. Firma, compañía o corporación que opera plantas capaces de aplicar tratamiento térmico a productos fabricados por un formador de tubos. 4.1.35 Producto (Product). Tubo, acople, acoples en inventario, material para acoples y acoples sin terminar, o material para accesorios, individuales o colectivos, según aplique. 4.1.36 Bloque para prueba de producto (Product Test Block). Bloque tomado del producto, de la probeta del ensayo de tensión o del anillo para prueba de dureza a través del espesor de pared y ensayado para determinar la dureza del producto. 4.1.37 Conector (Pup-Joint). Tramo de tubería de revestimiento o tubería de producción de longitud más corta que el rango 1, véase la Tabla C.27 o Tabla E.27. 4.1.38 Material para conector (Pup Joint Material). Tubería estándar de revestimiento o de producción, tubería de pared gruesa o tubos mecánicos, o barras en inventario usadas para la fabricación de conectores. 4.1.39 Comprador (Purchaser). Parte responsable de la definición de los requisitos del producto y del pago de la orden. 4.1.40 Grieta de temple (Quench Crack). Grieta en el acero resultante de los esfuerzos producidos durante la transformación de austenita a martensita. NOTA Esta transformación va acompañada por un incremento en el volumen. 4.1.41 Tubo sin costura (Seamless Pipe) Producto tubular de acero forjado fabricado sin cordón de soldadura. NOTA Se fabrica utilizando acero trabajado en caliente, y si es necesario, mediante trabajo en frío o tratamiento térmico posteriores, o una combinación de estas operaciones, para producir la forma, dimensiones y propiedades deseadas. 4.1.42 Chapa o lámina (Skelp). Tira de acero laminado en caliente, usado en la fabricación de tubería EW. 4.1.43 Terminado especial en los extremos (Special end-Finish). Roscas cuyos hilos tienen formas y características, especificaciones de fabricación, dimensiones, apriete de conexiones y propiedades de desempeño que se encuentran fuera del objeto de esta norma. 4.1.44 Bloque estándar para prueba (Standardised Test Block). Bloque para prueba, certificado para un número de dureza determinado, usada para la verificación del desempeño de las maquinas para ensayo de dureza


9

4.1.45 Protector de rosca (Thread Protector). Tapón insertado usado para proteger las roscas y sellos durante su manipulación, transporte y almacenamiento. 4.1.46 Tubería de producción (Tubing). Tubo ubicado en un pozo para producir o inyectar fluidos. 4.1.47 Temperatura crítica superior (Upper Critical Temperature) Ar3. Temperatura a la cual la austenita comienza a transformarse en ferrita durante el enfriamiento. 4.2 SÍMBOLOS Y ABREVIATURAS BC Conexión de tubería de revestimiento rosca trapezoidal (Buttress) API especificación 5B. Bf Diámetro máximo de la cara de apoyo. Cv Energía mínima absorbida en el ensayo Charpy con entalla en V. CVN Charpy entalla en V. D Diámetro exterior especificado para el tubo. d Diámetro interior calculado. EMI Inspección electromagnética. EU Conexión de tubería de producción recalcada API especificación 5B EW Proceso de electrosoldado. FBH Agujero de fondo plano. HBW dureza Brinnell, cuando se somete a ensayo con una bola de carburo de tungsteno. HRC Dureza Rockwell en la escala C. ID Diámetro interior. IJ Conexión de junta integral para tubería de producción API especificación 5B. k Constante usada en el cálculo del alargamiento (elongación). LC Conexión de rosca redonda larga en tubería de revestimiento API especificación 5B. N (Proceso de tratamiento térmico) cuerpo completo, normalizado en toda la longitud. N&T Normalizado y revenido. NDE Ensayo no destructivo. NIST National Institute of Standards and Technology. NU Conexión no recalcada para tubería de producción API especificación 5B. OD Diámetro exterior.


10

PE Tubo sin roscar recalcado o no recalcado. PSL Nivel de especificación de producto. Q Templado y revenido RC Acople regular. S Proceso sin costura (cuando no se referencia el elemento químico azufre). Sc Resultado mínimo aceptable del método de ensayo B de la norma ANSI-NACE

TM0177:2005. SCC Acople con tolerancia especial. SSC Agrietamiento por esfuerzos debido a ataque por gas sulfhídrico (Sulfide Stress-Cracking). SC Rosca corta redonda para tubería de revestimiento, API especificación 5B. SR Requisito suplementario. SF Terminado especial en el extremo. t Espesor de pared especificado. T&C Roscado y acoplado. USC Sistema de Unidades de Estados Unidos. UF Tubo recalcado o no recalcado, sin rosca. UT Ensayo de ultrasonido. W Diámetro exterior especificado para acoples regulares con rosca API. Wc Diámetro exterior especificado para acoples con holgura especial con roscas API. YSmax Esfuerzo de fluencia máximo especificado. YSmin Esfuerzo de fluencia mínimo especificado. 5. INFORMACIÓN QUE DEBE SUMINISTRAR EL COMPRADOR 5.1 GRADOS C90, T95 Y C110 El comprador debería refererirse a la ISO 15156-2 o ANSI-NACE MR0175/ISO 15156-2 para guía sobre el uso de los grados C90, T95 y C110. Prestando particular atención a la aplicación de los grados C110 en ISO 15156-2 o ANSI-NACE MR0175/ISO 15156-2 SSC regiones 2 ó 3, dado que este material no es apropiado para todas las aplicaciones de servicio agrio (que contienen sulfuro de hidrógeno). NOTA El ensayo SSC es solamente para propósitos de calificación de calidad y no califica el material para ninguna aplicación de servicio agrio. Es responsabilidad del usuario del producto asegurar que el producto es apropiado para la aplicación prevista.


11

5.2 TUBERÍA DE REVESTIMIENTO 5.2.1 Al solicitar cotizaciones o hacer pedidos de tubería que se va a fabricar de acuerdo con esta norma, el comprador debe especificar la siguiente información en la orden de compra:

Requisito Referencia Norma NTC 4713 (API 5CT)

Cantidad Tipo de tubo o acoples: Tubería de revestimiento:

extremo roscado o sin terminar Numeral 8.12.1, Tabla С.1 o Tabla E.1 tipo de conexión: rosca redonda (corta o larga), buttres, u otras conexiones

Numeral 8.12.2 y Tabla C.1 ó Tabla E.1

Con o sin acoples Numeral 8.12.2 y Tabla C.1 ó Tabla E.1 Acoples con holgura especial Numeral 9.6 Tablas C.1, C.33 ó Tablas E.1, E.33

Designación1 ó diámetro exterior especificado Designación 2 ó peso o espesor de pared especificados Grado y tipo, donde aplique

Tablas C.1 o Tabla E.1 Tablas C.1 o Tabla E.1 Tablas C.1, C.4 Tablas E.1, E.4

Rango de longitud Numeral 8.6 Tabla C.27 ó Tabla E.27 Tubería electrosoldada o sin costura Numeral 6.1, Tabla C.3 ó Tabla E.3 Espesores críticos para acoples con terminado especial en los extremos, en inventario o sin terminar

Numeral 7.6.6

Fecha de entrega e instrucciones para el despacho Inspección por el comprador

Anexo B

5.2.2 El comprador también debe indicar en la orden de compra los requisitos, donde aplique, de acuerdo con las siguientes estipulaciones, las cuales son a opción de éste:

Requisito Referencia Tratamiento térmico Temperatura alternativa más baja para el ensayo de impacto Prueba de impacto para grupo 1 N80 tipo Q y R95, grupo 2 (excepto M65) y grupo 3. Prueba de Impacto para grupo 1 grados H40, J55, K55, N80 tipo 1 Uniones de tubería para revestimiento – SC y LC Requisitos alternativos del mandril Tubería de revestimiento con acoples separados Apriete de los acoples (diferente del hecho con un dispositivo mecánico) Grado del acople Acoples con anillo de sello Colada y análisis suplementario Marcación adicional Recubrimiento de tubería Certificación del material Nivel de especificación del producto (PSL 2 ó PSL 3) Grados alternativos o tratamientos térmicos del acople Estadística de ensayos de tensión para los grados C90, T95, C110 Combinación de acoples Reducción de acoples, grupos 1,2 y 3

Numeral 6.2, tabla C.3 o Tabla E.3 Numeral 7.3.7 Numeral 7.5.6, A.10 SR 16 Numeral 7.5.1, A.10 SR 16 Numeral 8.7 Numeral 8.10 Numeral 8.14 Numeral 8.14 Numeral 9.2, Numeral 9.9, A.8 (SR13) Numeral 10.3 Numeral 11 Numeral 12.1 Numeral 13.2, A.9 (SR15) Anexo H 9.2 A.12 SR38 9.7 9.8


12

5.2.3 Los siguientes aspectos pueden ser objeto de acuerdo entre el comprador y el fabricante:

Requisito Referencia

Recalcado , grado C110 6.1

Enderezado por rotación en frío, grado Q125 6.3.6

Estadística de la prueba de tensión 7.2.4, A.12 SR 38

Estadística de la prueba de impacto 7.3.8, A.7 SR 12

Impacto para el grupo 1, tubo no tratado térmicamente 7.5.1, A.10 SR 16

Ensayo SSC, grado C90 y T95 7.14

Ensayo SSC y soluciones de prueba, Grado C110 7.14, A.13 SR39

Roscado y grasa de almacenamiento 8.14

No aplicación de ensayos no destructivos a los acoples del grupo 1 en grados H40, J55 y K55

9.12.3

Tratamiento a la superficie roscada del acople, grados Q125 únicamente 9.15

Probetas de tensión con sección reducida, grado Q125 10.4.6

Prueba adicional de dureza 10.6.2

Presiones alternativas para prueba hidrostática 10.12.3

Prueba hidrostática para tubería de revestimiento de extremo liso grado Q125 10.12.2

Ensayos no destructivos 10.15, A.2 SR1, A.3 SR2, A.5 SR10 y A.6 SR11

Requisitos de marcación 11

Protectores de rosca 12.2

Acoples sin terminar, solo grado Q125 9.4.2, A.4 SR9

Tubería de revestimiento recalcada, solo grado Q125 A.5 SR 10

Tubería de revestimiento y conectores EW, grado P110 y Q125 A.6 SR11

Factor F alternativo para estadística del ensayo de impacto A.7.2 SR12.2

Extremos especiales para tubería de revestimiento, acoples o conectores 8.12.6, 9.11.2

Diámetro y espesores especiales 8.2

Conexiones LC con resistencia mejorada a las fugas A.11 SR22


13

5.3 TUBERÍA DE PRODUCCIÓN 5.3.1 Cuando se solicitan cotizaciones o se hacen pedidos de tubería que se va a fabricar de acuerdo con la presente norma, el comprador debe especificar lo siguiente:

Información Referencia

Norma Cantidad Tipo de tubería o acoples:

API 5 CT

Tubería de producción:

no recalcada, con recalque externo o junta integral Tabla C.2 ó Tabla E.2

roscada, sin terminado u otras conexiones Numeral 8.12

con o sin acople Numeral 8.12

Acoples con biselado especial Numeral 9.10, Tablas C.24, C.34 y C.35 o Tablas E.24, E.34 y E.35

Acoples con holgura especial Numeral 9.6, Tablas C.24, C.35 ó Tablas E.24 y E.35

Designación 1 ó diámetro exterior especificado Designación 2 ó masa o espesor de pared especificado Grado y tipo, donde sea aplicable Rango de longitud Electrosoldada o sin costura Espesor crítico para acoples con terminado especial en los extremos

Tabla C.2 ó E.2 Tabla C.2 ó E.2 Tabla C.2 ó Tabla E.2, Tabla C.4 ó Tabla E.4 Numeral 8.6, Tabla C.27 ó Tabla E.27 Numeral 6.1, Tabla C.3 ó Tabla E.3 Numeral 7.4.6

Instrucciones de embarque y fecha de entrega

Inspección por el comprador Anexo B

5.3.2 El comprador también debe indicar en la orden de compra sus requisitos, en donde sea aplicable, concernientes a las siguientes estipulaciones, que son a opción del comprador:

Requisito Referencia Tratamiento térmico Prueba de impacto a bajas temperaturas alternativas Ensayo de impacto para Grupo 1 grados N80 tipo Q y R95, Grupo 2 (excepto M65) y Grupo 3 Ensayo de impacto para Grupo 1 Grados H40, J55, N80 tipo 1 Requisitos de mandril alternativo Longitud del recalque - regular o extendido Extremo redondeado para EU Apriete de los acoples (diferente del realizado con dispositivo mecánico) Tubería de producción con acoples por separado Grado del acople Grados alternativos o tratamientos térmicos del acople Combinación de acoples Acoples reducidos - Grupos 1, 2 y 3 Acoples con anillo de sello Análisis de colada y suplementario Ensayo adicional de dureza Marcaciones adicionales Recubrimientos de tubería Certificación del material Nivel de especificación de producto (PSL-2 o PSL-3)

Numeral 6.2, Tabla С.3 o Tabla E.3 Numeral 7.3.7 7.5.6, A.10 SR16 7.5.1, A.10 SR 16 Numeral 8.10 Numeral 8.11.6 Numeral 8.12.3 Numeral 8.14 Numeral 8.14 Numeral 9.2 Numeral 9.2 Numeral 9.7 Numeral 9.8 Numeral 9.9, A.8 SR13 Numeral 10.3 Numeral 10.6.2 Numeral 11 Numeral 12.1 Numeral 13.2, A.9 SR15 Anexo H


14

5.3.3 Lo siguiente puede ser acordado entre el comprador y el fabricante:

Requisitos Referencia

Estadísticas del ensayo de tensión Estadísticas del ensayo de impacto Ensayo de impacto del Grupo 1 para tubos sin tratamiento térmico Espesor crítico para acoples con terminado especial en los extremos Ensayo SSC - Grado C90 y T95 Rosca y compuesto para almacenamiento Terminados especiales de los extremos para tubería de producción o acoples No aplicación de ensayos no destructivos para acoples del Grupo 1 en grado H40, J55 y K55 Ensayo adicional de dureza Presiones alternativas para el ensayo hidrostático Ensayo no destructivo Requisitos de marcación Protectores de rosca Tubería de producción electrosoldada y conectores - Grado P110 Terminados especiales para los extremos de la tubería de producción, acoples, conectores Espesores de pared y tamaños especiales Tuberías de revestimiento usadas como tubería de producción

Numeral 7.2.4, A.12 SR38 Numeral 7.3.8, A.7 SR12 Numeral 7.5.1, A.10 SR16 Numeral 7.6.6 Numeral 7.14 Numeral 8.14 Numeral 8.12.6, 9.11.3 Numeral 9.12.3 Numeral 10.6.2 Numeral 10.12.3 10.15, A.2 SR1, A.3 SR2, A.5 SR10 y A.6 SR11 Numeral 11 Numeral 12.2 A.6 SR11 Numeral 8.12.6, Numeral 9.11.3 Numeral 8.2 Numeral 8.2, Tabla C.27 o Tabla E.27

5.4 MATERIAL PARA ACOPLES EN INVENTARIO, MATERIAL DE ACOPLES Y

MATERIAL PARA ACCESORIOS 5.4.1 Cuando se hacen indagaciones u órdenes de pedidos para acoples en inventario, material de acoples y material para accesorios que se van a fabricar de acuerdo con esta norma, el comprador debe especificar:

Requisitos ReferenciaNorma Cantidad Tipo de producto: acoples en inventario, material de acoples o material para accesorios Diámetro exterior y tolerancias Espesor de pared y tolerancias Tolerancia de la rectitud Longitud Grado, tipo Requisitos de impacto o espesor crítico Inspección por el comprador Espesor crítico para material de accesorios con acabado especial en extremos Verificación del espesor de pared para material de accesorios con acabado especial en extremos Fecha de entrega e instrucciones para despacho

Numeral 8.2 Numeral 8.2 Numeral 8.9.2 Numeral 8.6 Tablas C.3 y C.4 o Tablas E.3 y E,4 Numeral 7.4 Anexo B Numeral 7.6.6 Numeral 10.13.4


15

5.4.2 El comprador también debe indicar en la orden de compra los requisitos, donde aplique, concernientes a las siguientes estipulaciones, los cuales son a opción del comprador:

Requisitos Referencia Tratamiento térmico Estadística de prueba de tensión Estadística de prueba de impacto Ensayo de impacto Prueba de Agrietamiento por Sulfuro para grados C90 and T95 Prueba de Agrietamiento por Sulfuro y prueba de solución grado C110 Análisis de colada y suplementarios Marcaciones adicionales Certificación de material Nivel de especificación de producto (PSL-2 ó PSL-3)

Numeral 6.2, Tabla С.3 o Tabla E.3 Numeral 7.2.4, A.12 SR 38 Numeral 7.3.8, A.7 SR 12 Numeral 7.5.3, A.10 SR16 Numeral 7.14 Numeral 7.14, A.13 SR 39 Numeral 10.3 Numeral 11 Numeral 13.2, 13.3, A.9 SR.15 Anexo H

6. PROCESO DE FABRICACIÓN 6.1 GENERALIDADES El producto suministrado de acuerdo con esta norma se debe elaborar mediante un procedimiento de grano fino. El acero elaborado mediante un procedimiento de grano fino contiene uno o más elementos refinadores del grano, tales como aluminio, columbio, vanadio y titanio en cantidades previstas para obtener como resultado acero de tamaño de grano austenítico fino. El tubo terminado de acuerdo con esta norma se debe fabricar mediante un proceso sin costura o de soldadura eléctrica, tal como se indica en Tabla C3 ó E3 y de acuerdo con lo establecido en la orden de compra. Los conectores se deben fabricar de los materiales enumerados en el numeral 4.1.37. El material para los acoples, los acoples en inventario y material para accesorios se deben elaborar mediante el proceso sin costura. No se aceptan los productos tubulares fabricados mediante estiramiento en frío sin el tratamiento térmico adecuado. El material para accesorios para la tubería de producción y de revestimiento debe ser fabricado sin costura a menos que se especifique de otra forma en el acuerdo de compra. La tubería electrosoldada Grado P110 y la tubería de revestimiento Grado Q125 se deben suministrar solamente cuando en la orden de compra se especifique el requisito suplementario A.6 (SR11). El grado C110 no debe ser recalcado a menos que sea acordado entre el comprador y el fabricante. La tubería de revestimiento recalcada Grado Q125 se debe suministrar únicamente cuando en la orden de compra se especifique el requisito suplementario del literal A.5 (SR10). 6.2 TRATAMIENTO TÉRMICO 6.2.1 Generalidades La tubería se debe tratar térmicamente de acuerdo con un procedimiento documentado, como se establece en la Tabla C.3 ó la Tabla E.3, según el grado y el tipo particular especificados en la orden de compra. El tratamiento térmico de la tubería recalcada debe ser de cuerpo completo y en toda su longitud después del recalcado. Cuando el producto requiera tratamiento


16

térmico, éste debe ser de cuerpo completo y en toda su longitud. El tratamiento térmico del producto recalcado debe ser de cuerpo completo y en toda su longitud después del recalcado. Se acepta el tratamiento térmico individual aplicado a los acoples en bruto. Toda la tubería sometida a un estiramiento en caliente (es decir, una reducción por estiramiento) se debe considerar normalizada siempre y cuando la temperatura de salida sea superior a la temperatura critica superior (Ar3) del acero en proceso, y que la tubería sea enfriada al aire. El cordón de soldadura de una tubería electrosoldada se debe tratar térmicamente después del proceso de soldadura a una temperatura mínima de 540 °C (1 000 °F) o procesar de tal manera que no quede martensita sin revenir. 6.2.2 Grupo 1 (excepto H40) Para los grados de producto J55 y K55 el tratamiento térmico (véase la Tablas C.3 o la Tabla E.3) es a opción del fabricante a menos que se especifique un tipo de tratamiento, en concordancia con la Nota b) de la Tabla C.3 o la Tabla E.3, si es especificado en el acuerdo de compra. El producto de grado N80 Tipo 1 debe ser normalizado, o a opción del fabricante, debe ser normalizado y revenido. El producto de grado N80Q debe ser templado y revenido de cuerpo completo y en toda su longitud El grado R95 debe ser templado y revenido. Los requisitos adicionales para PSL 2 y PSL 3 se especifican en el Anexo H. 6.2.3 Grupo 2 Cuando así lo solicite el comprador, el fabricante debe presentar evidencia que demuestre que las prácticas de revenido darán como resultado una tubería que alcance una mínima temperatura de revenido. La tubería de Grado L80 13 Cr puede ser susceptible de quebrarse cuando es revenida por debajo de 620 °C (1 150 °F). Cuando todo el producto cumple con los requisitos en los numerales 7.3, 7.4.5, 7.5.3 y 10.7, no son necesarias precauciones adicionales. NOTA Cuando en esta norma se utiliza el símbolo L80 solo en esta norma, comprende los Grados L80 Tipo 1, L80 9Cr y L80 13Cr. 6.3 ENDEREZADO 6.3.1 Grupo 1 (excepto Grado R95) y 3 No se requieren métodos específicos. Los requisitos adicionales para productos de PSL-2 y PSL-3 se especifican en el Anexo H. 6.3.2 Grado R95 El producto de grado R95 no debe estar sujeto a expansión por trabajo en frío o por tensión, excepto aquel que es consecuencia de la operación fortuita de enderezado, y hasta no más del 3 % de trabajo en frío por compresión, después de la operación final de revenido. Los requisitos adicionales para productos PSL-2 y PSL-3 son especificados en el Anexo H. 6.3.3 Grados M65 y L80


17

Los Grados M65 y L80 no se deben someter a trabajo en frío después del tratamiento térmico final, excepto aquellos para los cuales es fortuito la operación normal de enderezado. El producto de Grados M65 y L80 enderezado rotativamente a temperaturas menores de 480 °C (900 °F) no debe contener marcas de los rodillos que excedan la dureza máxima especificada en la Tabla C.5 ó la Tabla E.5; sin embargo: - Las marcas de rodillos que no son detectables al tacto y que no tienen una deformación

de superficie medible son aceptables sin evaluación adicional. - Las marcas de rodillos que no son más severas que aquellas previamente evaluadas y

verificadas por el fabricante en un procedimiento documentado que no excedan la dureza máxima especificada en la Tabla C.5 ó en la Tabla E.5, son aceptables sin evaluación adicional.

- El producto con marcas severas de rodillos se debe rechazar o realizar un alivio de

tensión a 480 °C (900 °F) como mínimo. 6.3.4 Grados C90 y T95 El producto de Grados C90 y T95 se puede someter a enderezamiento rotativo en frío si después de esta operación la tubería es sometida a calentamiento a una temperatura mínima de 480 °C (900 °F) para aliviar las tensiones. Cuando sea necesario, se permite el uso de una prensa enderezadora liviana para los grados C90 y T95. Los requisitos adicionales para productos PSL-2 y PSL-3 se especifican en el Anexo H. 6.3.5 Grado C110 Cuando sea necesario, el producto se debe someter a enderezado por rotación en frío seguido de un alivio de tensiones a 30 °C a 56 °C (50 °F a 100 °F) por debajo de la temperatura final de revenido especificada, o enderezado por rotación en caliente con una temperatura de salida no mayor a 165 °C (300 °F) por debajo de la temperatura final de revenido especificada. Cuando sea necesario, se debe permitir un ligero espacio en el enderezado. 6.3.6 Grado Q125 Es aceptable el enderezamiento mediante una prensa enderezadora o el enderezamiento por rotación en caliente con una temperatura mínima de 400 °C (750 °F) después del enderezamiento por rotación (a menos que se especifique una temperatura mínima más alta en la orden de compra). En caso de que el procedimiento de enderezamiento por rotación en caliente no sea posible, el producto se puede enderezar por rotación en frío, siempre y cuando luego se someta luego a un proceso de alivio de tensiones a una temperatura igual o superior a 510 °C (950 °F). El producto se puede someter a enderezado por rotación en frío sin alivio de tensiones posterior, solamente cuando se acuerde previamente entre el fabricante y el comprador. 6.4 TRAZABILIDAD 6.4.1 Generalidades El fabricante debe establecer y seguir procedimientos para mantener la identificación de la colada y/o el lote hasta que se lleven a cabo todos los ensayos exigidos para la colada y/o el lote, y se haya determinado que se cumplen los requisitos de esta norma.


18

6.4.2 Aplicación de la serie para los grados C90, T95, C110 y Q125 Los números de las series se deben marcar sobre los productos, como se especifica a continuación. Es responsabilidad del fabricante mantener la identificación del material hasta que sea recibido por el comprador. Cada tubo se debe numerar en forma única de manera que los datos de los ensayos se puedan relacionar con los tubos individuales. Adicionalmente, cuando se especifiquen los requisitos suplementarios del literal A.7 (SR12), el número debe identificar la secuencia de revenido de las longitudes, esto para permitir reensayos de acuerdo con el literal A.7.3 (SR12.3). Cada tramo para acoples en inventario, material para acople, acoples, conector o material para accesorios se debe numerar en forma única de manera que los datos de los ensayos se puedan relacionar con los tramos individuales. Cuando se han cortado de material que ha sido tratado térmicamente de cuerpo completo, en toda su longitud, las piezas se deben marcar con el número de serie completo del tubo del que proviene. Cuando se realice tratamiento térmico a los acoples en bruto o a tramos individuales, cada lote sometido a tratamiento térmico (véase el numeral 10.2.3) se debe numerar en forma única. Adicionalmente, cuando los acoples, conectores o material para accesorios en acoples sin terminar o tramos individuales sean tratados térmicamente como una unidad en un proceso continuo, las piezas dentro del lote se deben numerar secuencialmente en el orden en el cual son tratadas térmicamente. 6.5 PROCESOS QUE REQUIEREN VALIDACIÓN Se deben validar los procesos de las operaciones finales realizadas durante la fabricación del producto, que afectan la conformidad de los atributos como se exige en la presente norma (excepto la composición química y las dimensiones). Los procesos que requieren validación son: - Para tubería sin costura, como se laminó: procedimiento de retratamiento térmico final y

dimensionamiento en caliente o reducción por estiramiento. Si es aplicable, recalcado, trabajo en frío.

- Para tubería sin costura, sometida a tratamiento térmico: tratamiento térmico. - Para tubería electrosoldada, como se formó: dimensionamiento y soldadura de costura.

Si es aplicable, tratamiento térmico de la costura y recalcado. - Para tubería electrosoldada, sometida a tratamiento térmico: soldadura de costura y

tratamiento térmico de cuerpo completo en toda su longitud. 7. REQUISITOS DEL MATERIAL 7.1 COMPOSICIÓN QUÍMICA Los productos deben cumplir los requisitos especificados en la Tabla C.4 ó E.4 para el grado y el tipo especificados. Para el grado C110 el fabricante debe informar al comprador al momento de la solicitud de las concentraciones mínimas y máximas de todos los elementos adicionados intencionalmente a cada colada, indicando el propósito de la adición.


19

Los requisitos adicionales para productos PSL-2 y PSL-3 se especifican en el Anexo H. 7.2 PROPIEDADES DE TENSIÓN 7.2.1 Generalidades Los productos deben cumplir los requisitos de tensión especificados en la Tabla C.5 ó E.5. Las propiedades de tensión para tubería de producción y de revestimiento recalcadas, excepto la elongación para los extremos recalcados, deben cumplir con los requisitos dados para el cuerpo del tubo. En caso de que se presenten diferencias de criterio, las propiedades del recalcado (con excepción de la elongación), se deben determinar a partir de una probeta para ensayo de tensión cortada del recalcado. Un registro de estos ensayos debe estar disponible para el comprador. 7.2.2 Elongación. Todos los grupos. La elongación mínima, e, expresada como porcentaje, se calcula mediante la ecuación (1):

90

20

,

,

UAxke = (1)

en donde

e = extensión mínima de la longitud entre marcas en 50,8 mm (2 pulgadas), expresada en porcentaje, redondeada con aproximación a 0,5 %, por debajo del 10 % y a la unidad porcentual más cercana para el 10 % y mayores.

k = Es una constante: 1 942,57 (625 000); A = área de la sección transversal de la probeta de ensayo de tensión, expresada en mm2 (pulgadas2),

con base en el diámetro exterior especificado o en el ancho nominal y el espesor de pared especificados de la probeta, redondeados con aproximación a 10 mm2 (0,01 pulgada2) ó 490 mm2 (0,75 pulgadas2), el que sea más pequeño.

U = Es la mínima resistencia a la tensión especificada, en megapascales (libras por pulgada cuadrada).

La elongación mínima para las probetas de tensión en forma de barra redonda [diámetro de 8,9 mm (0,350 pulgadas) con longitud entre marcas de 35,6 mm (1,40 pulgadas), y diámetro de 12,7 mm (0,5 pulgadas) con longitud entre marcas de 50,8 mm (2,0 pulgadas)] se debe determinar utilizando un área A de 130 mm2 (0,20 pulgadas2). La Tabla C.6 ó la Tabla E.6 presenta los valores mínimos de elongación para varios tamaños de probetas de tensión y para varios grados. 7.2.3 Esfuerzo de fluencia El esfuerzo de fluencia debe ser el esfuerzo de tensión requerido para producir la elongación bajo carga especificada en la Tabla C.5 ó la E.5, determinada por medio de un extensómetro. Los requisitos adicionales para productos PSL-3 se especifican en el Anexo H. 7.2.4 Estadísticas de la prueba de tensión para Grados C90, T95 y C110 Por acuerdo entre comprador y fabricante los requisitos suplementarios para estadísticas de prueba de tensión de los grados C90, T95 y C110, establecidos en A.12 (SR38) se deben aplicar.


20

7.3 ENSAYO DE IMPACTO CHARPY CON ENTALLA EN V. REQUISITOS GENERALES 7.3.1 Evaluación de los resultados del ensayo El ensayo se debe realizar sobre tres probetas de un mismo tramo de producto tubular. El valor promedio de las tres probetas de impacto debe ser igual o superior al valor de los requisitos de energía absorbida especificados en los numerales 7.4, 7.5 y 7.6. Además, no más de una de las probetas de impacto puede presentar un valor de energía absorbida inferior al requisito correspondiente, y en ningún caso una probeta de impacto individual debe presentar un valor de energía absorbida inferior a los dos tercios del requisito correspondiente. Para el grado C110 cualquiera de lo siguiente: a) El área mínima de corte debe ser 75 % de acuerdo con la norma ASTM E23 o, b) El fabricante puede usar un procedimiento documentado (tomando en consideración,

como mínimo, la variaciones en la composición química, diámetro y espesor de pared) junto con los resultados del ensayo de impacto para demostrar que se alcanza el comportamiento de la parte superior curva.

Si el área mínima de corte es menor al 75 % o si los requisitos de b) no son cumplidos, entonces el material se debe rechazar o se debe hacer una curva de transición para demostrar que el producto está sobre la parte superior a la temperatura de ensayo especificada (cualquier ensayo a temperatura estándar o a temperatura reducida de acuerdo con lo especificado por el comprador) Los requisitos adicionales para productos PSL-2 y PSL-3 se especifican en el Anexo H. 7.3.2 Espesor crítico Los requisitos de energía absorbida se basan en el espesor crítico. El espesor crítico para los acoples con roscas API es el espesor en la raíz del hilo en la mitad del acople, con base en el diámetro especificado del acople y en las dimensiones especificadas de la rosca. El espesor crítico en el caso de los acoples con roscas API se presenta en la Tabla C.7 ó E.7. Para la tubería, el espesor crítico es el espesor de pared especificado. Para otro tipo de aplicaciones, el espesor crítico se debe determinar cómo se especifica en el numeral 7.6.6. Para producto donde el espesor crítico no sea conocido, el espesor crítico es el espesor de pared especificado. 7.3.3 Tamaño y orientación de la probeta Cuando no se puede emplear una probeta transversal completa (10 mm x 10 mm) se debe emplear una probeta transversal del tamaño reducido más grande posible indicado en la Tabla C.8 ó E.8. En caso de que no sea posible (o permitido de acuerdo con el numeral 7.3.6) realizar el ensayo empleando cualquiera de estas probetas transversales, se debe utilizar la probeta longitudinal más grande posible indicada en la Tabla C.8 ó E.8. Cuando se sometan a ensayo tubos electrosoldados usando una probeta transversal, la línea de soldadura debe estar ubicada en la entalla de la probeta Charpy. Cuando el diámetro externo o el espesor de pared impida el maquinado de probetas longitudinales para el ensayo de impacto de tamaño igual o superior a 1/2 de pulgada, no es necesario someter a ensayo el producto; sin embargo, el fabricante debe emplear una


21

composición química y un proceso documentado que haya demostrado obtener una absorción de la energía de impacto que cumpla o exceda el requisito mínimo especificado. 7.3.4 Clasificación de las probetas de ensayo La clasificación de la orientación y tamaño de las probetas de ensayo se presenta en las Tablas C.9 ó E.9. 7.3.5 Probetas de tamaño alternativo para el ensayo de impacto A opción del fabricante, las probetas de tamaño alternativo que se muestran en la Tabla C.8 ó E.8 se pueden emplear en lugar del tamaño mínimo especificado en las Tablas C10 hasta C15, C20, C21 y las Tablas E10 hasta E15, E20 y E21. Sin embargo, la probeta de ensayo alternativa seleccionada debe ser superior al tamaño especificado en la tabla de clasificación (Tabla C.9 ó E.9), y los requisitos de energía absorbida se deben ajustar en forma consistente con la orientación y el tamaño de la probeta de impacto. 7.3.6 Probetas de ensayo de tamaño reducido Los requisitos mínimos sobre la energía absorbida mínima para CVN para las probetas de ensayo de tamaño reducido deben ser los especificados para las probetas de tamaño completo, multiplicados por el factor de reducción indicado en la Tabla C.8 ó E.8. Sin embargo, en ningún caso se debe emplear una probeta de tamaño reducido si el requisito de energía absorbida reducida es de menos de 11 J (8 libras-pie). 7.3.7 Temperatura de ensayo La temperatura de ensayo debe ser 0 °C (32 °F) para todos los grupos excepto el Grupo 1, Grados J55 y K55. Los Grados J55 y K55 se deben someter a ensayo a 21 °C (70 °F). Una temperatura de ensayo alternativa inferior se puede especificar en la orden de compra o ser seleccionada por el fabricante para cualquier grado. La tolerancia sobre la temperatura de ensayo debe ser ± 3 °C (± 5 °F). Se puede requerir una reducción en la temperatura de ensayo para los Grados J55 y K55 cuando se usen probetas de tamaño reducido. La reducción de la temperatura de ensayo depende del espesor crítico de la conexión y del tamaño de la probeta del ensayo de impacto. La reducción de la temperatura de ensayo especificada en la Tabla C.10 ó en la Tabla E.10 se debe usar cuando sea aplicable. 7.3.8 Estadísticas del ensayo de impacto Por acuerdo entre el comprador y el cliente, se deben aplicar los requisitos suplementarios para la estadística de los ensayos de impacto indicados en el literal A.7 (SR12). 7.3.9 Información de referencia El reporte técnico ISO TR 10400 ó el reporte técnico API TR 5C3 incluye información de referencia relacionada con la mecánica y las ecuaciones de la fractura y las tablas empleadas en la elaboración de los requisitos de impacto.


22

7.4 ENSAYO CHARPY CON ENTALLA EN V. REQUISITOS SOBRE ENERGÍA ABSORBIDA PARA ACOPLES EN INVENTARIO, MATERIAL PARA ACOPLES, ACOPLES SIN TERMINAR Y ACOPLES

7.4.1 Generalidades Los acoples en inventario, material para acoples y acoples sin terminar adecuados para más de un tipo de conexión se pueden calificar mediante la aplicación de un ensayo para demostrar su conformidad con los requisitos más estrictos. La orientación y tamaño de las probetas de ensayo deben ser los mayores valores posibles de la lista que se presenta en la Tabla C.9 ó Tabla E.9, y los requisitos relacionados con la energía absorbida deben ser iguales o exceder los requisitos aplicables. 7.4.2 Grado H-40 No hay ningún requisito obligatorio para energía de impacto de CVN. NOTA Véase el literal A.10 (SR16) para requisitos opcionales de CVN. 7.4.3 Grados J-55 y K-55 para roscas API. El requisito mínimo de CV para una probeta transversal de tamaño normal es de 20 J (15 libras-pie). El requisito de CV para una probeta longitudinal de tamaño normal es de 27 J (20 libras-pie). La orientación de la probeta de impacto, el tamaño mínimo, los requisitos de energía absorbida mínima (es decir, ajustados al tamaño indicado de la probeta), y la reducción de la temperatura de ensayo (cuando sea aplicable) para los acoples se indican en la Tabla C.10 ó la Tabla E.10. 7.4.4 Grado M65 para roscas API No hay acoples Grado M65. Los acoples Grado L80 Tipo 1 se deben usar en tubos Grado M65. 7.4.5 Grados N80 Tipo 1 y N80Q y R95, Grupos 2 (excepto grados M65 y C110), 3 y 4

para roscas API La orientación de la probeta de impacto, el tamaño mínimo y el requisito de mínima energía absorbida CV (es decir, ajustados al tamaño de probeta indicada) para acoples se presentan en las Tablas C.11 a C.15 ó E.11 a E.15. Los requisitos de mínima energía absorbida CV para probetas de ensayo de tamaño normal se calculan con base en las ecuaciones siguientes, en donde:

YSmax = resistencia a la fluencia máxima especificada para el grado evaluado, en megapascales (mil libras por pulgada cuadrada).

t = espesor crítico de la pared, en milímetros (pulgadas), establecido con base en las dimensiones

especificadas de los acoples.

Sistema de unidades Requisito transversal CV

Requisito longitudinal CV

Unidades del SI, julios YSmax • (0,001 18 • t + 0,012 59) ó 20 J, de estos el mayor. (véase la Tabla C.16)

YSmax • (0,002 36 • t + 0,025 18) ó 41 J, de estos el mayor. (véase la Tabla C.17)

Unidades habituales en los EE.UU, libras-pie

YSmax • (0,152 • t + 0,064) ó 15 libras-pie, de estos el mayor. (véase la Tabla E.16)



23

NOTA Las tablas de requisitos para acoples de grado C110 con roscas API no están incluidos debido a que estas roscas no están estandarizadas para este grado. 7.4.6 Terminado especial en los extremos El espesor crítico debe ser como se especifica en el numeral 7.6.6. Deben aplicarse los requisitos de energía absorbida establecidos en los numerales 7.4.1 al numeral 7.4.5. 7.5 ENSAYO CHARPY CON ENTALLA EN V. REQUISITOS DE ENERGÍA ABSORBIDA

PARA TUBERÍA 7.5.1 Grados H40, J55, K55 y N80 Tipo 1 No hay requisito de impacto CVN obligatorio. Los requisitos adicionales para productos PSL-2 y PSL-3 se especifican en el Anexo H. NOTA Véase el literal A.10 (SR16) para requisitos de energía de impacto CVN opcionales. 7.5.2 Grado M65 El requisito mínimo de energía absorbida para probetas transversales de tamaño normal debe ser de 20 J (15 libras-pie). El requisito mínimo de energía absorbida para una probeta longitudinal de tamaño normal debe ser de 41 J (30 libras-pie). 7.5.3 Grados N80Q, R95, L80, C90, C95, T95 y P110 El requisito de energía mínima absorbida en el ensayo Charpy con entalla en V, CV, para probetas de ensayo de tamaño normal, se suministra en las Tablas C.18 y C.19 ó en las Tablas E.18 y E.19. Los requisitos adicionales para productos PSL-2 y PSL-3 se especifican en el Anexo H. Los requisitos se calculan con base en las ecuaciones dadas a continuación, en donde:

YSmin esfuerzo de fluencia mínimo especificado, en megapascal (mil libras por pulgada cuadrada); t espesor de pared especificado, en milímetros (pulgada).

Sistema de unidades y grados Requisito transversal CV


Unidades del SI, julios Grados N80Q, R95, L80, C90, T95

YSmin • (0,001 18 • t + 0,012 59) ó 14 J, de estos el mayor. (véase la Tabla C.18)


Unidades del SI, julios Grado P 110



Unidades habituales en los EE.UU, libras-pie Grados N80Q, R95, L80, C90, C95, T95

YSmin • (0,152 • t + 0,064) ó 10 libras-pie, de estos el mayor. (véase la Tabla E.18)


Unidades habituales en los EE.UU, libras-pie Grado P110




24

7.5.4 Grados C110 y Q125 El requisito de energía absorbida mínima para probetas de ensayo de tamaño completo se suministra en las Tablas C.18 y C.19 ó en las Tablas E.18 y E.19. Los requisitos adicionales para productos PSL-2 y PSL-3 se especifican en el Anexo H. Los requisitos se calculan con base en las ecuaciones presentadas a continuación, en donde:

YSmax es la resistencia de fluencia máxima especificada, en megapascales (mil libras por pulgada cuadrada).

t espesor de pared especificado, en milímetros (pulgadas).

Sistema de unidades Requisito transversal CV


Unidades del SI, julios Grados C110 y Q125



Unidades Sistema Inglés, libras-pie Grados C110 y Q125



7.5.5 Probeta de ensayo La Tabla C.20 ó la Tabla E.20 para probetas transversales y la Tabla C.21 ó la Tabla E.21 para las longitudinales, presentan el espesor de pared calculado requerido para maquinar las probetas para ensayo de impacto de tamaño completo, de ¾ del tamaño completo y ½ del tamaño completo. El tamaño de la probeta para el ensayo de impacto que se debe seleccionar de estas tablas es la probeta de ensayo para impacto más grande, con un espesor de pared calculado que sea inferior al espesor de pared especificado para el tubo ensayado. 7.5.6 Condiciones de ensayo Para la tubería de Grados M65, C110 y Q125, el ensayo de impacto en concordancia con 10.7 es obligatorio. Para los otros grados, excepto los Grados H40, J55, K55 y N80 Tipo 1 (que no tienen requisitos de impacto obligatorios para tubería) el cumplimiento de los requisitos de 7.5.3 se puede calificar mediante un procedimiento documentado en lugar de un ensayo, a opción del fabricante, a menos que A.10 (SR16) se especifique en la orden de compra, en cuyo caso el ensayo es obligatorio, como se especifica en 10.7. La tubería calificada mediante un procedimiento documentado que no cumpla los requisitos de energía de impacto especificados después del embarque, debe ser rechazada. 7.6 ENSAYO CHARPY CON ENTALLA EN V. REQUISITOS DE ENERGÍA ABSORBIDA

PARA MATERIAL PARA ACCESORIOS 7.6.1 Material para accesorios. Generalidades Si el accesorio tiene una conexión API roscada internamente, el requisito de energía de impacto mínima para el material para accesorios no debe ser menor que el requisito para esa conexión particular.


25

7.6.2 Material para accesorios con roscas internas API, excepto las conexiones de tubería de producción con junta integral

Se aplican los requisitos descritos en los numerales 7.4.1 al numeral 7.4.5. 7.6.3 Material para accesorios con terminado especial interno con rosca de

interferencia cónica Se aplican los requisitos descritos en el numeral 7.4.6. 7.6.4 Material para accesorios con roscas externas Se aplican los requisitos descritos en el numeral 7.5. 7.6.5 Material para accesorios con conexiones para tubería de producción con junta

integral, o conexiones con terminado especial interno en los extremos, que no tienen interferencia de rosca

Por acuerdo entre el fabricante y el comprador, se deben aplicar las disposiciones del literal A.10 (SR16). 7.6.6 Espesor crítico del material para accesorios y acabado especial en el extremo Si no se especifica en la orden de compra, a) el espesor crítico para determinar los requisitos de energía de impacto deberá basarse

en el espesor de la sección transversal del accesorio que tenga la menor relación t/D, donde D es el diámetro exterior especificado y t el espesor de pared calculado en esa sección.

b) Para un accesorio con roscas internas API, el espesor crítico para dichas roscas se

ilustra en la Tabla C.7 ó en la Tabla E.7, y D es el diámetro exterior especificado de la conexión especificada en los numerales 9.4 y 9.6.

c) Para conexiones con terminado especial en los extremos, el espesor crítico para

elementos roscados externamente es el espesor del cuerpo de la tubería especificada, mientras que para elementos roscados internamente es el espesor calculado del elemento roscado internamente en el plano del extremo más pequeño del extremo roscado y no acoplado (cuando la conexión se hace mediante apriete con dispositivo mecánico).

7.7 DUREZA MÁXIMA 7.7.1 Grupo 2. Todos los productos a) Grados M65, L80 todos los tipos, C90, T95 y C110 - A través de toda la pared.

Los números de dureza y/o números de dureza promedio obtenidos deben cumplir los requisitos de la Tabla C.5 ó E.5.

b) Grados C90, T95 y C110 - Dureza de la superficie (solamente si se requiere de acuerdo

con el numeral 10.6).


26

Para los grados C90 y T95, si el valor de dureza Brinell o de la escala C de Rockwell no excede 255 HBW ó 25,4 HRC respectivamente, entonces la longitud o pieza es aceptable. Si cualquiera de los valores de dureza está por encima de 255 HBW ó 25,4 HRC, se pueden hacer dos indentaciones adicionales en el área inmediata. Si los valores de dureza del segundo ensayo exceden 255 HBW ó 25,4 HRC, la longitud o pieza se debe rechazar. Para acoples grado C110 sometidos a tratamiento térmico en forma individual, conectores o material para accesorios, si el número de dureza de escala Brinell o Rockwell C no excede de 286 HBW or 30 HRC respectivamente, entonces la pieza es aceptable. Si cualquiera de los números de dureza están por encima de 286 HBW or 30 HRC dos indentaciones adicionales se deben hacer en el área inmediata. Si cualquiera de los resultados de dureza del segundo ensayo excede de 286 HBW or 30 HRC la pieza debe ser rechazada.

c) Grados C90, T95 y C110 - Dureza a través de la pared

Para los grados C90 y T95, cualquier resultado de dureza que no exceda de 25,4 HRC es aceptable. Si cualquiera de los valores de dureza de una sola indentación es superior a 27,0 HRC, la longitud o pieza se debe rechazar. Los productos con valores promedio de dureza entre 25,4 HRC y 27,0 HRC se deben someter a reensayo. Para el grado C110, cualquier resultado de dureza que no exceda 30 HRC es aceptable. Si cualquiera de los valores de dureza de una sola indentación es superior a 32 HRC, la longitud o pieza se debe rechazar. Los productos con valores de dureza entre 30 HRC y 32 HRC se deben reensayar.

d) Grados C90 y T95. Requisitos alternativos para dureza máxima

Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, los valores máximos de dureza promedio se pueden alterar en relación con los ya indicados, con base en los ensayos de SSC especificados en el numeral 7.14.

7.7.2 Grado Q125. Todos los productos No hay límites de dureza superiores o inferiores para estos productos. 7.8 VARIACIÓN EN LA DUREZA. GRADOS C90, T95, C110 y Q125 El material debe cumplir los requisitos de variación en la dureza establecidos en la Tabla C.5 ó E.5. La variación de la dureza se define como la diferencia entre dos valores cualesquiera de dureza dentro de un cuadrante. Este criterio no debe aplicarse entre probetas. 7.9 CONTROL DEL PROCESO. GRADOS C90, T95, C110 y Q125 Todos los acoples sin terminar sometidos a tratamiento térmico en forma individual, conectores o material para accesorios se deben someter a un ensayo de dureza en la superficie para verificar el control del proceso. Para los grados C90, T95 y C110, los resultados del ensayo de dureza en la superficie se deben usar en la selección de las piezas para el ensayo de dureza a través de la pared. No es necesario que el fabricante suministre los resultados de este ensayo, a menos que lo especifique la orden de compra.


27

7.10 ENDURECIMIENTO. PORCENTAJE MÍNIMO DE MARTENSITA PARA PRODUCTOS TEMPLADOS Y REVENIDOS

7.10.1 Grados C90 y T95 Para cada tamaño, masa, composición química y combinación austenización/temple en los productos se debe llevar a cabo un ensayo de dureza a través de la pared, después del templado y antes del revenido para cada corrida de producción, con el fin de caracterizar la respuesta de endurecido. Estos ensayos se deben llevar a cabo en el cuerpo de los productos, o en el caso de productos recalcados o material para accesorios, se deben aplicar en el área de recalcado o de diseño de mayor espesor de pared. Los valores de dureza promedio deben ser como mínimo iguales o deben exceder la dureza correspondiente a un contenido mínimo de 90 % de martensita, tal como se determina mediante la ecuación 2:

HRCmin = 58 x ( % carbono) + 27 (2) NOTA La anterior ecuación se obtuvo de datos en la referencia [2]. Con base en estos datos, la ecuación anterior es válida del 0,15 % al 0,50 % de carbono. Los requisitos adicionales para productos de PSL-3 se especifican en el Anexo H. 7.10.2 Grado C110 Para cada diámetro, masa, composición química y combinación de austenización y temple, se debe hacer un ensayo de dureza a través de la pared después del temple y antes del revenido para cada corrida de producción. Estos ensayos se deben hacer sobre el cuerpo de los productos o, en el caso de los accesorios, se deben hacer en el área con el mayor espesor de pared. El valor medio de dureza debe ser igual o exceder la dureza correspondiente al 95 % mínimo de martensita como se determina por la ecuación 3:

HRCmin = 59 x ( % carbon) + 29 (3) NOTA La anterior ecuación se obtuvo de datos en la referencia [2]. Con base en estos datos, la ecuación anterior es válida del 0,15 % al 0,50 % de carbono. Para tubería, acoples sin terminar, material para acoples y acoples en inventario con espesor de pared de 30 mm (1,181 pulgadas) o mayor, se puede utilizar un requisito alternativo mediante acuerdo entre el fabricante y el comprador. 7.10.3 Todos los grados, excepto los Grados C90, T95 y C110 Para cada tamaño, masa, composición química y combinación austenización/temple en los productos se debe llevar a cabo un ensayo de dureza a través de la pared, después del templado y antes del revenido, como parte de un procedimiento documentado para confirmar que hay suficiente endurecido. Estos ensayos se deben llevar a cabo en el cuerpo de los productos, o en el caso de productos recalcados o material para accesorios, se deben aplicar en el área de recalcado o de diseño de mayor espesor de pared. Los valores de dureza promedio deben ser iguales o exceder la dureza correspondiente a un contenido mínimo de 50 % de martensita, tal como se determina mediante la ecuación 4:

HRCmin = 52 x ( % carbono) + 21 (4) Los requisitos adicionales para productos PSL-2 y PSL-3 se especifican en el Anexo H.


28

7.11 TAMAÑO DE GRANO. GRADOS C90, T95 y C110 El tamaño de grano austenítico previo debe ser ASTM 5 ó más fino para los grados C90 y T95 y ASTM 6 o más fino para el grado C110 (determinado de acuerdo con la ISO 643 ó ASTM E112). 7.12 CONDICIÓN SUPERFICIAL. GRADOS L80 9Cr y L80 13 Cr La superficie interna de la tubería debe estar libre de cascarilla después del tratamiento térmico final. Los requisitos adicionales para productos PSL-2 y PSL-3 se especifican en el Anexo H. 7.13 APLASTAMIENTO. TUBERÍA ELECTROSOLDADA Todos los productos elaborados mediante soldadura eléctrica deben cumplir los requisitos de aplastamiento indicados en la Tabla C.22 ó E.22. 7.14 ENSAYO DE SSC. GRADOS C90, T95 Y C110 7.14.1 Guía general El comprador debería referirse a ISO 15156-2 o ANSI-NACE MR0175/ISO 15156-2 para guía sobre el uso de los grados C90, T95 y C110. Se debería poner particular atención a la aplicación del grado C110 en ISO 15156-2 o ANSI-NACE MR0175/ISO 15156-2 SSC Regiones 2 ó 3, ya que éste material no es apropiado para todas las aplicaciones de servicio agrio (que contienen sulfuro de hidrógeno). NOTA El ensayo SSC es solamente para propósitos de aseguramiento de calidad y no califica el material para ninguna aplicación específica de servicio agrio. Es responsabilidad del usuario del producto, asegurar que el producto es apropiado para la aplicación prevista. 7.14.2 Requisitos de ensayo y reensayo a) Grados C90 y T95: Para cada lote, como se define en el numeral 10.2, los fabricantes

deben demostrar que el producto satisface o excede el mínimo requisito SSC, usando uno de los métodos de ensayo ANSI-NACE TM0177-2005 dados en el numeral 7.14.5. Si el comprador requiere un requisito SSC mayor que el mínimo, o exige un método de ensayo específico de la lista de abajo, se debe llegar a un acuerdo entre el comprador y el fabricante. Los requisitos adicionales para productos PSL-3 se especifican en el Anexo H.

b) Grado C110: Para cada lote, como se define en el numeral 10.2, los fabricantes deben demostrar que el producto satisface o excede el mínimo requisito SSC, usando uno de los métodos de ensayo ANSI-NACE TM0177-2005 método A o el método D como se especifica en el numeral 7.14.5. Si el comprador requiere un umbral del requisito SSC mayor que el mínimo, o exige un método de ensayo específico de la lista de abajo, se debe llegar a un acuerdo entre el comprador y el fabricante.

c) Para el método A se deben utilizar probetas para el ensayo de tensión de tamaño

completo, excepto donde las probetas de tamaño menor son requeridas a causa de la geometría del producto.


29

d) Para el método D, se debe utilizar una probeta DCB de tamaño completo, excepto donde las probetas DCB de tamaño menor son requeridas a causa de la geometría del producto. Cuando se requieren probetas de tamaño menor o probetas alternativas en el Método D, los criterios de aceptación se deben acordar entre el comprador y el fabricante.

e) Cuando no sea especificado en esta norma, los detalles de la calificación del fabricante,

la frecuencia del ensayo de SSC, los procedimientos de reensayo y las prácticas de ensayo se deberían acordar entre el comprador y el fabricante antes de hacer o aceptar una orden de compra.

7.14.3 Selección y localización de la probeta para ensayo Donde sea posible, con base en la geometría del producto y el tipo de probetas de ensayo requeridas, la probetas para ensayo SSC se deben tomar a partir de una longitud, localizada en el extremo (OD, mitad de la pared, ID basados en ensayos de dureza a través de la pared, véase la Figura D.10) seleccionada usando uno de los siguientes criterios: a) Para todos los métodos de ensayo, para los grados C90 y T95 una dureza promedio de

24,4 HRC o mayor o para el grado C110 una dureza promedio de 29 HRC o mayor, o b) Para todos los métodos de ensayo, el mayor valor de dureza promedio basado en el

ensayo preliminar de dureza con un mínimo de 5 tubos por lote y una frecuencia no inferior a un tubo por cada 20 espaciadas uniformemente en la secuencia del lote, o

NOTA El ensayo preliminar de dureza está previsto para obtener el 5 % de los ensayos de dureza requeridos para cumplir con el ensayo SSC. Estas longitudes son parte del tubo que se requiere sea ensayado en el numeral 7.7.1

c) Para todos los métodos de ensayo, las probetas se deben tomar a partir del producto

que represente al mayor valor de dureza promedio para un lote particular, o d) Para todos los métodos de ensayo, cuando se acuerde con el comprador, el

fabricante puede utilizar probetas de ensayo seleccionadas aleatoriamente, previamente documentada la validación de los resultados del ensayo o una previa calificación del procedimiento de fabricación (de acuerdo con ISO 15156-2 o ANSI-NACE MR0175/ISO 15156-2) confirmando que los resultados del procedimiento de manufactura en los productos cumplen con los requisitos SSC de esta norma.

El dato de dureza obtenido de las probetas en el ensayo SSC debe ser solamente para información.

7.14.4 Solución de ensayo para los grados C90, T95 y C110 Para los propósitos de esta norma debe usarse la solución de ensayo A de la ANSI-NACE TM0177-2005. Véase el literal A.13 (SR 39) para uso de una solución alternativa de prueba en un ensayo informativo adicional. 7.14.5 Requisitos mínimos de SSC a) Método A ANSI-NACE TM0177-2005, tensión suave

Probeta de tamaño completo (6,35 mm [0,250 pulgadas] de diámetro):


30

80 % de YSmin 496 MPa (72 000psi) para C90

524 MPa (76 000psi) para T95 85 % of YSmin 644 MPa (93 500 psi) para C110 Probeta de tamaño menor (3,81 mm [0,150 pulgadas] de diámetro): 72 % de YSmin 447 MPa (64 800psi) para C90

472 MPa (68 400psi) para T95 76 % of YSmin 576 MPa (83 600 psi) for C110

b) Método B ANSI-NACE TM0177-2005, viga doblada

Sc (12,0) para C90 Sc (12,6) para T95

NOTA El requisito para el Método B sólo se expresa en unidades del sistema inglés, con base en convenciones actuales de la industria. No hay requisito en el Método B para el grado C110

c) Método D ANSI-NACE TM0177-2005, DCB

Valor promedio de 33,0 MPa ⋅ m1/2 (30,0 ksi ⋅ pulgada1/2) con un mínimo de tres probetas de ensayo válidas para los Grados C90 y T95 o un valor promedio de 26,3 MPa ⋅ m1/2 (24,0 ksi ⋅ pulgada1/2) con un mínimo de por lo menos tres probetas válidas para el Grado C110. Todos los resultados de ensayo válidos se deben incluir cuando se calcula el valor promedio. Ninguna probeta de ensayo válida debe tener un valor menor de:

30,0 MPa⋅ m1/2 (27,0 ksi⋅ pulgada1/2) para grados C90 y T95 o 23,1 MPa⋅ m1/2 (21,0 ksi⋅ pulgada1/2) para grado C110

Se debe usar un espesor de probeta de ensayo estándar de 9,53 mm (0,375 pulgadas) excepto como es permitido por el numeral 7.14.2.d. Se pueden usar tanto probetas no preagrietadas o preagrietadas por fatiga. Si se utiliza probetas preagrietadas por fatiga, el factor de intensidad del esfuerzo máximo durante el preagrietamiento no debe exceder:

30,0 MPa ⋅m1/2 (27,0 ksi⋅pulgada1/2) para grados C90 y T95 o 20,7 MPa ⋅m1/2 (18,6 ksi⋅pulgada1/2) para grado C110

Para el Grado C90, el desplazamiento del brazo debe ser de 0,76 mm +0,03 mm, -0,05 mm (0,030 pulgadas +0,001 pulgadas, -0,002 pulgadas).


31

Para el Grado T95, el desplazamiento del brazo debe ser de 0,71 mm +0,03 mm, -0,05 mm (0,028 pulgadas +0,001 pulgadas, -0,002 pulgadas). Para el Grado C110, el desplazamiento del brazo debe ser de 0,51 mm +0,03 mm, -0,05 mm (0,020 pulgadas +0,001 pulgadas, -0,002 pulgadas).

7.14.6 Invalidación de ensayos Un ensayo SSC se declara inválido y se desarrolla un ensayo de reemplazo solamente cuando la causa atribuible es identificada y no simplemente porque falló en cumplir el requisito mínimo de SSC. Las causas atribuibles incluyen pero no están limitadas a: a) Defectos en el maquinado de las probetas de ensayo b) Errores en el ensayo 7.14.7 Consideraciones adicionales para el ensayo usando el método D de la norma

ANSI-NACE TM0177-2005 Todas las mediciones del desplazamiento del brazo deben ser realizadas a lo largo de la línea de carga. No se deben insertar los pasadores para realizar esta medición. La medición inicial del desplazamiento del brazo se debe hacer antes de la inserción de la cuña y puede ser hecha sobre la superficie exterior o interior de los identaciones de carga o sobre las superficies exteriores de la probeta DCB. La medición final para el desplazamiento del brazo debe hacerse sobre la probeta ensamblada a la misma localización como en la medición inicial. El desplazamiento del brazo debe ser la diferencia entre las medidas inicial y final. Antes del ensayo SSC, se deben hacer los ensayos de dureza Rockwell C (mínimo de tres identaciones) como se muestra la Figura D.30. El valor de dureza obtenido en las probetas DCB debe ser únicamente para información. Se debe poner particular atención a la identificación de las grietas en el borde, véase la norma ANSI-NACE TM0177-2005. 8. DIMENSIONES, MASAS, TOLERANCIAS, ACABADO DE LOS EXTREMOS Y

DEFECTOS 8.1 DESIGNACIONES Y TAMAÑOS En las tablas dimensionales de esta norma la tubería se identifica por designaciones y por tamaño (diámetro exterior). El tamaño del diámetro exterior de la tubería recalcada externa es el diámetro del cuerpo de la tubería, no la porción recalcada. 8.2 DIMENSIONES Y MASAS Las tuberías se deben suministrar en los tamaños, espesores de pared y masas (como se ilustra en las Tablas C.23 a C.26 inclusive, o las Tablas E.23 a E.26 inclusive) especificados en la orden de compra. Otros tamaños de tubo de extremo liso y otros espesores de pared se pueden suministrar por acuerdo entre el comprador y el fabricante. El material para los acoples,


32

los acoples en inventario y material para accesorios se deben terminar en las dimensiones especificadas en la orden de compra o en el caso de material para acoples, las dimensiones deben ser especificadas en los requisitos internos del fabricante. El material para los acoples y los acoples en inventario las combinaciones de diámetro exterior y espesor de pared deben excluir las de las Tablas C.1 y C.2 ó las Tablas E.1 y E.2. Todas las dimensiones presentadas sin tolerancias están relacionadas con la base del diseño y no están sujetas a medición para determinar la aceptación o el rechazo del producto. El comprador puede especificar tamaños de tubería de revestimiento mayores que la designación 1: 4-1/2 pero menores que la designación 1: 10 ¾ para uso en el servicio de tubería de producción. Véanse las Tablas C.1, C.23, C.27 y C.28, ó las Tablas E.1, E.23, E.27 y E.28. La exactitud de los instrumentos de medición utilizados para aceptación o rechazo, excepto los calibres tapón para roscas y calibres de anillo y los dispositivos de pesaje, se debe verificar como mínimo cada turno de trabajo. La verificación de la exactitud de instrumentos de medición tales como calibres de resorte y mandriles de desviación debe consistir en la inspección para determinar el desgaste y la conformidad con las dimensiones especificadas. La verificación de la exactitud* de las reglas, cintas para medición de longitud y otros dispositivos de medición no ajustables debe consistir en un examen visual en cuanto a la legibilidad de la marcación y el desgaste general de los puntos de referencia fijados. Las designaciones de los dispositivos de pesaje, ajustables o no, utilizados por el fabricante, se deben documentar. También se debe documentar el procedimiento de verificación de los calibres tapón para roscas y los calibres anillo de trabajo. La exactitud de todos los instrumentos de pesaje se debe verificar por períodos que no excedan los exigidos en el procedimiento documentado del fabricante, de acuerdo con las normas NIST o reglamentaciones equivalentes en el país en donde se fabrican estos productos de acuerdo con esta norma. Si el equipo de medición, cuya calibración o verificación se exige de acuerdo con las disposiciones de esta norma, se somete a condiciones severas o inusuales suficientes para cuestionar su exactitud, se debe llevar a cabo una recalibración o reverificación antes de utilizar el equipo. 8.3 DIÁMETRO 8.3.1 Medición y diseño a) Con unidades del SI

Para la medición del diámetro se debe utilizar una exactitud de un lugar decimal para tamaños mayores de la designación 1: 6-5/8. En la presente norma se utilizan dos lugares decimales para propósitos de diseño, con el fin de asegurar la intercambiabilidad.

b) Con unidades USC

El diámetro se debe redondear a tres lugares decimales.


33

8.3.2 Requisitos El diámetro exterior debe estar dentro de las tolerancias especificadas en el numeral 8.11.1. En el caso de tubería roscada, el diámetro exterior en los extremos roscados debe ser tal que la longitud de la rosca L4 y la longitud de la rosca de cresta completa, Lc, se encuentren dentro de las dimensiones y tolerancias establecidas en la norma API 5B. Para tubería suministrada sin recalcado y con extremo liso, y que está especificada en la orden de compra para la fabricación de conectores, las tolerancias del extremo liso no recalcado se deben aplicar a toda la longitud. Para acoples en inventario, material para acoples y material para accesorios las tolerancias del diámetro exterior se debe especificar en el acuerdo de compra o, en el caso de material para acoples y material para accesorios, las tolerancias del diámetro exterior se deben especificar en los requisitos internos del fabricante. Para tubo roscado, el diámetro exterior de los extremos roscados debe ser tal que la longitud total de la rosca L4, (excluyendo BC) y la longitud de la rosca de cresta completa, Lc , deben estar dentro de las dimensiones y tolerancias especificadas en API Spec 5B 8.4 ESPESOR DE PARED Para tubería, el espesor de pared en cualquier punto no debe ser inferior al espesor tabulado, t, menos la tolerancia negativa permisible especificada en el numeral 8.11.2. El material para los acoples, los acoples en inventario y material para accesorios, la tolerancia para espesor de pared debe ser como se especifique en la orden de compra o en el caso de material para acoples y material para accesorios, el espesor de pared debe ser especificado en los requisitos internos del fabricante. 8.5 MASA Las masas determinadas como se describe en el numeral 10.13.7 deben estar conformes con las masas calculadas establecidas aquí (o ajustadas con las masas calculadas para grados martensíticos al cromo L80 Tipo 9Cr o L80 Tipo 13Cr) para el terminado en los extremos especificado en la orden de compra, dentro de las tolerancias estipuladas en el numeral 8.11.3. Las masas calculadas se deben determinar de acuerdo con la ecuación 5:

mmefpeL ekLwW ⋅+⋅= (5)

en donde (de acuerdo con ISO TR 10400 o API TR 5C3, 11.4),

wL = masa calculada de un tramo de tubo, L, en kilogramos (libras). wpe = masa del extremo liso, en kilogramos por metro (libra-pie). Lef = longitud del tubo, incluyendo el extremo terminado, en metros (pies), como se define en el

numeral 8.6. km = es el factor de corrección de masa: 1,000 para aceros al carbono; 0,989 para aceros

martensíticos al cromo ew = ganancia o pérdida de masa debido al extremo terminado, en kilogramos (libras).


34

8.6 LONGITUD La tubería de revestimiento, la de producción y los conectores se deben terminar en las longitudes establecidas en la Tabla C.27 ó en la E.27. La longitud de los acoples API debe ser como se especifica en las Tablas C.32 a C.35 o Tablas E.32 a E.35 según sea aplicable. La longitud del material para los acoples, los acoples en inventario y material para accesorios, debe ser como se ha especificado en el acuerdo de compra o en el caso de material para acoples y material para accesorios, la longitud se debe especificar en los requisitos internos del fabricante. La longitud de cada producto terminado se debe establecer con el propósito de determinar su conformidad con los requisitos de longitud. La longitud determinada se debe expresar en metros y centésimas de metro (pies y décimas de pie). La exactitud de los dispositivos de medición de longitud para productos de longitudes inferiores a 30 m (100 pies) debe ser de ± 0,03 m (0,1 pie). 8.7 UNIONES DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO Si así se establece en la orden de compra, y solamente en el caso de tubería de revestimiento de rosca redonda, pueden suministrarse uniones (dos tramos acoplados para formar una longitud estándar) hasta una cantidad máxima del 5 % del total de la orden de compra. Sin embargo, ninguna longitud empleada para la elaboración de una unión debe ser inferior a 1,52 m (5 pies). 8.8 ALTURA Y PROFUNDIDAD DEL CORTE (BURILADO) DE LA PROTUBERANCIA DE

LA SOLDADURA ELÉCTRICA 8.8.1 Profundidad del corte de la protuberancia de la soldadura eléctrica La protuberancia exterior de la tubería electrosoldada se debe cortar de manera que quede esencialmente plana. Debe ser propósito del fabricante entregar una superficie interna en la soldadura de la tubería electrosoldada, que sea: a) razonablemente plana después del proceso de corte, y b) que no contenga bordes cortantes a partir de la protuberancia original de la soldadura. Es recomendable que el fabricante ofrezca una superficie interior en la soldadura cortada con una ligera acanaladura, para cumplir con este propósito. La protuberancia interna de la tubería electrosoldada se debe cortar como se establece en los numerales 8.8.2 y 8.8.3. 8.8.2 Grupos 1 y 2 La altura de la protuberancia interna de la soldadura no debe ser superior a 1,14 mm (0,045 pulgadas) en el caso de tubería de revestimiento o conectores para tubería de revestimiento, o de 0,38 mm (0,015 pulgadas) en el caso de tubería de producción o conectores para tubería de producción, medida desde la superficie interior adyacente a la protuberancia. La profundidad de la acanaladura resultante al eliminar la protuberancia interna no debe ser superior al valor que se indica a continuación para los diferentes espesores de pared. La profundidad de la acanaladura se define como la diferencia entre el espesor de pared medido a


35

25 mm (1 pulgada) aproximadamente con respecto a la línea de soldadura, y la pared remanente debajo de la acanaladura.

Espesor de pared Profundidad máxima del corte

3,84 mm a 7,64 (0,151 pulgadas a 0,301 pulgadas) 0,38 mm (0,015 pulgadas)

> 7,64 mm (>0,301 pulgadas) 0,05 ⋅ t

8.8.3 Grupos 3 y 4 No se permite la presencia de protuberancias internas elevadas. La acanaladura en la superficie interior de la soldadura no debe tener una profundidad superior a 0,38 mm (0,015 pulgadas) y no debe tener esquinas cortantes que puedan interferir con la inspección ultrasónica. La profundidad de la acanaladura es la diferencia entre el espesor de pared medido aproximadamente a 25 mm (1 pulgada) a partir de la línea de soldadura y la pared remanente bajo la acanaladura. 8.8.4 Disposición El tubo con protuberancias de soldadura que excedan los límites especificados en los numerales 8.8.2 ó 8.8.3, según sea aplicable, se debe rechazar o reparar mediante esmerilado. 8.9 RECTITUD 8.9.1 Tubo La desviación de la rectitud, o la altura de la cuerda, no debe exceder lo siguiente: a) El 0,2 % de la longitud total del tubo, medida de un extremo a otro de éste, para tubos

designación 1: 4-1/2 y mayores. b) Deflexión máxima de 3,18 mm (1/8 pulgada) en la longitud de 1,5 m (5,0 pies) en cada

extremo. Véanse las Figuras D.13 y D.14. 8.9.2 Material para los acoples, los acoples en inventario y material para accesorios Los requisitos de rectitud deben ser acordados entre el fabricante y el comprador o en el caso de material para acoples y material para accesorios, la rectitud se debe especificar en los requisitos internos del fabricante. 8.10 REQUISITOS DE DESVIACIÓN (DRIFT) Cada tramo de tubería de revestimiento y de tubería de producción, ya sea roscada o de extremo liso, se debe someter a la prueba con mandril en toda su longitud. La tubería de producción y de revestimiento roscadas en una planta diferente a la del fabricante también se deben someter a la prueba de mandril en una distancia de 0,6 m (24 pulgadas) contados a partir del extremo del acople en el caso de la tubería de revestimiento, y de 1,1 m (42 pulgadas) del extremo del acople en el caso de la tubería de producción. Las dimensiones del mandril (longitud y diámetro) deben cumplir con la Tabla C.28 ó la Tabla E.28.


36

Cuando el comprador especifica el uso de un drift de tubería de revestimiento alternativo, la tubería de revestimiento en los diámetros y masas indicados en la Tabla C.29 ó E.29 se deben ensayar con el mandril alternativo. Los tubos que se prueban con el mandril alternativo se deben marcar como se describe en el numeral 11. 8.11 TOLERANCIAS EN DIMENSIONES Y MASAS 8.11.1 Diámetro exterior Las siguientes tolerancias se aplican al diámetro exterior, D, de la tubería:

Designación 1 Tolerancia en el diámetro exterior, D

< 4-1/2 ≥ 4-1/2

± 0,79 mm (± 0,031 pulgadas)

D%,1

50+−

Para tubería de producción con junta recalcada integral se aplican las siguientes tolerancias al diámetro exterior del cuerpo del tubo inmediatamente detrás del recalcado, para una distancia de aproximadamente 127 mm (5,0 pulgadas) para tamaños designación 1: 5-1/2 y menores, y una distancia aproximadamente igual al diámetro exterior para tamaños mayores de la designación 1: 5-1/2. Las mediciones se deben hacer con un calibrador o galga de resorte.

Designación 1 Tolerancias detrás de meu o L0

≤ 3 1/2 ( )adaslgpumm //

.,

323321

392790

+−

+−

> 3 1/2 a ≤ 5 + 2,78 mm to – 0,75 % D (+ 7/64 de pulgada a 0,75 % D)

> 5 a ≤ 8 5/8 + 3,18 mm to – 0,75 % D (+ 1/8 de pulgada a 0,75 % D)

> 8 5/8 + 3,97 mm to – 0,75 % D (+ 5/32 de pulgada a 0,75 % D)

Para designación 1: tubería de producción con recalque externo de 2-3/8 y mayor se debe aplicar las siguientes tolerancias al diámetro exterior a una distancia La desde el extremo del tubo (véase la Figura D.5). Los cambios en el diámetro entre La y Lb deben ser suaves y graduales. Las tolerancias del diámetro exterior del cuerpo del tubo no aplican para una distancia de Lb desde el extremo del tubo.

Designación 1 Tolerancias

≥ 2 3/8 a ≤ 3 1/2 ( )adaslgpumm //

.,

323321

382790

+−

+−

> 3 1/2 a ≤ 4 ( )adaslgpumm //

.,

647321

782790

+−

+−

> 4 + 2,78 mm a - 0,75 % D (1 7/64 pulgadas a - 0,75 % D)

8.11.2 Espesor de pared La tolerancia para tubería es -12,5 %


37

Para material para los acoples, los acoples en inventario y material para accesorios, las tolerancias en el espesor de pared deben ser como se especifican en la orden de compra o en el caso de material para acoples y material para accesorios, las tolerancias del espesor de pared se deben especificar en los requisitos internos del fabricante. 8.11.3 Masa La siguiente tabla identifica los requisitos para tolerancias de peso estándar. Cuando el espesor mínimo de pared especificado es igual o mayor al 90 % del espesor de pared especificado, la tolerancia positiva en el peso de la longitud individual debe incrementarse hasta +10 %.

Cantidad Tolerancia Tramos sencillos + 6,5 % hasta -3,5 % Lotes de carga de 18 144 kg (40 000 lb) o más -1,75 % Lotes de carga de menos de 18 144 kg (40 000 lb) o más -3,5 % Ordenes de 18 144 kg (40 000 lb) o más -1,75 % Ordenes de menos de 18 144 kg (40 000 lb) -3,5 %

8.11.4 Diámetro interior El diámetro interior, d, está determinado por las tolerancias de diámetro exterior y de masa. 8.11.5 Dimensiones del recalcado Las tolerancias en las dimensiones del recalcado se presentan en las Tablas C.25 y C.26, ó las Tablas E.25 y E.26. 8.11.6 Recalques de longitud extendida La tubería de producción recalcada externamente puede ser ordenada con recalque de longitud extendida Lel como acuerdo entre el fabricante y el comprador. Un mínimo del 95 % del número de tubos (ambos extremos) deben cumplir con Lel y el excedente debe cumplir con el requisito del Leu , a menos que se acuerde algo diferente entre el comprador y el fabricante 8.12 EXTREMOS DEL TUBO 8.12.1 Tubo de extremo liso El tubo de extremo liso es el tubo suministrado sin roscar, recalcado o no, pero que cumple con todos los requisitos de la presente norma para un grado particular, y se debe marcar como se especifica en el numeral 11.5.2. 8.12.2 Producto con roscas API El producto debe ser suministrado con uno de los acabados de los extremos como se especifica en las Tablas C.1 y C.2 o Tablas E.1 y E.2 como se establece en el acuerdo de compra. Adicionalmente, se puede ordenar la configuración con el anillo de sello de acuerdo con el literal A.8 (SR13).


38

Algunos elementos de tubería de revestimiento de Grados H40, J55, K55 ó M65 están disponibles en formas de rosca corta o larga (véase la Tabla C.1 ó la Tabla E.1). Si se desea una rosca larga en estos elementos, el comprador lo debe especificar en la orden de compra. De lo contrario, se debe suministrar tubería de revestimiento de rosca corta, de acuerdo con la Tabla C.23 ó la Tabla E.23. 8.12.3 Extremo redondeado En lugar de las esquinas cortantes convencionales en los extremos roscados de la tubería de producción con recalque externo, se pueden suministrar extremos "redondeados", a opción del fabricante o por solicitud del comprador. El extremo modificado se debe redondear para facilitar la cobertura del compuesto y el radio de transición debe ser suave, sin esquinas afiladas, rebabas ni astillas en el diámetro interior o sobre las superficies del bisel del DE. En la Figura D.6 se presenta una ilustración y las dimensiones. Se reconoce que las dimensiones de esta Figura son valores recomendados, pero no están sujetas a medición para determinar la aceptación o rechazo del producto. 8.12.4 Roscado Los productos roscados, el procedimiento de calibrado y la inspección de las roscas deben cumplir los requisitos de la norma API 5B. Los extremos del producto no se deben redondear por cincelado pero pueden ser ligeramente desbastados para asegurar la conformidad con los requisitos de roscado. Para el grado C90 y grados de mayor resistencia este desbastado solamente se debe realizar si es acordado con el comprador. 8.12.5 Fabricación de los extremos Los bordes interior y exterior de los extremos de todos los productos deben estar libres de rebabas. Las roscas de aleaciones martensíticas al cromo han mostrado tendencia a desgarre por rozamiento (Galling) durante el apriete y desapriete. La resistencia a la adherencia por rozamiento se puede mejorar mediante preparaciones de superficie que están fuera del alcance de esta norma. Los requisitos adicionales para productos PSL-2 y PSL-3 se especifican en el Anexo H. Para el grado C110 el extremo roscado y el roscado y acoplado deben ser soplados con chorro abrasivo, a menos que sean procesados mediante alguna técnica apropiada, incluyendo procesos de roscado, los cuales han sido acordados entre el comprador y el fabricante, de modo que sea suficiente para evitar la presencia de material susceptible a desprenderse o causar desgarre por rozamiento (Galling) durante la ejecución del apriete. 8.12.6 Terminado especial en los extremos La tubería con terminado en los extremos no especificado en la presente norma se puede suministrar si así se especifica en la orden de compra. El cuerpo de esta tubería se debe haber fabricado de acuerdo con los requisitos de esta norma. Cuando la tubería es roscada por el formador o procesador del tubo, se debe marcar como se especifica en el numeral 11.5.2. Los acoples y accesorios con terminado en los extremos no especificado en esta norma pueden ser suministrados si se especifica en la orden de compra. Estos productos deben ser fabricados de acuerdo con los requisitos de esta norma, excepto para el terminado del extremo y las dimensiones, y deben ser marcados como se especifica en el numeral 11.5.2.


39

8.13 DEFECTOS 8.13.1 Tubos y materiales para accesorios Todos los tubos y materiales para accesorios deben estar libres de los siguientes defectos: a) Cualquier grieta de temple b) Cualquier quemadura por arco. c) Cualquier imperfección por ruptura de la superficie, que se demuestra que reduce el

espesor neto efectivo de la pared por debajo de 87,5 % del espesor de pared especificado.

d) Cuando en esta norma se especifica NDE (excepto visual) (véase el numeral 10.15, A.2

(SR1) y A.3 (SR2)) o se especifique en el acuerdo de compra, cualquier imperfección detectada por ruptura no superficial que, cuando se manifieste en la superficie exterior, tenga un área superior a 260 mm2 (0,40 pulgadas2).

e) Cualquier imperfección en el cordón de soldadura por ruptura no superficial dentro de

1,6 mm (1/16 de pulgada) a cualquier lado de la línea de soldadura que se comprueba que reduce el espesor neto efectivo de la pared por debajo de 87,5 % del espesor de pared especificado.

f) Cualquier imperfección lineal en la superficie externa o interna, en cualquier orientación,

con una profundidad mayor a la que presenta la Tabla C.30 ó E.30. g) Cualquier imperfección en el recalcado de la tubería por ruptura superficial, en cualquier

orientación, con una profundidad mayor a la que presenta la Tabla C.31 ó E.31. h) En la configuración interna del recalque en todos los productos recalcados, cualquier

esquina cortante o cambio drástico en la sección que haga que se enganche la herramienta tipo gancho de 90° (véase la Figura D.25).

i) Cualquier imperfección por ruptura superficial interna no lineal, localizada en la sección

de la rosca externa del cuerpo del tubo con una profundidad mayor que el 10 % del espesor de pared especificado.

8.13.2 Acoples en inventario y material para acoples y material para accesorios no

fabricado a partir de tubos Todos acoples en inventario y material para acoples y el material para accesoriosdeben estar libres de cualquier grieta por temple o quemadura por arco. Todos los acoples en inventario deben estar libres, o tener marcada claramente, cualquier imperfección por ruptura de la superficie exterior que tenga una profundidad mayor al superior al 5 % del espesor de pared manufacturado, o que se demuestre que reduce el diámetro externo o el espesor de pared por debajo de las tolerancias especificadas. Además, se debe aplicar el requisito del numeral 8.13.1 c).


40

8.13.3 Plan de control del proceso El fabricante, con base en el conocimiento del proceso de producción y en los requisitos del numeral 10, debe aplicar un plan de control de procesos que asegure el cumplimiento total de los requisitos anteriores. 8.14 APRIETE DE LOS ACOPLES Y PROTECCIÓN DE LAS ROSCAS 8.14.1 Grupos 1, 2 y 3 Todos los acoples de tubería de revestimiento y acoples regulares para tubería de producción se deben enroscar sobre el tubo con apriete a máquina, excepto que ellos deban ser enroscados con apriete manual (véase la Nota 1 abajo) o despachados separadamente si así se especifica en la orden de compra. Los acoples de holgura especial (special clearance) para tubería de producción se deben enroscar sobre el tubo con apriete a máquina, excepto aquellos que se deban despachar separadamente si así se solicita en la orden de compra. Se debe aplicar un compuesto para roscas que cubra completamente la superficie de la rosca acoplada, tanto en el acople como en el tubo antes de hacer el apriete de la conexión. La aplicación tanto en el acople como en el tubo se puede acordar entre el comprador y el fabricante. A menos que el comprador especifique algo diferente, el compuesto para roscas debe cumplir con la ISO 13678 o API RP 5A3. Cuando el tubo se suministra roscado y acoplado, el extremo sin acoplar y el acople se deben suministrar con protectores de rosca. Cuando el tubo se suministra roscado pero sin colocar los acoples, se debe colocar a cada extremo un protector de rosca. Los protectores de rosca deben cumplir los requisitos del numeral 12.2. Todas las roscas expuestas se deben recubrir con compuesto para roscas. Un compuesto de almacenamiento de un color distinto puede sustituir este compuesto para roscas en todas las roscas expuestas. El compuesto se debe aplicar a una superficie que esté limpia y razonablemente libre de humedad y refrigerante de corte. NOTA 1 El propósito de apretar manualmente los acoples es facilitar la remoción de acoples para limpieza e inspección de las roscas, y la aplicación del compuesto para roscas nuevo antes de utilizar la tubería. Se ha encontrado que este procedimiento da como resultado menos oportunidad de fugas en las roscas, porque las roscas apretadas mecánicamente en fábrica, aunque son herméticas en el momento del apriete, es posible que no permanezcan así luego del transporte, manipulación y uso. NOTA 2 Los aceros martensíticos al cromo son sensibles a la desgarre por rozamiento (galling). Pueden ser necesarias precauciones especiales para el tratamiento superficial de la rosca y/o lubricación para minimizar la adherencia por rozamiento durante la prueba hidrostática (aplicación y remoción del tapón). 8.14.2 Grupo 4 Los requisitos para el Grupo 4 son los mismos del numeral 8.14.1, excepto que los acoples con roscas API se deben despachar por separado, a menos que en la orden de compra se especifique apriete con máquina. 9. ACOPLES 9.1 REQUISITOS GENERALES Los acoples deben ser sin costura, deben ser del mismo grado y tipo y del mismo PSL o mayor que el producto, y se les debe dar el mismo tratamiento térmico que al producto, excepto para lo indicado en el numeral 9.2.


41

Los acoples deben ser maquinados a partir de acoples sin terminar, obtenidos a partir de acoples de inventario, material para acoples o forjados en caliente excepto los acoples de grado C110 y Q125 los cuales no deben ser hechos a partir de forjado en caliente. Para acoples sin terminar grado C110 tratados térmicamente de manera individual, solamente el método del numeral 10.2.3.c se debe usar. Véase el numeral A.4 SR9 para requisitos opcionales de los acoples sin terminar grados C110 y Q125. Cuando los acoples están recubiertos electrolíticamente, el proceso de recubrimiento electrolítico debe ser controlado para minimizar la absorción de hidrógeno. 9.2 GRADOS ALTERNATIVOS O TRATAMIENTOS TÉRMICOS 9.2.1 Cuando el tratamiento térmico no se ha estipulado en la orden de compra, la tubería Grado H40 se debe suministrar con acoples Grado H40, J55 o K55, que pueden ser como se laminaron, normalizados, normalizados y revenidos, o templados y revenidos. 9.2.2 Cuando el tratamiento térmico no se ha estipulado en la orden de compra, la tubería Grado J55 se debe suministrar con acoples Grado J55 o K55, que pueden ser como se laminaron, normalizados, normalizados y revenidos, o templados y revenidos. 9.2.3 Cuando el tratamiento térmico no se ha estipulado en la orden de compra, la tubería Grado K55 se debe suministrar con acoples Grado K55, que pueden ser como se laminaron, normalizados, normalizados y revenidos, o templados y revenidos. 9.2.4 Cuando se especifique en la orden de compra, la tubería de producción Grado J55 EU (recalcado) se debe suministrar con acoples de holgura especial (Special Clearance) L80 Tipo 1. 9.2.5 Cuando se especifique en la orden de compra, la tubería de revestimiento con rosca Buttress Grados J55 y K55 se debe suministrar con acoples L80 Tipo 1. 9.2.6 Los productos Grado M65 se deben suministrar con acoples L80 Tipo 1. 9.2.7 La tubería normalizada Grado N80 Tipo 1 se debe suministrar con acoples Grado N80 Tipo 1 ó Grado N80Q. 9.2.8 La tubería normalizada y revenida Grado N80 Tipo 1 se debe suministrar con acoples normalizados y revenidos Grado N80 Tipo 1 ó Grado N80Q. 9.2.9 Cuando se especifique en la orden de compra, la tubería de producción Grado N80 Tipo 1 y N80Q EU se deben suministrar con acoples de holgura especial (Special Clearance) Grado P110. 9.2.10 Cuando se especifique en la orden de compra, la tubería de revestimiento con rosca buttress Grados N80 Tipo 1 y N80Q se deben suministrar con acoples Grado P110. 9.2.11 Cuando se especifique en la orden de compra, la tubería de revestimiento con rosca buttress Grado P110 se debe suministrar con acoples Grado Q125.


