FIBRAS E INDUSTRIA TEXTILDepartamento de AgroindustriasUniversidad Nacional del Altiplano - Puno

TRABAJO N°2

FIBRA TEXTIL

Integrantes: Husam Jeiel Flores Dueñas

Profesor: WHANY

Fecha de entrega: 2012-05-17

PUNO – PERU

2012

FIBRAS TEXTILES

1. DEFINICIÓN

Fibra es cada uno de los filamentos que, dispuestos en haces, entran en la composición de los hilos y tejidos, ya sean minerales, artificiales, vegetales o animales; fibra textil es la unidad de materia de todo textil. Las características de una fibra textil se concretan en su: flexibilidad, finura y gran longitud referida a su tamaño (relación longitud/diámetro: de 500 a 1000 veces); es el plástico llevado a su máximo grado de orientación.Las fibras que se emplearon en primer lugar en la historia del textil fueron las que la propia naturaleza ofrecía; pero aunque existen más de 500 fibras naturales, muy pocas son en realidad las que pueden utilizarse industrialmente, pues no todas las materias se pueden hilar, ni todos los pelos y fibras orgánicas son aprovechables para convertirlos en tejidos. El carácter textil de una materia ha de comprender las condiciones necesarias de resistencia, elasticidad, lonegitud, aspecto, finura, etc. En la naturaleza, y con la única excepción de la seda, las fibras tienen una longitud limitada, que puede variar desde 1 mm, en el caso de los asbestos, hasta los 350 mm de algunas clases de lanas, y las llamamos fibras discontinuas. Químicamente podemos fabricar fibras de longitud indefinida, que resultarían similares al hilo producido en el capullo del gusano de seda y que denominamos filamentos; estos filamentos son susceptibles de ser cortados para asemejarse a las fibras naturales (fibra cortada).Sectores industriales textiles más importantes y su uso en confección

Algodonero: Camisería, vaquero, panas, infantil, ropa de verano en general. Lanero: Estambre o pañería, lana de carda o lanería. Sedero: Sedería para señora, forros y entretelas. Géneros de punto: Prenda exterior, interior y deportiva. No tejidos: Entretelas y refuerzos.

Debido a la enorme demanda, el consumo mundial de fibras se ha ido decantando hacia las fibras químicas, pues al ser atemporales, es decir, que se producen continuamente según las necesidades del mercado, tienen una calidad uniforme y no dependen del crecimiento natural de la planta o animal; y generalmente son más económicas.

Este consumo mundial de fibras textiles, en peso, es el siguiente:39% algodón39% sintéticas10% artificiales5% lana7 % otras.

2. CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS TEXTILES

Una primordial clasificación de las fibras textiles se hace dividiéndolas en dos grandes grupos: fibras naturales y fibras artificiales. El primer grupo está constituido por todas aquellas fibras que como tales se encuentran en estado natural y que no exigen más que una ligera adecuación para ser hiladas y utilizadas como materia textil. El segundo grupo lo forman una gran diversidad de fibras que no existen en la naturaleza sino que han sido fabricadas mediante un artificio industrial. En cuanto a las fibras naturales, cabe hacer una subdivisión según el reino natural del que proceden: animales, procedentes del reino animal; vegetales, procedentes del reino vegetal; minerales, procedentes del reino mineral.

En cuanto a las fibras artificiales, aquellas que han sido fabricadas en un proceso industrial, una parte de ellas, más raras y menos abundantes, son las manufacturadas físicas, proceden de la industria que por medios físicos le confiere a una materia forma de fibra: como, por ejemplo, el vidrio, el papel y muchos metales. Otro gran conjunto lo constituyen las fibras manufacturadas químicas, obtenidas en la industria química a base de polímeros naturales o polímeros sintéticos.El sector textil no abarca solamente la fabricación de tejidos, el diseño de prendas y su confección. Una poderosa ingeniería textil se ocupa de investigar en el diseño de tecnología que perfeccione el hilado de la fibra, con mayor producción, más calidad y menos coste; se ocupa también en la investigación sobre materias primas que, siendo abundantes (como los hidrocarburos), son susceptibles de transformaciones tales que con ellas pueden obtenerse fibras textiles de un bajo coste y de alta calidad.

Se clasifican,

2.1 SEGÚN SU LONGITUD:

- Discontinuas: Su longitud es limitada. Las fibras naturales (salvo la seda) pertenecen a este grupo. - Filamentosas: Su longitud es prácticamente ilimitada, depende de las condiciones de fabricación. Las fibras no naturales pertenecen a este grupo.

2.2 SEGÚN SU NATURALEZA:

CLASIFICACION DE LAS FIBRAS TEXTILES

2.2.1 FIBRAS NATURALES

Las fibras obtenidas de una planta o un animal se clasifican como fibras naturales. La mayoría de estas fibras se utiliza en telas textiles, aunque las fibras de las plantas como tales se utilizan también para sogas.La lana es una de las más antiguas fibras textiles, como lana se designa en general al pelo fino, suave, rizado o ensortijado procedente de ovejas, toda esta lana se llama vellón. La cantidad de lana que produce un solo animal oscila entre 1 y 6.5 kg. Los pelos de la lana tienen las siguientes propiedades y características: finura, rizado, longitud, elasticidad, superficie a modo de escamas y capacidad de hinchamiento; los cuales son finalmente lavados, peinados e hilados. La cabra de Angola proporciona un pelo de lana blanco flexible, brillante, finamente ondulado y escamoso. La lana de camello se hila y se elabora sin teñido.La seda del gusano es un producto de hilo muy resistente, el gusano se envuelve en un capullo de unos 3 cm de largo cuyos hilos pueden sobrepasar los 3,000 m, estos se lavan con jabón y una sal de sodio.Las fibras de origen vegetal son del tipo vello, que son las que envuelven a las semillas de las plantas en forma de arbustos o de árboles que alcanzan de 1 a 2 m de altura. La finura, suavidad arrugada, color, brillo, pureza y solidez, así como la resistencia a la tracción y elasticidad determinan la nerviosidad, higroscopicidad (8% de humedad) y extensibilidad de la fibraEn el caso del algodón, la calidad se valora por sus propiedades físicas, tales como capacidad de hilado, resistencia a la rotura, elasticidad y la capacidad de torsión.

2.2.1.1 FIBRAS DE ORIGEN NATURAL – ANIMAL

SEDA:

Es el filamento producido por el gusano de la especie Bombix Mori que se alimenta exclusivamente de hojas de morera; otras especies de gusanos se alimentan de hojas de roble y generan otro tipo de seda mas gruesa llamada seda Tusa. La seda del Bombix Mori es la fibra natural mas valiosa, este gusano comienza su crecimiento siendo una larva que se alimenta constantemente y a los 35 dias comienza a transformarse en crisalida, para ello segrega una “baba” producida por dos glandulas que se encuentran en la cabeza. Esta baba esta formada por una sustancia llamada Fibroina y otra llamada Sericina que al tomar contacto con el aire solidifica formando el filamento. El gusano se va envolviendo en el filamento y al termino de 2 o 3 dias ha formado completamente su capullo, luego de 20 dias lo rompe y emerge como mariposa. Pero para devanar y aprovechar la fibra hay que sacrificar al insecto antes que rompa su capullo, para esto se sumergen en agua hirviendo, con esto se mata al gusano y se ablanda la sericina, luego se toman los extremos de varios capullos para formar un hilo fino, se los va extrayendo juntos del agua y se los retuerce; el filamento asi obtenido se termina de constituir por solidificacion debido al endurecimiento de la sericina al enfriarse. Se pueden devanar entre 800 y 1200 m., y el resto se utiliza para hilarlo cortado.