42

9.3 PROPIEDADES MECÁNICAS Los acoples deben estar conformes con los requisitos mecánicos especificados en los numerales 7 y 10, incluyendo la frecuencia de prueba y re-prueba, etc. Un registro de estos ensayos debe estar disponible para inspección por parte del comprador. 9.4 DIMENSIONES Y TOLERANCIAS 9.4.1 Grupos 1, 2 y 3 Los acoples deben ser conformes con las dimensiones y tolerancias mostradas en las Tablas C.32 a la Tabla C.35 ó en las Tablas E.32 a la Tabla E.35. A menos que la orden de compra especifique algo diferente, la tubería de producción y de revestimiento roscada y acoplada se debe suministrar con acoples regulares. 9.4.2 Grupo 4 Los acoples pueden maquinarse completamente en la superficie exterior, además de la superficie interior. Las dimensiones deben ser las especificadas en la orden de compra, a menos que se ordenen acoples con rosca API estándar, en cuyo caso las dimensiones deben ser como se presentan en las Tablas C.32 y C.33 ó en las Tablas E.32 y E.33. 9.5 ACOPLES REGULARES Los acoples regulares tienen diámetros (W) como los presentados en las Tablas C.32 a la Tabla C.35 ó en las Tablas E.32 a la Tabla E.35. Los bordes interior y exterior de la cara de soporte se deben redondear o recortar, pero no debe reducirse materialmente el ancho de la cara de soporte (dimensión b), de manera que quede un espesor de pared suficiente para soportar la masa de la tubería en el elevador. Los extremos de los acoples deben estar enfrentados en ángulo recto con respecto del eje. 9.6 ACOPLES DE HOLGURA ESPECIAL (SPECIAL CLEARANCE). GRUPOS 1, 2 Y 3 Cuando se especifica en la orden de compra, se deben suministrar acoples de holgura especial (Special Clearance) (diámetro exterior reducido Wc) para tubería de revestimiento con rosca Buttress y tubería de producción con recalque externo. A menos que se especifique de otra manera, los acoples de holgura especial para tubería de producción con recalque externo, deben tener un bisel especial en ambos extremos, como se especifica en el numeral 9.10 y se ilustra en la Figura D.5. Cuando se especifica en la orden de compra, los acoples de holgura especial para tubería de revestimiento con rosca Buttress deben tener un bisel especial en ambos extremos, como se ilustra en la Figura D.3. Los bordes interior y exterior de la cara de soporte deben ser redondeados o recortados como se ilustran en las Figuras D.3 y D.5. Los extremos (o el refrentado cuando son biselados) de los acoples deben enfrentarse en ángulo recto con respecto al eje. Los acoples de holgura especial (Special Clearance) deben ser conformes con las dimensiones (excepto b) y las tolerancias de las Tablas C.33 y C.35, o las Tablas E.33 y la Tabla E.35, y como se ilustra en las Figuras D.3 y D.5. Véase el numeral 11 para la marcación y el color de identificación.


43

9.7 COMBINACIÓN DE ACOPLES La combinación de acoples con diferentes tipos de rosca del mismo tamaño especificado deben ser suministrados cuando lo especifique la orden de compra. La longitud mínima y el diámetro exterior mínimo de la combinación de acoples deben ser suficientes para alojar el diámetro y tipo de rosca especificado. 9.8 ACOPLES REDUCTORES. GRUPOS 1, 2 Y 3 Los acoples reductores se utilizan para conectar dos tubos de diferente diámetro, con la misma rosca o diferentes tipos de rosca en los dos extremos, y se deben suministrar cuando se especifique en la orden de compra. La longitud y el diámetro mínimos de los acoples reductores deben ser suficientes para alojar el diámetro y tipo de rosca especificado. 9.9 ACOPLES CON ANILLO DE SELLO Los acoples con anillo de sello que cumplen los requisitos del literal A.8 (RS13) se deben suministrar cuando se especifique en la orden de compra. Los requisitos adicionales para productos PSL-2 y PSL-3 se especifican en el Anexo H. 9.10 ACOPLES REGULARES CON BISEL ESPECIAL PARA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN.

GRUPOS 1, 2 Y 3 Cuando se especifique en la orden de compra, los acoples regulares con bisel especial para tubería de producción que cumplen los requisitos de las Tablas C.34 y C.35 y las Tablas E.34 y E35 se deben suministrar para tubería de producción no recalcada y con recalque externo. A menos que se especifique algo diferente, los acoples regulares con bisel especial para tubería de producción deben ser biselados en ambos extremos como se ilustra en las Figuras D.4 y la Figura D.5. Los bordes interno y externo de la cara de soporte deben estar redondeados o recortados, como se ilustra en las Figuras D.4 y D.5. Los extremos refrentados de los acoples se deben enfrentar en ángulo recto con respecto al eje. 9.11 ROSCADO 9.11.1 Requisitos generales Las roscas de los acoples, las prácticas de calibración y la inspección de las roscas deben cumplir los requisitos de la norma API 5B. Los acoples no se deben expandir para proporcionar la conicidad requerida para las roscas de los acoples con rosca API. Los requisitos adicionales para productos PSL-2 y PSL-3 se especifican en el Anexo H. NOTA Los acoples con rosca API es posible que no tengan una resistencia a la fuga tan alta como la presión de rendimiento interna del cuerpo del tubo, debido a una presión de soporte inadecuada entre el acople y el extremo roscado sin acoplar. 9.11.2 Acoples Los acoples para tubería de revestimiento se deben suministrar con uno de los extremos terminados como se especifica en las Tablas C.1 y C.2 o Tablas E.1 y E.2, de acuerdo con lo que se indique en la orden de compra.


44

Los acoples para tubería de producción se deben suministrar con uno de los extremos terminados, tal como se especifica en la Tabla C.2 o la Tabla E.2 según sea haya acordado en la orden de compra 9.12 INSPECCIÓN DE LA SUPERFICIE 9.12.1 Todos los acoples terminados deben estar libres de cualquier imperfección que rompa la continuidad de la rosca. 9.12.2 Todos los acoples se deben inspeccionar en las superficies interior y exterior después del maquinado final y antes de aplicar cualquier recubrimiento superficial interior o exterior, utilizando el método de partículas magnéticas fluorescentes húmedas, de acuerdo con ISO 13665 ó ASTM E709 con un campo magnético orientado circunferencialmente para la detección de imperfecciones superficiales longitudinales, o por cualquier otro método no destructivo con una sensibilidad igual, que sea demostrada al comprador. Se deben mantener registros de acuerdo con el numeral 10.15.4. 9.12.3 Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, se pueden obviarlos ensayos no destructivos (NDE) para los acoples de grados H40, J55 y K55. Sin embargo, en este caso los acoples se deben inspeccionar visualmente en las superficies exterior e interior después del maquinado final y antes de aplicar cualquier recubrimiento metálico y deben estar libres de toda fractura visible, grietas y porosidades. Véase la Tabla C.48 ó la Tabla E.48 para requisitos de marcación. NOTA Las fracturas o grietas visibles son aquellas que pueden verse sin la ayuda de inspección con partículas magnéticas, tintas penetrantes u otro método de inspección no destructivo. 9.12.4 Para asegurar la realización adecuada de un recubrimiento metálico o revestimiento, las superficies roscadas de todos los acoples se deben inspeccionar visualmente después de aplicar el metalizado o el revestimiento. 9.12.5 Se deben eliminar todas las imperfecciones de cualquier profundidad, reveladas durante la inspección en las instalaciones de la fábrica, con excepción de las permitidas en la Tabla C.36 ó la Tabla E.36. 9.12.6 Excepto como se indica en el numeral 9.12.7, los acoples terminados reinspeccionados en su cara externa en la instalación del fabricante de acuerdo con el numeral 9.12.2 ó 9.12.3, deben estar libres de imperfecciones, con excepción de aquellas de tipo externo, indicadas en la Tabla C.36 ó E.36. 9.12.7 Para los grados J55 y K55, el material que es sometido al ensayo de impacto a o por debajo de 0 °C (32 °F), que demuestra un área de cizallado superior al 80 % y que excede los requisitos de energía absorbida mínima, y para los Grados N80 Tipo 1, N80Q y materiales de los Grupos 2, 3 y 4, los acoples no se deben rechazar por imperfecciones menores del 5 % del espesor crítico de pared detectado en reinspecciones consecutivas de la cara externa en la instalación del fabricante. El espesor crítico se define en el numeral 7.3.2. 9.12.8 Los acoples deben estar libres de cualquier quemadura por arco. 9.13 MEDICIÓN DE LAS IMPERFECCIONES La profundidad de una imperfección se debe medir desde la superficie normal o el contorno del acople extendido sobre la imperfección. El diámetro de la cara externa del acople terminado se


45

debe medir a través de la superficie terminada o el contorno del acople (es decir, la superficie inicial o contorno pulido resultante de la remoción de una imperfección o defecto). El diámetro exterior no se debe medir en la base de una picadura aceptable. 9.14 REPARACIÓN Y REMOCIÓN DE IMPERFECCIONES Y DEFECTOS La reparación con soldadura no está permitida. No se permite el pulido o maquinado de las grietas de temple y quemaduras de arco. Las imperfecciones no permisibles definidas en el numeral 9.12.5 deben ser completamente removidas. Las imperfecciones permisibles (véase la Tabla C.36 ó la Tabla E.36) se pueden remover o reducir por maquinado o pulido en la superficie exterior. El área afectada por el pulido o el maquinado debe ser emparejada suavemente dentro del contorno del acople. El diámetro exterior del acople terminado debe estar dentro de las tolerancias especificadas. Después de remover el defecto, la zona afectada debe ser re-inspeccionada por el mismo método de inspección a la misma sensibilidad usada para realizar la inspección inicial, o por un método diferente de inspección con igual o mayor sensibilidad. 9.15 TRATAMIENTO DE LA SUPERFICIE ROSCADA. GRADO Q125 El tratamiento de la superficie roscada debe ser como se especifique en la orden de compra. 9.16 PROTECCIÓN DE LOS ACOPLES Y DE LOS ACOPLES SIN TERMINAR. GRADOS

C90, T95, C110 y Q125 Todos los acoples sueltos y todos los acoples sin terminar que hayan sido maquinados hasta su diámetro exterior final se deben empacar para impedir el contacto entre ellos durante el despacho. Todos los demás acoples sin terminar se deben empacar para impedir mellas, muescas o estrías que no serán removidas por el maquinado posterior. Las cajas deben ser fabricadas en materiales adecuados que impidan que las superficies de los materiales sufran daño durante el transporte, y deben estar diseñadas para una fácil manipulación con un montacargas 10. INSPECCIÓN Y PRUEBAS 10.1 EQUIPO DE PRUEBAS El fabricante debe determinar y documentar la frecuencia apropiada de calibración y verificación, con el propósito de ser capaz de certificar que todos los productos son conformes con los requisitos de esta norma. Si el equipo de prueba o medición, cuya calibración o verificación se requiere bajo lo previsto por esta norma, está sujeto a condiciones inusuales o severas, las cuales hacen su precisión cuestionable, debe realizársele re-calibración o re-verificación antes de continuar usando el equipo.


46

10.2 DEFINICIÓN DE LOTE PARA ENSAYO DE PROPIEDADES MECÁNICAS 10.2.1 Grupos 1, 2 (Grados M65 y L80, sólo Tipo 1) y 3 – Acoples en inventario, material

para acoples y tubo (excepto conectores tratados térmicamente después del corte para acoples sin terminar o longitud individual)

Un lote se define como todas aquellas longitudes de iguales dimensiones y grados especificados, las cuales son laminadas o tratadas térmicamente, como parte de una operación continua (o como una carga individual), y provienen de una colada individual de acero, o de diferentes coladas que son agrupadas de acuerdo a un procedimiento documentado, el cual asegura que se cumplan los requisitos apropiados de esta norma. 10.2.2 Grados L80 9Cr, L80 13Cr, C90, T95, C110 y Q125 – Acoples en inventario, material

para acoples y tubos (excepto conectores tratados térmicamente después del corte para acoples sin terminar o longitud individual)

Un lote se define como todas aquellas longitudes de iguales dimensiones y grados especificados, provenientes de la misma colada de acero las cuales son tratadas térmicamente como parte de una operación continua (o como una carga individual). 10.2.3 Acoples sin terminar, conectores o material para accesorios tratados

térmicamente después del corte para acoples sin terminar o longitud individual Un lote se define como un grupo de piezas de los mismos grados y dimensiones especificados, provenientes de la misma colada de acero, el cual ha sido: a) tratado térmicamente en forma simultánea en la misma línea o equipo de tratamiento

térmico, o b) tratado térmicamente en cargas secuenciales, usando los mismos parámetros de

proceso, sin interrupción en la misma línea o equipo de tratamiento térmico, equipado con un registro controlador para suministrar documentación del control del tratamiento térmico, a través de la corrida o

c) tratado térmicamente en forma individual, usando los mismos parámetros de proceso,

sin interrupción, en una corrida de producción continua de 8 horas o menos, en la misma línea o equipo de tratamiento térmico, equipado con un registro controlador para suministrar documentación del control del tratamiento térmico a través de la corrida.

Adicionalmente, para Grados C90, T95, C110 y Q125, un lote no debe exceder los 30 acoples sin terminar, conectores o material para accesorios para la designación 1: tubería de revestimiento de 9-5/8 y mayores, o 50 acoples sin terminar, conectores o material para accesorios para tamaños más pequeños de piezas tratadas térmicamente de forma individual. 10.3 PRUEBA DE COMPOSICIÓN QUÍMICA 10.3.1 Análisis de colada Para los grupos 1, 2 (excepto el Grado C110) y 3, cuando sea solicitado por el comprador, el fabricante debe entregar un reporte dando el análisis de colada de cada colada de acero usada en la fabricación del producto especificado en el acuerdo de compra. Adicionalmente el fabricante, bajo pedido, debe acompañar los resultados de análisis cuantitativos para otros elementos usados por el fabricante para controlar las propiedades mecánicas.


47

Para Grados C110 y Q125, el fabricante debe entregar un informe dando el análisis de colada de cada colada de acero usada en la fabricación de producto especificado en el acuerdo de compra. El informe debe incluir análisis cuantitativos para otros elementos usados por el fabricante para controlar las propiedades mecánicas. 10.3.2 Análisis de producto Dos productos tubulares de cada colada usada deben ser analizados para el análisis de producto. Los análisis de producto deben ser hechos por el fabricante sobre el producto tubular terminado antes o después del tratamiento térmico. Para productos soldados eléctricamente, los análisis químicos pueden ser determinados sobre probetas de chapa. Los análisis de producto deben incluir los resultados de determinaciones cuantitativas de todos los elementos listados en la Tabla C.4 o en la Tabla E.4, más cualesquier otros elementos usados por el fabricante para controlar las propiedades mecánicas. Para los Grupos 1, 2 (excepto para el Grado C110) y 3, los análisis de producto deben estar disponibles para el comprador bajo solicitud. Para los Grados C110 y Q125, los análisis de producto deben ser suministrados al comprador. NOTA Para acoples, conectores y material para accesorios, los análisis solicitados deben ser suministrados por el fabricante o procesador de acero, y deben ser tomados a partir del material en forma tubular o de barra. 10.3.3 Método de prueba La composición química debe ser determinada por cualquiera de los procesos comúnmente usados para tal efecto, tales como espectroscopia de emisión, emisión de rayos X, absorción atómica, técnicas de combustión o procedimientos de humedad analítica. Los métodos de calibración usados deben ser trazables a normas establecidas. En caso de conflicto, se deben hacer análisis químicos en concordancia con ISO/TR 9769 o ASTM A 751. 10.3.4 Re-chequeo de análisis de producto – Todos los grupos Si el análisis de producto de ambas longitudes de producto tubular representan falla de la colada en la conformidad de los requisitos especificados, a opción del fabricante, o bien la colada debe continuar rechazada, o todas las longitudes remanentes en la colada deben ser probadas individualmente para conformidad con los requisitos especificados. Si sólo una de dos muestras falla, está a opción del fabricante: mantener la colada rechazada, o realizar dos análisis de re-chequeo de producto sobre dos longitudes adicionales de la misma colada. Si ambos análisis de producto con conformes con los requisitos, la colada debe ser aceptada, excepto los tubos que representan el análisis inicial que falló. Si uno o ambos análisis de re-chequeo de producto fallan, esta a opción del fabricante, rechazar la colada completa, o probar cada una de las longitudes remanentes de manera individual. En los análisis individuales de las longitudes remanentes en cualquier colada, solo necesitan ser determinados el elemento o los elementos rechazados. Las probetas para análisis de re-chequeo de producto deben ser tomadas de la misma manera como se especificó para las probetas de análisis de producto. Los resultados de todos los análisis de re-chequeo de producto deben ser suministrados al comprador cuando se especifique en el acuerdo de compra.


48

10.4 PRUEBAS DE TENSIÓN 10.4.1 Temperatura de alivio de esfuerzo – Todos los Grados, excepto C110 Para el propósito de la frecuencia de la prueba de tensión, el alivio de esfuerzo de productos templados no debe ser considerado “tratamiento térmico”, siempre y cuando la temperatura de alivio de esfuerzo sea al menos 56 °C (100 °F) por debajo de la temperatura final de temple. Requisitos adicionales para productos PSL2 y PSL3 son dados en el Anexo H. 10.4.2 Pruebas de tensión para control de colada - Grupos 1, 2 y 3 Se debe hacer una prueba de tensión como control de cada colada de acero usada por el fabricante para la fabricación de producto bajo esta norma. Para producto eléctricamente soldado, estas pruebas de tensión deben hacerse, bien sobre la chapa o sobre el producto terminado, a opción del fabricante. Una prueba de control de colada realizada sobre una longitud de producto puede también ser considerada como una prueba de producto para el lote que está siendo ensayado. 10.4.3 Frecuencia de la prueba y ubicación de la probeta – Tubería de revestimiento y de

producción La frecuencia de prueba para tubería de revestimiento y producción de todos los grupos está definida en la Tabla C.37 o en la Tabla E.37. Se especifican requisitos adicionales para los productos PSL-2 y PSL-3 en el Anexo H. Las longitudes para las pruebas deben ser seleccionadas al azar y, cuando se requiera más de una prueba, los procedimientos de selección deben suministrar probetas que representen el inicio y el final del ciclo de tratamiento térmico (según sea aplicable) y los extremos frontal y posterior de los tubos. Cuando se requiera más de una prueba, las probetas de ensayo deben ser de diferentes longitudes, excepto para tubería recalcada, las probetas de ensayo pueden ser tomadas de ambos extremos de una longitud de tubo. 10.4.4 Frecuencia de prueba y ubicación de la probeta – Acoples en inventario, material

para acoples, acoples sin terminar, conectores y material para accesorios La frecuencia de prueba está definida para los acoples en inventario, material para acoples y los acoples sin terminar en la Tabla C.38 o en la Tabla E.38, y para los conectores y material para accesorios en la Tabla C.39 o en la Tabla E.39. Cuando se requiere más de una prueba, las probetas deben ser tomadas de diferentes longitudes de tubo. Para el Grupo 1, y el Grupo 2 (excepto para Grados C90, T95 y C110), y el Grupo 3 de material para accesorios, las probetas provenientes de barras en inventario deben ser tomadas de una ubicación correspondiente a la mitad de la pared del accesorio terminado. Para Grados C90, T95, C110 y Q125, las probetas para prueba de tensión de acoples en inventario, material para acoples, acoples sin terminar, conectores o material para accesorios tratado térmicamente en la longitud de tubo, deben ser tomadas de las ubicaciones mostradas en la Figura D.9. No se requiere prueba para conectores o material para accesorios fabricado de una longitud de tubería de revestimiento, de producción, acoples en inventario, acoples sin terminar o material


49

para acoples, previendo que este haya sido previamente probado y sea conforme con los requisitos, y no tiene tratamiento térmico posterior. Una prueba de control de colada también puede ser considerada como una prueba de producto para el lote que está siendo ensayado. 10.4.5 Probetas de ensayo - Generalidades Las probetas para ensayo de tensión del cuerpo de producto deben ser, probetas de sección completa, probetas de fleje, o probetas de barra redonda, como se muestra en la Figura D.8, a opción del fabricante. Se deben tomar probetas de fleje provenientes de producto sin costura desde cualquier ubicación relativa a la circunferencia del producto, a opción del fabricante. Las probetas de barra redonda deben ser tomadas de la mitad de la pared. Las probetas de fleje y las probetas de barra redonda provenientes de tubería soldada deben ser tomadas aproximadamente a 90° de la soldadura, o, a opción del fabricante, a partir de la chapa paralelas a la dirección de laminado y aproximadamente a media distancia entre el borde y el centro. Las probetas del ensayo de tensión para producto tratado térmicamente deben ser removidas subsecuente al tratamiento térmico final sobre la línea de producción. Todas las probetas de fleje deben ser de aproximadamente 38 mm (1,500 pulgadas) de ancho en la longitud calibrada si se usan las mordazas de prueba de cara curva adecuadas, o si los extremos de la probeta son maquinados o aplastados en frío para reducir la curvatura en el área de agarre; de otra manera ellas deben ser de aproximadamente 19 mm (0,750 pulgadas) de ancho para productos de designación 1: menores que 4 pulgadas, aproximadamente 25 mm (1,000 pulgada) de ancho para productos de designación 1: desde 4 hasta 7 5/8 de pulgada, y aproximadamente 38 mm (1,500 pulgadas) de ancho para productos de designación 1: mayores que 7-5/8 pulgadas. Todas las probetas para ensayo de tensión del cuerpo de producto deben representar el espesor de pared total del producto del cual fue cortada la probeta, excepto para las probetas de tensión de barra redonda, y deben ser probadas sin aplastamiento. Las probetas de barra redonda deben tener 12,7 mm (0,500 pulgadas) de diámetro cuando el tamaño del producto lo permita, y 8,9 mm (0,350 pulgadas) de diámetro para otros tamaños. Para productos de tamaño muy pequeño que no permitan elaborar una probeta de 8,9 mm (0,350 pulgadas) de diámetro, no se aceptan probetas de tensión de barra redonda. Cuando se registra o se reporta la elongación, el registro o reporte debe mostrar el ancho nominal de la probeta cuando se usan probetas de fleje, el diámetro y la longitud calibrada cuando se usan probetas de barra redonda, o se debe declarar cuando se usan probetas de sección completa. Cuando se requiere la prueba de tensión del recalque, el comprador y el fabricante deben acordar el tipo y tamaño más representativos de la probeta a ser usada para el ensayo. 10.4.6 Probetas de ensayo – Requisitos adicionales para acoples sin terminar, acoples

en inventario, material para acoples y conectores y material para accesorios - Grados C110 y Q125

Adicionalmente a los requisitos del numeral 10.4.5, las probetas para ensayo de tensión longitudinal se deben remover de los acoples sin terminar, acoples en inventario, material para acoples y conectores y material para accesorios, y de acoples sin terminar tratados térmicamente en forma individual, conectores o material para accesorios subsecuente a tratamiento térmico final. Las probetas de tensión deben ser, probetas de fleje o, si el espesor de pared del tubo está por encima de 19,1 mm (0,750 pulgadas), puede usarse una probeta redonda de 12,7 mm (0,500 pulgadas) de diámetro, como se muestra en la Figura D.8.


50

Las probetas de tensión para acoples sin terminar y conectores o material para accesorios tratados térmicamente en acoples sin terminar o de longitudes individuales deben ser removidas de la pieza, como se ilustra en la Figura D.9. Pueden usarse probetas de fleje de sección reducida, por acuerdo entre el comprador y el fabricante. 10.4.7 Método de prueba Las propiedades de tensión deben determinarse mediante ensayos realizados sobre probetas longitudinales que se ajusten a los requisitos del numeral 10.4.5, ISO 6892-1 ó ASTM A370, y el numeral 10.4.6 para productos de Grados C110 y Q125. Las pruebas de tensión deben hacerse con las probetas a temperatura ambiente. La tasa de esfuerzo durante la prueba de tensión debe estar en concordancia con los requisitos de las normas ISO 6892-1 ó ASTM A370. Las máquinas de prueba de tensión deben haber sido calibradas dentro de los 15 meses precedentes a cualquier ensayo, de acuerdo con los procedimientos de las normas ISO 7500-1 ó ASTM E4. Los extensómetros deben calibrarse dentro de los 15 meses precedentes a cualquier ensayo, de acuerdo con los procedimientos de la norma ISO 9513 ó ASTM E83. La retención de registros debe estar de acuerdo con el numeral 13.4. 10.4.8 Invalidación de pruebas Cualquier probeta que muestre preparación defectuosa o imperfecciones del material no relacionadas con el objetivo del ensayo, bien sean observadas antes o después de la prueba, puede ser descartada y reemplazada por otra probeta elaborada a partir de la misma longitud de producto. 10.4.9 Repruebas – Todos los productos (excepto acoples sin terminar, acoples en

inventario, material para acoples, conectores o material para accesorios) - Grados C90, T95, C110 y Q125)

Si una prueba de tensión que representa un lote falla en la conformidad de los requisitos especificados, el fabricante puede elegir realizar repruebas sobre tres longitudes adicionales del mismo lote. Si todas las repruebas son conformes con los requisitos, el lote debe ser aceptado, excepto la longitud que falló. Si más de una de las probetas originales falla, o una o más de las probetas de reprueba falla conforme a los requisitos especificados, el fabricante puede elegir ensayar cada una de las longitudes restantes en el lote. Las probetas para reprueba deben ser tomadas de la misma manera como se especifica en los numerales 10.4.5 y 10.4.6. Para Grados M65, L80 y R95, las probetas de reprueba de tensión deben ser tomadas del mismo extremo que la probeta original. Los lotes rechazados pueden ser reprocesados por tratamiento térmico y ensayados como nuevos lotes. 10.4.10 Repruebas – acoples sin terminar, acoples en inventario, material para acoples,

conectores o material para accesorios en los Grados C90, T95, C110 y Q125 Para material tratado térmicamente en longitudes de tubo, si una probeta de tensión falla en la conformidad con los requisitos especificados, el fabricante debe, bien realizar pruebas en ambos extremos del tubo en cuestión, o rechazar la longitud. Ninguna otra prueba adicional debe permitirse para calificar una longitud de material para acople, acoples en inventario,


51

conectores o material para accesorios. Ambos resultados de las pruebas deben estar conformes con los requisitos especificados, o la longitud debe ser rechazada. Las longitudes rechazadas pueden ser reprocesadas por tratamiento térmico y ensayadas como nuevos lotes. . Para el material tratado térmicamente en acoples sin terminar, o longitudes individuales de producto, si una probeta de tensión falla conforme a los requisitos especificados, el fabricante debe, bien sea rechazar el lote o realizar tres pruebas adicionales del lote. Si una o más de las pruebas adicionales falla, el lote debe ser rechazado. Los lotes rechazados pueden ser reprocesados por tratamiento térmico y ensayados como nuevos lotes 10.5 PRUEBA DE APLASTAMIENTO 10.5.1 Requisito general para la prueba Las pruebas de aplastamiento deben ser realizadas para toda la tubería soldada con relación D/t, como se muestra en la Tabla C.22 o en la Tabla E.22. En los numerales 10.5.2 al 10.5.7, la posición de 0° la soldadura debe hacer contacto con la placa paralela (definida como las 12 en punto o las 6 en punto). La posición de 90º debe tener la soldadura posicionada a las 3 en punto o a las 9 en punto. 10.5.2 Frecuencia de prueba La frecuencia de prueba debe estar de acuerdo con la Tabla C.41 o con la Tabla E.41. 10.5.3 Probetas Las probetas deben ser anillos o extremos cortados de no menos de 63,5 mm (2½ de pulgada) de largo. En tubos cortados de múltiples longitudes de una bobina, el ensayo de un extremo de una pieza debe representar un ensayo del extremo adyacente del siguiente tubo. Si el tubo va ser recalcado, la probeta de ensayo se debe tomar del tubo antes del recalcado. Las probetas pueden ser cortadas antes del tratamiento térmico y darles el mismo tipo de tratamiento térmico que el tubo que representan. Si el lote bajo ensayo es usado, se deben tomar precauciones de manera que las probetas ensayadas puedan ser identificadas con respecto a la longitud del tubo del cual fueron cortadas. Cada colada en cada lote se debe someter a un ensayo de aplastamiento. Para tubos electrosoldados normalizados de cuerpo completo en toda su longitud, incluyendo los tubos procesados por un estiramiento en caliente de acuerdo con los requisitos del numeral 6.2.1, las probetas del ensayo de aplastamiento se deben obtener antes o después de este tratamiento, a opción del productor. 10.5.4 Método de prueba para Grupos 1 y 2 Las probetas deben ser aplastadas entre placas paralelas. De cada par de probetas sometidas a la prueba, una debe ser aplastada con la soldadura ubicada en la posición de 90º y la otra con la soldadura ubicada en la posición de 0°. Las probetas deben ser aplastadas hasta que las paredes opuestas del tubo se encuentren. Ninguna grieta o rotura debe ocurrir en ningún lugar de la probeta hasta que la distancia entre las placas sea menor que la especificada en la Tabla C.22 o en la Tabla E.22; tampoco debe


52

haber evidencia de textura pobre, fusión incompleta en la soldadura, laminaciones, metal quemado o metal extruido durante la totalidad del proceso de aplastamiento. 10.5.5 Método de prueba para tubería de revestimiento Grado P110 y Grado Q125 Los requisitos del literal A.6 SR11 deben aplicar cuando la tubería EW (soldada eléctricamente) y el literal A.6 SR11 se especifican en el acuerdo de compra (véase el numeral 6.1). 10.5.6 Invalidación de pruebas Cualquier probeta que muestre preparación defectuosa o imperfecciones del material no relacionadas con el objetivo del ensayo, bien sean observadas antes o después de la prueba, puede ser descartada y reemplazada por otra probeta elaborada a partir de la misma longitud de producto. 10.5.7 Repruebas Si cualquiera de las probetas que representa una longitud de tubería falla al cumplir con los requisitos especificados, el fabricante puede elegir hacer pruebas adicionales sobre las probetas cortadas del mismo extremo de la misma longitud de tubería, hasta que se cumpla con los requisitos, excepto que la tubería terminada no debe ser más corta que el 80 % de su longitud después del recorte inicial. Si cualquier probeta de una longitud de tubo que representa un lote falla conforme a los requisitos especificados, el fabricante puede elegir repetir las pruebas sobre probetas cortadas desde dos longitudes adicionales de tubería del mismo lote. Si tales probetas son conformes con los requisitos especificados, todas las longitudes en el lote deben aceptarse, excepto la longitud inicialmente seleccionada para la prueba. Si cualquiera de las probetas de reprueba falla los requisitos especificados, el fabricante puede elegir ensayar probetas cortadas de las longitudes individuales restantes en el lote. Las probetas para reprueba deben tomarse de la misma manera como se especifica en el numeral 10.5.3. A opción del fabricante, cualquier lote de tubería puede ser reprocesado por tratamiento térmico y ensayado como un nuevo lote. 10.6 PRUEBA DE DUREZA 10.6.1 Requisitos PSL Requisitos adicionales para productos PSL-3 se dan en el Anexo H para Grados N80Q, R95 y P110. 10.6.2 Frecuencia de pruebas - Generalidades La frecuencia de las pruebas de dureza para todos los productos se especifica en la Tabla C.40 o en la Tabla E.40. Cuando se requiere más de una prueba las probetas deben ser tomadas de longitudes diferentes. Las pruebas de dureza adicionales sobre la superficie externa y a través de la pared del tubo y del recalque pueden ser llevadas a cabo de común acuerdo entre el comprador y el fabricante. Los procedimientos para estas pruebas adicionales deben ser acordados entre el comprador y el fabricante. No se requiere ninguna prueba para conectores, acoples sin terminar o material para accesorios fabricados a partir de una longitud de Grados M65, L80, C90, T95, C110 ó de tubos, acoples en inventario, material para acoples o material para accesorios de grado Q125 previamente ensayados, siempre que no haya tratamiento térmico posterior.


53

10.6.3 Frecuencia de prueba – prueba para control de colada - Grados M65 y L80 Un bloque para prueba de dureza de producto de cada probeta usada en prueba de tensión para control de colada, se debe someter a una prueba de dureza a través de la pared para verificar su conformidad con los requisitos de dureza. Una prueba de dureza para control de colada realizada sobre un producto también puede ser considerada como una prueba de producto para el lote que está siendo ensayado. 10.6.4 Frecuencia de prueba - Grados M65 y L80 Las pruebas de dureza deben ser llevadas a cabo sobre el tubo, acoples en inventario, acoples sin terminar, material para acoples y material para accesorios, con la misma frecuencia que las pruebas de tensión para cada uno de estos productos. Se especifican requisitos adicionales para productos PSL-3 en el Anexo H. 10.6.5 Frecuencia de prueba y ubicación de la probeta – Tubo no recalcado - Grados

C90, T95 y C110 a) Para Grados C90 y T95, debe hacerse una prueba de dureza a través de pared en un

cuadrante, en cada longitud de un extremo de cada tubo. Aproximadamente 50 % de estos anillos de prueba debe ser cortado de los extremos frontales, y aproximadamente 50 % de los extremos posteriores del tubo.

b) Para Grado C110, una prueba de dureza a través de la pared en un cuadrante debe

hacerse en cada longitud de ambos extremos de cada tubo. Si el fabricante aplica un plan de control proceso que haya demostrado, a satisfacción del comprador, ser suficiente para asegurar que toda la longitud del tubo tenga propiedades de dureza homogéneas la frecuencia de prueba puede reducirse a la frecuencia aplicable para los Grados C90 y T95 en el inciso a).

Se dan requisitos adicionales para producto PSL-3 en el Anexo H. 10.6.6 Frecuencia de prueba y ubicación de la probeta – Tubo recalcado - Grados C90 y T95 El cuerpo del tubo de cada longitud probada para tensión como es requerido por 10.4.3 también debe ser sometido a prueba de dureza a través de la pared en los cuatro cuadrantes para verificar la conformidad con los requisitos. La frecuencia de prueba del recalcado debe ser una en cada 20 longitudes dentro de cada lote. Se debe llevar a cabo una prueba de dureza a través de la pared en cuatro cuadrantes, sobre el recalque proveniente de la longitud, en la sección del recalque que tenga el máximo espesor de pared. Además de las pruebas de dureza a través de la pared, debe realizarse una prueba de dureza en la escala Rockwell C o Brinell, en la superficie externa sobre el cuerpo del tubo y en un recalque de cada longitud. 10.6.7 Frecuencia de prueba y ubicación de la probeta – Acoples sin terminar, acoples

en inventario, material para acoples, conectores y material para accesorios - Grados C90, T95 y C110

Para tubería de pared gruesa usada para fabricación de más de un acople sin terminar, conector o accesorio, deben hacerse pruebas de dureza a través de la pared, sobre cada uno de dos anillos de prueba, uno de cada extremo.


54

Para acoples sin terminar, conectores y material para accesorios tratados térmicamente en longitudes individuales, la pieza que tiene la dureza superficial más alta en el lote debe ser seleccionada para pruebas a través de la pared. Para acoples sin terminar con tratamiento térmico individual, el anillo de prueba de dureza debe tomarse de la pieza como se muestra en la Figura D.9. Para conectores y material para accesorio con tratamiento térmico individual, el anillo de prueba de dureza debe tomarse, desde la longitud media como se muestra en la Figura D.9, o desde una prolongación. Las pruebas de dureza a través de la pared deben hacerse en los cuatro cuadrantes. 10.6.8 Frecuencia de prueba- Grado Q125 Para tubería de revestimiento, las pruebas de dureza a través de la pared deben realizarse sobre tres longitudes por lote. Los tubos para prueba deben seleccionarse al azar, siempre que el procedimiento de selección suministre probetas que representen el inicio y fin del ciclo de tratamiento térmico y los extremos frontales y posteriores de los tubos. Para acoples en inventario, material para acoples, material para accesorio o conectores con tratamiento térmico en la longitud del tubo, un extremo de cada tubo debe ser sometido a prueba de dureza a través de la pared (aproximadamente 50 % de cada extremo). Para acoples sin terminar, conectores o material para accesorios tratados térmicamente en acoples sin terminar o en una longitud individual, una pieza de cada lote debe ser sometida a prueba de dureza a través de la pared. Las pruebas de dureza a través de la pared deben hacerse en un cuadrante. Se incluyen requisitos adicionales para producto PSL-3 en el Anexo H. 10.6.9 Probetas Las probetas para las pruebas de dureza deben tomarse de productos de acuerdo con las ubicaciones mostradas en la Figura D.9, o removidas desde el extremo de la longitud o de una prolongación, como es especificado en esta norma. Para todos los grados, las pruebas de dureza a través de la pared deben realizarse, sobre anillos o sobre bloques de prueba de producto. Las pruebas de dureza a través de la pared para un cuadrante deben hacerse sobre un bloque de prueba de producto o sobre un anillo. Las pruebas de dureza a través de la pared para cuatro cuadrantes deben realizarse sobre un anillo o sobre bloques de prueba de producto cortados de un anillo. Los anillos de prueba de dureza a través de la pared deben prepararse como se especifica en la Figura D.10, bien en uno o cuatro cuadrantes. Las superficies de prueba de dureza deben ser paralelas al suelo, lisas y deben estar libres de escamas de óxido, materia extraña y lubricantes. 10.6.10 Método de prueba Las pruebas de dureza deben realizarse de conformidad con las normas ISO 6506-1 ó ASTM E10 para pruebas de dureza Brinell, y con las normas ISO 6508-1 ó ASTM E 18 para pruebas de dureza Rockwell.


55

Dos tipos de prueba de dureza se usan en estas normas: a) pruebas de superficie externa que involucran una sola indentación, y b) pruebas de dureza a través de la pared que involucran múltiples indentaciones. Las pruebas de superficie externa pueden hacerse usando, bien sea el método Rockwell o el Brinell, y pueden ser usadas para la aceptación de productos y control de procesos, como se especifica en esta norma. Las pruebas de dureza a través de la pared deben realizarse por el método Rockwell, y usadas para la aceptación de producto para dureza máxima y variación de dureza permisible, y para endurecimiento por temple. Las pruebas de dureza a través de la pared deben ser realizadas transversales al eje del producto. Cuando el anillo de dureza es removido del extremo de la longitud, las pruebas de dureza deben ser hechas sobre el lado de la probeta más lejano del extremo de la longitud (es decir, lejos de la superficie del extremo templado). La primera indentación sobre cada bloque de prueba de producto o cuadrante de anillo debe ser realizada en la mitad de la pared, y debe ser descartada con el propósito de reducir la posibilidad de errores. Para Grados M65, L80, C90, T95 y C110, la prueba de dureza a través de la pared solo debe ser realizada usando probadores de dureza con lectura digital (con una o más posiciones decimales). Cuando el espesor de pared especificado de un producto es menor de 7,62 mm (0,30 pulgadas), tres indentaciones en la mitad de la pared de la probeta en cada cuadrante son aceptables para las pruebas de dureza a través de la pared. Para todos los otros productos, deben hacerse en cada cuadrante tres indentaciones en cada una de las tres ubicaciones. Los valores de dureza de las tres indentaciones en cada ubicación, p. ej., pared exterior, mitad de la pared y pared interior, deben combinarse para dar un número de dureza promedio para cada ubicación. Una prueba de dureza a través de la pared comprende valores de dureza promedio para cada ubicación en un cuadrante, bien sea en uno o en los cuatro cuadrantes, como se especifica en esta norma. Las indentaciones ubicadas en la pared exterior y en la pared interior deben hacerse entre 2,54 mm (0,10 pulgada) y 3,81 mm (0,15 pulgadas) de la superficie externa o interna aplicable, pero no más cercano de 2 1/2 diámetros de la indentación desde el centro de una indentación al borde de la superficie. Las indentaciones no deben estar más cerca de 3 diámetros de indentación de otra indentación, medidas de centro a centro. Se permite espaciamiento alterno de filas de indentaciones para producto de pared delgada. Las superficies del bloque o anillo de prueba del producto, que están en contacto con la base y el indentador, deben estar paralelas dentro de 0,5°. Cuando los bloques o anillos de prueba del producto son preparados usando una pulidora de plato superficial magnético (Magnetic Platen Surface Grinder), u otros procesos de maquinado consistentes que aseguren que se cumpla con este requisito, no se requiere verificación de paralelismo. Cuando se usan otros métodos para preparar los bloques o anillos de prueba del producto, debe verificarse el paralelismo sobre cada bloque o anillo de prueba. La superficie del bloque o anillo de prueba del producto que está en contacto con la base debe tener un acabado no más rugoso que el producido por pulido en seco con papel de lija 240 (P240).


56

Las superficies del bloque o anillo de prueba del producto que están en contacto con la base y los componentes de la máquina de prueba (p.ej. indentador, porta-indentador, base y asiento de la base) deben ser inspeccionados visualmente y deben estar libres de material extraño visible, lubricantes, óxido y rebabas. Se acepta que sobresalgan los bloques o anillos de prueba del producto más allá del apoyo de la base menos o igual al 40 % del área superficial del boque o anillo de prueba del producto. La parte que sobresale puede exceder 40 % del área superficial del boque o anillo de prueba del producto cuando el equipo de prueba está diseñado y validado para dar resultados consistentemente exactos para tal uso. No se permite el uso de soporte externo. La base y su asiento no deben tener protuberancias o indentaciones que afecten adversamente el resultado de la dureza. Cuando se usan bloques de prueba estándar para la verificación de una máquina de dureza, la misma base se debe usar para la verificación, así como también se debe usar para la prueba de aceptación siguiente a la verificación. Sólo se deben usar indentadores que hayan sido calibrados (verificados) e indicados para uso con la máquina específica de pruebas, tales como durante una verificación indirecta. Cuando se usan otros indentadores, ellos deben ser verificados usando una verificación indirecta con respecto a un indentador más exacto (p.ej. un indentador de referencia con menor error). La porción pulida del indentador HRC debe ser inspeccionada visualmente en forma periódica para detectar daños (p.ej. grietas, astilladuras, marcas, etc.) con la ayuda de aumento adecuado (p.ej. 20 X o más). Si en una ubicación dos o más indentaciones de dureza (misma pared exterior, mitad de la pared o pared interior en un cuadrante) son mayores de 20 HRC, y si la diferencia entre las indentaciones más alta y más baja en una ubicación es mayor de 2,5 HRC, entonces deben tomarse tres indentaciones adicionales en la misma ubicación. En tal caso, el número de dureza promedio debe basarse en las tres indentaciones adicionales. El reporte de prueba debe indicar que se hicieron indentaciones adicionales, y los datos de prueba originales deben estar disponibles bajo pedido. No se permiten indentaciones adicionales si cualquier número de dureza Rockwell está por encima de 27,0 HRC para Grados C90 ó T95, ó por encima de 32,0 HRC para Grado C110. La prueba de dureza a través de la pared usualmente se hace usando la escala Rockwell C. Es aceptable usar la escala Rockwell C en materiales que tienen una dureza por debajo de HRC. Se recomienda evaluar con cuidado la dureza por debajo de 20 HRC, debido a la falta potencial de precisión, pero sin embargo estos resultados se pueden utilizar para determinar la dureza. El uso de la escala Rockwell B en materiales con una dureza inferior a 20 HRC queda a opción del fabricante, o como se especifique en la orden de compra. Los valores de dureza Rockwell y los valores de dureza promedio se deben reportar en Rockwell C, desde los valores reales o convertidos, al primer o segundo lugar decimal. Cuando en la orden de compra se especifica A.9 SR15, el fabricante debe suministrar estos datos al comprador. Las conversiones de dureza deben hacerse de acuerdo con una tabla de conversión apropiada seleccionada por el fabricante, a menos que se especifique algo diferente en el acuerdo de compra. Los valores de dureza de Brinell deben redondearse a tres dígitos significativos, y las condiciones de prueba deben reportarse si se usan fuerzas de prueba diferentes de 29,42 kN (3 000 kgf), diámetros de esferas diferentes de 10 mm, y duración de aplicación de la fuerza de prueba diferentes de 10 s a 15 s.


57

En casos de desacuerdo la escala Rockwell C de laboratorio se debe usar como el método de arbitraje. 10.6.11 Invalidación de las pruebas Cualquier probeta que muestre preparación defectuosa o imperfecciones del material no relacionadas con el objetivo del ensayo, bien sean observadas antes o después de la prueba, puede ser descartada y reemplazada por otra probeta elaborada a partir de la misma longitud de producto. 10.6.12 Revisiones periódicas de máquinas de prueba de dureza Deben hacerse revisiones periódicas de las máquinas de prueba usando los procedimientos establecidos en ISO 6506-1 ó ASTM E 10 para las máquinas de prueba de dureza Brinell, o ISO 6508-1, o ASTM E 18 para máquinas de prueba de dureza Rockwell. NOTA Ambos normas ISO se titulan “Procedimiento para revisiones periódicas por el usuario de las máquinas de prueba” y las dos normas ASTM se titulan “Verificación Diaria”. Para pruebas de dureza a través de la pared de Grados M65, L80, C90, T95, y C110, el bloque estándar de pruebas debe tener una variación máxima de 0.4 HRC. Para todos los otros Grados y pruebas de dureza, el bloque estándar de pruebas debe tener una variación máxima de 1.0 HRC. La variación del mismo bloque estándar de pruebas debe determinarse por la diferencia entre el número de indentación más alto y el más bajo declarado en el certificado del bloque estándar de pruebas. Deben descartarse al menos dos indentaciones preliminares en cada bloque estándar de pruebas con el propósito de reducir la posibilidad de errores. Después de las indentaciones preliminares, deben hacerse al menos tres indentaciones de dureza sobre el bloque estándar de pruebas. Para pruebas de dureza a través de la pared de los Grados M65, L80, C90, T95 y C110, el error no debe exceder ± 0,5 HRC. Para todos los otros grados y pruebas de dureza, el error no debe exceder ± 1,0 HRC. El error debe determinarse por el valor de dureza promedio certificado del bloque estándar de pruebas determinado durante la revisión periódica. La máquina de pruebas debe ser revisada al comienzo y al final de un ciclo continuo de pruebas y tantas veces como se requiera para asegurar al operador del equipo y al comprador (o su representante) que la máquina es satisfactoria. En cualquier caso, deben hacerse revisiones al menos cada 8 h de un ciclo continuo de pruebas. Las revisiones deben hacerse sobre bloques estándar de pruebas dentro de los siguientes rangos de dureza: a) Grupo 2 (excepto Grado C110): 20 HRC a 27 HRC. b) Grado C110: 24 HRC a 32 HRC. c) Grado Q125: 24 HRC a 35 HRC. d) Todas las pruebas de dureza: 35 HRC a 55 HRC. Si las revisiones indican que los resultados de la máquina de pruebas son insatisfactorios, la máquina debe ser verificada por verificación indirecta, usando bloques estándar de pruebas , de acuerdo a los procedimientos en ISO 6506-2 ó ASTM E 10 para máquinas de prueba de dureza Brinell, o en ISO 6508-2 ó en ASTM E 18 para máquinas de prueba de dureza Rockwell.


58

En casos de desacuerdo, para Grados C90, T95 y C110, un bloque estándar de pruebas debe estar entre 20 HRC a 26 HRC, y otro bloque estándar de pruebas debe estar entre 30 HRC a 46 HRC para confirmar la exactitud y linealidad, usando dos bloques de verificación. Los bloques estándar de pruebas deben tener una variación máxima de 0,4 HRC (diferencia entre el número de indentación más alto y el más bajo declarados en el certificado de bloque estándar de pruebas). El error no debe exceder ± 0,5 HRC (determinado por el valor de dureza promedio certificado del bloque estándar de pruebas, menos el valor de dureza promedio determinado durante la revisión periódica). Los resultados obtenidos de las revisiones periódicas deben ser registrados y deberían ser analizados usando técnicas de Control de Procesos Estadísticos, tales como, pero no limitadas a, X barra (promedios de mediciones) y cartas R (rangos de mediciones) e histogramas. 10.6.13 Verificación de indentadores y máquinas para prueba de dureza Debe realizarse verificación indirecta de las máquinas de prueba de dureza al menos una vez cada año, y después de que una verificación directa ha sido realizada, de acuerdo con los procedimientos de ISO 6506-2 ó ASTM E 10 para máquinas de prueba de dureza Brinell, o de ISO 6508-2 ó ASTM E 18 para máquinas de prueba de dureza Rockwell. Los bloques estándar de pruebas deben estar de 20 a 55 HRC para confirmar exactitud y linealidad, usando dos bloques de verificación. Los bloques estándar de pruebas usados deben corresponder al rango HRC para la aceptación de las pruebas. Los bloques estándar de pruebas deben tener una variación máxima de 0,4 HRC (diferencia entre el número de indentación más alto y el más bajo declarado en el certificado de bloque estándar de pruebas). El error no debe exceder ± 0,5 HRC (determinado por el valor de dureza promedio certificado del bloque estándar de pruebas, menos el valor de dureza determinado durante la verificación indirecta). El indentador debería ser directamente verificado al menos cada dos años. El fabricante debe certificar el error de desempeño (desviación) de los indentadores HRC con respecto a un indentador más exacto (p.ej. indentador de referencia con menor error) y que los bloques estándar de pruebas estén en el rango que está siendo ensayado. Los indentadores HRC deben tener un error de desempeño máximo de ± 0,4 HRC. Un certificado de calibración (reporte de verificación) para la máquina de prueba de dureza debe ser emitido por un organismo de certificación independiente. El ente de calibración que es usado para llevar a cabo las verificaciones de máquinas de prueba de dureza, y los indentadores HRC deberían estar acreditados bajo los requisitos de ISO 17025 (o una norma equivalente) por un ente de acreditación reconocido que opere bajo los requisitos de ISO/IEC 17011. Como mínimo, el certificado de calibración debe identificar: a) la norma de referencia (ISO 6506-2 y/o ASTM E 10, ó ISO 6508-2 y/o ASTM E 18) b) el método de verificación (directo y/o indirecto) c) medios de verificación (bloques de referencia, dispositivos elásticos de comprobación,

etc.) d) temperatura e) escala(s) de dureza verificadas


59

f) fecha de la verificación g) bloques estándar de pruebas (valor de dureza promedio, escala, número de serie,

fabricante y variación) h) resultados obtenidos i) identificación de la máquina de pruebas de dureza (fabricante, número de modelo, y

número de serie) j) número de serie del indentador k) ente certificador, y l) nombre de quien realiza la verificación. 10.6.14 Repruebas - Grados M65 y L80 Para productos de Grados M65 y L80, si falla una probeta que representa un lote de dureza a través de la pared, con respecto a los requisitos especificados, el fabricante puede elegir realizar repruebas en dos longitudes adicionales del mismo lote, provenientes del mismo extremo que la probeta original. Si todas las repruebas son conformes con los requisitos, el lote debe ser aceptado, excepto la longitud que falló. Si una o más de las probetas de reprueba falla en la conformidad con los requisitos especificados, el fabricante puede elegir probar cada una de las longitudes restantes del lote, o rechazar el lote. 10.6.15 Repruebas – Productos de Grados C90, T95 y C110, excepto para acoples sin

terminar, conectores o material para accesorios tratados térmicamente después de ser cortados en longitudes individuales

Para Grados C90 y T95, si cualquier valor de dureza promedio está entre 25,4 HRC y 27,0 HRC inclusive, deben hacerse tres indentaciones adicionales en el área inmediata para determinar un nuevo valor de dureza promedio. Si el nuevo valor de dureza promedio no excede 25,4 HRC, la pieza debe ser aceptada. Si el nuevo valor de dureza promedio excede 25,4 HRC, la pieza debe ser rechazada. Para Grado C110, si cualquier valor de dureza promedio está entre 30,0 HRC y 32,0 HRC inclusive, deben hacerse tres indentaciones adicionales en el área inmediata para determinar un nuevo valor de dureza promedio. Si el nuevo valor de dureza promedio no excede 30,0 HRC, la pieza debe ser aceptada. Si el nuevo valor de dureza promedio excede 30,0 HRC, la pieza debe ser rechazada. 10.6.16 Repruebas – acoples sin terminar, conectores o material para accesorios de

Grados C90, T95 y C110 tratados térmicamente después de cortados en longitudes individuales

Para acoples sin terminar, conectores o material para accesorios con tratamiento térmico después de cortados pero sin el terminado o en longitudes individuales, si la probeta de dureza que representa a un lote falla al ajustarse al requisito especificado, la pieza o longitud debe ser rechazada. El fabricante debe, bien sea reprocesar térmicamente el lote o realizar tres pruebas adicionales del lote, usando el mismo criterio de selección para las piezas seleccionadas en la prueba original. Si cualquiera de estas tres repruebas falla, el lote completo con tratamiento térmico debe ser rechazado.


60

10.6.17 Repruebas - Grado Q125 - Generalidades Si la variación de dureza permisible como se especifica en la Tabla C.5 o en la Tabla E.5 es excedida en una probeta, la superficie en ese cuadrante puede (a opción del fabricante) ser pulida nuevamente por debajo las impresiones de dureza iniciales y debe someterse a reprueba. Sólo se permite un nuevo pulido y una reprueba para cada probeta. Después de la reprueba, el producto que falle en la conformidad con los requisitos especificados, debe ser rechazado. 10.6.18 Repruebas - Tubería de revestimiento, acoples en inventario y material para

acoples Grado Q125 Si es rechazada más de una de las tres longitudes iniciales requeridas para calificar un lote de tubería de revestimiento, entonces el fabricante puede elegir ensayar cada una de las longitudes restantes en el lote. Las repruebas de esas longitudes sólo deben permitirse como se especifica en el numeral 10.6.17. Si es rechazada sólo una de las tres longitudes iniciales requeridas para calificar un lote de tubería de revestimiento, entonces tres longitudes adicionales pueden ser ensayadas para intentar calificar el lote de tubería de revestimiento. Las repruebas de las longitudes adicionales sólo deben permitirse como se especifica en el numeral 10.6.17. Si es rechazada cualquiera de las tres longitudes adicionales requeridas para calificar un lote de tubería de revestimiento, entonces el fabricante puede elegir ensayar cada una de las longitudes restantes en el lote o reprocesar el lote (esto es, cinco de seis longitudes ensayadas deben cumplir con los requisitos del numeral 7.8 y de la Tabla C.5 o de la Tabla E.5 para calificar la tubería de revestimiento con base en el lote). 10.6.19 Repruebas – Acoples sin terminar, conectores y material para accesorios de

Grado Q125 En el caso de los acoples sin terminar, conectores o material para accesorios tratados térmicamente como piezas individuales, si la variación de dureza, como es especificada en 7.8 y en la Tabla C.5 o en la Tabla E.5 es excedida, el fabricante puede llevar a cabo pruebas de dureza a través de la pared de tres o más piezas provenientes del lote en cuestión. Si una de las tres probetas excede la variación de dureza permisible, el lote debe ser rechazado. 10.6.20 Lotes rechazados - Grupos 2 y 4 Para todos los productos, los lotes rechazados pueden ser reprocesados (es decir, sometidos nuevamente a tratamiento térmico) y realizar prueba de dureza como un nuevo lote. 10.7 PRUEBA DE IMPACTO 10.7.1 Muestreo - Grados J55, K55 y N80 Tipo 1 El material para accesorios, cuando se requiere en el numeral 7.6, y para acoples en inventario, material para acoples, se debe tomar un juego de probetas de cada lote. 10.7.2 Muestreo - Grado M65 Se debe tomar un juego de probetas de cada lote.


61

10.7.3 Muestreo - Grados N80Q, R95, L80, C90, T95, C110 y P110 Para tubo, se debe tomar un juego de probetas de cada lote, a menos que el cumplimiento con los requisitos sea calificado por un procedimiento documentado, véase el numeral 7.5.6. Si A.10 SR16 es especificado en el acuerdo de compra, la prueba es mandatoria. Para material de accesorios, cuando se requiera en 7.6, y para acoples en inventario, material para acoples y acoples sin terminar, se debe tomar un juego de probetas de cada lote. 10.7.4 Muestreo y ubicación de la probeta - Grado Q125 Para la tubería de revestimiento, se debe ensayar tres tubos por lote. Los tubos para las pruebas se deben seleccionar al azar, siempre que los procedimientos de selección den probetas que representen el inicio y el final del ciclo del tratamiento térmico y los extremos frontal y posterior de la tubería de revestimiento, como se procesa. Para acoples en inventario, material para acoples, conectores o material para accesorios tratados térmicamente en longitud de tubo, se debe probar una pieza de un extremo de cada longitud. Los extremos frontal y posterior, como se procesa, se deben probar sobre una base del 50 % aproximadamente. Para acoples sin terminar, conectores o material para accesorios tratados térmicamente como piezas individuales, se debe probar una pieza de cada lote. 10.7.5 Probetas Para la orientación de probetas longitudinales y transversales, véase la Figura D.11. Las probetas de impacto no se deben maquinar a partir de tubos aplastados. Cuando se sometan a ensayo tubos electrosoldados usando una probeta transversal, la línea de soldadura debe estar ubicada en la entalla de la probeta Charpy. La superficie de la probeta transversal de ensayo maquinada puede contener la curvatura del diámetro exterior del producto tubular original, siempre y cuando se cumplan los requisitos de la Figura D.12. Estas probetas se deben utilizar solamente para permitir el uso de una probeta transversal con el espesor máximo posible consistente con la Tabla C.8 ó la Tabla E.8. 10.7.6 Método de prueba Las pruebas de impacto Charpy debe ser realizadas como se especifica en ASTM A370 y en ASTM E23. El área de rotura se debe medir y, cuando se requiera A.9 SR15, debe ser reportada. Se debe usar como criterio de aceptación sólo cuando se requiera en esta norma, o cuando se especifique en el acuerdo de compra. Con el propósito de determinar la conformidad con estos requisitos, el resultado observado de una prueba será redondeado al número entero más cercano. El valor de energía de impacto de un juego de probetas (p.ej. promedio de tres pruebas) debe ser expresado como un número entero, redondeado si es necesario. El redondeo debe estar de acuerdo con el método de redondeo de las normas ISO 80000-1 ó ASTM E29.


62

10.7.7 Invalidación de pruebas Cualquier probeta que muestre una preparación defectuosa o imperfecciones del material no relacionadas con el objetivo de la prueba, bien si se observa antes o después de la prueba, puede ser descartada y reemplazada por otra probeta de la misma longitud de producto. Las probetas no se juzgarán como defectuosas simplemente porque fallaron al mostrar el requisito mínimo de energía absorbida (véanse los numerales 10.7.7 al 10.7.9). 10.7.8 Reprueba de una longitud – Todos los grupos Si los resultados de más de una probeta están por debajo del requisito de energía mínima absorbida especificada, o si el resultado de una probeta está por debajo de dos tercios del requisito de energía mínima absorbida especificada, se debe realizar una reprueba de tres probetas adicionales fabricadas de la misma longitud. La energía de impacto de cada una de las probetas de reprueba debe igualar o exceder el requisito de energía mínima absorbida especificada, o la longitud debe ser rechazada. 10.7.9 Reemplazo de una longitud rechazada – Todos los grupos Si los resultados de una prueba no cumplen los requisitos del numeral 7.4 al 7.6, según como aplique, y no califican para reprueba de acuerdo con el numeral 10.7.7, entonces se deben tomar tres probetas adicionales, de cada una de tres longitudes adicionales del lote. Si todas las longitudes adicionales sometidas a prueba cumplen los requisitos, el lote debe calificar, excepto por la longitud que fue rechazada inicialmente. Si una o más de las longitudes adicionales sometidas a prueba no cumplen los requisitos especificados, el fabricante puede probar individualmente las longitudes restantes en el lote o someter el lote a un nuevo tratamiento térmico y probarlo como un nuevo lote. 10.7.10 Rechazo de múltiples longitudes - Grado Q125 Si más de una de las tres longitudes iniciales requerida para calificar un lote de tubería de revestimiento es rechazada, no se permite reprueba para calificar el lote. El fabricante puede elegir probar cada una de las piezas restantes en el lote, o realizar un nuevo tratamiento térmico del lote y probarlo como uno nuevo. 10.8 DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE GRANO - GRADOS C90, T95 Y C110 10.8.1 Muestreo La determinación del tamaño de grano debe ser hecha sobre cada muestra de prueba endurecida por temple. 10.8.2 Método de prueba El tamaño de grano se debe determinar por evaluaciones metalúrgicas tales como la Prueba McQuaid-Ehn u otros métodos, como se especifica en la norma ISO 643 ó en ASTM E112. 10.9 DUREZA - GRADOS C90, T95 Y C110 La dureza se debe determinar sobre una muestra por corrida de producción o práctica de tratamiento térmico. Se deben hacer pruebas de dureza a través de pared en cuatro cuadrantes al inicio de cada orden y a partir de entonces siempre que ocurra un cambio de diámetro o cambien significativamente las condiciones de proceso de temple y austenización.


63

10.10 PRUEBA DE SSC - GRADOS C90, T95 Y C110 Se debe usar la norma ANSI-NACE TM0177-2005 en conjunto con los requisitos en 7.14 para determinar SSC a temperatura ambiente de productos de Grados C90, T95 y C110. Para Grados C90 y T95, el nivel de SSC se debe evaluar usando, el método de tensión (Método A), el método de probeta doblada (Método B), o el método DCB (Método D). Para Grado C110, se debe evaluar el nivel de SSC usando el método de tensión (Método A), a menos que uno de los métodos DCB (Método D) en el Anexo A.13, SR39 se especifique en el acuerdo de compra. Para el Método A, se deben usar probetas lisas de tamaño estándar para la prueba de tensión, excepto donde se requieran probetas lisas de tamaño inferior para la prueba de tensión, debido a limitaciones por el tamaño del tubo. 10.11 EVALUACIÓN METALOGRÁFICA – EW GRADOS P110 Y Q125 Una evaluación metalografía de la zona eléctricamente soldada se debe realizar al comienzo del proceso de soldadura para cada diámetro de tubería, y de nuevo al menos cada 4 h durante la soldadura y después de cualquier interrupción sustancial del proceso de soldadura. Las muestras se deben obtener antes del tratamiento térmico. El fabricante debe tener criterios objetivos para evaluar la aprobación de la zona eléctricamente soldada. Se incluyen requisitos adicionales para el producto de PSL-2 y el PSL-3 en el anexo H. 10.12 PRUEBAS HIDROSTÁTICAS 10.12.1 Procedimiento de prueba hidrostática Cada tubo se debe ensayar a lo largo de toda su longitud posterior al recalcado (si aplica) y posterior al tratamiento térmico final (según corresponda) a por lo menos la presión hidrostática especificada en el numeral 10.12.2, sin presentar fugas. Las condiciones de la prueba se deben mantener por no menos de 5 s a presión total. Para tubería de soldadura eléctrica, se debe inspeccionar la costura de tubería para detectar fugas y exudaciones mientras está sometida a la presión de prueba total. La compañía que realice el roscado debe realizar una prueba hidrostática (u organizar una prueba acorde) sobre la longitud total del tubo, a menos que previamente haya sido probado a lo largo de toda su longitud a la presión requerida para la condición final del extremo. La prueba se debe realizar en una de las siguientes condiciones: a) extremo plano sin recalcado, siempre que ningún recalcado o tratamiento térmico haya

sido desarrollado; b) extremo plano sin recalcado después del tratamiento térmico; c) extremo plano después del recalcado, siempre que ningún tratamiento térmico haya

sido desarrollado;

Si el tubo fue probado en toda su longitud a la presión de prueba para tubo roscado y acoplado, en condición de extremo liso antes del recalcado, la prueba de la porción recalcada se puede llevar a cabo después del recalcado, mediante el uso de un probador de extremos el cual sella la porción del tubo que fue calentada para recalcado.


64

d) extremo plano recalcado después del tratamiento térmico; e) roscado sin acoples instalados; f) roscado y acoplado con acoples instalados con apriete mecánico. Para tubería que requiera de tratamiento térmico, la prueba se debe llevar a cabo después del último tratamiento térmico. La presión de prueba debe ser, al menos, la presión de prueba de roscado y acoplado para toda la tubería con extremos roscados. Los conectores, después del maquinado hasta las dimensiones finales de extremo liso y cualquier tratamiento térmico, deben ser probados, bien como extremo liso o roscado. El equipo de prueba debe tener dispositivos para asegurar que se cumplan los requisitos de presión de prueba especificado en el intervalo de tiempo. El dispositivo de medición de la presión de prueba se debe calibrar por medio de un patrón de peso muerto, o equivalente, máximo cuatro meses antes de cada uso. La retención de registros de calibración y verificación será como en el numeral 13.4. No se requiere prueba hidrostática para conectores fabricados a partir de un tubo de producción o revestimiento sometido previamente a prueba hidrostática, siempre que no haya tratamiento térmico posterior. NOTA 1 Los aceros martensíticos al cromo son sensibles al desgaste por fricción. Pueden ser necesarias precauciones especiales para el tratamiento de la superficie de la rosca y/o lubricación para minimizar el desgaste por fricción durante la prueba hidrostática (aplicación y remoción del tapón). NOTA 2 Existen varios tipos de sistemas de prueba hidrostática. La entidad que realiza la prueba hidrostática es responsable de establecer un procedimiento de prueba que minimice la posibilidad de daños al tubo, a las roscas y al conjunto de éstos. 10.12.2 Requisitos para la prueba hidrostática El tubo debe cumplir con los requisitos de prueba para diámetro, grado y acabado del extremo. Requisitos adicionales para el producto PSL-2 y el PSL-3 figuran en el Anexo H. Para el tubo roscado, las presiones de prueba hidrostática deben ser presiones estándar calculadas como se describe en el numeral 10.12.3, o una presión superior, según lo acordado entre el comprador y la compañía que realiza el roscado. Para el tubo de extremo liso, excepto de grado Q125, las presiones de prueba hidrostática deben ser las presiones calculadas como se describe en el numeral 10.12.3, o una presión superior, según lo acordado entre comprador y fabricante. Esto no impide realizar las pruebas hidrostáticas posteriores en un esfuerzo de fibra no superior a 80 % de la resistencia mínima de fluencia especificada, de conformidad con la fórmula que se indica a continuación. No superar esta prueba hidrostática sin fugas es base de rechazo. El tubo de extremo liso Grado Q125 debe ser probado según lo acordado entre comprador y fabricante. No se requiere prueba sobre acoples en inventario, material para acoples, material para accesorios o conectores Grado Q125, excepto por acuerdo entre comprador y fabricante.


65

NOTA 1 Las presiones de prueba hidrostática especificadas en esta norma son presiones de prueba de inspección, no están pensadas como base para diseño, y no tienen necesariamente relación directa alguna con presiones de trabajo. NOTA 2 El usuario debe ser consciente de que los acoples que tengan roscas API con holgura especial o diámetros exteriores estándares pueden presentar fugas a una presión inferior a la presión de prueba alternativa para el tubo de extremo liso o el roscado y acoplado, debido a un apriete inadecuado entre el extremo roscado y el acople. 10.12.3 Cálculo de la presión de prueba Las presiones de prueba hidrostática estándares se deben calcular utilizando la Ecuación 6, redondeadas al 0,5 MPa (100 psi) más cercano, y limitadas a un máximo de 69,0 MPa (10 000 psi):

p = (2 · f · YSmin · t) / D (6) en donde

p = es la presión de prueba hidrostática, en megapascales (libras por pulgada cuadrada); f = es un factor: 0,6 (0.6) para Grados H40, J55 y K55 más grandes que la designación 1: 9-5/8 o 0,8

(0,8) para todos los demás grados y diámetros; YSmin = es la resistencia mínima a la fluencia especificada para el cuerpo del tubo, en megapascales (libras

por pulgada cuadrada); D = es el diámetro exterior especificado, en milímetros (pulgadas); t = es el espesor de pared especificado, en milímetros (pulgadas).

NOTA La fórmula anterior para la presión de prueba hidrostática es aplicable tanto a las unidades SI y USC. Presiones de prueba más bajas pueden permitirse sólo debido a limitaciones físicas de los equipos de prueba. El fabricante debe tener una base de diseño documentada para establecer las limitaciones físicas de los equipos de prueba hidrostática. Si la presión de prueba calculada (basada en el diámetro exterior, espesor y grado) es mayor que la capacidad física del equipo de prueba hidrostática, el fabricante, de acuerdo con el comprador, debe utilizar una presión de prueba igual a la capacidad física del equipo de prueba. Sin embargo, la capacidad de prueba hidrostática puede ser inferior a 20,5 MPa (3 000 psi) sólo para aquellos productos donde la presión de prueba calculada es inferior a 20,5 MPa (3 000 psi). Las presiones de prueba alternativas para Grados H40, J55 y K55 en diámetros mayores que la designación 1: 9-5/8 se calculan utilizando un factor f de 0,8. Para Grados C110, P110 y Q125, cuando la presión de prueba calculada supera los 69,0 MPa (10 000 psi), la presión de prueba estándar se limita a 69,0 MPa (10 000 psi) y la presión de prueba alternativa es como se calculó. Las presiones de prueba alternativas figuran entre paréntesis en las tablas. Cuando se especifique en el contrato de compra y cuando sea acordado por el comprador y el fabricante, se deben utilizar presiones de prueba alternativas. Las presiones de prueba hidrostática para tubo roscado y acoplado se calculan a partir de la anterior fórmula, excepto cuando se requiera una presión más baja para evitar fugas debido a un insuficiente apriete en el acoplado. Las presiones más bajas para la tubería roscada y acoplada se deben calcular como especifica en ISO TR 10400 o en API TR 5C3.


66

10.13 PRUEBA DIMENSIONAL 10.13.1 Generalidades El diámetro o espesor de pared se debe reportar de acuerdo al número de posiciones decimales que se muestra en las tablas correspondientes, es decir, las Tablas C para unidades SI o las Tablas E para unidades USC, excepto que para diámetros en unidades SI más grandes que la designación 1: 6-5/8 en la Tabla C.1 el diámetro se debe reportar con un decimal. NOTA En esta norma, el diámetro exterior de tubería especificado, expresado en unidades SI, siempre utiliza dos decimales para propósitos de diseño, para asegurar la intercambiabilidad del producto real, independientemente de que se haya fabricado usando dimensiones en unidades SI o USC. 10.13.2 Medición del diámetro Para tubos, acoples en inventario, material para acoples y material para accesorios, el fabricante debe demostrar conformidad con los requisitos del numeral 8.11.1 en un solo plano dimensional con una frecuencia mínima de un tubo, acople en inventario, material para acoples o material para accesorios por cada cien tramos. Para el tubo no recalcado, acoples en inventario, material para acoples y material para accesorios, las mediciones se deben efectuar con cintas pi (cintas diametrales), micrómetros, calibradores o galgas de ajuste. Para tubo de revestimiento recalcado de designación 1, y tubo de producción con recalque externo de 2- 3/8 y mayores, las mediciones se deben efectuar con micrómetros, calibradores o galgas de ajuste. El fabricante debe medir el diámetro de ambos extremos del tubo requeridos como de extremo liso, acoples en inventario o material para acoples con una frecuencia mínima de uno por cada cien. Si cualquier tubo falla al cumplir con los requisitos, se deben aplicar las disposiciones del numeral 10.13.3. En caso de conflicto del mínimo diámetro requerido, se debe regir por las mediciones de micrómetro. En caso de conflicto del máximo diámetro requerido, se regirá por las mediciones de la cinta pi (cinta diametral). Cuando se utiliza un micrómetro, se deben realizar tres mediciones, promediándolas en el área no conforme. El promedio de las tres lecturas se debe utilizar para determinar la conformidad del diámetro. 10.13.3 Re-pruebas de diámetro Si cualquier tubo, acoples en inventario o material para accesorios falla al cumplir los requisitos de diámetro especificado cuando se mide con calibradores, micrómetros o galgas de ajuste, el fabricante puede elegir hacer mediciones sobre tres longitudes adicionales del mismo lote. Si cualquier tubo, acoples en inventario, material para acoples o material para accesorios falla al cumplir los requisitos de diámetro especificado cuando se mida con una cinta pi, y a menos que el fabricante pueda mostrar evidencia de un problema específico que afecte sólo a ese tubo, acoples en inventario, material para acoples o material para accesorios, cada tubo, acoples en inventario, material para acoples o material para accesorios del mismo lote debe medirse para verificar su conformidad. Si todas las mediciones de re-prueba se ajustan a los requisitos de diámetro especificado, se aceptan todos los tubos en el lote, excepto el tubo seleccionado inicialmente para la medición. Si cualquiera de las mediciones de re-prueba falla al cumplir con los requisitos especificados, el


67

fabricante puede elegir medir los tubos individuales restantes en el lote. Los tubos individuales que no pasen los requisitos especificados se pueden recortar y medir de nuevo para lograr conformidad. A opción del fabricante, cualquier lote de tubos, acoples en inventario, material para acoples o material para accesorios puede ser reprocesado y medido como un lote nuevo. NOTA Una vez el tubo, los acoples en inventario, material para acoples o material para accesorios ha pasado más allá de su último punto de control de calidad para diámetro, pueden ocurrir algunas desviaciones en los diámetros máximo y mínimo, debido a la manipulación y almacenamiento, esto no debe ser motivo de rechazo, siempre que el diámetro promedio, medido con una cinta pi (cinta diametral) esté dentro de las tolerancias de diámetro. 10.13.4 Medición del espesor de pared Cada tubo, acoples en inventario, material para acoples o material para accesorios se debe medir para verificar la conformidad con los requisitos de espesor de pared. Las mediciones del espesor de pared se deben efectuar con un calibrador mecánico, una galga pasa no pasa, o con un dispositivo NDE correctamente calibrado de precisión adecuada. Requisitos adicionales para el producto PSL-2 y el PSL-3 se incluyen en el Anexo H. En caso de disputa, regirá la medida determinada por el uso del calibrador mecánico. El calibrador mecánico debe estar equipado con pernos de contacto con sección transversal circular de 6,4 de mm (1/4 de pulgada) de diámetro. El extremo roscado sin acoplar en contacto con la superficie interior del tubo se debe redondear a un radio máximo de 38,1 mm (1 1/2 de pulgada) para tamaños de tubo de designación 1: 6-5/8, y más grandes, un radio máximo de d/4 para tubo menor que la designación 1: 6-5/8, con un radio mínimo de 3,2 mm (1/8 de pulgada). El extremo roscado sin acoplar en contacto con la superficie exterior del tubo debe ser plano o redondeado a un radio no inferior a 38,1 mm (1 1/2 de pulgada). Para garantizar la conformidad con los requisitos de espesor de pared, todo el tubo sin costura y los acoples en inventario que requieran de inspección electromagnética o ultrasónica, como se especifica en la Tabla C.42 ó en la Tabla E.42 deben tener el espesor de pared verificado en una ruta helicoidal o longitudinal en toda la longitud del tubo o del acople en inventario, excluyendo los extremos no cubiertos por sistemas automáticos, de acuerdo con un procedimiento documentado. El mínimo cubrimiento del sistema automático para el área de superficie a examinar debe ser del 25 %. La ubicación del equipo para verificación del espesor de pared debe ser a discreción del fabricante. Para Grado C110, el espesor de pared se debe medir sobre la longitud total, con una cobertura mínima del 100 % de la superficie a examinar por el sistema automático. Se debe reportar el mínimo espesor de pared medido para cada tubo. La trazabilidad por tubo sólo se requiere cuando se especifica en el acuerdo de compra. El material para accesorios debe tener el espesor de pared verificado si así se especifica en el acuerdo de compra. 10.13.5 Prueba de desviación (drift) Todas las pruebas de desviación se deben realizar con un mandril que contiene una porción cilíndrica conforme a los requisitos mostrados en las Tablas C.28 y C.29, o en las Tablas E.28 y E.29, según aplique. Véase en el numeral 8.10 los requisitos para tubo de revestimiento utilizado como tubo de producción. Los extremos del mandril que se extienden más allá de la porción cilíndrica especificada deben ser moldeados para permitir la entrada fácil en el tubo. El


68

mandril debe pasar libremente a través del tubo por medio del uso de un procedimiento manual o mecánico. En caso de disputa, se debe utilizar el procedimiento manual. El tubo no debe ser rechazado hasta no haber sido probado con el mandril, verificando que esté libre de toda materia extraña y correctamente apoyado para evitar el pandeo. 10.13.6 Medida de la longitud Para el tubo de extremo liso, y para otros productos si está especificado en el acuerdo de compra, la longitud debe medirse de extremo a extremo. Para el tubo roscado y acoplado: - cuando se mide con el acople instalado, la longitud se debe medir desde el extremo

roscado no acoplado a la cara exterior del acople - cuando se mide sin el acople, la longitud se debe medir desde el extremo roscado hasta

el extremo roscado, y se debe añadir la proporción libre adecuada de la longitud del acople.

Para tubería de producción con conexión integral la longitud se debe medir desde el extremo roscado hasta la cara exterior con el extremo integral (box). Para los conectores y accesorios se debe medir la longitud de extremo a extremo. 10.13.7 Determinación de masa (peso) Cada tubo de revestimiento y de producción de diámetros de designación 1: 1.660 y mayores se debe pesar por separado. El tubo de producción de diámetros menores que la designación 1: 1.660 se deben pesar individualmente o en paquetes convenientes. El fabricante de tubería que realice las marcaciones en el cuerpo del tubo (véase el numeral 11) debe ser responsable de pesar el tubo para determinar la conformidad con la tolerancia de masa. El tubo puede ser pesado como extremo liso, recalcada, no-recalcada, roscado, o roscado y acoplado. El tubo roscado y acoplado puede ser pesado con los acoples instalados o sin acoples, siempre que se haga la adición de masa de los acoples en la proporción adecuada. El tubo roscado y acoplado, el tubo con conexión integral y el tubo roscado despachado sin acoples, se deben pesar con o sin los protectores de rosca, si se hacen las adiciones de masa de los protectores de rosca en las proporciones adecuadas. El pesaje de un tubo por un roscador no es obligatoria. NOTA Las densidades de aceros martensíticos al cromo (L80 Tipos 9Cr y 13Cr) son diferentes de los aceros al carbono. Las masas mostradas por lo tanto, no son exactas para aceros martensíticos al cromo. Puede utilizarse un factor de corrección de masa de 0,989. 10.13.8 Evaluación de la rectitud Todos los tubos, acoples en inventario, material para acoples y material para accesorios se deben examinar visualmente. Los tubos con rectitud cuestionable o extremos curvados se deben medir como sigue: a) para la designación 1: 4-1/2 y mayores, usando un borde recto o una cuerda tensa

(cable) desde un extremo al otro del tubo;


69

b) utilizando un borde recto con una longitud mínima de 1,8 m (6 pies) de los cuales al menos 0,3 m (1 pie) debe hacer contacto con la superficie más allá del extremo curvado o un método equivalente. En el caso de disputa, regirá la medición del borde recto.

La cuerda tensa y el borde recto se deben posicionar resaltando la luz máxima de desviación. La desviación del borde recto o la altura de la cuerda tensa, no debe exceder los requisitos descritos en el numeral 8.9. Consulte las Figuras D.13 y D.14. La medición de la desviación no se debe realizar en el plano del recalque, en el desvanecimiento del recalque o del acople. 10.13.9 Inspección del interior del recalque Se debe efectuar la inspección de la configuración interna del recalque con una herramienta de tipo gancho de 90°. El punto de contacto debe tener una sección transversal circular de 4,8 mm (3/16 de pulgada) de diámetro, visualmente se debe determinar la perpendicularidad al mango de la herramienta. La punta de la herramienta en contacto con la superficie interna del tubo se debe redondear a una altura (entre el punto tangente al radio y la superficie vertical del eje del punto de contacto) que no exceda 0,30 mm (0,012 pulgadas). El radio del punto de contacto no debe exceder el radio interior del tubo que se está inspeccionando. Se deben eliminar los bordes afilados en el punto de contacto. Véase la Figura D.25. El punto de contacto de la herramienta de tipo gancho de 90º debe mantenerse perpendicular al eje longitudinal del tubo, mientras que el punto de contacto se pasa axialmente a lo largo de la longitud de transición del recalque interior. La presión sobre el punto de contacto no debe ser mayor que la presión creada por la masa de la herramienta de tipo gancho de 90°. 10.14 INSPECCIÓN VISUAL 10.14.1 Generalidades Toda la inspección visual se debe efectuar por personal entrenado con agudeza visual satisfactoria para detectar imperfecciones de las superficies. El fabricante debe establecer normas documentadas de iluminación para la inspección visual. El nivel mínimo de iluminación en la superficie de inspección debe ser de 500 lux (50 candelas-pie). Toda inspección visual puede ser en cualquier punto apropiado del proceso de fabricación, excepto la inspección de los extremos, cuando se requiera, debe ser posterior al tratamiento térmico final. Si se aplica otro método que tenga capacidad demostrada para detección de defectos como se define en el numeral 8.13, la inspección visual no se requiere. Si se realiza recorte de extremo para eliminar defectos, el extremo del tubo expuesto después del corte debe ser sometido nuevamente a una inspección de la superficie interna, tal como había sido realizado previamente. 10.14.2 Cuerpo del tubo, acoples en inventario y material para acoples (excluyendo los

extremos del tubo) Cada tubo, acoples en inventario y material para acoples debe ser inspeccionado visualmente en toda la superficie exterior para detectar imperfecciones. Para marcas de rodillo en Grados M65 y L80 véase el numeral 6.3.3.


70

10.14.3 Extremos del tubo Los extremos del tubo se deben inspeccionar visualmente en toda la superficie exterior en una distancia mínima de 450 mm (18 pulgadas). Para los productos no recalcados, los extremos del tubo se deben inspeccionar visualmente en la superficie interior en una distancia mínima de 2,5 D ó 450 mm (18 pulgadas), cualquiera que sea menor. Para los productos recalcados, los extremos del tubo se deben inspeccionar visualmente en la superficie interior en la distancia mínima de la longitud del recalque, incluyendo el intervalo de desvanecimiento. Si se realiza recorte de extremo para eliminar defectos, el extremo del tubo expuesto después del corte debe ser sometido nuevamente a una inspección de la superficie interna, tal como había sido realizado previamente. 10.14.4 Disposición Las imperfecciones de superficie detectadas por inspección visual se deben tratar de acuerdo con los numerales 10.15.16, 10.15.17 y 10.15.18. 10.15 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (NDE) 10.15.1 Generalidades El numeral 10.15 especifica los requisitos de NDE (ensayo no destructivo) y los niveles de inspección para tubería sin costura y eléctricamente soldada y acoples en inventario. Para NDE de acoples véase el numeral 9.12. Un resumen de las operaciones de NDE requeridas para tubo sin costura, acoples en inventario, y el cuerpo del tubo soldado se da en la Tabla C.42 ó en la Tabla E.42. Todo tubo, acoples en inventario que requieren de NDE (excepto de inspección visual) deben ser inspeccionados de cuerpo completo en toda su longitud para detectar defectos. Las normas de NDE para tubería referenciadas en este numeral se basan en métodos y técnicas de NDE tradicionales probados, practicados y adoptados en todo el mundo para la inspección de productos tubulares. Sin embargo, pueden utilizarse otros métodos/técnicas de NDE, que hayan demostrado capacidad para detectar defectos, tal como se define en 8.13. Se deben mantener registros de acuerdo con el numeral 10.15.4. A criterio del fabricante, las ranuras referenciadas en la Tabla C.43 ó en la Tabla E.43 pueden estar orientadas en un ángulo tal que la detección de defectos típicos de fabricación esté optimizada. Debe documentarse la justificación técnica para la modificación de la orientación. Si las disposiciones para la inspección de la tubería por parte del comprador, y/o la presencia de un representante del comprador en las operaciones de NDE se establecen en el acuerdode compra, las mismas deben estar de acuerdo con el Anexo B. No se debería considerar que las inspecciones realizadas de acuerdo con el numeral 10.15, con el equipo calibrado de acuerdo con los indicadores de referencia de la Tabla C.44 ó la Tabla E.44 aseguran el cumplimiento de los requisitos para materiales del numeral 8.13. La calibración de equipos de NDE se debe realizar de conformidad con la norma ASTM E543.


71

Para el NDE de cuerpo completo y longitud total, el equipo de inspección debe suministrar el 100 % de cobertura para imperfecciones diferentes a las de espesor de pared. Para los extremos de tubo no probados, véase el numeral 10.15.13. Al realizar la inspección de partículas magnéticas húmedas, la concentración de partículas húmedas se debe comprobar cada 8 h, o cada cambio de turno, lo que sea más frecuente. Al realizar la inspección de partículas magnéticas fluorescentes la intensidad mínima de luz negra en la superficie de examen no debe ser menor de 1 000 μW.cm-2 (10 W.m -2). 10.15.2 Personal de NDE Todas las operaciones de NDE (a excepción de la inspección visual) contempladas en esta norma deben ser llevadas a cabo por personal calificado y certificado en NDE de conformidad con ISO 11484 ó ASNT SNT-TC-1A. 10.15.3 Patrones de referencia Para tubo sin costura, acoples en inventario, y para el cuerpo de tubo soldado eléctricamente, los sistemas de ultrasonido y electromagnéticos de inspección para verificación, distintos de la verificación de espesor de pared, deben utilizar los patrones de referencia que contienen ranuras o agujeros, como se describe en las Tablas C.43 y C.44, o en las Tablas E.43 y E.44, para verificar la respuesta de los equipos frente a los indicadores artificiales de referencia. Cuando se utilizan sistemas de inspección por ultrasonido para la verificación de la zona de soldadura, se deben utilizar patrones de referencia que contengan ranuras o agujeros, como se describe en las Tablas C.43 y C.44, o en las Tablas E.43 y E.44, para comprobar la respuesta de los equipos frente a los indicadores artificiales de referencia. Cuando se usen agujeros para establecer el umbral de rechazo, el fabricante debe utilizar un procedimiento documentado para asegurar la correcta alineación de transductor con la línea de soldadura. El fabricante puede utilizar cualquier procedimiento documentado para establecer el umbral de rechazo para inspección por ultrasonido o electromagnética, siempre que los indicadores artificiales de referencia descritos en las Tablas C.43 y C.44 ó en las Tablas E.43 y E.44 sean detectados dinámicamente en o por encima del umbral de rechazo bajo condiciones normales de operación. Tal capacidad de detección debe demostrarse dinámicamente. A opción del fabricante esto puede realizarse en línea o sin conexión. Las Tablas C.43 y C.44 ó las Tablas E.43 y E.44 listan los niveles de aceptación (inspección) e indicadores de referencia artificial asociados que los fabricantes deben utilizar para establecer los umbrales para la clasificación de la tubería que pueda contener defectos, tal como se define en el numeral 8.13. Los indicadores de referencia, utilizados durante la inspección automatizada de ultrasonido o electromagnética, no deben interpretarse como que son los tamaños de defecto definidos en el numeral 8.13, o utilizarse por aquellos distintos al fabricante como la única base para el rechazo de la tubería. Cuando se estandaricen equipos para inspección electromagnética (EMI) usando agujeros perforados, el sistema de inspección debe ser capaz de producir señales provenientes de ranuras de la pared exterior e interior que sean iguales o mayores que las del umbral de rechazo establecido usando el agujero perforado. Se deben mantener registros de acuerdo con el numeral 10.15.4.


72

10.15.4 Registros de capacidad del sistema de NDE El fabricante debe mantener registros del sistema de NDE, verificando las capacidades del (de los) sistema(s) en la detección de los indicadores de referencia utilizados para establecer la sensibilidad de los equipos de prueba. La verificación debe cubrir, como mínimo, los siguientes criterios: a) cálculo de cobertura (es decir, plan de análisis), incluyendo la verificación del espesor

de pared; b) capacidad para el espesor de pared previsto; c) repetibilidad; d) orientación de transductor, que proporciona detección de defectos típicos del proceso

de fabricación (véase el numeral 10.15.1); e) documentación que demuestre que defectos típicos del proceso de fabricación se

detectan mediante los métodos de NDE descritos en la Tabla C.42 ó en la Tabla E.42; f) parámetros de configuración del umbral. Además, el fabricante debe mantener documentación relacionada con: g) procedimientos operativos del sistema de NDE; h) descripción de equipos de NDE; i) información de calificación del personal de NDE; j) datos de prueba dinámica que demuestren las capacidades de sistema de

NDE/funcionamiento bajo condiciones de prueba de la producción. 10.15.5 Inspección de acoples en inventario o de cuerpo del tubo - Generalidades A menos que se acuerde lo contrario, todas las operaciones de NDE requeridas (excepto la inspección visual, pero incluyendo la inspección de los extremos, de acuerdo con el numeral 10.15.13) para tubos y acoples en inventario se deben efectuar después del tratamiento térmico final y las operaciones de enderezamiento rotativo, con las siguientes excepciones: a) ciertos tipos de conectores (véase el numeral 10.15.11); b) cuando se aplica más de un método de NDE en el cuerpo del tubo, uno de éstos

(diferentes de la inspección por ultrasónido) podrá tomar lugar antes del enderezamiento rotativo o del tratamiento térmico.

Requisitos adicionales para el producto PSL-2 y el PSL-3 se incluyen en el Anexo H.


73

10.15.6 NDE de cuerpo completo en toda su longitud para tubo de revestimiento y producción - Grados N80Q, M65, L80 y R95

Todos los tubos deben ser inspeccionados para la detección de imperfecciones longitudinal sobre las superficies exterior e interior para el nivel de aceptación L4 por uno o más de los siguientes métodos: a) pruebas de ultrasónido, de conformidad con ISO 9303 ó ASTM E213; b) pruebas de fugas de flujo, de conformidad con ISO 9402 ó ASTM E570; c) pruebas de corriente inducida con bobina concéntrica, de conformidad con ISO 9304 ó

ASTM E309; d) para la superficie exterior del tubo, inspección de partículas magnéticas, de conformidad

con ISO 13665 ó ASTM E709. Requisitos adicionales para el producto PSL-2 y el PSL-3 se incluyen en el Anexo H. 10.15.7 NDE de cuerpo completo en toda su longitud para tubo de revestimiento y

producción - Grados P110 a A.10 SR16 Todos los tubos deben ser inspeccionados para la detección de imperfecciones tanto longitudinales como transversales sobre las superficies interna y externa al nivel de aceptación L4, por uno o más de los siguientes métodos: a) pruebas de ultrasonido, de conformidad con ISO 9303 ó ASTM E 213 (longitudinal) e

ISO 9305 ó ASTM E 213 (transversal); b) pruebas de fugas de flujo, de conformidad con ISO 9402 ó ASTM E 570 (longitudinal) e

ISO 9598 ó ASTM E 570 (transversal); c) pruebas de corriente inducida con bobina concéntrica, de conformidad con ISO 9304 ó

ASTM E309; Requisitos adicionales para el producto PSL-3 se incluyen en el Anexo H. 10.15.8 NDE de cuerpo completo en toda su longitud para tubos de revestimiento y

producción - Grado P110 y Grado P110 a A.10 SR16 y A.3 SR2 Todos los tubos deben ser inspeccionados para detectar imperfecciones tanto longitudinales como transversales sobre las superficies externa e interna, al nivel de aceptación L2, por uno o más de los siguientes métodos: a) pruebas de ultrasonido, de conformidad con ISO 9303 ó ASTM E 213 (longitudinal), e

ISO 9305 ó ASTM E 213 (transversal); b) pruebas de fugas de flujo, de conformidad con ISO 9402 ó ASTM E 570 (longitudinal), e

ISO 9598 ó ASTM E 570 (transversal); c) pruebas de corriente inducida con bobina concéntrica, de conformidad con ISO 9304 ó

ASTM E 309. Requisitos adicionales para el producto PSL-3 se incluyen en el Anexo H.


74

10.15.9 NDE de cuerpo completo en toda su longitud para tubos de revestimiento y producción - Grados C90, T95, C110 y Q125

Todos los tubos deben ser inspeccionados por ultrasonido para detectar imperfecciones tanto longitudinales como transversales sobre las superficies exterior e interior al nivel de aceptación L2, de conformidad con las normas ISO 9303 ó ASTM E213 (longitudinal), e ISO 9305 ó ASTM E213 (transversal). Además, todos los tubos deben ser inspeccionados para la detectar de imperfecciones en la superficie externa por uno de los siguientes métodos: a) pruebas de fuga de flujo, con nivel de aceptación L2, de conformidad con la norma

ISO 9402 ó ASTM E570 (longitudinal), e ISO 9598 ó ASTM E570 (transversal); b) pruebas de corriente inducida, con nivel de aceptación L2, de conformidad con la norma

ISO 9304 ó ASTM E309; c) inspección de partículas magnéticas, de conformidad con ISO 13665 ó ASTM E709. 10.15.10 NDE de la zona de soldadura para tubos soldados A menos que se acuerde algo diferente, el momento de realizar la inspección de la zona de soldadura del tubo soldado debe estar a criterio del fabricante, con la excepción de que para el tubo soldado templado y revenido, la inspección de la zona de soldadura debe hacerse después del tratamiento térmico final y de las operaciones de enderezamiento rotativo. El NDE de la zona de soldadura del tubo soldado eléctricamente se debe efectuar mediante equipos de inspección capaces de hacer una inspección volumétrica completa en una zona superior de 3 mm (1/8 de pulgada) centrada sobre la línea de fusión. Si el NDE de la zona de soldadura se realiza simultáneamente con el NDE de cuerpo completo en toda su longitud, entonces el patrón de referencia debe contener todos los indicadores artificiales de referencia requeridos (para el cuerpo del tubo y la zona de de soldadura), como se describe en la Tabla C.44 ó en la Tabla E.44. NOTA Como se describe en la Tabla C.43 ó en la Tabla E.43, el nivel de aceptación para el cuerpo del tubo y la zona de soldadura puede ser diferente. Para los Grupos 1 y 2, la zona de soldadura debe ser inspeccionada para detectar imperfecciones longitudinales por uno o más de los siguientes métodos: a) pruebas por ultrasonido con nivel de aceptación L3, de conformidad con ISO 9764 ó

ASTM E273 ó ISO 9303 ó ASTM E213; b) prueba de fuga de flujo con nivel de aceptación L3, de conformidad con ISO 9402 ó

ASTM E570; c) pruebas de corriente inducida con nivel de aceptación L3, de conformidad con ISO 9304

ó ASTM E309. Para Grados P110 y Q125, se deben aplicar los requisitos del literal A.6.5 SR11.5. Requisitos adicionales para el producto PSL-2 y el PSL-3 se incluyen en el Anexo H.


75

10.15.11 Acoples en inventario (excepto Grado C110) y conectores Cuando el NDE se requiera para la acoples en inventario, de acuerdo con la Tabla C.42 ó la Tabla E.42, la inspección debe ser para detectar imperfecciones longitudinales y transversales sobre la superficie exterior con nivel de aceptación L2 por uno o más de los siguientes métodos: - pruebas de ultrasonido, de conformidad con ISO 9303 ó ASTM E213 - pruebas de fuga de flujo, de conformidad con ISO 9402 ó ASTM E570 - pruebas de corriente inducida con bobina concentrica, de conformidad con ISO 9304 ó

ASTM E309 - inspección de partículas magnéticas, de conformidad con ISO 13665 ó ASTM E709. Los indicadores de referencia utilizados por el fabricante para calibrar las ondas de compresión y de corte la del equipo de ultrasonido pueden conservarse en los acoples en inventario. Si los indicadores de referencia se conservan en el patrón de referencia, el área de superficie de la pared exterior adyacente a los indicadores de referencia debe ser marcada con esténcil con las letras "RI". Los indicadores de referencia se deben considerar defectos y estar marcados de acuerdo con el numeral 10.15.18 b). Los conectores se deben inspeccionar y cumplir los mismos requisitos como tubo de revestimiento y de producción. a) Para los conectores hechos a partir de un tubo completo de revestimiento y de

producción, la inspección requerida para defectos interiores y exteriores se debe realizar antes o después de cortar en longitudes finales, siempre que no haya recalcado o tratamiento térmico posterior.

b) Para conectores maquinados a partir del tubo o barras en inventario, la inspección

requerida se debe realizar antes o después del mecanizado a las dimensiones finales del producto; sin embargo, la superficie exterior se debe inspeccionar visualmente después del mecanizado a las dimensiones finales del producto.

c) Para todos los demás conectores, excepto para aquellos conectores de rosca redonda

señalados en d), la inspección requerida se debe realizar de acuerdo con el punto a) anterior.

d) Para los conectores de rosca redonda API en los diámetros designados en la Tabla C.2

ó en la Tabla E.2 en el Grupo 1, Grupo 2 Grados L80 y Grupo 3, las inspecciones requeridas, a menos que se acuerde otra cosa entre comprador y fabricante, son como se especifica en e) y f).

e) Para la superficie exterior y los extremos, la inspección requerida se debe realizar luego

de cualquier proceso de recalcado y tratamiento térmico final. Para los conectores del Grupo 3, se puede sustituir la inspección de partículas magnéticas para la detección de defectos longitudinales y transversales por la inspección de superficie exterior requerida.

Requisitos adicionales para el producto PSL-2 y el PSL-3 se incluyen en el Anexo H.


76

10.15.12 NDE de acoples en inventario y material para accesorios – Grado C110 Todos los acoples en inventario y material para accesorios se deben inspeccionar para la detección de imperfecciones longitudinales y transversales en la superficie exterior con nivel de aceptación L2, por uno o más de los siguientes métodos: - pruebas por ultrasonido, de conformidad con ISO 9303 ó ASTM E213 - fugas de flujo, de conformidad con ISO 9402 ó ASTM E570 - pruebas corriente inducida con bobina concéntrica, de conformidad con ISO 9304 ó

ASTM E309 - inspección de partículas magnéticas, de conformidad con ISO 13665 ó ASTM E709 a) Imperfecciones permitidas antes del mecanizado

Los acoples en inventario que serán completamente maquinados pueden tener imperfecciones sobre las superficies no maquinadas. Sin embargo, las superficies maquinadas finales deben cumplir con las dimensiones especificadas y los criterios de inspección de superficie de 9.12 (A.4.3 SR9.3).

b) Evaluación adicional

Los acoples en inventario que contengan defectos se les puede hacer evaluación adicional, conforme a lo dispuesto en 10.15.15, excepto cuando se trate de imperfección de rotura no superficial que exceda o iguale el tamaño máximo especificado en el numeral 8.13.1 c) se debe reducir a 32 mm2 (0,05 pulgadas2). Los acoples en inventario que contengan defectos se le debe dar una disposición conforme a lo dispuesto en el numeral 10.15.18, o la sección del acople en inventario que contenga el defecto se debe recortar dentro de los límites de los requisitos referentes a longitud especificados en el acuerdo de compra de acoples en inventario.

c) Pruebas de ultrasonido - A través de la pared

Los acoples en inventario se deben inspeccionar de cuerpo completo en toda su longitud, desde la superficie exterior usando técnicas de ultrasónido de ondas de compresión para detectar e identificar imperfecciones. El patrón de referencia debe ser un agujero redondo de fondo plano de 6,4 mm (1/4 de pulgada) desde la superficie interior, como se muestra en la Figura D.16 d. La cobertura mínima debe ser de 100 % la superficie inspeccionada, véase el numeral 10.15.4 a).

d) Pruebas por ultrasonido - Superficie interior

Los acoples en inventario se deben inspeccionar para detectar imperfecciones longitudinales y transversales sobre la superficie interior mediante técnicas de ultrasonido de ondas de corte con nivel de aceptación L3, con una longitud máxima de ranura de 25 mm (1 pulgada). Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, se pueden utilizar métodos de NDE alternativos que demuestren la capacidad para detectar los indicadores de referencia.


77

10.15.13 Extremos de tubos no probados, extremos de acoples en inventario y extremos de material para accesorios

Las inspecciones de los extremos deben ser posteriores al cumplimiento de todos los tratamientos térmicos. Se enfatiza que en muchas de las operaciones de NDE automáticas especificadas en esta Norma, puede haber una longitud corta en cada extremo, que no puede ser ensayada. En tales casos, los extremos no ensayados deben ser: a) recortados, o b) sometidos a inspección de partículas magnéticas de las superficies exterior e interior

alrededor de toda la periferia completa y a lo largo de los extremos no ensayados, o c) sometido a una prueba manual/semi-automática que logre, como mínimo, el mismo

grado de inspección como el END automático. El tubo de Grado C110, con los extremos tratados de acuerdo con el numeral 10.15.13 b), se debe inspeccionar después del acabado del extremo (y antes de la instalación del acople en los tubos roscados y acoplados) mediante el método de partículas magnéticas húmedas, o un método acordado entre el comprador y el fabricante. Se deben mantener registros, de acuerdo con el numeral 10.15.4. Requisitos adicionales para el producto PSL-3 se incluyen en el Anexo H. 10.15.14 Recalques de tubos Los recalques forjados (incluyendo el intervalo de desvanecimiento del recalque) sobre todos los grados, excepto Grados H40, J55 y K55, se deben someter, después de todas las operaciones de tratamiento térmico, a NDE para la detección de defectos transversales sobre las superficies exterior e interior del recalque, utilizando los criterios expuestos en el numeral 8.13. Para todos los grados fabricados por el proceso de temple y revenido, se debe incluir la inspección del extremo para detectar defectos longitudinales. Se deben mantener registros de acuerdo con el numeral 10.15.4. 10.15.15 Tubo, acoples en inventario y material para accesorios que requieren

evaluación adicional En todos los casos, las indicaciones que produzcan una condición de umbral de alarma como resultado de la(s) operación(es) de NDE especificadas, deben tener una evaluación de las indicaciones conforme a lo dispuesto en el numeral 10.15.16, a menos que se pueda demostrar que la imperfección que causa la indicación no es un defecto, como se describe en el numeral 8.13. 10.15.16 Evaluación de indicaciones (prove-up) Para una indicación mayor o igual al umbral de rechazo, el fabricante debe, o bien evaluarla, de conformidad con este numeral o disponer de la indicación como un defecto, conforme a lo dispuesto en el numeral 10.15.17. La evaluación de las indicaciones se debe realizar por inspectores de NDE certificados Nivel I bajo la supervisión de inspectores de NDE certificados Nivel II o III, o por inspectores de NDE certificados Nivel II o III. La evaluación de las indicaciones se debe realizar de conformidad con los procedimientos documentados.


78

Cuando no se encuentre imperfección en el área de la indicación original y no haya explicación para la indicación, entonces se debe rechazar el tubo o, a opción del fabricante, se debe re-inspeccionar de cuerpo completo en toda su longitud, o bien usando el mismo método de inspección o utilizando métodos de inspección de ultrasonido. A criterio del fabricante, se debe ajustar el equipo de inspección al mismo nivel de sensibilidad al que se utiliza para realizar la inspección original o a una sensibilidad reducida que cumpla con los requisitos especificados. Todas las indicaciones de partículas magnéticas que son producidas por fuga de campo que se origina desde las imperfecciones se deben evaluar de conformidad con el numeral 10.15.16 a). Para la evaluación de una imperfección indicada, la profundidad se debe medir por uno de los siguientes métodos: a) mediante un dispositivo mecánico de medición (por ejemplo, indicador de carátula,

calibradores, etc.). La remoción de material por pulido o por otros medios para facilitar la medición, para los tubos, no debe reducir el espesor de pared remanente por debajo de 87,5 % del espesor de pared especificado o, para acoples en inventario, no debe reducir el diámetro exterior o el espesor de pared remanente por debajo del mínimo especificado en el contrato de compra. Se deben eliminar los cambios abruptos en el espesor de pared causados por la remoción de material durante la evaluación.

b) usando una(s) técnicas de ultrasonido (basadas en tiempo y/o amplitud), u otras

técnicas comparables. La verificación de la(s) técnica(s) de ultrasonido(s) se debe documentar y se debe mostrar la capacidad para diferenciar tamaños de imperfecciones largas y cortas de acuerdo con el tamaño de defecto establecido en el numeral 8.13.

Si el comprador y el fabricante no se ponen de acuerdo sobre los resultados de la evaluación, cualquiera de las partes puede exigir una evaluación destructiva del material; cuya disposición después debe ser como se describe en el literal B.4. Las imperfecciones que hayan sido evaluadas y encontradas como defectos se les debe dar una disposición conforme a lo dispuesto en el numeral 10.15.17. 10.15.17 Disposición del tubo que contiene defectos Las imperfecciones que cumplen los requisitos del material y que son menores que el tamaño de defecto establecido en el numeral 8.13 se permite que permanezcan en el tubo. No se permite la reparación de la soldadura. Los tubos que tengan grietas y/o grietas de temple dentro de una distancia de dos veces el diámetro desde el extremo pueden ser recortados, una sola vez, para remover las grietas. Después del corte, el tubo se debe re-inspeccionar de cuerpo completo en toda su longitud. Cuando se detecten grietas y/o grietas de temple a una distancia mayor a dos veces el diámetro desde los extremos, el tubo se debe rechazar. El tubo que tenga defectos, se le debe dar una de las siguientes disposiciones: a) pulido o maquinado

El pulido o maquinado de las grietas de temple o de las quemaduras de arco no están permitidos. Los defectos se deben remover totalmente por pulido o maquinado, siempre que el espesor de pared remanente esté dentro de los límites especificados. El área afectada por el pulido o maquinado se debe desvanecer suavemente en todo el


79

contorno del tubo. Donde la profundidad de la remoción supere el 10 % del espesor de pared especificado, el espesor de pared remanente se debe verificar, conforme a lo dispuesto en el numeral 10.13.4. Cuando el defecto se encuentre sobre la superficie interior en la sección de rosca externa del cuerpo del tubo, la profundidad de la remoción no debe exceder el 10 % del espesor de pared especificado, medido mediante un calibrador de profundidad de carátula u otro dispositivo adecuado, y la longitud de la remoción se debe limitar a la que permita la medición de profundidad precisa. Después de la remoción del defecto, el área afectada se debe re-inspeccionar para verificar que el defecto fue completamente removido. La re-inspección debe ser: 1) por la misma unidad de inspección con la misma sensibilidad que realizó la

inspección inicial, o 2) por otro método de NDE, o por combinación de métodos, que demuestren igual o

mayor sensibilidad que el NDE original.

Cuando el método 2) mencionado anteriormente es usado, el método de NDE (o la combinación de métodos) debe documentarse y debe demostrar igual o mayor sensibilidad que el NDE original. Además, el método 2) debe direccionar la posibilidad de que pueda haber otros defectos coincidentes en la zona afectada.

b) corte

La sección del tubo que contiene el defecto se debe cortar dentro de los límites de los requisitos de longitud del producto deseado.

c) rechazo.

El tubo se debe rechazar.

10.15.18 Disposición de acoples en inventario y material para accesorios que contengan

defectos Las imperfecciones que cumplen los requisitos de material y que son menores que el tamaño de defecto establecido en 8.13 se permite que permanezcan en los acoples en inventario y en el material para accesorios. No se permite la reparación de la soldadura. Los acoples en inventario y el material para accesorios que tengan grietas y/o grietas de temple dentro de una distancia de dos veces el diámetro desde el extremo pueden ser recortados, una sola vez, para remover las grietas. Después del corte, la pieza se debe re-inspeccionar de cuerpo completo, en toda su longitud. Cuando se detecten grietas y/o grietas de temple a una distancia mayor a dos veces el diámetro desde los extremos, la pieza se debe rechazar. Los acoples en inventario y el material para accesorios que tengan defectos se le debe dar una de las siguientes disposiciones: a) pulido o maquinado

El pulido o maquinado de las grietas de temple o de las quemaduras de arco no están permitidos. Los defectos se deben remover totalmente por pulido o maquinado, siempre que el espesor de pared remanente esté dentro de los límites especificados. El área afectada por el pulido o maquinado se debe desvanecer suavemente en todo el contorno del


80

tubo. Donde la profundidad de la remoción supere el 10 % del espesor de pared especificado, el espesor de pared remanente se debe verificar, conforme a lo dispuesto en el numeral 10.13.4 y el diámetro exterior resultante en el sitio de la remoción del imperfección se debe verificar para asegurar el cumplimiento con el diámetro exterior especificado. Después de la remoción del defecto, el área afectada se debe re-inspeccionar para verificar que el defecto fue completamente removido. La re-inspección debe ser:

1) por la misma unidad de inspección con la misma sensibilidad que realizó la

inspección inicial, o 2) por otro método de NDE, o combinación de métodos, que demuestren igual o

mayor sensibilidad que el NDE original.

Cuando el método 2) mencionado anteriormente es usado, el método de NDE (o la combinación de métodos) debe documentarse y debe demostrar igual o mayor sensibilidad que el NDE original. Además, el método 2) debe direccionar la posibilidad de que pueda haber otros defectos coincidentes en la zona afectada.

b) marcación del área de defecto

Si un defecto no es removido de los acoples en inventario y del material para accesorios dentro de límites aceptables, entonces el área se debe marcar, para indicar la presencia de un defecto. La marca debe consistir en una banda pintada que rodee el cuerpo del tubo cubriendo toda el área del defecto si este área es igual o menor a 50 mm (2 pulgadas) en su longitud axial, o de bandas en un patrón de rayado en cruz si esta área es mayor que 50 mm (2 pulgadas) de longitud. El color de la banda debe ser conforme a lo acordado entre el comprador y el fabricante.

c) corte

La sección de los acoples en inventario o de material para accesorios que tenga el defecto se debe cortar dentro de los límites de los requisitos de longitud del producto deseado.

d) rechazo Los acoples en inventario y el material para accesorios se debe rechazar

11. MARCACIÓN 11.1 GENERALIDADES 11.1.1 Los productos fabricados en conformidad con esta norma se deben marcar por el fabricante como se especifica en este documento. 11.1.2 Para todos los fabricantes excepto los roscadores, las instrucciones de marcación en el numeral 11, excepto los de 11.6, son aplicables. Para los roscadores, las instrucciones de marcación en 11,5 y 11,6 y la Tabla C.48 o la Tabla E.48 son aplicables. Los procesadores deben remover cualquier identificación que no indique la nueva condición del producto como un resultado de tratamiento térmico (por ejemplo, identificación del grado previo y del nombre o logotipo del fabricante original del tubo).


81

11.1.3 Los productos deben ser codificados por colores como se especifica en el numeral 11.4. 11.1.4 Los productos deben ser marcados con esténcil, o con una combinación de esténcil y estampado, a opción del fabricante, como se estipuló, con dos excepciones: - por acuerdo entre comprador y fabricante, puede requerirse estampado, en cuyo caso

se debe utilizar una combinación de marcación por estampado y con esténcil; - a opción del fabricante, los marcados por laminado en caliente o estampado en caliente

sobre el tubo y los acoples, pueden sustituirse por marcados con dado de estampado y están permitidos en intervalos a lo largo de la longitud.

11.1.5 Los requisitos para marcaciones estampadas opcionales se especifican en el numeral 11.2, y las marcaciones de esténcil deben ser como se especifica en 11.3. Las instrucciones de marcación y la secuencia de marcas se especifican en la Tabla C.48 ó en la Tabla E.48, las cuales incluyen aquellos elementos que son solo estampados o marcados con esténcil para la identificación de producto. Si se selecciona la marcación con dado de estampado, no es necesario también marcar con esténcil la información. Los ejemplos de marcaciones se muestran en la Figura D.15. La marcación no se debe superponer y se debe aplicar de tal manera que no dañe el producto. 11.1.6 Las marcaciones adicionales para estándares compatibles deben listarse después de "API 5CT". 11.1.7 En una circunstancia donde sea necesario remarcar el producto con la información original de marcación, la precisión y trazabilidad de las marcaciones transferidas debe ser responsabilidad de la entidad que remarque el producto. Las marcaciones transferidas deben incluir las palabras "transferido por « »", con el nombre de la entidad responsable de la transferencia de las marcaciones mostrado entre los símbolos « ». 11.1.8 La fecha de fabricación se define para propósitos de marcación como: a) un número de dos dígitos, consistente en el último dígito del año, seguido por el

trimestre en el que se hayan completado las marcaciones del numeral 11, o b) un número de tres dígitos, consistente del último dígito del año, seguido por un número

de dos dígitos que indique el mes en que se completan las marcaciones del numeral 11. 11.1.9 Los productos fabricados de conformidad con esta edición de la NTC 4713 (API 5CT) durante el período de transición de aplicación (véase el Prólogo) con la edición anterior, se debe identificar usando de "0" como la designación del período de transición, en lugar del trimestre, o de "00" como la designación del período de transición, en lugar del mes. La designación del período de transición "0" ó "00" se aplica a las características del cuerpo del tubo y no se aplica a los cambios en API Spec 5B. 11.1.10 Otras marcaciones adicionales están permitidas y pueden aplicarse como se desee por el fabricante, o como sea solicitado por el comprador, pero se deben aplicar después de las marcaciones especificadas en la Tabla C.48 ó en la Tabla E.48. 11.1.11 La marcación del material para acoples y el material para accesorios se debe especificar en el acuerdo de compra o en los requisitos de marcación internos del fabricante, pero debe ser trazable como mínimo: esta norma, el fabricante, la fecha de fabricación y el grado. Cuando el acuerdo de compra especifique marcaciones con bandas de color, estas bandas deben ser consistentes con la Tabla C.46 ó la Tabla E.46.


82

11.2 REQUISITOS DE MARCACIÓN ESTAMPADA 11.2.1 Métodos Los siguientes son métodos permitidos para marcación estampada:

Número Método

1 Marcación laminada en caliente o estampada en caliente

2 Estampado en frío con matriz estándar

3 Estampado en frío con matriz de punto interrumpido

4 Estampado en frío con matriz de punto redondeado

5 Vibratorio

Después de la marcación por estampado, los productos de Grado R95, Grupo 2 y Grupo 4 pueden requerir tratamiento térmico posterior, como se especifica en el numeral 11.2.5. Tal tratamiento térmico debe efectuarse de acuerdo con el numeral 6.2. La secuencia de las marcaciones por estampado debe ser como se muestra en la Tabla C.48 ó en la Tabla E.48. 11.2.2 Tamaño Los tamaños de las marcaciones estampadas deben ser como se muestra en la Tabla C.45 ó en la Tabla E.45. 11.2.3 Ubicación La ubicación de estas marcaciones en diámetros de tubería de revestimiento y producción de designación 1: 1.660 y mayores se deben hacer sobre la superficie exterior de cada tubo desde aproximadamente 0,3 m (1 pie) del acople o extremo acoplado, también para tubo de extremo liso o bien con terminado de rosca en ambos extremos. La marcación estampada opcional para diámetros menores que los de designación 1: 1.660 puede ser sobre una etiqueta de metal fijada a cada tubo o, para paquetes de tubería de producción, estampada sobre una etiqueta de metal fijada a cada paquete. 11.2.4 Grupo 1 (excepto R95) y Grupo 3 Cuando se especifique en el acuerdo de compra, los productos se deben estampar por uno o más de los métodos en 11.2.1, a elección del fabricante. 11.2.5 Grado R95 y Grupos 2 y 4 Cuando se especifique en el acuerdo de compra, los productos se deben estampar por uno o más de los métodos en el numeral 11.2.1, a elección del fabricante. Además, se debe aplicar lo siguiente: - Los productos de Grado R95 y del Grupo 2 (excepto Grados C90, T95 y C110) se

deben tratar térmicamente luego de utilizar el método 2 en el numeral 11.2.1. - Los productos de Grados C90, T95, C110 y Q125 se deben tratar térmicamente con

posterioridad al uso de los métodos 2 y 4 en 11.2.1, con las siguientes excepciones: - estampado del triángulo de referencia de torque (Make-Up Triangle);


83

- cuando las marcaciones estampadas son removidas por corte o por pulido, maquinado, roscado a una profundidad no inferior a dos veces la profundidad del estampado;

- por acuerdo entre comprador y fabricante, las marcas de estampado pueden

permanecer en el producto. 11.2.6 Marcación del triángulo de torque Para tubos de revestimiento con rosca Buttress en todos los diámetros y grados y con rosca redonda en diámetros de designación 1: 16 y mayores, en Grados H40, J55, K55 y M65, el triángulo de torque se debe estampar en la cara externa de cada tubo, en ambos extremos. Por acuerdo entre comprador y fabricante, el triángulo de torque puede ser sustituido con una banda transversal de pintura blanca de 10 mm (3/8 de pulgada) de ancho por 76 mm (3 pulgadas) de largo. Para ayudar a localizar el triángulo o la banda transversal de pintura blanca en el tubo de revestimiento con rosca buttress, se debe pintar una franja longitudinal blanca, de 25 mm (1 pulgada) de ancho por 610 mm (24 pulgadas) de largo, adyacente al triángulo o a la banda de pintura transversal en el extremo a torquear en campo; además, se debe colocar una franja de pintura blanca longitudinal de 25 mm (1 pulgada) de ancho por 100 mm (4 pulgadas) de largo adyacente al triángulo o a la banda de pintura transversal en el extremo torqueado en la planta Para los Grupos 1 (excepto de Grado R95) y 3, el triángulo se debe estampar por los métodos 2 ó 4 solamente. Para los Grados C90 y T95, el triángulo se debe estampar por el método 3 solamente. Para el Grado R95 y los Grupos 2 (excepto los Grados C90 y T95) y 4, el triángulo se debe estampar por los métodos 3 ó 4 solamente. 11.3 REQUISITOS DE MARCACIÓN CON ESTÉNCIL Las marcaciones con esténcil se deben colocar sobre la superficie exterior de cada tubo, comenzando por lo menos a 0,6 m (2 pies) desde el acople o extremo acoplado, o desde cualquiera de los extremos del tubo de extremo liso, tubo con rosca en ambos extremos y no acoplado o los acoples en inventario. Para material de accesorios y conectores de menos de 1,8 metros (6 pies) de longitud, las marcaciones con esténcil requeridas pueden colocarse sobre una calcomanía que se adhiere a la superficie exterior dentro de 0,3 m (1 pie) del extremo. Estas marcaciones deben estar separadas por un guión o estar espaciadas adecuadamente. La secuencia de las marcaciones con esténcil debe ser como se especifica en la Tabla C.48 ó en la Tabla E.48, excepto que la marcación de la rosca debe estar en una ubicación conveniente para el fabricante. 11.4 IDENTIFICACIÓN POR COLOR 11.4.1 Código de colores Cada producto debe tener un código de color como se especifica desde el numeral 11.4.2 hasta el 11.4.6, a menos que se determine otra condición en el acuerdo de compra. 11.4.2 Producto desde 1.8 m (6 pies) y más largos Se debe utilizar uno, o más de los siguientes métodos:


84

a) Para tubos roscados, conectores y material para accesorios, pinte una banda circular al producto a una distancia que no sobrepase 0,6 m (24 pulgadas) desde el lado del acople o internamente en el extremo roscado.

b) Para los productos con extremo liso o productos roscados en ambos extremos sin

acoplar: pinte una banda circular al producto a una distancia que no sobrepase 0,6 m (24 pulgadas) desde cualquier extremo.

c) Acoples: para todos los grados excepto Grados L80 9Cr y L80 13Cr, pinte toda la

superficie exterior del acople, incluyendo las bandas de color adecuadas del acople. d) Acoples: para los Grados L80 9Cr y L80 13Cr, aplique solamente las bandas de color

adecuadas con un ancho de banda de 12,7 mm (1/2 de pulgada) en la superficie exterior del acople.

e) Si el tubo es terminado con acoples de holgura especial o si el tubo y los acoples son de

un grado distinto (excepto los Grados H40, J55 y K55 aplicados de concordancia con el numeral 9.2.1), pinte tanto el tubo como los acoples como se especifica en los ítems a), b) y c) anteriormente detallados.

11.4.3 Acoples sueltos Para todos los grados excepto los Grados L80 9Cr y L80 13Cr, pinte toda la superficie exterior del acople, incluyendo las bandas apropiadas de color. Para Grados L80 9Cr y L80 13Cr, aplique solo las bandas adecuadas de color con un ancho de banda de 12,7 mm (1/2 de pulgada) a la superficie exterior del acople. 11.4.4 Acoples de holgura especial Para todos los grados excepto para los Grados L80 9Cr y L80 13Cr, pinte el acople usando los colores adecuados y también pinte una banda negra alrededor del centro. Para los Grados L80 9Cr y L80 13Cr, aplique solo las bandas apropiadas de color y una banda negra alrededor del centro con un ancho de banda de 12,7 mm (1/2 pulgada). 11.4.5 Conectores menores a 1,8 m (6 pies) de extensión Para todos los grados excepto los Grados L80 9Cr y L80 13Cr, pinte toda la superficie exterior exceptuando las roscas e incluyendo los colores adecuados de banda. Para los Grados L80 9Cr y L80 13Cr, aplique solo las bandas adecuadas de color con un ancho de 12,7 mm (1/2 pulgada) a la superficie externa. 11.4.6 Códigos de color para los grados Los colores y el número de bandas para cada grado deben ser los exhibidos en la Tabla C.46 o la Tabla E.46.


85

11.5 MARCACIÓN PARA LAS ROSCAS Y LOS EXTREMOS TERMINADOS. TODOS LOS GRUPOS

11.5.1 Marcación de rosca API Para los fabricantes, la identificación de las roscas debe ir marcada con esténcil sobre la tubería de revestimiento con rosca redonda o rosca buttress. Para los roscadores, la identificación de la rosca debe colocarse sobre la tubería de revestimiento y de producción. La identificación de la rosca debe ser la mostrada en la Tabla C.47 o Tabla E.47. 11.5.2 Marcación para extremo liso y extremos con acabado especial Los requisitos de marcación deben ser los mostrados en la Tabla C.48 o en la Tabla E.48 para: a) tubos de extremo liso suministrados con recalque o sin recalque, o b) tubos con acabado especial en el extremo no especificado en esta norma pero que

tienen el cuerpo del tubo fabricado de conformidad con los requisitos aquí especificados, o

c) acoples y accesorios suministrados con acabado especial en el extremo no especificado

en esta norma pero que cumplen todos los demás requisitos aquí especificados para estos productos excepto las dimensiones.

11.6 REQUISITOS DE MARCACIÓN PARA EL ROSCADOR DEL TUBO. TODOS LOS

GRUPOS El tubo roscado por otra planta diferente a la que fabricó el tubo debe ser identificado mediante estampado o marcación con esténcil consistente con los numerales 11.1, 11.2 y 11.3 adyacente a las roscas, con el nombre o marca del roscador, la marca de especificación y el tamaño y tipo de rosca como se detalla en el numeral 11.5 y la Tabla C.47 o Tabla E.47. El roscador debe marcar sobre el cuerpo del tubo la presión real de la prueba hidrostática a menos que el tubo haya sido previamente probado a la presión requerida para la rosca y marcado como lo especifican las Tablas C.48 o la Tabla E.48. EJEMPLO Para la designación 1:7, designación 2: 29.00, R95, acople de rosca larga: Caso 1) Si el fabricante del tubo los produjo como extremo liso y los probó con presión hidrostática a 34,5 MPa (5 000 psi) con base en diseños documentados para tubos de 177,8 mm (7 pulgadas) (vea 10.12.3) y marcó P34,5 (P5000), entonces el roscador debe probar el tubo a una presión de 60,5 MPa (8 800 psi) y marcarlo de acuerdo con la Figura D.15. Caso 2) Si el fabricante del tubo los produjo como extremo liso y los probó con presión hidrostática a 61,0 MPa (8900 psi) y los marcó P61,0 (P8900), entonces el roscador no requiere la prueba de presión ni marcar la presión de prueba. Las marcas aplicadas en el cuerpo del tubo por el fabricante original no deben retirarse o alterarse. No se permite el uso de las letras "API" para identificar o certificar que las roscas de los tubos cumplen con la especificación API 5B.


86

12. RECUBRIMIENTO Y PROTECCIÓN 12.1 RECUBRIMIENTOS. TODOS LOS GRUPOS 12.1.1 Recubrimientos para protección durante tránsito A menos que se especifique lo contrario en el acuerdo de compra, los tubos y acoples deben tener un recubrimiento exterior para protegerlos del oxido mientras se encuentren en tránsito. Debería tratarse que tales recubrimientos sean suaves, firmes al tacto y con el mínimo de burbujas. El recubrimiento debe ser apropiado para proteger el tubo por lo menos durante tres meses. A menos que se especifique lo contrario en el acuerdo de compra, los acoples en inventario, el material para acoples y el material para accesorios debe suministrarse sin recubrimientos externos (desnudos), exceptuando un recubrimiento protector que puede aplicarse encima del esténcil de identificación. El acuerdo de compra debe especificar cuando se requiere el tubo desnudo o con un recubrimiento especial,. Para los recubrimientos especiales, el acuerdo de compra debe además establecer si éste debe ser aplicado en toda la superficie o si se hará a una distancia especifica desde el extremo que se ha de dejar sin recubrimiento. A menos que se especifique lo contrario, los extremos desnudos son comúnmente entregados con un recubrimiento de aceite para brindarles protección mientras se encuentren en tránsito. NOTA El 13 % de los tubos al cromo han demostrado una tendencia a la corrosión por picadura localizada cuando se almacenan en ambientes húmedos. Es recomendable tomar precauciones especiales durante el revestimiento, embarque y almacenamiento. 12.1.2 Recubrimientos para largos periodos de almacenamiento Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, se podría requerir recubrimientos de protección, externos e internos, para tubos que han de almacenarse por largos periodos de tiempo para protegerlos contra la corrosión, especialmente cuando se almacenan en ambientes marinos. Los siguientes puntos se deben aplicar: a) La protección debe ser efectiva contra la corrosión en ambientes marinos durante largos

periodos de almacenamiento definidos entre el comprador y el fabricante; una decoloración superficial menor se considera aceptable.

b) No debe ser necesario remover el recubrimiento de protección antes de la corrida de los

tubos. c) La correcta aplicación del revestimiento es esencial y se deben evaluar los siguientes

parámetros:

- ausencia de humedad del tubo; - limpieza del tubo; - temperatura de aplicación; - grosor de la capa del revestimiento.


87

12.2 PROTECTORES DE ROSCA 12.2.1 Generalidades El roscador debe colocar protectores de rosca externos e internos que cumplan con los requisitos del Anexo I a menos que otra cosa se especifique en el acuerdo de compra. Los protectores externos de rosca deben cubrir toda la extensión de la rosca del tubo, y los internos deben cubrir el equivalente a la longitud total de la rosca interna del tubo. Los protectores de rosca deben ser de un diseño, material y resistencia mecánica tal que puedan proteger la rosca y el extremo del tubo contra daños durante su manejo y transporte normal y puedan impedir la infiltración de polvo y agua a las roscas durante el periodo normal de transporte y almacenamiento. El periodo normal de almacenamiento se considera aproximadamente de un año. La forma de la rosca en los protectores debe ser tal que las roscas del producto no sean dañadas por ellos. Los protectores de rosca no se requieren para conectores ni para accesorios, siempre y cuando estén empacados de una manera tal que se protejan las roscas. NOTA El daño se define como una avería resultante de un impacto que genera una condición fuera de especificación para las roscas y/o los extremos del tubo. Se suministran requisitos adicionales en el Anexo H para los productos PSL-2 y PSL-3. 12.2.2 Grado L80 Tipos 9Cr y 13Cr Los protectores para rosca de acero desnudos, no deben usarse con los Grados L80 Tipos 9Cr y 13Cr. 12.2.3 Protectores de rosca que permitan paso del mandril De común acuerdo entre el comprador y el fabricante, se pueden suministrar protectores de rosca de extremo abierto, que permitan el paso del mandril. Los compuestos de rosca deben cubrir toda la rosca y las superficies de sello de la conexión. 13. DOCUMENTOS 13.1 MEDIOS ELECTRÓNICOS. TODOS LOS GRUPOS Los reportes de ensayo de materiales, los certificados de cumplimiento o documentos similares impresos desde formatos electrónicos o utilizados con dichos medios a través de una transmisión de intercambio de datos electrónicos (EDI) tienen la misma validez que sus contrapartes impresos dentro de las instalaciones del certificador. El contenido de los documentos trasmitidos por EDI debe cumplir con los requisitos de esta norma y con los acuerdos existentes en cuanto a EDI que existan entre el comprador y el fabricante. 13.2 CERTIFICACIÓN - GRUPOS 1,2 (EXCEPTO GRADO C110) Y 3 Un registro de las pruebas de control de colada debe estar disponible para el comprador. El fabricante debe, bajo solicitud del comprador, suministrarle un certificado de cumplimiento declarando que el material ha sido fabricado, muestreado, probado e inspeccionado de acuerdo con esta norma y que se ha determinado que cumple con todos los requisitos. Para PSL-2 y PSL-3 se suministran requisitos adicionales en el Anexo H.


88

Donde se requiera información adicional, incluyendo los resultados de los ensayos mecánicos y requisitos suplementarios del numeral A.9 SR15 se deben especificar en el acuerdo de compra. 13.3 REQUISITOS DE CERTIFICACIÓN. GRADOS C110 Y Q125 El fabricante debe suministrar una certificación para todos los tubos despachados que cumplan los requisitos de Grados C110 y Q125. Se deben aplicar los requisitos en A.9 SR15. 13.4 RETENCIÓN DE REGISTROS Las pruebas e inspecciones que requieran la retención de registros bajo esta norma se muestran en la Tabla C.49 o en la Tabla E.49. Tales registros deben ser retenidos por el fabricante y deben estar disponibles para el comprador bajo solicitud, por un periodo de tres años después de la fecha de compra por el fabricante. 14. REQUISITOS MÍNIMOS DE INSTALACIÓN PARA DIFERENTES CATEGORÍAS DE

FABRICANTES 14.1 PLANTA DE TUBERÍA Una planta de tubería debe operar una o más instalaciones de producción capaces de fabricar productos según lo descrito en el numeral 6 de esta norma. La planta también debe contar con equipos adecuados y ser responsable por el pesaje y marcación de los tubos, acoples en inventario, material para acoples o material para accesorios. Una planta de tubería también debe contar con instalaciones para ejecutar todas las pruebas e inspecciones requeridas. Alternativamente, a opción de la planta de tubería, cualquiera de dichas pruebas o inspecciones puede ser suministrada por un subcontratista y podría proveerse por fuera de las instalaciones. En el evento que un subcontratista lleve a cabo cualquiera de estos servicios, la ejecución de dichas inspecciones y pruebas debe ser controlada y monitoreada por la planta de tubería de acuerdo con un procedimiento documentado para asegurar el cumplimiento con los requisitos relevantes de esta norma. 14.2 PROCESADOR Un procesador debe operar instalaciones de tratamiento térmico que puedan manejar el tratamiento térmico de tramos completos de tubos, acoples en inventario, material para acoples o material para accesorios. El procesador también debe poseer equipos adecuados y ser responsable por el pesaje y marcación de los tubos, acoples en inventario, material para acoples o material para accesorios. El procesador también debe contar con instalaciones para llevar a cabo todas las pruebas e inspecciones requeridas. Alternativamente, a opción del procesador, cualquiera de dichas pruebas o inspecciones puede ser suministrada por un subcontratista y se podría proveer por fuera de las instalaciones. En el evento que un subcontratista lleve a cabo cualquiera de estos servicios, la ejecución de dichas inspecciones y pruebas debe ser controlada y monitoreada por el procesador de acuerdo con un procedimiento documentado para asegurar el cumplimiento con los requisitos relevantes de esta norma. 14.3 ROSCADOR DE TUBOS Un roscador de tubos debe operar una o más maquinas de roscado capaces de roscar los extremos de los tubos a las dimensiones y tolerancias especificadas en la norma API 5B. El


89

roscador también debe tener los equipos adecuados y ser responsable por la marcación. El roscador también debe tener acceso al tapón y al anillo maestro de calibración (master plug and ring gauges) así como también a los galgas de trabajo requeridas para cada diámetro y tipo de rosca. El roscador debe tener o tener acceso a las instalaciones para: a) instalación de acoples de acuerdo al torque especificado, b) prueba hidrostática sobre la longitud total del tubo a la presión requerida para el tubo

terminado, c) prueba de mandril en los extremos roscados y acoplados del tubo de acuerdo con los

requisitos de especificación, y d) medición de la longitud. En el evento que un subcontratista lleve a cabo cualquiera de los puntos anteriores a), b), c) o d), tales servicios deben realizarse según procedimientos documentados y deben ser controlados y monitoreados por roscador para garantizar el cumplimiento con los requisitos relevantes de esta norma. Un roscador (o un subcontratista) no deben cambiar o alterar las marcas del cuerpo del tubo ni certificar que el cuerpo del tubo cumple con especificaciones ISO/API. En los casos en los que se desempeñen trabajos subcontratados a nombre del roscador, es responsabilidad de éste último garantizar que tales trabajos cumplan con los requisitos de esta norma. 14.4 FABRICANTE DE ACOPLES, CONECTORES O ACCESORIOS Un fabricante de acoples, conectores o accesorios debe operar equipos capaces de maquinar y roscar productos de acuerdo con las dimensiones y tolerancias señaladas en las especificaciones aplicables. El fabricante también debe tener también debe tener acceso al tapón y al anillo maestro de calibración (Master Plug and Ring Gauges) así como también a las galgas de trabajo requeridas para cada diámetro y tipo de rosca, en los productos marcados por el fabricante de acuerdo con el numeral 11. El fabricante de acoples, conectores o accesorios debe tener acceso a instalaciones adecuadas para llevar a cabo todos los demás aspectos del proceso de manufactura (por ejemplo, tratamiento térmico). En el evento que dichos servicios sean realizados por subcontratistas, el desempeño de las inspecciones y pruebas será controlado y monitoreado por el fabricante de acoples, conectores o accesorios de acuerdo con procedimientos documentados, para garantizar el cumplimiento con los requisitos relevantes de esta norma. Los fabricantes de conectores debe tener o tener acceso a instalaciones adecuadas para: a) pruebas hidrostáticas y b) prueba de mandril sobre productos terminados de acuerdo con los requisitos de esta norma. En el evento que un subcontratista lleve a cabo cualquiera de los puntos anteriores a) o b), tales servicios deben realizarse según los procedimientos documentados y deben ser


90

controlados y monitoreados por el fabricante para garantizar el cumplimiento con los requisitos relevantes de esta norma. Los fabricantes de acoples deben tener la capacidad de inspeccionar los acoples mediante el método de inspección de partículas magnéticas u otro método de ensayo no destructivo.


91

ANEXO A (Normativo)

REQUISITOS SUPLEMENTARIOS

A.1 GENERALIDADES Este anexo describe los requisitos suplementarios que podrían ser especificados por el comprador o acordados mutuamente por el comprador y el fabricante. Tales requisitos solo aplican cuando son establecidos en el acuerdo de compra. A.2 SR1 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS SUPLEMENTARIAS PARA LOS GRADOS H40,

J55, K55 Y N80 TIPO 1 El tubo de revestimiento y producción especificado se debe inspeccionar para detectar imperfecciones que sobrepasen 12,5 % del espesor de pared especificado o que reduzcan el espesor neto efectivo de pared por debajo de 87,5 % del espesor de pared especificado. Estas imperfecciones se deben considerar como defectos y deben ser dispuestas de acuerdo con el numeral 10.15.17. La(s) inspección(es), incluyendo recalque forjado, deben cumplir los requisitos mínimos de 10.15 para Grados N80Q, M65, L80 y R95 incluyendo la verificación del espesor de pared de cuerpo completo en toda la longitud según el numeral 10.13.4. A.3 SR2 PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS SUPLEMENTARIAS PARA LOS GRADOS H40,

J55, K55, N80 TIPO 1, N80Q, M65, L80, R95 Y P110 SEGÚN A.10 SR16 El tubo de revestimiento y producción especificado debe ser inspeccionado para detectar imperfecciones que sobrepasen 5 % del espesor de pared especificado o que reduzcan el espesor neto efectivo de pared por debajo de 87,5 % del espesor de pared especificado. Estas imperfecciones se deben considerar como defectos y deben ser dispuestas de acuerdo con el numeral 10.15.17. La(s) inspección(es), incluyendo el recalque forjado, deben llevarse a cabo bajo los requisitos mínimos del numeral 10.15 para el Grado P110 incluyendo la verificación del espesor de pared de cuerpo completo en toda la longitud según el numeral 10.13.4. A.4 SR9 ACOPLES SIN TERMINAR. GRADOS C110 Y Q125 A.4.1 SR9.1 Tamaño del acople sin terminar Las dimensiones para acoples sin terminar deben ser adecuadas para producir un cilindro totalmente maquinado con un espesor de pared uniforme, con diámetro exterior, interior y longitud como sea especificado en el acuerdo de compra. Los acoples sin terminar se deben suministrar totalmente maquinados por el fabricante cuando así lo especifique el acuerdo de compra. A.4.2 SR9.2 Tolerancias dimensionales Para acoples sin terminar totalmente maquinados, la tolerancia del diámetro exterior debe ser de ( )adaslgpumm /, 323

0382

0++ y la tolerancia en el diámetro interno debe ser de ( )adaslgpumm /,

0323

0382 −− a

menos que se acuerde otra cosa entre el comprador y el fabricante.


92

Los acoples sin terminar pedidos con superficie del diámetro exterior sin acabado, tal como salen del laminador, deben tener una tolerancia de diámetro exterior de ± 1 % pero no mayor que ( )adaslgpumm /

/,,

81161

183591

+−

+− .

A.4.3 SR9.3 Imperfecciones Los acoples sin terminar que no se vayan a maquinar totalmente ni por el fabricante ni por el comprador deben ser inspeccionados y cumplir con los mismos requisitos de los acoples terminados. Los acoples sin terminar que serán totalmente maquinados ya sea por el fabricante o por el comprador pueden tener imperfecciones en la superficie laminada; sin embargo, la superficie maquinada debe cumplir con los criterios de inspección de superficie de 9.12 y con las dimensiones especificadas. A.4.4 SR9.4 Marcación Todos los acoples sin terminar que cumplan los requisitos de A.4 SR9 deben ser marcados como se especifica en las Tablas C.48 o E.48 o Tabla C.61 o E.61. A.5 SR10 TUBO DE REVESTIMIENTO RECALCADO. GRADO Q125 ÚNICAMENTE A.5.1 SR10.1 Dimensiones El Tubo de revestimiento grado Q125 se debe suministrar con extremos recalcados. Las dimensiones del recalque deben ser especificadas en el acuerdo de compra. A.5.2 SR10.2 Propiedades del material Las propiedades de tensión, impacto y dureza del tubo y del recalque deben cumplir con los requisitos del numeral 7. La variación permisible de dureza del recalque debe estar basada en el espesor nominal de pared del recalque especificado en el acuerdo de compra. Las probetas para la prueba de tensión del recalque deben ser lo más redondeadas posible. El tamaño a utilizar se debe acordar entre el comprador y el fabricante antes de la prueba. A.5.3 SR10.3 Tratamiento térmico Los tubos recalcados se deben tratar térmicamente de cuerpo completo en toda su longitud luego del proceso de recalcado. A.5.4 SR10.4 Otras consideraciones de prueba La frecuencia de las pruebas, requisitos de re-pruebas, identificación, etc., tanto para el cuerpo del tubo como para el material recalcado debe ser como se especifica en el numeral 10. A.5.5 SR10.5 Inspección de los extremos Las superficies externas e internas de los extremos de los tubos recalcados deben inspeccionarse luego del tratamiento térmico final y antes del roscado para detectar defectos transversales y longitudinales mediante el método de partículas magnéticas.


93

A.6 SR11 TUBO ELÉCTRICAMENTE SOLDADO GRADO P110 Y Q125 A.6.1 SR11.1 Generalidades Se pueden producir tubos de revestimiento (Grado P110 y Q125) y tubos de producción (Grado P110) mediante el proceso de soldadura eléctrica, solamente cuando de manera conjunta se acuerda disponer controles de calidad detallados por el comprador y el fabricante antes de la fabricación del tubo. Se deben realizar pruebas de tensión, impacto y dureza con la misma frecuencia requerida para los tubos sin costura. A.6.2 SR11.2 Frecuencia de la prueba de aplastamiento A.6.2.1 SR11.2.1 –Grado P110 La frecuencia de la prueba de aplastamiento debe ser según lo especificado en el numeral 10.5.2. A.6.2.2 SR11.2.2 –Grado Q125 Las pruebas de aplastamiento se deben realizar en cada extremo de cada tubo. En uno de los extremos, se deben hacer las pruebas de aplastamiento con la soldadura en la posición a las 6 en punto y en el otro lado en la posición a las 3 en punto. Todas las inspecciones deben llevarse a cabo y las imperfecciones deben removerse (con realización de recortes en los extremos) antes de la remoción de las probetas de aplastamiento. A.6.3 SR11.3 Procedimientos de la prueba de aplastamiento A.6.3.1 SR11.3.1 –Grado P110 Las probetas de ensayo deben aplastarse como se especifica en los numerales 10.5.3, 10.5.5 y 10.5.7. A.6.3.2 SR11.3.2 –Grado Q125 Las probetas deben ser anillos o extremos recortados no menores a 63,5 mm (2 ½ de pulgada) de largo, cortadas de cada extremo de cada uno de los tubos. Se deben tomar precauciones para que las probetas puedan ser identificadas con respecto al tubo donde han sido cortadas. Se deben llevar a cabo las pruebas de aplastamiento con la línea de soldadura localizada en posición a las 6 en punto o 3 en punto. El aplastamiento mínimo aceptable sin grietas en cualquier localización debe ser el indicado en la Tabla C.50 (SR11.1) o Tabla E.50 (SR11.1) o 0, 85D, la que requiera el nivel mayor de aplastamiento. No deben ocurrir grietas o roturas en ningún punto de la probeta hasta que la distancia entre las placas sea menor a la especificada anteriormente; no debe haber evidencia de una textura pobre, fusión incompleta en la soldadura o laminaciones desarrolladas durante todo el proceso de aplastamiento. A.6.4 SR11.4 Otras propiedades del material Los tubos eléctricamente soldados deben cumplir con los mismos requisitos de tensión, impacto y dureza que los tubos sin costura. La probeta de impacto se debe maquinar con la ranura en la línea de soldadura. Los requisitos del numeral 10 (para tubos sin costura) también se deben aplicar a los tubos eléctricamente soldados.


94

A.6.5 SR11.5 Inspección y rechazo A.6.5.1. SR11.5.1 Generalidades El NDE de la costura de soldadura debe ser separado de la inspección del cuerpo del tubo. A.6.5.2 SR11.5.2 Inspección del área sin soldadura El cuerpo del tubo se debe inspeccionar de la misma manera que el producto sin costura como lo especifica el numeral 10. A.6.5.3 SR11.5.3 Ensayo no destructivo de la costura de soldadura La costura de soldadura de los tubos (exceptuando los extremos recalcados) suministrados bajo esta norma, se deben inspeccionar con ensayos no destructivos en su longitud total (100 %) por métodos de ultrasonido. La inspección se debe realizar después del tratamiento térmico y después de cualquier operación subsiguiente de enderezado rotativo. Los tubos recalcados se deben inspeccionar como se especifica en el numeral 10.15.14. A.6.5.4 SR11.5.4 Equipos Se debe emplear cualquier equipo que utilice un sistema de ultrasonido y que tenga capacidad de inspeccionar continua e ininterrumpidamente la zona de soldadura. El equipo se debe revisar con un patrón de referencia adecuado como se describe en el literal A.6.5.5 SR11.5.5 por lo menos en cada turno de trabajo para demostrar la efectividad de los equipos y procedimientos de inspección. El equipo se debe ajustar para producir indicaciones bien definidas cuando el patrón de referencia sea escaneado por la unidad de inspección de una manera que simule la inspección del producto y debe ser capaz de inspeccionar 1,6 mm (1 1/6 pulgada) en cada lado de la línea de soldadura en todo el espesor de la pared. A.6.5.5 SR11.5.5 Patrones de referencia Se debe usar un patrón de referencia que tenga el mismo diámetro y espesor especificado del producto para demostrar la efectividad del equipo de inspección y de los procedimientos por lo menos una vez en cada turno de trabajo. El patrón de referencia puede ser de una longitud conveniente como lo determine el fabricante. Este debe ser escaneado por la unidad de inspección de manera que simule la inspección del producto. Para la inspección ultrasónica, el patrón de referencia debe tener propiedades acústicas similares a las del producto bajo inspección y contener dos ranuras, una en la superficie exterior y otra en la interior como lo especifica la Figura D.16 (SR11.1). El orificio de 1,6 mm (1/16 pulgada) de diámetro debe ser taladrado radialmente a través de la pared del patrón de referencia. El equipo de inspección se debe ajustar de tal forma que produzca una indicación bien definida para cada indicador de referencia cuando el patrón de referencia sea escaneado por el (los) sistema(s) de inspección. Las respuestas de las ranuras y del orificio deben cumplir con el nivel requerido de sensibilidad del sistema (o sistemas). Las ranuras de la pared exterior e interior de longitud reducida pueden ser utilizadas por acuerdo entre el comprador y el fabricante. A.6.5.6 SR11.5.6 Límites de rechazo Cualquier imperfección que genere una señal mayor o igual a la señal recibida del patrón de referencia se debe considerar como un defecto, a menos que el fabricante pueda demostrar que la imperfección no excede las condiciones del literal A.6.5.7 SR11.5.7.


95

A.6.5.7 SR11.5.7 Disposición Las imperfecciones reveladas por inspección de partículas magnéticas y que se ha determinado que su profundidad es mayor del 5 % pero que no sobrepasan 12,5 % del espesor de pared especificado, se deben remover mediante pulido o maquinado o el tubo se debe rechazar. Todas las imperfecciones clasificadas como defectos mediante equipo de ultrasónido o electromagnético que no excedan una profundidad del 12,5 % del espesor de pared especificado se deben remover mediante pulido o maquinado o el tubo se debe rechazar. Los tubos con defectos cuya remoción requiera operaciones de pulido o maquinado que excedan una profundidad de 12,5 % del espesor de pared especificado, deben ser dispuestos de acuerdo con el numeral 10.15.17. Donde se realiza pulido o maquinado, se deben usar radios amplios para evitar cambios abruptos en el espesor de pared y dichas áreas se deben re-inspeccionar mediante uno de los métodos no destructivos aquí especificados para verificar la completa remoción del defecto. A.7 SR12 ESTADÍSTICA DE LA PRUEBA DE IMPACTO A.7.1 SR12.1 Generalidades Este requisito suplementario especifica un acercamiento estadístico a la prueba. Lo anterior aplica solamente en aquellos ítems que sean aceptados o rechazados con base en un lote. La frecuencia de la prueba se basa en técnicas estadísticas estándar para las propiedades que tienen una distribución normal y en los casos en que la desviación estándar para una fabricación en particular, tamaño, química, etc., no está bien establecida. Los procedimientos estadísticos de aceptación y rechazo se requieren únicamente para las propiedades de impacto; sin embargo las propiedades de tensión y dureza se deben medir en todos los productos de los cuales se extraen las muestras para la prueba de impacto. Los requisitos de tensión, impacto y dureza deben ser los requeridos en el numeral 7. La base para el procedimiento de ensayo se explica en la Nota 1 en A.7.5 SR 12.5. A.7.2 SR12.2 Frecuencia de prueba Cada longitud de producto se debe numerar de forma única. Este número se debe utilizar para todas las identificaciones subsecuentes. Las probetas para tensión, impacto y dureza del producto se deben tomar con la misma frecuencia a partir de las localizaciones mostradas en la figura D.9. El tamaño de la muestra de cada lote de producto se debe seleccionar por parte del fabricante a partir de la Tabla C.51 (SR 12.1) o la Tabla E.51 (SR12.1) El factor F para el tamaño de muestra seleccionado se debe utilizar en A.7.4 SR12.4 para determinar la aceptación o rechazo de un lote con base en los requisitos de impacto tranversal o longitudinal aplicables. El número de muestras no depende del tamaño del lote. Las longitudes para el ensayo se deben seleccionar aleatoriamente, previendo que el procedimiento de selección brinda muestras representativas al menos al comienzo y al final del ciclo de tratamiento térmico y en ambos extremos de los tubos (aproximadamente 50 % de cada extremo). Por acuerdo entre el comprador y fabricante, se puede utilizar un factor F de 3,090 en lugar de los valores dados en la Tabla C.51 (SR12.1) o la Tabla E.51 (SR12.1) previendo que la desviación estándar del nuevo lote de material sea consistente con la experiencia pasada.


96

A.7.3 SR12.3 Reprueba Si una probeta de ensayo de tensión no cumple con los requisitos especificados, el fabricante debe realizar pruebas adicionales en cada extremo del tubo. Si una probeta de ensayo de impacto falla con los requisitos especificados, el fabricante debe seguir las disposiciones sobre reprueba de 10.7.7, 10.7.8 y 10.7.9 (según corresponda). Si la probeta del ensayo de dureza falla con los requisitos especificados, el fabricante debe seguir las disposiciones sobre reprueba de 10.6.10, 10.6.11, 10.6.12 y 10.6.14 (según corresponda). Si cualquier producto es rechazado de un lote debido a que falla para demostrar los requisitos de tensión, impacto o dureza, entonces el producto templado inmediatamente antes y después del tubo rechazado, se debe probar sobre el mismo extremo sobre el cual el producto fue rechazado. Si uno o ambos tubos adicionales fallan a los requisitos especificados, el fabricante puede optar por una prueba individual de todos los tubos restantes del lote, en cuyo caso las determinaciones sólo se requerirán para el requisito particular con el que las probetas no pudieron cumplir en las pruebas anteriores (es decir, un lote que cumpla con los criterios de dureza e impacto, pero que ha sido rechazado debido a una baja elongación debe someterse nuevamente una prueba para verificar las propiedades de tensión). Las probetas para todas las repruebas se deben tomar de la misma manera que la probeta inicial. Los tubos que fallen con los requisitos del numeral 7 se deben rechazar. A.7.4 SR12.4 Energía de impacto aceptable para cualquier lote de producto Subsecuentemente a las pruebas de impacto, el promedio y la desviación estándar se deben calcular para los valores promedio de la energía de impacto. Este cálculo se debe realizar incluyendo los valores para todos los tubos rechazados debido a una baja energía de impacto. La energía mínima de impacto del lote Smin a continuación debe estimarse (con base en los valores de la muestra), utilizando la ecuación A.1:

lotemin FSS σ⋅−= (A.1) en donde

Smin es la mínima energía de impacto en Joules (libras-pie) S es la energía media de impacto en Joules (libras-pie); F es el factor determinado de la Tabla C.51 (SR12.1) o Tabla E.51 (SR12.1); σ lote es la desviación estándar del lote.

A.7.5 SR12.5 aceptación o rechazo del lote El lote se debe aceptar siempre que Smin sea mayor o igual a CV determinado en los numerales 7.4, 7.5 o 7.6 (según corresponda). Si Smin es menor que CV, entonces se pueden seleccionar tubos adicionales al azar para las pruebas. El S , σlote, y Smin se deben determinar como se detalla anteriormente sobre la base de todos los valores y el nuevo valor de F. El nuevo Smin debe exceder el CV determinado en 7.4, 7.5 o 7.6, o de lo contrario el lote se debe rechazar. Se pueden tomar probetas aleatorias adicionales del producto adicional tantas veces como sea necesario. Si el producto es rechazado como un lote, entonces cada longitud puede ser probada para demostrar que éste cumple los requisitos mínimos de energía de impacto de 7.4, 7.5 ó 7.6 (según corresponda). NOTA 1 Explicación de la frecuencia de prueba [véase A.7.2 SR12.2]: Dado que una serie de productos se compone de más de un tubo, el análisis debe considerar la probabilidad de que la serie incluya uno o más tubos cuyas propiedades de impacto no cumplen el mínimo deseado.


97

La Tabla C.52 (SR12.2) o la Tabla E.52 (SR12.2) dan la probabilidad de una serie de productos de 100 tubos incluyendo uno o más tubos inaceptables. Si la probabilidad de que un tubo sea inaceptable es de 1 en 1,000, entonces hay una probabilidad del 10 % de que la serie de productos incluyera uno o varios tubos inaceptables. Si la probabilidad de que un tubo sea inaceptable es de 1 en 10,000, entonces hay un 1 % de probabilidad de que la serie de productos incluyera uno o varios tubos inaceptables. El modelo estadístico utilizado para la frecuencia de pruebas está diseñado para obtener una confiabilidad individual para los tubos del 99,9 %. Un límite de confianza típico del 95 % se utiliza con un intervalo aproximado de tolerancia, ya que la desviación estándar no está ni bien establecida, ni se espera que sea consistente para todos los fabricantes, tamaños de producto, tratamientos térmicos, químicas, etc. El intervalo de tolerancia aproximado asume que la desviación estándar no es bien conocida. El factor F es grande porque incluye variaciones que pueden esperarse en la desviación estándar. Por ejemplo, si el requisito de impacto es de 27 J (20 pies–libras), se muestrean 5 tubos y la desviación estándar se determina como 4,1 entonces el factor F es 7,501 (7.501). Para que el lote sea aceptable, el valor promedio de impacto transversal debe ser superior a 27 + (7,501 × 4,1) o 58 J [20 + (7.501 × 3,0) o 43 pies –libras]. Si se hubiesen muestreado 10 tubos y la desviación estándar fuera aún 4,1, entonces el valor de impacto promedio debe superar 27 + (5,203 × 4,1) o 48 J [20 + (5.203 × 3,0) o 36 pies –libras]. Si la desviación de una planta es bien conocida, entonces el factor F se toma de un número infinito de muestras de F = 3,090 (3.090). Suponiendo que la desviación estándar de un número infinito de muestras de un tamaño de tubería determinado y de una planta es 4,1, entonces el valor de impacto promedio debe ser superior a 27 + (3,090 × 4,1) o 40 J [20 + (3.090 × 3,0) o 29 pies –libras]. El método es aplicable tanto a unidades SI como a las unidades USC. NOTA 2 El procedimiento en A.7 SR.12 se toma de la referencia [5]. Tabla C.51 (SR12.1) o Tabla E.51 (SR12.1) se toma de la Tabla A-7 en la referencia [5]. El procedimiento para calcular la desviación estándar y el promedio de la energía de impacto transversal para el lote también se puede encontrar en la referencia [5], Capítulo 1, Numeral 1-6. A.8 SR13 ACOPLES CON ANILLO DE SELLO A.8.1 SR13.1 Ranura del anillo de sello Las acoples con anillo de sello se deben ranurar de acuerdo con las dimensiones y tolerancias especificadas en la Figura D.17 (SR 13.1) a D.20 (SR13.4) Las ranuras se pueden cortar antes o después del roscado según la elección del fabricante. Las ranuras y las roscas deben estar libres de pestañas, virutas y rebabas que estén sueltas o que puedan soltarse y plegarse sobre la rosca. Se deben inspeccionar los acoples después del maquinado final de la ranura. La inspección se debe hacer mediante el método de partículas magnéticas fluorescentes vía húmeda, utilizando un campo magnético orientado circunferencialmente o por otro método no destructivo con la misma sensibilidad como se demostró al comprador. La inspección debe cubrir las superficies internas y externas. La inspección debe excluir el método de partículas magnéticas secas. NOTA Las dimensiones de la ranura del anillo de sello no son las mismas que las de aquellos históricamente utilizados y pueden no ser intercambiables con ellos. A.8.2 SR13.2 Anillo no metálico Las dimensiones y tolerancias de los anillos no metálicos para los acoples de anillo de sello deben ser como se especifica en las Figuras D.17 (SR.13.1) hasta D.20 (SR 13.4). Los anillos deben estar fabricados en politetrafluoroetileno (PTFE) virgen con un relleno de 25 % de fibra de vidrio. La PTFE inicial debe estar libre de relleno.


98

Los requisitos adicionales para el producto PSL-2 y PSL-3 se encuentran en el Anexo H. NOTA Las dimensiones de la ranura del anillo de sello no son las mismas que las de aquellos históricamente utilizados y pueden no ser intercambiables con ellos. A.8.3 SR 13.3 Marcación Todos los acoples que cumplan con los requisitos de A.8 SR13 se deben marcar “SR13” y tener una banda azul pintada alrededor del acople, ver la Figura D.29. Si el tamaño del acople no permite separación de la marcación como se muestra en la Figura D.29, la marcación de la identificación puede pasar por encima de las bandas de pintura. Cuando esto sucede, la marcación debe estar encima de la banda y ser de un color contrastante. A.9 SR15 CERTIFICADOS DE PRUEBAS A.9.1 SR15.1 El fabricante debe suministrar, según corresponda, los siguientes datos para cada requisito suplementario especificado en el acuerdo de compra. El certificado del fabricante debe citar esta norma y su fecha de revisión, según la cual fue elaborado el producto. a) SR 15.1.1

Diámetro especificado, espesor de pared, grado, proceso de fabricación y tipo de tratamiento térmico.

b) SR.15.1.2

La temperatura de revenido mínima permitida por el procedimiento de tratamiento térmico docoumentado para cada lote de tubos de revestimiento y de producción templados y revenidos o normalizados y revenidos (excepto los acoples en inventario y el material para acoples).

c) SR 15.1.3

Análisis químico (colada, producto, control y re-chequeo) mostrando la fracción de masa expresada como un porcentaje, de todos los elementos con sus límites o reportando los requisitos establecidos en esta norma.

d) SR15. 1. 4

Datos de todas las pruebas de tensión requeridas por esta norma, incluyendo el esfuerzo de fluencia, resistencia a la tensión, elongación. Se debe mostrar el tipo, tamaño y orientación de las probetas.

Si se registra o reporta la elongación, el registro o reporte debe mostrar el ancho nominal de la probeta cuando se utilicen probetas de fleje, el diámetro y longitud de la probeta cuando se utilicen probetas de barra redonda o debe indicar cuándo se utilicen probetas de sección completa.


99

a) SR15.1.5 Cuando esta norma requiera de pruebas de impacto, los resultados deben incluir: - Criterios de la prueba - Tamaño, ubicación y orientación de la probeta. - Temperatura nominal de la prueba (ej. La temperatura real de la prueba,

incluyendo, si aplica, la reducción de la temperatura para el sub-tamaño) - La medición de la energía absorbida por cada probeta y - El promedio de energía absorbida por cada prueba. El porcentaje del área de corte se debe reportar para: - Grado C 110 tal como se especifica en 7.3.1 - El producto PSL-2 o PSL-3 tal como se especifica en H.6.1 o

b) SR15.1.6 Resultados de pruebas de dureza (incluyendo los valores de dureza Rockwell y valores de dureza promedio, tipo y criterio de la prueba, y ubicación y orientación de la probeta) cuando se requiera este tipo de prueba.

c) SR 15.1.7 El tamaño de grano y método de prueba utilizado para determinar el tamaño de grano.

d) SR 15.1.8 Para el Grado C 110 probado de acuerdo con A.13 (SR39), la certificación debe incluir una declaración especificando si la prueba SSC se efectuó en Solución A o el porcentaje actual de H2S cuando se efectuó en la solución descrita en A.13.5 (SR39.6).

e) SR 15.1.9 Se debe suministrar la información especificada en ANSI-NACE TM0177-2005 ““NACE UNIFORM Material Testing Report Form (Part 2): Testing in Accordance with ANSI-NACE TM0177 Method – NACE Standard DCB Test”

f) SR 15.1.10 Prueba de presión hidrostática mínima y duración de la misma.

g) SR15.1.11 Para los tubos soldados en los cuales esta norma requiera NDE de la zona de soldadura, el método del NDE empleado (ultrasónico, electromagnético o partícula magnética) y el tipo de patrón de referencia.


100

h) SR15.1.12 Para productos sin costura, para el cual el comprador especifica NDE (ya sea en el cuerpo de esta norma, requisitos suplementarios, o en el acuerdo de compra), el método del inspección empleado (ultrasónico, electromagnético o partícula magnética), el nivel de aceptación, la localización y la orientación del indicador de referencia utilizado y el tipo y tamaño del patrón de referencia utilizado.

i) SR15.1.13 Para tubos eléctricamente soldados, la temperatura mínima para el tratamiento térmico de la zona de soldadura. Si dicho tratamiento térmico no se hace se debe indicar en el certificado: “Costura sin tratamiento térmico - No Seam Heat Treatment”

j) SR15.1.14

Resultados de cualquier prueba adicional requerida por el comprador. A.9.2 SR15.2 El fabricante debe establecer y seguir los procedimientos para mantener la identificación del lote y colada de todos los productos cubiertos por este requisito suplementario. Estos procedimientos deben suministrar medios para la trazabilidad del producto a su propia colada y lote, y a todos los resultados de pruebas químicas y mecánicas que apliquen. A.10 SR16 PRUEBA DE IMPACTO (CHARPY CON ENTALLA EN V) A.10.1 SR16.1 Requisitos para la prueba Cuando se especifique A.10 SR16 en el acuerdo de compra para el Grupo 1 Grados N80Q y R95, Grupo 2 (excepto M65), y Grupo 3, las condiciones de prueba de 10.7 que son opcionales para el fabricante de acuerdo con 7.5.6 se convierten en obligatorias. Cuando se especifique A.10 SR 16 en el acuerdo de compra para el Grupo 1 Grados H40, J55, K55 y N80 tipo 1, los requisitos en A.10.2 son obligatorios. A.10.2 SR 16.2 Prueba Charpy con entalla en V. Requisitos Generales A.10.2.1 Generalidades Una prueba debe estar compuesta por tres probetas tomadas de un tubo, extraídas de cada lote de acuerdo con el numeral 10.2. El resultado promedio de las tres probetas de impacto debe igualar o exceder el requisito para absorción de energía especificado en el literal A.10.3 SR 16.3. Adicionalmente, solo una de las probetas de impacto debe presentar una energía absorbida por debajo del requisito, y en ningún caso la probeta individual de impacto debe presentar una absorción de energía inferior a dos tercios del requisito. 10.2.2 SR 16.2.1 Tamaño de la probeta La Tabla C.53 (SR 16.1) o la Tabla E.53 (SR16.1) suministran el espesor de pared calculado requerido para maquinar probetas de tamaño completo de ¾ y ½ para probetas de impacto transversal. La Tabla C.54 (SR 16.2) o la Tabla E.54 (SR 16.2) suministran la misma información para probetas de impacto longitudinal. El tamaño de la probeta para la prueba de impacto se debe seleccionar de la Tabla C.53 (SR 16.1) o la Tabla C.54


101

(SR16.1) o la Tabla E.53 (SR 16.1) o la Tabla E.54 (SR 16.2) y debe ser la probeta para prueba de impacto más grande, teniendo un espesor de pared calculado menor que el espesor de pared especificado para el tubo probado. Cuando no sea posible utilizar las probetas para prueba transversal de tamaño completo (10 mm x 10 mm), se debe utilizar la probeta más larga posible por debajo del tamaño indicado en la Tabla C.55 (SR 16.3) o Tabla E.55 (SR 16.3). Cuando esto no sea posible (o permitido de acuerdo con A.10.2.4 SR16.2.4) probar utilizando cualquiera de éstas probetas transversales la probeta longitudinal más larga posible listada en la Tabla C.55 (SR 16.3) o Tabla E.55 (SR 16.3) se debe utilizar. Cuando el diámetro exterior o el espesor de pared, no permita el maquinado de probetas de prueba de impacto longitudinal de tamaño ½ o más grandes, no es necesario probar el tubo; sin embargo el fabricante debe utilizar una composición química y procesamiento que este documentado y que demuestre resultados sobre absorción de energía por encima de los requisitos mínimos especificados. A.10.2.3 SR 16.2.2 Ajuste de probetas para la curvatura del diámetro externo La superficie de las probetas para prueba transversal con acabado maquinado puede incluir la curvatura del diámetro externo del producto tubular original asumiendo que se cumplen los requisitos de la Figura D.21 (SR 16.1). Estas probetas solamente se deben utilizar para permitir el uso de una probeta transversal de espesor máximo. A.10.2.4 SR 16.2.3 Jerarquía de las probetas La jerarquía de la orientación y tamaño de la probeta es la que se especifica en la Tabla C.56 (SR 16.4) o Tabla E.56 (SR 16.4). A.10.2.5 SR 16.2.4 Tamaño alternativo para probetas de prueba de impacto A opción del fabricante, se pueden utilizar probetas para pruebas de impacto de tamaño alternativo indicadas en la Tabla C.55 (SR 16.3) o la Tabla E.55 (SR 16.3) en vez de las de tamaño mínimo especificadas en las tablas referenciadas en A.10.2.1 (SR 16.2.1). Sin embargo, el tamaño alternativo de la probeta debe ser la de mayor jerarquía en la tabla (C.56 (SR16.4) o Tabla E.56 (SR16.4) que el tamaño especificado y el requisito para la absorción de energía debe ser ajustado de manera consistente con la orientación de la probeta y el tamaño seleccionado. A.10.2.6 SR 16.2.5 Requisitos para la absorción de energía para probetas por debajo del

tamaño establecido El requisito mínimo para absorción de energía CVN, CV, para probetas por debajo del tamaño debe ser aquel especificado para una probeta de tamaño completo multiplicado por el factor de reducción indicado en la Tabla C.55 (SR 16.3) o la Tabla E.55 (SR 16.3); sin embargo en ningún caso se debe utilizar una probeta por debajo del tamaño si el requisito de energía absorbida reducida es menor a 11 J (8 pies-libra).


102

A.10.3 SR 16.3 Ensayo Charpy con entalla en V. Requisitos de impacto para tubos y material para accesorios a ser roscados externamente

A.10.3.1 SR 16.3.1 solamente para Grado H40 El requisito mínimo para absorción de energía CVN, para probetas transversales de tamaño completo CV es 16 J (12 pies-libra) para todos los espesores de pared. El requisito mínimo para absorción de energía CVN para probetas longitudinales de tamaño completo CV es 20 J (15 pies-libras) para todos los espesores de pared. A.10.3.2 SR 16.3.2 Solo Grados J55 y K55 El requisito mínimo para absorción de energía CVN, para probetas transversales de tamaño completo CV es 20 J (15 pies-libra) para todos los espesores de pared. El requisito mínimo para absorción de energía para probetas longitudinales de tamaño completo CV es 27 J (20 pies-libra) para todos los espesores de pared. A.10.3.3 SR 16.3.3 Grado N80 Tipo 1 El requisito mínimo de absorción de energía CVN para las probetas de tamaño completo para tubos se suministra en la Tabla C.57 (SR 16.5) o Tabla C.58 (SR 16.6), o la Tabla E.57 (SR16.5) o la Tabla E.58 (SR16.6). Los requisitos se calculan basados en las ecuaciones dadas a continuación, donde:

YSmin es la resistencia mínima de fluencia especificada, en megapascales (552 MPa) (miles de libras por pulgada cuadrada (80ksi)) y

t es el espesor de pared especificado, en milímetros (pulgadas).

Sistema de Unidades Requisito Transversal

CV Requisito Longitudinal

CV

Unidades SI, julios YSmin (0,001 18 t + 0,012 59) o 14 J el que sea mayor (Tabla C.57)

YSmin (0,002 36 t + 0,025 18) o 27 J el que sea mayor (Tabla C.58)

Unidades USC, pies libra YSmin (0.152 t + 0.064)

o 10 pies-libras el que sea mayor (Tabla E.57)

YSmin (0.304 t + 0.128)

O 20 pies-libras el que sea mayor (Tabla E.58)

A.10.4 SR16.4 Material para accesorios con conexiones de junta integral API en tubería

de producción. Se deben aplicar los requisitos en 7.4. El espesor crítico debe ser como se especifica en los numerales 7.3.2 y 7.6.6. A.10.5 SR 16.5 Material para accesorios con extremos terminados en conexiones

internas especiales que no tienen interferencia en la rosca. Se deben aplicar los requisitos de A.10.3 SR 16.3. El espesor crítico debe ser como se especifica en los numerales 7.3.2 y 7.6.6.


103

A.10.6 SR 16.6 Procedimientos para pruebas de impacto A.10.6.1 SR 16.6.1 Procedimientos generales Las pruebas de impacto CVN tipo A se deben realizar tal como se especifica en ASTM A 370 y ASTME E 23. Cuando se utilizan las probetas transversales para la prueba de impacto para tubos EW, la probeta se debe maquinar con la ranura en la línea de soldadura. Cuando se utilizan las probetas longitudinales para la prueba de impacto para tubos EW, las probetas se deben tomar con una ubicación aproximada de 90° de la soldadura. No se deben maquinar probetas para las pruebas de impacto de tubos aplastados. A.10.6.2 SR 16.6.2 Orientación de la probeta La probeta se debe orientar de acuerdo con la Figura D.11. A.10.6.3 SR 16.6.3 Temperatura de la prueba La temperatura de prueba para las probetas de tamaño completo debe ser especificada por el comprador como: a) + 21 °C (+ 70 °F), ó b) 0 °C (+ 32 °F), ó c) - 10 °C (+ 14 °F), o d) otra temperatura tal como se especifique en el acuerdo de compra. La tolerancia de la temperatura de la prueba para las probetas de tamaño completo debe ser: ± 3 °C (± 5 °F). La temperatura de la prueba se debe reducir tal como se especifica en A.10.6.5 SR 16.5.5 para Grados H 40, J 55 y K 55 cuando se requieran probetas por debajo del tamaño. Los requisitos adicionales para el producto PSL-2 y PSL-3 se incluyen en el Anexo H. NOTA Los grados H40, J55 y K55 son aceros de baja resistencia los cuales se consideran sensibles a las tasas de carga. El incremento de la tasa de carga desde la que generalmente se presenta en el uso del producto hacia la tasa de carga que se presenta en la prueba de impacto de las probetas Charpy ocasiona el cambio de la transición de la fractura a temperaturas más altas. Por consiguiente, se esperaría que el comportamiento de transición de la fractura del producto se diese a temperaturas más bajas que aquellas obtenidas con el ensayo Charpy. En la mayoría de las aplicaciones, la prueba de los grados H40, J55, y K55 a 21 °C (+70 °F) y en grados de mayor resistencia a 0°C (+ 32 °F) puede ser la adecuada. Si el tubo se va a manejar a temperaturas por debajo de -18 °C (0 °F) una temperatura más baja para la prueba de impacto puede ser apropiada. A.10.6.4 SR 16.6.4 Probetas defectuosas Cualquier probeta en la que se observe defectos de fabricación o imperfecciones en el material no relacionados con el propósito del ensayo, antes o durante el ensayo, puede ser desechada y remplazada por otra probeta tomada del mismo tubo. No se puede considerar que una probeta sea defectuosa, simplemente porque falló el requisito mínimo para energía absorbida.