HISTORIA DE LA SEDA

Hay una tradición oriental que habla de una princesa china, por nombre Xi-Ling-Shi (SI-LING-CHI), que tomaba plácidamente el té en su jardín, sentada a la sombra de una morera, cuando dentro de su taza cayó un raro capullo desprendido de una rama del árbol; al remojarse el capullo se le despegaron las hebras de que estaba formado y la princesa tiró y tiró de aquella fibra finísima descubriendo por casualidad el hilo de seda. Era ésta la ciudad de Shantung, en el norte de China.

La provincia de este nombre se tiene como cuna mundial de la seda textil, y aun hoy es una gran productora de seda. La princesa Xi-Ling-Shi es recordada como patrona religiosa y cultural de la seda china. El emperador HUANG-TI toma por esposa a esta princesa, quien desde entonces se llama LEI-TSU. Tal hecho está datado en el año 2698 a. C. Las mujeres de la corte imperial eran las únicas criadoras del gusano de seda y autorizadas a la recolección de los capullos. El tejido de seda era de uso exclusivamente imperial: mortaja, túnica, cinturón, parasol, estandarte, sólo para el emperador, los parientes próximos y los altos dignatarios. La extraordinaria dimensión que adquirió la corte imperial es el primero de los motivos que impulsan el aumento rápido de la producción de piezas de seda. Las numerosas princesas introducen el brocado en sus telas, bordados de oro y plata y, frecuentemente, piedras preciosas, para distinguirse del tejido de seda que visten los hombres. Con el tiempo, la producción de tejidos de seda rebasó el consumo exclusivo de la aristocracia y pasó a ser de uso por otros sectores pudientes de la sociedad. La seda no era sólo un signo de riqueza sino también riqueza en si misma. La cría del gusano y el tratamiento del capullo fueron de un riguroso secreto, por orden imperial, y llevar huevos, gusanos o capullos fuera de las provincias chinas estuvo penado con la muerte. Por contra, los tejidos de seda fueron exportados en grandes cantidades. En las regiones sederas de China, la familias dedicaban sus mujeres al trabajo de la seda. Con su producción se pagaban tributos en especie y eran un importante sustento de la economía. Pudiera ser que Alejandro Magno (SIGLO IV a. C.) conociera la seda china en sus conquistas sobre el Asia occidental y central, en tierras sogdianas, en Bactria o en su incursión en la India. Pero sí hay referencias históricas varias de que, por sí misma, Roma conoce la seda china en su guerra contra los Partos (SIGLO I a. C.): "...los estandartes de seda brillaban al sol"

Pieza de seda china procedente de la necrópolis de Noain Ula, en el norte de la actual Mongolia. Corresponde a propiedades reyes hunnus (los hunos), que a su vez, probablemente, lo tienen como regalo hecho por otros reyes o nobles del sur, de la China nororiental. Los tejidos de seda se encuentran como vestimenta de difuntos nobles; pero no se puede descartar que se utilizaran también como vestimenta en ceremonias entre los hunnus. Desde luego, los talleres chinos las producen en gran abundancia en esa época. Muchas de esta piezas contienen bordados y brocados de diversos colores, todos hechos con fibra natural, sobre todo hilos de seda de un tipo diferente al del tejido base. Siglos II y I a. C.

LANA:

La lana es un pelo, en general suave y rizado, que en forma de vellón recubre el cuerpo de los carneros y ovejas. Está formada a base de la proteína llamada queratina, en torno al 20-25% de proporción total. Cada pelo es segregado en un folículo piloso y consta de una cubierta externa escamosa (lo que provoca el enfieltrado) que repele el agua, una porción cortical y otra medular (que absorbe la humedad). Varía entre 12 y 120 micras de diámetro, según la raza del animal productor y la región de su cuerpo, y entre 20 y 350 mm de longitud. Los filamentos están ondulados, de ahí el aspecto esponjoso y cálido que tienen, además de conferirles una elasticidad del 30 al 50 por ciento. Por lo general, el rizado de la fibra está en proporción directa con la calidad de la lana. La lana de merina tiene unos 12 rizos por cm lineal, mientras que en las demás lanas hay uno o dos rizos por cm. En la figura a continuación vemos una excelente imagen de una fibra de lana obtenida a 1.000 aumentos con el microcopio electrónico de barrido (SEM). Toda ella aparece recubierta de las escamas típicas de las fibras lanares, que le dan un aspecto de tallo de palmera. Esta accidentada superficie exterior facilita la retención de agua interfibrilar.

Los países de mayor producción lanar son Argentina, Australia, Nueva Zelanda, Sudáfrica y la Gran Bretaña. La merina es abundante en España, donde se producen anualmente unas 13.000 toneladas de hilado de lana, merina y churra. Argentina produce en 1973 más de 52.000 toneladas de lana. En 1860 hay en Australia 20 millones de ovinos, cuando ya ha comenzado la exportación de lana a Europa, preferentemente a Inglaterra. En 1973 produce Australia 28.000 toneladas de hilado de lana y en tejido el equivalente a 14 millones de m2.

2.2.1.2 FIBRAS ARTIFICIALES

Son aquellas fibras obtenidas a partir de productos naturales. La primera fibra artificial obtenida fue la seda artificial a finales del siglo XIX , también llamados rayones.

FIBRAS DE RAYON VISCOSA

Dentro de las fibras artificiales tenemos una serie de derivados de la celulosa las cuales se conocen como rayones. Se encuentran en tres tipos principales:

a) lana viscosa. b) lana de cobre y c) lana de acetato.

a) FIBRAS DE RAYÓN VISCOSA

La materia prima se compone de celulosa en forma de láminas. La celulosa se obtiene de la madera del abeto a la cual se le agrega hidróxido de sodio; que se absorbe en parte por las láminas de celulosa. A continuación, las láminas se aplastan en la desfibradora, esta masa va al depósito de maduración con la finalidad de que alcance un grado de polimerización que sea adecuado para el hilado. Después de alcanzar el grado deseado pasa a tambores mezcladores, junto con el disulfuro de carbono, de este modo se forma una sustancia soluble, el xantato de celulosa que es vaciado en un tanque, para su disolución, conteniendo hidróxido de sodio diluido. El producto final es una solución viscosa que contiene de 6 a 8% de xantato de celulosa y de 6 a 7% de hidróxido de sodio. Esta reacción toma de 2 a 3 h. El líquido resultante es una solución viscosa, compacta y de color café dorado. Por último la solución para el hilado se prensa en los orificios (0.05-0.2 mm.) finos de las hiladoras, mediante bombas de engrane y se solidifica en el baño de coagulación, formado de ácido sulfúrico diluido donde se encuentra disuelto sulfato de sodio y magnesio. Las sales disueltas provocan la solidificación de la viscosa. El ácido sulfúrico neutraliza la sosa cáustica y descompone el xantato en varios productos viscosos que contienen sulfuro, liberando CS2, H2S, CO2 y azufre. La relación de ácido/sal es un punto de control, el cual, aunque la coagulación y la regeneración tienen lugar juntas, evita que el xantato gele antes que el ácido pueda atacar y descomponer éste. Se logra la producción de fibras viscosa para hilados empleando hiladoras de 750 a 5500 orificios cada una, cuyos diámetros son de unas cuantas centésimas de milímetro.Para mejorar las propiedades de desplazamiento, los filamentos se tratan con una emulsión. Finalmente las fibras se someten al secado. El cabo de filamentos utilizados en la producción de fibras de viscosa se corta creando un producto fibroso revuelto, la borra, o bien formando una banda de fibras para hilado en la que estas fibras se encuentran paralelas.