104

A.10.6.5 SR 16.6.5 Reducción de la temperatura de ensayo en probetas por debajo deltamaño. Solo para Grados H40, J55y K55

Cuando se utilicen probetas por debajo del tamaño, puede requerirse una reducción en la temperatura del ensayo. La reducción de la temperatura del ensayo depende del espesor del tubo y del tamaño de la probeta de la prueba de impacto. Cuando sea aplicable, se debe utilizar la reducción de temperatura del ensayo especificada en la Tabla C.59 (SR.16.7) o Tabla E.59 (SR 16.7). A.10.6.6 SR16.6.6 Frecuencia de las pruebas Se debe efectuar una prueba en un tubo de cada lote. A.10.6.7 SR.16.6.7 Reprueba de un tubo o material para accesorios Si los resultados obtenidos en más de una probeta están por debajo del requisito mínimo para la energía absorbida o si un valor esta dos tercios por debajo del requisito mínimo para la energía absorbida, se debe aplicar una reprueba a tres probetas adicionales del mismo producto. La energía del impacto de cada una de las probetas adicionales debe ser igual o superior al requisito mínimo para la energía absorbida o se debe rechazar el tubo. A.10.6.8 SR 16.6.8 Reemplazo de un tubo o material para accesorio rechazado Si los resultados de la prueba no cumplen con los requisitos de A.10.3 SR 16.3, A.10.4 SR 16.4 o A.10.5 SR 16.5 según sea aplicable y no califica para una re prueba, de acuerdo con A.10.6.7 SR 16.6.7, entonces se deben tomar tres probetas adicionales tomadas de tres productos adicionales del mismo lote. Si todos los productos adicionales probados cumplen con los requisitos, entonces ese lote será aprobado, con excepción del producto que fue rechazado inicialmente. Si uno o más de los productos adicionales de prueba fallan con los requisitos especificados, el fabricante puede elegir evaluar el producto faltante en el lote de manera individual o reprocesar por tratamiento térmico y evaluar el lote como un nuevo lote. A.10.6.9 SR16.6.9 Procedimientos de redondeo Con el propósito de determinar la conformidad con estos requisitos, el valor observado se debe redondear hasta el número entero más cercano de acuerdo con el método de redondeo de ISO 80000-10 o ASTM E 29. Asimismo, los valores limitantes especificados o calculados también se deben expresar como números enteros, y redondeados si es necesario. A.10.7 SR 16.7 Reportes El tamaño y la orientación de la probeta (ej., tamaño completo, ¾ . ½ ), la temperatura real de prueba (ej. Temperatura menor a la especificada, reducción en la temperatura de la prueba que pueda aplicar para los Grados H40, J55 y K55), los resultados de las probetas individuales (ej. La absorción de la energía de impacto y el porcentaje de corte), y el promedio de energía absorbida se deben reportar al comprador. A.10.8 SR 16.8 Marcación El producto probado de acuerdo con este requisito suplementario se debe marcar como lo indica A.10 SR16, el requisito mínimo para la absorción de energía en probetas de tamaño completo, y la temperatura especificada de la prueba. (Ej. no incluir la reducción de la


105

temperatura de la prueba que pueda aplicar para los grados H40, J55, y K55) precedida por un signo positivo o negativo. Esta marcación se debe pintar después de la designación del grado. Ejemplo para Unidades SI: S16-20-10C Ejemplo para Unidades USC: S16-15+14F A.11 SR 22 RESISTENCIA MEJORADA A LAS FUGAS, LC A.11.1 Generalidades Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, se deben aplicar los requisitos suplementarios para la resistencia mejorada a las fugas LC contenidas en SR 22. Se debe anotar que el producto SR 22 es totalmente intercambiable con las conexiones API LC estándar. Sin embargo, el criterio de diseño SR 22, relacionado con la resistencia a las fugas no se debe aplicar para tal producto mezclado. NOTA 1 En API Espec 5B, API RP 5B1 y API RP5C1 se encuentran otras consideraciones para la implementación de SR 22. Algunos materiales sometidos a altas temperaturas, se pueden tornar metal líquido por debilitamiento, como resultado del uso de compuestos de rosca que contienen plomo usado con acoples recubiertos con estaño. Se advierte acerca de la utilización de plomo en compuestos de rosca para aplicaciones en temperaturas por encima de los 135°C (275°F). NOTA 2 La utilización de conexiones API o de tubos a temperaturas elevadas o en condiciones de servicio agrias está más allá del alcance de esta norma. A.11.2 SR22 Resistencia mejorada a las fugas A.11.2.1 SR 22.1 Los tubos de revestimiento y los acoples se deben suministrar con conexiones con resistencia mejorada a las fugas LC de acuerdo con los requisitos para dimensiones, inspección y recubrimientos de las roscas de los acoples especificados en API Spec 5B SR22. A.11.2.2 SR 22.2.a Marcación con estampado en el extremo del tubo Se debe colocar un triangulo equilátero estampado de 6,35 mm (1/4 de pulgada) de alto a una distancia de L9 de cada extremo del tubo utilizando el Método 3, 4 o 5 de 11.2.1. Véase la Figura D.23 SR22-1. A.11.2.3 SR 22.2.b Marcación con pintura en el extremo del tubo Se deben aplicar marcas de pintura verde de alta visibilidad en el extremo para conexión en campo de cada tubo. Véase la Figura D.23 SR22-1. A.11.2.4 SR 22.2.c Marcación por estampado de los acoples Todos los acoples se deben marcar “S22” utilizando el Método 3 o 5 del numeral 11.2.1


106

A.11.2.5 SR 22.2.d Bandas de colores en los acoples Los acoples deben tener banda(s) de color(es) que indiquen el grado del acero con el que fueron fabricados y también deben ser pintados con una banda verde de alta visibilidad sobre la superficie externa cerca de uno de los extremos del acople. A.11.2.6 SR 22.3 Requisito opcional de perforación cónica para los tubos de

revestimiento con requisitos especiales de mandril Para tubo de revestimiento ordenado con un mandril de diámetro mayor al estándar (véase el numeral 8.10) el fabricante puede mandrilar o perforar a lo largo del diámetro interno de los extremos del tubo. Esta opción requiere para ambos extremos del tubo uno de los siguientes tratamientos: a) Inspeccionar con un mandril de extremo especial con un diámetro mínimo de acuerdo con

“el diámetro del mandril de extremo especial” mostrado en la columna de la opción 1 de la Figura D.24 (SR 22.2). El mandril se debe insertar a una distancia igual o mayor a L9. Los extremos de los tubos que son demasiado pequeños para aceptar el mandril de extremo especial se deben atravesar a lo largo del diámetro interno de acuerdo con b) a continuación.

b) ser terminados con un barreno cónico a lo largo del diámetro interno con una conicidad

entre 2° y 15°, el diámetro máximo de la superficie maquinada en el extremo del tubo “(diámetro biselado d0)“ y el ángulo del barreno cónico debe estar de acuerdo con la Opción 2 de la Figura D.24 (SR22.2). La superficie maquinada del barreno cónico no necesita correr de manera continua alrededor de la circunferencia de la cara interna. El barreno debe recorrer suavemente el diámetro interno del tubo. El diámetro interno de cada extremo roscado sin acoplar debe cumplir con los requisitos de la Opción 2 “d0 “.

A.11.2.7 SR 22.4.1 Aplicación del compuesto para roscas El compuesto para roscas ISO 13678 o API RP 5A3 se debe aplicar en una de las siguientes tres locaciones: - Solo en el extremo roscado sin acoplar - Solo en la rosca del acople - En el extremo roscado sin acoplar en una banda de aproximadamente 25 mm (1 pulgada)

de ancho a lo largo del extremo de la rosca y toda la rosca del acople. En todos los casos, después de aplicar el compuesto para roscas de manera uniforme sobre la superficie, el contorno de la forma de la rosca debe quedar claramente visible. El usuario debería reconocer que el cumplimiento con ISO 13678 o API RP 5A3 no garantiza el desempeño adecuado del compuesto de rosca durante el servicio en campo. El usuario tiene la responsabilidad de evaluar los resultados obtenidos con los procedimientos y protocolos de prueba y la determinación si el compuesto para roscas en mención cumple con los requisitos anticipados de la aplicación de servicio en campo específica. A.11.2.8 SR 22.4.2 Torque de acoplamiento SR 22 requiere que el torque este basado en los giros y en la posición no en el valor de torque. El torque no es una base para la aceptación o el rechazo, pero es un indicador del control de


107

proceso. El torque se debe rechazar cuando el acoplamiento no cumpla con los criterios de posición con un mínimo de giros. A.11.2.9 SR 22.4.3 Velocidad de torque de los acoples La velocidad de torque no debe exceder 10 r/min. A.11.2.10 SR 22.4.4. Criterio de aceptación para torque de acoples Se permiten opciones para el torque de la conexión SR22. Se debe rechazar el torque cuando el acople no cumpla el criterio de posición con los giros mínimos. Se debe rechazar cualquier conexión en la cual la cara del acople se mueva más allá del vértice del triangulo. Se debe verificar el torque del acople por uno de los siguientes métodos: a) Mediante número de giros: el número de giros debe ser igual o exceder los especificados

en la Tabla C.60 (SR22.1) o la Tabla E.60 (SR22.1). El conteo de giros debe iniciar en una referencia de partida especificada en la Tabla C.60 (SR 22.1) o la Tabla E.60 (SR 22.1). Asegure una alineación adecuada en el equipo de torque e identifique, y minimice las fuentes anormales de oscilación del torque.

b) Mediante la posición: Ubique el torque de la cara del acople con el triangulo marcado.

Verifique que el número de giros sea igual o exceda el especificado en la Tabla C.60 (SR 22.1) o la Tabla E.60 (SR22.1).

A.11.2.11 SR 22.4.5 Desenrosque y torque de acoples Si una conexión se desenrosca, se debe efectuar el torque de acuerdo con A.11.2.10 SR22.4.4. A.12 SR38 ESTADÍSTICA DE ENSAYOS DE TENSIÓN. GRADOS C90, T95 Y C110 A.12.1 SR38.1 Generalidades Este método se debe usar cuando se especifique en el acuerdo de compra o a opción del fabricante con el fin de: - Evaluar todas las unidades en el lote, o - Determinar la aceptación del límite de fluencia mínimo para el lote, bajo una base

estadística tal como se define el numeral 10.2. NOTA El A.12 SR 38 está previsto para utilizarse cuando el rango de la resistencia de fluencia especificado es menor a 103 MPa (15 ksi). A.12.2 SR38.2 Frecuencia del ensayo La frecuencia del ensayo de tensión no debe ser menor a uno por cada 20 tubos. Si el tamaño del lote es menor a 20 tubos se debe probar cada tubo. La selección de los tubos para el ensayo debe ser aleatoria pero debe incluir muestras del lote completo. Si se cumplen los requisitos del numeral 10.2.2, el lote puede contener cualquier cantidad de unidades.


108

A.12.3 SR38.3 Determinación de la resistencia a la fluencia Se debe determinar resistencia a la fluencia de cada tubo de acuerdo a lo especificado en el numeral 10.4. La aceptación o rechazo de la resistencia a la fluencia para un lote se debe determinar con base en la media y desviación estándar del lote. La media y la desviación estándar se deben determinar con la utilización de métodos estadísticos estándar. Cuando se determine la media y la desviación estándar del lote, se debe incluir todos los valores de prueba válidos (véase el numeral 10.4.8) del tubo a partir del lote. Esto incluye los valores para todas las pruebas de control en planta y los tubos que no cumplan con los requisitos de la resistencia a la fluencia. El lote es aceptable si la resistencia a la fluencia promedio menos 1,74 veces la desviación estándar del lote es mayor o igual a la resistencia a la fluencia mínima especificada en la Tabla C.5 o E.5. NOTA El factor 1,74 mencionado arriba se basa en el Limite Aceptable de Calidad (AQL) de 0,01. Un límite de Calidad de Rechazo (RQL) de 0,10, un Alfa de 0,05 y un Beta de 0,10. A.12.4 SR38.4 Pruebas adicionales para calificar un lote El fabricante puede elegir efectuar pruebas adicionales de tensión sobre tubos (ej. Exceder el mínimo de 20 tubos por lote que se especifica en A 12.2 SR 38.2). Los tubos adicionales se deben seleccionar aleatoriamente. Los valores originales de las pruebas y de las pruebas adicionales se deben utilizar para determinar la aceptación tal como se especifica en el literal A.12.3 SR 38.3. El fabricante puede elegir probar tubos adicionales que considere necesario para tratar de mejorar la resistencia a la fluencia promedio o de reducir la desviación estándar para cumplir con los criterios de aceptación del literal A.12.3 SR 38.3. A.12.5 SR38.5 Repruebas para calificar un tubo Si la prueba de tensión original de un tubo falla con respecto a los requisitos especificados, el fabricante debe rechazar el tubo o efectuar pruebas adicionales de tensión (tal como se especifica en 10.4) en ambos extremos del tubo en cuestión. Los resultados de ambas repruebas deben cumplir los requisitos de la Tabla C.5 o la Tabla E.5. Adicionalmente, el promedio de los datos de prueba iníciales y de las dos repruebas deben cumplir los requisitos de la Tabla C.5 o la Tabla E.5. o se debe rechazar el tubo. La resistencia a la fluencia promedio del tubo (ej. basado en la prueba original y las dos repruebas) debe reemplazar los datos de la prueba original y se deben utilizar para determinar la desviación estándar promedio para la calificación del lote como se especifica en el literal A.12.3 SR 38.3 No se permite otra prueba adicional para calificar el tubo. Los lotes rechazados se pueden reprocesar por tratamiento térmico y ser probados como lotes nuevos. A.13 SR 39 PRUEBAS ALTERNATIVAS PARA SSC CON EL MÉTODO D DE ANSI NACE

TM0177-2005. GRADO C110 A.13.1 SR39.1 Requisitos de la prueba Para cada lote, tal como lo define 10.2, los fabricantes deben llevar a cabo el método D de la ANSI-NACE TM0177-2005 con la solución para la prueba especificada en el numeral A.13.5.


109

Los resultados de la prueba no deben ser utilizados para determinar la conformidad del producto con esta norma. A.13.2 SR39.2 Localización y selección de la probeta La selección y localización de la probeta debe ser de acuerdo con el numeral 7.14.3. A.13.3 SR39.3 Solución alternativa para la prueba a) Química de solución reducida: 5 % de cloruro de sodio por peso y 0.40 % de acetato de

sodio por peso en agua destilada o no ionizada. (ej. 50,0 g of NaCl y 4,0 g de acetato de sodio disuelto en 946 g de agua destilada o no ionizada).

b) El pH de la solución antes de la saturación con H2S, se debe ajustar a 4,0 o menos

utilizando acido clorhídrico o hidróxido de sodio según sea apropiado. c) composición del gas de prueba: 7,0 % H2S o mayor (a temperatura y presión estándar)

en moles (o por volumen no por peso) en un gas portador de nitrógeno. El gas se debe premezclar y certificar por el proveedor del gas.

d) La solución de prueba debe ser saturada y se debe medir y reportar la concentración de

H2S: 1) 12h a 24h después de la introducción del gas que contiene H2S y 2) al final de la prueba. Como una alternativa para medir la concentración, el fabricante debe seguir un procedimiento documentado y validado demostrando la capacidad de saturación de H2S dentro de las 12h a 24h después de la introducción del gas que contiene H2S. La concentración mínima de H2S no debe ser menor a 160 ppm por peso. La muestra se debe tomar de manera anaeróbica para prevenir el ingreso de oxigeno o la pérdida de H2S. (Ver ANSI-NACE TM0284-2003 para los métodos). Véase el Anexo K.

A.13.4 SR39.4 Condiciones de la prueba Todos los resultados de las pruebas se deben incluir cuando se calcule el valor promedio. Se debe utilizar una probeta estándar de 9,53 mm (0.375 pulgadas) de espesor excepto como es permitido por el numeral 7.14.2.d. Se pueden utilizar probetas sin preagrietamiento o con preagrietamiento por fatiga Si se emplean probetas con preagrietamiento por fatiga, el factor de intensidad de esfuerzo máximo durante el preagrietamiento no debe superar 20,7 MPa.m1/2 (18.6 ksi.pulgadas1/2). El desplazamiento del brazo debe ser de 0,89 mm +0,03 mm, -0,05 mm (0.035 pulgadas +0.001 pulgadas, – 0.002 pulgadas). A.13.5 SR39.5 Invalidación de las pruebas La invalidación de las pruebas debe ser de acuerdo con el numeral 7.14.4 A.13.6 SR 39.6 Condiciones adicionales de prueba Las condiciones adicionales de prueba deben ser de acuerdo con el numeral 7.14.7. Después que las probetas hayan completado la exposición a la solución de prueba, las probetas se deben remover de la solución por tres días antes de medir la carga de despegue.


110

La longitud de la grieta utilizada para calcular los resultados DCB debe incluir cualquier agrietamiento en seco. La longitud por agrietamiento en seco, si existe, se debe reportar solo con fines informativos. NOTA Las grietas secas son unas grietas SSC con un color más claro que se caracterizan tener la misma topología y que se extienden más que la grieta SSC negra. A.14 SR40 TUBO DE REVESTIMIENTO ELÉCTRICAMENTE SOLDADO, TUBO DE

PRODUCCIÓN Y CONECTORES, GRUPOS 1 Y 2 A.14.1 SR40.1 Altura y corte del burilado de la soldadura eléctrica No se permitirá altura en el burilado interno. El canal del burilado de la superficie interna de la soldadura no debe exceder una profundidad de 0,38 mm (0.015 pulgadas) y no debe tener ninguna geometría que pueda interferir con la inspección por ultrasonido. El tubo cuyo burilado de la soldadura que exceda estos límites se debe rechazar o reparar mediante pulido. A.14.2 SR40.2 Ensayo no-destructivo de la costura de la soldadura Para la costura de la tubería soldada, los sistemas de inspección de ultrasonido para verificación diferentes a los de verificación del espesor de pared, deben utilizar patrones estándar de referencia que contengan ranuras y agujeros tal como los descritos en las Tablas C.43 y C.44 o en las Tablas E.43 y E.44 para verificar la respuesta del equipo a partir de indicadores de referencia artificiales. El equipo de inspección se debe ajustar para producir una indicación bien definida de cada indicador de referencia, cuando el patrón de referencia sea escaneado por el/los sistema(s) de inspección. Las respuestas de las ranuras y agujeros deben cumplir con el nivel de sensibilidad requerido por el/los sistema(s). Las ranuras de la pared exterior e interior de longitud reducida se pueden utilizar por acuerdo entre el comprador y el fabricante.


111

ANEXO B (Normativo)

INSPECCIÓN DEL COMPRADOR

B.1 AVISO DE INSPECCIÓN Si el inspector que representa al comprador desea inspeccionar el producto o ser testigo de una prueba, se le debe notificar con plazo razonable la hora en la cual se ha previsto efectuar la corrida. B.2 ACCESO A LA PLANTA El inspector que representa al comprador, debe en todo momento tener acceso no restringido durante el tiempo que se estén realizando labores relativas al contrato de compra, sobre todas los procesos de fabricación que involucran las tuberías o acoples pedidos. El fabricante debe suministrar al inspector todas las facilidades razonables para mostrarle que la tubería se está fabricando de acuerdo con esta norma. Todas las inspecciones se deben hacer antes del envío en el lugar de fabricación o procesamiento, a menos que se especifique lo contrario en el acuerdo de compra y se debe efectuar de manera que no interfiera de manera innecesaria con la operación de los trabajos. B.3 CUMPLIMIENTO El fabricante es responsable del cumplimiento de todos los requisitos de esta norma. El comprador puede efectuar cualquier investigación necesaria para asegurar el cumplimiento por parte del fabricante y puede rechazar cualquier material que no cumpla con esta norma. B.4 RECHAZO A no ser que se indique lo contrario, el material que presente defectos en la inspección o de manera subsiguiente a la aceptación del trabajo del fabricante, o que esté defectuoso cuando se aplique de manera apropiada en el servicio puede ser rechazado y el fabricante notificado. Si las pruebas requieren que se destruya el material, cualquier producto que no cumpla con los requisitos de esta norma será rechazado. La disposición del producto rechazado será un acuerdo entre el comprador y el fabricante.


112

ANEXO C (Normativo)

TABLAS EN UNIDADES SI

Tabla C.1. Lista de tubería de revestimiento ISO/API

Tamaños, masas, espesor de pared, grado y terminado aplicable en el extremo

Designacionesa Diámetro externo

D

mm

Masa nominal linealb,c

T&C kg/m

Espesor de pared

T

mm

Tipo de terminado d

1 2 H40 J55 K55 M65 L80

R95

N80 Tipo 1,

Q

C90 T95 C110 P110 Q125

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 4-1/2 4-1/2 4-1/2 4-1/2 4-1/2

9.50 10.50 11.60 13.50 15.10

114,30 114,30 114,30 114,30 114,30

14,14 15,63 17,26 20,09 22,47

5,21 5,69 6,35 7,37 8,56

PS — — — —

PS PSB

PSLB — —

PS PSB PLB PLB —

— —

PLB PLB —

— —

PLB PLB —

— —

PLB PLB —

— — P P —

— —

PLB PLB PLB

— — — —

PLB

5 5 5 5 5 5 5

11.50 13.00 15.00 18.00 21.40 23.20 24.10

127,00 127,00 127,00 127,00 127,00 127,00 127,00

17,11 19,35 22,32 26,79 31,85 34,53 35,86

5,59 6,43 7,52 9,19 11,10 12,14 12,70

— — — — — — —

PS PSLB PSLB

— — — —

PS PSLB PLB PLB PLB — —

— —

PLB PLB PLB PLB PLB

— —

PLB PLB PLB PLB PLB

— —

PLB PLB PLB PLB PLB

— — P P P P P

— —

PLB PLB PLB PLB PLB

— — —

PLB PLB PLB PLB

5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2

14.00 15.50 17.00 20.00 23.00 26.80 29.70 32.60 35.30 38.00 40.50 43.10

139,70 139,70 139,70 139,70 139,70 139,70 139,70 139,70 139,70 139,70 139,70 139,70

20,83 23,07 25,30 29,76 34,23 39,88 44,20 48,51 52,53 56,55 60,27 64,14

6,20 6,98 7,72 9,17 10,54 12,70 14,27 15,88 17,45 19,05 20,62 22,22

PS — — — — — — — — — — —

PS PSLB PSLB

— — — — — — — — —

PS PSLB PLB PLB PLB — — — — — — —

— —

PLB PLB PLB — — — — — — —

— —

PLB PLB PLB — — — — — — —

— —

PLB PLB PLB

P P P P P P P

— — P P P P P P P P P P

— —

PLB PLB PLB — — — — — — —

— — — —

PLB — — — — — —

6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8

20.00 24.00 28.00 32.00

168,28 168,28 168,28 168,28

29,76 35,72 41,67 47,62

7,32 8,94 10,59 12,06

PS — — —

PSLB PSLB

— —

PSLB PLB PLB —

— PLB PLB PLB

— PLB PLB PLB

— PLB PLB PLB

— P P P

— PLB PLB PLB

— — —

PLB

7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7

17.00 20.00 23.00 26.00 29.00 32.00 35.00 38.00 42.70 46.40 50.10 53.60 57.10

177,80 177,80 177,80 177,80 177,80 177,80 177,80 177,80 177,80 177,80 177,80 177,80 177,80

25,89 30,06 34,67 39,14 43,60 47,92 52,23 56,10 63,84 69,35 74,85 80,21 85,42

5,87 6,91 8,05 9,19 10,36 11,51 12,65 13,72 15,88 17,45 19,05 20,62 22,22

PS PS — — — — — — — — — — —

— PS

PSLB PSLB

— — — — — — — — —

— PS PLB PLB PLB PLB — — — — — — —

— —

PLB PLB PLB PLB PLB PLB — — — — —

— —


— —

PLB PLB PLB PLB PLB PLB

P P P P P

— — P P P P P P P P P P P

— — —

PLB PLB PLB PLB PLB — — — — —

— — — — — —

PLB PLB — — — — —

Véase las notas al final de la tabla.

Continúa...


113

Tabla C.1. (Continuación)


D mm


T&C

kg/m

Espesor de pared

T

mm

Tipo de terminado d

1 2 H40 J55 K55 M65 L80

R95

N80 Tipo 1,

Q

C90 T95 C110 P110 Q125

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8

24.00 26.40 29.70 33.70 39.00 42.80 45.30 47.10 51.20 55.30

193,68 193,68 193,68 193,68 193,68 193,68 193,68 193,68 193,68 193,68

35,72 39,29 44,20 50,15 58,04 63,69 67,41 70,09 76,19 82,30

7,62 8,33 9,52 10,92 12,70 14,27 15,11 15,88 17,45 19,05

PS — — — — — — — — —

— PSLB

— — — — — — — —

— PSLB PLB PLB — — — — — —

— PLB PLB PLB PLB PLB PLB PLB — —


— PLB PLB PLB PLB PLB PLB PLB

P P

— P P P P P P P P P

— —

PLB PLB PLB PLB PLB PLB — —

— — — —

PLB PLB PLB PLB — —

7-3/4 46.10 196,85 68,60 15,11 — — — P P P P P P

8-5/8 8-5/8 8-5/8 8-5/8 8-5/8 8-5/8 8-5/8

24.00 28.00 32.00 36.00 40.00 44.00 49.00

219,08 219,08 219,08 219,08 219,08 219,08 219,08

35,72 41,67 47,62 53,57 59,53 65,48 72,92

6,71 7,72 8,94 10,16 11,43 12,70 14,15

— PS PS — — — —

PS —

PSLB PSLB

— — —

PS PS

PSLB PSLB PLB — —

— — —

PLB PLB PLB PLB

— — —

PLB PLB PLB PLB

— — —

PLB PLB PLB PLB

— — — P P P P

— — — —

PLB PLB PLB

— — — — — —

PLB

9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8

32.30 36.00 40.00 43.50 47.00 53.50 58.40 59.40 64.90 70.30 75.60

244,48 244,48 244,48 244,48 244,48 244,48 244,48 244,48 244,48 244,48 244,48

48,07 53,57 59,53 64,73 69,94 79,62 86,91 88,40 96,58 104,62 112,50

7,92 8,94 10,03 11,05 11,99 13,84 15,11 15,47 17,07 18,64 20,24

PS PS — — — — — — — — —

— PSLB PSLB

— — — — — — — —

— PSLB PSLB PLB PLB — — — — — —

— —

PLB PLB PLB PLB PLB — — — —

— —


— —

PLB PLB PLB PLB PLB

P P P P

— — P P P P P P P P P

— — —

PLB PLB PLB PLB — — — —

— — — —

PLB PLB PLB — — — —

10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4

32.75 40.50 45.50 51.00 55.50 60.70 65.70 73.20 79.20 85.30

273,05 273,05 273,05 273,05 273,05 273,05 273,05 273,05 273,05 273,05

48,74 60,27 67,71 75,90 82,59 90,33 97,77 108,93 117,86 126,94

7,09 8,89 10,16 11,43 12,57 13,84 15,11 17,07 18,64 20,24

PS PS — — — — — — — —

— PSB PSB PSB — — — — — —

— PSB PSB PSB PSB — — — — —

— — —

PSB PSB — — — — —

— — —

PSB PSB — — — — —

— — —

PSB PSB PSB PSB

P P P

— — — P P P P P P P

— — —

PSB PSB PSB PSB — — —

— — — — —

PSB PSB — — —

11-3/4 11-3/4 11-3/4 11-3/4 11-3/4 11-3/4

42.00 47.00 54.00 60.00 65.00 71.00

298,45 298,45 298,45 298,45 298,45 298,45

62,50 69,94 80,36 89,29 96,73 105,66

8,46 9,53 11,05 12,42 13,56 14,78

PS — — — — —

— PSB PSB PSB — —


— — —

PSB P P

— — —

PSB P P

— — —

PSB P P

— — — P P P

— — —

PSB P P

— — —

PSB P P

13-3/8 13-3/8 13-3/8 13-3/8 13-3/8

48.00 54.50 61.00 68.00 72.00

339,72 339,72 339,72 339,72 339,72

71,43 81,10 90,78 101,19 107,15

8,38 9,65 10,92 12,19 13,06

PS — — — —

— PSB PSB PSB —

— PSB PSB PSB —

— — —

PSB PSB

— — —

PSB PSB

— — —

PSB PSB

— — — P P

— — —

PSB PSB

— — — —

PSB



114

Tabla C.1. (Final)


D mm


T&C

kg/m

Espesor de pared

T

mm

Tipo de terminado d

1 2 H40 J55 K55 M65 L80

R95

N80 Tipo 1,

Q

C90 T95 C110 P110 Q125

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

16 16 16 16

65.00 75.00 84.00 109.00

406,40 406,40 406,40 406,40

96,73 111,61 125,01 162,21

9,53 11,13 12,57 16,66

PS — — —

— PSB PSB

P

— PSB PSB —

— —

— P

— —

— P

— — — —

— — — —

— — — P

— — — P

18-5/8 87.50 473,08 130,21 11,05 PS PSB PSB — — — — — —

20 20 20

94.00 106.50 133.00

508,00 508,00 508,00

139,89 158,49 197,93

11,13 12,70 16,13

PSL — —

PSLB PSLB PSLB

PSLB PSLB

—

— — —

— — —

— — —

— — —

— — —

— — —

P = extremo liso, S = Rosca redonda corta, L = Rosca redonda larga, B = Rosca Buttress

a Los designaciones son para propósitos informativos y de control en los pedidos. b Las masas lineales nominales (columna 4) solo se muestran con fines informativos. c Las densidades de los aceros martensíticos al cromo (L80 Tipos 9Cr y 13Cr) son diferentes de los aceros al carbono. Las masas

allí mostradas por lo tanto no son exactas para aceros martensíticos al cromo. Se podría usar un factor de corrección de mása de 0,989.

d La tubería de revestimiento con rosca buttress está disponible con acoples regulares, de holgura especial o de holgura especial que tienen biselado especial.

NOTA La tabla con la lista para tubería “liner” de revestimiento con extremo liso de grado J55 fue borrada.


115

Tabla C.2. Lista de tubería de producción ISO/API Tamaños, masas, espesor de pared, grado y terminado aplicable en el extremo

Designaciones Diámetro externo

D

mm

Masas lineales nominalesa.b Espesor

de pared t

mm

Tipo de terminadoc

Sin recalque

T&C kg/m

Recalqueexterno

T&C kg/m

Junta integral

kg/m

1

2

NU T&C

EU T&C IJ H40 J55 L80

R95

N80 Tipo 1,

Q C90 T95 P110

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1.050 1.050

1.14 1.48

1.20 1.54

— —

26,67 26,67

1,70 2,20

1,79 2,29

— —

2,87 3,91

PNU PU

PNU PU

PNU PU

PNU PU

PNU PU

PNU PU

— PU

1.315 1.315

1.70 2.19

1.80 2.24

1.72 —

33,40 33,40

2,53 3,26

2,68 3,33

2,56 —

3,38 4,55

PNUI PU

PNUI PU

PNUI PU

PNUI PU

PNUI PU

PNUI PU

— PU

1.660 1.660 1.660

2.09 2.30 3.03

— 2.40 3.07

2.10 2.33 —

42,16 42,16 42,16

— 3,42 4,51

— 3,57 4,57

3,13 3,47 —

3,18 3,56 4,85

PI PNUI PU

PI PNUI PU

— PNUI PU

— PNUI PU

— PNUI PU

— PNUI PU

— — PU

1.900 1.900 1.900 1.900 1.900

2.40 2.75 3.65 4.42 5.15

— 2.90 3.73 — —

2.40 2.76 — — —

48,26 48,26 48,26 48,26 48,26

— 4,09 5,43 6,58 7,66

— 4,32 5,55 — —

3,57 4,11 — — —

3,18 3,68 5,08 6,35 7,62

PI PNUI PU — —

PI PNUI PU — —

— PNUI PU P P

— PNUI PU — —

— PNUI PU P P

— PNUI PU P P

— — PU — —

2.063 2.063

3.24 4.50

— —

3.25 —

52,40 52,40

— —

— —

4,84 —

3,96 5,72

PI P

PI P

PI P

PI P

PI P

PI P

— P

2-3/8 2-3/8 2-3/8 2-3/8 2-3/8

4.00 4.60 5.80 6.60 7.35

— 4.70 5.95 —

7.45

— — — — —

60,32 60,32 60,32 60,32 60,32

5,95 6,85 8,63 9,82

10,94

— 6,99 8,85 —

11,09

— — — — —

4,24 4,83 6,45 7,49 8,53

PN PNU

— — —

PN PNU

— — —

PN PNU PNU

P PU

PN PNU PNU

— —

PN PNU PNU

P PU

PN PNU PNU

P PU

— PNU PNU

— —

2-7/8 2-7/8 2-7/8 2-7/8 2-7/8 2-7/8

6.40 7.80 8.60 9.35 10.50 11.50

6.50 7.90 8.70 9.45 — —

— — — — — —

73,02 73,02 73,02 73,02 73,02 73,02

9,52 11,61 12,80 13,91 15,63 17,11

9,67 11,76 12,95 14,06

— —

— — — — — —

5,51 7,01 7,82 8,64 9,96 11,18

PNU — — — — —

PNU — — — — —

PNU PNU PNU PU P P

PNU PNU PNU

— — —

PNU PNU PNU PU P P

PNU PNU PNU PU P P

PNU PNU PNU

— — —

3-1/2 3-1/2 3-1/2 3-1/2 3-1/2 3-1/2 3-1/2

7.70 9.20 10.20 12.70 14.30 15.50 17.00

— 9.30 —

12.95 — — —

— — — — — — —

88,90 88,90 88,90 88,90 88,90 88,90 88,90

11,46 13,69 15,18 18,90 21,28 23,07 25,30

— 13,84

— 19,27

— — —

— — — — — — —

5,49 6,45 7,34 9,52 10,92 12,09 13,46

PN PNU PN — — — —


PN PNU PN

PNU P P P

PN PNU PN

PNU — — —

PN PNU PN

PNU P P P

PN PNU PN

PNU P P P

— PNU

— PNU

— — —

4 4 4 4 4 4

9.50 10.70 13.20 16.10 18.90 22.20

— 11.00

— — — —

— — — — — —

101,60 101,60 101,60 101,60 101,60 101,60

14,14 —

19,64 23,96 28,13 33,04

— 16,37

— — — —

— — — — — —

5,74 6,65 8,38 10,54 12,70 15,49

PN PU — — — —

PN PU — — — —

PN PU P P P P

PN PU — — — —

PN PU P P P P

PN PU P P P P

— — — — — —

4-1/2 4-1/2 4-1/2 4-1/2 4-1/2 4-1/2 4-1/2

12.60 15.20 17.00 18.90 21.50 23.70 26.10

12.75 — — — — — —

— — — — — — —

114,30 114,30 114,30 114,30 114,30 114,30 114,30

18,75 22,62 25,30 28,13 32,00 35,27 38,84

18,97 — — — — — —

— — — — — — —

6,88 8,56 9,65 10,92 12,70 14,22 16,00

PNU — — — — — —

PNU — — — — — —

PNU P P P P P P

PNU — — — — — —

PNU P P P P P P

PNU P P P P P P

— — — — — — —

P = Extremo liso N = Roscado y acoplado sin recalque, U = Roscado y acoplado con recalque externo, I = Junta Integral. a La masa lineal nominal (columna 6, 7, 8) se muestra solo con fines informativos. b Las densidades de los aceros martensíticos al cromo (L80 Tipos 9Cr y 13Cr) son diferentes de los aceros al carbono. Las masas

allí mostradas por lo tanto no son exactas para aceros martensíticos al cromo. Se podría usar un factor de corrección de masa de 0,989.


116

Tabla C.3 Proceso de manufactura y tratamiento térmico

Grupo Grado Tipo Proceso de manufactura a

Tratamiento térmico

Temperatura de temple °C min

1 2 3 4 5 6

1

H40 J55 K55 N80 N80 R95

- - - 1 Q -

S o EW S o EW S o EW S o EW S o EW S o EW

- - b - b c

O&Td Q&T

- - - - -

538

2

M65 L80 L80 L80 C90 T95 C110

- 1

9Cr 13Cr

1 - -

S o EW S o EW

S S S S S

d

Q&T Q&Te Q&Te Q&T Q&T Q&T

- 566 593 593 621 649 649

3 P110 - S o EW g,h Q&T -

4 Q125 - S o EW h Q&T - a S = proceso sin costura; EW = proceso eléctricamente soldado. b Normalizado de cuerpo completo en toda la longitud, normalizado y revenido o templado y revenido a

opción del fabricante o como se especifique en el acuerdo de compra. c El tratamiento térmico de cuerpo completo en toda la longitud es mandatorio. A opción del fabricante

normalizar o normalizar y revenir. d Incluye el método de temple interrumpido seguido de enfriamiento controlado. e El tratamiento térmico de cuerpo completo en toda la longitud es mandatorio. A opción del fabricante, el

producto puede ser normalizado, normalizado y revenido o templado y revenido. Cuando se especifique el acuerdo de compra, el producto será normalizado, normalizado y templado o solo templado.

f Los tipos 9Cr y 13Cr podrían ser templados con enfriamiento al aire. g En la tabla C.4 se especifican los requisitos químicos especiales para tubos eléctricamente soldados

grado P110. h Los productos deben ser tratados térmicamente de cuerpo completo en toda su longitud. En A.6 SR11 se

especifican los requisitos especiales únicos para P110 y Q125.


117

Tabla C.4. Composición química, fracción másica (%)

Grupo Grado Tipo C Mn Mo Cr Ni

máx. Cu

máx. P

máx.S

máx. Si

máx.mín máx. min máx. mín máx. mín max.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1 H40 - - - - - - - - - - - 0,030 0,030 -

J55 - - - - - - - - - - - 0,030 0,030 -

K55 - - - - - - - - - - - 0,030 0,030 -

N80 1 - - - - - - - - - - 0,030 0,030 - N80 O - - - - - - - - - - 0,030 0,030 -

R95 - - 0,45 c - 1,90 - - - - - - 0,030 0,030 0,45

2 M65 - - - - - - - - - - - 0,030 0,030 -

L80 1 - 0,438 - 1,90 - - - - 0,25 0,35 0,030 0,030 0,45L80 9Cr - 0,15 0,30 0,60 0,90 1,10 8,00 10,0 0,50 0,25 0,020 0,010 1,00L80 13Cr 0,15 0,22 0,25 1,00 - - 12,0 14,0 0,50 0,25 0,020 0,010 1,00C90 1 - 0,35 - 1,00 0,25 b 0,75 - 1,20 0,99 - 0,020 0,010 -

C95 - - 0,45c - 1,90 - - - - - - 0,030 0,030 0,45T95 1 - 0,35 - 1,20 0,25 d 0,85 0,40 1,50 0,99 - 0,020 0,010 -

C110 - - 0,35 - 1,20 0,25 1,00 0,40 1,50 0,99 - 0,020 0,005 -

3 P110 e - - - - - - - - - - 0,030 e 0,030 e - 4 Q125 1 - 0,35 1,00 - 0,75 - 1,20 0,99 - 0,020 0,010 -

a El contenido de carbono para L80 podría incrementarse hasta 0,50 % máximo si el producto es templado y

enfriado con aceite. b El contenido de molibdeno para el Grado C90 Tipo 1 no tiene tolerancia mínima si el espesor de pared es menor

a 17,78 mm c El contenido de carbono de R95 podría incrementarse hasta 0,55 % máximo si el producto es templado y enfriado

con aceite. d El contenido de molibdeno de T95 Tipo 1 podría disminuirse hasta 0,15 % mínimo si el espesor de pared es

menor a 17,78 mm. e Para tubo EW Grado P110, el contenido de fosforo debe ser de 0,020 % máximo y el contenido de azufre 0,010 %

máximo. NL = No hay límite. Los elementos mostrados deben ser reportados en el análisis del producto.


118

Tabla C.5. Requisitos de tension y dureza

Grupo Grado Tipo

Elongación total bajo

carga %

Esfuerzo de fluencia

MPa

Esfuerzo ultimo de tension

min. MPa

Dureza a max.

Espesor de pared

especificado mm

Variación permissible de dureza b

HRC min. max. HRC HBW

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

1 H40 - 0,5 276 552 414 - - - -

J55 - 0,5 379 552 517 - - - -

K55 - 0,5 379 552 655 - - - -

N80 1 0,5 552 758 689 - - - -

N80 Q 0,5 552 758 689 - - - -

R95 - 0,5 656 758 724 - - - -

2 M65 - 0,5 448 586 586 22 235 - -

L80 1 0,5 552 655 655 23 241 - -

L80 9Cr 0,5 552 655 655 23 241 - -

L80 13Cr 0,5 552 655 655 23 241 - -

C90 1 0,5 621 724 689 25,4 255 ≤ 12,70 3,0

12,71 a 19,04 4,0

19,05 a 25,39 5,0

≥ 25,40 6,0

T95 1 0,5 655 758 724 25,4 255 ≤ 12,70 3,0

12,71 a 19,04 4,0

19,05 a 25,39 5,0

≥ 25,40 6,0

C110 - 0,7 758 628 793 30 286 ≤ 12,70 3,0

12,71 a 19,04 4,0

19,05 a 25,39 5,0

≥ 25,40 6,0

3 P110 - 0,6 758 965 862 - - - -

4 Q125 All 0,65 862 1 034 931 b - ≤ 12,70 3,0

12,71 a 19,04 4,0

≥ 19,05 5,0 a En caso de disputa, se debe utilizar el ensayo de dureza Rockwell C como método de referencia. b No se especifican límites de dureza, pero la variación máxima es restringida como control de manufactura de

acuerdo con los numerales 7.8 y 7.9.


119

Tabla C.6 Tabla de elongación

Probeta para el ensayo de tensión

Elongación minima en 50,8 mm %

Grado

H40 J55 M65 K55L80

N80 Tipo 1 N80Q C90

R95 T95 C110 P110 Q125

Area de probeta

mm2

Espesor de pared especificado mm

Specified minimum tensile strength, MPa

Ancho de probeta 19 mm



414 517 586 655 689 724 793 862 931

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

490 W 25,53 W 19,41 W 12,77 30 24 22 2Q 19 18 16 15 14

480 25,00-25,52 19,00-19,40 12.51-12,76 29 24 22 20 19 18 16 15 14

470 24,48-24,99 18,61-18,99 12,24-12,50 29 24 21 19 19 18 16 15 14

460 23,95-24,47 18,20-18,60 11,98-12,23 29 24 21 19 18 18 16 15 14

450 23,43-23,94 17,81-18,19 11,72-11,97 29 24 21 19 18 18 16 15 14

440 22,90-23,42 17,40-17,80 11,45-11,71 29 24 21 19 18 18 16 15 14

430 22,37-22,89 17,01-17,39 11,19-11,44 29 24 21 19 18 17 16 15 14

420 21,85-22,36 16,60-17,00 10,93-11,18 29 24 21 19 18 17 16 15 14

410 21,32-21,84 16,21-16,59 10,66-10,92 29 23 21 19 18 17 16 15. 14

400 20,79-21,31 15,80-16,20 10,40-10,65 28 23 21 19 18 17 16 15 14

390 20,27-20,78 15,41-15,79 10,14-10,39 28 23 21 19 18 17 16 15 14

380 19,74-20,26 15,00-15,40 9,87-10,13 28 23 21 19 18 17 16 15 14

370 19,22-19,73 14,61-14,99 9,61-9,86 28 23 20 19 18 17 16 14 13

360 18,69-19,21 14,20-14,60 9,35-9,60 28 23 20 18 18 17 16 14 13

350 18,16-18,68 13,81-14,19 9,08-9,34 28 23 20 18 18 17 16 14 13

340 17,64-18,15 13,40-13,8Q 8,82-9,07 28 23 20 18 17 17 15 14 13

330 17,11-17,63 13,01-13,39 8,56-8,81 27 22 20 18 17 17 15 14. 13

320 16,58-17,10 12,60-13.,00 8,29-8,55 27 22 20 18 17 16 15 14 13

310 16,06-16,57 12,21-12,59 8,03-8,28 27 22 20 18 17 16 15 14 13

300 15,53-16,05 11,80-12,20 7,77-8,02 27 22 20 18 17 16 15 14 13

290 15,01-15,52 11 ,41-11,79 7,51-7,76 27. 22 20 18 17 16 15 14 13

280 14,48-15,00 11,00-11,40 7,24-7,50 26 22 19 18 17 16 15 14 13

270 13,95-14,47 10,61-10,99 6,98-7,23 26 22 19 17 17 16 15 14 13

260 13,43-13,94 10,20-10,60 6,72-6,97 26 21 19 17 16 16 15 13 13

250 12,90-13,42 9,81-10,19 6,45-6,71 26 21 19 17 16 16 14 13 12

240 12,37-12,89 9,40-9,80 6,19-6,44 26 21 19 17 16 16 14 13 12

Continúa...


120

Tabla C.6 (Final)


Elongación minima en 50,8 mm %

Grado

H40 J55 M65 K55L80

N80 Tipo 1 N80Q C90

R95 T95 C110 P110 Q125

Area de probeta

mm2


Specified minimum tensile strength, MPa




414 517 586 655 689 724 793 862 931

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

230 11,85-12,36 9,01-9,39 5,93-6,18 25 21 19 17 16 15 14 13 12

220 11,32-11,84 8,60-9,00 5,66-5,92 25 21 18 17 16 15 14 13 12

210 10,79-11,31 8,21-8,59 5,40-5,65 25 20 18 17 16 15 14 13 12

200 10,27-10,78 7,80-8,20 5,14-5,39 25 20 18 16 16 15 14 13 12

190 9,74-10,26 7,41-7,79 4,87 -5,13 24 20 18 16 15 15 14 13 12

180 9,22-9,73 7,00-7,40 4,61-4,86 24 20 18 16 15 15 14 13 12

170 8,69-9,21 6,61-6,99 4,35-4,60 24 20 18 16 15 14 13 12 12

160 8,16-8,68 6,20-6,60 4,08-4,34 24 19 17 16 15 14 113 12 11

150 7,64-8,15 5,81-6,19 3,82-4,07 23 19 17 15 15 14 13 12 11

140 7, 11-7,63 5,40-5,80 3,56-3,81 23 19 17 15 15 14 13 12 11

130 6,58-7,10 5,01-5,39 3,29-3,55 23 19 17 15 14 14 13 12 11

120 6,06-6,57 4,60-5,00 3,03-3,28 22 18 16 15 14 14 12 12 11

110 5,53-6,05 4,21-4,59 2,77-3,02 22 18 16 15 14 13 12 11 11

100 5,01-5,52 3,80-4,20 2,51-2,76 22 18 16 14 14 13 12 11 10

90 4,48-5,00 3,41-3,79 2,24-2,50 21 17 15 14 13 13 12 11 10

80 3,95-4,47 3,00-3,40 1,98-2,23 21 17 15 14 13 12 11 11 10

70 3,43-3,94 2,61-2,99 1,72-1,97 20 16 15 13 13 12 11 10 10

60 2,90-3,42 2,20-2,60 1,45-1,71 19 16 14 13 12 12 11 10 9,5

50 2,37-2,89 1,81-2,19 1,19-1,44 19 15 14 12 12 11 10 9,5 9

NOTA Los cálculos de los requisitos de cálculo de elongación están basados en el área de sección transversal de la columna 1 que se redondea a dos cifras significativas. Los rangos de espesor de pared aplicables en las columnas 2, 3, y 4 fueron calculados con base en el ancho especificado de la probeta (sobre los números de las columnas 2, 3 y 4) tomando en cuenta las reglas de redondeo para el área de la probeta (a dos cifras significativas) pero con el espesor de pared redondeado hacia abajo a dos cifras significativas para unidades SI. Al hacer estos rangos de pared para unidades USC se deben usar 3 cifras significativas.


121

Table C.7. Espesor crítico para acoples con roscas API

Dimensiones en millimetros

Designación 1

Espesor crítico para acoples

NU EU Holgura especial BC LC SC EU BC

1 2 3 4 5 6 7 8 1.050 4,29 5,36 - - - - - 1.315 5,36 6,55 - - - - - 1.660 6,07 6,10 - - - - - 1.900 4,98 6,38 - - - - - 2-3/8 7,72 -7,62 5,69 - - - - 2-7/8 9,65 9,09 6,45 - - - - 3-1/2 11,46 11,53 7,47 - - - -

4 11,53 11,63 - - - - - 4-1/2 11,05 12,52 - 6,58 8,18 8,86 8,56

5 - - - 6,76 9,14 9,96 9,45 5-1/2 - - - 6,81 9,04 9,88 9,40 6-5/8 - - - .6,96 11,91 12,90 12,32

7 - - - 7,11 10,67 11,63 10,92 7-5/8 - - - 8,84 13,61 14,55 13,87 8-5/8 - - - 8,94 15,29 16,43 15,54 9-5/8 - - - 8,94 15,29 16,69 15,60

1 0-3/4 - - - 8,94 15,29 - 15,70 11-3/4 - - - - 15,29 - 15,70 13-3/8 - - - - 15,29 - 15,70

16 - - - - 16,94 - 16,05 18-5/8 - - - - 21,69 - 20,80

20 - - - - 16,94 17,09 16,10

NOTA El espesor del acople sin terminar es mayor que el indicado arriba, debido a la altura de la rosca y a la tolerancia de fabricación para evitar roscas de cresta negra.

Tabla C.8. Tamaño aceptable para la probeta de impacto y factor de reducción de energía absorbida

Tamaño de probeta Dimensiones de la probeta mm Factor de Reducción

Tamaño completo 10,0 x 10,0 1,00

3/4-de tamaño 10,0 x 7,5 0,80

1/2-de tamaño 10,0 x 5,0 0,55

Tabla C.9. Jerarquía de tamaño y orientación de las probetas de ensayo

Opción Orientación Tamaño

1 Transversal Tamaño completo 2 Transversal 3/4-de tamaño 3 Trarisversal 1/2-de tamaño 4 Longitudinal Tamaño completo 5 Longitudinal 3/4-de tamaño 6 Longitudinal 1/2-de tamaño


122

Tabla C.10. Requisitos para la probeta de impacto Charpy para acoples, acoples en inventario, acoples sin terminar y material para accesorios en Grados J55 y K55

Designación 1

Conexión tipo API y orientación de la probeta CVN, tamaño, energía y reducción de temperatura

NU EU Special clearance b BC LC SC EU BC

1 2 3 4 5 6 7 8 1.050 a L-5-15-A - - - - - 1.315 L-5-15-A L-7-22-A - - - - - 1.660 L-5-15-B L-5-15-B - - - - - 1.900 L-5-15-A L-7-22-B - - - - - 2-3/8 L-7-22-A L-7-22-A L-7-22-A - - - - 2-7/8 L-10-27-A L-10-27-A L-10-27-A - - - - 3-1/2 T-5-11-E T-5-11-E T-5-11-D - - - -

4 T-7-16-B T-7-16-8 - - - - - 4-1 /2 T-7-16-B T-7-16-B - L-7-22-A L-7-22-A L-10-27-A L-10-27-A

5 - - - T-5-11-C T-5-11-D T-5-11-D T-5-11-D 5-1/2 - - - T-5-11-C T-5-11-D T-5-11-D T-5-11-D 6-5/8 - - - T-10-20-A T-10-20-A T-10-20-A T -1 0-20-A

7 - - - T-7-16-A T-7-16-A T-10-20-A T-7-16-B 7-5/8 - - - T-10-20-A T-10-20-A T-10-20-A T -1 0-20-A 8-5/8 - - - T-10-20-A T-10-20-A T-10-20-A T-10-20-A 9-5/8 - - - T-10-20-A T-10-20-A T-10-20-A T-10-20-A

10-3/4 - - - T-10-20-A T-10-20-A - T -1 0-20-A 11-3/4 - - - - T-10-20-A - T -1 0-20-A 13-3/8 - - - - T-10-20-A - T-10-20-A

16 - - - - T-10-20-A - T -1 0-20-A 18-5/8 - - - - T-10-20-A - T -1 0-20-A

20 - - - - T-10-20-A T-10-20-A T-10-20-A NOTA En esta tabla, la orientación de la probeta (T o L) es seguida por el tamaño mínimo de probeta (10, 7 o 5) los cuales están seguidos del requisito de energía mínima absorbida (joules) y la reducción de temperatura (A, B, C, D o E), de acuerdo con el siguiente código. Tanto los requisitos de energía mínima absorbida y de reducción de temperatura están ajustados al tamaño de probeta indicada. T es la orientación transversal de la probeta (véase la Figura D.11) L es la orientación longitudinal de la probeta (véase la Figura D.11) 10 = tamaño completo (ejemplo 10 mm x 10 mm) 7 = ¾ de tamaño (ejemplo 10 mm x 7,5 mm) 5 = ½ de tamaño (ejemplo 10 mm x 5 mm) A = sin reducción de temperatura B = reducción de 3 °C C = reducción de 6 °C D = reducción de 8 °C E = reducción de 11°C a Sin espesor suficiente para el ensayo. b Arriba se asume que los acoples de holgura especial son maquinados a partir de acoples regulares sin

terminar.


123

Tabla C.11. Requisitos para la probeta de impacto Charpy para acoples, acoples en inventario, acoples sin terminar y material para accesorios en Grados L80 de todos los tipos

Designación 1 Conexión tipo API y orientación de la probeta CVN, tamaño y energía

NU EU Holgura especial b

BC LC SC EU BC

1 2 3 4 5 6 7 8 1.050 a L-5-22 - - - - - 1.315 L-5-22 L-7 -32 - - - - - 1.660 L-5-22 L-5-22 - - - - - 1.900 L-5-22 L-7 -32 - - - - - 2-3/8 L-7-32 L-7 -32 L-7-32 - - - - 2-7/8 L-10-40 L-10-40 L-1 0-40 - - - - 3-1/2 T-5-11 T-5-11 T-5-11 - - - -

4 T-7-16 T-7-16 - - --- - - 4-1/2 T-7-16 T-7-16 - L-7-32 L-7-32 L-10-40 -

5 - - - T-5-11 T-5-11 T-5-11 - 5-1/2 - - - T -5-11 T-5-11 T -5-11 - 6-5/8 - - - T-10-20 T-10-20 T-10-20 -

7 - - - T-7-16 T-7-16 T-10-20 - 7-5/8 - - - T-10-20 T-10-20 T-10-20 - 8-5/8 - - - T-10-20 T-10-20 T-10-21 - 9-5/8 - - - T-10-20 T-10-20 T-10-21 -

10-3/4 - - - T-10-20 T-10-20 - T-10-20 11-3/4 - - - - T-10-20 - T-10-20 13-3/8 - - - - T-10-20 - T-10-20

16 - - - - T-10-21 - T-10-21 18-5/8 - - - - T-10-25 - T-10-24

20 - - - - T-10-21 T-10-21 T-10-21 NOTA En esta tabla, la orientación de la probeta (T o L) es seguida por el tamaño mínimo de probeta (10, 7 ó 5) los cuales están seguidos del requisito de energía mínima absorbida (joules) de acuerdo con el siguiente código. El requisito de energía mínima absorbida está ajustados al tamaño de probeta indicada.

T es la orientación transversal de la probeta (véase la Figura D.11) L es la orientación longitudinal de la probeta (véase la Figura D.11)

10 = tamaño completo (ejemplo 10 mm x 10 mm) 7 = ¾ de tamaño (ejemplo 10 mm x 7,5 mm) 5 = ½ de tamaño (ejemplo 10 mm x 5 mm) a Sin espesor suficiente para el ensayo. b Arriba se asume que los acoples de holgura especial son maquinados a partir de acoples regulares sin

terminar.


124

Tabla C.12. Requisitos para la probeta de impacto Charpy para acoples, acoples en inventario, acoples sin terminar y material para accesorios Grado C90


NU EU Holgura especial b EU BC BC LC SC

1 2 3 4 5 6 7 8 1,050 a L-5-22 - - - - - 1,315 L -5-22 L-7-32 - - - - - 1,660 L-5-22 L-5-22 - - - - - 1,900 L-5-22 L-7-32 - - - - - 2-3/8 L-7-32 L-7-32 L-7-32 - - - - 2-7/8 L-10-40 L-10-40 L-10-40 - - - - 3-1/2 T-5-11 T-5-11 T-5-11 - - - -

4 T-7-16 T-7-16 - - - - - 4-1/2 T-7-16 - L-7-3,2 L-7-32 L-10-40 -

5 - - - T-5-11 T -5-11 T-5-11 - 5-1/2 - - - T-5-11 T -5-11 T-5-11 - 6-5/8 - - - T-10-20 T-10-20 T-10-20 -

7 - - - T-7-16 T-7-16 T-10-20 - 7-5/8 - - - T-10-20 T-10-21 T-10-22 - 8-5/8 - - - T-10-20 T-10-22 T-10-23 - 9-5/8 - - - T-10-20 T-10-22 T-10-23 -. 10-3/4 - - - T-10-20 T-10-22 - T 10-23 11 -3/4 - -. - - T-10-22 - T-10-23 13-3/8 - - - - T-10-22 - T-10-23

16 - - - - - - - 18-5/8 - - - - - - -

20 - - - - - - - NOTA En esta tabla, la orientación de la probeta (T o L) es seguida por el tamaño mínimo de probeta (10, 7 ó 5) los cuales están seguidos del requisito de energía mínima absorbida (joules) de acuerdo con el siguiente código. El requisito de energía mínima absorbida está ajustados al tamaño de probeta indicada.



terminar.


125

Tabla C.13. Requisitos para la probeta de impacto Charpy para acoples, acoples en inventario, acoples sin terminar y material para accesorios en grados N80 Tipo 1, N80Q, R95 and T95



BC LC SC EU BC

1 2 3 4 5 6 7 8 1.050 a L-5-22 - - - - - 1.315 L-5-22 L-7 -32 - - - - - 1.660 L-5-22 L-5-22 - - - - - 1.900 L-5-22 L-7-32 - - - - - 2-3/8 L-7-32 L-7-32 L-7-32 - - - - 2-7/8 L-10-40 L-10-40 L-10-40 - - - - 3-1/2 T -5-11 T-5-11 T-5-11 - - - -

4 T-7-16 T-7-16 - - - - - 4-1/2 T-7-16 T-7-21 - L-7-32 L-7-32 L-10-40 -

5 - - - T-5-11 T-5-11 T-5-11 - 5-1/2 - - - T-5-11 T-5-11 T-5-11 - 6-5/8 - - - T-10-20 T-10-20 T-10-21 -

7 - - - T-7-16 T-7-16 T-10-20 - 7-5/8 - - - T-10-20 T-10-22 T-10-23 - 8-5/8 - - - T-10-20 T-10-23 T-10-24 - 9-5/8 - - - T-10- 20 T-10-23 T-10-24 - 10-3/4 - - - T-10-20 T-10-23 - T-10-24 11-3/4 - - - - T-10-23 - T-10-24 13-3/8 - - - - T-10-23 - T-10-24

16 - - - - - - - 18-5/8 - - - - - - -

20 - - - - - - -

NOTA En esta tabla, la orientación de la probeta (T o L) es seguida por el tamaño mínimo de probeta (10, 7 ó 5) los cuales están seguidos del requisito de energía mínima absorbida (joules) de acuerdo con el siguiente código. El requisito de energía mínima absorbida está ajustados al tamaño de probeta indicada.



terminar.


126

Tabla C.14. Requisitos para la probeta de impacto Charpy para acoples, acoples en inventario, acoples sin terminar y material para accesorios Grado P110



BC LC SC EU BC

1 2 3 4 5 6 7 8 1.050 a L-5-22 - - - - - 1.315 L-5-22 L-7-32 - - - - - 1.660 L -5-22 L-5-22 - - - - - 1.900 L-5-22 L- 7-32 - - - - - 2-3/8 L-7-34 L-7-33 L-7-32 - - - - 2-7/8 L-10-46 L-10-45 L-10-40 - - - - 3-1/2 T-5-14 T-5-14 T-5-11 - - - -

4 T-7-20 T-7-20 - - - - - 4-1/2 T-7-20 T-7-21 - L-7-32 L-7-34 L-10-44 -

5 - - - T-5-11 T-5-12 T-5-13 - 5-1 /2 - - - T-5-11 T-5-12 T-5-13 - 6-5/8 - - - T-10-20 T-10-26 T-10-26 -

7 - - - T-7-16 T-7-19 T-10-25 - 7-5/8 - - - T-10-22 T-10-28 T-10-29 - 8-5/8 - - - T-1 0- 22 T-10-30 T-10-31 - 9-5/8 - - - T-10-22 T-10-30 T-10-31 T-10-30

1 0-3/4 - - - T-10-22 T-10-30 - T-10-30 11-3/4 - - - - T-10-30 - T-10-30 13-3/8 - - - - T-10-30 - -

16 - - - - - - - 18-5/8 - - - - - - -

20 - - - - - - -




terminar.


127

Tabla C.15 Requisitos para la probeta de impacto Charpy para acoples, acoples en inventario, acoples sin terminar y material para accesorios Grado Q125


Holgura especial a BC LC SC BC

1 2 3 4 5 4-1/2 L-7-34 L-7-34 L-10-48 -

5 T-5-12 T-5-13 T-5 14 - 5-1/2 T-5-12 T-5-13 T-5-14 - 6-5/8 T-10-22 T-10-28 T-10-29 -

7 T-7-17 T-7-21 T-10-27 - 7-5/8 T-10-24 T-10-30 T-10-31 - 8-5/8 T-10-24 T-10-32 T-10-33 - 9-5/8 T-10-24 T-10-32 T-10-33 -

1 0-3/4 T-10-24 T-10-32 - T-10-32 11 -3/4 - T-10-32 - T-10-32 13-3/8 - T-10-32 - T-10-32

16 - - - - 18-5/8 - - - -

20 - - - -



10 = tamaño completo (ejemplo 10 mm x 10 mm) 7 = ¾ de tamaño (ejemplo 10 mm x 7,5 mm) 5 = ½ de tamaño (ejemplo 10 mm x 5 mm)

a Arriba se asume que los acoples de holgura especial son maquinados a partir de acoples regulares sin terminar.


128

Tabla C.16 Requisitos de energía Charpy transversalmente absorbida para acoples, acoples en inventario, acoples sin terminar y material para accesorios

Máximo espesor critico para varios grados mm Energía minima

transversal absorbida

J L80 C90 N80Q, R95, T95 C110 P110 Q125

1 2 3 4 5 6 7 15,85 13,32 12,24 10,31 7,33 6,13 20 17,14 14,49 13,36 10,33 8,21 6,95 21 18,44 15,66 14,48 12,35 9,08 7,77 22 19,73 16,83 15,60 13,35 9,96 8,59 23 21,02 18,00 16,72 14,40 10,84 9,41 24 22,32 19,17 17,83 15,42 11,72 10,23 25 23,61

20,34 18,95 16,46 12,60 11,04 26 24,91 21,51 20,07 17,47 13,48 11,86 27 26,20 22,69 21,19 18,50 14,35 12,68 28

23,86 22,31 19,52 15,23 13,50 29 25,03 23,43 20,54 16,11 14,32 30 26,20 24,54 21,57 16,99 15,14 31 25,66 22,59 17,87 15,96 32 23,61 18,75 16,78 33 24,64 19,62 17,60 34 25,66 20,50 18,42 35 21,38 19,24 36 22,26 20,06 37 23,14 20,88 38 24,01 21,70 39 24,89 22,52 40 25,77 23,34 41 24,16 42 24,98 43 25,80 44

Para espesores críticos mayores que los mostrados arriba, los requisitos deben ser de acuerdo con las ecuaciones para el espesor de pared y el grado. NOTA 1 Los espesores críticos mayores que los mostrados en la Tabla E.8 no son aplicables para acoples con roscas API y son mostrados aquí solo para información para aplicaciones especiales. NOTA 2 El grado M65 no se menciona en esta tabla, porque es suministrado con acoples L80 Tipo 1.


129

Tabla C.17 Requisitos de energía Charpy longitudinalmente absorbida para acoples, acoples en inventario, acoples sin terminar y material para accesorios

Máximo espesor critico mm Energía minima

longitudinal absorbida

J L80 C90 N800, R95, T95 C110 P110 0125

1 2 3 4 5 6 7 16,17. 16,82 17,47 18,11 18,76 19,41 20,05 20,70 21,35 21,99 22,64 23,29 23,94 24,58 25,23 25,88

13,61. 14,20 14,78 15,37 15,95 16,54 17,13 17,71 18,30 18,88 19,47 20,05 20,64 21,22 21,81 22,39 22,98 23,56 24,15 24,73 25,32 25,90

12,52 13,08 13,64 14,20 14,76 15,32 15,88 16,44 17,00 17,56 18,11 18,67 19,23 19,79 20,35 20,91 21,47 22,03 22,59 23,15 23,70 24,26 24,82 25,38 25,94

10,56 11,07 11,59 12,10 12,61 13,12 13,63 14,15 14,66 15,17 15,68 16,19 16,70 17,22 17,73 18,24 18,75 19,26 19,77 20,29 20,80 21,31 21,82 22,33 22,85 23,36 23,87 24,38 24,89 25,40

7,55 7,99 8,43 8,87 9,30 9,74 10,18 10,62 11,06 11,50 11,94 12,38 12,82 13,26 13,70 14,13 14,57 15,01 15,45 15,89 16,33 16,77 17,21 17,65 18,09 18,53 18,96 1 9,40 19,84 20,28

6,33 6,74 7,15 7,56 7,97 8,38 8,79 9,20 9,61 10,02 10,43 10,84 11,25 11,66 12,07 12,48 12,89 13,30 13,71 14,12 14,53 14,94 15,35 15,76 16,17 16,58 16,99 17,40 17,81 18,22

41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70

Para espesores críticos mayores que los mostrados arriba, los requisitos deben ser de acuerdo con las ecuaciones para el espesor de pared y el grado. NOTA 1 Los espesores críticos mayores que los mostrados en la tabla E.8 no son aplicables para acoples con roscas API y son mostrados aquí solo para información para aplicaciones especiales. NOTA 2 El grado M65 no se menciona en esta tabla, porque es suministrado con acoples L80 Tipo 1.


130

Tabla C.18 Requisitos de energía Charpy transversalmente absorbida para tubo

Máximo espesor de pared especificadomm

Energía minima transversal absorbida

J N80Q, L80 C90 R95,T95 C110 P110 Q125

1 2 3 4 5 6 7 11,59 9,11 8,09 - - - 14 13,12 10,48 9,38 - - - 15 14,66 11,84 10,67 - - - 16 16,19 13,21 11,97 - - - 17 17,73 14,57 13,26 - - - 18 19,26 15,94 14,56 - - - 19 20,80 17,30 15,85 10,31 12,24 6,13 20 22,33 18,67 17,14 11,33 13,36 6,95 21 23,87 20,03 18,44 12,35 14,48 7,77 22 25,40 21,40 19,73 13,36 15,60 8,59 23

22,76 21,02 14,40 16,72 9,41 24 24,12 22,32 15,42 17,83 10;23 25 25,49 23,61 16,45 18,95 11,04 26 24,91 17,47 20,07 11,86 27 18,50 21,19 12,68 28 19,52 22,31 13,50 29 20,54 23,43 14,32 30 21,57 24,54 15,14 31 22,59 25,66 15,96 32 23,61 16,78 . 33 '. 24,64 17,60' 34 25,66 18,42 35 19,24 36 20,06 37 20,88 38 21,70 39 22,52 40 23,34 41 24,16 42 24,98 43 25,80 44

Para espesores de pared mayores que los mostrados arriba, los requisitos deben ser de acuerdo con las ecuaciones para el espesor de pared y el grado. NOTA Los espesores de pared mayores que aquellos tubos ISO/API estándar son mostrados aquí solo para información para aplicaciones especiales.


131

Tabla C.19 - Requisitos de energía Charpy longitudinalmente absorbida para tubo

Máximo espesor de pared especificado mm Energía minima

longitudinal absorbida

J N800, L80 C90 R95,T95 C110 P110 0125

1 2 3 4 5 6 7 10,44 11,20 11,97 12,74 13,51 14,27 15,04 15,81 16,58 17,34 18,11 18,88 19,65 20,41 21,18 21,95 22,72 23,48 24,25 25,02 25,79

8,09 8,77 9,45 10,14 10,82 11,50 12,18 12,87 13,55 14,23 14,91 15,60 16,28 16,96 17,64 18,32 19,01 19,69 20,37 21,05, 21,74 22,42

7,12 7,76 8,41 9,06 9,70 10,35 11,00 11,64 12,29 12,94 13,58 14,23 14,88 15,53 16,17 16,82 17,47 18,11 18,76 19,41 20,05 20,70

- - - - - - - - - - - - - -

10,56 11,07 11,59 12,10 12,61 13,12 13,63 14,15 14,66 15,17 15,68 16,19 16,70 17,22 17,73 18,24 18,76 19,26 19,77 20,29 20,80 21,31 21,82 22,33 22,85 23,36 23,87 24,38 24,89 25,40

- - - - - - - - - - - - - -

12,52 13,08 13,64 14,20 14,76 15,32 15,88 16,44 17,00 17,56 18,11 18,67 19,23 19,79 20,35 20,91 21,47 22,03 22,59 23,15 23,70 24,26 24,82 25,38 25,94

- - - - - - - - - - - - - -

6,33 6,74 7,15 7,56 7,97 8,38 8,79 9,20 9,61

10,02 10,43 10,84 11,25 11,66 12,07 12,48 12,89 13,30 13,71 14,12 14,53 14,94 15,35 15,7.6 16,17 16,58 16,99 17,40 17,81 18,22 18,63 19,04

27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72



132

Tabla C.20. Tamaño de probeta transversal requerida para impacto para tubos en grados templados y revenidos

Designación 1

Cálculo del espesor de pared requerido para maquinizar probetas de impacto Charpy transversales

mm

Tamaño completo 3/4-de tamaño 1/2-de tamaño

1 2 3 4

3-1/2 20,53 18,03 15,53

4 19,09 16,59 14,09

4-1 /2 18,05 15,55 13,05

5 17,26 14,76 12,26

5-1/2 16,64 14,14 11,64

6-5/8 15,62 13,12 10,62

7 15,36 12,86 10,36

7-5/8 14,99 12,49 9,99

7-3/4 14,92 12,42 9,92

8-5/8 14,51 12,01 9,51

9-5/8 14,13 11,63 9,13

1 0-3/4 13,80 11,30 8,80

11-3/4 13,56 11,06 8,56

13-3/8 13,24 10,74 8,24

16 12,87 10,37 7,87

18-5/8 12,60 10,10 7,60

20 12,49 9,99 7,49

NOTA Los espesores de pared en las columnas 2, 3 y 4 que exceden el espesor de pared máximo para tubos ISO/API son solo informativos. Lo anterior provee una tolerancia de maquinado de 0,50 mm pared interno y de 0,50 mm pared externo.


133

Tabla C.21. Tamaño de probeta longitudinal requerida para impacto para tubos en grados templados y revenidos

Designación 1

Cálculo del espesor de pared requerido para maquinizar probetas de impacto Charpy longitudinales

mm

Tamaño completo 3,4-de tamaño 1/2-de tamaño

1 2 3 4

1.050 11,97 9,47 6,97

1.315 11,77 9,27 6,77

1.660 11,60 9,10 6,60

1.900 11,52 9,02 6,52

2.063 11,48 8,98 6,48

2-3/8 11,42 8,92 6,42

2-7/8 11,34 8,84 6,34

3-1/2 11,28 8,78 6,28

4 11,25 8,75 6,25

4-1/2 11,22 8,72 6,22

5 11,20 8,70 6,20

5-1/2 11,18 8,68 6,18

6-5/8 11,15 8,65 6,15

7 11,14 8,64 6,14

7-5/8 11,13 8,63 6,13

7-3/4 11,13 8,63 6,13

8-5/8 11,11 8,61 6,11

9-5/8 11,10 8,60 6,10

10-3/4 11,09 8,59 6,09

11-3/4 11,08 8,58 6,08

13-3/8 11,07 8,57 6,07

16 11,06 8,56 6,06

18-5/8 11,05 8,55 6,05

20 11,05 8,55 6,05

NOTA Los espesores de pared en las columnas 2, 3 y 4 que exceden el espesor de pared máximo para tubos ISO/API son solo informativos. Lo anterior provee una tolerancia de maquinado de 0,50 mm pared interno y de 0,50 mm pared externo.


134

Tabla C.22. Distancia entre placas para ensayos de aplastamiento para soldadura eléctrica

Grado D/t relación

Distancia entre placas mm

H40 ≥ 16 0,5D

< 16 D x (0,830 - 0,020 6 D/t)

J55 ≥ 16 0,65D.

& 3,93 ta16 D x (0,980 - 0,020 6 D/t) K55 < 3,93 D x (1,104 - 0,051 8 D/t)

M65. AII D x (1,074 - 0,019 4 D/t)

N80 tipo 1, N80 tipo Qa 9 a 28 D x (1,074 - 0,019 4 D/t) L80 tipo 1 9 a 28 D x (1,074 - 0,019 4 D/t)

R95 a 9 a 28 D x '(1,080 - 0,017 8 D/t)

P110 b AII D x (1,086 - 0,016 3 D/t) Q125b AII D x (1,092 - 0,014 O D/t)

D es el diámetro externo especificado del tubo, en milímetros. t es el espesor de pared especificado del tubo, en milímetros.

a Si el ensayo de aplastamiento falla en la posición de las 12 o 6 horas, el aplastamiento debe continuar hasta que la porción remanente de la probeta falle en la posición de las 3 o 9 horas. Una falla prematura en la posición de las 12 o 6 horas no debe considerarse base para rechazo.

b Véase A.5 SR11. El aplastamiento se debe realizar hasta esta distancia o hasta 0,85 × D, la que sea menor, sin grietas en ninguna ubicación.


135

Tabla C.23. Dimensiones y masas para tubería de revestimiento estándar y tubería de revestimiento roscada con rosca redonda y buttress API

Designación a Diámetro externo

D

Masa lineal nominal T&C b, c

Espesor de pared

t

Diámetro interno

d

Diámetro del

mandril

Masa calculada c

Extremo liso wpe

kG/m

ew, masa ganada o perdida por el terminado del extremo d

kg 1 2 mm kg/m mm mm mm Rosca redonda Rosca Buttress1 2 3 4 5 6 7 8 Corta Larga RC SCC

4-1/2 4-1/2 4-1 /2 4-1 /2 4-1 /2

9.50 10.50 11.60 13.50 15.10

114,30 114,30 114,30 114,30 114,30

14,14 15,63 17,26 20,09 22,47

5,21 5,69 6,35 7,37 8,56

103,88 102,92 101,60 99,56 97,18

100,70 99,74 98,42 96,38 94,00

14,02 15,24 16,91 19,44 22,32

1,91 1,72 1,54

- -

- -

1,72 1,45 1,27

- 2,27 2,09 1,81 1,45

- 1,16 0,98 0,71 0,34

5 5 5 5 5 5 5

11.50 13.00 15.00 18.00 21.40 23.20 24.10

127,00 127,00 127,00 127,00 127,00 127,00 127,00

17,11 19,35 22,32 26,79 31,85 34,53 35,86

5,59 6,43 7,52 9,19

11,10 12,14 12,70

115,82 114,14 111,96 108,61 104,80 102,72 101,60

112,64 110,96 108,78 105,44 101,62 99,54 98,42

16,74 19,12 22,16 26,70 31,73' 34,39 35,80

2,45 2,18 1,91

- - - -

- 2,63 2,36 1,91 1,34 1,04 0,88

- 2,99 2,63 2,00 1,12 0,93 0,56

- 1,10 0,73 0,,10 -0,78 -0,95 -1,33

5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1 /2 5-1 /2 5-1/2 5-1 /2 5-1/2 5-1/2

14.00 15.50 17.00 20.00 23.00 26.80 29.70 32.60 35.30 38.00 40.50 43.10

139,70 139,70 139,70 139,70 139,70 139,70 139,70 139,70 139,70 139,70 139,70 139,70

20,83 23,07 25,30 29,76 34,23 39,88 44,20 48,51 52,53 56,55 60,27 64,14

6,20 6,98 7,72 9,17

10,54 12,70 14,27 15,88 17,45 19,05 20,62 22,22

127,30 125,74 124,26 121,36 118,62 114,30 111,16 107,94 104,80 101,60 98,46 95,25

124,12 122,56 121 ,08118,18 115,44 111,12 107,98 104,76 101,62 98,42 95,28 92,08

20,41 22,85 25,13 29,52 33,57 39,78 44,14 48,49 52,61 56,68 60,55 64,38

2,45 2,18 2,00

- - - - - - - - -

- 2,63 2,45 2,00 1,45

- - - - - - -

- 2,90 2,63 2,09 1,54

- - - - - - -

- 0,95 0,68 0,14 -0,41

- - - - - - -

6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8

20.00 24.00 28.00 32.00

168,28 168,28 168,28 168,28

29,76 35,72 41,67 47,62

7,32 8,94

10,59 12,06

153,64 150,40 147,10 144,16

150,46 147;22 143,92 140,98

29,06 35,13 41,18 46,46

4,99 4,35

- -

6,17 5,44 4,63 3,99

6,53 5;72 4;81 4,08

1,08 0,26 -0,64 -1,37

7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7

17.00 20.00 23.00 23.00 26.00 29.00 32.00 32.00 35.00 38.00 42.70 46.40 50.10 53.60 57.10

177,80 177,80 177,80 177,80 177,80 177,80 177,80 177,80 177,80 177,80 177,80 177,80 177,80 177,80 177,80

25,30 29,76 34,23 34,23 38,69 43,16 47,62 47,62 52,09 56,55 63,54 69,05 74,56 79,77 84,97

5,87 6,91 8,05 8,05 9,19

10,36 11,51 11,51 12,65 13,72 15,88 17,45 19,05 20,62 22,22

166,06 163,98 161,70 161,70 159,42 157,08 154,78 154,78 152,50 150,36 146,04 142,90 169,70 136,56 133,36

162,88 160,80

158,75 e

158,52 156,24 153,90

152,40 e

151,60 149,32 147,18 142,86 139,72 136,52 133,38 130,18

24,89 29,12 33,70 33,70 38,21 42,78 47,20 47,20 51,52 55,52 63,41 69,01 74,58 79,93 85,25

4,54 4,26 3,63 3,63 3,27

- - - - - - - - - -

- -

4,72 4,72 4,26 3,63 2,99 2,99 2,54 2,00

- - - - -

- -

4,99 4,99 4,35 3,72 3,08 3,08 2,54 1,91

- - - - -

- -

0,73 0,73 0,09 -0,54 -1,18 -1,18 -1,72 -2,36

- - - - -

Véanse las notas al final de la tabla. Continúa....


136



D


Espesor de pared

t

Diámetro interno

d

Diámetro del

mandril

Masa calculada c Extremo

liso wpe

kG/m


kg 1 2 mm kg/m mm mm mm Rosca redonda Rosca Buttress1 2 3 4 5 6 7 8 Corta Larga RC SCC

7 -5/8 7 -5/8 7 -5/8 7 -5/8 7 -5/8 7 -5/8 7 -5/8 7-5/8 7 -5/8 7 -5/8

24.00 26.40 29.70 33.70 39.00 42.80 45.30 47.10 51.20 55.30

193,68 193,68 193,68 193,68 193,68 193,68 193,68 193,68 193,68 193,68

35,72 39,29 44,20 50,15 58,04 63,69 67,41 70,09 76,19 82,30

7,62 8,33 9,52

10,92 12,70 14,27 15,11 15,88 17,45 19,05

178,44 177,02 174,64 171,84 168,28 165,14 163,46 161,92 158,78 155,58

175,26 173,84 171,46 168,66 165,10 161,96 160,28 158,74 155,60 152,40

34,96 38,08 43,24 49,22 56,68 63,14 66,54 69,63 75,84 82,04

7,17 6,89

- - - - - - - -

- 8,62 7,89 7,17 6,17 5,45 5,01 4,61

- -

- 9,34 8,53 7,71 6,62 5,17 5,01 4,19

- -

- 2,82 2,00 1,18 0,10 -1,37 -1,52 -2,35

- -

7 -3/4 7 -3/4

46.10 46.10

196,85 196,85

68,60 68,60

15,11 15,11

166,63 166,63

165,10e163,45

67,72 67,72

- -

- -

- -

- -

8-5/8 8-5/8 8-5/8 8-5/8 8-5/8 8-5/8 8-5/8 8-5/8 8-5/8

24.00 28.00 32.00 32.00 36.00 40.00 40.00 44.00 49.00

219,08 219,08 219,08 219,08 219,08 219,08 219,08 219,08 219,08

35,72 41,67 47,62 47,62 53,57 59,53 59,53 65,48 72,92

6,71 7,72 8,94 8,94

10,16 11 ,43 11 ,43 12,70 14,15

205,66 203,64 201,20 201,20 198,76 196,22 196,22 193,68 190,78

202,48 200,46

198,02 e200,02 195,58

193,68 e193,04 190,50 187,60

35,14 40,24 46,33 46,33 52,35 58,53 58,53 64,64 71,51

10,70 10,07 9,43 9,43 8,80

- - - -

- -

12,52 12,52 11,61 10,80 10,80 9,89 8,89

- -

12,7912,7911,8810,98.10,9810,078,98

- -

2,74 2,74 1,83 0,92 0,92 0,01 -1,08

9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8

32.30 36.00 40.00 40.00 43.50 47.00 53.50 53.50 58.40 58.40 59.40 64.90 70.30 75.60

244,48 244,48 244,48 244,48 244,48 244,48 244,48 244,48 244,48 244,48 244,48 244,48 244,48 244,48

48,07 53,57 59,53 59,53 64,74 69,94 79,62 79,62 86,91 86.91 88,40 96,58

104,62 112,51

7,92 8,94 10,03 10,03 11,05 11,99 13,84 13,84 15,11 15,11 15,47 17,07 18,64 20,24

228,60 226,60 224,40 224,40 222,40 220,50 216,80 216,80 214,25 214,25 213,50 210,30 207,20 204,00

224,66 222,63

222,25 e220,45 218,41 216,54

215,90 e212,83

212,72 e210,29 209,58 206,38 203,23 200,02

46,20 51,93 57,99 57,99 63,61 68,75 78,72 78,72 85,47 85,47 87,37 95,73

103,82 111,93

11,07 10,43 9,71 9,71

- - - - - - - - - -

- 14,51 13,61 13,61 12,79 12,07 10,61 10,61 9,75 9,75

- - - -

- 14,0613,1513,1512,3411,6110,1610,169,13 9,13

- - - -

- 2,94 2,03 2,03 1,22 0,49 -0,96 -0,96 -2,00 -2,00

- - - -

10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4

32.75 40.50 45.50 45.50 51.00 55.50 55.50 60.70 65.70 73.20 79.20 85.30

273,05 273,05 273,05 273,05 273,05 273,05 273,05 273,05 273,05 273,05 273,05 273,05

48,74 60,27 67,71 67,71 75,90 82,59 82,59 90,33 97,77

108,93 117,86 126,94

7,09 8,89 10,16 10,16 11,43 12,57 12,57 13,84 15,11 17,07 18,64 20,24

258,90 255,30 252,70 252,70 250,20 247,90 247,90 245,40 242,80 238,90 235,80 232,60

254,91 251,31

250,82 e248,77 246,23

244,48 e243,94 241,40 238,86 234,95 231,80 228,60

46,50 57,91 65,87 65,87 73,75 80,75 80,75 88,47 96,12

107,76 116,95 126,19

13,15 11,97 11,07 11,07 10,25 9,43 9,43 8,53 7,62

- - -

- - - - - - - - - - - -

- 15,6014,4214,4213,3412,2512,2511,079,98

- - -

- 3,27 2,09 2,09 1,00 -0,09 -0,09

- - - - -


137

Tabla C.23. (Final)


D


Espesor de pared

t

Diámetro interno

d

Diámetro del

mandril

Masa calculada c

Extremo liso wpe

kG/m


kg

1 2 mm kg/m mm mm mm Rosca redonda Rosca Buttress

1 2 3 4 5 6 7 8 Corta Larga RC SCC

11-3/4 11-3/4 11-3/4 11-3/4 11-3/4 11-3/4 11-3/4 11-3/4 11-3/4

42.00 42.00 47.00 54.00 60.00 60.00 65.00 65.00 71.00

298,45 298,45 298,45 298,45 298,45 298,45 298,45 298,45 298,45

62,50 62,50 69,94 80,36 89,29 89,29 96,73 96,73

105,66

8,46 8,46 9,53 11,05 12,42 12,42 13,56 13,56 14,78

281,50 281,50 279,40 276,40 273,60 273,60 271,30 271,30 268,90

279,40 e277,50 275,44 272,39

269,88 e269,65

269,88 e267,36 264,92

62,56 62,56 69,94 78,32 87,61 87,61 95,27 95,27

103,40

13,43 13,43 12,52 11,34 10,25 10,25

- - -

- - - - - - - - -

- -

16,2414,7013,4313,43

- - -

- - - - - - - - -

13-3/8 13-3/8 13-3/8 13-3/8 13-3/8 13-3/8

48.00 54.50 61.00 68.00 72.00 72.00

339,73 339,73 339,73 339,73 339,73 339,73

71,43 81,10 90,78

101,19 107,15 107,15

8,38 9,65 10,92 12,19 13,06 13,06

323,00 320,40 317,90 315,30 313,60 313,60

319,00 316,46 313,92 311,38

311,15 e309,65

68,48 78,55 88,55 98,46

105,21 105,21

15,06 13,97 12,88 11,70 10,98 10,98

- - - - - -

- 18,2316,6915,2414,3314,33

- - - - - -

16 16 16 16

65.00 75.00 84.00

109.00

406,40 406,40 406,40 406,40

96,73 111,61 125,01 162,21

9,53 11,13 12,57 16,66

387,40 384,10 381 ,30 373,10

382,57 379,37 376,48 368,30

96,73 108,49 122,09 160,13

19,32 17,33 15,51

-

- - - -

- 20,6817,96

-

- - - -

18-5/8 87.50 473,10 130,21 11,05 451,00 446,20 125,91 33,38 - 39,19 -

20 20 20

4.00. 106.50 133.00

508,00, 508,00 508,00

139,89 158,49 197,93

11,13 12,70 16,13

485,70 482,60 475,70

480,97 477,82 470,97

136,38 155,13 195,66

21,32 18,87 13,61

27,76 24,86 18,42

24,8621,9515,97

- - -

Véanse también las Figuras D.1, D.2 y D.3 a Los designaciones son solo para información y asistencia en órdenes. b Masas nominales lineales, roscadas y acopladas (Col. 4) se muestran solo para fines informativos. c Las densidades de los aceros martensiticos al cromo (L80 Tipos 9Cr y 13Cr) son menores que los de aceros al

carbono. Las masas aquí mostradas no son exactas para aceros martensiticos al cromo. Se podría usar un factor de corrección másica de 0,989.

d Masa ganada o perdida debido al terminado del extremo. Véase el numeral 8.5. e El diámetro del mandril para los tamaños más comunes de broca. Este diámetro de mandril se debe especificar

en el acuerdo de compra y marcado en el tubo. Véase el numeral 8.10 para requisitos de mandril.


138

Tabla C.24 - Dimensiones y masas para tubería de producción estándar y con rosca API sin recalque, con recalque externo y con conexiones integrales para tubería de producción

Designaciones a

Diámetro externo

D mm

Masa nominal lineal b, c

Espesor de pared

t mm

Diámetro interno

d mm

Masa calculada c

1

2 Sin recalque

T&C kg/m

Recalque externo

T&C kg/m

Junta integral

kg/m

Extremo liso wpe

kg/m

ew, masa ganada o perdida por terminado del extremo d,

kg

NU T&C

EU T&C IJ Sin

recalque

Recalque externo e Junta integralRegular Holgura

especial 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

1.050 1.14 1.20 - 26,67 1,70 1,79 - 2,87 20,93 1,68 0,09 0,64 - - 1.050 1.48 1.54 - 26,67 2,20 2,29 - 3,91 18,85 2,19 - 0,60 - - 1.315 1.70 1.80 1.72 33,40 2,53 2,68 2,56 3,38 26,64 2,50 0,18 0,64 - 0,09 1.315 2.19 2.24 - 33,40 3,26 3,33 - 4,55 24,30 3,24 - 0,61 - - 1.660 2.09 - 2.10 42,16 - - 3,13 3,18 35,81 3,06 - - - 0,09 1.660 2.30 2.40 2.33 42,16 3,42 3,57 3,47 3,56 35,04 3,39 0,36 0,73 - 0,09 1.660 3.03 3.07 - 42,16 4,51 4,57 - 4,85 32,46 4,46 - 0,68 - - 1.900 2.40 ..:- 2.40 48,26 - - 3,57 3,18 41,90 3,54, - - - 0,09 1.900 2.75 2.90 2.76 48,26 4,09 4,32 4,11 3,68' 40,90 4,05 0,27 0,91 - 0,09 1.900 3.65 3.73 - 48,26 5,43 5,55 - 5,08 38,10 5,41 - 0,92 - - 1.900 4.42 - - 48,26 6,58 - - 6,35 35,56 6,56 - - - - 1.900 5.15 - - 48,26 7,66 - - 7,62 33,02 7,64 - - - - 2.063 3.24 - 3.25 52,40 - - 4,84 3,96 44,48 4,73 - - - 0,09 2.063 4.50 - - 52,40 - - - 5,72 40,96 6,58 - - - - 2-3/8 4.00 - - 60,32 5,95 - - 4,24 51,84 5,87 0,73 - - - 2-3/8 4.60 4.70 - 60,32 6,85 6,99 - 4,83 50,66 6,61 0,73 1,81 1,34 - 2-3/8 5.80 5.95 - 60,32 8,63 8,85 - 6,45 47,42 8,57 0,64 1,63 1,16 - 2-3/8 6.60 - - 60,32 9,82 - - 7,49 45,34 9,76 - - - - 2-3/8 7.35 7.45 - 60,32 10,94 11,09 - 8,53 43,26 10,89 - - - - 2-7/8 6.40 6.50 - 73,02 9,52 9,67 - 5,51 62,00 9,17 1,45 2,54 1,71 - 2-7/8 7.80 7.90 - 73,02 11,61 11,76 - 7,01 59,00 11,41 1,27 2,63 1,78 - 2-7/8 8.60 8.70 - 73,02 12,80 12,95 - 7,82 57,38 12,57 1,18 2,27 1,43 - 2-7/8 9.35 9.45 - 73,02 13,91 14,06 - 8,64 55,75 13,72 - - - - 2-7/8 10.50 - - 73,02 15,63 - - 9,96 53,10 15,49 - - - - 2-7/8 11.50 - - 73,02 17,11 - - 11,18 50,66 17,05 - - - - 3-1/2 7.70 - - 88,90 11,46 - - 5,49 77,92 11,29 2,45 - - - 3-1/2 9.20 9.30 - 88,90 13,69 13,84 - 6,45 76,00 13,12 2,27 4,17 2,45 - 3-1/2 10.20 - - 88,90 15,18 - - 7,34 74,22 14,76 2,18 - - - 3-1/2 12.70 12.95 - 88,90 18,90 19,27 - 9,52 69,86 18,64 1,81 3,72 2,00 - 3-1/2 14.30 - - 88,90 21,28 - - 10,92 67,06 21,00 - - - - 3-1/2 15.50 - - 88,90 23,07 - - 12,09 64,72 22,90 - - - - 3-1/2 17.00 - - 88,90 25,30 - - 13,46 61,98 25,04 - - - -

4 9.50 - - 101,60 14,14 - - 5,74 90,12 13,57 2,81 - - - 4 10.70 11.00 - 101,60 - 16,37 - 6,65 88,30 15,57 - 4,81 - - 4 13.20 - - 101,60 19,64 - - 8,38 84,84 19,27 - - - - 4 16.10 - - 101,60 23,96 - - 10,54 80,52 23,67 - - - - 4 18.90 - - 101,60 28,13 - - 12,70 76,20 27,84 - - - - 4 22.20 - - 101,60 33,04 - - 15,49 70,62 32,89 - - - -

4-1/2 12.60 12.75 - 114,30 18,75 18,97 - 6,88 100,54 18,23 2,72 - - - 4-1/2 15.20 - - 114,30 22,62 - - .8,56 97,18 22,32 - - - - 4-1/2 17.00 - - 114,30 25,30 - - 9,65 95,00 24,90 - - - - 4-1/2 18.90 - - 114,30 28,13 - - 10,92 92,46 27,84 - - - - 4-1/2 21.50 - - 114,30 32,00 - - 12,70 88,90 31,82 - - - - 4-1/2 23.70 - - 114,30 35,27 - - 14,22 85,86 35,10 - - - - 4-1/2 26.10 - - 114,30 38,84 - - 16,00 82,30 38,79 - - - - Vea también las Figuras D.4, D.5 y D.7. a Las designaciones son solo para información y asistencia a pedidos. b Las masas nominales lineales (Col. 6, 7 y 8) se muestran solo con fines informativos. c Las densidades de los aceros martensíticos al cromo (L80 Tipos 9Cr y 13Cr) son diferentes de los aceros al carbono. Las

masas allí mostradas por lo tanto no son exactas para aceros martensíticos al cromo. Se podría usar un factor de corrección de masa de 0,989.

d Ganancia o pérdida de masa debido al terminado del extremo. Véase el numeral 8.5. e La longitud de recalque podría alterar la masa ganada o perdida debido al terminado del extremo.

NOTA La tabla para “dimensiones de tubería de revestimiento API con recalque en el extremo “extreme-line” fue borrada


139

Tabla C.25. Dimensiones para tubería de producción con recalque externo para conexiones API, Grupos 1, 2, y 3

Designaciones a

Diametro externo

mm D

Masa nominal lineal roscada y acoplada b

kg/m

Recalque

1 2

Diametro externo c

D4 mm

+1,59 0

Longitud desde el extremo del tubo al

inicio de la conicidad d, e

Leu mm

+25,4 0

Longitud desde el

extremo del tubo hasta el

final de la conicidad e

La mm

Longitud desde el

extreme del tubo hasta el

inicio del cuerpo del

tubo e Lb

mm max.

1 2 3 4 5 6 7 8

1.050 1.20 26,67 1,79 33,40 60,32 - -

1.050 1.54 26,67 2,29 33,4'0 60,32 - -

1.315 1.80 33,40 2,68 37,31 63,50 - -

1.315 2.24 33,40 3,33 37,31 63,50 - -

1.660 2.40 42,16 3,57 46,02 66,68 - -

1.660 3.07 42,16 4,57 46,02 66,68 - -

1.900 2.90 48,26 4,32 53,19 68,26 - -

1.900 3.73 48,26 5,55 53,19 68,26 - -

2-3/8 4.70 60,32 6,99 65,89 101,60 152,40 254,00

2-3/8 5.95 60,32 8,85 65,89 101,60 152,40 254,00

2-3/8 7.45 60,32 11,09 65,89 101,60 152,40 254,00

2-7/8 6.50 73,02 9,67 78,59 107,95 158,75 260,35

2-7/8 7.90 73,02 11,76 78,59 107,95 158,75 260,35

2-7/8 8.70 73,02 12,95 78,59 107,95 158,75 260,35

2-7/8 9,45 73,02 14,06 78,59 107,95 158,75 260,35

3-1/2 9.30 88,90 13,84 95,25 114,30 165,10 266,70

3-1/2 12.95 88,90 19,27 95,25 114,30 165,10 266,70

4 11.00 101,60 16,37 107,95 114,30 165,10 266,70

4-1/2 12.75 114,30 18,97 120,65 120,65 171,45 273,05

Véase también las Figuras D.5 y D.6. NOTA La masa nominal lineal se muestra para información solamente a Los designaciones son solo para información y asistencia a pedidos. b Las densidades de los aceros martensíticos al cromo (L80 Tipos 9Cr y 13Cr) son diferentes de los aceros al

carbono. Las masas allí mostradas por lo tanto no son exactas para aceros martensíticos al cromo. Se podría usar un factor de corrección de masa de 0,989.

c El diámetro mínimo externo del recalque D4 está limitado por la longitud mínima de los hilos con cresta completa. Véase API Spec 5B

d Para los conectores solamente, la tolerancia en la longitud en Leu es + 101,6 mm hasta – 25,4 mm. La longitud en Lb puede ser 101,6 mm más larga que la especificada

e Para recalques de longitud extendida en tubería de producción con recalque externo adicionar 25,4 mm a las dimensiones en las columnas 6, 7 y 8.


140

Tabla C.26. Dimensiones de tubo de producción con conexión integral para conexiones API, Grupos 1 y 2

Designaciones Diametro externo

D mm

Masa nominal lineal a kg/m

Dimensiones del recalque Extremo roscado Extremo roscado y acoplado

Diámetro externo b

D4

mm +1,59

0

Diametro interno c

diu

mm +0,38

0

LongitudLiu

mm min

Longitud de

conicidadmiu

mm

Diametro externo

Wb

+0,13 -0,64 mm

Longitud Leu

mm

Longitud de

conicidad meu

mm

Diametro de receso

Q

mm

Ancho de refrentado

b

mm min

1 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

1.315 1.72 33,40 2,56 - 24,64 34,92 6,35 39,37 44,45 25,40 35,00 0,79 1.660 2.10 42,16 3,13 - 33,05 38,10 6,35 47,75 47,62 25,40 43,76 0,79 1.660 2.33 42,16 3,47 - 33,05 38,10 6,35 47,75 47,62 25,40 43,76 0,79 1.900 2.40 48,26 3,57 - 38,89 41,28 6,35 53,59 50,80 25,40 49,86 0,79 1.900 2.76 48,26 4,11 - 38,89 41,28 6,35 53,59 50,80 25,40 49,86 0,79 2.063 3.25 52,40 4,84 53,19 42,47 42,86 6,35 59,06 53,98 25,40 54,76 0,79 Véase tambien la Figura D.7. a La masa nominal lineal, recalcado y roscado, son mostrados solo para informacion. b El diámetro externo minimo D4 esta limitado por la longitude minima de los hilos de cresta completa. Véase la

norma ISO 10422 o API Spec 5B. c El diámetro minimo diu esta limitado por el ensayo de mandril.

NOTA La tabla para “Dimensiones y masas para Grado J55, para liners de extremo liso” fue borrada.

Tabla C.27. Rango de longitudes Dimensiones en metros

Rango 1 Rango 2 Rango 3 TUBERIA DE REVESTIMIENTO Rango total de longitud, incluido 4,88 to 7,62 7,62 to 10,36 10,36 to 14,63 Rango de longitud para el 95 % o más del lote de carga: a Variación permisible máxima 1,83 1,52 1,83 Variación permisible mínima 5,49 8,53 10,97 TUBERIA DE PRODUCCIÓN ROSCADA Y ACOPLADA Y TUBERIA DE REVESTIMIENTO USADA COMO TUBERIA DE PRODUCCION

Rango total de longitud, incluido 6,10 to 7,32 b 8,53 to 9,75 c 11,58 to 12,80 d Rango de longitud para el 100 % o más del lote de carga: a Variación permisible máxima 0,61 0,61 0,61 CONEXIONES INTEGRALES DE TUBERIA DE PRODUCCION (inluyendo IJ/PE e IJ/SF) Rango total de longitud, incluido 6,10 a 7.92 b 8,53 a 10,36 11,58 a 13,72 Rango de longitud para el 100 % o más del lote de carga: a Variación permisible máxima 0,61 0,61 0,61

CONECTORES Longitudes 0,61; 0,91; 1,22; 1,83 ; 2,44 ; 3,05 and 3,66 e

Tolerancia : ± 0,076 a Las tolerancias del lote de carga no se deben aplicar a ítems de ordenes menores de 18 144 kg de tubo.

Para cualquier lote de carga de 18 144 kg o más de tubo que es despachado a su destino final sin transferencia o remoción desde el camión, la tolerancia se debe aplicar a cada camión. Para cualquier orden que tenga más de 18 144 kg de tubo que es despachado desde la instalación del fabricante por ferrocarril, pero no hasta el destino final, la tolerancia del lote de carga se debe aplicar a toda la cantidad de tubo despachado en la orden, pero no a los lotes de carga individuales.

b Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, la longitud máxima se puede incrementar hasta 8,53 m c Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, la longitud máxima se puede incrementar hasta 10,36 m d Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, la longitud máxima se puede incrementar hasta 13,72 m e Los conectores de 0,61 m se pueden despachar hasta 0,91 m de longitud por acuerdo entre el comprador y

el fabricante, y las longitudes diferentes a aquellas listadas se pueden despachar por acuerdo entre el comprador y el fabricante.


141

Tabla C.28. Tamaño estándar de mandril

Dimensiones en millimetros

Producto y designación 1 Tamaño estándar de madril

min Longitud Diametro

Tubería de revestimiento < 9-5/8

≥ 9-5/8 hasta 13-3/8 > 13-3/8

152 305 305

d - 3,18 d - 3,97 d - 4,76

Tubería de producción a,b ≤ 2-7/8

> 2-7/8 hasta 8-5/8 > 8-5/8 hasta 10-3/4

1 067 1 067 1 067

d - 2,38 d - 3,18 d - 3,97

a Los tubos de producción con junta integral se deben probar antes del recalcado con una herramienta de mandril como se muestra, y debe ser también probado con mandril el extremo roscado no acoplado, después del recalcado, con un mandril cilíndrico de 1 067 mm de longitud y diámetro diu – 0,38 mm (véase la Tabla C.26, columna 6 para diu)

b Los tamaños de tubería de producción mayores al designación 1: 4-1/2 pero menores que el designación 1: 10-3/4 especificados por el comprador para ser usados en servicio de producción se deben marcar como lo especifica el numeral 11.

Tabla C.29. Tamaño alternativo de mandril

Designaciones Diámetro exterior del

tubo D

Masa lineal del tuboTamaño alternativo del mandril

mm minimo

1 2 mm kg/m Longitud Diámetro 1 2 3 4 5 6 7 23.00 177,80 34,23 152 158,75 7 32.00 1 77,80 47,62 152 152,40

7-3/4 46.10 196,85 68,60 152 165,10 8-5/8 32.00 219,08 47,62 152 200,03 8-5/8 40.00 219,08 59,53 152 193,68 9-5/8 40.00 244,48 59,53 305 222,25 9-5/8 53.50 244,48 79,62 305 215,90 9-5/8 58.40 244,48 86,91 305 212,72 10-3/4 45.50 273,05 67,71 305 250,82 10-3/4 55.50 273,05 82,59 305 244,48 11-3/4 42.00 298,45 62,50 305 279,40 11-3/4 60.00 298,45 89,29 305 269,88 11-3/4 65.00 298,45 96,73 305 269,88 13-3/8 72.00 339,72 107,15 305 311,15

Tabla C.30 - Profundidad máxima permisible de imperfecciones lineales

Grado Profundidad expresada como % del espesor de

pared especificado

Imperfecciones externas Imperfecciones internas

H40 - J55 - K55 - M65 - N80 Tipo 1 - N80Q L80 - R95 - P110 hasta A.10 (SR16) 12,5 % 12,5 %

C90 - T95 - C110 - P110 - Q125 5% 5%

P110 hasta A.10 (SR16) y A.3 (SR2) 5% 5%


142

Tabla C.31. Productos recalcados - Profundidad máxima permisible de imperfecciones

Superficie Profundidad Notas de medición

A. Tuberia de producción con junta integral y recalque externo (véanse las Figuras D.5 y D.7)

A.1 Todas las superficies de recalque y el intervalo de finalización del recalque, excepto como se indica abajo

12,5 % t Porcentaje del espesor de pared especificado del cuerpo del tubo t; para imperfecciones no lineales; para todos los grupos de tubo

12,5 % t Porcentaje del espesor de pared especificado del cuerpo del tubo t; para imperfecciones lineales; para tubos del Grupo 1 y el Grupo 2 (excepto C90 and T95)

5 % t Porcentaje del espesor de pared especificado del cuerpo del tubo t; para imperfecciones lineales; para tubos Grupo 3, Grupo 4 y Grados C90 y T95

A.2 El mínimo espesor de pared en el intervalo de finalización del recalque y el máximo efecto combinado de coincidencia de imperfecciones internas y externas en todas las áreas, en total no debe ser menor que 87,5 % del espesor de pared especificado.

B. Tubería de producción con conexión integral (véase la Figura D.7)

B.1 Superficie externa del extremo roscado y acoplado

0,25 mm Desde el extremo del tubo hasta un plano a una distancia igual a la dimensión mínima especificada Leu (Figura D.7) desde el extremo del tubo.

B.2 Superficie interna del extremo roscado

0,38 mm Desde el extremo del tubo hasta un plano a una distancia igual a la dimensión mínima especificada Liu (Figura D.7) desde el extremo del tubo. Para grados C90 y T95, la profundidad máxima permisible para imperfecciones lineales debe ser 5 % del espesor de pared especificado para el cuerpo del tubo

B.3 El llenado del recalque en el intervalo de finalización del mismo no debe ser considerado como un defecto a menos que el espesor de pared remanente (en el llenado del recalque) sea menor que 87,5 % del espesor de pared especificado para el cuerpo del tubo.


143

Tabla C.32. Acoples para tubería de revestimiento con rosca API redonda Dimensiones, tolerancias y masas

Designación-1

Tamañoa Diámetro externo

W b,c mm

Longitud mínimamm Diámetro

de recesoQd

mm

Ancho de la cara de soporte

(refrentado) b

mm

Masakg

Diámetro externo

D mm

Corto NL

Largo NL Corto Largo

1 2 3 4 5 6 7 8 94-1/2 114,30 127,00 158,75 177,80 116,68 3,97 3,62 4,15

5 127,00 141 ,30 165,10 196,85 129,38 4,76 4,66 5,75

5-1/2 139,70 153,67 171,45 203,20 142,08 3,18 5,23 6,42

6-5/8 168,28 187,71 184,15 222,25 170,66 6,35 9,12 11,34

7 177,80 200,03 184,15 228,60 180,18 4,76 10,88 13,92

7 -5/8 193,70 215,90 190,50 234,95 197,64 5,56 12,30 15,63

8-5/8 219,08 244,48 196,85 254,00 223,04 6,35 16,23 21,67

9-5/8 244,48 269,88 196,85 266,70 248,44 6,35 18,03 25,45

10-3/4 273,05 298,45 203,20 - 277,02 6,35 20,78 -

11-3/4 298,45 323,85 203,20 - 302,42 6,35 22,64 -

13-3/8 339,72 365,12 203,20 - 343,69 5,56 25,66 -

16 406,40 431,80 228,60 - 411,96 5,56 34,91 -

18-5/8 473,08 508,00 228,60 - 478,63 5,56 54.01 -

20 508,00 533,40 228,60 292,10 513,56 5,56 43,42 57,04

Véanse también las Figures D.1 y D.2. a La designación de tamaño para el acople es la misma que la designación de tamaño para el tubo en el cual el

acople es usado b Para los grupos 1, 2 y 3 la tolerancia en el diámetro externo W = ± 1% pero no mayor que ± 3,18 mm c Para el grupo 4 la tolerancia en el diámetro externo W = ± 1 % pero no mayor que ( +3,18 -1,59 mm) d La tolerancia en el diámetro de receso, Q, para todos los grupos ( +0,79 0 mm)


144

Tabla C.33. Acoples para tubería de revestimiento con rosca API buttress Dimensiones, tolerancias y masas

Designación-1

Tamañoa Diámetro externo Longitud mínima

NL mm

Diámetro de receso

(counterbore) Q

mm


(refrentado) b

mm

Masa kg

Diámetro externo

D mm

Regular W

mm

Holgura especial

Wc mm

Regular Holgura especial

1 2 3 4 5 6 7 8 9 4-1/2 114,30 127,00 123,82 225,42 117,86 3,18 4,55 3,48

5 127,00 141,30 136,52 231,78 130,56 3,97 5,85 4,00 5-1/2 139,70 153,67 149,22 234,95 143,26 3,97 6,36 4,47 6-5/8 168,28 187,71 177,80 244,48 171,83 6,35 11,01 5,65

7 177,80 200,03 187,32 254,00 181,36 5,56 13,98 6,28 7-5/8 193,68 215,90 206,38 263,52 197,23 7,94 15,82 9,29 8-5/8 219,08 244,48 231,78 269,88 222,63 9,52 20,86 10,80 9-5/8 244,48 269,88 257,18 269,88 248,03 9,52 23,16 12,02

1 0-3/4 273,05 298,45 285,75 269,88 276,61 9,52 25,74 13,39 11-3/4 298,45 323,85 - 269,88 302,01 9,52 28,03 - 13-3/8 339,72 365,12 - 269,88 343,28 9,52 31,77 -

16 406,40 431,80 - 269,88 410,31 9,52 40,28 - 18-5/8 473,08 508,00 - 269,88 476,99 9,52 62,68 -

20 508,00 533,40 - 269,88 511,91 9,52 50,10 - Véanse también las Figuras D.3. a La designación de tamaño para el acople es la misma que la designación de tamaño para el tubo en el cual

el acople es usado b Para los grupos 1, 2 y 3 la tolerancia en el diámetro externo W = ± 1% pero no mayor que ± 3,18 mm c Para el grupo 4 la tolerancia en el diámetro externo W = ± 1% pero no mayor que ( +3,18 -1,59 mm) d Para los grupos 1, 2 y 3 la tolerancia en el diámetro externo Wc = ( +0,79 -0,40 mm)

Tabla C.34. Acoples para tubería de producción API sin recalque — Dimensiones, tolerancias y masas

Designación 1


W mm

Longitud mínima

NL mm

Diámetro de receso

Q mm


(refrentado) b

mm

Diámetro máximo de la cara de

soporte (refrentado) para

bisel especial Bf

mm

Masakg

Diámetro externo

D mm

1 2 3 4 5 6 7 8 1.050 26,67 33,35 80,96 28,27 1,59 30,00 0,23 1.315 33,40 42,16 82,55 35,00 2,38 37,80 0,38 1.660 42,16 52,17 88,90 43,76 3,18 47,17 0,59 1.900 48,26 55,88 95,25 49,86 1,59 52,07 0,56 2-3/8 60,32 73,02 107,95 61,93 4,76 66,68 1,28 2-7/8 73,02 88,90 130,18 74,63 4,76 80,98 2,34 3-1/2 8,90 107,95. 142,88 90,50 4,76 98,42 3,71

4 101,60 120,65 146,05 103,20 4,76 111,12 4;35 4-1/2 114,30 132,08 155,58 115,90 4,76 123,19 4,89

Véase también la Figura D.4. a La designación para el tamaño del acople es la misma que la designación de tamaño para el tubo sobre el

cual el acople es utilizado b Tolerancia del diámetro externo W = ± 1 %


145

Tabla C.35. Acoples para tubos de producción API con recalque externo. Dimensiones, tolerancias y masas

Designación 1


D mm

Diámetro externo

Longitud mínima

NL mm

Diámetro de

receso Q

mm


(refrentado), regular

b mm

Diámetro máximo de la cara de soporte

(refrentado) Bf

Masa kg

Bisel especial

mm

Holgura especial

mm Regular Holgura

especial Regular

Wb mm

Holgura especial

Wcc mm

1 2 3 - 4 5 6 7 8 9 10 11 1.050 26,67 42,16 - 82,55 35,00 2,38 37,80 - 0,38 - 1.315 33,40 48,26 - 88,90 38,89 2,38 42,77. - 0,57 -

1.660 42,16 55,88 - 95,25 47,63 3,18 50,95 - 0,68 -

1.900 48,26 63,50 - 98,42 54,76 3,18 58,34 - 0,84 -

2-3/8 60,32 77,80 73,91 123,82 67,46 3,97 71,83 69,90 1,55 1,07

2-718 73,02 93,17 87,88 133,35 80,16 5,56 85,88 83,24 2,40 1,55

3-1/2 88,90 114,30 106,17 146,05 96,85 6,35 104,78 100,71 4,10 2,38

4 101,60 127,00 - 152,40 109,55 6,35 117,48 - 4,82 - 4-1 /2 114,30 141,30 - 158,75 122,25 6,35 130,96 - 6,05 -


cual el acople es utilizado b Tolerancia del diámetro externo W = ± 1 % c Tolerancia del diámetro externo Wc = ± 0,38 mm

Tabla C.36. Profundidad permisible de imperfecciones externas en el acople

Grupo 1

Grupo 2 (excepto grados C90, T95 y C110) Grupo 3

Grados C90, T95, C110 y Q125

Acople para designación 1 Picaduras e

indentaciones de fondo redondo

Marcas de mordaza e indentaciones de

fondo afilado

Picaduras, indentaciones de fondo Redondo,

indentaciones de fondo afilado, marcas de mordaza

1 2 3 4 5 Tubing < 3-1/2 0,76 0,64 0,76

≥ 3-1/2 hasta 4-1/2 1,14 0,76 0,89

Casing a

< 6-5/8 0,89 0,76 0,76

≥ 6-5/8 hasta 7-5/8 1,14 1,02 0,89

> 7-5/8 1,52 1,02 0,89 a Incluye la tuberia de revestimiento usada como tuberia de producción.


146

Tabla C.37. Frecuencia de ensayos de tensión — Tubería de revestimiento y de producción

Grupo Designación 1 Número máximo de piezas en un lote

Número de pruebas Por lote Por colada

1 2 3 4 5

1

< 6-5/8 – todos los grados excepto R95 400 a,b 1 1 ≥ 6-5/8 – todos los grados excepto R95 200 a,b 1 1 ≤4-1/2 Grado R95 200 a,b 2 c 1 > 4-1/2 Grado R95 100 a,b 2 c 1

2

≤ 4-1/2 - Grados M65, L80 Tipo 1 200 a,b 2 c 1 ≤ 4-1/2 – Grados L80 9Cr, L80 13Cr 200 b,d 2 c - ≤ 4-1/2 - Grados C90, T95 200 b,d 1 - > 4-1/2 - Grados M65, L80 Tipo 1 100 a,b 2 c 1 > 4-1/2 - Grados L80 9Cr, L80 13Cr 100 b,d 2 c - > 4-1/2 - Grados C90, T95 100 b,d 1 - Todos los tamaños – Grado C110 100 b,d 1 -

3 < 6 5/8 200 a,b 1 1 ≥ 6 5/8 100 a,b 1 1

4 Todos los tamaños - d 3 c - Para los grupos 1, 2 y 3 en tubos sin costura de múltiples longitudes, una longitud se debe considerar como todas las secciones cortadas desde una longitud múltiple particular, teniendo en cuenta que el tubo no recibe tratamiento térmico adicional después de ser cortado en longitudes individuales. NOTA La tabla incluye tubería de revestimiento usada como tubería de producción a Véase el numeral 10.2.1 b Véase el numeral 10.4.2 c Véase el numeral 10.4.3. Cuando se requiere más de una prueba, la probeta debe provenir de

diferentes tubos. d Véase el numeral 10.2.2


147

Tabla C.38. Frecuencia de ensayos de tensión. Acoples en inventario, material para acoples y acoples sin terminar

Grupo Material Condición con tratamiento térmico

Máximo número de piezas en un lote

Número de pruebas

Por lote Por colada

1 2 3 4 5 6 Grupo 1 excepto R95 Grupo 3

Acoples en inventario y material para acoples

Acoples en inventario y material para acoples para tubos ≤ designación 1: 4-1/2

200 a 1 1b

Acoples en inventario y material para acoples para tubos > designación 1: 4-1/2

100 a 1 1b

Acoples sin terminar 400 c 1 - Forjado en caliente

Acoples sin terminar 400 c 1 -

Grados: R95, M65, L80 Tipo 1



200 a 2 d,e 2 d,e


100 a 2 d,e 2 d,e

Acoples sin terminar 400 c 2 e - Forjado en caliente

Acoples sin terminar 400 c 2 e -

Grados L80 9Cr y L80 13Cr



200 d 2 d,e -


100 d 2 d,e -

Acoples sin terminar 400 c 2 e - Forjado en caliente

Acoples sin terminar 400 c 2 e -

Grados C90 y T95


Acoples en inventario y material para acoples para tubos designación 1: todos los tamaños

1 b 1 -

Acoples sin terminar Designación 1: < 9-5/8: 50 c Designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c 1 -

Forjado en caliente


Grados C110 y Q125


1 b 1 -

Acoples sin terminar Designación 1: ≤ 9-5/8: 50 c Designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c 1 -

a véase el numeral 10.2.1 b aproximadamente 50% desde cada extremo c véase el numeral 10.2.3 d véase el numeral 10.2.2 e Cuando se requiere más de una prueba la probeta debe ser de diferentes tubos.


148

Tabla C.39. Frecuencia de ensayo de tension. Conectores y material para accesorios

Grupo Material a Número máximo de piezas en un lote

Número de pruebas

Por lote

Por colada

1 2 3 4 5 6 Grupo 1 excepto R95 y Grupo 3

Grupo 1: Tubería de producción de longitud total estándar proveniente de una o más coladas

Designación 1: <6-5/8: 400 Designación 1: ≥ 6-5/8: 200

1 1


Designación 1: < 6-5/8: 200 Designación 1: ≥ 6-5/8: 100

1 1

Tubo mecánico de pared gruesa o barras en inventario provenientes de una sola colada

Designación 1: ≤4-1/2: 200 Designación 1: > 4-1/2: 100

1 1

Colada tratada en longitudes individuales o forjada en caliente

Lote de tratamiento térmico 100 conectores o 400 para material de accesorios

1 -

Colada tratada en cargas secuenciales o tratamiento térmico contínuo

De acuerdo con 10.2.3 1 -

Grados : R95, M65, L80 Tipo 1

Tubería de producción o revestimiento de longitud total estándar proveniente de una o más coladas

Designación 1: ≤ 4-1/2: 200 Designación 1: > 4-1/2: 100

2 a,b 2 a,b


Designación 1: ≤ 4-1/2: 200 Designación 1: >4-1/2: 100

2 a,b 2 a,b


Lote de tratamiento térmico 100 conectores o 400 material para accesorios

2 b -


De acuerdo con 10.2.3 2 b -

Grados L80 9Cr L80 13Cr



2 a,b -



2 a,b -


Lote de tratamiento térmico 100 conectores o 400 material para accesorios

2 b -


De acuerdo con 10.2.3 2 b -

Grados C90 y T95


Designación 1: ≤ 4-1/2: 200 Designación 1: >4-1/2: 100

1 -


1 1 a -


Lote de tratamiento térmico Designación 1: < 9-5/8: 50 c Designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c

1 -


Designación 1: < 9-5/8: 50 c Designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c

1 -

Grados C110 y Q125


De acuerdo con 10.2.3 3 a,b -


1 1 a -


Lote de tratamiento térmico designación 1: <9-5/8: 50 c designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c

1 -


designación 1: <9-5/8: 50 c designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c

1 -

a Aproximadamente 50 % a partir de cada extremo b Cuando se requiere más de un ensayo las probetas deben ser de diferentes tubos. c Cada lote debe ser de la misma colada de acero para los grados L80 9Cr, C90, T95, C110 y Q125. Véase el

numeral 10.2.3.


149

Tabla C.40. Frecuencia del ensayo de dureza

Grado Material Número

de ensayos por lote

Máximo número de piezas por lote

Tipo de ensayo Localización

1 2 3 4 5 6Grados M65, L80

Tubo, acoples en inventario, material para acoples

Designación 1: ≤ 4-1/2

2 a 200 b,c A través de la pared, 1 cuadrante

Ensayo de tensión del cuerpo

Designación 1: > 4-1/2



Acoples sin terminar o forjados en caliente

2 a Tratamiento térmico del lote o 400 material para accesorios b,c

A través de la pared, 1 cuadrante

Ensayo de tensión acoples sin terminar

Conectores y material para accesorios (tratados térmicamente en longitudes individuales

Tratamiento térmico del lote (método a, 10.2.3)

2 a 100 conectores o 400 material para accesorios b,c


Ensayo de tensión conector o accesorio

Tratado térmicamente en cargas secuenciales (método b, 10.2.3)

2 a Lote (véase 10.2) b,c A través de la pared, 1 cuadrante


Tratamiento térmico continuo (método c, 10.2.3)



Grados C90, T95

Producto templado 1 Cada corrida de producción o práctica de tratamiento térmico

A través de la pared, 4 cuadrantes

Área de mayor espesor

Tubo sin recalque 1 Cada longitud A través de la pared, 1 cuadrante

Aproximada-men te 50 % de cada extremo

Tubo recalcado 1 Cada longitud Superficie HRC o HBW

Cuerpo del tubo y un recalque d

1 20 c A través de la pared, 4 cuadrantes

Un recalque

1 Designación 1: ≤ 4-1/2: 200 Designación 1: > 4-1/2: 100


Ensayo de tensión del cuerpo del tubo

Acoples sin terminar, acoples en inventario, material para acoples, conectores y material para accesorios

Tratamiento térmico a la longitud del tubo

2 e Cada longitud A través de la pared, 4 cuadrantes

Uno de cada extremo

Tratamiento térmico individual

1 Cada pieza Superficie HRC o HBW

Cada pieza

1 Designación 1: < 9-5/8: 50 c Designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c


A partir de una pieza con la superficie de mayor valor de dureza en el lote

Continúa...


150

Tabla C.40. (Final)


de ensayos por lote



1 2 3 4 5 6 Grado C110




Tubo sin recalque 2 Uno de cada extremo A través de la pared, 1 cuadrante

Cada extremo de cada pieza




Uno de cada extremo



Cada pieza

1 Designación 1: < 9-5/8: 50 c Designación 1: 9-5/8: 30 c



Grado Q125

Tubería de revestimiento 3 e Lote (véase 10.2) b,c A través de la pared, 1 cuadrante

Cuerpo del tubo



1 Cada longitud A través de la pared, 1 cuadrante

Aproximada-mente 50% de cada extremo



Cada pieza

1 Designación 1: < 9-5/8: 50 c Designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c


Pieza aleatoriamente seleccionada

a Los lotes que incluyen más de una colada deben tener dos ensayos de dureza de cada colada. Cuando se requiere más de un ensayo las probetas deben ser de tubos diferentes.

b Las longitudes ensayadas se deben seleccionar aleatoriamente y representar el comienzo y el final de cada ciclo de tratamiento térmico.

c Cada lote debe ser de la misma colada de acero para los grados L80 9Cr, L80 13Cr, C90, T95 y Q125. d Un recalque aproximadamente a 50% de cada extremo si ambos extremos son recalcados. e Cuando se requiere más de un ensayo las probetas deben ser de diferentes longitudes.


151

Tabla C.41. Frecuencia de los ensayos de aplastamiento

Tubería de revestimiento y producción

Grupo Tipo de tratamiento térmico Número de pruebas

1 2 3 4

1, 2 y 3

No en todo el cuerpo Como se describe en la nota pie a Cuerpo completo en toda la longitud ≤ Designación 1: 4-1/2. El mismo que “no en todo el cuerpo” o 1 por

cada lote de 100 longitudes o menos

> Designación 1: 4-1/2 b El mismo que “no en todo el cuerpo” o 1 por cada lote de 20 longitudes o menos

4 Todos 1 en cada extreme de cada longitude de tubo [véase A.5 (SR11)]

Conectores

Grupo Tipo de tratamiento térmico Máximo número de piezas en un lote

Número de pruebas

Por lote Por colada

1 2 3 4 5 6

1, 2 y 3

Tratados después del corte a longitudes individuales

Tratado térmicamente por lotes 100 conectores

- 1 1

Tratamiento térmico continuo

Tratado antes del corte a longitudes individuales

≤ Designación 1: 4-1/2 200 longitudes

> Designación 1: 4-1/2 b 100 longitudes

4 Todos 1 en cada extremo de cada longitud de tubo

a El extremo inicial del primer tubo de cada bobina debe tener dos probetas aplastadas: una en la posición 90° y la otra en la posición 0° Las dos probetas se deben aplastar a partir de un tubo intermedio de cada bobina: una en la posición 90° y la otra en la posición 0° El extremo final del último tubo de cada bobina debe tener dos probetas aplastadas: una en la posición 90° y la otra en la posición 0° Cuando en la producción de longitudes múltiples ocurre una parada del proceso de soldadura, los ensayos de aplastamiento con la soldadura en la posición de 90° y 0° se deben hacer en el último tubo y el tubo de arranque que resulta de la parada de soldadura, y puede sustituirse por los ensayos de aplastamiento intermedios. Posición 90°: la soldadura se posiciona a las 3 o a las 9 en punto. Posición 0°: la soldadura se posiciona a las 6 o a las 12 en punto.

b Incluye tubería de revestimiento que se utiliza como tubería de producción. NOTA Las tablas de presión de ensayo hidrostático fueron borradas.


152

Tabla C.42. Resumen de métodos NDE para tubos sin costura, acoples en inventario, el cuerpo de tubos soldados y material para accesorios

Producto Grado Inspección

visual (véase 10.14)

Verificación del espesor

de pared

Inspección por

ultrasonido Inspección por

fuga de flujo

Inspección por

corrientes parásitas

Inspección por

particulas magneticas a

1 2 3 4 5 6 7 8

Tubo y material para accesorios

H40, J55, K55 N80 Tipo 1

R N N N N N

N80Q, L80, R95, M65

R R A A A A

P110 R R A A A NA

C90, T95, C110, Q125

R R C B B B

Acoples en inventario

H40, J55, K55, N80 Tipo 1

R NA N N N N

N80Q, L80, R95, P110, C90, T95, C110, Q125

R R A A A A

N = no se requiere R = requerido A = se debe usar un método o una combinación de métodos B = se debe usar al menos un método adicional a la inspección por ultrasonido para hacer la inspección de la

superficie externa C = se debe usar la inspección por ultrasonido para la inspección de la superficie externa e interna NA = no aplicable

a Inspección por partículas magnéticas (MPI) se permite para la inspección del área del extremo. MPI se permite para la inspección de la cara externa del cuerpo del tubo en combinación con otros métodos de inspección del cuerpo del tubo. MPI se permite para la inspección de la superficie externa de los acoples en inventario. Los acoples en inventario que reciben MPI en toda la longitud no requieren verificación del espesor de pared en toda la longitud, sin embargo, se requiere la medición mecánica del espesor de pared en cada extremo.


153

Tabla C.43. Niveles de aceptación (inspección)

Material grado Imperfecciones externas Imperfecciones internas

Longitudinal Transversal Longitudinal Transversal

1 2 3 4 5 6

Cuerpo del tubo a N80Q, M65, L80, R95 L4 - L4 -

P110 hasta A.10 SR16 L4 L4 L4 L4

P110 L2 L2 L2 L2

P110 hasta A.10 SR16 y A.3 SR2 L2 L2 L2 L2

C90, T95, C110, Q125

UT L2 L2 L2 L2

Segundo método L2 L2 - -


Todos los grados excepto C110 C110

L2 L2

L2 L2

N L3

N L3

Costura de soldadura

P110,Q125 L2 N L2 N

Todos los otros grados L3 N L3 N

Todos los otros grados hasta A.3 (SR 2) L2 N L2 N

N = no se requiere; Lx = nivel de aceptación (inspección). a El material para accesorios se debe tratar igual al cuerpo del tubo

Table C.44. Indicadores artificiales de referencia

Nivel de aceptación (inspección)

Profundidad de la ranura a

max. %

Profundidad de la ranura max. a profundidad total

mm

Ancho de la ranura

max. mm

Diámetro del agujero taladrado radialmente b

mm

1 2 3 4 5

L2 5 50 1 1,6

L3 10 50 1 3,2

L4 12,5 50 1 3,2

NOTA Véase la Figura D.16 a Profundidad como un porcentaje del espesor de pared especificado. La tolerancia de profundidad debe

ser ± 15 % de la profundidad calculada de la ranura con una profunidad mínima de la ranura de 0,3 mm ± 0,05 mm.

b El diámetro del agujero taladrado (a través de la pared del tubo) debe estar basado en el tamaño de la broca del taladro

Table C.45. Tamaño de la marcación estampada

Producto Designación 1 Altura de la marcación mm

Tubo < 4-1/2 ≥ 4-1/2

4,8 6,4

acoples Para tamaños de tubo < 4- 1/2 Para tamaños de tubo ≥ 4-1/2 hasta < 7-5/8 Para tamaños de tubo ≥ 7-5/8

6,4 9,5

12,7


154

Tabla C.46. Códigos de color para el grado

Grado Número y color de las bandas para

productosa con longitud ≥ 1,8 m

Color(es) para acoples

Tipo Acople

completamente pintado

Banda(s) b,c

1 2 3 4 5 H40 Ninguna o banda negra a opción del fabricante ninguna Igual que el tubo J55 Tubería de producción

Una verde brillante Verde brillante ninguna

J55 Tubería de revestimiento

Una verde brillante Verde brillante Una blanca

K55 Dos verde brillante Verde brillante ninguna M65 Una verde brillante, una azul El tubo M65 usa acoples L80 Tipo 1 N80 1 Una roja roja ninguna N80 Q Una roja, una verde brillante roja verde R95 Una cafe cafe ninguna L80 1 Una roja, una cafe roja Una cafe L80 9Cr Una roja, una café, dos amarillas ninguna Dos amarillas L80 13Cr Una roja, una café, una amarilla ninguna Una amarilla C90 1 Una púrpura púrpura ninguna T95 1 Una plateada plateado ninguna C110 Una blanca, dos cafés blanca Dos cafés P110 Una blanca blanca ninguna Q125 1 Una naranja naranja ninguna a En el caso de material para acoples, a menos que se especifique otra cosa en el acuerdo de compra, deben

prevalecer los requisites internos del fabricante. b Los acoples de holgura especial también deben tener una banda negra c Los acoples con anillo de sello también deber tener una banda azul.

Tabla C.47. Marcación del tipo de rosca

Tipo de rosca Símbolo marcado

Redonda corta SC

Redonda larga LC

Buttress BC

Sin recalque NU

Recalque externo EU

Junta integral IJ


155

Tabla C.48. Requisitos y secuencia de marcación

Secuencia de marcación Marca o símbolo b

Requisitos de marcación con stencil y/o estampadoa

Grupos 1 y 3 Grupos 2 y 4 Todos los grupos

tubo Acoples y accesorios tubo Acoples y

accesoriosAcoples en inventario

1 2 3 4 5 6 7 8 1 Marca o nombre del fabricante «.....» D o P D o P P P P

2

ISO 11960 ISO 11960 D o P D o P P P P Marcación para indicar el cumplimiento con Especificación 5CT es opción del fabricante o como se especifique en el acuerdo de compra

API 5CTc D o P D o P P P P

Fecha de fabricación como se indica en 11.1.8 u 11.1.9. «.....» D o P D o P P P P

3

Tubo no roscado o de acabado especial en el extreme, si es applicable (colocar el símbolo después de la marcación de la especificación):

- Tubo no roscado con recalque o sin recalque PE D o P P - Tubo con acabado especial en el extremo,

roscado en la planta o por el procesador SF D o P P

- Acoples o accesorios roscados con acabado especial en el extremo SF P

- Acoples en inventario CS D o P P

4

Designación del tamaño (coloque en el designación 1 la designación de la Tabla C.1 o C.2)

«.....» P P

Diámetro especificado para acoples en inventario P

5

Designación de la masa (coloque en el designación 2 la designación de la Tabla C.1 o C.2)

D or P P

Diámetro especificado para acoples en inventario y otros productos sin designación de masa P

6

Grado del producto H40 H J55 J K55 M65

K M

N80 Type 1 N1 N80Q NQ R95 R L80 tipo1 L L80 Tipo9Cr L9 L80 Tipo13Cr L13 C90 Tipo1 C90-1 T95 Tipo1 T95-1 C110 C110 P110 P Q125 Tipo1 Q1 Designaciones para todos los grados D o P D o P P P P

7

Ensayo SCf C90 tipo 1 A, B o D T95 tipo 1 A, B o D C110 A, D o DAg Designaciones para todos los grados P P P

Continúa...


156

Tabla C.48. Requisitos y secuencia de marcación






1 2 3 4 5 6 7 8

8

Temperatura para el ensayo de impacto alternativa reducida, si es aplicable. Coloque en la temperatura de ensayo especificada para probetas de tamaño completo, incluyendo el símbolo ± y °C

«.....»C P P P P

9

Tratamiento térmico, si es applicable: J55, K55 o M65 normalizado Z P P P P P J55, K55 or M65 normalizado y revenido M65 templado y revenido

N&T Q

P P

P P

P P

P P

P P

10

Proceso de manufactura - Sin costura S - Soldado eléctricamente E Todas las designaciones D o P P

11

Requisitos suplementarios si es aplicable: A.2 (SR1) S1 P P A.3 (SR2) S2 P P A.4 (SR9) (coloque en tipo) S9Q«.....» P A.8 (SR13) S 13 D o P P A.10 (SR16) (coloque en el requisito de mínima energía absorbida tamaño completo, en Joules, y temperatura de ensayo incluyendo el símbolo ± y °C)

S16«.....»C P P

A.11 SR22 S22 P D P D Anexo H (PSL) L2 o L3 P P P P P

12 Ensayo de presión hidrostática e (coloque la presión real de ensayo en MPa) Todas las designaciones

P«.....» P P

13 Tipo de rosca si es aplicable «.....» P P P P

14

Ensayo de mandril en toda la longitude, si es aplicable:

- Estándar (tubería de revestimiento o producción) D - Alternativa (tubería de revestimiento o producción)

donde «.....» es el tamaño alternativo de mandril DA«.....»

- Para tubería de revestimiento especificada para Servicio como tubería de producción y ensayada con mandril de acuerdo con 8.10

DT42

Todas las designaciones P P 15 Serialización de grados C90, T95., C110 y Q125 D d o P D d o P P 16 Estañado de acoples si es aplicable T P P

17 Acoples H40, J55 and K55 solo inspeccionados visualmente V P

NOTA Véase 11.4 para los requisites obligatorios del código de color a D indica estampado opcional (dado) (para ubicación véase 11.2.3); P indica un requisito para esténcil (pintura) (para

ubicación véase 11.3). Se permite marcación adicional como se indica en 11.1.10 b Un espacio en blanco, «.....», indica información que debe ser llenada. c El fabricante puede incluir “API” antes de “5CT” d La marcación por estampe debe cumplir con los requisitos de 11.2.5 e El tubo puede ser identificado como fabricado para unidades SI mediante la marcación de la presión del ensayo

hidrostático que es menor de 100 (MPa), mientras que la presión marada para el tubo fabricado para unidades USC es mayor que 1 000 (psi). Esta información se utiliza para identificar claramente las unidades usadas para marcaciones CVN, que deben estar en el mismo sistema de unidades que las marcaciones de presión.

f “A” cuando se ensaya utilizando el método A (suave tracción), “B” cuando se ensaya utilizando el método B (haz de doblez), “D” cuando se ensaya utilizando el método D (DCB).

g Unicamente para el grado C110, “DA” cuando se ensaya utilizando una solución de ensayo diferente a la solución A de ANSI NACE TM0177-2005.


157

Tabla C.49. Retención de registros

Requisito Subnumeral de referencia Propiedades químicas Análisis de colada 10.3.1 Análisis de producto 10.3.2 Propiedades mecánicas Ensayo de tension para control de colada 10.4.2 Ensayos de tension sobre productos 7.2, 10.4.7 Ensayos de impacto sobre productos 7.4, 7.5, 7.6, 10.7 Ensayos de dureza 7.7, 7.8, 7.9 y 10.6 Ensayo de templabilidad (Grados C90, T95 y C110) 7.10,10.9 Tamaño de grano (grados C90, T95 y C110) 7.11, 10.8 Ensayos de acoples 9.3 Ensayos hidrostáticos Cartas de registro de la máquina de ensayos 10.12.1 Ensayo 10.12.1 Certificación del fabricante Resultado de todos los ensayos requeridos (Grupo 4) 13.3 Ensayo SSC (Grados C90, T95 y C110) 7.14,10.10 Calibración Varios

Tabla C.50. SR11.1 Distancia entre placas para ensayo de aplastamiento

Grado Relación D/t Distancia entre placas

max. mm

P110 Todas las relaciones D x (1,086 - 0,0163 D/t) Q125 Todas las relaciones D x (1,092 - 0,0140 D/t) D es el díametro externo especificado del tubo, en milímetros t es el espesor de pared especificado del tubo, en milímetros

Tabla C.51. SR12.1 Tamaños de muestra en la inspección de lote vs. Factor F

Tamaño de muestra F Tamaño de muestra F 1 2 3 4 3 13,857 16 4,534 4 9,215 18 4,415 5 7,591 20 4,319 6 6,612 25 4,143 7 6,061 30 4,022 8 5,686 35 3,937 9 5,414 40 3,866

10 5,203 45 3,811 12 4,900 50 3,766 14 4,690 Infinito 3,090

Tabla C.52. SR12.2 Probabilidad de producto defectuoso

Probabilidad de que uno sea defectuoso Probabilidad de que uno o más defectuosos estén incluidos en una secuencia de 100 productos

1/10 0,99997 (o 100 %)

1/100 0,634 (o 63 %) 1/1 000 0,095 (o 10 %)

1/10 000 0,00995 (o 1 %)


158

Table C.53. SR16.1 Tamaño requerido de la probeta de impacto transversal

Designación 1

Espesor de pared calculado requerido para maquinar las probetas de impacto charpy transversal

mm

Tamaño completo ¾ de tamaño ½ de tamaño

1 2 3 4 3-1/2

4 4-1/2

5 5-1/2 6-5/8

7 7-5/8 7-3/4 85/á 9-5/8

10-3/4 11-3/4 13-3/8

16 18-5/8

20

20,53 1 9 09 18,05 17,26 16,64 15,62 15,36 14,99 14,92 14,51 14,13 13,80 13,56 13,24 12,87 12,60 12,49

18,03 16,59 15,55 14,76 14,14 13,12 12,86 12,49 12,42 12,01 11,63 11,30 11,06 10,74 10,37 10,10 9,99

15,53 14,09 13,05 12,26 11,64 10,62 10,36 9,99 9,92 9,51 9,13 8,80 8,56 8,24 7,87 7,60 7,49

NOTA Los espesores de pared en las columnas 2, 3 y 4 que exceden los máximos espesores de pared para tubos ISO/API con para información solamente. Los valores consideran una tolerancia de maquinado de 0,50 mm pared interna y 0,50 mm pared externa.

Table C.54. SR16.2 Tamaño requerido de la probeta de impacto longitudinal

Designación 1

Espesor de pared calculado requerido para maquinar las probetas de impacto charpy longitudinal

mm Tamaño completo ¾ de tamaño ½ de tamaño

1 2 3 4 1.050 1.315 1.660 1.900 2.063 2-3/8 2-7/8 3-1/2

4 4-1/2

5 5-1/2 6-5/8

7 7-5/8 7-3/4 8-5/8 9-5/8

10-3/4 11-3/4 13-3/8

16 18-5/8

20

11,97 11,77 11,60 11,52 11,48 11,42 11,34 11,28 11,25 11,22 11,20 11,18 11,15 11,14 11,13 11,13 11,11 11,10 11,09 11,08 11,07 11,06 11,05 11,05

9,47 9,27 9,10 9,02 8,98 8,92 8,84 8?8 8,75 8,72 8,70 8,68 8,65 8,64 8,63 8,63 8,61 8,60 8,59 8,58 8,57 8,56 8,55 8,55

6,97 6,77 6,60 6,52 6,48 6,42 6,34 6,28 6,25 6,22 6,20 6,18 6,15 6,14 6,13 6,13 6,11 6,10 6,09 6,08 6,07 6,06 6,05 6,05

NOTA Los espesores de pared en las columnas 2, 3 y 4 que exceden los máximos espesores de pared para tubos ISO/API con para información solamente. Los valores consideran una tolerancia de maquinado de 0,50 mm pared interna y 0,50 mm pared externa.


159

Tabla C55. SR16.3 Tamaño acceptable de las probetas de impacto y factor de reducción de la energía absorbida

Tamaño de la probeta Dimensiones de la probeta mm Factor de reducción

Tamaño complete 10,0 x 10,0 1,00

3/4-de tamaño 10,0 x 7,5 0,80 1/2-de tamaño 10,0 x 5,0 0,55

Tabla C.56 SR16.4 Jerarquía de la orientación y tamaño de las probetas

opción orientación Tamaño

1 Transversal Tamaño completo 2 Transversal 3/4-de tamaño 3 Transversal 1/2-de tamaño 4 Longitudinal Tamaño completo 5 Longitudinal 3,4-de tamaño 6 Longitudinal 1/2-de tamaño

Tabla C.57. SR16.5 Requisitos de energía Charpy transversal absorbida. Grado N80 Tipo 1

Máximo espesor de pared especificado mm

Mínima energía absorbida transversal J

11,59 14 13,12 15 14,66 16 16,19 17 17,73 18 19,26 19 20,80 20 22,33 21 23,87 22 25,40 23 26,94 24

Para espesores de pared más grandes que los mostrados en la tabla, los requisitos deben ser de acuerdo a las ecuaciones para el espesor de pared y el grado. NOTA Los espesores de pared más grandes que aquellos para tubo ISO/API estándar se muestran aquí para información en aplicaciones especiales.


160

Tabla C.58. SR16.6 Requisitos de energía Charpy longitudinal absorbida. Grado N80 Tipo 1

Máximo espesor de pared especificado mm

Mínima energía absorbida longitudinal J

10,44 27 11,20 28 11,97 29 12,74 30 13,51 31 14,27 32 15,04 33 15,81 34 16,58 35 17,34 36 18,11 37 18,88 38 19,65 39 20,41 40 21,18 41 21,95 42 22,72 43 23.48 44 24,25 45 25,02 46 25,79 47


Tabla C.59. SR16.7 Reducción de la temperatura de ensayo para probetas de tamaño menor al estándar. Grados H40, J55 y K55 únicamente

Tamaño de la probeta mm

Espesor de pared especificado del tubo

mm

Reducción de temperatura

°C 10,0 x 7,5 > 10,0 3 10,0 x 5,0 > 10,0 11 10,0 x 5,0 7,5 a 10,0 8 10,0 x 5,0 6,7 a 7.4 6 10,0 x 5,0 6,0 a 6,6 3


161

Tabla C.60. Resistencia incrementada a las fugas SR22.1

Designación 1

Designación 2 Grado a

Diámetro externo

D mm

Diámetro del mandril

mm

Diámetro externo del

acople regular

W mm

Vueltas de apriete

mecánico Min. N

Longitudb L9 mm

Inicio aproximado del torque

Cantidad (masa) del compuesto de rosca

recomendadoc g

Estaño

Nm Fosfato

Nm 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

4-1/2 11.60 J55, K55 114,30 98,42 127,00 3 82,55 176 294 154-1/2 11.60 L80, N80 114,30 98,42 127,00 3 82,55 168 279 154-1/2 13.50 L80, N80 114,30 96,38 127,00 3 82,55 184 308 154-1/2 11.60 C90 114,30 98,42 127,00 3 82,55 172 — 154-1/2 13.50 C90 114,30 96,38 127,00 3 82,55 194 — 154-1/2 11.60 R95, T95 114,30 98,42 127,00 3 82,55 176 — 154-1/2 13.50 R95, T95 114,30 96,38 127,00 3 82,55 198 — 154-1/2 11.60 P110 114,30 98,42 127,00 3 82,55 176 — 154-1/2 13.50 P110 114,30 96,38 127,00 3 82,55 201 — 15

5 13.00 J55, K55 127,00 110,96 141,30 3 92,08 157 262 205 15.00 J55, K55 127,00 108,78 141,30 3 92,08 169 282 205 15.00 L80, N80 127,00 108,78 141,30 3,5 92,08 222 370 205 18.00 L80, N80 127,00 105,44 141,30 3,5 92,08 298 498 205 15.00 C90 127,00 108,78 141,30 3 92,08 268 — 205 18.00 C90 127,00 105,44 141,30 3 92,08 323 — 205 15.00 R95, T95 127,00 108,78 141,30 3,5 92,08 274 — 205 18.00 R95, T95 127,00 105,44 141,30 3,5 9208 329 — 205 15.00 P110 127,00 108,78 141,30 3,5 92,08 282 — 205 18.00 P110 127,00 105,44 141,30 3,5 92,08 336 — 20

5-1/2 15.50 J55, K55 139,70 122,56 153,67 3 95,25 220 366 255-1/2 17.00 J55, K55 139,70 121,08 153,67 3 95,25 260 434 255-1/2 17.00 L80, N80 139,70 121,08 153,67 4 95,25 325 542 255-1/2 20.00 L80, N80 139,70 118,18 153,67 4 95,25 370 618 255-1/2 17.00 C90 139,70 121,08 153,67 3 95,25 244 — 255-1/2 20.00 C90 139,70 118,18 153,67 3 95,25 278 — 255-1/2 17.00 R95, T95 139,70 121,08 153,67 3,5 95,25 301 — 255-1/2 20.00 R95, T95 139,70 118,18 153,67 3,5 95,25 340 — 255-1/2 17.00 P110 139,70 121,08 153,67 4 95,25 366 — 255-1/2 20.00 P110 139,70 118,18 153,67 4 95,25 408 — 256-5/8 20.00 J55, K55 168,28 150,46 187,71 3 104,78 220 365 306-5/8 24.00 J55, K55 168,28 147,22 187,71 3 104,78 274 457 306-5/8 24.00 L80, N80 168,28 147,22 187,71 4 104,78 450 751 306-5/8 28.00 L80, N80 168,28 143,92 187,71 4 104,78 525 876 306-5/8 32.00 L80, N80 168,28 140,98 187,71 4 104,78 579 965 306-5/8 24.00 C90 168,28 147,22 187,71 4 104,78 476 — 306-5/8 28.00 C90 168,28 143,92 187,71 4 104,78 553 — 306-5/8 32.00 C90 168,28 140,98 187,71 4 104,78 611 — 306-5/8 24.00 R95, T95 168,28 147,22 187,71 4 104,78 483 — 306-5/8 28.00 R95, T95 168,28 143,92 187,71 4 104,78 557 — 306-5/8 32.00 R95, T95 168,28 140,98 187,71 4 104,78 614 — 306-5/8 24.00 P110 168,28 147,22 187,71 4,5 104,78 565 — 306-5/8 28.00 P110 168,28 143,92 187,71 4,5 104,78 655 — 306-5/8 32.00 P110 168,28 140,98 187,71 4,5 10478 721 — 30

Continúa...


162

Tabla C.60. (Continnuación)

Designación 1


Diámetro externo

D mm


mm


acople regular

W mm

Vueltas de apriete

mecánico Min. N

Longitudb L9 mm


Cantidad (masa) del

compuesto de rosca

recomendadoc

g Estaño

Nm Fosfato

Nm 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 117 23.00 J55, K55 177,80 158,52 194,46 4 107,95 321 536 357 26.00 J55, K55 177,80 156,24 194,46 4 107,95 370 617 357 23.00 L80, N80 177,80 158,52 194,46 5,5 107,95 561 936 357 26.00 L80, N80 177,80 156,24 194,46 5,5 107,95 659 1098 357 29.00 L80, N80 177,80 153,90 194,46 5,5 107,95 736 1226 357 32.00 L80, N80 177,80 151,61 194,46 5,5 107,95 793 1322 357 23.00 C90 177,80 158,52 194,46 4,5 107,95 480 — 357 26.00 C90 177,80 156,24 194,46 4,5 107,95 548 — 357 29.00 C90 177,80 153,90 194,46 4,5 107,95 609 — 357 32.00 C90 177,80 151,61 194,46 4,5 107,95 663 — 357 23.00 R95, T95 177,80 158,52 194,46 4,5 107,95 489 — 357 26.00 R95, T95 177,80 156,24 194,46 4,5 107,95 556 — 357 29.00 R95, T95 177,80 153,90 194,46 4,5 107,95 617 — 357 32.00 R95, T95 177,80 151,61 194,46 4,5 107,95 670 — 357 26.00 P110 177,80 156,24 194,46 5 107,95 643 — 357 29.00 P110 177,80 153,90 194,46 5 107,95 712 — 357 32.00 P110 177,80 151,61 194,46 5 107,95 769 — 35

7-5/8 26.40 J55, K55 193,68 173,84 215,90 3,5 111,12 331 550 407-5/8 26.40 L80, N80 193,68 173,84 215,90 5 111,12 654 1090 407-5/8 29.70 L80, N80 193,68 171,46 215,90 5 111,12 767 1279 407-5/8 33.70 L80, N80 193,68 168,66 215,90 5 111,12 880 1466 407-5/8 39.00 L80, N80 193,68 165,10 215,90 5 111,12 999 1665 407-5/8 26.40 C90 193,68 173,84 215,90 4,5 111,12 555 — 407-5/8 29.70 C90 193,68 171,46 215,90 4,5 111,12 637 — 407-5/8 33.70 C90 193,68 168,66 215,90 4,5 111,12 721 — 407-5/8 39.00 C90 193,68 165,10 215,90 4,5 111,12 813 — 407-5/8 26.40 R95, T95 193,68 173,84 215,90 4,5 111,12 565 — 407-5/8 29.70 R95, T95 193,68 171,46 215,90 4,5 111,12 645 — 407-5/8 33.70 R95, T95 193,68 168,66 215,90 4,5 111,12 728 — 407-5/8 39.00 R95, T95 193,68 165,10 215,90 4,5 111,12 818 — 407-5/8 29.70 P110 193,68 171,46 215,90 5 111,12 747 — 407-5/8 33.70 P110 193,68 168,66 215,90 5 111,12 841 — 407-5/8 39.00 P110 193,68 165,10 215,90 5 111,12 942 — 408-5/8 32.00 J55, K55 219,08 198,02 244,48 3,5 120,65 415 691 508-5/8 36.00 J55, K55 219,08 195,58 244,48 3,5 120,65 483 804 508-5/8 36.00 L80, N80 219,08 195,58 244,48 5,5 120,65 832 1388 508-5/8 40.00 L80, N80 219,08 193,04 244,48 5,5 120,65 891 1485 508-5/8 44.00 L80, N80 219,08 190,50 244,48 5,5 120,65 999 1666 508-5/8 49.00 L80, N80 219,08 187,60 244,48 5,5 120,65 1079 1798 508-5/8 36.00 C90 219,08 195,58 244,48 4,5 120,65 881 — 508-5/8 40.00 C90 219,08 193,04 244,48 4,5 120,65 980 — 508-5/8 44.00 C90 219,08 190,50 244,48 4,5 120,65 1070 — 508-5/8 49.00 C90 219,08 187,60 244,48 4,5 120,65 1162 — 508-5/8 36.00 R95, T95 219,08 195,58 244,48 5 120,65 936 — 508-5/8 40.00 R95, T95 219,08 193,04 244,48 5 120,65 1047 — 508-5/8 44.00 R95, T95 219,08 190,50 244,48 5 120,65 1143 — 508-5/8 49.00 R95, T95 219,08 187,60 244,48 5 120,65 1239 — 50


163

Tabla C.60. (Final)

Designación 1


Diámetro externo

D mm


mm


acople regular

W mm

Vueltas de apriete

mecánico Min. N

Longitudb L9 mm


Cantidad (masa) del compuesto de rosca

recomendadoc g

Estaño

Nm Fosfato

Nm 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

8-5/8 40.00 P110 219,08 193,04 244,48 5,5 120,65 1083 — 508-5/8 44.00 P110 219,08 190,50 244,48 5,5 120,65 1222 — 508-5/8 49.00 P110 219,08 187,60 244,48 5,5 120,65 1322 — 50

9-5/8 36.00 J55, K55 244,48 222,63 269,88 3,5 127,00 533 687 559-5/8 40.00 J55, K55 244,48 220,45 269,88 3,5 127,00 595 776 559-5/8 40.00 L80, N80 244,48 220,45 269,88 5,5 127,00 912 1520 559-5/8 43.50 L80, N80 244,48 218,41 269,88 5,5 127,00 1040 1733 559-5/8 47.00 L80, N80 244,48 216,54 269,88 5,5 127,00 1116 1859 559-5/8 53.50 L80, N80 244,48 215,90 d 269,88 5,5 127,00 1251 2087 559-5/8 40.00 C90 244,48 220,45 269,88 5 127,00 915 — 559-5/8 43.50 C90 244,48 218,41 269,88 5 127,00 999 — 559-5/8 47.00 C90 244,48 216,54 269,88 5 127,00 1071 — 559-5/8 53.50 C90 244,48 215,90 d 269,88 5 127,00 1340 — 559-5/8 40.00 R95, T95 244,48 220,45 269,88 5,5 127,00 1033 — 559-5/8 43.50 R95, T95 244,48 218,41 269,88 5,5 127,00 1129 — 559-5/8 47.00 R95, T95 244,48 216,54 269,88 5,5 127,00 1211 — 559-5/8 53.50 R95, T95 244,48 215,90 d 269,88 5,5 127,00 1318 — 559-5/8 43.50 P110 244,48 218,41 269,88 6 127,00 1239 — 559-5/8 47.00 P110 244,48 216,54 269,88 6 127,00 1326 — 559-5/8 53.50 P110 244,48 215,90 d 269,88 6 127,00 1481 — 55

a L/N80 implica L80 tipo 1, N80 tipo 1 y N80Q. b Extremo del tubo al vértice del triángulo c La masa recomendada del compuesto de rosca que se muestra en esta tabla es para un compuesto que contiene

metales, incluyendo plomo (por ejemplo matriz API Bull 5A2) el cual tiene una gravedad específica aproximadamente de 2. El uso de compuestos tal como los descritos en ISO 13678 o API RP 5A3 requiere menos masa para alcanzar un volumen equivalente de compuesto. El uso excesivo de compuesto para roscas puede disminuir la resistencia a las fugas.

d Se muestra el tamaño alternativo de mandril (véase la tabla C.29)


164

Tabla C.61. Instrucciones para la marcación de licencias API (véase el Anexo F)





accesorios


1 2 3 4 5 6 7 8

1 Marca o nombre del fabricante licenciado (opcional; tampoco es requerido)

«.....» D o P D o P P P P

2

ISO 11960 y/o API 5CT a opción del fabricante o como sea especificado en el acuerdo de compra

c

ISO 119605CT d

D o P D o P

D o P D o P

P P

P P

P P

Opción del fabricante: «.....» «.....» «.....»

Número de licencia API Monograma API D o P

D o P D o P

D o P D o P D o P

P P P

P P P

P P P Fecha de fabricación como se indica

en F.4.1.8 o F.4.1.9.

3

Tubo sin rosca o de acabado especialen el extremo, si es aplicable (colocarel símbolo después de la marcaciónde la especificación):

- Tubo sin rosca con recalque o sin recalque PE D o P P

- Tubo con acabado especial en el extremo, roscado en la planta o por el procesador

SF D o P P

- Acoples o accesorios roscados con acabado especial en el extremo

SF P


4


«.....» P P

Diámetro especificado para acoples en inventario P

5


D or P P

Diámetro especificado para acoples en inventario y otros productos sin designación de masa

P

6

Grado del tubo H40 H J55 J K55 M65

K M


Continúa...


165






accesorios Acoples en inventario

1 2 3 4 5 6 7 8

7

Ensayo SSCg

C90 tipo 1 A, B o D

T95 tipo 1 A, B o D

C110 A, D o DAh

Designaciones para todos los métodos de ensayo P P P

8

Temperatura para el ensayo de impacto alternativa reducida, si es aplicable. Coloque en la temperatura de ensayo especificada para probetas de tamaño completo, incluyendo el símbolo ± y °C

«.....»C P P P P

9

Tratamiento térmico, si es applicable:

- J55, K55 o M65 normalizado - J55, K55 or M65 normalizado y

revenido - M65 templado y revenido

Z N&T

P P

P P

P P

P P

P P

Q P P P P P

10

Proceso de manufactura

- Sin costura S

- Soldado eléctricamente E

Todas las designaciones D o P P

11

Requisitos suplementarios si es aplicable:

A.2 (SR1) S1 P P

A.3 (SR2) S2 P P

A.4 (SR9) (coloque en tipo) S9Q«.....» P

A.8 (SR13) S 13 D o P P

A.10 (SR16) (coloque en el requisito de mínima energía absorbida tamaño completo, en Joules, y temperatura de ensayo incluyendo el símbolo ± y °C)

S16«.....»C P P

A.11 SR22 Anexo H (PSL)

S22 L2 o L3

P P

D P

P P

D P

P

12

Ensayo de presión hidrostática e (coloque la presión real de ensayo en MPa) Todas las designaciones P«.....» P P



166

Table C.61 (Final)






1 2 3 4 5 6 7 8

14

Ensayo de mandril en toda la longitud, si es aplicable:

- Estándar (tubería de revestimiento o producción) D

- Alternativa (tubería de revestimiento o producción) donde «.....» es el tamaño alternativo de mandril

DA«.....»

- Para tubería de revestimiento especificada para Servicio como tubería de producción y ensayada con mandril de acuerdo con 8.10

DT42

Todas las designaciones P P 15 Serialización de grados C90, T95, C110 y Q125 D d o P D d o P P 16 Estañado de acoples si es aplicable T P P


NOTA. Véase F4.4 para los requisitos obligatorios del código de color a D indica estampado opcional (dado); P indica un requisito para esténcil (pintura). Se permite marcación

opcional como se indica en F.4.1 y F.4.2 b Un espacio en blanco, «.....», indica información que debe ser llenada. c El fabricante puede incluir “API” antes de “5CT” d Las marcaciones alternativas para las normas son: “5CT”, “API 5 CT” e El tubo puede ser identificado como fabricado en unidades SI mediante la marcación de la presión del ensayo

hidrostático que es menor de 100 (MPa), mientras que la presión marcada para el tubo fabricado en unidades USC es mayor que 1 000 (psi). Esta información se utiliza para identificar claramente las unidades usadas para marcaciones CVN, las cuales deben estar en el mismo sistema de unidades que las marcaciones de presión.

f La marcación por estampado debe ser de acuerdo con F.4.2.5 g “A” cuando se ensaya utilizando el método A (tracción suave), “B” cuando se ensaya utilizando el método B

(haz de doblez), “D” cuando se ensaya utilizando el método D (DCB). h Unicamente para el grado C110, “DA” cuando se ensaya utilizando una solución de ensayo diferente a la

solución A de ANSI NACE TM0177-2005.


167

ANEXO D (Normativo)

FIGURAS EN UNIDADES SI (USC)

NL

b

ØQ ØW

t

ØdØD

Triángulo estampadoª

Apriete básicocon equipo

Apriete manual

a Se debe colocar un triángulo equilátero de altura 9,52 mm (3/8 de pulgada), estampado con dado a una distancia de L4 + 1,59 mm (1/16 de pulgada) desde cada extremo de la tubería de revestimiento con rosca redonda corta designación 1: 16, 18-5/8 y 20 en los grados H40, J55, K55 y M65. Véase la tabla C.23 o la tabla E.23 para las dimensiones del tubo, la Tabla C.32 o Tabla E.32 para dimensiones de los acoples y API Spec 5B para L4.

Figura D.1. Tubería de revestimiento con rosca redonda corta y acople

ØdØD

t

b

ØQ ØW

Triángulo estampadoª

N


Apriete manual

a Se debe colocar un triángulo equilátero de altura 9,52 mm (3/8 de pulgada), estampado con dado a una

distancia de L4 + 1,59 mm (1/16 de pulgada) desde cada extremo de la tubería de revestimiento con rosca redonda larga designación 1: 20 en los grados H40, J55, K55 y M65. Véase la tabla C.23 o la tabla E.23 para las dimensiones del tubo, la Tabla C.32 o Tabla E.32 para dimensiones de los acoples y API Spec 5B for L4.

Figure D.2. Tubería de revestimiento con rosca redonda larga y acople


168

Base del triángulo estampadoª

10°

1,59 mm(116 de pulgada)

ØQØWc

Base del triángulo estampadoª

1,2 mm x 45° (364 de pulgada x 45°)

NL

b

ØQ ØW

t

ØdØD


Apriete manual

a

Acople de holgura especial

a En los acoples de holgura especial, los bordes interno y externo de la cara de soporte deben ser cortados o

redondeados. Se debe proveer un bisel de10º (en ambos extremos) solo si lo especifica la orden de compra.

b Se debe colocar un triangulo equilátero estampado con dado de 9,52 mm (3/8 in) o una banda de pintura

a una distancia de A1 desde cada extremo de la tubería de revestimiento con rosca buttress. Véase la Tabla C.23 o Tabla E.23 para las dimensiones del tubo, Tabla C.33 o Tabla E.33 para dimensiones del acople y API Spec 5B para A1.

Figure D.3. Tubería de revestimiento con rosca Buttress y acople


169

N

t

ØD Ød

b

L

ØQ ØW

ØB ØQØW

a

20°

f


Apriete manual

Apriete conholgura especial

NOTA Véase la Tabla C.24 o Tabla E.24 para las dimensiones del tubo, la Tabla C.34 o Tabla E.34 para las dimensiones del acople y API Spec 5B para detalles de la rosca. a En acoples de bisel especial, los bordes interno y externo de la cara de soporte deben ser cortados o

redondeados.

Figura D.4. Tubería de producción sin recalque y acople


170

N

b

L

ØQ ØW

ØB ØDØW

a

20°

t

ØDØDØdØD

L

L

ØDØB

a

ØW

20°

4c

eu

a

b

b

L

f fc




Apriete manual

NOTA Véanse las Tablas C.24 y C.25 o Tablas E.24 y E.25 para las dimensiones del tubo, Tabla C.35 o Tabla E.35 para las dimensiones de acople y API Spec 5B para los detalles de la rosca. a En acoples de bisel especial y acoples de holgura especial, los bordes interior y exterior de la cara de

soporte deben ser cortados o redondeados.

b El intervalo de salida del recalque, no debe confundirse con b a la derecha de la figura, ya que indica la dimensión de la cara de soporte del acople.

c Véase 8.11.1 para la tolerancia del diámetro externo a una distancia La desde el extremo del tubo.

Figura D.5. Tubería de producción con recalque externo y acople


171

r

Designación 1 radioa

r mm (pulgada)

1 2 2-3/8 2,4 (3/32) 2-7/8 2,4 (3/32) 3-1 /2 3,2 (1/8) 4-1/2 3,2 (1/8)

a Estas dimensiones son únicamente para referencia y no están sujetas a medición para determinar la aceptación del producto

NOTA Véase API Especificación 5B para aceptación de producto

Figura D.6. Extremo redondeado para tubería de producción con recalque externo

L mb

m L

t

ØD4ØQ Ødiu Ød bØWØD

iu iu

eu eu

NOTA 1 Las líneas de contorno discontinuas indican apriete con equipo NOTA 2 Véanse las Tablas C.24 y C.26 o las tablas E.24 y E.26 para las dimensiones del tubo y API Spec 5B para detalles de la rosca

Figura D.7. Tuberia de producción con junta integral

NOTA La figura de tubería de revestimiento extreme-line ha sido borrada.


172

A

D

G

R

ta

ØD

G

R

a) Probeta de sección completa

b) Probeta de flejeª

c) Probeta de barra redonda

a Véase 10.4.5 para ensayo sin utilizar mordazas de ensayo de cara curvada

Dimensión Probeta de fleje mm (pulgada)

Probeta de barra redonda mm (pulgada)

D = 12,7 (0.500)

D=8,9 (0.350)

Longitud calibrada, G 50,8 ± 0,13 (2.000 ± 0.005)

50,8 ± 0,13 (2.000 ± 0.005)

35,6 ± 0,13 (1.400 ± 0.005)

Diámetro o ancho, D 38,1

(1.500) approx.

12,7 ± 0,25 (0.500 ± 0.010)

8,9 ± 18 (0.350 ± 0.007)

Radio de la arista, min, R 25,4 (1.000)

9,5 (0.375)

6,4 (0.250)

Longitud de la sección reducida min., A 57,2 (2.250)

57,2 (2.250)

44,5 (1.750)

Figure D.8. Probetas para el ensayo de tensión


173

4 2

1 3 Referencia 1 Anillo para ensayo de dureza (véase la figura D.10 para detalles, espesor mínimo 6,4 mm (0,25 pulgadas)) 2 Probeta para el ensayo de tensión 3 Muestras para el ensayo de impacto (véase la figura D.11 para detalles) 4 Muestra para el ensayo de dureza (espesor mínimo 6,4 mm (0,25 pulgadas)), tomada de la muestra para el

ensayo de tensión antes de preparar la pieza para dicho ensayo. NOTA El anillo para el ensayo de dureza debe ser tomado de la mitad de los acoples sin terminar tratados térmicamente.

Figura D.9. Localización típica de las muestras de ensayo tomadas del producto


174

ab

12

3

4

cd

Referencia 1 Localización de la identación a la mitad de la pared 2 Localización de la identación en la cara externa 3 Localización de la identación en la cara interna 4 Bloque para prueba de producto a Los ensayos en la pared interna y externa se deben tomar entre 2,54 mm (0,10 pulgadas) y 3,81 mm (0,15 pulgadas) desde la superficie aplicable. Se puede tener un error si una identación está más cerca que 2 ½ diámetros desde su centro al borde de la probeta o 3 diámetros de otra identación midiendo la distancia de centro a centro.

b El valor de dureza medio es el promedio de tres valores de dureza Rockwell en la misma localización. c El dato de la identación de dureza Rockwell es llamada valor de dureza Rockwell d Filas con espaciamiento alternativo permitidas en producto de pared delgada.

Figura D.10. Ensayo de dureza a través de la pared


175

2

1

Si es possible, todas las probetas de impacto deben ser de 10 mm x 10 mm La ranura debe estar orientada perpendicular al eje del tubo (normal a la superficie del tubo) Referencia 1 Probeta longitudinal 2 Probeta transversal

Figura D.11. Orientación de la probeta para el ensayo de impacto

t

< 13,5

> 28

< 13,5

> 0,5t

a

Dimensiones en milímetros a Curvatura del diámetro externo

Figura D.12. Dimensiones de la probeta Charpy


176

L

1

2

< 0,002L

Referencia 1 Cuerda tensa o alambre 2 Tubo

Figura D.13. Medición de la rectitud en la longitud completa

1,52 metros (5 pies)

< 3,18 mm(0,125 de pulgada)

2

1

> 1,8 m (6 pies)

Dimensiones en milímetros (pulgadas) a menos que se especifique de otra forma. Referencia 1 Línea recta 2 tubo a Extremo enganchado

Figura D.14. Medición de la rectitud del extremo


177

M a rc a o n o m b re d e l fa b r ic a n te5 C T X 0 2 -7 /8 (o 2 ,8 7 5 ) 6 ,5 N 1 E P D

M a rc a o n o m b re d e l fa b r ic a n te5 C T X 0 6 ,5 N 1 E

M a rc a c ió n c o n e s té n c il (c o m e n z a n d o a l m e n o s a 0 ,6 m (2 p ie s )a p a rt ir d e l e x tre m o ro s c a d o e x te rn a m e n te )

M a rc a c ió n e s ta m p a d a - O p c io n a l (d e n tro d e a p ro x im a d a m e n te0 ,3 m (1 p ie ) d e l e x tre m o ro s c a d o e x te rn a m e n te

c a

c

a) EJEMPLO 1. Tubería de producción designación 1:2-7/8, designación 2:6.5, grado N80 tipo 1, soldado eléctricamente, recalque externo, roscado (por el fabricante) extremo roscado a extremo roscado (pin by pin) sin acoples

M arca o nom bre de l fab rican te5C T X 0 U F 2 -7 /8 (o 2 ,875 ) 8 ,7 L S S 2 P D

M arcac ión con esténc il (com enzando a l m enos a 0 ,6 m (2 p ies)desde cua lqu ie r ex trem o)

c a

b) EJEMPLO 2. Tubería de producción designación 1:2-7/8, designación 2:8.7, grado L80 tipo 1, sin costura, recalque externo, extremo liso. Requisitos adicionales incluyen ensayo hidrostático a 94,5 MPa (13 700 psi) e inspección a SR2

M arca o nom bre de l fabrican te5C T X 0 U F 7 35 C 90-1 S S 16 P D 201

M arcación con esténcil (com enzando a l m enosa 0,6 m (2 p ies) desde e l extrem o)

c b a

201

M arcación estam pada - O pcional (dentro de aproxim adam ente0,3 m (1p ie ) desde cualqu ier extrem o)

c) EJEMPLO 3. Tubería de revestimiento designación 1:7, designación 2:35, grado C90 tipo 1, sin costura,

extremo plano, número serial 201. Requisito suplementario 16 (SR16) para ensayo a -10°C (+14°F). El tubo fue probado a una presión de 69 MPa (10 000 psi)

Figura D.15. Ejemplos de requisitos de marcación y su secuencia para fabricantes y roscadores utilizando el

numeral 11 y la Tabla C.48 o E.48


178

M a rca o n om bre d e l fa b rica n te5 C T X 0 JZ V

M a rca c ió n c o n e s té n c il

cM a rca o n o m bre d e l fa b rica n te

5 C T X 0 J

M a rca c ió n e s ta m p a d a o p c io n a l

c

NOTA La marcación en el centro del acople puede ser estampada en dirección longitudinal o transversal

d) EJEMPLO 4. Acople de tubería de producción para designación 1:2-7/8, grado J55, tubería de producción con recalque normalizado (o no recalcado), solo se requiere inspección visual

12

12

M arca o nom bre de l fab rican te I5C T X 0 53 ,5 P E

M arcac ión con es ténc il (com enzando a l m enosa 0 ,6 m (2 p ies ) desde e l acop le )

c aM arca o nom bre

de l fab rican te 5C T X 0 P c

M arca o nom brede l fab rican te 5C T X 0 P T c

M arca o nom bre de l fab rican te5C T X 0 9 -5 /8 (o 9 ,625) 53 ,5 P E 16 P B C D A

M arcac ión es tam pada (dentro de aprox im adam ente0 ,3 m (1 p ie ) desde e l acop le )

c b a

NOTA La marcación en el centro del acople puede ser en la dirección longitudinal o transversal. e) EJEMPLO 5. Tubería de revestimiento con rosca Buttress y con acople: designación 1:9-5/8,

designación 2: 53.5, grado P110, soldado eléctricamente; requisitos suplementarios son SR11 y SR16 para ensayo con mandril a -18°C (0°F) y 215,9 mm (8.500 pulgadas). El acople es tin-plated.


numeral 11 y la Tabla C.48 o E.48 (continua)


179

N om bre o m arca de l roscador5C T X 0 2 -3 /8 (o 2 ,375) N U P

M arcación con esténc il (adyacentes a las roscas)

c a

La marcación con esténcil del roscador se debe colocar adyacente a las roscas y es adicional a la marcación aplicada por otros fabricantes del tubo. f) EJEMPLO 6. Roscador: designación 1:2-3/8, designación 2:4, grado J55 roscado sin recalque, y probado

hidrostáticamente a una presión alternativa de 43,5 MPa (6 300 psi) Referencia 1 acople 2 tubo

a La presión se indica en MPa para tubo fabricado en unidades SI y en libras/pulgada2 para tubo

fabricado en unidades USC b Los requisitos CVN se indican en Joules y la temperatura en °C para tubo fabricado en unidades

SI, y en libras-pie y °F para tubo fabricado en unidades USC c Fecha de fabricación: Este ejemplo es para producto fabricado de acuerdo con la actual edición de

la norma ISO 11960 durante el periodo de transición con aplicación (véase introducción y 11.1.9) de la edición anterior. Note que la “X” es utilizada para el último dígito del año de fabricación de modo que este es un ejemplo genérico y no cambia con las ediciones subsecuentes de esta norma. Para ejemplos de otras fechas de fabricación, véase la figura D.22

d El diámetro alternativo de mandril se expresa en milímetros para tubo fabricado en unidades SI y

en pulgadas para tubo fabricado en unidades USC. Figura D.15. Ejemplos de requisitos de marcación y su secuencia para fabricantes y roscadores utilizando el

numeral 11 y la Tabla C.48 o E.48 (Final)

A

B

a) Ranura – Superficie interna a

Continúa....