b) RAYON CUPROAMONIACAL

El cupro y las fibras de cupro para hilados se producen mediante el proceso de óxido de cobre amoniacal. Como materia prima se utiliza línteres de residuos de hilados de algodón o celulosa. La

materia prima preparada se mezcla después con sulfato de cobre y lejía de sosa cáustica. El sulfato de sodio que se forma en la mezcla se elimina mediante presión. La pasta restante de hidróxido de cobre y celulosa se disuelve en calderas de agitación, por la acción del amoniaco originándose una solución viscosa, de color azul fuerte.Para el hilado se prensa y filtra a través de las hiladoras. Los chorros de líquidos que salen se conducen, por medio de agua ligeramente alcalina, hacia el interior del filtro de hilatura donde se coagulan formando una masa gelatinosa, plástica. La solidificación final se efectúa sólo en el baño de estirado extraordinariamente fuerte.Este estiramiento le confiere a los filamentos una gran finura, una amplia paralelización de las cadenas moleculares y por ende una buena consistencia incluso húmeda. Los filamentos neutralizados con una solución de sosa cáustica se enjuagan, se secan y reciben el acabado que requieren para el uso previsto.

c) RAYON ACETATO

Como materia prima se utiliza línteres, residuos de hilados de algodón y celulosa pura. Estas materias se agregan con lentitud a una mezcla de anhídrido acético, ácido acético glacial y ácido sulfúrico concentrado una solución pegajosa de triacetato de celulosa.El triacetato de celulosa es precipitado en la solución por medio de agua. En la mayoría de los casos se retira una parte de ácido acético del triacetato de difícil disolución, utilizando para ello cantidades calculadas de agua, este producto es llamado acetato 2.5. Después del lavado y secado se puede disolver con facilidad en una mezcla de acetona, alcohol y benceno.Los chorros de líquido que salen de las tuberías se conducen hacia abajo. El líquido recibe aire caliente a contracorriente provocando que el disolvente volátil se evapore.Estos tres rayones generalmente se añaden a tejidos corrientes para ser usados como relleno con las siguientes propiedades: a) finura, la cual puede variar de acuerdo al diámetro de las fibras, b) resistencia, la lana de viscosa posee mayor resistencia que la lana al cobre o al acetato, c) superficie y brillo, la cual puede ser rugosa o alisada, puede ofrecer una superficie granulada, con cicatrices muy semejante a la lana.Este tipo de fibras ocupa el segundo lugar en el mundo después del algodón.Un requisito básico para la formación de fibras es que las moléculas extendidas del polímero deben tener al menos unos mil anstrongs de longitud, es decir un peso molecular mínimo del orden de 10x103. El peso molecular de la celulosa de algodón no degradada, por ejemplo puede ser tan alto como 5x105. Con lasfibras sintéticas el peso molecular es limitado por cuanto al polímero debe tener una viscosidad en el fundido o en solución, adecuada para el proceso de hilatura. La mayoría de las fibras hiladas por fusión tienen peso molecular aproximadamente de 10-20x103. Las fibras textiles muestran cierto grado de cristalinidad y de orientación molecular a lo largo del eje de la fibra.Estas propiedades inherentes a las fibras naturales se imparten a las fibras regeneradas y sintéticas durante operaciones de hilatura, estirado y tratamiento térmico.El control de estos parámetros determina efectivamente las propiedades físicas y en alguna extensión las químicas del producto final. La creación de fuerzas intensas entre las cadenas se logra mediante enlaces de hidrógeno, asociación bipolar o atracciones de Van der Waals, evitándose una elevada tenacidad lo cual haríademasiado rígida e inextensible a la fibra.

FIBRAS SINTETICAS

Son fibras obtenidas artificialmente a partir de productos que se elaboran por síntesis química en los laboratorios o industrias. La primera fibra sintética fue el nylon en 1938, que provocó una revolución industrial. Mientras las fibras naturales, a causa de su elevado carácter polar tienden a degradarse sin fusión, la mayoría de las fibras sintéticas son termoplásticas, algunas suficientemente estables, por encima de su punto de fusión para permitir hilarlas directamente a partir del polímero fundido, los nylon 6 y 6,6, el poli (terftalato de etileno) y el polipropileno están en esta clase. Las fibras que no son térmicamente estables, principalmente acrílicas, acetatos de celulosa, poli(alcohol vinílico) y el poli(cloruro de vinilo) se obtienen de forma bastante más laboriosa mediante la disolución del polímero en un disolvente y extrusión de esta solución en aire caliente con el fin de evaporar el disolvente (hilatura en seco) o en un baño coagulante no solvente (hilatura en húmedo)Cuando es posible, es evidentemente preferible la ruta de la hilatura por fusión. Las fibras de bajo punto de fusión están en desventaja notoria para muchas aplicaciones, los tejidos y acabados que las contienen se dañan con facilidad, por ejemplo en el planchado demasiado caliente, por cenizas y colillas de cigarro. La estabilidad dimensional a elevadas temperaturas (100º C o incluso 150º C) es también desechable ya que esto gobierna efectivamente la severidad de condiciones en las que el tejido puede ser tratado y limpiado en seco.La facilidad de tinción es una propiedad muy deseable de la fibra, las fibras naturales poseen buen acceso a las soluciones acuosas de colorantes, el teñido de las fibras sintéticas más hidrófobas ha necesitado del desarrollo de colorantes y técnicas nuevas y la modificación de los polímeros por incorporación de comonómeros para romper deliberadamente la regularidad estructural y para aceptar el colorante. Las fibras pueden deslustrarse por adición de un pigmento inorgánico de dióxido de titanio. Dentro de las fibras sintéticas, las acrílicas son las más resistentes, los nylones y el propileno polimerizado las menos resistentes.Las fibras sintéticas introdujeron las siguientes ventajas.

- Gran duración y mayor resistencia mecánica. - Fácil mantenimiento (se arruga menos) - Mejor precio

Aunque presentan desventajas - Absorben poco la humedad, es decir, transpiran menos - Pueden producir alergias dérmicas. A pesar de ello, son las fibras más extendidas.Destacan:

a) FIBRAS POLIAMÍDICAS ó FIBRAS DE NYLON

La base para la manufactura del nylon 66 y el nylon 6 es el benceno, lo que muestra la gran cantidad de material necesario para las varias rutas de los nylones. El tolueno es también requerido dependiendo del procedimiento elegido.El nylon 66 se prepara mediante la reacción de condensación de cantidades equimolares dehexametilendiamina y ácido adípico empleando metanol acuoso como disolvente. Una solución concentrada de esta sal (sal de nylon) se calienta en atmósfera inerte a unos 270º C bajo presión, se extrae después el vaporde agua y se completa la polimerización bajo vacío. El peso molecular se controla bajo la adición de pequeñas cantidades de ácido acético al sistema.El nylon 6 se prepara por polimerización térmica de caprolactama en una atmósfera inerte a temperaturas de hasta 270º C. Se necesita un iniciador, el cual generalmente es agua, formándose ácido 6- aminohexanóico o sal del nylon 6 (de 1 a 2%), en este caso se pueden añadir pequeñas cantidades de un ácido monocarboxílico (ácido acético) como regulador de la cadena. Algunas propiedades mecánicas de estas fibras son los valores típicos que van de 10-15x103 para el nylon 6 y el nylon 6,6.

En general, los copolímeros ofrecen bajos puntos de fusión, mayor flexibilidad y solubilidad y en algunos casos transparencia, los más comercializados son: nylon 6/6,6 y 10/6,6 y terpolímeros como Nylon 6,6/10,6/6; éstos tienen un alto grado de flexibilidad y solubilidad y en alcohol-agua, este tipo de nilones presenta una amplia gama de aplicaciones, entre las que se encuentra el tratamiento de telas y superficies en la industria textil.Las cargas más comunes entre los nylones, son de fibra de vidrio y cargas minerales. Entre las cargas que se pueden utilizar encontramos las siguientes:Para aumentar volumen y reducir costo: aserrín, pulpa de madera, yute, celulosa, mica y carbonato de calcio.Para reforzar y aumentar la resistencia mecánica: fibra de vidrio, fibra de asbesto, fibras sintéticas y papel.Para aumentar la dureza: carbonato de calcio, sílica, polvos metálicos, grafito y pigmentos inorgánicos.Para incrementar la resistencia química: fibra de vidrio, fibras sintéticas y grafito.Las cargas se aplican a los nylones de entre 5% a 40% sobre el peso de la mezcla.Los nylones presentan diversos grados comerciales modificados cuando son con: fibra de vidrio, refuerzos minerales, bisulfuro de molibdeno, grafito y teflón.La fibra de vidrio aumenta la rigidez, la resistencia a la tensión, la resistencia a la compresión y la resistencia al impacto. Es decir que mejora las propiedades mecánicas de las poliamidas y disminuye la absorción de agua y la expansión térmica.Los nylones con cargas minerales aumentan sus características de resistencia al impacto y se utilizan con gran éxito en la fabricación de muebles, paneles protectores, las cargas minerales más usadas son: talcos, micas, asbestos y carbonato de calcio.Los nylones para su uso comercial contienen aditivos que alteran las propiedades y aumentan laprocesabilidad del nylon, dependiendo de la propiedad que se quiera modificar. Entre estos aditivos tenemos, estabilizadores de luz y calor, absorbentes de luz ultravioleta, retardantes a la flama y pigmentos o colorantes.Los plastificantes pueden ser agregados en los gránulos de resina y pueden ser extruídosposteriormente, incluyen carbamidas, sulfonamidas monoméricas, compuestos fenólicos, cetonas cíclicas, ésteres y algunos alcoholes.Los plásticos altamente cristalinos como el nylon 6 y 6/6 son difíciles de plastificar para que adquieran una mayor flexibilidad. En el caso del nylon 6 por ejemplo, se puede plastificar con monómero de ?- caprolactama, donde el exceso del mismo no se extrae del recipiente donde se ha llevado a cabo la reacción.El plastificante disminuye la dureza del material y aumenta la resistencia al impacto.En el caso de los copolímeros de nylon 11 y 12 con menor grado de cristalización, se usan dioles de cadena larga y sulfonamidas de alto peso molecular como plastificantes.Los estabilizadores a la luz y al calor son agregados a las poliamidas para evitar su rápida degradación cuando son expuestas a altas temperaturas y a rayos solares por largos períodos de tiempo o cuando van a ser expuestas por períodos prolongados al agua caliente.Los nylones a los que se les ha agregado absorbentes de radiación ultravioleta son generalmenteutilizados en la fabricación de tubería cubierta de cables y artículos en general que van a estar expuestos al sol por largos períodos de tiempo.Los retardantes a la flama se utilizan para evitar la combustión del polímero, trabaja creando una capa endotérmica que excluye oxígeno. Para las poliamidas es bastante reciente la introducción de retardantes a la flama tales como alúminas hidratadas y oxicloruro de bismuto. El óxido de manganeso también se puede aplicar para este propósito.Una gran variedad de pigmentos puede ser usada, dependiendo de las necesidades de estabilidad de calor y la exposición a la intemperie de una pieza de nylon. Existen pigmentos resistentes a la intemperie y ataques químicos.

Los lubricantes son usados para incrementar la procesabilidad de los nylones y la apariencia del producto final. Pueden usarse estearato de calcio, ácido esteárico, ésteres y ceras de polietileno.Los antiestáticos son usados para reducir las cargas electrostáticas en los nylones sobre la superficie del plástico. Los más comunes agentes electrostáticos son sales cuaternarias de amonio y polietilenglicol.Los nylones son muy higroscópicos, el grado de absorción de agua disminuye con el incremento de hidrocarburos en la longitud de la cadena del polímero. El agua tiene un efecto plastificante, la cual causa una pérdida en la resistencia a la tensión, pero incrementa la resistencia al impacto. La velocidad de absorción de humedad varia con el espesor y la forma de la pieza.Los nylones, ya sean en forma de gránulos (pellets), fibra o película, siempre tenderán a adquirir un contenido equilibrado de humedad y este equilibrio dependerá de la temperatura, la humedad del medio ambiente y el área o volumen.En la siguiente tabla se muestra una comparación de la facilidad de absorción de humedad bajo las mismas condiciones, de los diferentes tipos de nylones.000