Figure D.16. SR11.1 Indicadores de referencia


180

A

B

b) Ranura – superficie externa a

Ø C

c) Agujero taladrado

D

d) agujero de fondo plano Referencia A ancho de la ranura B profundidad de la ranura C diámetro del agujero D 90 % ± 1,5 % del espesor de pared especificado a Longitud de la ranura:

Para corriente parásita, máxima longitud total 38,10 mm (1,5 pulgadas) Para ultrasonido, máximo 50,80 mm (2 pulgadas) a la profundidad total Para flujo disperso, la longitud de la ranura debe ser como lo requiera el diseño del equipo para brindar

señales reproducibles cuando el patrón de referencia se pasa a través del equipo a la velocidad de inspección de la línea para el tubo que es inspeccionado. Se deben hacer tres pasadas en el equipo para asegurar la reproducibilidad

Figure D.16. (Final)


181

Dimensiones en milímetros (pulgadas)

< 10°a

BAA

B

< 10°a

R 0,38 mm(0,15 de pulgada)


ØCØC

E

ØD

F

a Angulo opcional. La ranura del anillo de sello y el diámetro de paso de la rosca deben ser concéntricos dentro de 0,51 mm (0,020 pulgadas) de la salida (run-out) de rosca indicada

8 Redonda tuberia de

revesti-miento

designación 1

Diámetro externo

Dimensiones del acople mm (pulgadas)

Dimensiones del anillo mm (pulgada)

A ± 3,2

(± 0.125)

B ± 0,13

(± 0.005)

C ± 0,25

(± 0.010)

D ± 0,38

(±0.015)

E ( )010.0

025,0

0++

F ( )0150

0380

0., ++

1 2 3 4 5 6 7 8 4-1/2 114,30 34,9 (1.375) 4,78 (0.188) 114,63 (4.513) 115,27 (4.538) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)

5 127,00 38,1 (1.500) 4,78 (0.188) 127,13 (5.005) 127,76 (5.030) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156) 5-1/2 139,70 38,1 (1.500) 4,78 (0.188) 139,83 (5.505) 140,46 (5.530) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156) 6-5/8 168,28 44,5 (1.750) 4,78 (0.188) 168,00 (6.614) 168,63 (6.639) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)

7 177,80 44,5 (1.750) 4,78 (0.188) 177,52 (6.989) 178,16 (7.014) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156) 7-5/8 193,68 44,5 (1.750) 4,78 (0.188) 193,29 (7.610) 193,93 (7.635) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156) 8-5/8 219,09 47,6 (1.875) 4,78 (0.188) 218,52 (8.603) 219,15 (8.628) 2,54(0.100) 3,96 (0.156) 9-5/8 244,48 47,6 (1.875) 4,78 (0.188) 243,92 (9.603) 244,55 (9.628) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)

1 0-3/4 273,03 44,5 (1.750) 4,78 (0.188) 272,67 (10.735) 273,30 (10.760) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156) 11-3/4 298,45 47,6 (1.875) 4,78 (0.188) 297,89 (11.728) 298,53 (11.753) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156) 13-3/8 339,72 57,2 (2.250) 4,78 (0.188) 338,56 (13.329) 339,19 (13.354) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)

16 406,40 69,9 (2.750) 4,78 (0.188) 404,44 (15.923) 405,08 (15.948) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156) 18-5/8 473,08 69,9 (2.750) 4,78 (0.188) 471,12 (18.548) 471,75 ( 18.573) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)

20 508,00 69,9 (2.750) 4,78 (0.188) 506,04 (19.923) 506,68 (19.948) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)

Figure D.17. SR13.1 Acople con anillo de sello y anillo no metálico para tubería de revestimiento con rosca redonda


182


< 10°a

BAA

B

< 10°a



ØCØC

E

ØD

F

La ranura del anillo de sello y el diámetro de paso de la rosca deben ser concéntricos dentro de 0,51 mm (0,020 pulgadas) de la salida (run-out) de rosca indicada. a angulo opcional

Buttress Tubería de

revestimiento designación 1

Diámetro externo

Dimensiones del acople mm (pulgada)


A ±3,2

(±0.125)

B ±0,13

(±0.05)

C ± 0,25

(±0.010)

D ± 0,38

(± 0.015)

E

( )01000

2500

., ++

F ( )0150

0380

0., ++

1 2 3 4 5 6 7 8

4-1/2 114,30 76,2 (3.000) 4,78 (0.188) 115,21 (4.536) 115,85 (4.561) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)5 127,00 81,0 (3.188) 4,78 (0.188) 127,46 (5.018) 128,09 (5.043) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)

5-1/2 139,70 81,0 (3.188) 4,78 (0.188) 140,16 (5.518) 140,79 (5.543) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)6-5/8 168,28 81,0 (3.188) 4,78 (0.188) 168,73 (6.643) 169,37 (6.668) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)

7 177,80 82,6 (3.250) 4,78 (0.188) 178,16 (7.014) 178,79 (7.039) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)7 -5/8 193,68 85,7 (3.375) 4,78 (0.188) 193,85 (7.632) 194,49 (7.657)- 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)8-5/8 219,09 85,7 (3.375) 4,78 (0.188) 219,25 (8.632) 219,89 (8.657) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)9-5/8 244,48 85,7 (3.375) 4,78 (0.188) 244,65 (9.632) 245,29 (9.657) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)10-3/4 273,03 85,7 (3.375) 4,78 (0.188) 273,23 (10.757) 273,86 (10.782) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)11-3/4 298,45 88,9 (3.500) 4,78 (0.188) 298,42 (11.749) 299,06 (11.774) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)13-3/8 339,72 95,3 (3.750) 4,78 (0.188) 339,29 (13.358) 339,93 (13.383) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)

Figure D.18. SR13.2 Acople con anillo de sello y anillo no metálico para tubería de revestimiento

con rosca Buttress


183

< 10°a

BAA

B

< 10°a



ØCØC

E

ØD

F


Tubería de producción sin recalque designación

1

Diáme-tro

exter-no

Dimensiones del acople mm (pulgada)


A ± 3,2

(±0.125)

B ± 0,13

(± 0.005)

e ± 0,25

(± 0.010)

D ± 0,19

(± 0.008)

E ( )0100

0380

0., ++

F ( )0150

0380

0., ++

1 2 3 4 5 6 7 8 1.050 26,67 20,7 (0.813) 3,96 (0.156) 27,46 (1.081) 27,89 (1.098) 2,03 (0.080) 3,18 (0.125)1.315 33,40 20,7 (0.813) 3,96 (0.156) 34,19 (1.346) 34,62 (1.363) 2,03 (0.080) 3,18 (0.125)1.660 42,16 20,7(0.813) 3,96 (0.156) 42,95 (1.691) 43,38 (1.708) 2,03 (0.080) 3,18 (0.125)1.900 48,26 22,2 (1.000) 4,78 (0.188) 8,74 (1.919) 49,20 (1.937) 2,03 W080) 3,96 (0.156)2-318 60,32 25,4 (1.000) 4,78 (0.188) 0,81 (2.394) 61,26 (2.412) 2,03 (0.080) 3,96 (0.156) 2-7/8 73,02 25,4 (1.000) 4,78 (0.188) 3,51 (2.894) 73,96 (2.912) 2,03 (0.080) 3,96 (0.156)3-1/2 88,90 25,4 (1.000) 4,78 (0.188) 89,38 (3.519) 89,84 (3.537) 2,03 (0.080) 3,96 (0.156)

4 101,60 28,6 (1.125) 4,78 (0.188) 102,31 (4.028) 102,77 (4.046) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156) 4-1/2 114,30 28,6 (1.125) 4,78 (0.188) 115,01 (4.528) 115,47 (4.546) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)

Figura D.19. SR 13.3 Acople con anillo de sello y anillo no metálico para tubería de producción sin recalque


184

< 10°a

BAA

B

< 10°a



ØCØC

E

ØD

F


EUE Tubería de producción Designación

1

Diámetro externo

Dimensiones del acople mm (pulgadas)

Dimensiones del anillo mm (pulgadas)

A ±3,2

(±0.125)

B ± 0,13

(± 0.005)

C ± 0,25

(± 0.010)

D ± 0,19

(± 0.008)

E ( )0150

0380

0., ++

F ( )0150

0050380

0130..

,,

++

++

1 2 3 4 5 6 7 8

1.050 26,67 22,2 (0.875) 3,96 (0.156) 34,09 (1.342) 34,54 (1.360) 2,03 (0.080) 3,18 (0.125)

1.315 33,40 22,2 (0.875) 3,96 (0.156) 38,00 (1.496) 38,43 (1.513) 2,03 (0.080) 3,18 (0.125)

1.660 42,16 22,2 (0.875) 4,78 (0.188) 46,74 (1.840) 47,17 (1.857) 2,03 (0.080) 3,96 (0.156)

1.900 48,26 22,2 (0.875) 4,78 (0.188) 53,87 (2.121) 54,31 (2.138), 2,03 (0.080) 3,96 (0.156)

2-3/8 60,32 28,6 (1.125) 4,78 (0.188) 66,60 (2.622) 67,06 (2.640) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)

2-7/8 73,02 28,6 (1.125) 4,78 (0.188) 79,30 (3.122) 79,76 (3.140) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)

3-1/2 88,90 28,6 (1.125) 4,78 (0.188) 95,96 (3.778) 96,42 (3.796) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)

4 101,60 28,6 (1.125) 4,78 (0.188) 108,66 (4.278) 109,12 (4.296) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156)

4-1/2 114,30 28,6 (1.125) 4,78 (0.188) 121,36 (4.778) 121,82 (4.796) 2,54 (0.100) 3,96 (0.156) Figure D.20. SR13.4 Acople con anillo de sello y anillo no metálico para tubería de producción con recalque


185

Dimensiones en milimetros

< 13,5

< 13,5

> 0,5t

> 28 t

a

a curvatura del diámetro externo

Figura D.21. SR16.1

M a rca o n o m b re d e l fa b r ic a n te5 C T x xx x X 1 2 -7 /8 (o 2 ,8 7 5 ) 6 ,5 N 1 E P D

M a rc a c ió n c o n e s té n c il (c o m e n za n d o a l m e n o s a0 ,6 m (2 p ie s ) a p a rt ir d e l e x tre m o ro s c a d o e x te rn a m e n te )

b

M a rca o n o m b re d e l fa b r ic a n te5 C T x xx x X 1 6 ,5 N 1 E

M a rc a c ió n e s ta m p a d a - o p c io n a l (d e n tro d e a p ro x im a d a m e n te0 ,3 m (1 p ie ) d e l e x tre m o ro s ca d o )

a

a

a) EJEMPLO 1. Tubería de producción designación 1:2-7/8, designación 2:6.5, grado N80 tipo 1, soldado

eléctricamente, recalque externo, roscado (por el fabricante) extremo roscado a extremo roscado (pin by pin) sin acoples. Enero 20XX.

M a rc a o n o m b re d e l fa b r ic a n te5 C T x x x x X 1 U F 2 -7 /8 (o 2 ,8 7 5 ) 8 ,7 L S S 2 P D

M a rc a c ió n c o n e s té n c il ( c o m e n z a n d o a l m e n o s a0 ,6 m (2 p ie s ) d e s d e c u a lq u ie r e x tre m o )

ba

b) EJEMPLO 2. Tubería de producción designación 1:2-7/8, designación 2:8.7, grado L80 Tipo 1, sin

costura, recalque externo, extremo liso. Requisitos adicionales incluyen ensayo hidrostático a 94,5 MPa (13 700 psi) e inspección a SR2. Enero 20XX.

Continúa....


monograma API, Anexo F y la Tabla C.61 o E.61 (Final)


186

M a rc a o n o m b re d e l fa b r ic a n te5 C T x x x x X 1 U F 7 3 5 C 9 0 -1 S S 1 6 P D 2 0 1

M a rc a c ió n c o n e s té n c il ( c o m e n z a n d o a l m e n o s a0 ,6 m (2 p ie s ) d e s d e e l e x tre m o )

b

2 0 1

M a rc a c ió n e s ta m p a d a - o p c io n a l ( d e n tro d e a p ro x im a d a m e n te0 ,3 m (1 p ie ) d e s d e c u a lq u ie r e x tre m o )

a

c) EJEMPLO 3. Tubería de revestimiento designación 1:7, designación 2:35, grado C90 tipo 1, sin costura,

extremo plano, número serial 201. Requisito suplementario 16 (SR16) para ensayo a -10°C (+14°F). El tubo fue probado a una presión de 69 MPa (10 000 psi). Febrero 20XX.

Marca o nombre del fabricante 5CT xxxx X2 JZV

Marcación con esténcil

aMarca o nombre del fabricante

5CT xxxx X2 J a

Marcación estampada - opcional

NOTA La marcación en el centro del acople puede se estampada en dirección longitudinal o transversal

d) EJEMPLO 4. Acople de tubería de producción para designación 1:2-7/8, grado J55, tubería de

producción normalizada con recalque (o no recalcada), solo se requiere inspección visual. Abril 20XX

Continúa....

Figura D.22. (Continuación)


187

12

12

M a rc a o n o m b re d e l fa b r ic a n te5 C T x x x x X 4 9 -5 /8 (o 9 ,6 2 5 ) 5 3 ,5 P E S 1 6 P B C D A

M a rc a c ió n c o n e s té n c il ( c o m e n z a n d o a l m e n o s a0 ,6 m (2 p ie s ) d e s d e e l a c o p le )

b

M a rc a o n o m b re d e lfa b r ic a n te

5 C T x x x x X 4 P Taca

M a rc a o n o m b re d e l fa b r ic a n te5 C T x x x x X 4 5 3 ,5 P E

M a rc a c ió n e s ta m p a d a . o p c io n a l (d e n tr o d e a p ro x im a d a m e n te0 ,3 m (1 p ie ) d e s d e e l a c o p le )

b

M a rc a o n o m b re d e lfa b r ic a n te

5 C T x x x x X 4 P Taa

NOTA La marcación en el centro del acople puede ser en la dirección longitudinal o transversal. e) EJEMPLO 5. Tubería de revestimiento con rosca Buttress y con acople: designación 1:9-5/8,

designación 2: 53.5, grado P110, soldado eléctricamente; requisitos suplementarios son SR11 y SR16 para ensayo con mandril a -18°C (0°F) y 215,9 mm (8.500 pulgadas). El acople es estañado. December 20XX

M arca o nom bre de l roscador5C T xxxx X 3 2 -3 /8 (o 2 ,375) N U P

M arcac ión con esténc il (adyacente a las roscas)

ba

La marcación con esténcil del roscador se debe colocar adyacente a las roscas y es adicional a la marcación aplicada por otros fabricantes del tubo.

f) EJEMPLO 6. Roscador: designación 1:2-3/8, designación 2:4, grado J55 roscado sin recalque, y probado

hidrostáticamente a una presión alternativa de 43,5 MPa (6 300 psi). Julio 20XX. Referencia 1 acople 2 tubo

a Número de licencia API, monograma API, fecha de fabricación (véase el anexo F). Note que la “X”

es utilizada para el último dígito del año de fabricación de modo que este es un ejemplo genérico y no cambia con las ediciones subsecuentes de esta norma.

b La presión se indica en MPa para tubo fabricado en unidades SI y en libras/pulgada2 para tubo

fabricado en unidades USC c Los requisitos CVN se indican en Joules y la temperature en °C para tubo fabricado en unidades

SI, y en libras-pie y °F para tubo fabricado en unidades USC d El diámetro alternativo de mandril se expresa en milímetros para tubo fabricado en unidades SI y

en pulgadas para tubo fabricado en unidades USC. Figura D.22. Ejemplos de requisitos de marcación y su secuencia para fabricantes y roscadores utilizando el

monograma API, Anexo F y la Tabla C.61 o E.61 (Final)


188


Referencia 1 marca pintada en color verde de alta visibilidad 2 franja pintada, aproximadamente de 25 mm (1 pulgada) de ancho y aproximadamente 0,6 m (2 pies) de

largo para el extremo roscado no acoplado y no menos de 100 mm (4 pulgadas) de largo cuando el fabricante instala un acople.

3 Triángulo estampado a Máxima longitud de apriete: del extremo del tubo al vértice del triángulo

b Longitud total: extremo del tubo al punto de desvanecimiento

Localización del triángulo estampado

Designación 1 L4 mm (pulgadas)

L9

⎟⎠⎞

⎜⎝⎛ −

−

mmadaslgpu

,

/

0591

0161

1 2 3 4-1/2 76,20 (3.000) 82,55 (3.250)

5 85,73 (3.375) 92,11 (3.625) 5-1/2 88,90 (3.500) 95,25 (3.750) 6-5/8 98,43 (3.875) 104,78 (4.125)

7 101,60 (4.000) 107,95 (4.250)

7-5/8 104,78 (4.125) 111,13 (4.375)

8-5/8 114,30 (4.500) 120,65 (4.750)

9-5/8 120,65 (4.750) 127,00 (5.000)

Figura D.23. SR22.1 Marca pintada en el extremo en el campo y triángulo estampado (estampado en la fábrica y los extremos en el campo)


189


Opción 1 a Borde cortado

Opción 1 – Sin conicidad

Designación 1 Designación 2 Diámetro del mandril de extremo especial

ded ± 0,13

(± 0.005)

Diámetro interno d

1 2 3 4 7 23.00 160,68 (6.326) 161,70 (6.366) 7 32.00 154,18 (6.070) 154,79 (6.094)

8-5/8 32.00 201,96 (7.951) 201,19 (7.921) 8-5/8 40.00 195,61 (7.701) 196,22 (7.725) 9-5/8 40.00 224,18 (8.826) 224,41 (8.835) 9-5/8 47.00 221,01 (8.701) 220,50 (8.681) 9-5/8 53.50 217,83 (8.576) 216,79 (8.535)

Opción 2 a Borde cortado

Opción 2 -

Designación 1 Designación 2

Diámetro del mandril de

extremo especial

ded ± 0,13

(± 0.005)

Diámetro interno

d

Longitud nominal de

rosca L4

máx

Diámetro nominal de

rosca d0

± 0,38 (± 0.015)

Angulo básico de la

rosca α

1 2 3 4 5 6 7 7 23.00 158,75 (6.250) 161,70 (6.366) 101,60 (4.000) 162,56 (6.400) 2º to 15º 7 32.00 152,40 (6.000) 154,79 (6.094) 101,60 (4.000) 157,48 (6.200) 2ºto 15º

8-5/8 32.00 200,02 (7.875) 201,19 (7.921) 114,30 (4.500) 204,47 (8.050) 2º to 15º 8-5/8 40.00 193,68 (7.625) 196,22 (7.725) 114,30 (4.500) 198,12 (7.800) 2º to 15 º 9-5/8 40.00 222,25 (8.750) 224,41 (8.835) 120,65 (4.750) 227,33 (8.950) 2º to 15º 9-5/8 47.00 219,08 (8.625) 220,50 (8.681) 120,65 (4.750) 223,52 (8.800) 2º to 15º 9-5/8 53.50 215,90 (8.500) 216,79 (8.535) 120,65 (4.750) 220,98 (8.700) 2º to 15º

Figura D.24. SR22.2 Especificaciones del diámetro interno a lo largo de la perforación cónica opcional


190


Figura D.25. Ejemplo de una herramienta tipo gancho 90° típica.


191


Referencia 1 Placa de acero plana 2 conjunto de la pieza de ensayo 3 barra de acero redonda

Figura D.26. Aparato para ensayo de impacto axial.


Referencia 1 placa de acero plana 2 conjunto de la pieza de ensayo

Figura D.27. Aparato para el ensayo de impacto a 45°


192

Referencia 1 protector de rosca 2 sección de tubo 3 cilindro hidráulico

Figura D.28. Aparato para el ensayo de desgarre

Referencias 1 Banda de pintura azul para el anillo de sello 2 Grado u otra banda(s) de pintura

Figura D.29. Ejemplo de banda de pintura para el anillo de sello


193

Figura D.30. Localización de las identaciones de dureza en la probeta DCB


194

ANEXO E (Normativo)

Tablas en unidades USC

Tabla E.1. Lista de tubería de revestimiento ISO/API

Tamaños, masas, espesor de pared, grado y terminado aplicable en el extremo


D pulgadas


T&C

lb/pie

Espesor de pared

t

pulgadas

Tipo de terminado d

1 2 H40 J55 K55 M65 L80

R95

N80 Type 1,

Q

C90 T95 C110 P110 Q125

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 4-1/2 4-1/2 4-1/2 4-1/2 4-1/2

9.50 10.50 11.60 13.50 15.10

4.500 4.500 4.500 4.500 4.500

9.50 10.50 11.60 13.50 15.10

0.205 0.224 0.250 0.290 0.337

PS — — — —

PS PSB PSLB

— —

PS PSB PLB PLB —

— —

PLB PLB —

— —

PLB PLB —

— —

PLB PLB —

— — P P —

— —

PLB PLB PLB

— — — —

PLB

5 5 5 5 5 5 5

11.50 13.00 15.00 18.00 21.40 23.20 24.10

5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000

11.50 13.00 15.00 18.00 21.40 23.20 24.10

0.220 0.253 0.296 0.362 0.437 0.478 0.500

— — — — — — —

PS PSLB PSLB

— — — —

PS PSLB PLB PLB PLB — —

— —

PLB PLB PLB PLB PLB

— —

PLB PLB PLB PLB PLB

— —

PLB PLB PLB PLB PLB

— — P P P P P

— —

PLB PLB PLB PLB PLB

— — —

PLB PLB PLB PLB

5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2

14.00 15.50 17.00 20.00 23.00 26.80 29.70 32.60 35.30 38.00 40.50 43.10

5.500 5.500 5.500 5.500 5.500 5.500 5.500 5.500 5.500 5.500 5.500 5.500

14.00 15.50 17.00 20.00 23.00 26.80 29.70 32.60 35.30 38.00 40.50 43.10

0.244 0.275 0.304 0.361 0.415 0.500 0.562 0.625 0.687 0.750 0.812 0.875

PS — — — — — — — — — — —

PS PSLB PSLB

— — — — — — — — —

PS PSLB PLB PLB PLB — — — — — — —

— —

PLB PLB PLB — — — — — — —

— —

PLB PLB PLB — — — — — — —

— —

PLB PLB PLB

P P P P P P P

— — P P P P P P P P P P

— —

PLB PLB PLB — — — — — — —

— — — —

PLB — — — — — — —

6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8

20.00 24.00 28.00 32.00

6.625 6.625 6.625 6.625

20.00 24.00 28.00 32.00

0.288 0.352 0.417 0.475

PS — — —

PSLB PSLB

— —

PSLB PLB PLB —

— PLB PLB PLB

— PLB PLB PLB

— PLB PLB PLB

— P P P

— PLB PLB PLB

— — —

PLB

7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7

17.00 20.00 23.00 26.00 29.00 32.00 35.00 38.00 42.70 46.40 50.10 53.60 57.10

7.000 7.000 7.000 7.000 7.000 7.000 7.000 7.000 7.000 7.000 7.000 7.000 7.000

17.40 20.20 23.30 26.30 29.30 32.20 35.10 37.70 42.90 46.60 50.30 53.90 57.40

0.231 0.272 0.317 0.362 0.408 0.453 0.498 0.540 0.625 0.687 0.750 0.812 0.875

PS PS — — — — — — — — — — —

— PS

PSLB PSLB

— — — — — — — — —

— PS PLB PLB PLB PLB — — — — — — —

— —


— —


— —

PLB PLB PLB PLB PLB PLB

P P P P P

— — P P P P P P P P P P P

— — —

PLB PLB PLB PLB PLB — — — — —

— — — — — —

PLB PLB — — — — —



195

Tabla E.1 (Continuación)


D pulgadas


T&C lb/pie

Espesor de pared

t pulgadas

Tipo de terminado d

1 2 H40 J55 K55 M65 L80

R95

N80 Type 1,

Q

C90 T95 C110 P110 Q125

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8

24.00 26.20 29.70 33.70 39.00 42.80 45.30 47.10 51.20 55.30

7.625 7.625 7.625 7.625 7.625 7.625 7.625 7.625 7.625 7.625

24.00 26.40 29.70 33.70 39.00 42.80 45.30 47.10 51.20 55.30

0.300 0.328 0.375 0.430 0.500 0.562 0.595 0.625 0.687 0.750

PS — — — — — — — — —

- PSLB

- - - - - - - -

- PSLB PLB PLB

- - - - - -

- PLB PLB PLB PLB PLB PLB PLB — —


— PLB PLB PLB PLB PLB PLB PLB

P P

— P P P P P P P P P

— —

PLB PLB PLB PLB PLB PLB — —

— — — —

PLB PLB PLB PLB — —

7-3/4 46.10 7.750 46.10 0.595 — — — P P P P P P 8-5/8 8-5/8 8-5/8 8-5/8 8-5/8 8-5/8 8-5/8

24.00 28.00 32.00 36.00 40.00 44.00 49.00

8.625 8.625 8.625 8.625 8.625 8.625 8.625

24.00 28.00 32.00 36.00 40.00 44.00 49.00

0.264 0.304 0.352 0.400 0.450 0.500 0.557

— PS PS — — — —

PS —

PSLB PSLB

— — —

PS PS

PSLB PSLB PLB — —

— — —

PLB PLB PLB PLB

— — —

PLB PLB PLB PLB

— — —

PLB PLB PLB PLB

— — — P P P P

— — — —

PLB PLB PLB

— — — — — —

PLB 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8

32.30 36.00 40.00 43.50 47.00 53.50 58.40 59.40 64.90 70.30 75.60

9.625 9.625 9.625 9.625 9.625 9.625 9.625 9.625 9.625 9.625 9.625

32.30 36.00 40.00 43.50 47.00 53.50 58.40 59.40 64.90 70.30 75.60

0.312 0.352 0.395 0.435 0.472 0.545 0.595 0.609 0.672 0.734 0.797

PS PS — — — — — — — — —

— PSLB PSLB

— — — — — — — —

— PSLB PSLB PLB PLB — — — — — —

— —


— —


— —

PLB PLB PLB PLB PLB

P P P P

— — P P

P P P P P P P

— — —

PLB PLB PLB PLB — — — —

— — — —

PLB PLB PLB — — — —

10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4

32.75 40.50 45.50 51.00 55.50 60.70 65.70 73.20 79.20 85.30

10.750 10.750 10.750 10.750 10.750 10.750 10.750 10.750 10.750 10.750

32.75 40.50 45.50 51.00 55.50 60.70 65.70 73.20 79.20 85.30

0.279 0.350 0.400 0.450 0.495 0.545 0.595 0.672 0.734 0.797

PS PS — — — — — — — —

— PSB PSB PSB — — — — — —

— PSB PSB PSB PSB — — — — —

— — —

PSB PSB — — — — —

— — —

PSB PSB — — — — —

— — —

PSB PSB PSB PSB

P P P

— — — P P P P P P P

— — —

PSB PSB PSB PSB — — —

— — — — —

PSB PSB — — —

11-3/4 11-3/4 11-3/4 11-3/4 11-3/4 11-3/4

42.00 47.00 54.00 60.00 65.00 71.00

11.750 11.750 11.750 11.750 11.750 11.750

42.00 47.00 54.00 60.00 65.00 71.00

0.333 0.375 0.435 0.489 0.534 0.582

PS — — — — —



— — —

PSB P P

— — —

PSB P P

— — —

PSB P P

— — — P P P

— — —

PSB P P

— — —

PSB P P

13-3/8 13-3/8 13-3/8 13-3/8 13-3/8

48.00 54.50 61.00 68.00 72.00

13.375 13.375 13.375 13.375 13.375

48.00 54.50 61.00 68.00 72.00

0.330 0.380 0.430 0.480 0.514

PS — — — —

— PSB PSB PSB —

— PSB PSB PSB —

— — —

PSB PSB

— — —

PSB PSB

— — —

PSB PSB

— — — P P

— — —

PSB PSB

— — — —

PSB



196

Tabla E.1 (Final)


D pulgadas


T&C

lb/pie

Espesor de pared

t pulgadas

Tipo de terminado d

1 2 H40 J55 K55 M65 L80

R95

N80 Type 1,

Q

C90 T95 C110 P110 Q125

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

16 16 16 16

65.00 75.00 84.00 109.00

16.000 16.000 16.000 16.000

65.00 75.00 84.00 109.00

0.375 0.438 0.495 0.656

PS — — —

— PSB PSB

P

— PSB PSB —

— — — P

— — — P

— — — —

— — — —

— — — P

— — — P

18-5/8 87.50 18.625 87.50 0.435 PS PSB PSB — — — — — —

20 20 20

94.00 106.50 133.00

20.000 20.000 20.000

94.00 106.50 133.00

0.438 0.500 0.635

PSL — —

PSLB PSLB PSLB

PSLB PSLB

—

— — —

— — —

— — —

— — —

— — —

— — —

P = extremo liso, S = Rosca redonda corta, L = Rosca redonda larga, B = Rosca Buttress a Los designaciones son para propósitos informativos y de control en los pedidos. b Las masas lineales nominales (columna 4) solo se muestran con fines informativos. c Las densidades de los aceros martensíticos al cromo (L80 Tipos 9Cr y 13Cr) son diferentes de los aceros al carbono. Las

masas allí mostradas por lo tanto no son exactas para aceros martensíticos al cromo. Se podría usar un factor de corrección de mása de 0,989.

d La tubería de revestimiento con rosca buttress está disponible con acoples regulares, de holgura especial o de holgura especial que tienen biselado especial

NOTA La tabla con la lista para tubería “liner” de revestimiento con extremo liso de grado J55 fue borrada.


197

Tabla E.2. Lista de tubería de producción ISO/API Tamaños, masas, espesor de pared, grado y terminado aplicable en el extremo

Designaciones Diámetro externo

D

pulgadas

Masas lineales nominalesa.b Espesor

de pared t

pulgadas

Tipo de terminadoc Sin recal-que T&C

lb/pie

Recal-que

externoT&C lb/pie

Junta integral

lb/pie

1 2

NU T&C

EU T&C IJ H40 J55 L80

R95 N80

Type1, C90 T95 P110

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1.050 1.050

1.14 1.48

1.20 1.54

— —

1.050 1.050

1.14 1.48

1.20 1.54

— —

0.113 0.154

PNU PU

PNU PU

PNU PU

PNU PU

PNU PU

PNU PU

— PU

1.315 1.315

1.70 2.19

1.80 2.24

1.72 —

1.315 1.315

1.70 2.19

1.80 2.24

1.72 —

0.133 0.179

PNUI PU

PNUI PU

PNUI PU

PNUI PU

PNUI PU

PNUI PU

— PU

1.660 1.660 1.660

2.09 2.30 3.03

— 2.40 3.07

2.10 2.33 —

1.660 1.660 1.660

— 2.30 3.03

— 2.40 3.07

2.10 2.33 —

0.125 0.140 0.191

PI PNUI PU

PI PNUI PU

— PNUI PU

— PNUI PU

— PNUI PU

— PNUI PU

— — PU

1.900 1.900 1.900 1.900 1.900

2.40 2.75 3.65 4.42 5.15

— 2.90 3.73 — —

2.40 2.76 — —

1.900 1.900 1.900 1.900 1.900

— 2.75 3.65 4.42 5.15

— 2.90 3.73 — —

2.40 2.76 — — —

0.125 0.145 0.200 0.250 0.300

PI PNUI PU — —

PI PNUI PU — —

— PNUI PU P P

— PNUI PU — —

— PNUI PU P P

— PNUI PU P P

— — PU — —

2.063 2.063

3.24 4.50

— —

3.25 —

2.063 2.063

— 4.50

— —

3.25 —

0.156 0.225

PI P

PI P

PI P

PI P

PI P

PI P

— P

2-3/8 2-3/8 2-3/8 2-3/8 2-3/8

4.00 4.60 5.80 6.60 7.35

— 4.70 5.95 —

7.45

— — — — —

2.375 2.375 2.375 2.375 2.375

4.00 4.60 5.80 6.60 7.35

— 4.70 5.95 —

7.45

— — — — —

0.167 0.190 0.254 0.295 0.336

PN PNU — — —

PN PNU — — —

PN PNU PNU

P PU

PN PNU PNU — —

PN PNU PNU

P PU

PN PNU PNU

P PU

— PNU PNU — —

2-7/8 2-7/8 2-7/8 2-7/8 2-7/8 2-7/8

6.40 7.80 8.60 9.35 10.50 11.50

6.50 7.90 8.70 9.45 — —

— — — — — —

2.875 2.875 2.875 2.875 2.875 2.875

6.40 7.80 8.60 9.35 10.50 11.50

6.50 7.90 8.70 9.45 — —

— — —- — — —

0.217 0.276 0.308 0.340 0.392 0.440

PNU — — — — —

PNU — — — — —

PNU PNU PNU PU P P

PNU PNU PNU — — —

PNU PNU PNU PU P P

PNU PNU PNU PU P P

PNU PNU PNU — — —

3-1/2 3-1/2 3-1/2 3-1/2 3-1/2 3-1/2 3-1/2

7.70 9.20 10.20 12.70 14.30 15.50 17.00

— 9.30 —

12.95 — — —

— — — — — — —

3.500 3.500 3.500 3.500 3.500 3.500 3.500

7.70 9.20 10.20 12.70 14.30 15.50 17.00

— 9.30 —

12.95 — — —

— — — — — — —

0.216 0.254 0.289 0.375 0.430 0.476 0.530



PN PNU PN

PNU P P P

PN PNU PN

PNU — — —

PN PNU PN

PNU P P P

PN PNU PN

PNU P P P

— PNU —

PNU — — —

4 4 4 4 4 4

9.50 10.70 13.20 16.10 18.90 22.20

— 11.00

— — — —

— — — — — —

4.000 4.000 4.000 4.000 4.000 4.000

9.50 —

13.20 16.10 18.90 22.20

— 11.00

— — — —

— — — — — —

0.226 0.262 0.330 0.415 0.500 0.610

PN PU — — — —

PN PU — — — —

PN PU P P P P

PN PU — — — —

PN PU P

P P P

PN PU P

P P P

— — — — — —

4-1/2 4-1/2 4-1/2 4-1/2 4-1/2 4-1/2 4-1/2

12.60 15.20 17.00 18.90 21.50 23.70 26.10

12.75 — — — — — —

— — — — — — —

4.500 4.500 4.500 4.500 4.500 4.500 4.500

12.60 15.20 17.00 18.90 21.50 23.70 26.10

12.75 — — — — — —

— — — — — — —

0.271 0.337 0.380 0.430 0.500 0.560 0.630

PNU — — — — — —

PNU — — — — — —

PNU P P P P P P

PNU — — — — — —

PNU P P P P P P

PNU P P P P P P

— — — — — — —

P = Extremo liso N = Roscado y acoplado sin recalque, U = Roscado y acoplado con recalque externo, I = Junta Integral.a La masa lineal nominal (columna 6, 7, 8) se muestra solo con fines informativos. b Las densidades de los aceros martensíticos al cromo (L80 Tipos 9Cr y 13Cr) son diferentes de los aceros al



198

Tabla E.3 Proceso de manufactura y tratamiento térmico

Grupo Grado Tipo Proceso de manufactura a Tratamiento térmico

Temperatura de temple °F min

1 2 3 4 5 6

1 H40 - S o EW - - J55 - S o EW - b - K55 - S o EW - b - N80 1 S o EW c -

N80 R95

Q -

S o EW S o EW

O&Td Q&T 1 000

2 M65 - S o EW d - L80 1 S o EW Q&T 1 050 L80 9Cr S Q&Te 1 100 L80 13Cr S Q&Te 1 100 C90 1 S Q&T 1 150 T95 - S Q&T 1 200 C110 - S Q&T 1 200 3 P110 - S o EW g,h Q&T - 4 Q125 - S o EW h Q&T -

a S = proceso sin costura; EW = proceso eléctricamente soldado. b Normalizado de cuerpo completo en toda la longitud, normalizado y revenido o templado y revenido a

opción del fabricante o como se especifique en el acuerdo de compra. c El tratamiento térmico de cuerpo completo en toda la longitud es mandatorio. A opción del fabricante

normalizar o normalizar y revenir. d Incluye el método de temple interrumpido seguido de enfriamiento controlado. e El tratamiento térmico de cuerpo completo en toda la longitud es mandatorio. A opción del fabricante, el

producto puede ser normalizado, normalizado y revenido o templado y revenido. Cuando se especifique el acuerdo de compra, el producto será normalizado, normalizado y templado o templado y revenido.

f Los Tipos 9Cr y 13Cr podrían ser templados con enfriamiento al aire. g En la tabla E.4 se especifican los requisitos químicos especiales para tubos eléctricamente soldados

grado P110. h Los productos deben ser tratados térmicamente de cuerpo completo en toda su longitud. En A.6 SR11 se

especifican los requisitos especiales únicos para P110 y Q125.


199

Table E.4. Composición química, fracción másica (%)

Grupo Grado Tipo C Mn Mo Cr Ni Cu P S Si min. max. min. max. min. max. min. max. max. max. max. max. max.

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1 H40 — — — — — — — — — — — 0.030 0.030 —

J55 — — — — — — — — — — — 0.030 0.030 — K55 — — — — — — — — — — — 0.030 0.030 — N80 1 — — — — — — — — — — 0.030 0.030 — N80 Q — — — — — — — — — — 0.030 0.030 — R95 — — 0.45 c — 1.90 — — — — — — 0.030 0.030 0.45

2 M65 — — — — — — — — — — — 0.030 0.030 — L80 1 — 0.43 a — 1.90 — — — — 0.25 0.35 0.030 0.030 0.45 L80 9Cr — 0.15 0.30 0.60 0.90 1.10 8.00 10.0 0.50 0.25 0.020 0.010 1.00 L80 13Cr 0.15 0.22 0.25 1.00 — — 12.0 14.0 0.50 0.25 0.020 0.010 1.00 C90 — — 0.35 — 1.20 0.25 b 0.85 — 1.50 0.99 — 0.020 0.010 —

T95 — — 0.35 — 1.20 0.25 d 0.85 0.40 1.50 0.99 — 0.020 0.010 —

C110 — — 0.35 — 1.20 0.25 1.00 0.40 1.50 0.99 — 0.020 0.005 —

3 P110 e — — — — — — — — — — 0.030 e 0.030 e — 4 Q125 — — 0.35 1.35 — 0.85 — 1.50 0.99 — 0.020 0.010 —

a El contenido de carbono para L80 podría incrementarse hasta 0,50 % máximo si el producto es templado y enfriado

con aceite. b El contenido de molibdeno para el Grado C90 Tipo 1 no tiene tolerancia mínima si el espesor de pared es menor a

0,700 pulgadas c El contenido de carbono de R95 podría incrementarse hasta 0,55 % máximo si el producto es templado y enfriado

con aceite. d El contenido de molibdeno de T95 Tipo 1 podría disminuirse hasta 0,15 % mínimo si el espesor de pared es menor

a 0,700 pulgadas. e Para tubo EW Grado P110, el contenido de fosforo debe ser de 0,020 % máximo y el contenido de azufre 0,010 %

máximo. NL = No hay límite. Los elementos mostrados deben ser reportados en el análisis del producto.


200

Tabla E.5. Requisitos de tension y dureza

Grupo Grado Tipo

Elongación total

bajo carga

%

Esfuerzo de fluencia

ksi

Esfuerzo ultimo de tension

min. ksi

Dureza a max.

Espesor de pared

especificadopulgadas

Variación permissi

ble de dureza b

HRC min. max. HRC HBW

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1 H40

J55

K55

N80 N80

R95

—

—

—

1 Q

—

0.5

0.5

0.5

0.5 0.5

0.5

40

55

55

80 80

95

80

80

80

110 110

110

60

75

95

100 100

105

—

—

—

— —

—

—

—

—

— —

—

—

—

—

— —

—

—

—

—

— —

—

2 M65

L80 L80 L80

C90

T95

C110

—

1 9Cr 13Cr

—

—

—

0.5

0.5 0.5 0.5

0.5

0.5

0.7

65

80 80 80

90

95

110

85

95 95 95

105

110

120

85

95 95 95

100

105

115

22

23 23 23

25.4

25.4

30

235

241 241 241

255

255

286

—

— — —

≤ 0.500

0.501 to 0.749 0.750 to 0.999

≥ 1.000

≤ 0.500 0.501 to 0.749 0.750 to 0.999

≥ 1.000

≤ 0.500 0.501 to 0.749 0.750 to 0.999

≥ 1.000

—

— — —

3.0 4.0 5.0 6.0

3.0 4.0 5.0 6.0

3.0 4.0 5.0 6.0

3 P110 — 0.6 110 140 125 — — — — 4 Q125 — 0.65 125 150 135 b — ≤ 0.500

0.501 to 0.749 ≥ 0.750

3.0 4.0 5.0

a En caso de disputa, se debe utilizar el ensayo de dureza Rockwell C como método de referencia. b No se especifican límites de dureza, pero la variación máxima es restringida como control de manufactura de

acuerdo con 7.8 y 7.9.


201

Tabla E.6. Tabla de elongación


Elongación minima en 2 pulgadas %

Grade

H40 J55 M65 K55 L80

N80-1 N80Q C90

R95 T95

C110 P110 Q125

Area de probeta

pulgadas2


Specified minimum tensile strength ksi

Ancho de probeta

¾ pulgada

Ancho de probeta

1 pulgada

Ancho de probeta

1 ½ pulgada60 75 85 95 100 105 115 125 135

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 0.750 ≥ 0.994 ≥ 0.746 ≥ 0.497 30 24 22 20 19 18 16 15 14 0.740 0.980-0.993 0.735-0.745 0.490-0.496 29 24 22 19 19 18 16 15 14 0.730 0.967-0.979 0.726-0.734 0.484-0.489 29 24 21 19 19 18 16 15 14 0.720 0.954-0.966 0.715-0.725 0.477-0.483 29 24 21 19 19 18 16 15 14 0.710 0.941-0.953 0.706-0.714 0.471-0.476 29 24 21 19 18 18 16 15 14 0.700 0.927-0.940 0.695-0.705 0.464-0.470 29 24 21 19 18 18 16 15 14 0.690 0.914-0.926 0.686-0.694 0.457-0.463 29 24 21 19 18 18 16 15 14 0.680 0.900-0.913 0.675-0.685 0.450-0.456 29 24 21 19 18 18 16 15 14 0.670 0.887-0.899 0.666-0.674 0.444-0.449 29 24 21 19 18 17 15 15 14 0.660 0.874-0.886 0.655-0.665 0.437-0.443 29 24 21 19 18 17 15 15 14 0.650 0.861-0.873 0.646-0.654 0.431-0.436 29 23 21 19 18 17 15 15 14 0.640 0.847-0.860 0.635-0.645 0.424-0.430 29 23 21 19 18 17 15 15 14 0.630 0.834-0.846 0.626-0.634 0.417-0.423 29 23 21 19 18 17 15 15 14 0.620 0.820-0.833 0.615-0.625 0.410-0.416 28 23 21 19 18 17 15 15 14 0.610 0.807-0.819 0.606-0.614 0.404-0.409 28 23 21 19 18 17 15 15 14 0.600 0.794-0.806 0.595-0.605 0.397-0.403 28 23 21 19 18 17 15 15 14 0.590 0.781-0.793 0.586-0.594 0.391-0.396 28 23 21 19 18 17 15 15 14 0.580 0.767-0.780 0.575-0.585 0.384-0.390 28 23 21 19 18 17 15 14 14 0.570 0.754-0.766 0.566-0.574 0.377-0.383 28 23 20 18 18 17 15 14 13 0.560 0.740-0.753 0.555-0.565 0.370-0.376 28 23 20 18 18 17 15 14 13 0.550 0.727-0.739 0.546-0.554 0.364-0.369 28 23 20 18 18 17 15 14 13 0.540 0.714-0.726 0.535-0.545 0.357-0.363 28 23 20 18 17 17 15 14 13 0.530 0.701-0.713 0.526-0.534 0.351-0.356 28 23 20 18 17 17 15 14 13 0.520 0.687-0.700 0.515-0.525 0.344-0.350 27 22 20 18 17 17 15 14 13 0.510 0.674-0.686 0.506-0.514 0.337-0.343 27 22 20 18 17 17 15 14 13 0.500 0.660-0.673 0.495-0.505 0.330-0.336 27 22 20 18 17 16 15 14 13 0.490 0.647-0.659 0.486-0.494 0.324-0.329 27 22 20 18 17 16 15 14 13 0.480 0.634-0.646 0.475-0.485 0.317-0.323 27 22 20 18 17 16 14 14 13 0.470 0.621-0.633 0.466-0.474 0.311-0.316 27 22 20 18 17 16 14 14 13 0.460 0.607-0.620 0.455-0.465 0.304-0.310 27 22 20 18 17 16 14 14 13 0.450 0.594-0.606 0.446-0.454 0.297-0.303 27 22 20 18 17 16 14 14 13 0.440 0.580-0.593 0.435-0.445 0.290-0.296 27 22 19 18 17 16 14 14 13 0.430 0.567-0.579 0.426-0.434 0.284-0.289 26 22 19 17 17 16 14 14 13 0.420 0.554-0.566 0.415-0.425 0.277-0.283 26 22 19 17 17 16 14 14 13 0.410 0.541-0.553 0.406-0.414 0.271-0.276 26 21 19 17 17 16 14 14 13 0.400 0.527-0.540 0.395-0.405 0.264-0.270 26 21 19 17 16 16 14 13 13 0.390 0.514-0.526 0.386-0.394 0.257-0.263 26 21 19 17 16 16 14 13 12 0.380 0.500-0.513 0.375-0.385 0.250-0.256 26 21 19 17 16 16 14 13 12 0.370 0.487-0.499 0.366-0.374 0.244-0.249 26 21 19 17 16 16 14 13 12 0.360 0.474-0.486 0.355-0.365 0.237-0.243 26 21 19 17 16 15 14 13 12 0.350 0.461-0.473 0.346-0.354 0.231-0.236 25 21 19 17 16 15 14 13 12 0.340 0.447-0.460 0.335-0.345 0.224-0.230 25 21 18 17 16 15 14 13 12

Continúa...


202

Tabla E.6. (Final)


Elongación minima en 2 pulgadas%

Grade

H40 J55 M65 K55 L80

N80-1 N80Q C90

R95 T95

C110 P110 Q125

Area de probeta

pulgadas2

Espesor de pared especificadomm

Specified minimum tensile strength ksi

Ancho de probeta

¾ pulgada

Ancho de probeta

1 pulgada

Ancho de probeta

1 ½ pulgada60 75 85 95 100 105 115 125 135

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 0.330 0.434-0.446 0.326-0.334 0.217-0.223 25 21 18 17 16 15 13 13 12

0.320 0.420-0.433 0.315-0.325 0.210-0.216 25 20 18 16 16 15 13 13 12

0.310 0.407-0.419 0.306-0.314 0.204-0.209 25 20 18 16 16 15 13 13 12

0.300 0.394-0.406 0.295-0.305 0.197-0.203 25 20 18 16 16 15 13 13 12

0.290 0.381-0.393 0.286-0.294 0.191-0.196 24 20 18 16 15 15 13 13 12

0.280 0.367-0.380 0.275-0.285 0.184-0.190 24 20 18 16 15 15 13 13 12

0.270 0.354-0.366 0.266-0.274 0.177-0.183 24 20 18 16 15 15 13 12 12

0.260 0.340-0.353 0.255-0.265 0.170-0.176 24 20 17 16 15 14 13 12 12

0.250 0.327-0.339 0.246-0.254 0.164-0.169 24 19 17 16 15 14 13 12 11

0.240 0.314-0.326 0.235-0.245 0.157-0.163 24 19 17 16 15 14 13 12 11

0.230 0.301-0.313 0.226-0.234 0.151-0.156 23 19 17 15 15 14 13 12 11

0.220 0.287-0.300 0.215-0.225 0.144-0.150 23 19 17 15 15 14 12 12 11

0.210 0.274-0.286 0.206-0.214 0.137-0.143 23 19 17 15 14 14 12 12 11

0.200 0.260-0.273 0.195-0.205 0.130-0.136 23 19 17 15 14 14 12 12 11

0.190 0.247-0.259 0.186-0.194 0.124-0.129 22 18 16 15 14 14 12 12 11

0.180 0.234-0.246 0.175-0.185 0.117-0.123 22 18 16 15 14 13 12 11 11

0.170 0.221-0.233 0.166-0.174 0.111-0.116 22 18 16 15 14 13 12 11 11

0.160 0.207-0.220 0.155-0.165 0.104-0.110 22 18 16 14 14 13 12 11 10

0.150 0.194-0.206 0.146-0.154 0.097-0.103 21 18 16 14 14 13 11 11 10

0.140 0.180-0.193 0.135-0.145 0.090-0.096 21 17 15 14 13 13 11 11 10

0.130 0.167-0.179 0.126-0.134 0.084-0.089 21 17 15 14 13 13 11 11 10

0.120 0.154-0.166 0.115-0.125 0.077-0.083 20 17 15 14 13 12 11 11 10

0.110 0.141-0.153 0.106-0.114 0.071-0.076 20 16 15 13 13 12 11 10 9.5

0.100 0.127-0.140 0.095-0.105 0.064-0.070 20 16 14 13 12 12 11 10 9.5

0.090 0.114-0.126 0.086-0.094 0.057-0.063 19 16 14 13 12 12 10 10 9.5

0.080 0.100-0.113 0.075-0.085 0.050-0.056 19 15 14 12 12 11 10 10 9

NOTA Los cálculos de los requisitos de cálculo de elongación están basados en el área de sección transversal de la columna 1 que se redondea a dos cifras significativas. Los rangos de espesor de pared aplicables en las columnas 2, 3, y 4 fueron calculados con base en el ancho especificado de la probeta (sobre los números de las columnas 2, 3 y 4) tomando en cuenta las reglas de redondeo para el área de la probeta (a dos cifras significativas)pero con el espesor de pared redondeado hacia abajo a dos cifras significativas para unidades SI. Al hacer estos rangos de pared para unidades USC se deben usar 3 cifras significativas.


203

Table E.7. Espesor crítico para acoples con roscas API

Dimensiones en pulgadas

Designación 1 Espesor crítico para acoples

NU EU Holgura especial BC LC SC EU BC

1 2 3 4 5 6 7 8 1.050 4,29 5,36 - - - - - 1.315 5,36 6,55 - - - - - 1.660 6,07 6,10 - - - - - 1.900 4,98 6,38 - - - - - 2-3/8 7,72 -7,62 5,69 - - - - 2-7/8 9,65 9,09 6,45 - - - - 3-1/2 11,46 11,53 7,47 - - - -

4 11,53 11,63 - - - - - 4-1/2 11,05 12,52 - 6,58 8,18 8,86 8,56

5 - - - 6,76 9,14 9,96 9,45 5-1/2 - - - 6,81 9,04 9,88 9,40 6-5/8 - - - .6,96 11,91 12,90 12,32

7 - - - 7,11 10,67 11,63 10,92 7-5/8 - - - 8,84 13,61 14,55 13,87 8-5/8 - - - 8,94 15,29 16,43 15,54 9-5/8 - - - 8,94 15,29 16,69 15,60

1 0-3/4 - - - 8,94 15,29 - 15,70 11-3/4 - - - - 15,29 - 15,70 13-3/8 - - - - 15,29 - 15,70

16 - - - - 16,94 - 16,05 18-5/8 - - - - 21,69 - 20,80

20 - - - - 16,94 17,09 16,10

NOTA El espesor del acople sin terminar es mayor que el indicado arriba, debido a la altura de la rosca y a la tolerancia de fabricación para evitar roscas de cresta negra.

Tabla E.8. Tamaño aceptable para la probeta de impacto y factor de reducción de energía absorbida

Tamaño de probeta Dimensiones de la probeta mm Factor de Reducción

Tamaño completo 10,0 x 10,0 1,00


Tabla E.9. Jerarquía de tamaño y orientación de las probetas de ensayo


1 Transversal Tamaño completo

2 Transversal 3/4-de tamaño

3 Trarisversal 1/2-de tamaño

4 Longitudinal Tamaño completo

5 Longitudinal 3/4-de tamaño 6 Longitudinal 1/2-de tamaño


204

Tabla E.10. Requisitos para la probeta de impacto Charpy para acoples, acoples en inventario, acoples sin terminar y material para accesorios en Grados J55 y K55

Designación 1 Conexión tipo API y orientación de la probeta CVN, tamaño, energía y reducción de temperatura

NU EU Holgura especial b BC LC SC EU BC

1 2 3 4 5 6 7 8 1.050 1.315 1.660 1.900 2-3/8 2-7/8 3-1/2

4 4-1/2

5 5-1/2 6-5/8

7 7-5/8 8-5/8 9-5/8 10-3/4 11-3/4 13-3/8

16 18-5/8

20

a

L-5-11 A L-5-11-B L-5-11-A L-7-16-A L-10-20-A T-5-8-E T-7-12-B T-7-12-B

— — — — — — — — — — — — —

L-5-11-A L-7-16-A L-5-11-B L-7-16-B L-7-16-A L-10-20-A T-5-8-E T-7-12-B T-7-12-B

— — — — — — — — — — — — —

— — — —

L-7-16-A L-10-20

A T-5-8-D — — — — — — — — — — — — — — —

— — — — — — —

L-7-16-A T-5-8-C T-5-8-C

T-10-15-A T-7-12-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A

— — — — — —

— — — — — — — —

L-7-16-A T-5-8-D T-5-8-D

T-10-15-A T-7-12-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A

— — — — — — — —

L-10-20-A T-5-8-D T-5-8-D

T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A

— — — — —

T-10-15-A

— — — — — — — —

L-10-20-A T-5-8-D T-5-8-D

T-10-15-A T-7-12-B T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A T-10-15-A

NOTA En esta tabla, la orientación de la probeta (T o L) es seguida por el tamaño mínimo de probeta (10, 7 ó 5) los cuales están seguidos del requisito de energía mínima absorbida (joules) y la reducción de temperatura (A, B, C, D o E), de acuerdo con el siguiente código. Tanto los requisitos de energía mínima absorbida y de reducción de temperatura están ajustados al tamaño de probeta indicada.

T es la orientación transversal de la probeta (véase la Figura D.11) L es la orientación longitudinal de la probeta (véase la Figura D.11) 10 = tamaño completo (ejemplo 10 mm x 10 mm) 7 = ¾ de tamaño (ejemplo 10 mm x 7,5 mm) 5 = ½ de tamaño (ejemplo 10 mm x 5 mm) A = sin reducción de temperatura B = reducción de 5 °F C = reducción de 10°F D = reducción de 15°F E = reducción de 20°F

a Sin espesor suficiente para el ensayo. b Arriba se asume que los acoples de holgura especial son maquinados a partir de acoples regulares sin terminar.


205

Tabla E.11. Requisitos para la probeta de impacto Charpy para acoples, acoples en inventario, acoples sin terminar y material para accesorios en Grados L80 de todos los tipos

Designación 1

Conexión tipo API y orientación de la probeta CVN, tamaño y energía


BC LC SC EU BC

1 2 3 4 5 6 7 8

1.050 1.315 1.660 1.900 2-3/8 2-7/8 3-1/2

4 4-1/2

5 5-1/2 6-5/8

7 7-5/8 8-5/8 9-5/8 10-3/4 11-3/4 13-3/8

16 18-5/8

20

a L-5-16 L-5-16 L-5-16 L-7-24 L-10-30 T-5-8 T-7-12 T-7-12

— — — — — — — — — — — — —

L-5-16 L-7-24 L-5-16 L-7-24 L-7-24 L-10-30 T-5-8 T-7-12 T-7-12

— — — — — — — — — — — — —

— — — —

L-7-24 L-10-30 T-5-8

— — — — — — — — — — — — — — —

— — — — — — — —

L-7-24 T-5-8 T-5-8

T-10-15 T-7-12 T-10-15 T-10-15 T-10-15 T-10-15

— — — — —

— — — — — — — —

L-7-24 T-5-8 T-5-8

T-10-15 T-7-12 T-10-15 T-10-15 T-10-15 T-10-15 T-10-15 T-10-15 T-10-16 T-10-18 T-10-16

— — — — — — — —

L-10-30 T-5-8 T-5-8

T-10-15 T-10-15 T-10-15 T-10-15 T-10-16

— — — — —

T-10-16

— — — — — — — — — — — — — — — —

T-10-15 T-10-15 T-10-15 T-10-15 T-10-18 T-10-15

NOTA En esta tabla, la orientación de la probeta (T o L) es seguida por el tamaño mínimo de probeta (10, 7 ó 5) los cuales están seguidos del requisito de energía mínima absorbida (libras pie) de acuerdo con el siguiente código. El requisito de energía mínima absorbida está ajustados al tamaño de probeta indicada.

T es la orientación transversal de la probeta (véase la Figura D.11) L es la orientación longitudinal de la probeta (véase la Figura D.11) 10 = tamaño completo (ejemplo 10 mm x 10 mm) 7 = ¾ de tamaño (ejemplo 10 mm x 7,5 mm) 5 = ½ de tamaño (ejemplo 10 mm x 5 mm)

a Sin espesor suficiente para el ensayo. b Arriba se asume que los acoples de holgura especial son maquinados a partir de acoples regulares sin

terminar.


206

Tabla E.12. Requisitos para la probeta de impacto Charpy para acoples, acoples en inventario, acoples sin

terminar y material para accesorios Grado C90

Designación 1



BC LC SC EU BC

1 2 3 4 5 6 7 8 1.050 1.315 1.660 1.900 2-3/8 2-7/8 3-1/2

4 4-1/2

5 5-1/2 6-5/8

7 7-5/8 8-5/8 9-5/8

10-3/4 11-3/4 13-3/8

16 18-5/8

20

a L-5-16 L-5-16 L-5-16 L-7-24 L-10-30 T-5-8 T-7-12 T-7-12

— — — — — — — — — — — — —

L-5-16 L-7-24 L-5-16 L-7-24 L-7-24 L-10-30 T-5-8

T-7-12 T-7-12

— — — — — — — — — — — — —

— — — —

L-7-24 L-10-30 T-5-8

— — — — — — — — — — — — — — —

— — — — — — — —

L-7-24 T-5-8 T-5-8

T-10-15 T-7-12 T-10-15 T-10-15 T-10-15 T-10-15

— — — — —

— — — — — — — —

L-7-24 T-5-8 T-5-8

T-10-15 T-7-12 T-10-15 T-10-16 T-10-16 T-10-16 T-10-16 T-10-16

— — —

— — — — — — — —

L-10-30 T-5-8 T-5-8

T-10-15 T-10-15 T-10-16 T-10-17 T-10-17

— — — — — —

— — — — — — — — — — — — — — — —

T-10-17 T-10-17 T-10-17

— — —

NOTA En esta tabla, la orientación de la probeta (T o L) es seguida por el tamaño mínimo de probeta (10, 7 o 5) los cuales están seguidos del requisito de energía mínima absorbida (libra pie) de acuerdo con el siguiente código. El requisito de energía mínima absorbida está ajustados al tamaño de probeta indicada.



terminar.


207

Tabla E.13. Requisitos para la probeta de impacto Charpy para acoples, acoples en inventario, acoples sin terminar y material para accesorios en grados N80 Tipo 1, N80Q, R95 and T95

Designación 1



BC LC SC EU BC

1 2 3 4 5 6 7 8 1.050 1.315 1.660 1.900 2-3/8 2-7/8 3-1/2

4 4-1/2

5 5-1/2 6-5/8

7 7-5/8 8-5/8 9-5/8 10-3/4 11-3/4 13-3/8

16 18-5/8

20

a L-5-16 L-5-16 L-5-16 L-7-24 L-10-30 T-5-8

T-7-12 T-7-12

— — — — — — — — — — — — —

L-5-16 L-7-24 L-5-16 L-7-24 L-7-24 L-10-30 T-5-8

T-7-12 T-10-15

— — — — — — — — — — — — —

— — — —

L-7-24 L-10-30 T-5-8

— — — — — — — — — — — — — — —

— — — — — — — —

L-7-24 T-5-8 T-5-8

T-10-15 T-7-12 T-10-15 T-10-15 T-10-15 T-10-15

— — — — —

— — — — — — — —

L-7-24 T-5-8 T-5-8

T-10-15 T-7-12 T-10-16 T-10-17 T-10-17 T-10-17 T-10-17 T-10-17

— — —

— — — — — — — —

L-10-30 T-5-8 T-5-8

T-10-16 T-10-15 T-10-17 T-10-18 T-10-18

— — — — — —

— — — — — — — — — — — — — — — —

T-10-17 T-10-17 T-10-17

— — —




terminar.


208

Tabla E.14. Requisitos para la probeta de impacto Charpy para acoples, acoples en inventario, acoples sin terminar y material para accesorios Grado P110

Designación 1



BC LC SC EU BC

1 2 3 4 5 6 7 8 1.050 1.315 1.660 1.900 2-3/8 2-7/8 3-1/2

4 4-1/2

5 5-1/2 6-5/8

7 7-5/8 8-5/8 9-5/8

10-3/4 11-3/4 13-3/8

16 18-5/8

20

a L-5-16 L-5-16 L-5-16 L-7-25 L-10-34 T-5-10 T-7-15 T-7-14

— — — — — — — — — — — — —

L-5-16 L-7-24 L-5-16 L-7-24 L-7-25 L-10-33 T-5-10 T-7-15 T-7-15

— — — — — — — — — — — — —

— — — —

L-7-24 L-10-30 T-5-8

— — — — — — — — — — — — — — —

— — — — — — — —

L-7-24 T-5-8 T-5-8

T-10-15 T-7-12 T-10-16 T-10-16 T-10-16 T-10-16

— — — — —

— — — — — — — —

L-7-26 T-5-9 T-5-9

T-10-19 T-7-14 T-10-20 T-10-22 T-10-22 T-10-22 T-10-22 T-10-22

— — —

-— — — — — — — —

L-10-33 T-5-9 T-5-9

T-10-20 T-10-19 T-10-21 T-10-23 T-10-23

— — — — — —

— — — — — — — — — — — — — — — —

T-10-22 T-10-22 T-10-22

— — —




terminar.


209

Tabla E.15. Requisitos para la probeta de impacto Charpy para acoples, acoples en inventario, acoples sin

terminar y material para accesorios Grado Q125

Designación 1


Holgura especial a BC LC SC

BC

1 2 3 4 5

4-1/2 5

5-1/2 6-5/8

7 7-5/8 8-5/8 9-5/8

10-3/4 11-3/4 13-3/8

16 18-5/8

20

L-7-25 T-5-9 T-5-9

T-10-16 T-7-13 T-10-18 T-10-18 T-10-18 T-10-18

— — — — —

L-7-27 T-5-10 T-5-10 T-10-20 T-7-15 T-10-22 T-10-23 T-10-23 T-10-23 T-10-23 T-10-23

— — —

L-10-35 T-5-10 T-5-10 T-10-21 T-10-19 T-10-23 T-10-24 T-10-25

— — — — — —

— — — — — — — —

T-10-24 T-10-24 T-10-24

— — —



a Arriba se asume que los acoples de holgura especial son maquinados a partir de acoples regulares sin terminar.


210

Tabla E.16. Requisitos de energía Charpy transversalmente absorbida para acoples, acoples en inventario, acoples sin terminar y material para accesorios

Máximo espesor critico para varios grados pulgadas Energía minima

transversal absorbida Libra pie L80 C90 N80Q, C95,

T95 C110 P110 Q125

1 2 3 4 5 6 7

0.652 0.721 0.790 0.860 0.929 0.998 1.067

0.550 0.612 0.675 0.738 0.800 0.863 0.926 0.988 1.051

0.505 0.565 0.625 0.685 0.745 0.805 0.864 0.924 0.984 1.044

0.428 0.483 0.538 0.593 0.648 0.702 0.757 0.812 0.867 0.922 0.976 1.031

0.307 0.354 0.401 0.448 0.495 0.542 0.589 0.636 0.683 0.730 0.777 0.824 0.871 0.918 0.965 1.012

0.258 0.302 0.346 0.390 0.434 0.478 0.521 0.565 0.609 0.653 0.697 0.741 0.785 0.828 0.872 0.916 0.960 1.004

15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32

Para espesores críticos mayores que los mostrados arriba, los requisitos deben ser de acuerdo con las ecuaciones para el espesor de pared y el grado. NOTA 1 Los espesores críticos mayores que los mostrados en la tabla E.8 no son aplicables para acoples con roscas API y son mostrados aquí solo para información para aplicaciones especiales. NOTA 2 El grado M65 no se menciona en esta tabla, porque es suministrado con acoples L80 Tipo 1.


211

Tabla E.17. Requisitos de energía Charpy longitudinalmente absorbida para acoples, acoples en inventario, acoples sin terminar y material para accesorios

Máximo espesor critico pulgadas Energía minima

longitudinal absorbida Libra pie L80 C90 N80Q, R95, T95 C110 P110 Q125

1 2 3 4 5 6 7

0.635 0.669 0.704 0.738 0.773 0.808 0.842 0.877 0.912 0.946 0.981 1.015

0.534 0.565 0.597 0.628 0.659 0.691 0.722 0.753 0.785 0.816 0.847 0.879 0.910 0.941 0.973 1.004

0.491 0.520 0.550 0.580 0.610 0.640 0.670 0.700 0.730 0.760 0.790 0.819 0.849 0.879 0.909 0.939 0.969 0.999 1.029

0.415 0.442 0.469 0.497 0.524 0.552 0.579 0.606 0.634 0.661 0.689 0.716 0.743 0.771 0.798 0.826 0.853 0.881 0.908 0.935 0.963

0.295 0.319 0.342 0.366 0.389 0.413 0.436 0.460 0.483 0.507 0.530 0.554 0.577 0.601 0.624 0.648 0.671 0.695 0.718 0.742 0.765

0.247 0.269 0.291 0.313 0.335 0.357 0.379 0.401 0.423 0.445 0.467 0.489 0.510 0.532 0.554 0.576 0.598 0.620 0.642 0.664 0.686

30 31 32 33 34 25 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50

Para espesores críticos mayores que los mostrados arriba, los requisitos deben ser de acuerdo con las ecuaciones para el espesor de pared y el grado. NOTA 1 Los espesores críticos mayores que los mostrados en la Tabla E.8 no son aplicables para acoples con roscas API y son mostrados aquí solo para información para aplicaciones especiales. NOTA 2 El grado M65 no se menciona en esta tabla, porque es suministrado con acoples L80 Tipo 1.


212

Tabla E.18. Requisitos de energía Charpy transversalmente absorbida para tubo

Máximo espesor de pared especificado pulgadas

Energía minima transversal absorbida Libra pie N80Q, L80 C90 R95,T95 C110 P110 Q125

1 2 3 4 5 6 7 0.442 0.524 0.606 0.689 0.771 0.853 0.935 1.018

0.346 0.419 0.492 0.565 0.638 0.711 0.785 0.858 0.931 1.004

0.306 0.375 0.444 0.513 0.583 0.652 0.721 0.790 0.860 0.929 0.998

0.428 0.483 0.538 0.593 0.648 0.702 0.757 0.812 0.867 0.922 0.976 1.031

0.505 0.565 0.625 0.685 0.745 0.805 0.864 0.924 0.984 1.044

0.258 0.302 0.346 0.390 0.434 0.478 0.521 0.565 0.609 0.653 0.697 0.741 0.785 0.828 0.872 0.916 0.960 1.004

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32



213

Tabla E.19. Requisitos de energía Charpy longitudinalmente absorbida para tubo

Máximo espesor de pared especificado pulgadas Energía minima

longitudinal absorbida Libra pie N80Q, L80 C90 R95,T95 C110 P110 Q125

1 2 3 4 5 6 7

0.421 0.462 0.504 0.545 0.586 0.627 0.668 0.709 0.750 0.791 0.833 0.874 0.915 0.956 0.997 1.038

0.328 0.364 0.401 0.437 0.474 0.510 0.547 0.584 0.620 0.657 0.693 0.730 0.766 0.803 0.839 0.876 0.913 0.949 0.986 1.022

0.288 0.323 0.358 0.392 0.427 0.461 0.496 0.531 0.565 0.600 0.635 0.669 0.704 0.738 0.773 0.808 0.842 0.877 0.912 0.946 0.981 1.015

- - - - - - - - - -

0.415 0.442 0.469 0.497 0.524 0.552 0.579 0.606 0.634 0.661 0.689 0.716 0.743 0.771 0.798 0.826 0.853 0.881 0.908 0.935 0.963

- - - - - - - - - -

0.491 0.520 0.550 0.580 0.610 0.640 0.670 0.700 0.730 0.760 0.790 0.819 0.849 0.879 0.909 0.939 0.969 0.999 1.029

- - - - - - - - - -

0.247 0.269 0.291 0.313 0.335 0.357 0.379 0.401 0.423 0.445 0.467 0.489 0.510 0.532 0.554 0.576 0.598 0.620 0.642 0.664 0.686

20 31 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50



214

Tabla E.20. Tamaño de probeta transversal requerida para impacto para tubos en grados templados y revenidos

Designación 1

Cálculo del espesor de pared requerido para maquinizar probetas de impacto Charpy transversales

pulgadas

Tamaño completo 3/4-de tamaño 1/2-de tamaño

1 2 3 4

3-1/2 4

4-1/2 5

5-1/2 6-5/8

7 7-5/8 7-3/4 8-5/8 9-5/8

10-3/4 11-3/4 13-3/8

16 18-5/8

20

0.809 0.752 0.712 0.681 0.656 0.616 0.606 0.591 0.588 0.572 0.557 0.544 0.535 0.522 0.508 0.497 0.493

0.711 0.654 0.614 0.583 0.558 0.518 0.508 0.493 0.490 0.474 0.459 0.446 0.437 0.424 0.410 0.399 0.395

0.612 0.555 0.515 0.484 0.459 0.419 0.409 0.394 0.391 0.375 0.360 0.347 0.338 0.325 0.311 0.300 0.296

NOTA Los espesores de pared en las columnas 2, 3 y 4 que exceden el espesor de pared máximo para tubos ISO/API son solo informativos. Lo anterior provee una tolerancia de maquinado de 0,020 pulgadas pared interno y de 0,020 pulgadas pared externo.


215

Tabla E.21. Tamaño de probeta longitudinal requerida para impacto para tubos en grados templados y

revenidos

Designación 1

Cálculo del espesor de pared requerido para maquinizar probetas de impacto Charpy longitudinales

pulgadas Tamaño completo 3,4-de tamaño 1/2-de tamaño

1 2 3 4

1.050 1.315 1.660 1.900 2.063 2-3/8 2-7/8 3-1/2

4 4-1/2

5 5-1/2 6-5/8

7 7-5/8 7-3/4 8-5/8 9-5/8

10-3/4 11-3/4 13-3/8

16 18-5/8

20

0.472 0.464 0.458 0.455 0.453 0.450 0.448 0.445 0.444 0.443 0.442 0.441 0.440 0.440 0.439 0.439 0.439 0.438 0.438 0.437 0.437 0.436 0.436 0.436

0.374 0.366 0.360 0.357 0.355 0.352 0.350 0.347 0.346 0.345 0.344 0.343 0.342 0.342 0.341 0.341 0.341 0.340 0.340 0.339 0.339 0.338 0.338 0.338

0.275 0.267 0.261 0.258 0.256 0.253 0.251 0.248 0.247 0.246 0.245 0.244 0.243 0.243 0.242 0.242 0.242 0.241 0.241 0.240 0.240 0.239 0.239 0.239

NOTA Los espesores de pared en las columnas 2, 3 y 4 que exceden el espesor de pared máximo para tubos ISO/API son solo informativos. Lo anterior provee una tolerancia de maquinado de 0,020 pulgadas pared interno y de 0,020 pulgadas pared externo.


216

Tabla E.22. Distancia entre placas para ensayos de aplastamiento para soldadura eléctrica

Grado D/t relación

Distancia entre placas pulgadas

H40 ≥ 16 0,5 x D

<16 D x (0,830 - 0,020 6 D/t)

J55 ≥ 16 0,65 x D.

& 3,93 a16 D x (0,980 - 0,020 6 D/t) K55 < 3,93 D x (1,104 - 0,051 8 D/t)

M65. AII D x (1,074 - 0,019 4 D/t)

N80 Tipo 1, N80Q a 9 a 28 D x (1,074 - 0,019 4 D/t) L80 Tipo 1 9 a 28 D x (1,074 - 0,019 4 D/t)

R95 a 9 a 28 D x (1,080 - 0,017 8 D/t)

P110 b AII D x (1,086 - 0,016 3 D/t) Q125 b AII D x (1,092 - 0,014 0 D/t)

D es el diámetro externo especificado del tubo, en pulgadas. t es el espesor de pared especificado del tubo, en pulgadas. a Si el ensayo de aplastamiento falla en la posición de las 12 o 6 horas, el aplastamiento debe

continuar hasta que la porción remanente de la probeta falle en la posición de las 3 o 9 horas. Una falla prematura en la posición de las 12 o 6 horas no debe considerarse base para rechazo.

b Véase A.5 SR11. El aplastamiento se debe realizar hasta esta distancia o hasta 0,85 × D, la que sea menor, sin grietas en ninguna ubicación.


217

Tabla E.23. Dimensiones y masas para tubería de revestimiento estándar y tubería de revestimiento roscada con rosca redonda y buttress API


D


Espesor de pared

t

Diámetro interno

d

Diámetro del

mandril

Masa calculada c

Extremo liso wpe

lb/pie


kg Rosca redonda Rosca Buttress

Corta Larga RC SCC 1 2 pulgadas Lb/pie pulgadas pulgadas pulgadas1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

4-1/2 4-1/2 4-1/2 4-1/2 4-1/2

9.50 10.50 11.60 13.50 15.10

4.500 4.500 4.500 4.500 4.500

9.50 10.50 11.60 13.50 15.10

0.205 0.224 0.250 0.290 0.337

4.090 4.052 4.000 3.920 3.826

3.965 3.927 3.875 3.795 3.701

9.41 10.24 11.36 13.05 15.00

4.20 3.80 3.40 — —

— —

3.80 3.20 2.80

— 5.00 4.60 4.00 3.20

— 2.56 2.16 1.56 0.76

5 5 5 5 5 5 5

11.50 13.00 15.00 18.00 21.40 23.20 24.10

5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000 5.000

11.50 13.00 15.00 18.00 21.40 23.20 24.10

0.220 0.253 0.296 0.362 0.437 0.478 0.500

4.560 4.494 4.408 4.276 4.126 4.044 4.000

4.435 4.369 4.283 4.151 4.001 3.919 3.875

11.24 12.84 14.88 17.95 21.32 23.11 24.05

5.40 4.80 4.20 — — — —

— 5.80 5.20 4.20 2.95 2.30 1.95

— 6.60 5.80 4.40 2.46 2.05 1.24

— 2.42 1.62 0.22 -1.72 -2.09 -2.94

5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2 5-1/2

14.00 15.50 17.00 20.00 23.00 26.80 29.70 32.60 35.30 38.00 40.50 43.10

5.500 5.500 5.500 5.500 5.500 5.500 5.500 5.500 5.500 5.500 5.500 5.500

14.00 15.50 17.00 20.00 23.00 26.80 29.70 32.60 35.30 38.00 40.50 43.10

0.244 0.275 0.304 0.361 0.415 0.500 0.562 0625 0.687 0.750 0.812 0.875

5.012 4.950 4.892 4.778 4.670 4.500 4.376 4.250 4.126 4.000 3.876 3.750

4.887 4.825 4.767 4.653 4.545 4.375 4.251 4.125 4.001 3.875 3.751 3.625

13.71 15.36 16.89 19.83 22.56 26.72 29.67 32.57 35.35 38.08 40.69 43.26

5.40 4.80 4.40 — — — — — — — — —

— 5.80 5.40 4.40 3.20 — — — — — — —

— 6.40 5.80 4.60 3.40 — — — — — — —

— 2.10 1.50 0.30 -0.90

— — — — — — —

6-5/8 6-5/8 6-5/8 6-5/8

20.00 24.00 28.00 32.00

6.625 6.625 6.625 6.625

20.00 24.00 28.00 32.00

0.288 0.352 0.417 0.475

6.049 5.921 5.791 5.675

5.924 5.796 5.666 5.550

19.51 23.60 27.67 31.23

11.00 9.60 — —

13.60 12.00 10.20 8.80

14.40 12.60 10.60 9.00

2.38 0.58 -1.42 -3.02

7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7

17.00 20.00 23.00 23.00 26.00 29.00 32.00 32.00 35.00 38.00 42.70 46.40 50.10 53.60 57.10

7.000 7.000 7.000 7.000 7.000 7.000 7.000 7.000 7.000 7.000 7.000 7.000 7.000 7.000 7.000

17.00 20.00 23.00 23.00 26.00 29.00 32.00 32.00 35.00 38.00 42.70 46.40 50.10 53.60 57.10

0.231 0.272 0.317 0.317 0.362 0.408 0.453 0.453 0.498 0.540 0.625 0.687 0.750 0.812 0.875

6.538 6.456 6.366 6.366 6.276 6.184 6.094 6.094 6.004 5.920 5.750 5.625 5.500 5.376 5.250

6.413 6.331

6.250 e 6.241 6.151 6.059

6.000 e 5.969 5.879 5.795 5.625 5.500 5.375 5.251 5.125

16.72 19.56 22.65 22.65 25.69 28.75 31.70 31.70 34.61 37.29 42.59 46.36 50.11 53.71 57.29

10.00 9.40 8.00 8.00 7.20 — — — — — — — — — —

— —

10.40 10.40 9.40 8.00 6.60 6.60 5.60 4.40 — — — — —

— —

11.00 11.00 9.60 8.20 6.80 6.80 5.60 4.20 — — — — —

— —

1.60 1.60 0.20 -1.20 -2.60 -2.60 -3.80 -5.20

— — — — —

Véanse las notas al final de la tabla

Continúa...


218

Tabla E.23 (continua)


D


Espesor de pared

t

Diámetro interno

d

Diámetro del

mandril

Masa calculada c

Extremo liso wpe

lb/pie



Corta Larga RC SCC 1 2 pulgadas Lb/pie pulgadas pulgadas pulgadas1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8 7-5/8

24.00 26.40 29.70 33.70 39.00 42.80 45.30 47.10 51.20 55.30

7.625 7.625 7.625 7.625 7.625 7.625 7.625 7.625 7.625 7.625

24.00 26.40 29.70 33.70 39.00 42.80 45.30 47.10 51.20 55.30

0.300 0.328 0.375 0.430 0.500 0.562 0.595 0.625 0.687 0.750

7.025 6.969 6.875 6.765 6.625 6.501 6.435 6.375 6.251 6.125

6.900 6.844 6.750 6.640 6.500 6.376 6.310 6.250 6.126 6.000

23.49 25.59 29.06 33.07 38.08 42.43 44.71 46.77 50.95 55.12

15.80 15.20

— — — — — — — —

— 19.00 17.40 15.80 13.60 12.01 11.04 10.16

— —

— 20.60 18.80 17.00 14.60 11.39 11.04 9.23 — —

— 6.21 4.41 2.61 0.21 -3.01 -3.36 -5.17

— —

7-3/4 7-3/4

46.10 46.10

7.750 7.750

46.10 46.10

0.595 0.595

6.560 6.560

6.500 e 6.435

45.51 45.51

— —

— —

— —

— —

8-5/8 8-5/8 8-5/8 8-5/8 8-5/8 8-5/8 8-5/8 8-5/8 8-5/8

24.00 28.00 32.00 32.00 36.00 40.00 40.00 44.00 49.00

8.625 8.625 8.625 8.625 8.625 8.625 8.625 8.625 8.625

24.00 28.00 32.00 32.00 36.00 40.00 40.00 44.00 49.00

0.264 0.304 0.352 0.352 0.400 0.450 0.450 0.500 0.557

8.097 8.017 7.921 7.921 7.825 7.725 7.725 7.625 7.511

7.972 7.892

7.875 e 7.796 7.700

7.625 e 7.600 7.500 7.286

23.60 27.04 31.13 31.13 35.17 39.33 39.33 43.43 48.04

23.60 22.20 20.80 20.80 19.40

— — — —

— —

27.60 27.60 25.60 23.80 23.80 21.80 19.60

— —

28.30 28.20 26.20 24.20 24.20 22.20 19.80

— —

6.03 6.03 4.03 2.03 2.03 0.03 -2.37

9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8

32.30 36.00 40.00 40.00 43.50 47.00 53.50 53.50 58.40 58.40 59.40 64.90 70.30 75.60

9.625 9.625 9.625 9.625 9.625 9.625 9.625 9.625 9.625 9.625 9.625 9.625 9.625 9.625

32.30 36.00 40.00 40.00 43.50 47.00 53.50 53.50 58.40 58.40 59.40 64.90 70.30 75.60

0.312 0.352 0.395 0.395 0.435 0.472 0.545 0.545 0.595 0.595 0.609 0.672 0.734 0.797

9.001 8.921 8.835 8.835 8.755 8.681 8.535 8.535 8.435 8.435 8.407 8.281 8.157 8.031

8.845 8.765

8.750 e 8.679 8.599 8.525

8.500 e 8.379

8.375 e 8.279 8.251 8.125 8.001 7.875

31.06 34.89 38.97 38.97 42.73 46.18 52.90 52.90 57.44 57.44 58.70 64.32 69.76 75.21

24.40 23.00 21.40 21.40

— — — — — — — — — —

— 32.00 30.00 30.00 28.20 26.60 23.40 23.40 21.50 21.50

— — — —

— 31.00 29.00 29.00 27.20 25.60 22.40 22.40 20.13 20.13

— — — —

— 6.48 4.48 4.48 2.68 1.08 -2.12 -2.12 -4.40 -4.40

— — — —

10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4 10-3/4

32.75 40.50 45.50 45.50 51.00 55.50 55.50 60.70 65.70 73.20 79.20 85.30

10.750 10.750 10.750 10.750 10.750 10.750 10.750 10.750 10.750 10.750 10.750 10.750

32.75 40.50 45.50 45.50 51.00 55.50 55.50 60.70 65.70 73.20 79.20 85.30

0.279 0.350 0.400 0.400 0.450 0.495 0.495 0.545 0.595 0.672 0.734 0.797

10.192 10.050 9.950 9.950 9.850 9.760 9.760 9.660 9.560 9.406 9.282 9.156

10.036 9.894

9.875 e 9.794 9.694

9.625 e 9.604 9.504 9.404 9.250 9.126 9.000

31.23 38.91 44.26 44.26 49.55 54.26 54.26 59.45 64.59 72.40 78.59 84.80

29.00 26.40 24.40 24.40 22.60 20.80 20.80 18.80 16.80

— — —

— — — — — — — — — — — —

— 34.40 31.80 31.80 29.40 27.00 27.00 24.40 22.00

— — —

— 7.21 4.61 4.61 2.21 -0.19 -0.19

— — — — —

Véanse las notas al final de la tabla


219

Tabla E.23 (Final)


D


Espesor de pared

t

Diámetro interno

d


Masa calculada c

Extremo liso wpe

lb/pie



Corta Larga RC SCC 1 2 pulgadas Lb/pie pulgadas pulgadas pulgadas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

11-3/4 11-3/4 11-3/4 11-3/4 11-3/4 11-3/4 11-3/4 11-3/4 11-3/4

42.00 42.00 47.00 54.00 60.00 60.00 65.00 65.00 71.00

11.750 11.750 11.750 11.750 11.750 11.750 11.750 11.750 11.750

42.00 42.00 47.00 54.00 60.00 60.00 65.00 65.00 71.00

0.333 0.333 0.375 0.435 0.489 0.489 0.534 0.534 0.582

11.084 11.084 11.000 10.880 10.772 10.772 10.682 10.682 10.586

11.000 e 10.928 10.844 10.724

10.625 e 10.616

10.625 e 10.526 10.430

40.64 40.64 45.60 52.62 58.87 58.87 64.03 64.03 69.48

29.60 29.60 27.60 25.00 22.60 22.60

— — —

— — — — — — — — —

— —

35.80 32.40 29.60 29.60

— — —

— — — — — — — — —

13-3/8 13-3/8 13-3/8 13-3/8 13-3/8 13-3/8

48.00 54.50 61.00 68.00 72.00 72.00

13.375 13.375 13.375 13.375 13.375 13.375

48.00 54.50 61.00 68.00 72.00 72.00

0.330 0.380 0.430 0.480 0.514 0.514

12.715 12.615 12.515 12.415 12.347 12.347

12.559 12.459 12.359 12.259

12.250 e 12.191

46.02 52.79 59.50 66.17 70.67 70.67

33.20 30.80 28.40 25.80 24.20 24.20

— — — — — —

— 40.20 36.80 33.60 31.60 31.60

— — — — — —

16 16 16 16

65.00 75.00 84.00 109.00

16.000 16.000 16.000 16.000

65.00 75.00 84.00

109.00

0.375 0.438 0.495 0.656

15.250 15.124 15.010 14.688

15.062 14.936 14.822 14.500

62.64 72.86 82.05 107.60

42.60 38.20 34.20

—

— — — —

— 45.60 39.60

—

— — — —

18-5/8 87.50 18.625 87.50 0.435 17.755 17.567 84.59 73.60 — 86.40 —

20 20 20

94.00 106.50 133.00

20.000 20.000 20.000

94.00 106.50 133.00

0.438 0.500 0.635

19.124 19.000 18.730

18.936 18.812 18.542

91.59 104.23 131.45

47.00 41.60 30.00

61.20 54.80 40.60

54.80 48.40 35.20

— — —

Vea también las Figuras D.1, D.2 y D.3. a Los designaciones son solo para información y asistencia en órdenes. b Masas nominales lineales, roscadas y acopladas (Col. 4) se muestran solo para fines informativos. c Las densidades de los aceros martensiticos al cromo (L80 Tipos 9Cr y 13Cr) son menores que los de aceros

al carbono. Las masas aquí mostradas no son exactas para aceros martensiticos al cromo. Se podría usar un factor de corrección másica de 0,989.

d Masa ganada o perdida debido al terminado del extremo. Vease 8.5. e El diámetro del mandril para los tamaños más comunes de broca. Este diámetro de mandril se debe

especificar en el acuerdo de compra y marcado en el tubo. Véase 8.10 para requisitos de mandril.