b) FIBRAS POLIÉSTER

Las fibras poliéster se hacen de grandes polímeros, producto de la condensación de alcoholes y ácidos orgánicos o de hidroxiácidos. Estos polímeros contienen el enlace éster como parte de la cadenamonomolecular y no como en algunas resinas poliéster que la tienen como una cadena lateral, en una base polímera de adición. Du Pont las fabrica bajo el nombre comercial de dacrón y son producidas desde 1954.Una fibra semejante, cuyo nombre es perileno, es fabricada por la Gran Bretaña.El dacrón es blanco, según la cantidad de pigmento deslustrante añadido al polímero, puede variar de lustroso a semilustroso, mate u opaco. Las fibras son redondas de sección transversal con superficie lisa las cuales se emplean para hacer uniformes, pantalones deportivos, camisas, blusas, suéteres, calcetines, ropa, blanca, hilos para coser, bandas transportadoras, hasta cordelería y mangueras contra incendios. Los tres tipos principales de dacrón son los tipos de hilaza de filamento brillante 5,100 y 5,500, hilaza de filamento semimate tipo 5,600 y fibras semimate del tipo 5,700 cortada y para cuerdas.Las fibras de poliéster, dacrón, tienen una densidad de 1.38 g/mL a la temperatura ambiente, funde a 250º C. Sus propiedades físicas de mayor importancia son: tenacidad y alargamiento, reversibilidad del estirado y resistencia a la torsión, son resistentes a bases débiles y poco resistentes a bases fuertes a temperaturas ordinarias, resistentes a agentes oxidantes y no se degradan por tratamientos normales demblanqueo.mLos poliésteres pueden obtenerse por la combinación de ácidos orgánicos dibásicos y glicoles en una reacción de condensación que produce agua como subproducto y otras reacciones de esterificación. El terftalato de polietileno se obtiene por condensación del etilénglicol con el ácido terftálico. La reacción es fácilmente regulada, obteniéndose un peso molecular mayor. La materia prima para su fabricación es el etilénglicol, el metano y el p-xileno, por oxidación del xileno se obtiene el ácido terftálico.00

c) FIBRAS POLIOLEFÍNICA

Aunque desde su primera aparición en el mercado se consideró que el polietileno debería constituir un material adecuado para la fabricación de fibras, su bajo punto de fusión ( 110-120º C), así como sus otras limitaciones, impidieron su desarrollo durante el periodo de gran expansión de las otras fibras provenientes de la industria petroquímica. El punto de fusión más elevado del polietileno de alta densidad estimuló algunas investigaciones, pero estas quedaron opacadas por la introducción

del polipropileno en 1958-59. El polipropileno nació con grandes esperanzas de convertirse rápidamente en un competidor directo de las poliamidas, los poliésteres y de los acrílicos. Se pensaba que existían muchos puntos a su favor. El primero erael costo, el segundo era el alto grado de sofisticación en la hilatura y procesamiento de las fibras y la presunción de que ello conduciría en poco tiempo al desarrollo de los procesos para convertir este polímero en fibras; finalmente, se pensaba que el consumidor estaba listo para aceptar y exigir algo nuevo y diferente.Las limitaciones que comenzaron a aparecer con respecto a las fibras de polipropileno, tales como sus pésimas características de teñido, su baja estabilidad térmica, así como el inicio de la reducción de los costos de las fibras ya existentes y su aumento de versatilidad, desvanecieron las esperanzas de un éxito rápido. Sin embargo, el polipropileno tiene aplicaciones importantes y sus propiedades han promovido la aparición de nuevas técnicas de fabricación y de sus usos especializados.La técnica más común para la producción de monofilamentos y multifilamentos se basa en la hilatura por fusión. A este método se le ha adicionado un procedimiento de fibrilación o de películas hendidas.Las poliolefinas son totalmente resistentes al ataque bacteriano, son inertes desde el punto de vista químico y no son afectadas por el agua. Se pueden producir monofilamentos que poseen alta resistencia, poco alargamiento y una buena estabilidad dimensional a las temperaturas atmosféricas normales. Los monofilamentos de poliolefinas tienen aplicaciones en la manufactura de cordeles y sogas y para redes de pesca; cuando se tejen en telas se usan para recubrimientos de muebles exteriores, sombreros, ropa térmica y otros usos similares.Debido a su alta viscosidad, las poliolefinas pueden extruirse a 100-150º C por encima de su punto de fusión. Al salir de los husillos de calentamiento, el polímero pasa a las bombas de dosificación, que lo alimentan a los filtros de tamiz situados por encima de las fileras. Los filamentos se extruyen en agua para enfriarlos y disipar el calor. Los materiales que se obtienen se estiran en caliente hasta varias veces su longitud original, dependiendo del peso molecular y de las propiedades deseadas en el producto final. Después se procede a una estabilización en una operación de fijación en caliente a longitud constante o permitiendo un grado limitado de encogimiento.La producción de multifilamentos es similar a cualquier otro proceso de hilatura por fusión, reemplazando el agua por aire de enfriamiento. La única diferencia con otros procesos de fusión consiste en que se aplica una mayor velocidad de embobinado de la fibra sólida con respecto a la velocidad promedio del polímero líquido en los capilares de la filera. Esta operación de alargamiento no elimina la necesidad de una etapa posterior de estirado para obtener la orientación necesaria para las propiedades deseadas. Como en el caso de los monofilamentos, la operación de estirado se lleva a cabo en caliente. Cuando las fibras se van a utilizar en multifilamentos se usa un mayor grado de alargamiento que cuando se quieren producir fibras cortas.Los multifilamentos requieren una mayor resistencia y un alargamiento menor que las fibras cortas.La producción de materiales de hilatura ligada con diversos polímeros formadores de fibras, es una de las aplicaciones más típicas del polipropileno. Un ejemplo es el Typar que se usa para los recubrimientos de soporte de las alfombras. En este caso, las fibras que proporcionan la resistencia se hilan y se estiran en una operación continua. Las fibras orientadas se depositan en forma de una trama y se ligan por fusión térmica y presión en ciertas áreas seleccionadas.Tal como ya se mencionó, puesto que las poliolefinas se usan en grandes volúmenes para fabricar películas delgadas, es lógico que estas puedan cortarse en tiras estrechas para usarlas en aplicaciones donde puedan competir con las fibras convencionales. Pero las poliolefinas también han hecho posible el proceso de películas hendidas para producir fibras. Esto se basa en su capacidad para moldearse en películas que, al estirarse, se vuelven altamente cristalinas y se orientan en la dirección del alargamiento. La baja resistencia en la dirección perpendicular al eje de orientación, causa que la película se rasgue al hendirse y fibrilarse. La estructura tipo red que resulta y que tiene fibrilos interconectados con una alta resistencia longitudinal, puede transformarse en hilos al retorcer el material o cortarlo en fibras.

3 PROPIEDADES DE LAS FIBRAS

Las propiedades básicas deseables en una fibra son:

1. Alto punto de fusión, que la haga apta a tratamientos térmicos, ya sean de tintura o planchado.

2. Suficiente resistencia y elasticidad.3. Tintabilidad, es decir, que se le pueda aplicar color de forma permanente.4. Hidrifilidad moderada, que sea confortable al contacto con la piel.

Pero todas estas propiedades dependen del campo de aplicación, así que atendiendo a éste campo (prendas de vestir), las propiedades más apreciadas son:

Percepción; el tacto, aspecto visual… Capacidad de protección frente al calor, al frío o al agua. Fácil cuidado de la prenda. Confort. Durabilidad y mantenimiento.

En cambio, cuando se trata de usos más técnicos o industriales, las propiedades más apreciadas en una fibra son:

Resistencia a la tracción y fatiga. Resistencia a diferentes agentes. Durabilidad al uso y mantenimiento. Protección frente a agentes externos.

3.1 CLASIFICACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LAS FIBRAS

3.1.1 GEOMÉTRICAS

Longitud: valor medio y su variabilidad

Finura: valor medio y su variabilidad

Rizado: frecuencia, forma y amplitud

3.1.2 FORMA DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL

FÍSICAS:

Propied. Ópticas: brillo y color

Propied. Térmicas: acción al calor, tratamientos térmicos, comportamiento al fuego

Propied. Eléctricas

Propied. Superficiales: comportamiento a la fricción (pilling y abrasión)

Propied. Mecánicas: comportamiento a tracción, a torsión y a flexión

SORCIÓN

Humedad y agua

Disolventes orgánicos: hinchamiento, disolución

Colorantes: propiedades tintóreas

QUÍMICAS

Resistencia a tratamientos ácidos, álcalis…

Acción de la intemperie: luz solar

Acción de insectos y microorganismos

1.- Propiedades Geométricas:

● Longitud:

Presentan dos modos bien diferenciados:

Fibra discontinua: segmentos de longitud definida. Filamento continuo o cable de filamentos: segmentos continuos y largos de longitud

indefinida.

Todas las fibras naturales se encuentran de forma discontinua, exceptuando la seda.

La longitud de las fibras se expresa en Mm. o en pulgadas ( “ ); la longitud de la fibra es un parámetro muy importante ya que hay muchos factores que influyen en la longitud y éstos varían de una fibra a otra, por ello lo común es referirse al valor medio (media estadística extraída de examinar una muestra representativa) y de coeficiente de variabilidad (parámetro estadístico de la distribución de las longitudes.

Las fibras químicas se obtienen inicialmente en forma de filamento continuo, pero se pude convertir en fibras discontinuas cortando o desgarrando la longitud deseada. El corte puede ser recto o variable.

Pero también para las fibras discontinuas, la longitud es importante, la longitud de corte de éstas determina el proceso de hilatura a aplicar.

●FINURA:

Es la medida de su grosor y está relacionado con el diámetro de la fibra aparentemente, ya que no es constante ni regular, se expresa en Micras:

1 micra = 10 elevado a -6 m = 0,001mm

La finura determina la calidad y el precio de la fibra.

En las fibras químicas, la finura se expresa en función de la masa lineal (ésta masa se expresa en Tex, que indica el peso en gramos de 1000m de filamento), ya que existe una relación bastante directa entre su peso por unidad de longitud y su grosor.

Así un hilo multifilamento queda definida por su masa lineal y número de filamentos; si se representa en forma de floca (fibra cortada), queda definida por la longitud de corte y su masa lineal.

La finura determina el comportamiento y la sensación al tacto de los textiles:

Fibras gruesas: rígidas y ásperas, mayor firmeza, resistencia al arrugado Fibras finas: suavidad y flexibilidad, buen cayente

La finura influye en aspectos tecnológicos durante el proceso textil tan importantes como:

comportamiento en el proceso de hilatura regularidad de los hilos distribución de fibras en la mezcla brillo de hilos y tejidos absorción del colorante, dependiendo de la finura da intensidades diferentes

●RIZADO:

Son las ondas o dobleces que se suceden a lo largo de la longitud de la fibra.

Los parámetros que la determinan son:

La forma: bidimensional (diente de sierra) o tridimensional (muelle) La frecuencia: nº de ondulaciones por unidad de longitud La amplitud: distancia entre los picos de una onda completa

El rizado influye en la voluminosidad y en el tacto del tejido, la lana y el algodón poseen el rizado por naturaleza.

Además aumenta la cohesión, la elasticidad de volumen, la resistencia a la abrtasión y la conservación del calor en los hilados; en cambio reduce el brillo.

●FORMA DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL:

Es una propiedad geométrica que influye en otras propiedades como el brillo, volumen, tacto, rigidez de la torsión…

Se distinguen 3 zonas en la Sec. Trans de una fibra natural:

o piel o cutícula

o cuerpo principal

o núcleo (hueco o no)

En cambio en las F.Químicas depende de:

la forma de la hilera por la que se extruye el método de hilatura empleado condiciones de hilatura (presión, temperatura…)

Al examinar éstas secciones, es importante la presencia de pequeñas cavidades y las características de la superficie lateral de la fibra (estriada, lisa…).

FORMAS DE SECCIÓN Y SUPERFICIE:

LANA: sección transversal más o SEDA: sección transversal casi

menos circular o elíptica. triangular

ALGODÓN NO MERCERIZADO: sección que varía entre la forma de U (fibra inmadura) y la de un círculo aplastado (F. madura).

ALGODÖN MERCERIZADO: sección más redondeada, producida por el hinchamiento de la fibra al ser tratada.

LINO: sección poligonal y superficie lisa o un poco estriada.Existen fibras con secciones bien diversas como por ejemplo:

Principales abreviaturas de las fibras textiles

Fibras Naturales Fibras Químicas

Fibras Animales

WP Alpaca

WA Angora WK Pelo de camello

WS Cashmere WL Pelo de llama

WO Lana

Fibras Artificiales

ALG Alginato, Elastodieno

CA Acetato

CTA Triacetato

CUP Cupro

WM Mohair WG Vicuña SE Seda

CLY Lyocell,

CMD Modal, Polinósica

CV Viscosa

Fibras Vegetales

CO Algodón

KP Kapoc, Fibra de coco

LI Lino

RA Ramio, Cáñamo

JU Yute

SI Sisal

Fibras Sintéticas

PE Polietileno

PP Polipropileno, Fluorofibra

PAN Acrílica

MAC Modacrílica

CLF Clorofibra

EA Elastano

PA Poliamida

AR Aramida

PES Poliéster, Elastodieno

Fibras Minerales

Amianto

Otras Fibras Químicas

GL Fibra de vidrio

CF Fibra de carbono

ME Fibra métalica

4 NUMERACIÓN Y TÍTULO DE HILOS E HILADOS

Cuando es necesario referirse al grosor de un hilo o hilado resulta evidente que se choca contra la

dificultad de la medición del mismo por el reducido tamaño y por la irregularidad debida a la torsión y

a la tensión de los hilados especialmente en las fibras naturales.

Entonces se recurrió a un sistema indirecto de expresar el grosor y surgió el concepto de numeración y

título.

En los sistemas de hilatura existen varias formas de titular o numerar a los hilos ya sean de algodón, de

lana o sintéticos.

4.1 LA NUMERACIÓN DE HILADOS

Existen varios métodos para numerar los hilos. La coexistencia de todos ellos es debido a los usos y

costumbres establecidos en sectores de la industria o a nivel regional, y que resulta muy difícil de

unificar.

Los números que describen las características de un hilo se llaman título, y deben de ir precedidos del

símbolo del sistema

.

que se haya empleado. Los sistemas de numeración se clasifican en dos grupos muy bien diferenciados,

pues se basan en planteamientos opuestos: el sistema directo (peso) y el sistema inverso (longitud).

4.2 SISTEMAS DIRECTOS

Expresan cuanto pesa una determinada longitud de hilo. Se denominan directos precisamente por el hecho

de que cuanto mayor es el número, mas grueso es el hilo.

- Sistema Tex

La definición del Tex es "Peso en gramos de 1.000 metros de hilo".

Por ejemplo un hilo de 14 Tex, que quiere decir que 1.000 m de cada cabo pesan 14 gramos.

Es uno de los sistemas más empleados y que más posibilidades tiene de universalizarse. Se emplea sobre

todo en los hilos de filamento continuo, como Poliéster Alta Tenacidad, Poliamida, Rayón, etc.