220

Tabla E.24. Dimensiones y masas para tubería de producción estándar y con rosca API sin recalque, con recalque externo y con conexiones integrales para tubería de producción

Designaciones a Diámetro externo

D pulgadas

Masa nominal lineal b, c Espesor de pared

t pulgadas

Diámetro interno

d pulgadas

Masa calculada c

Extremo liso wpe

lb/pie

ew, masa ganada o perdida por terminado del extremo d,

lb

1

2 Sin recalque

T&C lb/pie

Recalque externo

T&C lb/pie

Junta integral lb/pie

Sin recalque

Recalque externo e

Junta integralNU T&C EU T&C IJ Regular Holgura

especial

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 1.050 1.050

1.14 1.48

1.20 1.54

— —

1.050 1.050

1.14 1.48

1.20 1.54

— —

0.113 0.154

0.824 0.742

1.13 1.48

0.20 —

1.40 1.32

— —

— —

1.315 1.315

1.70 2.19

1.80 2.24

1.72 —

1.315 1.315

1.70 2.19

1.80 2.24

1.72 —

0.133 0.179

1.049 0.957

1.68 2.17

0.40 —

1.40 1.35

— —

0.20 —

1.660 1.660 1.660

2.09 2.30 3.03

— 2.40 3.07

2.10 2.33 —

1.660 1.660 1.660

— 2.30 3.03

— 2.40 3.07

2.10 2.33 —

0.125 0.140 0.191

1.410 1.380 1.278

2.05 2.27 3.00

— 0.80 —

— 1.60 1.50

— —

0.20

0.20 0.20 —

1.900 1.900 1.900 1.900 1 900

2.40 2.75 3.65 4.42 5 15

— 2.90 3.73 — —

2.40 2.76 — — —

1.990 1.990 1.990 1.990 1 990

— 2.75 3.65 4.42 5 15

— 2.90 3.73 — —

2.40 2.76 — — —

0.125 0.145 0.200 0.250 0 300

1.650 1.610 1.500 1.400 1 300

2.37 2.72 3.63 4.41 5 13

— 0.60 — — —

— 2.00 2.03 — —

— — — — —

0.20 0.20 — — —

2.063 2.063

3.24 4.50

— —

3.25 —

2.063 2.063

— —

— —

3.25 —

0.156 0.225

1.751 1.613

3.18 4.42

— —

— —

— —

0.20 —

2-3/8 2-3/8 2-3/8 2-3/8 2-3/8

4.00 4.60 5.80 6.60 7.35

— 4.70 5.95 —

7.45

— — — — —

2.375 2.375 2.375 2.375 2.375

4.00 4.60 5.80 6.60 7.35

— 4.70 5.95 —

7.45

— — — — —

0.167 0.190 0.254 0.295 0.336

2.041 1.995 1.867 1.785 1.703

3.94 4.44 5.76 6.56 7.32

1.60 1.60 1.40 — —

— 4.00 3.60 — —

— 2.96 2.56 — —

— — — — —

2-7/8 2-7/8 2-7/8 2-7/8 2-7/8 2-7/8

6.40 7.80 8.60 9.35 1.050 11.50

6.50 7.90 8.70 9.45 — —

— — — — —

2.875 2.875 2.875 2.875 2.875 2.875

6.40 7.80 8.60 9.35 10.50 11.50

6.50 7.90 8.70 9.45 — —

— — — — — —

0.217 0.276 0.308 0.340 0.392 0.440

2.441 2.323 2.259 2.195 2.091 1.995

6.17 7.67 8.45 9.21 10.40 11.45

3.20 2.80 2.60 — — —

5.60 5.80 5.00 — — —

3.76 3.92 3.16 — — —

— — — — — —

3-1/2 3-1/2 3-1/2 3-1/2 3-1/2 3-1/2 3-1/2

7.70 9.20 10.20 12.70 14.30 15.50 17 00

— 9.30 —

12.95 — — —

— — — — — — —

3.500 3.500 3.500 3.500 3.500 3.500 3 500

7.70 9.20 10.20 12.70 14.30 15.50 17 00

— 9.30 —

12.95 — — —

— — — — — — —

0.216 0.254 0.289 0.375 0.430 0.476 0.530

3.068 2.992 2.922 2.750 2.640 2.548 2.440

7.58 8.81 9.92 12.53 14.11 15.39 16.83

5.40 5.00 4.80 4.00 — — —

— 9.20 —

8.20 — — —

— 5.40 —

4.40 — — —

— — — — — — —

4 4 4 4 4 4

9.50 10.70 13.20 16.10 18.90 22.20

— 11.00

— — — —

— — — — — —

4.000 4.000 4.000 4.000 4.000 4.000

9.50 —

13.20 16.10 18.90 22.20

— 11.00

— — — —

— — — — — —

0.226 0.262 0.330 0.415 0.500 0.610

3.548 3.476 3.340 3.170 3.000 2.78o

9.12 10.47 12.95 15.90 18.71 22.11

6.20 — — — — —

— 10.60

— — — —

— — — — — —

— — — — — —

4-1/2 4-1/2 4-1/2 4-1/2 4-1/2 4-1/2

12.60 15.20 17.00 18.90 21.50 23.70

12.75 — — — — —

— — — — — —

4.500 4.500 4.500 4.500 4.500 4.500

12.60 15.20 17.00 18.90 21.50 23.70

12.75 — — — — —

— — — — — —

0.271 0.337 0.380 0.430 0.500 0.560

3.958 3.826 3.740 3.640 3.500 3.380

12.25 15.00 16.77 18.71 21.38 23.59

6.00 — — — — —

13.20 — — — — —

— — — — — —

— — — — — —

Vea también las Figuras D.4, D.5 y D.7. a Los designaciones son solo para información y asistencia a pedidos. b Las masas nominales lineales (Col. 6, 7 y 8) se muestran solo con fines informativos. c Las densidades de los aceros martensíticos al cromo (L80 Tipos 9Cr y 13Cr) son diferentes de los aceros al carbono. Las masas allí

mostradas por lo tanto no son exactas para aceros martensíticos al cromo. Se podría usar un factor de corrección de masa de 0,989. d Ganancia o pérdida de masa debido al terminado del extremo. Vea 8.5. e La longitud de recalque podría alterar la masa ganada o perdida debido al terminado del extremo.

NOTA La tabla para “dimensiones de tubería de revestimiento API con recalque en el extremo “extreme-line” fue borrada


221

Tabla E.25. Dimensiones para tubería de producción con recalque externo para conexiones API, Grupos 1, 2, y 3


pulgadas D

Masa nominal

lineal roscada y

acoplada bLb/pie

Recalque

Diametro externo c

D4 pulgadas +0,0625

0

Longitud desde el

extremo del tubo al inicio

de la conicidad d, e

Leu pulgadas

+0 -1

Longitud desde el

extremo del tubo hasta el

final de la conicidad e

La pulgadas

Longitud desde el

extreme del tubo hasta el

inicio del cuerpo del

tubo e Lb

pulgadas max. 1 2

1 2 3 4 5 6 7 8 1.050 1.050 1.315 1.315 1.660 1.660 1.900 1.900

1.20 1.54 1.80 2.24 2.40 3.07 2.90 3.73

1.050 1.050 1.315 1.315 1.660 1.660 1.900 1.900

1.20 1.54 1.80 2.24 2.40 3.07 2.90 3.73

1.315 1.315 1.469 1.469 1.812 1.812 2.094 2.094

2 3/8 2 3/8 2 ½ 2 ½ 2 5/8 2 5/8

2 11/16 2 11/16

— — — — — — — —

— — — — — — — —

2-3/8 2-3/8 2-3/8

4.70 5.95 7.45

2.375 2.375 2.375

4.70 5.95 7.45

2.594 2.594 2.594

4.00 4.00 4.00

6.00 6.00 6.00

10.00 10.00 10.00

2-7/8 2-7/8 2-7/8 2-7/8

6.50 7.90 8.70 9.45

2.875 2.875 2.875 2.875

6.50 7.90 8.70 9.45

3.094 3.094 3.094 3.094

4 ¼ 4 ¼ 4 ¼ 4 ¼

6 ¼ 6 ¼ 6 ¼ 6 ¼

10 ¼ 10 ¼ 10 ¼ 10 ¼

3-1/2 3-1/2

9.30 12.95

3.500 3.500

9.30 12.95

3.750 3.750

4 ½ 4 ½

6 ½ 6 ½

10 ½ 10 ½

4 11.00 4.000 11.00 4.250 4 ½ 6 ½ 10 ½ 4-1/2 12.75 4.500 12.75 4.750 4 ¾ 6 ¾ 10 ¾ Vea también las Figuras D.5 y D.6. NOTA La masa nominal lineal se muestra para información solamente a Los designaciones son solo para información y asistencia a pedidos. b Las densidades de los aceros martensíticos al cromo (L80 Tipos 9Cr y 13Cr) son diferentes de los aceros al


c El diámetro mínimo externo del recalque D4 está limitado por la longitud mínima de los hilos con cresta completa. Véase API Spec 5B

d Para los conectores solamente, la tolerancia en la longitud en Leu es + 4 pulgadas hasta – 1 pulgadas. La longitud en Lb puede ser 4 pulgadas más larga que la especificada

e Para recalques de longitud extendida en tubería de producción con recalque externo adicionar 1 pulgada a las dimensiones en las columnas 6, 7 y 8.


222

Tabla E.26. Dimensiones de tubo de producción con conexión integral para conexiones API, Grupos 1 y 2


D pulgadas

Masa nominal lineal a lb/pie

Dimensiones del recalque Extremo roscado Extremo roscado y acoplado

Diámetro externo b

D4

pulgadas +0,0625

0

Diametro interno c

diu

pulgadas+0,015

0

LongitudLiu

pulgadas

min

Longitud de conicidad

miu

pulgadas

Diametro externo

Wb

+0,005 -0,025

pulgadas

Longitud Leu

Min

Longitud de conicidad

meu

pulgadas

Diametro de receso

Q

pulgadas

Ancho de refrentado

b

pulgadas min

1 2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

1.315 1.72 1.315 1.72 — 0.970 1 3/8 ¼ 1.550 1.750 1 1.378 1/32

1.660 1.660

2.10 2.33

1.660 1.660

2.10 2.33

— —

1.301 1.301

1 ½ 1 ½

¼ ¼

1.880 1.880

1.875 1.875

1 1

1.723 1.723

1/32 1/32

1.900 1.900

2.40 2.76

1.900 1.900

2.40 2.76

— —

1.531 1.531

1 5/8 1 5/8

¼ ¼

2.110 2.110

2.000 2.000

1 1

1.963 1.963

1/32 1/32

2.063 3.25 2.063 3.25 2.094 1.672 1 11/16 1/4 2.325 2.125 1 2.156 1/32

Véase tambien la Figura D.7. a La masa nominal lineal, recalcado y roscado, son mostrados solo para informacion. b El diámetro externo minimo D4 esta limitado por la longitud minima de los hilos de cresta completa. Véase API Spec

5B. c El diámetro minimo diu esta limitado por el ensayo de mandril.

NOTA La tabla para “Dimensiones y masas para Grado J55, para liners de extremo liso” fue borrada.


223

Tabla E.27. Rango de longitudes Dimensiones en pies

Rango 1 Rango 2 Rango 3

TUBERIA DE REVESTIMIENTO Rango total de longitud, incluido Rango de longitud para el 95 % o más del lote de carga: a Variación permisible máxima Variación permisible mínima

16.0 a 25.0

6.0

18.0

25.0 a 34.0

5.0

28.0

34.0 a 48.0

6.0

36.0

TUBERIA DE PRODUCCIÓN ROSCADA Y ACOPLADA Y TUBERIA DE REVESTIMIENTO USADA COMO TUBERIA DE PRODUCCION Rango total de longitud, incluido Rango de longitud para el 100 % o más del lote de carga: a Variación permisible máxima

20.0 a 24.0 b

2.0

28.0 a 32.0 c

2.0

38.0 a 42.0 d

2.0

CONEXIONES INTEGRALES DE TUBERIA DE PRODUCCION (inluyendo IJ/PE e IJ/SF) Rango total de longitud, incluido Rango de longitud para el 100 % o más del lote de carga: a

20.0 to 26.0 b

28.0 to 34.0

38.0 to 45.0

Variación permisible máxima 2.0 2.0 2.0

CONECTORES Longitudes 2; 3; 4; 6; 8; 10 y 12 e Tolerancia : ± 3 pulgadas

a Las tolerancias del lote de carga no se deben aplicar a ítems de ordenes menores de 40 000 lb de tubo. Para cualquier lote de carga de 40 000 lb o más de tubo que es despachado a su destino final sin transferencia o remoción desde el camión, la tolerancia se debe aplicar a cada camión. Para cualquier orden que tenga más de 40 000 lb de tubo que es despachado desde la instalación del fabricante por ferrocarril, pero no hasta el destino final, la tolerancia del lote de carga se debe aplicar a toda la cantidad de tubo despachado en la orden, pero no a los lotes de carga individuales.

b Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, la longitud máxima se puede incrementar hasta 28 pies c Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, la longitud máxima se puede incrementar hasta 34 pies d Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, la longitud máxima se puede incrementar hasta 45 pies e Los conectores de 2 pies se pueden despachar hasta 3 pies de longitud por acuerdo entre el comprador

y el fabricante, y las longitudes diferentes a aquellas listadas se pueden despachar por acuerdo entre el comprador y el fabricante.


224

Tabla E.28. Tamaño estándar de mandril


Producto y designación 1 Tamaño estándar de madril

min Longitud Diametro

Tubería de revestimiento < 9-5/8

≥ 9-5/8 hasta 13-3/8 > 13-3/8

6

12 12

d - 1/8

d - 5/32 d - 3/16

Tubería de producción a,b ≤ 2-7/8

> 2-7/8 hasta 8-5/8 > 8-5/8 hasta 10-3/4

42 42 42

d - 2,32 d - 1/8

d - 5/32 a Los tubos de producción con junta integral se deben probar antes del recalcado con una herramienta

de mandril como se muestra, y debe ser también probado con mandril el extremo roscado no acoplado, después del recalcado, con un mandril cilíndrico de 42 pulgadas de longitud y diámetro diu – 0,015 pulgadas (véase la tabla C.26, columna 6 para diu)

b Los tamaños de tubería de producción mayores al designación 1: 4-1/2 pero menores que el designación 1: 10-3/4 especificados por el comprador para ser usados en servicio de producción se deben marcar como lo especifica el numeral 11.

Tabla E.29. Tamaño alternativo de mandril

Designaciones Diámetro exterior del

tubo D

Masa lineal del tuboTamaño alternativo del mandril

pulgadas minimo

1 2 pulgadas lb/pie Longitud Diámetro1 2 3 4 5 6

7 7

7-3/4 8-5/8 8-5/8 9-5/8 9-5/8 9-5/8

10-3/4 10-3/4 11-3/4 11-3/4 11-3/4 13-3/8

23.00 32.00 46.10 32.00 40.00 40.00 53.50 58.40 45.50 55.50 42.00 60.00 65.00 72.00

7.000 7.000 7.750 8.625 8.625 9.625 9.625 9.625 10.750 10.750 11.750 11.750 11.750 13.375

23.0 32.0 46.1 32.0 40.0 40.0 53.5 58.4 45.5 55.5 42.0 60.0 65.0 72.0

6 6 6 6 6 12 12 12 12 12 12 12 12 12

6.250 6.000 6.500 7.875 7.625 8.750 8.500 8.375 9.875 9.625 11.000 10.625 10.625 12.250

Tabla E.30. Profundidad máxima permisible de imperfecciones lineales

Grado Profundidad expresada como % del espesor de pared

especificado Imperfecciones externas Imperfecciones internas

H40 - J55 - K55 - M65 - N80 Tipo 1 - N80Q L80 - R95 - P110 hasta A.10 (SR16) 12,5 % 12,5 %

C90 - T95 - C110 - P110 - Q125 5% 5% P110 hasta A.10 (SR16) y A.3 (SR2) 5% 5%


225

Tabla E.31. Productos recalcados — Profundidad máxima permisible de imperfecciones

Superficie Profundidad Notas de medición A. Tuberia de producción con junta integral y recalque externo (véanse las Figuras D.5 y D.7)

A.1 Todas las superficies derecalque y el intervalo definalización del recalque,excepto como se indica abajo

12,5 % t Porcentaje del espesor de pared especificado del cuerpo del tubo t; para imperfecciones no lineales; para todos los grupos de tubo

12,5 % t Porcentaje del espesor de pared especificado del cuerpo del tubo t; para imperfecciones lineales; para tubos del Grupo 1 y el Grupo 2 (excepto C90 and T95)

5% t Porcentaje del espesor de pared especificado del cuerpo del tubo t; para imperfecciones lineales; para tubos Grupo 3, Grupo 4 y Grados C90 y T95

A.2 El mínimo espesor de pared en el intervalo de finalización del recalque y el máximo efecto combinado de coincidencia de imperfecciones internas y externas en todas las áreas, en total no debe ser menor que 87,5 % del espesor de pared especificado.

B. Tubería de producción con conexión integral (véase la Figura D.7) B.1 Superficie externa del extremo

roscado y acoplado 0,010 pulgadas Desde el extremo del tubo hasta un plano a

una distancia igual a la dimensión mínima especificada Leu (Figura D.7) desde el extremo del tubo.

B.2 Superficie interna del extremo roscado

0,015 pulgadas Desde el extremo del tubo hasta un plano a una distancia igual a la dimensión mínima especificada Liu (Figura D.7) desde el extremo del tubo. Para grados C90 y T95, la profundidad máxima permisible para imperfecciones lineales debe ser 5% del espesor de pared especificado para el cuerpo del tubo

B.3 El llenado del recalque en el intervalo de finalización del mismo no debe ser considerado como un defecto a menos que el espesor de pared remanente (en el llenado del recalque) sea menor que 87,5% del espesor de pared especificado para el cuerpo del tubo.


226

Tabla E.32 - Acoples para tubería de revestimiento con rosca API redonda — Dimensiones, tolerancias y masas

Designación-1


W b,c pulgadas

Longitud mínima mm Diámetro

de recesoQd

pulgadas


(refrentado) b

pulgadas

Masa Kg

Diámetro externo

D pulgadas

Corto NL

Largo NL Corto Largo

1 2 3 4 5 6 7 8 9

4-1/2 5

5-1/2 6-5/8

7 7 -5/8 8-5/8 9-5/8

10-3/4 11-3/4 13-3/8

16 18-5/8

20

4.500 5.000 5.500 6.625 7.000 7.625 8.625 9.625 10.750 11.750 13.375 16.000 18.625 20.000

5.000 5.563 6.050 7.390 7.875 8.500 9.625 10.625 11.750 12.750 14.375 17.000 20.000 21.000

6 ¼ 6 ½ 6 ¾ 7 ¼ 7 ¼ 7 ½ 7 ¾ 7 ¾

8 8 8 9 9 9

7 7 ¾

8 8 ¾

9 9 ¼ 10

10 ½ — — — — —

11 ½

4 19/32 5 3/32

5 19/32 6 23/32 7 3/32

7 25/32 8 25/32 9 25/32 10 29/32 11 29/32 13 17/32 16 7/32 18 27/32 20 7/32

5/32 3/16 1/8 ¼

3/16 7/32 ¼ ¼ ¼ ¼

7/32 7/32 7/32 7/32

7.98 10.27 11.54 20.11 23.98 27.11 35.79 39.75 45.81 49.91 56.57 76.96 119.07 95.73

9.16 12.68 14.15 25.01 30.69 34.46 47.77 56.11

— — — — —

126.87 Véanse también las Figuras D.1 y D.2. a La designación de tamaño para el acople es la misma que la designación de tamaño para el tubo en el cual

el acople es usado b Para los grupos 1, 2 y 3 la tolerancia en el diámetro externo W = ± 1% pero no mayor que ± 1/8 de

pulgadas c Para el grupo 4 la tolerancia en el diámetro externo W = ± 1% pero no mayor que ( +1/8 -1/16 pulgada) d La tolerancia en el diámetro de receso, Q, para todos los grupos ( +0,031 0 pulgadas)


227

Tabla E.33. Acoples para tubería de revestimiento con rosca API buttress — Dimensiones, tolerancias y masas

Designación-1

Tamañoa Diámetro externo Longitud mínima

NL pulgadas

Diámetro de receso

(counterbore) Q

pulgadas


(refrentado) b

pulgadas

Masalb

Diámetro externo

D pulgadas

Regular W

pulgadas

Holgura especial

Wcd pulgadas


1 2 3 4 5 6 7 8 9 4-1/2

5 5-1/2 6-5/8

7 7-5/8 8-5/8 9-5/8

10-3/4 11-3/4 13-3/8

16 18-5/8

20

4.500 5.000 5.500 6.625 7.000 7.625 8.625 9.625 10.750 11.750 13.375 16.000 18.625 20.000

5.000 5.563 6.050 7.390 7.875 8.500 9.625 10.625 11.750 12.750 14.375 17.000 20.000 21.000

4.875 5.375 5.875 7.000 7.375 8.125 9.125 10.125 11.250

— — — — —

8 7/8 9 1/8 9 ¼ 9 5/8

10 10 3/8 10 5/8 10 5/8 10 5/8 10 5/8 10 5/8 10 5/8 10 5/8 10 5/8

4.640 5.140 5.640 6.765 7.140 7.765 8.765 9.765 10.890 11.890 13.515 16.154 18.779 20.154

1/8 5/32 5/32 ¼

7/32 5/16 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8 3/8

10.12 13.00 14.15 24.49 30.82 34.88 45.99 51.05 56.74 61.80 70.03 88.81 138.18 110.45

7.68 8.82 9.85

12.46 13.84 20.47 23.80 26.49 29.52

— — — — —

Véanse también las Figures D.3. a La designación de tamaño para el acople es la misma que la designación de tamaño para el tubo en el cual el

acople es usado b Para los grupos 1, 2 y 3 la tolerancia en el diámetro externo W = ± 1% pero no mayor que ± 1/8 pulgadas c Para el grupo 4 la tolerancia en el diámetro externo W = ± 1% pero no mayor que ( +1/8 -1/16 pulgada) d Para los grupos 1, 2 y 3 la tolerancia en el diámetro externo Wc = ( -1/64 +1/32 pulgada)


228

Tabla E.34. Acoples para tubería de producción API sin recalque — Dimensiones, tolerancias y masas

Designación 1


D pulgadas

Diámetro externo

Wb pulgadas

Longitud mínima

NL pulgadas

Diámetro de receso

Q pulgadas


(refrentado) b

pulgadas

Diámetro máximo de la cara de

soporte (refrentado) para

bisel especial Bf

pulgadas

Masa lb

1 2 3 4 5 6 7 8 1.050 1.315 1.660 1.900 2-3/8 2-7/8 3-1/2

4 4-1/2

1.050 1.315 1.660 1.900 2.375 2.875 3.500 4.000 4.500

1.313 1.660 2.054 2.200 2.875 3.500 4.250 4.750 5.200

3 3/16 3 ¼ 3 ½ 3 ¾ 4 ¼ 5 1/8 5 5/8 5 ¾ 6 1/8

1.113 1.378 1.723 1.963 2.438 2.938 3.563 4.063 4.563

1/16 3/32 1/8 1/16 3/16 3/16 3/16 3/16 3/16

1.181 1.488 1.857 2.050 2.625 3.188 3.875 4.375 4.850

0.51 0.84 1.29 1.23 2.82 5.15 8.17 9.58 10.77


cual el acople es utilizado b Tolerancia del diámetro externo W = ± 1%

Tabla E.35. Acoples para tubos de producción API con recalque externo. Dimensiones, tolerancias y masas

Designación 1


D pulgada

s

Diámetro externo

Longitud mínima

NL pulgadas

Diámetro de

recesoQ

pulgadas


(refrentado), regular

b pulgadas

Diámetro máximo de la cara de soporte

(refrentado) Bf

Masa lb

Bisel especial pulgadas

Holgura especial pulgadas


Regular Wb

pulgadas

Holgura especial

Wcc pulgada

s

1 2 3 - 4 5 6 7 8 9 10 11 1.050 1.315 1.660 1.900 2-3/8 2-718 3-1/2

4 4-1 /2

1.050 1.315 1.660 1.900 2.375 2.875 3.500 4.000 4.500

1.660 1.900 2.200 2.500 3.063 3.668 4.500 5.000 5.563

— — — —

2.910 3.460 4.180

— —

3 ¼ 3 ½ 3 ¾ 3 7/8 4 7/8 5 ¼ 5 ¾

6 6 1/4

1.378 1.531 1.875 2.156 2.656 3.156 3.813 4.313 4.813

3/32 3/32 1/8 1/8 5/32 7/32 ¼ ¼ ¼

1.488 1.684 2.006 2.297 2.828 3.381 4.125 4.625 5.156

— — — —

2.752 3.277 3.965

— —

0.84 1.26 1.49 1.85 3.43 5.30 9.03 10.63 13.33

— — — —

2.35 3.42 5.24 — —

Véase también la Figura D.5. a La designación para el tamaño del acople es la misma que la designación de tamaño para el tubo sobre

el cual el acople es utilizado b Tolerancia del diámetro externo W = ± 1% c Tolerancia del diámetro externo Wc = ± 0,015 pulgadas


229

Tabla E.36. Profundidad permisible de imperfecciones externas en el acople


Grupo 1

Grupo 2 (excepto grados C90, T95 y C110) Grupo 3

Grados C90, T95, C110 y Q125

Acople para designación 1 Picaduras e

indentaciones de fondo redondo

Marcas de mordaza e indentaciones de

fondo afilado

Picaduras, indentaciones de fondo Redondo,

indentaciones de fondo afilado, marcas de mordaza

1 2 3 4 5 Tubing < 3-1/2 0.030 0.025 0.030

≥ 3-1/2 hasta 4-1/2 0.045 0.030 0.035

Casing a < 6-5/8 0.035 0.030 0.030 ≥ 6-5/8 hasta 7-5/8 0.045 0.040 0.035 > 7-5/8 0.060 0.040 0.035

a Incluye la tuberia de revestimiento usada como tuberia de producción.

Tabla E.37. Frecuencia de ensayos de tensión — Tubería de revestimiento y de producción

Grupo Designación 1 Número máximo de piezas en un lote

Número de pruebas Por lote Por colada

1 2 3 4 5

1

< 6-5/8 – todos los grados excepto R95 400 a,b 1 1 ≥ 6-5/8 – todos los grados excepto R95 200 a,b 1 1 ≤4-1/2 Grado R95 200 a,b 2 c 1 > 4-1/2 Grado R95 100 a,b 2 c 1

2

≤ 4-1/2 - Grados M65, L80 tipo 1 200 a,b 2 c 1 ≤ 4-1/2 – Grados L80 9Cr, L80 13Cr 200 b,d 2 c - ≤ 4-1/2 - Grados C90, T95 200 b,d 1 - > 4-1/2 - Grados M65, L80 tipo 1 100 a,b 2 c 1 > 4-1/2 - Grados L80 9Cr, L80 13Cr 100 b,d 2 c - > 4-1/2 - Grados C90, T95 100 b,d 1 - Todos los tamaños – Grado C110 100 b,d 1 -

3 < 6 5/8 200 a,b 1 1 ≥ 6 5/8 100 a,b 1 1

4 Todos los tamaños - d 3 c - Para los grupos 1, 2 y 3 en tubos sin costura de múltiples longitudes, una longitud se debe considerar como todas las secciones cortadas desde una longitud múltiple particular, teniendo en cuenta que el tubo no recibe tratamiento térmico adicional después de ser cortado en longitudes individuales. NOTA La tabla incluye tubería de revestimiento usada como tubería de producción a Véase el numeral 10.2.1 b Véase el numeral 10.4.2 c Véase el numeral 10.4.3. Cuando se requiere más de una prueba, la probeta debe provenir de diferentes

tubos. d Véase el numeral 10.2.2


230

Tabla E.38. Frecuencia de ensayos de tensión. Acoples en inventario, material para acoples y acoples sin terminar

Grupo Máximo número de piezas

en un lote

Número de pruebas

Material Condición con tratamiento térmico Por lote Por colada

1 2 3 4 5 6 Grupo 1

excepto R95 Grupo 3



200 a 1 1b


100 a 1 1b

Acoples sin terminar 400 c 1 - Forjado en caliente Acoples sin terminar 400 c 1 -

Grados: R95, M65, L80 Tipo 1

Acoples en inventario y material

para acoples


200 a 2 d,e 2 d,e


100 a 2 d,e 2 d,e

Acoples sin terminar 400 c 2 e - Forjado en caliente Acoples sin terminar 400 c 2 e -

Grados L80 9Cr y L80 13Cr Acoples en

inventario y material para acoples


200 d 2 d,e -


100 d 2 d,e -

Acoples sin terminar 400 c 2 e - Forjado en caliente Acoples sin terminar 400 c 2 e -

Grados C90 yT95

Acoples en inventario y material

para acoples


1 b 1 -


Forjado en caliente Acoples sin terminar Designación 1: <9-5/8: 50 c Designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c 1 -

Grados C110y Q125


1 b 1 -


a véase 10.2.1 b aproximadamente 50% desde cada extremo c véase 10.2.3 d véase 10.2.2 e Cuando se requiere más de una prueba la probeta debe ser de diferentes tubos.


231

Tabla E.39. Frecuencia de ensayo de tension. Conectores y material para accesorios

Grupo Material a Número máximo de piezas en un lote

Número de pruebas

Por lote Por colada

1 2 3 4 5 6 Grupo 1 excepto R95 y Grupo 3


Designación 1: <6-5/8: 400 Designación 1: ≥ 6-5/8: 200 1 1


Designación 1: <6-5/8: 200 Designación 1: ≥ 6-5/8: 100 1 1


Designación 1: ≤4-1/2: 200 Designación 1: > 4-1/2: 100 1 1


Lote de tratamiento térmico 100 conectores o 400 para material de accesorios 1 -

Colada tratada en cargas secuenciales o tratamiento

térmico contínuo De acuerdo con 10.2.3 1 -

Grados : R95, M65, L80 tipo 1

Tubería de producción o revestimiento delongitud total estándar proveniente de una o máscoladas

Designación 1: ≤ 4-1/2: 200 Designación 1: > 4-1/2: 100 2 a,b 2 a,b

Tubo mecánico de pared gruesa o barras eninventario provenientes de una sola colada

Designación 1: ≤ 4-1/2: 200 Designación 1: >4-1/2: 100 2 a,b 2 a,b


Lote de tratamiento térmico 100 conectores o 400 material para accesorios 2 b -


térmico contínuo De acuerdo con 10.2.3 2 b -

Grados L80 9Cr L80 13Cr


Designación 1: ≤ 4-1/2: 200 Designación 1: > 4-1/2: 100 2 a,b -

Tubo mecánico de pared gruesa o barras eninventario provenientes de una sola colada

Designación 1: ≤ 4-1/2: 200 Designación 1: >4-1/2: 100 2 a,b -


Lote de tratamiento térmico 100 conectores o 400 material para accesorios 2 b -


térmico contínuo De acuerdo con 10.2.3 2 b -

Grados C90 y T95


Designación 1: ≤ 4-1/2: 200 Designación 1: >4-1/2: 100 1 -

Tubo mecánico de pared gruesa o barras eninventario provenientes de una sola colada 1 1 a -


Lote de tratamiento térmico Designación 1: <9-5/8: 50 c Designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c 1 -


térmico contínuo

Designación 1: <9-5/8: 50 c Designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c 1 -

Grados C110 y Q125


De acuerdo con 10.2.3 3 a,b -

Tubo mecánico de pared gruesa o barras eninventario provenientes de una sola colada 1 1 a -


Lote de tratamiento térmico Designación 1: < 9-5/8: 50 c Designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c 1 -


térmico contínuo

Designación 1: < 9-5/8: 50 c Designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c 1 -

a Aproximadamente 50% a partir de cada extremo b Cuando se requiere más de un ensayo las probetas deben ser de diferentes tubos. c Cada lote debe ser de la misma colada de acero para los grados L80 9Cr, C90, T95, C110 y Q125. Véase el

numeral 10.2.3.


232

Tabla E.40. Frecuencia del ensayo de dureza


de ensayos por lote



1 2 3 4 5 6 Grados M65, L80

Tubo, acoples en inventario, material para acoples

Designación 1: ≤ 4-1/2



Designación 1: >4-1/2



Acoples sin terminar o forjados en caliente

2 a Tratamiento térmico del lote o 400 material para accesorios b,c


Ensayo de tensión acoples sin terminar

Conectores y material para accesorios (tratados térmicamente en longitudes individuales

Tratamiento térmico del lote (método a, 10.2.3)

2 a 100 conectores o 400 material para accesorios b,c



Tratado térmicamente en cargas secuenciales (método b, 10.2.3)



Tratamiento térmico continuo (método c, 10.2.3)



Grados C90, T95




Tubo sin recalque 1 Cada longitud A través de la pared, 1 cuadrante

Aproximadamen te 50% de cada extremo

Tubo recalcado 1 Cada longitud Superficie HRC o HBW

Cuerpo del tubo y un recalque d

1 20 c A través de la pared, 4 cuadrantes

Un recalque

1 Designación 1: ≤ 4-1/2: 200 Designación 1: >4-1/2: 100


Ensayo de tensión del cuerpo del tubo




Uno de cada extremo



Cada pieza

1 Designación 1: <9-5/8: 50 c Designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c



Grado C110 Producto templado 1 Cada corrida de producción o práctica de tratamiento térmico



Tubo sin recalque 2 Uno de cada extremo A través de la pared, 1 cuadrante

Cada extremo de cada pieza




Uno de cada extremo



Cada pieza

1 Designación 1: < 9-5/8: 50 c Designación 1: 9-5/8: 30 c




233

Tabla E.40. (Final)


de ensayos por lote



1 2 3 4 5 6 Grado Q125 Tubería de revestimiento 3 e Lote (véase 10.2) b,c A través de la

pared, 1 cuadrante

Cuerpo del tubo



1 Cada longitud A través de la pared, 1 cuadrante

Aproximadamen te 50% de cada extremo



Cada pieza

1 Designación 1: <9-5/8: 50 c Designación 1: ≥ 9-5/8: 30 c


Pieza aleatoriamente seleccionada

a Los lotes que incluyen más de una colada deben tener dos ensayos de dureza de cada colada. Cuando se requiere más de un ensayo las probetas deben ser de tubos diferentes.

b Las longitudes ensayadas se deben seleccionar aleatoriamente y representar el comienzo y el final de cada ciclo de tratamiento térmico.

c Cada lote debe ser de la misma colada de acero para los grados L80 9Cr, L80 13Cr, C90, T95 y Q125. d Un recalque aproximadamente a 50% de cada extremo si ambos extremos son recalcados. e Cuando se requiere más de un ensayo las probetas deben ser de diferentes longitudes.


234

Tabla E.41. Frecuencia de los ensayos de aplastamiento

Tubería de revestimiento y producción

Grupo Tipo de tratamiento térmico Número de pruebas

1 2 3 4

1, 2 y 3

No en todo el cuerpo Como se describe en la nota pie a Cuerpo completo en toda la longitud ≤ Designación 1: 4-1/2. El mismo que “no en todo el cuerpo” o 1 por cada

lote de 100 longitudes o menos

> Designación 1: 4-1/2 b El mismo que “no en todo el cuerpo” o 1 por cada lote de 20 longitudes o menos

4 Todos 1 en cada extreme de cada longitude de tubo [véase A.5 (SR11)]

Conectores

Grupo Tipo de tratamiento térmico Máximo número de piezas en un lote

Número de pruebas

Por lote Por colada1 2 3 4 5 6

1, 2 y 3

Tratados después del corte a la longitud

Lote tratado térmicamente 100 conectores

- 1 1

Tratamiento térmico continuo

Tratado antes del corte a la longitud

≤ Designación 1: 4-1/2 200 longitudes

> Designación 1: 4-1/2 b 100 longitudes

4 Todos 1 en cada extremo de cada longitud de tubo

a El extremo inicial del primer tubo de cada bobina debe tener dos probetas aplastadas: una en la posición 90° y la otra en la posición 0° Las dos probetas se deben aplastar a partir de un tubo intermedio de cada bobina: una en la posición 90° y la otra en la posición 0° El extremo final del último tubo de cada bobina debe tener dos probetas aplastadas: una en la posición 90° y la otra en la posición 0° Cuando en la producción de longitudes múltiples ocurre una parada del proceso de soldadura, los ensayos de aplastamiento con la soldadura en la posición de 90° y 0° se deben hacer en el último tubo y el tubo de arranque que resulta de la parada de soldadura, y puede sustituirse por los ensayos de aplastamiento intermedios. Posición 90°: la soldadura se posiciona a las 3 o a las 9 en punto. Posición 0°: la soldadura se posiciona a las 6 o a las 12 en punto.

b Incluye tubería de revestimiento que se utiliza como tubería de producción. NOTA Las tablas de presión de ensayo hidrostático fueron borradas.


235

Tabla E.42. Resumen de métodos NDE para tubos sin costura, acoples en inventario y el cuerpo de tubos soldados y material para accesorios (de acuerdo con 10.15.11)

Producto Grado Inspección

visual (véase 10.14)

Verificación del espesor de

pared

Inspección por

ultrasonido

Inspección por fuga de

flujo

Inspección por corrientes

parásitas

Inspección por particula magnetica a

1 2 3 4 5 6 7 8

Tubo y material para accesorios

H40, J55, K55 N80 Tipo 1

R N N N N N

N80Q, L80, R95, M65

R R A A A A

P110 R R A A A NA C90, T95, C110, Q125

R R C B B B


H40, J55, K55, N80 Tipo 1

R NA N N N N

N80Q, L80, R95, P110, C90, T95, C110, Q125

R R A A A A

N = no se requiere R = requerido A = se debe usar un método o cualquier combinación de métodos B = se debe usar al menos un método adicional a la inspección por ultrasonido para hacer la inspección de la superficie externa C = se debe usar la inspección por ultrasonido para la inspección de la superficie externa e interna NA = no aplicable a MPI se permite para la inspección del área del extremo. MPI se permite para la inspección de la cara externa

del cuerpo del tubo en combinación con otros métodos de inspección del cuerpo del tubo. MPI se permite para la inspección de la superficie externa de los acoples en inventario. Los acoples en inventario que reciben MPI en toda la longitud no requieren verificación del espesor de pared en toda la longitud, sin embargo, se requiere la medición mecánica del espesor de pared en cada extremo.


236

Tabla E.43. Niveles de aceptación (inspección)

Material grado

Imperfecciones externas Imperfecciones internas

Longitudinal Transversal Longitudinal Transversal

1 2 3 4 5 6

Cuerpo del tubo a N80Q, M65, L80, R95 L4 - L4 -

P110 hasta A.10 SR16 L4 L4 L4 L4

P110 L2 L2 L2 L2

P110 hasta A.10 SR16 y A.3 SR2 L2 L2 L2 L2

C90, T95, C110, Q125

UT L2 L2 L2 L2

Segundo método L2 L2 - -


Todos los grados except C110 C110

L2

L2

L2

L2

N

L3

N

L3 Costura de soldadura

P110,Q125 L2 N L2 N

Todos los otros grados L3 N L3 N

Todos los otros grados hasta A.3 (SR 2) L2 N L2 N

N = no se requiere; Lx = nivel de aceptación (inspección). a El material para accesorios se debe tratar como el cuerpo del tubo

Table E.44. Indicadores artificiales de referencia

Nivel de aceptación (inspección)

Profundidad de la ranura a

max. %

Profundidad de la ranuramax. a profundidad total

pulgadas

Ancho max.

pulgadas

Diámetro del agujero taladrado radialmente b

pulgadas

1 2 3 4 5

L2 5 2,0 0,040 1/16

L3 10 2,0 0,040 1/8

L4 12,5 2,0 0,040 1/8

NOTA Véase la Figura D.16 a Profundidad como un porcentaje del espesor de pared especificado. La tolerancia de profundidad debe ser

±15 % de la profundidad calculada de la ranura con una profunidad mínima de la ranura de 0,012 pulgadas± 0,002 pulgadas.

b El diámetro del agujero taladrado (a través de la pared del tubo) debe estar basado en el tamaño de labroca del taladro


237

Table E.45. Tamaño de la marcación por estampado

Producto Designación 1 Altura de la marcación pulgadas

Tubo < 4-1/2 3/16

≥ 4-1/2 1/4

acoples Para tamaños de tubo < 4- 1/2 1/4

Para tamaños de tubo ≥ 4-1/2 hasta < 7-5/8 3/8 Para tamaños de tubo ≥ 7-5/8 1/2

Tabla E.46. Códigos de color para el grado

Grado Número y color de las bandas para productosa

con longitud ≥ 6 pies

Color(es) para acoples

Tipo Acople

completamente pintado

Banda(s) b,c

1 2 3 4 5 H40 Ninguna o banda negra a opción del fabricante ninguna Igual que el tubo J55 Tubería de producción

Una verde brillante Verde brillante ninguna

J55 Tubería de revestimiento

Una verde brillante Verde brillante Una blanca

K55 Dos verde brillante Verde brillante ninguna M65 Una verde brillante, una azul El tubo M65 usa acoples L80 Tipo 1 N80 1 Una roja roja ninguna N80 Q Una roja, una verde brillante roja verde R95 Una cafe cafe ninguna L80 1 Una roja, una cafe roja Una cafe L80 9Cr Una roja, una café, dos amarillas ninguna Dos amarillas L80 13Cr Una roja, una café, una amarilla ninguna Una amarilla C90 1 Una púrpura púrpura ninguna T95 1 Una plata plata ninguna C110 Una blanca, dos cafés blanca Dos cafés P110 Una blanca blanca ninguna Q125 1 Una naranja naranja ninguna

a En el caso de material para acoples, a menos que se especifique otra cosa en el acuerdo de compra, deben prevalecer los requisites internos del fabricante.

b Los acoples de holgura especial también deben tener una banda negra c Los acoples con anillo de sello también deber tener una banda azul.

Tabla E.47. Marcación del tipo de rosca

Tipo de rosca Símbolo marcado Redonda corta SC Redonda larga LC

Buttress BC Sin recalque NU

Recalque externo EU Junta integral IJ


238

Tabla E.48. Requisitos y secuencia de marcación






1 2 3 4 5 6 7 8 1 Marca o nombre del fabricante «.....» D o P D o P P P P 2 API Spec 5CT 5CTc D o P D o P P P P

Fecha de fabricación como se indica en 11.1.8 u 11.1.9. «.....» D o P D o P P P P

3


-Tubo no roscado con recalque o sin recalque PE D o P P

-Tubo con acabado especial en el extremo, roscado en la planta o por el procesador

SF D o P P

-Acoples o accesorios roscados con acabado especial en el extremo SF D o P P

-Acoples en inventario CS P

4


«.....» P P

Diámetro especificado para acoples en inventario

P

5


D or P P


P

6

Grado del producto H40 H J55 J K55 M65 K

M


7

Ensayo SCf A, B o D C90 tipo 1 A, B o D T95 tipo 1 A, D o DAg C110 Designaciones para todos los grados P P P

Continúa....


239

Tabla E.48. (Continuación)






1 2 3 4 5 6 7 8

8

Temperatura para el ensayo de impacto alternativa reducida, si es aplicable. Coloque en la temperatura de ensayo especificada para probetas de tamaño completo, incluyendo el símbolo ± y °F

«.....»C P P P P

9

Tratamiento térmico, si es applicable: - J55, K55 o M65 normalizado - J55, K55 or M65 normalizado y revenido- M65 templado y revenido

Z

N&T Q

P P P

P P P

P P P

P P P

P P P

10


11

Requisitos suplementarios si es aplicable: A.2 (SR1) S1 P P A.3 (SR2) S2 P P A.4 (SR9) (coloque en tipo) S9Q«.....» P A.8 (SR13) S 13 D o P P A.10 (SR16) (coloque en el requisito de mínima energía absorbida tamaño completo, en libras pie, y temperatura de ensayo incluyendo el símbolo ± y °F)

S16«.....»C P P

A.11 SR22 S22 P D P D Anexo H (PSL) L2 o L3 P P P P P

12 Ensayo de presión hidrostática e

P«.....» P P

(coloque la presión real de ensayo en psi) Todas las designaciones


14

Ensayo de mandril en toda la longitude, si es aplicable:



DA«.....»

-

Para tubería de revestimiento especificada para Servicio como tubería de producción y ensayada con mandril de acuerdo con 8.10

DT42

Todas las designaciones P P

15 Serialización de grados C90, T95., C110 y Q125 D d o P D d o P P


240

Tabla E.48. (Final)






1 2 3 4 5 6 7 8 16 Estañado de acoples si es aplicable T P P


NOTA Véase 11.4 para los requisites obligatorios del código de color a D indica estampado opcional (dado) (para ubicación véase 11.2.3); P indica un requisito para esténcil (pintura)

(para ubicación véase 11.3). Se permite marcación adicional como se indica en 11.1.10 b Un espacio en blanco, «.....», indica información que debe ser llenada. c El fabricante puede incluir “API” antes de “5CT” d La marcación por estampe debe cumplir con los requisitos de 11.2.5 e El tubo puede ser identificado como fabricado para unidades SI mediante la marcación de la presión del ensayo


f “A” cuando se ensaya utilizando el método A (suave tracción), “B” cuando se ensaya utilizando el método B (haz de doblez), “D” cuando se ensaya utilizando el método D (DCB).

g Unicamente para el grado C110, “DA” cuando se ensaya utilizando una solución de ensayo diferente a la solución A de ANSI NACE TM0177-2005.

Tabla E.49. Retención de registros

Requisito Subnumeral de referencia Propiedades químicas Análisis de colada 10.3.1 Análisis de producto 10.3.2 Propiedades mecánicas Ensayo de tension para control de colada 10.4.2 Ensayos de tension sobre productos 7.2, 10.4.7 Ensayos de impacto sobre productos 7.4, 7.5, 7.6, 10.7 Ensayos de dureza 7.7, 7.8, 7.9 y 10.6 Ensayo de templabilidad (Grados C90, T95 y C110) 7.10,10.9 Tamaño de grano (grados C90, T95 y C110) 7.11, 10.8 Ensayos de acoples 9.3

Ensayos hidrostáticos Cartas de registro de la máquina de ensayos 10.12.1 Ensayo 10.12.1 Certificación del fabricante Resultado de todos los ensayos requeridos (Grupo 4) 13.3 Ensayo SSC (Grados C90, T95 y C110) 7.14,10.10 Calibración Varios

Tabla E.50. SR11.1 Distancia entre placas para ensayo de aplastamiento

Grado Relación D/t Distancia entre placas

max. pulgadas

P110 Todas las relaciones D x (1,086 - 0,0163 D/t) Q125 Todas las relaciones D x (1,092 - 0,0140 D/t) D es el díametro externo especificado del tubo, en pulgadas t es el espesor de pared especificado del tubo, en pulgadas


241

Tabla E.51. SR12.1 Tamaños de muestra en la inspección de lote vs. Factor F

Tamaño de muestra F Tamaño de muestra F 1 2 3 4 3 13,857 16 4,534 4 9,215 18 4,415 5 7,591 20 4,319 6 6,612 25 4,143 7 6,061 30 4,022 8 5,686 35 3,937 9 5,414 40 3,866

10 5,203 45 3,811 12 4,900 50 3,766 14 4,690 Infinito 3,090

Tabla E.52. SR12.2 Probabilidad de producto defectuoso

Probabilidad de que uno sea defectuoso Probabilidad de que uno o más

defectuosos estén incluidos en una secuencia de 100 productos

1/10 0,99997 (o 100 %)

1/100 0,634 (o 63 %) 1/1 000 0,095 (o 10 %)

1/10 000 0,00995 (o 1 %)

Table E.53. Tamaño requerido de la probeta de impacto transversal

Designación 1


pulgadas

Tamaño completo ¾ de tamaño ½ de tamaño

1 2 3 4

3-1/2 4

4-1/2 5

5-1/2 6-5/8

7 7-5/8 7-3/4 85/á 9-5/8

10-3/4 11-3/4 13-3/8

16 18-5/8

20

0.809 0.752 0.712 0.681 0.656 0.616 0.606 0.591 0.588 0.572 0.557 0.544 0.535 0.522 0.508 0.497 0.493

0.711 0.654 0.614 0.583 0.558 0.518 0.508 0.493 0.490 0.474 0.459 0.446 0.437 0.424 0.410 0.399 0.395

0.612 0.555 0.515 0.484 0.459 0.419 0.409 0.394 0.391 0.375 0.360 0.347 0.338 0.325 0.311 0.300 0.296

NOTA Los espesores de pared en las columnas 2, 3 y 4 que exceden los máximos espesores de pared para tubos ISO/API con para información solamente. Los valores consideran una tolerancia de maquinado de 0,020 pulgadas pared interna y 0,020 pulgadas pared externa.


242

Table E.54. SR16.2 Tamaño requerido de la probeta de impacto longitudinal

Designación 1


pulgadas Tamaño completo ¾ de tamaño ½ de tamaño

1 2 3 4 1.050 1.315 1.660 1.900 2.063 2-3/8 2-7/8 3-1/2

4 4-1/2

5 5-1/2 6-5/8

7 7-5/8 7-3/4 8-5/8 9-5/8

10-3/4 11-3/4 13-3/8

16 18-5/8

20

0.472 0.464 0.458 0.455 0.453 0.450 0.448 0.445 0.444 0.443 0.442 0.441 0.440 0.440 0.439 0.439 0.439 0.438 0.438 0.437 0.437 0.436 0.436 0.436

0.374 0.366 0.360 0.357 0.355 0.352 0.350 0.347 0.346 0.345 0.344 0.343 0.342 0.342 0.341 0.341 0.341 0.340 0.340 0.339 0.339 0.338 0.338 0.338

0.275 0.267 0.261 0.258 0.256 0.253 0.251 0.248 0.247 0.246 0.245 0.244 0.243 0.243 0.242 0.242 0.242 0.241 0.241 0.240 0.240 0.239 0.239 0.239

NOTA Los espesores de pared en las columnas 2, 3 y 4 que exceden los máximos espesores de pared para tubos ISO/API con para información solamente. Los valores consideran una tolerancia de maquinado de 0,020 pulgadas pared interna y 0,020 pulgadas pared externa.

Tabla E.55. SR16.3 Tamaño acceptable de las probetas de impacto y factor de reducción de la energía

absorbida

Tamaño de la probeta Dimensiones de la probetamm Factor de reducción

Tamaño complete 10,0x 10,0 1,00


Tabla E.56 SR16.4 Jerarquía de la orientación y tamaño de las probetas


1 Transversal Tamaño completo 2 Transversal 3/4-de tamaño 3 Transversal 1/2-de tamaño 4 Longitudinal Tamaño completo 5 Longitudinal 3,4-de tamaño 6 Longitudinal 1/2-de tamaño


243

Tabla E.57. SR16.5 Requisitos de energía Charpy transversal absorbida. Grado N80 Tipo 1

Máximo espesor de pared especificado

pulgadas Mínima energía absorbida transversal

libra pie 0.442 0.524 0.606 0.689 0.771 0.853 0.935 1.018

1011 12 13 14 15 16 17


Tabla E.58. SR16.6 Requisitos de energía Charpy longitudinal absorbida. Grado N80 Tipo 1

Máximo espesor de pared especificado pulgadas

Mínima energía absorbida longitudinal libra pie

0.421 0.462 0.504 0.545 0.586 0.627 0.668 0.709 0.750 0.791 0.833 0.874 0.915 0.956 0.997 1.038

20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35


Tabla E.59. SR16.7 Reducción de la temperatura de ensayo para probetas de tamaño menor al estándar. Grados H40, J55 y K55 únicamente

Tamaño de la probeta mm

Espesor de pared especificado del tubo pulgadas

Reducción de temperatura

°F 10,0 x 7,5 > 0,394 5 10,0 x 5,0 > 0,394 20 10,0 x 5,0 0,295 a 0,394 15 10,0 x 5,0 0,264 a 0,291 10 10,0 x 5,0 0,236 a 0,260 5


244

Tabla E.60. Resistencia incrementada a las fugas SR22.1

Designación 1


Diámetro externo

D pulgadas

Diámetro del mandrilpulgadas


acople regular

W pulgadas

Vueltas de apriete

mecánicoMin.

N

Longitudb L9

pulgadas

Comienzo aproximado

Masa del compuesto de

rosca recomendadoc

g

Estaño lb pie

Fosfato lb pie

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 4-1/2 11.60 J55, K55 4.500 3.875 5.000 3 3.250 130 217 15 4-1/2 11.60 L80, N80 4.500 3.875 5.000 3 3.250 124 206 15 4-1/2 13.50 L80, N80 4.500 3.795 5.000 3 3.250 136 227 15 4-1/2 11.60 C90 4.500 3.875 5.000 3 3.250 127 — 15 4-1/2 13.50 C90 4.500 3.795 5.000 3 3.250 143 — 15 4-1/2 11.60 R95, T95 4.500 3.875 5.000 3 3.250 130 — 15 4-1/2 13.50 R95, T95 4.500 3.795 5.000 3 3.250 146 — 15 4-1/2 11.60 P110 4.500 3.875 5.000 3 3.250 130 — 15 4-1/2 13.50 P110 4.500 3.795 5.000 3 3.250 148 — 15

5 13.00 J55, K55 5.000 4.369 5.563 3 3.625 116 193 20 5 15.00 J55, K55 5.000 4.283 5.563 3 3.625 125 208 20 5 15.00 L80, N80 5.000 4.283 5.563 3.5 3.625 164 273 20 5 18.00 L80, N80 5.000 4.151 5.563 3.5 3.625 220 367 20 5 15.00 C90 5.000 4.283 5.563 3 3.625 198 — 20 5 18.00 C90 5.000 4.151 5.563 3 3.625 238 — 20 5 15.00 R95, T95 5.000 4.283 5.563 3.5 3.625 202 — 20 5 18.00 R95, T95 5.000 4.151 5.563 3.5 3.625 243 — 20 5 15.00 P110 5.000 4.283 5.563 3.5 3.625 208 — 20 5 18.00 P110 5.000 4.151 5.563 3.5 3.625 248 — 20

5-1/2 15.50 J55, K55 5.500 4.825 6.050 3 3.750 162 270 25 5-1/2 17.00 J55, K55 5.500 4.767 6.050 3 3.750 192 320 25 5-1/2 17.00 L80, N80 5.500 4.767 6.050 4 3.750 240 400 25 5-1/2 20.00 L80, N80 5.500 4.653 6.050 4 3.750 273 456 25 5-1/2 17.00 C90 5.500 4.767 6.050 3 3.750 180 — 25 5-1/2 20.00 C90 5.500 4.653 6.050 3 3.750 205 — 25 5-1/2 17.00 R95, T95 5.500 4.767 6.050 3.5 3.750 222 — 25 5-1/2 20.00 R95, T95 5.500 4.653 6.050 3.5 3.750 251 — 25 5-1/2 17.00 P110 5.500 4.767 6.050 4 3.750 270 — 25 5-1/2 20.00 P110 5.500 4.653 6.050 4 3.750 301 — 25 6-5/8 20.00 J55, K55 6.625 5.924 7.390 3 4.125 162 269 30 6-5/8 24.00 J55, K55 6.625 5.796 7.390 3 4.125 202 337 30 6-5/8 24.00 L80, N80 6.625 5.796 7.390 4 4.125 332 554 30 6-5/8 28.00 L80, N80 6.625 5.666 7.390 4 4.125 387 646 30 6-5/8 32.00 L80, N80 6.625 5.550 7.390 4 4.125 427 712 30 6-5/8 24.00 C90 6.625 5.796 7.390 4 4.125 351 — 30 6-5/8 28.00 C90 6.625 5.666 7.390 4 4.125 408 — 30 6-5/8 32.00 C90 6.625 5.550 7.390 4 4.125 451 — 30 6-5/8 24.00 R95, T95 6.625 5.796 7.390 4 4.125 356 — 30 6-5/8 28.00 R95, T95 6.625 5.666 7.390 4 4.125 411 — 30 6-5/8 32.00 R95, T95 6.625 5.550 7.390 4 4.125 453 — 30 6-5/8 24.00 P110 6.625 5.796 7.390 4.5 4.125 417 — 30 6-5/8 28.00 P110 6.625 5.666 7.390 4.5 4.125 483 — 30 6-5/8 32.00 P110 6.625 5.550 7.390 4.5 4.125 532 — 30

Continúa....


245


Designación 1


Diámetro externo

D pulgadas



acople regular

W pulgadas

Vueltas de apriete

mecánicoMin.

N

Longitudb L9

pulgadas

Comienzo aproximado del torque


rosca recomendadoc

g

Estaño lb pie

Fosfato lb pie

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 7 23.00 J55, K55 7.000 6.241 7.656 4 4.250 237 395 357 26.00 J55, K55 7.000 6.151 7.656 4 4.250 273 455 357 23.00 L80, N80 7.000 6.241 7.656 5.5 4.250 414 690 357 26.00 L80, N80 7.000 6.151 7.656 5.5 4.250 486 810 357 29.00 L80, N80 7.000 6.059 7.656 5.5 4.250 543 904 357 32.00 L80, N80 7.000 5.969 7.656 5.5 4.250 585 975 357 23.00 C90 7.000 6.241 7.656 4.5 4.250 354 — 357 26.00 C90 7.000 6.151 7.656 4.5 4.250 404 — 357 29.00 C90 7.000 6.059 7.656 4.5 4.250 449 — 357 32.00 C90 7.000 5.969 7.656 4.5 4.250 489 — 357 23.00 R95, T95 7.000 6.241 7.656 4.5 4.250 361 — 357 26.00 R95, T95 7.000 6.151 7.656 4.5 4.250 410 — 357 29.00 R95, T95 7.000 6.059 7.656 4.5 4.250 455 — 357 32.00 R95, T95 7.000 5.969 7.656 4.5 4.250 494 — 357 26.00 P110 7.000 6.151 7.656 5 4.250 474 — 357 29.00 P110 7.000 6.059 7.656 5 4.250 525 — 357 32.00 P110 7.000 5.969 7.656 5 4.250 567 — 35

7-5/8 26.40 J55, K55 7.625 6.844 8.500 3.5 4.375 244 406 407-5/8 26.40 L80, N80 7.625 6.844 8.500 5 4.375 482 804 407-5/8 29.70 L80, N80 7.625 6.750 8.500 5 4.375 566 943 407-5/8 33.70 L80, N80 7.625 6.640 8.500 5 4.375 649 1081 407-5/8 39.00 L80, N80 7.625 6.500 8.500 5 4.375 737 1228 407-5/8 26.40 C90 7.625 6.844 8.500 4.5 4.375 409 — 407-5/8 29.70 C90 7.625 6.750 8.500 4.5 4.375 470 — 407-5/8 33.70 C90 7.625 6.640 8.500 4.5 4.375 532 — 407-5/8 39.00 C90 7.625 6.500 8.500 4.5 4.375 600 — 407-5/8 26.40 R95, T95 7.625 6.844 8.500 4.5 4.375 417 — 407-5/8 29.70 R95, T95 7.625 6.750 8.500 4.5 4.375 476 — 407-5/8 33.70 R95, T95 7.625 6.640 8.500 4.5 4.375 537 — 407-5/8 39.00 R95, T95 7.625 6.500 8.500 4.5 4.375 603 — 407-5/8 29.70 P110 7.625 6.750 8.500 5 4.375 551 — 407-5/8 33.70 P110 7.625 6.640 8.500 5 4.375 620 — 407-5/8 39.00 P110 7.625 6.500 8.500 5 4.375 695 — 408-5/8 32.00 J55, K55 8.625 7.796 9.625 3.5 4.750 306 510 508-5/8 36.00 J55, K55 8.625 7.700 9.625 3.5 4.750 356 593 508-5/8 36.00 L80, N80 8.625 7.700 9.625 5.5 4.750 614 1024 508-5/8 40.00 L80, N80 8.625 7.600 9.625 5.5 4.750 657 1095 508-5/8 44.00 L80, N80 8.625 7.500 9.625 5.5 4.750 737 1229 508-5/8 49.00 L80, N80 8.625 7.386 9.625 5.5 4.750 796 1326 508-5/8 36.00 C90 8.625 7.700 9.625 4.5 4.750 650 — 508-5/8 40.00 C90 8.625 7.600 9.625 4.5 4.750 723 — 508-5/8 44.00 C90 8.625 7.500 9.625 4.5 4.750 789 — 508-5/8 49.00 C90 8.625 7.386 9.625 4.5 4.750 857 — 508-5/8 36.00 R95, T95 8.625 7.700 9.625 5 4.750 690 — 508-5/8 40.00 R95, T95 8.625 7.600 9.625 5 4.750 772 — 508-5/8 44.00 R95, T95 8.625 7.500 9.625 5 4.750 843 — 508-5/8 49.00 R95, T95 8.625 7.386 9.625 5 4.750 914 — 508-5/8 40.00 P110 8.625 7.600 9.625 5.5 4.750 799 — 508-5/8 44.00 P110 8.625 7.500 9.625 5.5 4.750 901 — 508-5/8 49.00 P110 8.625 7.386 9.625 5.5 4.750 975 — 50


246

Tabla E.60. (Final)

Designación 1


Diámetro externo

D pulgadas



acople regular

W pulgadas

Vueltas de apriete

mecánicoMin.

N

Longitudb L9

pulgadas

Comienzo aproximado del torque


rosca recomendadoc

g

Estaño lb pie

Fosfato lb pie

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 9-5/8 36.00 J55, K55 9.625 8.765 10.625 3.5 5.000 393 507 559-5/8 40.00 J55, K55 9.625 8.679 10.625 3.5 5.000 439 572 559-5/8 40.00 L80, N80 9.625 8.679 10.625 5.5 5.000 673 1121 559-5/8 43.50 L80, N80 9.625 8.599 10.625 5.5 5.000 767 1278 559-5/8 47.00 L80, N80 9.625 8.525 10.625 5.5 5.000 823 1371 559-5/8 53.50 L80, N80 9.625 8.500 d 10.625 5.5 5.000 923 1539 559-5/8 40.00 C90 9.625 8.679 10.625 5 5.000 675 — 559-5/8 43.50 C90 9.625 8.599 10.625 5 5.000 737 — 559-5/8 47.00 C90 9.625 8.525 10.625 5 5.000 790 — 559-5/8 53.50 C90 9.625 8.500 d 10.625 5 5.000 988 — 559-5/8 40.00 R95, T95 9.625 8.679 10.625 5.5 5.000 762 — 559-5/8 43.50 R95, T95 9.625 8.599 10.625 5.5 5.000 833 — 559-5/8 47.00 R95, T95 9.625 8.525 10.625 5.5 5.000 893 — 559-5/8 53.50 R95, T95 9.625 8.500 d 10.625 5.5 5.000 972 — 559-5/8 43.50 P110 9.625 8.599 10.625 6 5.000 914 — 559-5/8 47.00 P110 9.625 8.525 10.625 6 5.000 978 — 559-5/8 53.50 P110 9.625 8.500 d 10.625 6 5.000 1092 — 55

a L/N80 implica L80 Tipo 1, N80 Tipo 1 y N80Q. b Extremo del tubo al vértice del triángulo c La masa recomendada del compuesto de rosca que se muestra en esta tabla es para un compuesto que contiene metales,

incluyendo plomo (por ejemplo matriz API Bull 5A2) el cual tiene una gravedad específica aproximadamente de 2. El uso de compuestos tal como los descritos en ISO 13678 o API RP 5A3 requiere menos masa para alcanzar un volumen equivalente de compuesto. El uso excesivo de compuesto para roscas puede disminuir la resistencia a las fugas.

d Se muestra el tamaño alternativo de mandril (véase la Tabla E.29)


247

Tabla E.61. Instrucciones para la marcación de licencias API (véase el Anexo F)





accesorios


1 2 3 4 5 6 7 8

1 Marca o nombre del fabricante licenciado (opcional; tampoco es requerido)

«.....» D o P D o P P P P

2

API Spec 5CT 5CT c,d D o P D o P P P P

Opción del fabricante: «.....» «.....» «.....»

Número de licencia API Monograma API

D o P D o P D o P

D o P D o P D o P

P P P

P P P

P P P Fecha de fabricación como se indica en

F.4.1.8 o F.4.1.9.

3


- Tubo no roscado con recalque o sin recalque PE D o P P

- Tubo con acabado especial en el extremo, roscado en la planta o por el procesador

SF D o P P

- Acoples o accesorios roscados con acabado especial en el extremo

SF P


4

Designación del tamaño (coloque en el designación 1 la designación de la tabla E.1 o E.2)

«.....» P P

Diámetro especificado para acoples en inventario

P

5

Designación de la masa (coloque en el designación 2 la designación de la tabla E.1 o E.2)

D or P P


P

6

Grado del tubo H40 H J55 J K55 M65 K

M

N80 Type 1 N1 N80Q NQ R95 R L80 tipo1 L

L80 Tipo9Cr L9 L80 Tipo13Cr L13 C90 Tipo1 C90-1 T95 Tipo1 T95-1 C110 C110 P110 P Q125 Tipo1 Q1 Designaciones para todos los grados D o P D o P P P P

Continúa...



248





accesorios


1 2 3 4 5 6 7 8 7 Ensayo SCg

C90 tipo 1 A, B o D T95 tipo 1 A, B o D C110 A, D o DAh

Designaciones para todos los métodos de ensayo P P P

8

Temperatura para el ensayo de impacto alternativa reducida, si es aplicable. Coloque en la temperatura de ensayo especificada para probetas de tamaño completo, incluyendo el símbolo ± y °F

«.....»C P P P P

9

Tratamiento térmico, si es applicable:

J55, K55 o M65 normalizado Z

N&T

P

P

P

P

P

P

P

P

P

P

J55, K55 or M65 normalizado y revenido M65 templado y revenido

Q P P P P P

10


11

Requisitos suplementarios si es aplicable:

A.2 (SR1) S1 P P A.3 (SR2) S2 P P A.4 (SR9) (coloque en tipo) S9Q«.....» P A.8 (SR13) S 13 D o P P A.10 (SR16) (coloque en el requisito de mínima energía absorbida tamaño completo, en libra pie, y temperatura de ensayo incluyendo el símbolo ± y °F)

S16«.....»C P P

A.11 SR22 Anexo H (PSL) S22 P D P D

L2 o L3 P P P P P

12

Ensayo de presión hidrostática e

P«.....» P P

(coloque la presión real de ensayo en psi) Todas las designaciones


249

Table E.61 (Final)





accesoriosAcoples

en inventario

1 2 3 4 5 6 7 8 13 Tipo de rosca si es aplicable «.....» P P P P

14

Ensayo de mandril en toda la longitud, si es aplicable:



DA«.....»

-

Para tubería de revestimiento especificada para Servicio como tubería de producción y ensayada con mandril de acuerdo con 8.10

DT42

Todas las designaciones P P 15 Serialización de grados C90, T95, C110 y Q125 D d o P D d o P P 16 Estañado de acoples si es aplicable T P P


NOTA Véase F4.4 para los requisitos obligatorios del código de color a D indica estampado opcional (dado); P indica un requisito para esténcil (pintura). Se permite marcación opcional

como se indica en F.4.1 y F.4.2 b Un espacio en blanco, «.....», indica información que debe ser llenada. c El fabricante puede incluir “API” antes de “5CT” d Las marcaciones alternativas para las normas son: “5CT”, “API 5 CT”, “ISO 11960 5CT” e El tubo puede ser identificado como fabricado para unidades SI mediante la marcación de la presión del ensayo


f La marcación por estampado debe ser de acuerdo con F.4.2.5 g “A” cuando se ensaya utilizando el método A (suave tracción), “B” cuando se ensaya utilizando el método B (haz

de doblez), “D” cuando se ensaya utilizando el método D (DCB). h Unicamente para el grado C110, “DA” cuando se ensaya utilizando una solución de ensayo diferente a la

solución A de ANSI NACE TM0177-2005.


250

ANEXO F (Informativo)

USO DEL MONOGRAMA API POR LICENCIATARIOS

F.1 GENERALIDADES El programa de monograma API permite a los licenciatarios por API la aplicación del monograma a los productos. El programa de monograma API proporciona un valor significativo a la industria internacional de petróleo y gas, vinculando la verificación del sistema de gestión de calidad de la organización con la capacidad demostrada para cumplir los requisitos específicos de producto. El uso del monograma sobre los productos constituye una representación y garantía por parte de los licenciatarios para los compradores de los productos, de que en la fecha indicada, los productos fueron producidos de acuerdo con un sistema de gestión de calidad verificado y de acuerdo con la especificación de producto API. Cuando se usa en conjunto los requisitos del Acuerdo de Licencia API con la especificación API Q1, en su totalidad, se definen los requisitos para las organizaciones que desean voluntariamente obtener una licencia API para suministrar productos monogramados de acuerdo con una especificación de producto API. Las licencias del Programa de Monograma API son emitidas solamente después de que una auditoría en sitio, ha verificado que el licenciatario cumple en su totalidad los requisitos descritos en la Especificación API Q1, y los requisitos de la especificación de producto API. Los usuarios y consumidores son instados a reportar a API todos los problemas con los productos monogramados API. La efectividad del Programa de Monograma API se puede fortalecer por los problemas encontrados y reportados por los usuarios y consumidores. Se puede reportar una no conformidad utilizando el “sistema para reporte de no conformidad” disponible en https://compositelist.api.org/ncr.asp. API solicita información en nuevos productos que se encuentren en no conformidad con los requisitos API especificados, como también las fallas en campo (o mal funcionamiento) que son juzgados como haber sido causados por deficiencias en la especificación o no conformidades con los requisitos API especificados. Este anexo establece los requisitos necesarios del Programa de Monograma API para que un suministrador produzca consistentemente productos de acuerdo con los requisitos especificados API. Para información sobre como comenzar una Licencia de Monograma API por favor contacte a API, Certification Programs, 1220 L Street, NW, Washington, DC 20005 or call 202-962-4791 o al correo electrónico: [email protected]. F.2 REFERENCIAS Además de las normas de referencia enumeradas anteriormente este documento, este anexo hace referencia a la siguiente norma: Especificación API Q1. Para los licenciatarios bajo el Programa de Monograma, se debe utilizar la última versión de ésta norma. Los requisitos identificados en la misma son obligatorios.


251

F.3 PROGRAMA DE MONOGRAMA API - RESPONSABILIDADES DEL LICENCIATARIO F.3.1 Mantenimiento de una licencia para utilizar el monograma API Para todas las organizaciones que deseen adquirir y mantener una licencia para uso del monograma API, la conformidad con los siguientes ítem se debe exigir en todo momento: a) los requisitos del sistema de gestión de calidad de la norma API Q1; b) Los requisitos del programa de monograma API, de la norma API Q1, Anexo A; c) los requisitos contenidos en la especificación de producto API para los cuales la

organización desea ser licenciada; d) los requisitos contenidos en el Acuerdo de Licencia del Programa de Monograma API F.3.2 Producto monogramado - Conformidad con la norma API Q1 Cuando una organización con licencia API proporciona un producto monogramado se requiere conformidad con los requisitos especificados con API, tal como se describe en la norma API Q1, incluyendo el Anexo A. F.3.3 Aplicación del monograma API Cada licenciatario debe controlar la aplicación del monograma API de conformidad con lo siguiente. a) Cada licenciatario debe elaborar y mantener actualizado un procedimiento de marcación

del monograma API que documente los requisitos de marcación especificados por la especificación de producto API que se utiliza para aplicación del monograma API por el licenciatario. El procedimiento de marcación debe definir la ubicación(es) donde el licenciatario debe aplicar el monograma API y exige que el número de licencia del licenciatario y la fecha de fabricación de los productos sean marcados en los productos monogramados en conjunto con el monograma API. Como mínimo, la fecha de fabricación debe tener dos dígitos que representan el mes y dos dígitos que representan el año (por ejemplo, 05-10 para mayo de 2010) a menos que se estipule lo contrario en la especificación de producto API. Cuando no existan los requisitos de marcación de producto en la norma API aplicable, el licenciatario debe definir la ubicación(es) donde esta información es aplicada.

b) El monograma API se puede aplicar en cualquier momento apropiado durante el

proceso de producción, pero se debe eliminar de acuerdo con el procedimiento de marcación del monograma API del licenciatario, si se encuentra posteriormente que el producto es no conforme con los requisitos API especificados. Los productos que son no conformes con los requisitos API especificados, no deben portar el monograma API.

c) Sólo un licenciatario API puede aplicar el monograma API y su número de licencia para

productos monogramables. Para ciertos procesos de fabricación o tipos de productos, puede ser aceptable un procedimiento de marcación alternativa del monograma API. Los requisitos actuales para marcación del monograma API se detallan en el documento de política API, “Requisitos de marcación del monograma”, disponibles en el sitio web del Programa de monograma API http://www.api.org/certifications/monogram/.

d) El monograma API se debe aplicar en las instalaciones del licenciatario.


252

e) La autoridad responsable para aplicar y retirar el monograma API se debe definir en el procedimiento de marcación del Monograma API del licenciatario.

F.3.4 Registros Los registros requeridos por las especificaciones de producto API se deben conservar durante mínimo cinco años o por el período de tiempo especificado en la especificación de producto, si es mayor de cinco años. Los registros especificados para demostrar la realización de la operación eficaz del sistema de calidad se deben mantener un mínimo de cinco años. F.3.5 Cambios en el programa de calidad Cualquier cambio propuesto en el programa de calidad del licenciatario en un grado que requiera modificaciones del manual de calidad, se deben presentar a API para su aceptación antes de la incorporación en el programa de calidad del licenciatario. F.3.6 Uso del monograma API en la publicidad El Licenciatario no debe utilizar el monograma API en membretes o en cualquier tipo de publicidad (incluyendo patrocinios de la compañía a sitios web), sin una declaración expresa que describa el alcance de la autorización del licenciatario (número de licencia). El licenciatario debería comunicarse con API para orientación sobre el uso del monograma API diferente a la marcación de los productos. F.4 REQUISITOS PARA MARCACIÓN DE PRODUCTOS F.4.1 Generalidades F.4.1.1 Los productos elaborados de conformidad con esta norma pueden ser marcados por la licencia API tal como se especifica en el numeral 11 de esta norma o como se especifica en este anexo. Los productos a los cuales se aplique el monograma API deben ser marcados de acuerdo con lo indicado en este anexo. F.4.1.2 Para todos los fabricantes, excepto roscadores, aplican las instrucciones de marcación de este anexo, a excepción de aquellas consignadas en F.6. Para los roscadores, aplican las instrucciones de marcación en F.4.5 y F.4.6 y las Tablas C.61 o Tabla E.61. Los procesadores deben remover cualquier identificación que no indique la nueva condición del producto como resultado del tratamiento térmico (por ejemplo, identificación de grado previo y nombre o logo original del fabricante del tubo). F.4.1.3 Los productos se deben codificar con color tal como se especifica en el literal F.4.4 F.4.1.4 Los productos se deben marcar mediante esténcil, o con una combinación de esténcil y estampado, a opción del fabricante, tal como se estipula, excepto: - por acuerdo entre el comprador y el fabricante, se puede requerir el estampado, en cuyo

caso se debe utilizar una combinación de estampado y esténcil; - a opción del fabricante, las marcaciones por laminado en caliente o estampado en

caliente sobre el tubo y los acoples se pueden sustituir por marcaciones con estampado con dados, las cuales están permitidas a intervalos a lo largo del tubo.


253

F.4.1.5 Los requisitos para marcaciones estampadas opcionales se especifican en F.4.2 y las marcaciones en esténcil deben ser como se especifica en F.4.3. Las instrucciones de marcación y la secuencia de las marcaciones se especifican en la Tabla C.61 o la Tabla E.61, las cuales incluyen solo aquellos ítems que están estampados o estencilados para la identificación del producto. Si se selecciona la marcación estampada por dado, no se requiere que la información se marque mediante esténcil. En la figura D.22 se muestran ejemplos de marcaciones. Las marcaciones no deben sobresalir y se deben aplicar de tal manera que no afecten el producto. F.4.1.6 Está permitido colocar marcaciones adicionales de otras normas compatibles siguiendo la secuencia de marcación requerida. Tales marcaciones son opcionales del fabricante o si lo solicita el comprador. F.4.1.7 En una circunstancia donde sea necesario re-marcar un producto con la información de marcación original, la exactitud y trazabilidad de las marcaciones transferidas, deben ser responsabilidad de la entidad que re-marca el producto. Las marcaciones transferidas deben incluir las palabras “transferido por << >>” con el nombre de la entidad responsable por la transferencia de las marcaciones indicada entre los paréntesis << >>. F.4.1.8 El monograma completo consiste en lo siguiente: “Spec 5CT”, numero de licencia de la planta de fabricación, el monograma API y la fecha de fabricación. La fecha de la fabricación se define para propósitos de marcación como: a) un número de dos dígitos compuesto por el último digito del año seguido por el trimestre

en el cual se completo la marcación del numeral 11 o b) Un número de tres dígitos compuesto por el último dígito del año seguido por un número

de dos dígitos indicando el mes en el cual se completo la marcación del numeral 11. F.4.1.9 Los productos fabricados de acuerdo con esta edición de la NTC 4713 (API 5CT/ISO 11960) durante el periodo de transición de la aplicación (ver Prólogo) con la edición anterior se deben identificar utilizando “0” como el periodo de transición, en vez del trimestre o “00” como periodo de transición en vez del mes. La designación del periodo de transición “0” o “00” se aplica a las características del cuerpo del tubo y no aplica a las modificaciones en API Spec 5B. F.4.1.10 Se permiten otras marcaciones adicionales y se pueden aplicar a gusto del fabricante o como lo solicite el comprador, pero se deben aplicar después de las marcaciones especificadas en la Tabla C.61 o la Tabla E.61. F.4.2 Requisitos para marcación por estampado F.4.2.1 Métodos Los métodos para marcación por estampado deben ser como se indica en la Tabla F.1:


254

Tabla F.1 Métodos de marcación por estampado

Número Método de estampado

1 Laminado o estampado en caliente

2 Estampado con dados en frío utilizando dados estándar

3 Estampado con dados en frío utilizando dados con cara de punto interrumpido

4 Estampado con dados en frío utilizando dados con cara redondeada

5 Vibratorio

Después de la marcación por estampado, los productos de los Grupos 2 y 4 pueden requerir un tratamiento térmico subsecuente tal como se especifica en el literal F.2.5. Tal tratamiento térmico debe estar de acuerdo con el numeral 6.2 de esta norma. La secuencia de las marcaciones estampadas debe ser como se muestran en la Tabla C.61 y E.61. F.4.2.2 Tamaño Los tamaños de las marcaciones deben ser como se muestran en las Tablas C.45 o E.45. F.4.2.3 Ubicación La colocación de estas marcaciones en tubería de revestimiento y de producción designación 1:1.660 y mayores deben estar en la superficie de la cara externa de cada tubo dentro de 0,3 m (1 pie) del acople o extremo acoplado, de cualquier extremo del tubo de extremo liso o en cualquiera de los extremos del tubo roscado y no acoplado. La marcación estampada opcional, en tamaños más pequeños que el designación 1:1.660 puede estar en una etiqueta de metal adjunta a cada tubo o para un paquete de tubos, estampada en una etiqueta metálica anexa a cada paquete. F.4.2.4 Grupo 1 (excepto Grado R95) y Grupo 3 Cuando se especifique en el acuerdo de compra, los productos se deben estampar por uno o más de los métodos en F.2.1 a opción del fabricante. F.4.2.5 Grupos 1 (Grado R95 solamente), 2 y 4 Cuando se especifique en el acuerdo de compra, los productos se deben estampar por uno o más de los métodos en F.2.1 a opción del fabricante Los Grados R95 y Grupo 2 (excepto Grados C90, T95, y C 110) se deben tratar térmicamente después de utilizar el método 2 en F.2.1 Los productos Grados C90, T95, C110 y Q 125 se deben tratar térmicamente después de utilizar los métodos 2 y 4 en F.2.1 con las siguientes excepciones: - La marca del triángulo que indica el torque - Cuando las marcaciones estampadas son removidas por pulido, maquinado, roscado o

corte hasta una profundidad no menor a dos veces la profundidad del estampado. - Cuando no se remueve el estampado por acuerdo entre el comprador y el fabricante.


255

F.4.2.6 Marcación del triángulo de torque Para los tubos de revestimiento buttress en todos los diámetros y grados y para los tubos de revestimiento de rosca redonda en diámetros de designación 1:16 y mayores en los Grados H40, J55, K55 y M65, el triángulo de torque se debe estampar en la cara externa de cada tubo en ambos extremos. Por acuerdo mediante comprador y fabricante, el triángulo puede ser remplazado con una banda de pintura transversal blanca de 10 mm (3/8 de pulgada) de ancho y 76 mm (3 pulgadas) de longitud. Para ayudar en la localización del triángulo o la banda de pintura transversal blanca en el tubo de revestimiento buttress, se debe colocar una línea de pintura de 25 mm (1 pulgada) de ancho y 610 mm (24 pulgadas) de largo de manera adyacente al triángulo o la banda de pintura en el extremo de campo; adicionalmente una línea de pintura blanca longitudinal de 25 mm (1 pulgada) de ancho y 100 mm (4 pulgadas) se debe colocar de manera adyacente al triángulo o banda de pintura transversal en el extremo de fábrica. Para el Grupo 1 (excepto Grado R 95) y Grupo 3, el triángulo se debe estampar únicamente por el método 2 ó 4. Para Grados C90 y T95, el triángulo se debe estampar únicamente por el método 3. Para Grados R95, Grupo 2 (excepto Grados C90, y T95) y Grupo 4, el triángulo se debe estampar únicamente por el método 3 o 4. F.4.3 Requisitos para marcación con esténcil Las marcaciones en esténcil se deben colocar en la superficie externa de cada tubo, iniciando al menos a 0,6 m (2 pies) del acople o extremo acoplado, de cualquier extremo del tubo de extremo liso o en cualquiera de los extremos del tubo roscado y no acoplado o acoples en inventario. Para material de accesorios o conectores de longitud menor que 1,8 m (6 pies), las marcaciones por esténcil requeridas pueden ser colocadas en una placa anexa a la superficie externa a no más de 0,3 m (1 pie) del extremo. Estas marcaciones se deben separar por un espacio o deben estar adecuadamente espaciadas. La secuencia de la marcación con esténcil debe ser como se especifica en la Tabla C.61 o E.61 a excepción de la marcación de la rosca, que debe estar ubicada convenientemente al fabricante. F.4.4 Identificación de Color F.4.4.1 Codificación de color Cada producto se debe codificar con color tal como se describe en el literal F.4.4.2 hasta el literal F.4.4.6 a menos que se especifique lo contrario en el acuerdo de compra. F.4.2 Producto de 1,8 m (6 pies) y más largos Se deben utilizar uno o más de los siguientes métodos: a) Para tubo roscado, conectores y accesorios: pintar una banda rodeando el producto a

una distancia no mayor que 0,6 m (24 pulgadas) desde el acople o internamente en el extremo roscado.

b) Para producto de extremo liso o roscado y no acoplado: pintar una banda rodeando el

producto a una distancia no mayor que 0,6 m (24 pulgadas) de cualquier extremo.


256

c) Acoples: Pintar la superficie externa por completo, incluyendo las bandas de color apropiadas del acople.

d) Si el tubo es suministrado con acoples de holgura especial o si el tubo y los acoples son de

diferente grado (excepto Grados H40, J55 y K55 aplicados de acuerdo con 9.2.1), pintar tanto los tubos como los acoples, tal como se especifica en el literal F.4.4.2 puntos a), b) y c).

F.4.4.3 Acoples sueltos Pintar la superficie completa del acople, incluyendo las bandas de color apropiadas. F.4.4.4 Acoples con holgura especial Pintar los colores que indican el grado del acero del cual el acople fue fabricado y también pintar una banda negra alrededor del centro. F.4.4.5 Conectores y material para accesorios más cortos que 1,8 m (6 pies) de longitud Pintar la superficie completa excepto las roscas, incluyendo las bandas de color apropiadas. F.4.4.6 Códigos de color de grados El color y números de las bandas utilizadas para representar cada grado deben ser como se muestran en la Tabla C.46 o la Tabla E.46. F.4.5 Marcación para la rosca y terminado del extremo. Todos los grupos F.4.5.1 Marcación de la rosca API Para fabricantes, la identificación de la rosca redonda o buttress, se debe marcar en el esténcil en la tubería de revestimiento. Para los roscadores, se requiere la identificación de la rosca en el tubo de revestimiento y de producción. Esta identificación de la rosca debe ser como se indica en la Tabla C.47 o la Tabla E.47. F.4.5.2 Marcación de extremo liso y con extremo con acabado especial Se requiere una marcación diferente para: a) tubo de extremo liso suministrado con recalque o sin recalque o b) tubo con extremo con acabado especial no especificado en esta norma pero que tiene

el cuerpo del tubo fabricado de acuerdo con los requisitos especificados en esta norma o

c) acoples completos y accesorios completos suministrados con extremo con acabado

especial no especificados aqui pero que cumplen todos los otros requisitos especificados en esta norma para esos productos con excepción de las dimensiones.

Esta marcación debe ser como se muestra en la Tabla C.61 o la Tabla E.61. F.4.6 Requisitos de marcación para el roscador del tubo. Todos los grupos El tubo roscado por una empresa diferente a la del fabricante original del tubo, se debe identificar con un estampado o esténcil consistente con los literales F.1, F.2 y F.3 adyacente a


257

las roscas con el nombre o marca del roscador, la marca de especificación y tamaño y tipo de rosca tal como se indica en el literal F.5 y Tabla C.47 o Tabla E.47. El roscador debe marcar en el cuerpo del tubo la presión de prueba hidrostática real, a menos que el tubo haya sido previamente probado a la presión requerida por la rosca y marcada tal como se especifica en la Tabla C.61 y Tabla E.61. EJEMPO 1 Para designación 1: 7, designación 2:29.00, R95, acople de rosca larga: Si el fabricante elaboro un tubo de extremo liso y la presión hidrostática de prueba fue 34,5MPa (5000 psi) basado en la base del diseño documentada del evaluador, para un tubo de 177,8mm (7 pulgadas) (ver 10.12.3) y marcado P34,5 (P5000), entonces el roscador debe hacer una prueba de presión al tubo a 60,5 MPa (8 800 psi) y marcar el tubo de acuerdo con la Figura D.15. EJEMPLO 2 Designación 1: 7, designación 2:29.00, R95, acople de rosca larga: Si el fabricante elaboro un tubo de extremo liso y la presión hidrostática de prueba fue 61,0 MPa (8 900 psi) y marco el tubo P 61,0 (P8900) entonces el roscador no requiere hacer una prueba de presión o marcar la presión de prueba. Las marcas aplicadas al cuerpo de tubo por el fabricante original no se deben remover o alterar. No se permite utilizar las letras “API” para identificar o certificar que las roscas en los tubos cumplen con la norma API Spec 5B. F.5 PROGRAMA DE MONOGRAMA API. RESPONSABILIDADES DE API API debe mantener registros de los problemas reportados de los productos monogramados API. Los casos documentados de no conformidades con los requisitos especificados API pueden ser la razón para hacer una auditoría al licenciatario involucrado (esto se conoce como una “auditoría por causa”). Los casos documentados de deficiencias en la especificación se deben reportar al subcomité API 18 (calidad) y al subcomité de normas API que corresponda, sin referencia a licenciatarios, consumidores o usuarios, para que adelanten las acciones correctivas.


258

ANEXO G (Informativo)

PROCEDIMIENTOS UTILIZADOS PARA CONVERTIR UNIDADES

DEL SISTEMA USC A UNIDADES SI G.1 ANTECEDENTES Los siguientes procedimientos fueron adoptados en la presente norma para convertir unidades USC (United States Customary) al sistema SI (Sistema Internacional). G.2 GENERALIDADES G.2.1 Redondeo El último dígito retenido en un número no se cambió cuando el siguiente dígito era menor de 5, o se elevó cuando era mayor de 5. Cuando el dígito siguiente al último dígito retenido era exactamente 5 seguido de ceros, el último dígito retenido no se cambió si era par, o se elevó si era impar. G.2.2 Fracciones Las fracciones o números con fracciones en unidades USC se convirtieron a equivalentes decimales completos en unidades USC sin redondeo. Los equivalentes decimales completos en unidades USC se convirtieron a valores del SI utilizando la ecuación G.1:

Nm = 25,4 x N (G.1) en donde

Nm es el equivalente en SI, expresado en milímetros, de una fracción de unidad USC, o número de unidades USC con fracciones (en pulgadas);

N es el equivalente decimal completo, expresado en pulgadas, de una fracción de unidad USC, o

número con fracciones que no ha sido redondeado. Los valores del SI convertidos, en milímetros, para el equivalente USC de fracciones o números con fracciones se redondearon al número apropiado de lugares para la aplicación. G.2.3 Tolerancias La ecuación utilizada fue la misma dada en el numeral G.2.2. Los valores de unidades USC para tolerancias, excepto el desalineamiento angular, se convirtieron a valores del SI con base en el factor de conversión apropiado. Los valores convertidos del SI para las tolerancias, excepto el desalineamiento angular, se redondearon al mismo número de lugares decimales que el valor del SI al cual ellos fueron aplicables.