Normalmente usamos una fracción del Tex, el dTex (decitex), que es su décima parte (1Tex=10dTex).

- El título dTex (decitex)

Se define de la siguiente manera:"Los gramos que pesan 10.000 m de cada cabo, seguido del número de

cabos que conforman el hilo"

Por ejemplo si tenemos un hilo que está formado por 2 cabos, y cada cabo es un 120 dTex (ó 12 Tex, lo

que significa que 1000 metros de cada cabo pesa 12 grs) su título se expresa como dTex 120/2.

Para conocer el metraje por kilo que tiene de este mismo hilo, se realiza el cálculo siguiente: 240 grs es el

peso de 10.000 mts, por lo tanto 1000 grs será el peso de 41.667 mts.

- Sistema Denier (Den)

El Denier es el "Peso en gramos de 9000 m de hilo".

Su equivalencia con el sistema dTex resulta inmediata: 1 dTex = 0.9 Den

Por ejemplo al decir que el título de un hilo es 120/3 dTex es lo mismo que decir que es 108/3 Den.

A los hilos sintéticos generalmente se los titula en el sistema denier o el sistema decitex.

4.3 SISTEMAS INVERSOS

Expresan cuanto mide un determinado peso de hilo. Se llaman inversos justamente porque cuanto mayor

es el número mas delgado es el hilo.

- Número Métrico (Nm)

El número métrico expresa los miles de metros por kilo de cada cabo, seguido por el número de cabos.

El sistema métrico es el más habitual de todos los sistemas descritos.

Por ejemplo un hilo formado por 2 cabos de 60.000 m/Kg cada uno, se expresa como Nm 60/2.

Para conocer el metraje que tiene un kilogramo de hilo, basta con dividir el metraje de un cabo entre el

número de cabos que lo forman.

Por ejemplo, un 60/2 tendría 30 mil m/Kg y un 60/3 tendría 20 mil m/Kg.

- Número Inglés (Ne)

La definición es el número de madejas de 840 yardas (768,08 m) que pesan 1 lb (libra inglesa=451,59 g)

Es suficiente con saber que hay que multiplicar por 1,7 para pasar del sistema inglés al métrico.

Esta numeración ha sido siempre la habitual para el algodón.

Por ejemplo el hilo de algodón Ne 30/1, que es un Nm 50/1

- Número de Etiqueta (No)

Es un sistema poco práctico, pero bastante frecuente, en el que no se especifica el número de cabos del

hilo.

Deriva del Nm, aunque no se especifica el número de cabos, sino que se refiere a 3 cabos siempre.

Por ejemplo si un hilo Nm 80/2 es un No 120. Esto es así, porque 120/3 tiene el mismo metraje por

kilogramo que el Nm 80/2: 40.000 m.

La confusión se produce porque un No 120 podría ser un Nm 40/1, un Nm 80/2, un Nm 120/3, etc. y todos

estos títulos tiene el mismo metraje/kg: 40.000 m.

- Tabla de conversión de títulos de hilos

La siguiente tabla constituye una herramienta práctica de gran utilidad cuando se desea conocer las

equivalencias entre los distintos sistemas de numeración:

TABLA COMPARATIVA DE SISTEMAS DE NUMERACIÓN DE LOS HILOS DE COSER

.

.

Valor conocido . Incógnitas

.

Nombre Siglas Tex dtex Nm Ne

Tex tex --- 10 x tex 1.000 590

tex tex

Decitex dtex 0,10 x dtex --- 10.000 5.900

dtex dtex

Número de NE 590 5.900 1.693 x Ne ---

algodón inglés Ne Ne

.

Fuente: www.guetermann.com

Para más información sobre los sistemas de numeración recomendamos consultar las normas DIN

siguientes:

– DIN 60900, parte 1: Hilos – clasificación tecnológica; definiciones

– DIN 60900, parte 2: Hilos – descripción en el sistema Tex

– DIN 60900, parte 4: Hilos – descripción en los sistemas de finura

Nm y Ne

– DIN 60900, parte 5: Hilos – hilos de filamentos texturizados; procedimientos de fabricación y

definiciones.

5. TOPS

5.1 DEFINICIÓN.

Fibra clasificada, teniendo en cuenta la longitud de fibra mayor a 6 cm, considerando el proceso de cardado, semipeinado y peinado en colores naturales y teñidos.

6. ACOPIO DE MATERIA PRIMA

6.1 QUÉ ES EL CENTRO DE ACOPIO?

• Es una organización funcional, representada por el Comité de acopio, de la asociación de productores donde se ejercita las acciones de acopio, transformación y comercialización.• El Centro de acopio tiene como lugar físico de operaciones el almacén, que debe estar ubicado en un lugar estratégico, para la concurrencia de los productores, así como el ingreso (acceso) de camiones de los compradores de fibra.• Debe estar debidamente equipado, donde se realiza la recepción, categorización y el almacenamiento de fibra de alpaca, hasta el momento de clasificarla, comercializarla o procesarla.

6.2 INFRAESTRUCTURA

• Ambientes amplios para categorizar y almacenar un buen volumen de fibra de alpaca.• Techo alto, con ventanas amplias y enmalladas que permitan la seguridad del almacén.• Buena iluminación para una adecuada visualización de la fibra, con orientación al sol.• Contar con zona de embarque, lugar designado para el transporte de la fibra.• Piso impermeable de cemento pulido para facilitar la limpieza después de la recepción.• Contar con caseta / dormitorio de vigilancia.• Agua, desagüe y servicios higiénicos.

6.3 CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO

Los sacos de fibra bien embutidos tienen capacidad de 100 a 120 libras (45 a 50 kilos), teniendo en cuenta que los sacos ocupan de 1x 0,80 m, se apilan sobre parihuelas de madera, haciendo una cama de 8 sacos, entrecruzados, cambiando en cada fila el sentido de colocación, haciendo rumas de 8 filas, dependiendo de la altura del almacén, de tal manera que no se derrumben.Teniendo en cuenta estos aspectos, se recomienda las siguientes áreas de almacén y capacidad de almacenamiento:

• 85 m2 área de almacén: 995 sacos (45 - 50 kilos c/u).• 105 m2 área de almacén: 1230 sacos (45 - 50 kilos c/u).• 125 m2 área de almacén: 1465 sacos (45 - 50 kilos c/u).• 145 m2 área de almacén: 1700 sacos (45 - 50 kilos c/u).• (Plano y diagrama del centro de acopio)• 175 m2 área de almacén: 1935 sacos (45 - 50 kilos c/u).• 205 m2 área de almacén: 2170 sacos (45 - 50 kilos c/u).

Centro de acopio de Callalli,provincia de Caylloma, Arequipa

6.4 EQUIPOS, MATERIALES Y ENSERES DEL CENTRO DE ACOPIO

El centro de acopio de fibra de alpaca debe estar equipado con los siguientes equipos, materiales yenseres mínimos necesarios para su funcionamiento:

Balanza de plataforma de 500 Kg., y 1000 libras; con barra de lectura en kilos y libras. Pesa patrón de 25 Kg., para calibrar. Balanza de reloj de 220 libras (opcional). Mesas, escritorio y sillas. ?Agujas de arriero para el cosido de los sacos. Pita de algodón o de yute. Sacos de yute, con capacidad de 50 kilos (quintal). Parihuelas de madera. Mandiles, máscaras y gorras. Planillas de acopio, categorizado y clasificado(según sea el caso). Extintor de fuego.