259

G.3 DIMENSIONES DEL TUBO G.3.1 Diámetro exterior Los valores de unidades USC para diámetros exteriores de tubos y acoples se convirtieron a valores del SI utilizando la ecuación G.2:

Dm = 25,4 x D (G.2) en donde

Dm es el diámetro exterior, expresado en milímetros. D es el diámetro exterior, expresado en pulgadas.

Los valores de SI convertidos para los diámetros exteriores de tubos y acoples se redondearon con aproximación 0,01 mm. G.3.2 Espesor de pared Los valores de unidades USC para espesor de pared se convirtieron a valores del SI utilizando la ecuación G.3:

tm = 25,4 x t (G.3) en donde

tm es el espesor de pared expresado en milímetros. t es el espesor de pared expresado en pulgadas.

Los valores de SI convertidos para espesor de pared se redondearon con aproximación a 0,01 mm. G.3.3 Diámetro interno Los valores del SI para diámetros internos de tubo se calcularon (no convirtieron) utilizando la ecuación G.4:

dm = Dm – (2 x tm) (G.4) en donde

dm es el diámetro interior, expresado en milímetros. Dm es el diámetro exterior, expresado en milímetros. tm es el espesor de pared, expresado en milímetros.

Los valores del SI calculados para los diámetros interiores de los tubos se redondearon con aproximación a 0,01 mm. G.3.4 Diámetros y longitudes de los recalques Los valores de unidades USC para los diámetros y longitudes de los recalques se convirtieron a unidades del SI usando la ecuación G.5:

Um = 25,4 x U (G.5)


260

en donde

Um es la dimensión del recalque, expresada en milímetros. U es la dimensión del recalque, expresada en pulgadas.

Los valores del SI convertidos para los diámetros y longitudes de los recalques se redondearon con aproximación a 0,01 mm. G.4 DIÁMETROS DEL MANDRIL G.4.1 Diámetro del mandril, tamaño estándar del mandril, Tabla C.28 Los valores del SI para diámetros estándar de mandril se calcularon (no convirtieron) utilizando la ecuación G.6:

ddm = dm - dcm (G.6) en donde

ddm es el diámetro del mandril, expresado en milímetros. dm es el diámetro interior, expresado en milímetros. dcm es la constante del mandril, expresada en milímetros.

Las constantes del mandril usadas se presentan en seguida:

Producto Especificación 1 dcm mm

Tubo de revestimiento ��9-5/8 3,18 9-5/8 to 13-3/8 3,97

��13-3/8 4,76 Tubo de producción ≤ 2-7/8 2,38

��2-7/8 3,18 Tubo de revestimiento especificado por el comprador para uso en servicio como tubo de producción en donde la el Especificación 1 es mayor que 4-1/2 pero menor que 10-3/4

��4-1/2 to 8-5/8 2,38 ��8-5/8 to 10-3/4 3,18

Los valores del SI calculados para diámetros estándar de mandril se redondearon con aproximación a 0,01 mm. G.4.2 Diámetro del mandril, tamaño alternativo del mandril, Tabla C.29 Los valores de unidades USC para diámetros de mandril alternativos se convirtieron a valores del SI utilizando la ecuación G.7:

dda,m = 25,4 x dda (G.7) en donde

dda,m es el diámetro del mandril alternativo, expresado en milímetros. dda es el diámetro del mandril alternativo, expresado en pulgadas.

Los valores del SI convertidos para diámetros de mandril alternativos se redondearon con aproximación a 0,01 mm.


261

G.5 DIMENSIONES DE LOS ACOPLES G.5.1 Longitud de los acoples Los valores de unidades USC para las longitudes de los acoples en pulgadas y fracciones de pulgada se convirtieron a equivalentes decimales en unidades USC sin redondear. El equivalente decimal completo de las longitudes de los acoples en unidades USC se convirtieron entonces a unidades del SI utilizando la ecuación G.8:

NL,m = 25,4 x NL (G.8) en donde

NL,m es la longitud de los acoples, expresada en milímetros. NL es la longitud de los acoples, expresada en pulgadas, sin redondeo.

Los valores de SI convertidos para las longitudes de los acoples se redondearon con aproximación a 0,01 mm. G.5.2 Diámetro del receso de los acoples Los valores de unidades USC para diámetros del receso de los acoples se convirtieron a valores del SI usando la ecuación G.9:

Qm = 25,4 x Q (G.9) en donde

Qm es el diámetro del receso del acople, expresado en milímetros. Q es el diámetro del receso del acople, expresado en pulgadas.

Los valores del SI convertidos para los diámetros del receso de los acoples se redondearon con aproximación a 0,01 mm. G.5.3 Ancho de la cara de soporte del acople Los valores de unidades USC para los anchos de la cara de soporte de los acoples se convirtieron a valores del SI usando la ecuación G.10:

bm = 25,4 x b (G.10) en donde

bm es el ancho de la cara de soporte del acople, expresado en milímetros. b es el ancho de la cara de soporte del acople, expresado en pulgadas.

Los valores del SI convertidos para los anchos de las caras de soporte de los acoples se redondearon con aproximación a 0,01 mm. G.5.4 Diámetro en la raíz de la rosca del acople en el extremo del tubo, en posición de

apriete con equipo Los valores de unidades USC para el diámetro en la raíz de la rosca del acople en el extremo del tubo en la posición de apriete con equipo se calcularon sin redondeo y luego se convirtieron a unidades del SI usando la ecuación G.11:


262

d1m = 25,4 x d1 (G.11) en donde

d1m es el diámetro, expresado en milímetros, en la raíz de la rosca del acople en el extremo del tubo en la posición de apriete con equipo.

d1 es el diámetro no redondeado, expresado en pulgadas, en la raíz de la rosca del acople en el

extremo del tubo en la posición de apriete con equipo. Los valores de SI convertidos para el diámetro en la raíz de la rosca del acople en el extremo del tubo en posición de apriete con equipo, se redondearon con aproximación a 0,01 mm. G.6 MASA LINEAL G.6.1 Masa lineal nominal roscada y acoplada Los valores en unidades USC para masa lineal nominal roscada y acoplada se convirtieron a unidades del SI usando la ecuación G.12:

wm = 1,488 16 x w (G.12) en donde

wm es la masa lineal, expresada en kilogramos por metro. w es la masa lineal expresada en libras por pie.

Los valores de SI convertidos para masa lineal nominal roscada y acoplada se redondearon con aproximación a 0,01 kg/m. G.6.2 Masa lineal de extremo liso Las masas lineales de extremo liso expresadas en unidades del SI se calcularon (no convirtieron) usando la ecuación G.13:

Wpe,m = 0,024 661 5 x (Dm – tm) x tm (G.13) en donde

wpe,m es la masa lineal de extremo liso, expresada en kilogramos por metro. Dm es el diámetro exterior, expresado en milímetros. tm es el espesor de pared, expresado en milímetros.

Los valores de SI calculados para masas lineales de extremo liso se redondearon con aproximación a 0,01 kg/m. G.6.3 Masas de los acoples Los valores de unidades USC para las masas calculadas de los acoples se convirtieron a valores del SI usando la ecuación G.14:

wc,m = 0,453 592 x wc (G.14)


263

en donde

wc,m es la masa del acople, expresada en kilogramos wc es la masa del acople, expresada en libras.

Los valores de SI convertidos para las masas calculadas de los acoples se redondearon con aproximación a 0,01 kg. G.6.4 Ganancia o pérdida de masa debido al terminado del extremo Los valores de unidades USC para ganancia o pérdida de masa debido al terminado del extremo se convirtieron a unidades del SI usando la ecuacón G.15:

ee,m = 0,453 592 x ee (G.15) en donde

ee,m es la ganancia o pérdida de masa debido al terminado del extremo, expresada en kilogramos. ee es la ganancia o pérdida de masa debido al terminado del extremo, expresada en libras.

Los valores del SI convertidos para ganancia o pérdida de masa debido al terminado del extremo se redondearon con aproximación al siguiente 0,01 kg. G.7 ENSAYOS DE TENSIÓN Y APLASTAMIENTO G.7.1 Resistencia a la fluencia Los valores de unidades USC para resistencia a la fluencia se convirtieron a valores del SI usando la ecuación G.16:

YSm = 0,006 894 76 x YS (G.16) en donde

YSm es la resistencia a la fluencia expresada en megapascales YS es la resistencia a la fluencia expresada en libras por pulgada cuadrada.

Los valores del SI convertidos para resistencias se redondearon al megapascal más próximo. G.7.2 Resistencia a la tensión Los valores de unidades USC para resistencia a la tensión se convirtieron a valores del SI usando la ecuación G.17:

TSm = 0,006 894 76 x TS (G.17) en donde

TSm es la resistencia a la tensión, expresada en megapascales TS es la resistencia a la tensión, expresada en libras por pulgada cuadrada.

Los valores de SI convertidos para resistencias se redondearon al megapascal más cercano.


264

G.7.3 Elongación Los valores para elongación en unidades del SI se calcularon (no convirtieron) usando la ecuación G.18:

em = 1 944 x Am 0,2/Um0,9 (G.18)

en donde

em es la elongación mínima, expresada como un porcentaje. Am es el área de sección transversal de la probeta de ensayo, expresada en milímetros cuadrados Um es la resistencia a la tensión mínima especificada, expresada en megapascales

Los valores de SI calculados para elongación se redondearon con aproximación a 1,0 % para valores de 10,0 % y mayores, y con aproximación a 0,5 % para valores menores de 10,0 % G.7.4 Ecuación para el ensayo de aplastamiento La ecuación utilizada para determinar la distancia máxima entre placas durante un ensayo de aplastamiento fue la ecuación G.19:

Df = D x [Z1 – (Z2 x D / t)] (G.19) en donde

Df es la distancia máxima entre placas durante un ensayo de aplastamiento, expresada en pulgadas o milímetros, dependiendo de las unidades de D y t.

Z1 es una constante. Z2 es una constante. D es el diámetro exterior especificado del tubo, expresado en pulgadas o milímetros. t es el espesor de pared especificado del tubo, expresado en pulgadas o milímetros.

Se utilizaron los mismos valores para las constantes Z1 y Z2, independientemente de si las unidades para D y t eran pulgadas o milímetros, siempre y cuando las unidades para D y t fueran las mismas. G.8 REQUISITOS DE ENERGÍA DE IMPACTO CHARPY G.8.1 Espesor crítico para acoples con rosca API, Tabla C.7 Los valores de unidades USC para el espesor crítico de acoples con roscas API se convirtieron a valores de SI usando la ecuación G.20:

tc,m = 25,4 x tc (G.20) en donde

tc,m es el espesor crítico en milímetros. tc es el espesor crítico en pulgadas.

Los valores de SI calculados se redondearon con aproximación a 0,01 mm.


265

G.8.2 Energía de impacto Charpy Los valores de unidades USC para requisitos de energía de impacto CVN estándar que no se determinan mediante una ecuación (por ejemplo, como se usa en la Tabla C.10 y otros requisitos mínimos) se convirtieron a valores del SI usando la ecuación G.21:

Cm = 1,355 82 x C (G.21) en donde

Cm es la energía de impacto Charpy estándar, expresada en joules C es la energía de impacto Charpy estándar, expresada en libras pie (por ejemplo, 8, 15, 20, 30

libras pie). Los valores de SI convertidos para energía de impacto CVN estándar se redondearon con aproximación al joule más cercano. G.8.3 Requisitos de energía mínima absorbida para acoples, Tablas C.11 a C.17 Los valores de SI para los requisitos de energía absorbida mínima para acoples con roscas API se calcularon usando las ecuaciones G.22 y G.23: Para Grados N80 Tipo 1, N80Q, L80, C90, R95, T95, P110 y Q125. Requisitos de energía absorbida Charpy transversal para acoples:

Cctm = fc x YSmax x [(0,001 18 x tc) + 0,012 59] (G.22) Requisitos de energía absorbida Charpy longitudinal para acoples:

Cclm = fc x YSmax x [(0,002 36 x tc) + 0,025 18] (G.23) en donde

Cctm es la energía de impacto Charpy transversal mínima para acoples, expresada en joules. Cclm es la energía de impacto Charpy longitudinal mínima para acoples, expresada en joules. YSmax es la resistencia a la fluencia máxima especificada del acople, expresada en megapascales. tc es el espesor crítico presentado en la Tabla C.7 para acoples con roscas API, expresado en

milímetros. fc es un factor que depende del tamaño de la probeta de impacto Charpy: 1,00 para probetas de tamaño completo (10 mm x 10 mm). 0,80 para probetas de ¾ de tamaño (10 mm x 7,5 mm). 0,55 para probetas de ½ de tamaño (10 mm x 5 mm).

Los valores de SI calculados se redondearon con aproximación al joule más cercano. NOTA 1 Las probetas de impacto Charpy longitudinal y transversal maquinadas completamente, de tamaño máximo, para acoples con roscas API se pueden encontrar en API Bull 5C3. Estos tamaños están incluidos en las Tablas C.11 a C.15 y se utilizaron en los cálculos de los requisitos Charpy incluidos en estas tablas. NOTA 2 Los requisitos de energía absorbida de las Tablas C.16 y C.17 son para probetas de tamaño completo en donde el factor f se ajusta a 1,00.


266

G.8.4 Requisitos de energía absorbida para tubo Los valores de SI para el espesor máximo de pared especificado para diferentes grados de tubos para valores de energía mínima absorbida se calcularon con base en las ecuaciones G.24 a G.27 Se deben seguir los procedimientos de redondeo de ISO 80000-1 o ASTM E29. Por ejemplo, cuando se calculan los requisitos para 27 J, 27,499 999 99 debería utilizarse para Cpt,m o Cpl,m (desde este redondeo a 27). Similarmente, cuando se calculan los requisitos para 28 J, 28,500 000 00 debería utilizarse para Cpt,m o Cpl,m (desde este redondeo a 28). El espesor de pared que resulta a partir del cálculo se debe redondear por debajo hasta dos lugares decimales. a) Grados N80Q, L80, C90, R95, T95 y P110

Requisitos de energía absorbida de impacto Charpy transversal para tubo, Tabla C.18:

t = [(Cpt,m/YSmin) – 0,012 59] / 0,001 18 (G.24)

Requisitos de energía absorbida de impacto Charpy longitudinal para tubo, Tabla C.19:

t = [(Cpl,m/YSmin) – 0,025 18] / 0,002 36 (G.25) b) Grados C110 y Q125

Requisitos de energía absorbida de impacto Charpy transversal para tubo, Tabla C.18:

t = [(Cpt,m/YSmin) – 0,012 59] / 0,001 18 (G.26)

Requisitos de energía abosorbida de impacto Charpy longitudinal para tubo, Tabla C.19:

t = [(Cpl,m/YSmin) – 0,025 18] / 0,002 36 (G.27)

en donde

Cpt,m es la energía de impacto Charpy transversal mínima para tubo, expresada en joules. Cpt,l es la energía de impacto Charpy longitudinal mínima para tubo, expresada en joules. YSmax es la resistencia a la fluencia máxima especificada del tubo, expresada en megapascales. YSmin es la resistencia a la fluencia mínima especificada del tubo, expresada en megapascales.

G.8.5 Espesor de pared calculado requerido para maquinar probetas de impacto Charpy

transversal y longitudinal de tubo y acoples, Tablas C.20 y C.21 Los valores de SI para los espesores de pared requeridos para maquinar probetas de ensayo de impacto Charpy transversal y longitudinal de tubos y acoples se calcularon usando las ecuaciones G.28 y G.29: Probetas de impacto Charpy transversal, Tabla C20:

tt = (Dm/2) – [(Dm/2)2 – 756,25]0,5 + 1,00 + wCs (G.28) Probetas de impacto Charpy longitudinal, Tabla C21:

tl = (Dm/2) – [(Dm/2)2 – 25]0,5 + 1,00 + wCs (G.29)


267

en donde:

tt es el valor calculado para el espesor de pared, expresado en milímetros, requerido para maquinar probetas de ensayo de impacto Charpy transversal de tubos y acoples

tl es el valor calculado para el espesor de pared, expresado en milímetros, requerido para maquinar

probetas de ensayo de impacto Charpy longitudinal de tubos y acoples Dm es el diámetro exterior especificado del tubo o acople, expresado en milímetros. WCs es el ancho de la probeta de ensayo de impacto Charpy, expresado en milímetros. 10,0 mm para probetas de tamaño completo. 7,5 mm para probetas de ¾ de tamaño. 5,0 mm para probetas de ½ tamaño.

En las ecuaciones anteriores está incluida una tolerancia de maquinado de 1,00 mm (las ecuaciones en unidades USC permitían 0,020 pulgadas en la superficie interior del tubo, y 0,020 pulgadas en la superficie exterior, o un total de 1,00 mm para los propósitos de este cálculo). Los valores del SI calculados para los espesores de pared requeridos para maquinar probetas de ensayo de impacto Charpy transversal y longitudinal se redondearon con aproximación a 0,01 mm. G.9 ENSAYO HIDROSTÁTICO G.9.1 Presión para el ensayo hidrostático para tubos de extremo liso Los valores del SI para presiones para el ensayo hidrostático de tubos con extremo liso se calcularon (no convirtieron) usando el diámetro exterior, el espesor de pared y las resistencias a la fluencia y usando la ecuación G.30:

pm = 2 x f x YSm x tm /Dm (G.30) en donde

pm es la presión para el ensayo hidrostático, expresada en megapascales. Dm es el diámetro exterior, expresado en milímetros. YSm es la resistencia a la fluencia, expresada en megapascales. tm es el espesor de pared, expresado en milímetros. f es un factor basado en el tamaño y grado del tubo como se indica a continuación:

Grados Especificación 1 Ensayo estándar Ensayo alternativo

f Presión máxima MPa f

Presión máxima

MPa 1 2 3 4 5 6 H40, J55, K55 <10-3/4 0,8 69,0 - -

≥ 10-3/4 0,6 69,0 0,8 69,0 M65, N80 Tipo 1, N80Q, R95, L80, T95

Todos los tamaños 0,8 69,0 - -

C110, P110, Q125 Todos los tamaños 0,8 69,0 0,8 Sin máxima


268

Los valores del SI calculados para las presiones para el ensayo hidrostático de tubos de extremo liso se redondearon con aproximación a 0,5 MPa hasta un máximo de 69,0 MPa. G.9.2 Presión para el ensayo hidrostático de acoples Los valores del SI para las presiones máximas para el ensayo hidrostático de acoples se calcularon (no convirtieron) usando la ecuación G.31 (tomada de API Bull 5C3):

pm = 0,8 x YSm x (Wm – d1m ) / Wm (G.31) en donde

pm es la presión para el ensayo hidrostático, expresada en megapascales. Wm es el diámetro exterior del acople, expresado en milímetros. YSm es la resistencia a la fluencia, expresada en megapascales. d1m es el diámetro, expresado en milímetros, en la raíz de la rosca del acople en el plano del extremo

del tubo, en la posición de apriete con equipo. Los valores del SI calculados para las presiones máximas para el ensayo hidrostático de los acoples se redondearon con aproximación a 0,5 MPa. G.9.3 Resistencia a fugas por presión interna en el plano E1 ó E7 Los valores del SI para resistencia a fugas por presión interna en el plano E1 de las conexiones de rosca redondas y en el plano E7 de tubos de revestimiento con rosca Buttres se calcularon (no convirtieron) usando la ecuación G.32 (tomada de API Bull 5C3):

pLRm = E × T × N × P × [Wm2 - Es

2] / [2 × Es × Wm2] (G.32)

en donde

PLRm es la resistencia a fugas por presión interna en el plano E1 ó E7, expresada en megapascales. Wm es el diámetro externo del acople, expresado en milímetros. YSm es la resistencia a la fluencia, expresada en megapascales. d1m es el diámetro, expresado en milímetros, en la raíz de la rosca de acople en el plano del extremo

del tubo, en la posición de apriete con equipo. E es el módulo de elasticidad, 207 000 MPa. Es es el diámetro de paso en el sello, espresado en milímetros E1 para roscas redondas. E7 para roscas trapezoidales. N es el número de vueltas hechas con equipo P es el paso de la rosca, expresado en hilos por pulgada T es la conicidad de la rosca, expresada en pulgadas por pulgada.

Los valores del SI calculados para los límites de resistencia a fugas por presión interna se redondearon con aproximación a 0,5 MPa.


269

G.9.4 Presión para ensayo hidrostático para tubos roscados y acoplados La presión para el ensayo hidrostático de tubos roscados y acoplados es la menor presión de: - La presión para el ensayo hidrostático de tubos de extremo liso. - La máxima presión para el ensayo hidrostático de acoples, o - La resistencia a fugas por presión interna. G.10 OTROS G.10.1 Temperatura Las temperaturas en grados Fahrenheit (unidades USC) se convirtieron a temperaturas en grados Celsius (SI) usando la ecuación G.33:

°C = (°F – 32) x 5/9 (G.33) en donde

°C es la temperatura, expresada en grados Celsius. °F es la temperatura, expresada en grados Fahrenheit.

Los valores del SI convertidos para temperaturas se redondearon con aproximación al siguiente grado. Cuando la temperatura para conversión era superior a 600 °F, el número se redondeó al valor más racional redondeado más cercano a 5 °C. Por ejemplo, 750 °F se convierten en 399 °C, pero la conversión racional es 400 °C. G.10.2 Torque Los valores de unidades USC para el torque de apriete se pueden convertir en valores SI usando la ecuación G.34:

Tm = 1,355 82 x T (G.34) en donde

Tm es el torque, expresado en newton-metro. T es el torque, expresado en libras-pie

Los valores del SI convertidos para el torque de apriete se pueden redondear con aproximación al newton metro más cercano. NOTA Esta norma no incluye requisitos para torque. Sin embargo, como la presente norma es la norma primaria de tubería de revestimiento y tubería de producción, se incluyó aquí un procedimiento de conversión para facilidad del usuario.


270

ANEXO H (Normativo)

NIVELES DE ESPECIFICACIÓN DEL PRODUCTO

H.1 GENERALIDADES Este anexo describe los requisitos de Nivel de Especificación del Producto (PSL) para PSL-2 y PSL-3 para todos los Grados excepto H-40, L-80 9Cr y C110, esto puede ser especificado por el comprador. Se pueden sumistrar requisitos más altos de PSL a opción del fabricante. Los requisitos de PSL-2 y PSL-3 son adicionales a aquellos de PSL-1, los cuales son la base de esta norma. Todos los requisitos de PSL-3 son adicionales a los requisitos de PSL-2, excepto que se indique lo contrario en los requisitos PSL-3. Por tanto, en el cuerpo de esta norma, los numerales y subnumerales que especifican requisitos de PSL-3 adicionales se identifican solamente como PSL-3. Aquellos numerales que especifican los requisitos de PSL-2 se identifican tanto como PSL-2 y PSL-3. La Tabla H.1 al final de este anexo, es una tabla de referencia para los requisitos de PSL-2 y PSL-3. NOTA Los números en paréntesis después de los títulos de los numerales y subnumerales en este anexo son los números de párrafos en el cuerpo de esta norma los cuales están modificados por los requisitos del PSL. H.2 TRATAMIENTO TÉRMICO H.2.1 Grado J55 y K55, PSL-2 (6.2.2) El producto debe ser normalizado cuerpo completo en toda su longitud, normalizado y templado o templado y revenido. El producto recalcado debe ser normalizado cuerpo completo en toda su longitud, normalizado y templado o templado y revenido después del recalcado. El producto procesado a través de un estiramiento en caliente (es decir producto reducido por estiramiento) se debe considerar normalizado siempre que 1) la temperatura de salida este por encima de la temperatura superior critica (Ar3) para el acero que está siendo procesado y 2) que el producto sea enfriado al aire. H.2.2. Grado N 80Q, PSL-3 (6.2.2) Solo el Grado N 80Q se debe suministrar para PSL-3. H.3 ENDEREZADO, PSL-2 H.3.1 Grados C90 y T95 (6.3.4) El producto, cuando sea necesario, debe ser enderezado mediante rotación en frío seguido por un alivio de tensión entre 30 °C hasta 55 °C (50 °F hasta 100 °F) por debajo de la temperatura final de temple especificada, o enderezado mediante rotación en caliente con una temperatura de salida no mayor a 165 °C (300 °F) por debajo de la temperatura final de temple especificada. Cuando sea necesario, se debe permitir un leve enderezamiento con mordazas


271

H.3.2 Grados R95 y P110 (6.3.1, 6.3.3) Se permite el enderezamiento mediante presión con mordazas o enderezamiento mediante rotación en caliente (a mínimo 400 °C (750 °F) al final del enderezamiento por rotación a no ser que se especifique una temperatura mínima mayor en el acuerdo de compra). Si no es posible hacer el enderezamiento mediante rotación en caliente, el tubo se puede enderezar mediante rotación en frío siempre que posteriormente se realice un alivio de tensión a 510 °C (950 °F) o a temperaturas mayores. H.4 COMPOSICIÓN QUÍMICA GRADOS C90 Y T95, PSL-3 (7.1) El fabricante debe informar, en su momento, al comprador las concentraciones mínimas y máximas, de todos los elementos adicionados de manera intencional a cada colada, independientemente del propósito de la adición. H.5 RESISTENCIA A LA FLUENCIA. GRADO Q125, PSL-3 (7.2.3) La resistencia máxima a la fluencia debe ser 965 MPa (140 ksi). H.6 ENSAYOS CHARPY CON ENTALLA EN V H.6.1 Propiedades de ensayo Charpy con entalla en V- Requisitos Generales, Grades

N80 Tipo 1, N80Q, L80 Tipo 1, C90, R95, T95, P110 y Q125, PSL-2 (7.3.1) Puede ser que: a) El área mínima de corte sea del 75 % de acuerdo con ASTM E 23 o, b) El fabricante puede utilizar un procedimiento documentado (tomando en consideración,

como mínimo, variaciones en la química, diámetro y espesor de pared) junto con los resultados de la prueba de impacto para demostrar que se logra un nivel superior de comportamiento.

Si el área mínima de corte es menor al 75 % o si los requisitos de b) no se cumplen, entonces se rechaza el material o se genera una curva de transición para demostrar que el producto está en un nivel superior a la temperatura de prueba especificada (ya sea por temperatura estándar de prueba o una temperatura de prueba reducida especificada por el comprador). H.6.2 Ensayo Charpy con entalla en V- Requisitos de energía absorbida para tubos PSL-2 H.6.2.1 Todos los grados excepto M65 y Q125 (7.5.1 y 7.5.3) La prueba de impacto se debe efectuar de acuerdo con A.10 SR16. La temperatura de prueba debe ser 21 °C (70 °F) para Grados J55 y K55 y 0 °C (32 °F) para los otros grados, o una temperatura más baja mediante acuerdo entre el comprador y el fabricante. H.6.2.2 Grado Q125 (7.5.4) Se requieren estadísticas de la prueba de impacto de acuerdo con el litera A.7 SR12.


272

H.7 TEMPLABILIDAD-PORCENTAJE MÍNIMO REQUERIDO DE MARTENSITA PARA PRODUCTOS TEMPLADOS Y REVENIDOS

H.7.1 Grade L80 Tipo 1, PSL-2 (7.10.3) Se debe tomar una muestra de cuerpo completo como se obtuvo del temple de acuerdo con un procedimiento documento para confirmar la templabilidad necesaria en cada diámetro, masa, composición química, y una combinación de austenización y temple. Para cumplir con esta norma los valores de dureza promedio (véase el numeral 10.6.10) obtenidos durante el procedimiento documentado deben igualar o exceder la dureza correspondiente al 90 % mínimo de martensita, determinada mediante la ecuación (H.1):

HRCmin

= 58 × (% carbono) + 27 (H.1)

H.7.2 Grados C90 y T95, PSL- 3 (7.10.1) Los valores de dureza promedio obtenidos tal como se indica en 7.10.1 deben igualar o exceder la dureza correspondiente a un mínimo de 95 % de martensita tal como lo indica la Ecuación H.2

HRCmin = 59 × (% carbono) + 29 (H.2) Para un producto con un espesor de pared de 30mm (1.181.pulgadas) o mayor, mediante acuerdo entre el comprador y fabricante, se puede utilizar un requisito alternativo. H.8 PREPARACIÓN SUPERFICIE INTERNA- GRADO L 80 13 CR, PSL-2 (7.12) Las propiedades de la superficie interna del tubo deben cumplir con los requisitos de Sa 2½ en ISO 8501-1. Durante la preparación de la superficie no se debe utilizar cualquier material o medio aplicado en chorro que pueda causar contaminación por hierro en la superficie. H.9 PRUEBA DE SSC - PSL-3 H.9.1 Grados C90 y T95 (7.14) Si se especifica el método A para la prueba SSC (de acuerdo con ANSI-NACE TM0177-2005), por cada lote como se define en el numeral 10.2, los fabricantes deben demostrar que el producto cumple o excede el 90 % del requisito YSmin para tres probetas, una de cada extremo de tres productos diferentes seleccionados a partir de sublotes compuestos por el primer tercio, tercio medio y último tercio del lote. El criterio de selección de 7.14.3 se debe aplicar a cada uno de los sub-lotes, incluyendo una selección aleatoria mediante acuerdo. Se puede efectuar una reprueba si solo una de las probetas iniciales falla. Si más de una de las probetas iniciales falla, se debe rechazar el lote. Se puede efectuar una reprueba en dos probetas adicionales tomadas de un área del producto adyacente a donde se tomo la probeta que inicialmente fallo. Si alguna de las probetas de las repruebas falla, se debe rechazar el lote. Los lotes rechazados pueden ser reprocesados por tratamiento térmico y probados como lotes nuevos. Mediante acuerdo entre el comprador y el fabricante, el numero de probetas requeridas por lote puede ser reducido a no menos que uno, con un plan de control de procesos que sea suficiente para asegurar que el producto cumple o sobrepasa el umbral de 90 % YSmin.


273

H.9.2 Grado L80 13Cr Si el comprador lo solicita, el fabricante por cada colada debe demostrar que el producto cumple o sobrepasa el umbral de 80 % SMYS utilizando el Metodo de prueba A de acuerdo con ANSI-NACE TM0177-2005. La solución de prueba debe tener un pH de 3,5 y una presión parcial de H2S de 10 kPa (1,5 psi). H.10 TRATAMIENTO DE EXTREMOS ROSCADOS NO ACOPLADOS. TODOS LOS

GRUPOS, PSL-2 (8.12.5) Los extremos roscados no acoplados se deben preparar mediante chorro por abrasión, a menos que sean tratados por cualquier otra técnica adecuada incluyendo el proceso de roscado, la cual ha sido acordada por el cliente y el fabricante, considerándola suficiente para evitar la presencia de material susceptible al desgarre por rozamiento (galling) durante el torque. H.11 ANILLO DE SELLO DE LOS ACOPLES. TODOS LOS GRUPOS, PSL-2 (9.9) Las ranuras de los anillos de sello se deben maquinar con el mismo ajuste usado para maquinar las roscas del extremo roscado y acoplado. La excentricidad de la ranura del anillo de sello no debe ser mayor de 0,13 mm (0,005 pulgadas) y se deben verificar en cada ajuste de maquinado. La excentricidad de la ranura del anillo de sello es la diferencia máxima entre los valores de la distancia de la raíz de la ranura del anillo de sello al cono menor de las roscas del acople en un plano en cualquier localización alrededor de la circunferencia. H.12 TRATAMIENTO DE EXTREMOS ACOPLADOS. TODOS LOS GRUPOS, PSL- 2

(9.11.1) Las roscas del extremo roscado y acoplado se deben preparar mediante chorro por abrasión, a menos que sean tratadas por cualquier otra técnica adecuada incluyendo el proceso de roscado, la cual sea acordada por el cliente y el fabricante, considerándoa suficiente para evitar la presencia de material susceptible al desgarre por rozamiento (galling) durante el torque. H.13 FRECUENCIA DE LA PRUEBA DE TENSIÓN- TUBO DE REVESTIMIENTO Y DE

PRODUCCIÓN. GRADOS N80 TIPO 1, Y N80Q, PSL-2 (10.4.3) La frecuencia de la prueba debe ser la misma que para Grado L80 Tipo 1. H.14 PRUEBA DE DUREZA, PSL-3 H.14.1 Prueba de dureza — Grados N80Q, L80 Tipo 1, R95, P110 y Q125 (10.6.1, 10.6.4 y

10.6.8) El fabricante debe aplicar un plan de control de procesos, el cual haya demostrado ser satisfactorio para el comprador, para garantizar que cada cuerpo de tubo, cada recalcado y cada acople tiene propiedades mecánicas conformes con los requisitos de esta norma. Si esta condición no se cumple, cada cuerpo de tubo, recalque y acople se les debe efectuar una prueba de dureza de superficie. Cuando los valores de dureza mínimos y máximos no estén


274

especificados en esta norma, se deben establecer según las especificaciones del fabricante o mediante acuerdo entre el comprador y el fabricante. H.14.2 Muestreo y ubicación de la probeta. Tubo no recalcado, Grados C90 y T 95 (10.6.5) Se debe cortar un anillo de prueba de ambos extremos de cada tubo. H.15 EVALUACIÓN METALOGRÁFICA DEL TUBO EW — GRADOS J55, K55, M65, N80

TIPO 1, N80Q, L80 TIPO 1, Y R95, PSL-2 (10.11) Se debe efectuar una evaluación metalográfica al inicio del proceso de soldadura, para cada diámetro de tubo, al menos cada 4 h durante la soldadura y después de cualquier interrupción significativa durante el proceso de soldadura. Se deben obtener las muestras antes del tratamiento térmico. H.16 PRUEBA HIDROSTÁTICA- GRADOS J 55 Y K 55, PSL-2 (10.12.2) Las presiones de prueba alternativas, se deben utilizar para tamaños superiores a la designación 1: 9-5/8. H.17 ESPESOR DE PARED (10.13.4) H.17.1 Todos los grupos, PSL-2 El espesor de pared se debe medir y registrar sobre la longitud total para confirmar la conformidad con el criterio de espesor de esta norma. El área de superficie cubierta por el sistema automático debe ser mínimo de 25 % H.17.2 Todos los grupos, PSL-3 El espesor de pared se debe medir y registrar sobre la longitud total, El área de superficie cubierta por el sistema automático debe ser mínimo de 100 %. Se debe reportar la medición mínima del espesor de pared para cada tubo. Solo se requiere la trazabilidad por tubo cuando se especifica en el acuerdo de compra. H.18 ENSAYO NO DESTRUCTIVO (NDE) H.18.1 NDE- Cuerpo completo en toda su longitud- Tubo de revestimiento y de

producción H.18.1.1 Grados J55 y K55, PSL-2 (10.15.5) Todo tubo debe ser inspeccionado para detectar imperfecciones longitudinales en las superficies internas y externas mediante uno o más métodos especificados en el numeral 10.15.5 con un nivel de aceptación L4.


275

H.18.1.2 Grados M65, N80 Tipo 1 y N80Q, PSL-2 (10.15.5 y 10.15.6) Todo tubo se debe inspeccionar para detectar imperfecciones longitudinales y transversales en las superficies internas y externas mediante ultrasonido o ensayos EMI con un nivel de aceptación L3 de acuerdo con A.2. SR1. H.18.1.3 Grados L80 Tipo 1, L80 13Cr, y R95, PSL-2 (10.15.6) Todo tubo se debe inspeccionar para detectar imperfecciones longitudinales y transversales en las superficies internas y externas mediante uno o más de los métodos especificados en el numeral 10.15.8 con un nivel de aceptación L2. La inspección por partículas magnéticas solo se permite como una inspección secundaria de la longitud completa. H.18.1.4 Grades J55, K55, y M65, PSL-3 (10.15.5 y 10.15.6) Todo tubo se debe inspeccionar para detectar imperfecciones longitudinales y transversales en las superficies internas y externas mediante uno más de los métodos especificados en el numeral 10.15.6 a, b, o c con un nivel de aceptación L2. La inspección por partículas magnéticas solo se permite como una inspección secundaria de la longitud completa H.18.1.5 Grados N80Q, L80 Tipo 1, L80 13Cr, R95, y P110, y P110 A.10 SR16, PSL-3

(10.15.6, 10.15.7 y 10.15.8) Todo tubo se debe inspeccionar para detectar imperfecciones longitudinales y transversales en las superficies internas y externas con un nivel de aceptación L2 de acuerdo con ISO 9303 o ASTM E213 (longitudinal) e ISO 9305 o ASTM E213 (transversal). Además, todos los tubos se deben inspeccionar para detectar imperfecciones en la cara externa por uno de los métodos indicados en el numeral 10.15.9 H.18.2 NDE de la costura de un tubo soldado. Grados K55 y M65, PSL-2 (10.15.10) La inspección de la zona de soldadura requerida por esta norma se debe efectuar después de la prueba hidrostática utilizando métodos de prueba por ultrasonido. H.18.3 NDE en los extremos del tubo. Todos los grupos, PSL-3 (10.15.13) Los extremos del tubo se deben tratar de acuerdo con el numeral 10.15.13 a) o c) o se deben inspeccionar después del terminado (y antes de la instalación de los acoples en los tubos roscados y acoplados) utilizando el método de partículas magnéticas o un método acordado entre el comprador y el fabricante. H.18.4 NDE de acoples en inventario. Grupos 1 (Grado R95 solamente), 2, 3 y 4, PSL-2

(10.15.11) H.18.4.1 Imperfecciones permitidas antes del maquinado Los acoples en inventario para ser totalmente maquinados pueden presentar imperfecciones en las superficies sin maquinar, sin embargo las superficies finales maquinadas deben cumplir las dimensiones especificadas y el criterio de inspección de la superficie de 9.12.


276

H.18.4.2 Evaluación adicional Los acoples en inventario que contengan imperfecciones se pueden entregar para una evaluación adicional de acuerdo con el numeral 10.15.15 excepto que el tamaño máximo de la imperfección por ruptura no superficial especificado en el numeral 8.13.1 c) se debe reducir a 32 mm

2 (0.05 pulgadas2). Los acoples en inventario que contengan defectos se deben manejar

de acuerdo con el numeral 10.15.18 o cortar la sección de los acoples en inventario que contenga defectos, dentro de los limites de los requisitos de longitud especificada en el acuerdo de compra para los acoples en inventario. H.18.4.3 Pruebas de ultrasonido. A través de la pared Los acoples en inventario se deben inspeccionar de cuerpo completo en toda su longitud desde la superficie de la cara externa utilizando técnicas de ultrasónido de ondas de compresión para detectar e identificar imperfecciones. El indicador de referencia debe ser un agujero redondo de fondo plano de 6,4 mm (1/4 pulgada) desde la superficie interna tal como se muestra en la Figura D.16.d. El cubrimiento mínimo debe ser el 25 % de la superficie inspeccionada, ver 10.15.4 a). H.18.4.4. Prueba de ultrasonido- Superficie interna Los acoples en inventario se deben inspeccionar para detectar imperfecciones longitudinales y transversales en las superficies internas utilizando técnicas de ultrasonido con ondas de corte con un nivel de aceptación L4. Por acuerdo entre el comprador y el fabricante, se pueden utilizar métodos NDE alternativos con capacidad demostrada para detectar los indicadores de referencia. H.18.5 NDE para acoples en inventario. Grupos 1 (Grado R95 solamente), 2, 3 y 4, PSL-3

(10.15.11) H.18.5.1 Cubrimiento mínimo Los acoples en inventario se deben inspeccionar de acuerdo con el literal H.18.4.3, excepto el cubrimiento mínimo, el cual debe ser del 100 %. H.18.5.2 Nivel de aceptación Los acoples en inventario se deben inspeccionar de acuerdo con H.18.4.4, excepto el nivel de aceptación, el cual debe ser L3 con una longitud de ranura máxima de 25mm (1 pulgada). H.19 REQUISITOS DE CERTIFICACIÓN. GRUPOS 1, 2 Y 3 PSL-2 (13.2) Para todos los productos enviados la certificación debe ser suministrada por el fabricante. Los requisitos A.9 SR15 se deben aplicar. H.20 ANILLO DE SELLO NO METÁLICO. TODOS LOS GRUPOS PSL-2 (A.8.2) A menos que se especifique lo contario en el acuerdo de compra, los anillos de sello para las roscas del extremo acopladas en campo se deben enviar separadamente en un paquete sellado etiquetado con la cantidad, descripción de la conexión, fabricante de la conexión fecha de inspección y fecha de empaque.


277

Tabla H.1. Tabla de referencia para los requisitos PSL-2 y PSL-3

Anexo H

ISO 11960

Grado

J55 K55 M65 N80 N80 R95 L80 L80 C90 T95 P110 Q125 Tipo 1 Q Tipo 1 13Cr 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 H.2.1 6.2.2 2 2 H.2.2 6.2.2 3 H.3.1 6.3.4 2 2 H.3.2 6.3.1 2 2 6.3.3

H.4 7.1 3 3 H.5 7.2.3 3 H.6.1 7.3.1 2 2 2 2 2 2 2 2 H.6.2.1 7.5.1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7.5.3

A.10

H.6.2.2 7.5.4 A.7

2

H.7.1 7.10.3 2 H.7.2 7.10.1 3 3 H.8 7.12 2 H.9.1 7.14.2 3 3 H.9.2 7.14.2 3 H.10 8.12.5 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 H.11 9.9 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 H.12 9.11.1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 H.13 10.4.3 2 2 H.14.1 10.6.1 3 3 3 3 3 10.6.4 10.6.8 H.14.2 10.6.5 3 3 H.15 10.11 2 2 2 2 2 2 2 H.16 10.12.2 2 2 H.17.1 10.13.4 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 H.17.2 10.13.4 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 H.18.1.1 10.15.5 2 2 H.18.1.2 10.15.5 2 2 2 10.15.6 H.18.1.3 10.15.6 2 2 2 H.18.1.4 10.15.5 3 3 3 10.15.6 H.18.1.5 10.15.6 3 3 3 3 3 10.15.7 10.15.8 H.18.2 10.15.10 2 2 H.18.3 10.15.13 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 H.18.4 10.15.11 2 2 2 2 2 2 2 H.18.5 10.15.11 3 3 3 3 3 3 3

H.19 13.2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 H.20 A.8.2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2


278

ANEXO I (Normativo)

REQUISITOS PARA VALIDACIÓN DE DISEÑO DEL PROTECTOR DE ROSCA

I.1 GENERALIDADES I.1.1 Los requisitos de validación de diseño dados en este anexo están relacionados con los protectores de rosca requeridos por el 12.2 para productos tubulares con conexiones roscadas API o SF. Generalmente estos protectores son del tipo compuesto metal-plástico; tipo compuesto plástico, o construcción toda de plástico; tienen un perfil de rosca tipo plástico para prevenir desgarre por rozamiento (galling) y una capa externa reforzada para resistir cargas de impacto. El protector de rosca debe estar diseñado para cumplir los criterios de evaluación y diseño de 12.2 y de este anexo. I.1.2 El fabricante del protector de rosca debe documentar el criterio de diseño, los datos de evaluación y los procedimientos de instalación para demostrar que se cumplen con los requisitos. Esta información debe estar disponible si así la solicita el comprador del protector y/o el usuario del tubo. I.1.3 El fabricante del protector de rosca debe diseñar el protector para ser usado en conjunto con las roscas de forma API y/o SF. El diseño del protector de rosca debe ayudar a minimizar la corrosión que pueda surgir por la intrusión o atrapamiento de humedad. Los protectores deben tener la capacidad de ajustar adecuadamente con la cara del extremo roscado no acoplado o con el acople, según corresponda (sin holgura). Se acepta el uso de un empaque insertado en el protector del extremo roscado no acoplado por acuerdo entre el fabricante y el comprador. I.1.4 El protector se debe diseñar para operar en un rango de temperatura de - 46 °C (- 50 °F) a 66 °C (150 °F). La tolerancia para todas las temperaturas de las pruebas debe ser ± 6 °C (± 10 °F). I.1.5 El protector de rosca debe estar hecho de un material que prevenga el desgarre por rozamiento (galling) del extremo roscado no acoplado como del extremo acoplado. Debe tener suficiente contacto con la rosca para asegurar su desempeño. No debe existir contacto metal-metal en los hilos de la conexión ni metal-metal o contacto plástico-metal con las superficies radiales del sello de acero. I.1.6 Todo plástico debe ser fabricado o protegido con un compuesto contra el deterioro por la luz ultravioleta por un periodo no menor a un año. Esto se puede lograr mediante adiciones químicas al plástico o métodos mecánicos que limiten la exposición a este tipo de radiación. I.1.7 El protector no debe ser afectado por solventes (tales como diesel, acetona, varsol, tricloroetileno), almacenamiento o compuestos para ensamble de roscas. I.1.8 Se debe minimizar el atrapamiento de aire en el material plástico durante el moldeado. Esto se debe controlar por el proceso de fabricación. Por lo menos el 90 % de la rosca debe permanecer en sitios donde no ocurran vacios por atrapamiento de aire, y ninguna línea continua de hilos rotos debe cruzar el área de sello o el área de rosca perfecta. I.1.9 Si se especifican protectores de rosca enganchables/izables, deben estar fabricados de tal manera que se evite el contacto entre los ganchos de izamiento y los extremos del tubo o la porción roscada del extremo roscado y acoplado.


279

I.2 PROCEDIMIENTO DE VALIDACIÓN El siguiente procedimiento de validación determina la idoneidad para el uso de los protectores de rosca. El fabricante del protector debe probar mínimo dos diámetros de tubo de producción y dos diámetros de tubo de revestimiento que defina el rango de diámetro ofrecido por el fabricante para cada uno de los tipos diseñados por el fabricante. El fabricante debe suministrar evidencia objetiva que los diámetros de tubo probados bajo las condiciones más críticas para su diseño. Se debe ofrecer la justificación para hacer extrapolación a diámetros no probados. I.3 IDENTIFICACIÓN DE LA MUESTRA De aquí en adelante, los juegos de protector/conector se referirán como “piezas de juego en prueba.” Cada juego de protector y conector se debe identificar con un identificador único (extremo roscado acoplado y extremo roscado no acoplado). I.4 ENSAYOS DE ESTABILIDAD DIMENSIONAL I.4.1 Mida y registre los diámetros de la rosca y diámetros de sello ( cuando aplique) en las piezas de juego en prueba a 21 °C (70 °F). Las piezas de juego en prueba que no cumplan con los criterios de diseño del fabricante se deben rechazar. I.4.2 Utilice temperatura de baño(s) adecuada, moje las piezas de juego en prueba a - 46 °C (- 50 °F), 66 °C (150 °F y a 21 °C (70 °F). Remueva del baño y registre inmediatamente los diámetros de rosca de las piezas de juego en prueba. I.4.3 Re estabilice las piezas de juego en prueba a 21 °C (70 °F). Mida y registre los diámetros de rosca y los diámetros de sello (donde aplique) de los protectores y conectores. No se acepta en todo el rango de temperatura de diseño los cambios en el diámetro de la rosca que generen acoplamiento de la rosca menor a la mitad de la altura de la rosca especificada. I.5 ENSAYOS DE TORSIÓN Y VIBRACIÓN I.5.1 El protector del extremo roscado y del roscado y acoplado debe dar el ajuste y ser capaz de soportar las vibraciones que se generan durante el transporte. Refiérase a los procedimientos del fabricante con referencia a los requisitos de torsión para asentar y remover protectores. I.5.2 Realice la prueba de torque de los juegos (con compuestos de almacenamiento y/o compuesto para apriete derosca aplicado en el área maquinada de una conexión), coloque los protectores en las conexiones utilizando las recomendaciones prácticas del fabricante del protector y registre el valor del torque aplicado. I.5.3 Estabilíce los juegos de piezas en prueba elaborados a - 46 °C (- 50 °F), 66 °C (150 °F) y 21 °C (70 °F). Desconecte el protector de la conexión y registre el valor de torque. Los valores de torque registrados para la desconexión de los protectores son únicamente informativos. I.5.4 Los protectores que no cumplan con los valores de torque de instalación del fabricante (o con deformación, o perdida del ajuste o que la rosca del protector no muestra hombro) no se consideran adecuados para el uso.


280

I.5.5 Utilizando los juegos de prueba con el procedimiento de instalación del fabricante, realice la prueba de vibración de acuerdo con la norma MIL-STD-810. I.5.6 El protector no debe fallar o salirse durante la prueba de un millón de ciclos. La prueba se debe realizarcon un mínimo de 900r/min con un desplazamiento vertical mínimo de 8,4 mm (0,33 pulgadas) y a una aceleración mínima de cuatro veces la aceleración gravitacional. I.6 ENSAYOS DE IMPACTO AXIAL I.6.1 Aplique el torque a los juegos de prueba (con el compuesto de almacenamiento adecuado y/o compuesto de rosca), coloque los protectores en las conexiones utilizando las recomendaciones prácticas del fabricante del protector y registre el valor del torque aplicado. I.6.2 Estabilice los juegos en prueba a - 46 °C (- 50 °F), 66 °C (150 °F) and 21 °C (70 °F). I.6.3 Someta los juegos a la prueba de impacto axial (véase la Figura D.26) con las temperaturas estabilizadas utilizando una barra de acero de 38mm (1,5 pulgadas.) de diámetro y una caída libre mínimo de 0,3 m (12 pulgadas.). Los protectores de rosca (del extremo roscado y del roscado y acoplado) deben soportar las cargas de impacto axial dadas en la Tabla I.1 sin daños a las superficies maquinadas del extremo roscado y del extremo roscado y acoplado del tubo.

Tabla I.1 Ensayo de impacto axial utilizando una barra de acero de 38 mm (1,5 pulgadas)

Temperatura prueba ºC (ºF)

Mínima energía de impacto Joules (pie-libra)

minimo joules (foot-pounds)

Designación 1: 3 1/2

Designación 1: > 3 ½ hasta 8 3/4


1 2 3 4

66 (150) 407 (300) 1 627 (1 200) 2 034 (1 500)

21 (70) 407 (300) 1 627 (1 200) 2 034 (1 500)

– 46 (– 50) 230 (170) 814 (600) 1 085 (800)

I.7 PRUEBA DE IMPACTO ANGULAR I.7.1 Aplique el torque a los juegos de prueba (con el compuesto de almacenamiento adecuado y/o compuesto de rosca), coloque los protectores en las conexiones utilizando las recomendaciones prácticas del fabricante del protector y registre el valor del torque aplicado. I.7.2 Estabilice los juegos en prueba a - 46 °C (- 50 °F), 66 °C (150 °F) y 21 °C (70 °F). I.7.3 Aplique una carga de impacto angular a 45° (véase la Figura D.27) con las temperaturas estabilizadas utilizando una placa de acero plana y una caída libre minima de 0,3 m (12 pulgadas). Los protectores de rosca (del extremo roscado y del roscado y acoplado) deben soportar las cargas de impacto angular dadas en la Tabla I.2 sin daños a las superficies maquinadas del extremo roscado y del extremo roscado y acoplado del tubo.


281

Tabla I.2. Prueba de impacto angular (45°) impacto utilizando una placa de acero plana

Temperatura prueba

ºC (ºF)

Energia impacto minima joules (libras-pie)

Designación 1: • 3-1/2

Designación 1: > 3-1/2 a 8-3/4


1 2 3 4

66 (150) 203 (150) 814 (600) 1017 (750)

21 (70) 203 (150) 814 (600) 1017 (750)

- 46 (- 50) 115 (85) 407 (300) 542 (400)

I.8 PRUEBA DE CORROSIÓN I.8.1 El protector debe ayudar a prevenir la corrosión de la rosca y las superficies de sello. Un sello adecuado, ventilación y la utilización de compuestos inhibidores de la corrosión son esenciales para reducirla. El periodo de almacenamiento normal debe ser de un año, tal como se describe en el numeral 12.2.1 I.8.2 Se ha demostrado que la prueba de rocío con agua salada de acuerdo con ASTM B117 determina la resistencia a la corrosión con fines comparativos. La prueba de rocío con agua salada no puede compararse con el uso real en campo, debido a otros factores diferentes asociados al desempeño del protector de rosca. I.8.3 Aplique el torque a los juegos de prueba (con el compuesto de almacenamiento adecuado y/o compuesto de rosca), coloque los protectores en las conexiones utilizando las recomendaciones prácticas del fabricante del protector y registre el valor del torque aplicado. I.8.4 El extremo recortado del conector debe estar sellado y ventilado con un agujero que permita la circulación de la atmósfera de la cámara. I.8.5 Realice una prueba de rocío con agua salada de acuerdo con ASTM B117 por un mínimo de 1 000 h a una temperatura de 35 °C (95 °F). I.8.6 Oriente el juego de piezas en prueba en la cámara de ensayo con el fin de simular un almacenamiento de tubos en soportes. I.8.7 Los protectores han pasado la prueba si - No se presenta corrosióno si hay daño mínimo en el sello o en el área de rosca perfecta y - El daño por corrosión es menor al 10 % de la superficie completa de la rosca. I.9 PRUEBA DE DESGARRE (SOLO PARA EL PROTECTOR DEL EXTREMO

ROSCADO NO ACOPLADO) I.9.1 Aplique el torque a los juegos de prueba (con el compuesto de almacenamiento adecuado y/o compuesto de rosca), coloque los protectores en las conexiones utilizando las recomendaciones prácticas del fabricante del protector y registre el valor del torque aplicado.


282

I.9.2 Estabilice los juegos de piezas en prueba a - 46 °C (- 50 °F), 66 °C (150 °F) and 21 °C (70 °F). I.9.3 Efectúe una prueba de desgarre de acuerdo con IADC/SPE 11396 en el protector del extremo roscado no acoplado (ver figura D.28) con las temperaturas de estabilización requeridas y con una carga axial igual o mayor a Fax que se calcula utilizando la ecuación I.1 (Unidades SI) o ecuación I.2 (unidades USC):

Fax = 0,18 × w

en donde

Fax es la fuerza, expresada en kilonewtons;

w es la masa lineal del tubo expresada en kilogramos por metro. o

Fax = 60 × w

Fax es la fuerza, expresada en libras fuerza; w es la masa lineal del tubo, expresada en libras por pie.

I.9.4 Remueva los protectores e inspeccione buscando hilos rotos. Los protectores de rosca pueden mostrar señales de tensión pero no se deben desgarrar. I.10 PRUEBA DE ENGANCHE (IZAMIENTO) Cuando se requiere un protector de rosca enganchable (izable), el fabricante debe demostrar la capacidad de enganche (izamiento) del diseño probándolo al 150 % de la carga basada en la masa de un tubo de extremo liso para el máximo espesor de pared esperado en un diámetro específico. La capacidad de enganche (izamiento) se debe evaluar sobre la base de ningún daño en el extremo roscado no acoplado y extremo acoplado del conector. Se debe documentar el tipo de gancho utilizado para la prueba.


283

ANEXO J (Informativo)

RESUMEN DE REQUISITOS PARA ESPECIFICACIÓN DE NIVEL DE PRODUCTO (PSL)

J.1 GENERALIDADES J.1.1 Este anexo informativo se suministra para la conveniencia del usuario de esta norma e identifica los requisitos adicionales que son detallados cuando el producto es ordenado como PSL-2 o PSL-3. J.1.2 Los requisitos detallados se suministran en los subnumerales indicados en corchetes [ ] después de cada ítem. J.1.3 Los requisitos PSL-3 son adicionales a los requisitos PSL-2. J.1.4 No hay requisitos PSL-2 o PSL-3 para el Grado H40. NOTA Para conveniencia del usuario, en lo subsiguiente se utiliza una página por separado para cada grado. J.2 GRADOS J55 Y K55 J.2.1 Requisitos PSL-2 Los siguientes requisitos se deben cumplir: J.2.1.1 Tratamiento térmico a cuerpo completo y longitud completa (luego del recalcado, si aplica) [H.2.1] J.2.1.2 Ensayo obligatorio de impacto Charpy con ranura en V y requisitos (según A.10 SR16 [H.6.2.1] J.2.1.3 Ningún producto debe ser susceptible a desprendimiento de materiales durante la etapa de aplicación de torque (procesamiento adecuado o chorro abrasivo [H.10 y H.12] J.2.1.4 Maquinado de la ranura del anillo de sello y tolerancias [H.11]. J.2.1.5 Examen metalográfico de la zona de soldadura [H.15] J.2.1.6 Presiones alternativas de prueba para la designación 1 superiores a 9-5/8[H.16] J.2.1.7 Medición del espesor de pared con 25 % del cubertura [H.17.1]. J.2.1.8 NDE para defectos longitudinales internos y externos con nivel de aceptación L4 [H.18.1.1] J.2.1.9 K55 solamente:; prueba de ultrasonido de la costura después del ensayo hidrostático [H.18.2] J.2.1.10 Certificación bajo A.9 SR15 (con trazabilidad por colada y lote) [H.19] J.2.1.11 Anillo de sello a enviarse por separado [H.20]


284

J.2.2 Requisitos PSL-3 Los siguientes requisitos se deben cumplir: J.2.2.1 Medición del espesor de pared con 100 % de cobertura; reportar el mínimo espesor de pared [H.17.2] J.2.2.2 NDE para defectos longitudinales y transversales, internos y externos para nivel de aceptación L2 (sin MPI) [H.18.1.4] J.2.2.3 NDE de los extremos del tubo después del terminado [H.18.3]. J.3 GRADO M65 J.3.1 Requisitos PSL-2 Los siguientes requisitos se deben cumplir: J.3.1.1 Ningún producto debe ser susceptible a desprendimiento de materiales durante la aplicación del torque (procesamiento adecuado o chorro abrasivo [H.10 & H.12] J.3.1.2 Maquinado de la ranura del anillo de sello y tolerancias [H.11] J.3.1.3 Examen metalográfico de la zona de soldadura [H.15] J.3.1.4 Medición del espesor de pared con 25 % de cobertura [H.17.1] J.3.1.5 NDE para defectos longitudinales y transversales, internos y externos para nivel de aceptación L3 (sin MPI) [H.18.2] J.3.1.6 Prueba de ultrasonido de la costura después de la prueba hidrostática [H.18.2] J.3.1.7 Certificación bajo A.9 SR15 (con trazabilidad por colada y lote) [H.19] J.3.1.8 Anillo de sello a enviarse por separado [H.20] J.3.2 Requisitos PSL-3 Los siguientes requisitos se deben cumplir: J.3.2.1 Medición de espesor de pared con 100 % delcobertura; reporte el mínimo espesor de pared [H.17.2] J.3.2.2 NDE de los extremos del tubo después del terminado [H.18.3]. J.3.2.3 NDE para defectos longitudinales y transversales, internos y externos para nivel de aceptación L2 (sin MPI) [H.18.1.4] J.4 GRADOS N80 TIPO 1 Y N80Q J.4.1 Requisitos PSL-2 Los siguientes requisitos se deben cumplir:


285

J.4.1.1 Prueba de impacto Charpy con ranura en V con área mínima de corte de 75 % [H.6.1] J.4.1.2 Ensayo mandatorio de impacto Charpy con ranura en V y requisitos (según A.10 SR16) [H.6.2.1] J.4.1.3 Ningún producto debe ser susceptible a desprendimiento de materiales durante la aplicación del torque (procesamiento adecuado o chorro abrasivo [H.10 y H.12] J.4.1.4 Maquinado y tolerancias de la ranura del anillo de sello [H.11]. J.4.1.5 Frecuencia de prueba de tensión para Grado L80 [H.13] J.4.1.6 Examen metalográfico de la zona de soldadura [H.15] J.4.1.7 Medición del espesor de pared con 25 % de cobertura [H.17.1]. J.4.1.8 NDE para defectos longitudinales y transversales, internos y externos para nivel de aceptación L3 (sin MPI) [H.18.1.2] J.4.1.9 Certificación bajo A.9 SR15 (con trazabilidad por colada y lote) [H.19] J.4.1.10 Anillo de sello para ser enviado por separado [H.20] J.4.2 Requisitos PSL-3 Los siguientes requisitos se deben cumplir: J.4.2.1 Solo el Grado N80Q se debe suministrar para PSL-3 [H.2.2] J.4.2.2 Plan de control de proceso o prueba de dureza de superficie para cada cuerpo de tubo, extremo recalcado y acople [H.14.1] J.4.2.3 Medición del espesor de pared con 100 % de cobertura; reporte el mínimo espesor de pared [H.17.2] J.4.2.4 NDE: prueba de ultrasonido mandatoria más otro método [H.18.1.5] J.4.2.5 NDE en los extremos del tubo después del terminado [H.18.3]. J.4.2.6 NDE de acoples en inventario [H.18.5] J.5 GRADOS L80 TIPO 1 J.5.1 Requisitos PSL-2 Los siguientes requisitos se deben cumplir: J.5.1.1 Ensayo de impacto Charpy con ranura en V con área de corte mínima de 75 % [H.6.1] J.5.1.2 Ensayo mandatorio de impacto Charpy con ranura en V y requisitos (según A.10 SR16 [H.6.2.1]


286

J.5.1.3 Contenido mínimo de martensita del 90 % (con base en una escala de dureza mínima Rockwell C para una muestra después de temple [H.7.1] J.5.1.4 Ningún producto debe ser susceptible a desprendimiento de materiales durante la aplicación del torque (procesamiento adecuado o chorro abrasivo [H.10 y H.12] J.5.1.5 Maquinado y tolerancias de la ranura del anillo de sello [H.11]. J.5.1.6 Examen metalográfico de la zona de soldadura [H.15] J.5.1.7 Medición del espesor de pared con 25 % de cobertura [H.17.1]. J.5.1.8 NDE para defectos longitudinales y transversales, internos y externos para nivel de aceptación L2 [H.18.1.3] J.5.1.9 NDE para acoples en inventario vendidos como acoples para inventario [H.18.4] J.5.1.10 Certificación bajo A.9 SR15 (con trazabilidad por colada y lote) [H.19] J.5.1.11 Anillo de sello para ser enviado por separado [H.20] J.5.2 Requisitos PSL-3 Los siguientes requisitos se deben cumplir: J.5.2.1 Prueba de dureza de superficie para cada cuerpo de tubo, extremo recalcado y acople [H.14.1] J.5.2.2 Medición de espesor de pared con 100 % de cobertura; reporte el mínimo espesor de pared [H.17.2] J.5.2.3 NDE: prueba de ultrasonido mandatoria más otro método [H.18.1.5]] J.5.2.4 NDE de los extremos del tubo después del terminado [H.18.3]. J.5.2.5 NDE de acoples en inventario [H.18.5] J.6 GRADOS L80 13CR J.6.1 Requisitos PSL-2 Los siguientes requisitos se deben cumplir: J.6.1.1 Requisitos mandatorios de ensayo de impacto Charpy con ranura en V (según A.10 SR16 [H.6.2.1] J.6.1.2 Preparación de la superficie interna [H.8] J.6.1.3 Ningún producto debe ser susceptible a desprendimiento de materiales durante la aplicación del torque (procesamiento adecuado o chorro abrasivo [H.10 y H.12] J.6.1.4 Maquinado de la ranura del anillo de sello y tolerancias [H.11].


287

J.6.1.5 NDE para defectos longitudinales y transversales, internos y externos para nivel de aceptación L2 [H.18.1.3] J.6.1.6 NDE de acoples en inventario vendidos como acoples para inventario [H.18.4] J.6.1.7 Medición del espesor de pared con 25 % de cobertura [H.17.1]. J.6.1.8 Certificación bajo A.9 SR15 (con trazabilidad por colada y lote) [H.19] J.6.1.9 Anillo de sello para ser enviado por separado [H.20] J.6.2 Requisitos PSL-3 Los siguientes requisitos se deben cumplir: J.6.2.1 Prueba SSCC: bajo ANSI-NACE TM0177-2005 Método A, que demuestre un límite de esfuerzo del 80 % del esfuerzo mínimo de fluencia especificado, en una solución de ensayo con un pH de 3,5 y una presión parcial de sulfuro de hidrogeno de 0,1 bar (1,5 psi) [H.9.2] J.6.2.2 Medición de espesor de pared con 100 % de cobertura; reporte el mínimo espesor de pared [H.17.2] J.6.2.3 NDE: prueba de ultrasonido mandatoria más prueba EMI en la superficie externa [H.18.1.5] J.6.2.4 NDE de los extremos del tubo después del terminado [H.18.3]. J.6.2.5 NDE de acoples en inventario [H.18.5] J.7 GRADOS C90 Y T95 J.7.1 Requisitos PSL-2 Los siguientes requisitos se deben cumplir: J.7.1.1 Requisito de enderezado en caliente con una temperatura mínima o enderezado en frío seguido de un alivio de esfuerzos [H.3.1] J.7.1.2 Ensayo de impacto Charpy con ranura en V con área de corte mínima de 75 % [H.6.1] J.7.1.3 Ensayo mandatorio de impacto Charpy con ranura en V y requisitos (según A.10 SR16 [H.6.2.1] J.7.1.4 Ningún producto debe ser susceptible a desprendimiento de materiales durante la aplicación del torque (procesamiento adecuado o chorro abrasivo [H.10 y H.12] J.7.1.5 Maquinado y tolerancias de la ranura del anillo de sello [H.11]. J.7.1.6 Medición del espesor de pared con 25 % de cobertura [H.17.1]. J.7.1.7 NDE de acoples en inventario vendidos como acoples para inventario [H.18.4]


288

J.7.1.8 Certificación bajo A.9 SR15 (con trazabilidad por colada y lote) [H.19] J.7.1.9 Anillo de sello para ser enviado por separado [H.20] J.7.2 Requisitos PSL-3 Los siguientes requisitos se deben cumplir: J.7.2.1 Información sobre la composición química [H.4.2] J.7.2.2 Contenido mínimo de martensita del 90 % (con base en una escala de dureza mínima Rockwell C para una muestra después de temple [H.7.2] J.7.2.3 Prueba SSCC: bajo ANSI-NACE TM0177-2005 Método A, ensaye tres tubos por colada a un esfuerzo aplicado de 90 % del esfuerzo mínimo de fluencia especificado [H.9.1] J.7.2.4 Prueba de dureza a través de la pared en ambos extremos de cada tubo [H.14.2]. J.7.2.5 Medición del espesor de pared con 100 % de cobertura, reporte el espesor mínimo de pared [H.17.2]. J.7.2.6 NDE de los extremos del tubo después del terminado [H.18.3]. J.7.2.7 NDE de acoples en inventario [H.18.5] J.8 GRADOS R95 J.8.1 Requisitos PSL-2 Los siguientes requisitos se deben cumplir: J.8.1.1 Requisito de enderezado en caliente con una temperatura mínima o enderezado en frío seguido de un alivio de esfuerzos [H.3.2] J.8.1.2 Ensayo de impacto Charpy con ranura en V con área de corte mínima de 75 % [H.6.1] J.8.1.3 Ensayo mandatorio de impacto Charpy con ranura en V y requisitos (según A.10 SR16 [H.6.2.1] J.8.1.4 Ningún producto debe ser susceptible a desprendimiento de materiales durante la aplicación del torque (procesamiento adecuado o chorro abrasivo [H.10 y H.12] J.8.1.5 Maquinado y tolerancias de la ranura del anillo de sello [H.11]. J.8.1.6 Examen metalográfico de la zona de soldadura [H.15] J.8.1.7 Medición del espesor de pared con 25 % de cobertura [H.17.1]. J.8.1.8 NDE para defectos longitudinales y transversales, internos y externos para nivel de aceptación L4 [H.18.1.3] J.8.1.9 NDE de acoples en inventario vendidos como acoples para inventario [H.18.4]


289

J.8.1.10 Certificación bajo A.9 SR15 (con trazabilidad por colada y lote) [H.19] J.8.1.11 Anillo de sello para ser enviado por separado [H.20] J.8.2 Requisitos PSL-3 Los siguientes requisitos se deben cumplir: J.8.2.1 Prueba de dureza de la superficie para cada cuerpo de tubo, extremo recalcado y acople [H.14.1] J.8.2.2 Medición de espesor de pared con 100 % de cobertura; reporte el espesor mínimo de pared [H.17.2] J.8.2.3 NDE: prueba de ultrasonido mandatoria más otro método [H.18.1.5] J.8.2.4 NDE de los extremos del tubo después del terminado [H.18.3]. J.8.2.5 NDE de acoples en inventario [H.18.5] J.9 GRADO P110 J.9.1 Requisitos PSL-2 Los siguientes requisitos se deben cumplir: J.9.1.1 Requisito de enderezado en caliente con una temperatura mínima o enderezado en frío seguido de un alivio de esfuerzos [H.3.2] J.9.1.2 Ensayo de impacto Charpy con ranura en V con área de corte mínima de 75 % [H.6.1] J.9.1.3 Ensayo mandatorio de impacto Charpy con ranura en V y requisitos (según A.10 SR16 [H.6.2.1] J.9.1.4 Ningún producto debe ser susceptible a desprendimiento de materiales durante la aplicación del torque(procesamiento adecuado o chorro abrasivo [H.10 y H.12] J.9.1.5 Maquinado y tolerancias de la ranura del anillo de sello [H.11]. J.9.1.6 Medición del espesor de pared con 25 % de cobertura [H.17.1]. J.9.1.7 NDE de acoples en inventario vendidos como acoples para inventario [H.18.4] J.9.1.8 Certificación bajo A.9 SR15 (con trazabilidad por colada y lote) [H.19] J.9.1.9 Anillo de sello para ser enviado por separado [H.20] J.9.2 Requisitos PSL-3 Los siguientes requisitos se deben cumplir: J.9.2.1 Prueba de dureza de la superficie para cada cuerpo de tubo, extremo recalcado y acople [H.14.1]


290

J.9.2.2 Medición del espesor de pared con 100 % de cobertura, reporte el espesor mínimo de pared [H.17.2]. J.9.2.3 NDE: prueba de ultrasonido mandatoria más otro método [H.18.1.5] J.9.2.4 NDE de los extremos del tubo después del terminado [H.18.3]. J.9.2.5 NDE de acoples en inventario [H.18.5] J.10 GRADO Q125 J.10.1 Requisitos PSL-2 Los siguientes requisitos se deben cumplir: J.10.1.1 Ensayo de impacto Charpy con ranura en V con área de corte mínima de 75 % [H.6.1] J.10.1.2 Estadística de la prueba de impacto según A.7 SR 12 [H.6.2.2] J.10.1.3 Ningún producto debe ser susceptible a desprendimiento de materiales durante la aplicación del torque (procesamiento adecuado o chorro abrasivo [H.10 y H.12] J.10.1.4 Maquinado y tolerancias de la ranura del anillo de sello [H.11]. J.10.1.5 Medición del espesor de pared con 25 % de cobertura [H.17.1]. J.10.1.6 NDE de acoples en inventario vendidos como acoples para inventario [H.18.4] J.10.1.7 Anillo de sello para ser enviado por separado [H.20] J.10.2 Requisitos PSL-3 Los siguientes requisitos se deben cumplir: J.10.2.1 Máximo esfuerzo de fluencia especificada de 965 MPa (140 ksi) [H.5] J.10.2.2 Prueba de dureza de la superficie para cada cuerpo de tubo, extremo recalcado y acople [H.14.1] J.10.2.3 Medición de espesor de pared con 100 % de cobertura; reporte el espesor mínimo de pared [H.17.2] J.10.2.4 NDE de los extremos del tubo después del terminado [H.18.3]. J.10.2.5 NDE de acoples en inventario [H.18.5]


291

ANEXO K (Normativo)

MODIFICACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS DE TITULACIÓN DEL SULFURO DE

HIDROGENO EN ANSI-NACE TM0284-2003, APÉNDICE C K.1 PREPARACIÓN DE LA SOLUCIÓN PARA ANÁLISIS DE BAJO SULFURO DE

HIDROGENO (H2S) Tanto el tiosulfato 0,1N como las soluciones de yodo 0,1N deberían diluirse 10 veces con agua desionizada o destilada. La disolución de la solución de tiosulfato debe ser precisa para que la solución resultante sea 0,010 N. NOTA La disolución de la solución de yodo no tiene que ser precisa ya que la concentración de yodo en la solución diluida se establecerá mediante titulación. K.2 PROCEDIMIENTOS DE TITULACIÓN K.2.1 Este anexo describe varias desviaciones recomendadas de los procedimientos dados en ANSI-NACE TM0284-2003, Apéndice C. K.2.2 El factor B/A es crítico y debe ser medido de manera precisa (ya que la normalidad del yodo es de solo 0,01 N aproximadamente). Para limitar la adición de tiosulfato a < 25 ml, se debe agregar 20 ml de solución de yodo. NOTA A partir de la titulación, el factor se estima que es aproximadamente 1,1. No obstante, se acepta cualquier valor. K.2.3 El acido hidroclórico concentrado (HCI) debe diluirse 10 veces utilizando agua desionizada o destilada. Aproximadamente 5 ml del HCI diluido debe agregarse a la solución de yodo. K.2.4 Para un mejor resultado, la titulación debe llevarse a cabo en un matraz pequeño con un agitador magnético. Para realzar el color de la solución, se debe colocar una hoja de papel blanco debajo del matraz. K.2.5 La adición de almidón debe realizarse cerca del punto final de la titulación, cuando el color de la solución empiece a desvanecerse. K.2.6 El punto final de la titulación es una solución clara e incolora. K.3 TITULACIÓN DE LA SOLUCIÓN H2S K.3.1 La solución H2S debe introducirse con una jeringa. El volumen de muestreo debe ser exacto en el rango de ± 3 %. Todo vapor (H2S) que se forme sobre la muestra se puede introducir lentamente en la solución agitada de yodo. K.3.2 El punto final será una suspensión lechosa amarilla de sulfuro coloidal. K.3.3 El término en corchetes de la Ecuación A1 en ANSI-NACE TM0284-2003 debe ser: [(A x Factor) –B] y no [(A - B x Factor)]


292

ANEXO L (Informativo)

CAMBIOS TÉCNICOS CON RESPECTO A LA EDICIÓN ANTERIOR

L.1 INTRODUCCIÓN El presente anexo informativo tiene como propósito guiar al usuario hacia los puntos en los que se han realizado cambios técnicos significativos a la edición anterior de la presente norma. Los cambios editoriales no se incluyen en este anexo. Las referencias indican los numerales de la edición anterior. A pesar que el presente anexo tiene el propósito de ser lo suficientemente extenso, el usuario debe asegurarse de entender íntegramente los cambios que se han llevado a cabo. El usuario tiene la responsabilidad final de reconocer las diferencias entre esta edición de la norma y la anterior. L.2 REQUISITOS PARA EL GRUPO 2, GRADO C110 1 Alcance 3 Referencias normativas 5 Información que debe suministrar el comprador 5.1 5.2.3 6 Proceso de manufactura 6.1 6.3.5 6.4.2 7 Requisitos de material 7.1 7.2.4 7.3.1 7.4.5 7.5.4 7.5.6 7.7.1 7.8 7.9 7.10.2 7.10.3 7.11 7.14 8 Dimensiones, masas, tolerancias, extremos y defectos de tubos 8.12.4 8.12.6 9 Acoples 9.3 9.4 9.18


293

10 Inspección y pruebas 10.2.2 10.2.3 10.3.2 10.3.3 10.4.4 10.4.6 10.4.7 10.4.9 10.4.10 10.6.2 10.6.5 10.6.7 10.6.12 10.6.14 10.6.15 10.7.3 10.8 10.9 10.10 10.12.3 10.13.4 10.15.9 10.15.11 10.15.12 10.15.13 11 Marcación 11.2.5 13 Documentos 13.2 13.3 Anexo A Requisitos Suplementarios A.4 A.9.1 A.12 A.13 Anexo C Tablas en unidades SI Tabla C/E.1 Anexo E Tablas en unidades USC Tabla C/E.4 Tabla C/E.6 Tabla C/E.7 Tabla C/E.17 Tabla C/E18 Tabla C/E.19 Tabla C/E.20 Tabla C/E.33 Tabla C/E.39 Tabla C/E.40 Tabla C/E.41 Tabla C/E.42 Tabla C/E.43 Tabla C/E.53 Tabla C/E.62 Tabla C/E.66


294

Tabla C/E.68 Tabla C/E.69 Tabla C/E.81 Anexo D Figuras en unidades SI (USC) Figura D.30 Anexo F Instrucciones de marcación para licenciatarios API F.4.2.5 Anexo G Procedimientos usados para convertir de unidades G.8.4 USC a unidades SI G.9.1 Anexo H Niveles de especificación de productos H.1 Anexo K Modificación de los procedimientos de titulación de sulfuro de hidrogeno en ANSI-NACE TM0284 -2003, Apéndice C L.3 CAMBIOS EN LOS REQUISITOS PARA EXÁMENES NO DESTRUCTIVOS 10 Inspección y pruebas 10.5.1 10.15.13 10.15.15 L.4 CAMBIOS EN LOS REQUISITOS DE SSCC PARA GRUPO 2, GRADOS C90 Y T95 7 Requisitos de material 7.14 10 Inspección y pruebas 10.10 L.5 CAMBIO DEL GRUPO 2, GRADO C95 AL GRUPO 1, GRADO R95 1 Alcance 5 Datos a ser suministrados por el comprador 5.1 6 Proceso de manufactura 6.2.2 6.3.1 6.3.2 7 Requisitos de materiales 7.4.5 7.5.3 10 Inspecciones y pruebas 10.4.9 10.6 10.7 10.15.6 11 Marcación 11.2.1 11.2.4 11.2.5 11.2.6 11.6 Anexo A Requisitos Suplementarios A.3 A.10 Anexo C Tablas en unidades SI Tabla C/E.1 Anexo E Tablas en unidades USC Tabla C/E.4


295

Tabla C/E.6 Tabla C/E.7 Tabla C/E.14 Tabla C/E17 Tabla C/E.18 Tabla C/E.19 Tabla C/E.20 Tabla C/E.23 Tabla C/E.30 Tabla C/E.40 Tabla C/E.41 Tabla C/E.42 Tabla C/E.51 Tabla C/E.61 Tabla C/E.63 Tabla C/E.66 Tabla C/E.68 Tabla C/E.80 Tabla C/E.81 Anexo F Instrucciones de marcación para licenciatarios API F.4.2.4 F.4,2.5 F.4.2.6 Anexo G Procedimientos usados para convertir de unidades G.8.3 USC a unidades SI G.8.4 G.9.1 Anexo H Niveles de especificación de productos H.3.2 L.6 CAMBIOS A DESIGNACIÓN-1:7 DIÁMETRO EXTERIOR DE ACOPLE Anexo C Tablas en unidades SI Tabla C.32 Tabla C.33 Anexo E Tablas en unidades USC Tabla E.35 Tabla E.36 L.7 INTRODUCCIÓN DE "BLOQUE DE PRUEBA DEL PRODUCTO" Y "BLOQUE

ESTÁNDAR DE PRUEBA" 3 Referencias normativas 4 Términos y definiciones 10 Inspección y pruebas 10.6.3 10.6.9 10.6.10 10.6.12 10.6.13 Anexo D Figuras en unidades SI (USC) Figura D.9


296

L.8 CAMBIOS A REQUISITOS PARA NDE DE LA ZONA DE SOLDADURA 10 Inspección y pruebas 10.15.10 L.9 CAMBIOS A REQUISITOS DE TOLERANCIAS DE PESO 8 Dimensiones, masas, tolerancias, extremos de tubo y defectos 8.11.3 L.10 REQUISITOS PARA IMPERFECCIONES EN SECCIONES ROSCADAS 8 Dimensiones, masas, tolerancias, extremos de tubo y defectos 8.13 10 Inspección y pruebas 10.15.16 L.11 REQUISITOS PARA MARCACIÓN DEL ANILLO DE SELLO PARA ACOPLE Anexo A Requisitos Suplementarios A.8.3 Anexo C Tablas en unidades SI Tabla C.46 Anexo D Figuras en unidades SI (USC) Figura D.29 Anexo E Tablas en unidades USC Tabla E.46 L.12 REQUISITOS PARA MARCACIÓN CON PINTURA GRADOS L80 9CR Y L80 13CR 11 Inspección y pruebas 11.4.3 11.4.4 11.4.5 Anexo C Tablas en unidades SI Tabla C.46 Anexo E Tablas en unidades USC Tabla E.66 L.13 REQUISITOS PARA QUEMADURAS POR ARCO 4 Términos y definiciones 8 Dimensiones, masas, tolerancias, extremos de tubo y defectos 8.13.1 8.13.2 9 Acoples 9.14.8 11 Inspección y pruebas 10.15.6 L.14 INTRODUCCIÓN DE "MATERIAL DE ACOPLE" 1 Acople 4 Términos y definiciones 5 Información a ser suministrada por el comprador 5.3 6 Proceso de manufactura 6.1 6.4.2 7 Requisitos de material 7.4 8 Dimensiones, masas, tolerancias, extremos de tubo Y defectos 8.2 8.4


297

8.6 8.9.2 8.11 8.13.2 9 Acoples 9.1 9.4 10 Inspecciones y pruebas 10.2 10.4 10.6.7 10.7 10.12.2 10.13 11 Marcación 11.1.11 12 Recubrimiento y protección 12.1.1 14 Requisitos mínimos de la planta para varias categorías del fabricante 14.1 14.2 Anexo A Requisitos Suplementarios A.9.1 Anexo C Tablas en unidades SI Tabla C. 38 Tabla C. 40 Tabla C. 46 Anexo D Figuras en unidades SI (USC) Figura D.9 Anexo E Tablas en unidades USC Tabla E.41 Tabla E.43 Tabla E.46 L.15 ELIMINACIÓN DE “LINERS” DE EXTREMO LISO 1 Alcance 1.1 4 Términos y definiciones 5 Información a ser suministrada por el comprador 5.2.1 8 Dimensiones, masas, tolerancias, extremos de tubo y defectos 8.2 8.6 10 Inspecciones y pruebas 10.12.2 11 Marcación 11.2.3 Anexo C Tablas en unidades SI Tabla C.2 Tabla C.29 Tabla C.30 Tabla C.31 Tabla C.44 Tabla C.48 Tabla C.61 Anexo E Tablas en unidades USC Tabla E.2 Tabla E.29 Tabla E.30 Tabla E.31 Tabla E.44 Tabla E.48 Tabla E.81


298

Anexo F Instrucciones de marcación para licenciatarios API F.4.2.3 Anexo G Procedimientos usados para convertir de unidades G.4.1 USC a unidades SI L.16 ELIMINACIÓN DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO “EXTREME-LINE” 1 Alcance 1.1 4 Símbolos y términos abreviados 4.2 5 Información a ser suministrada por el comprador 5.2.1 7 Requisitos de material 7.6.2 7.6.5 8 Dimensiones, masas, tolerancias, extremos de tubo y defectos 8.11.5 8.12.2 10 Inspecciones y pruebas 10.12.1 10.13.6 11 Marcación 11.5.1 Anexo A Requisitos Suplementarios A.5.1 A.5.6 A.10.4 Anexo C Tablas en unidades SI Tabla C.1 Tabla C.23 Tabla C.26 Tabla C.31 Tabla C.48 Tabla C.61 Anexo D Figuras Figura D.8 Anexo E Tablas en unidades USC Tabla E.1 Tabla E.24 Tabla E.26 Tabla E.31 Tabla E.34 Tabla E.48 Tabla E.81 Anexo F Instrucciones de marcación para licenciatarios API F.4.5.1 Anexo G Procedimientos usados para convertir de unidades G.4.3 USC a unidades SI G.4.4 L.17 ELIMINACIÓN DE TIPOS DE GRADO PARA GRADOS C90, T95 Y Q125 Anexo C Tablas en unidades SI Tabla C.4 Tabla C.5 Tabla C.46 Tabla C.48 Tabla C.61


299

Anexo D Figuras Figura D.15 Figura D.22 Anexo E Tablas en unidades USC Tabla E.4 Tabla E.6 Tabla E.46 Tabla E.48 Tabla E.61 L.18 CAMBIOS A REQUISITOS PARA VALIDACIÓN DE DISEÑO PARA PROTECTOR DE

ROSCA 12 Revestimiento y protección 12.2.1 12.2.2 Anexo H Niveles de especificación de productos H.19 Anexo I Requisitos para validación de diseño I.1.1 Para protector de rosca I.1.5 I.4.2 I.4.4 I.5.3 I.10 Anexo J Resumen de requisitos para Nivel de J.2.1.6 Especificación de Producto (PSL)


300

BIBLIOGRAFÍA [1] Failure Analysis and Prevention, ASM Metals Handbook, Volume 11, 9th edition, 1986. [2] HODGE, J.M. and OREHOSKI, M.A., Relationship between hardenability and

percentage martensite in some low alloy steels. Trans. AIME, 167, pp. 627-642, 1946. [3] API Bull 5A2, Bulletin on Thread Compounds for Casing, Tubing, and Line Pipe, 6th

edition, May 31, 1988. [4] API Spec 5CT, Specification for Casing and Tubing, 9th Edition. [5] National Bureau of Standards, Handbook 91, U.S. Department of Commerce,

Experimental Statistics. [6] API RP 5C1, Recommended Practice for Care and Use of Casing and Tubing. [7] API RP 5B1, Recommended Practice for Gaging and Inspection of Casing, Tubing and

Pipe Line Threads. [8] API Spec Q1, Specification for Quality Programs. [9] API Std 5T1, Standard on Imperfection Terminology. DOCUMENTO DE RERENCIA AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (API). Petroleum and natural gas industries. Steel pipes for use as casing or tubing for wells. API Publishing Services, 1220 L Street, N.W., Washington, D.C. 20005. 9th Edition 2011. 291 p. ils (API 5CT)

tubos de acero para producciÓn y ... - api 5ct...acmi s.a. aguas de manizales aguas y aguas de...

Documents