6.5 PROCESO DE ACOPIO

a) Recepción de la fibra La organización representativa del centro de acopio,(asociación, cooperativa o comunidad) previamente, coordina el cronograma de esquila, fijando fecha de acopio con los productores socios, quienes concurren al mismo. El proceso se inicia con la categorización de su fibra, la maestra que realiza el control de calidad es quien indica las categorías a controlar y el peso.Todo producto a recepcionar debe cumplir con los requisitos mínimos, normas técnicas y documentos que respalden la recepción del producto, detalle de romaneo y planilla de recepción para su respectiva cancelación.

b) Pesado El pesado de la fibra se realiza en una balanza de plataforma, debidamente calibrada en presencia de: un representante del Comité de acopio, pesador, planillero y del productor que entrega la fibra. Terminado el pesado, firman la planilla los presentes en señal de conformidad.Cada balanza necesariamente deberá contar con su pesa patrón.

El registro de pesos lo realiza el pesador, quien en alta voz indicará la raza, el color la categoría y el peso de la fibra, destarando el envase que contiene la fibra (2 libras por saco de yute quintalero); el administrador del centro de acopio procede a registrar las planillas de entrega y recepción

firmando y otorgando el original de la ficha de romaneo al productor. Entre pesada y pesada de cada productor se deberá de volver a calibrar la balanza. c) Envasado y rotulado

Una vez categorizada la fibra, será envasada por variedad, raza, colores y categorías. Luego de embutir la fibra, se procederá a sellar el saco, en el rotulado se indicará: Número del saco que debe ser correlativo, por variedad, raza, colores y categoría. Categoría de la fibra. Color de la fibra. Peso Neto (fibra). Fecha. Nombre del Centro de Acopio.

6.5 ACONDICIONAMIENTO Y CLASIFICACIÓN DE LA FIBRA.

Como se observa en las Figuras 1a y 1b, hasta aproximadamente la década de los ’60, la cobertura o vellòn del ovino era clasificada para optimizar la obtención de diferentes tipos de lotes de materia. Si analizamos el diagrama de la Figura 1a, observaremos el preciosismo puesto en esta tarea (Smith & Haile, 1929). La Figura 1c muestra a un clasificador separando los diferentes tipos de lana de vellón. Esta trabajosa operación no se justifica económicamente en la actualidad: i) la lana perdió valor relativo; ii) el salario real de los operarios se elevó, haciendo necesario un nivel de productividad superior; y iii) la tecnología moderna no es tan exigente respecto el tipo de lana a utilizar. Una excepción es el proceso de desbordado (“skirting”) expuesto en la Figura 1b, por ser esta zona del vellón el lugar donde más se concentra la contaminación vegetal y las fibras de color, razón por la que se torna conveniente extraerla según el destino de la lana

Figura 1a: Zonas de la cobertura o vellón que dan origen a diferentes tipos de lana (von Bergen, 1969).

Regiones o partes del vellón Descripción1. Copete (´Topknot´) Lana inferior, liviana, corta y apelmazada.2. Cogote (´Neck wool´) Liviana pero de mecha larga. Las arrugas pueden contener lana gruesa y apelmazada.3. Paleta (´Shoulder wool´) La mejor lana de la oveja. Los clasificadores toman la lana de la paleta como estándar y ven cómo comparan las de las otras zonas con ésta.4. Vellón comercial (´Fleece wool´) Lana vellón de buena calidad en promedio y habitualmente libre de materia vegetal.

5. Costillar (´Brisket wool´) Similar a 3 pero usualmente un poco inferior en calidad.6. Lomo (´Back wool´) Propenso a abrirse y a estar sucio (´lomo flaco o terroso´).7. Cuarto (´Britch wool´) Más gruesa que el resto de las partes del vellón y, en muchos casos, propensa a ser medulada y contener semilla y apelmazamientos.8. Brazuelo ( ´Arm piece´) Lana muy corta y con mucha semilla.9. Garra (´Hairy shanks´) Peluda o medulada, contiene poca lana, se usa para manufacturas de baja calidad que contiene cerda de vaca o caballo, también para mezclar con otras lanas.10. Puntas amarillas ( ´Stained wool´) Es una lana que no se lava a blanco y es tenida como de muy inferior calidad (lana teñida por orina/heces: se debe secar antes de enfardar)1.11. Barriga (´Belly wool´) Lana de buena resiliencia pero habitualmente con mucha semilla.

Figura 1b: Esquema de clasificación de ldiferentes tipos de vellón ovino (von Bergen, 1969). “Neck”: cuello; “Fine”: fina; “Half Blood”: media sangre; “Three-eights Blood: tres octavos de sangre; “Quarter Blood”: cuarto de sangre; “Common”: común; “Skirting of Fleece”: desborde

No es de descartar que las fibras especiales más valiosas justifiquen acondicionar y clasificar el vellón con similar cuidado al usado en el pasado para el vellón de lana. Este es el caso de la fibra de los camélidos (Llama, Alpaca, Guanaco y Vicuña) y de caprinos (Cashmere y Mohair).Para el caso del Guanaco, como se ilustra en la Figura 2, Hick y otros (2005) proponen tres regiones (A, B y C) a separar en la esquila. Resultan de la conjunción de varias subregiones y surgen de los resultados de la calidad de fibra a obtener luego de descerdar. Se sugiere, complementariamente, incluir como criterio de clasificación la edad del animal.

Figura 2: Regiones topográficas del Guanaco (Hick y otros, 2005).

En el caso de los Camélidos sudamericanos domésticos, para la Llama Frank y otros (2007) proponen el acondicionamiento o separación en dos regiones bien diferenciadas: vellón propiamente dicha y bordel. La clasificación por región topográfica dentro del vellón debe ir apoyada por una exploración lineal, en sentido dorso-ventral, para separar adecuadamente los sitios que difieren en diámetro medio, teniendo en cuenta las cuatro regiones marcadas en la Figura 3: Cuello, Paleta, Flanco y Cuarto. La línea de punteado chico que separa al vellón del bordel es inconstante entre animales. Lo mismo sucede en la parte alta del cuello.

Figura 3: Regiones topográficas en la Llama (Frank y otros, 2007).

6.6 SECADERO

El secadero puede ser de dos tipos: i) de telera sin fin (Figura 12); o ii) de tambores secadores perforados Tipo Fleissner (Figura 13). En el primero, una telera metálica transporta la materia húmeda salida de los cilindros exprimidores del último baño (Regain: 50-60%) a lo largo de una cámara de secado calefaccionada con vapor o quemadores de gas directos. En el Tipo Fleissner, unos cilindros perforados dotados de succión transportan la fibra por dentro de la cámara de secado (la lana, por obra de la succión, queda adherida a la superficie externa de los cilindros perforados). En este caso el calor es generado dentro de los cilindros perforados con quemadores de gas. A la salida del lavadero generalmente se le aplica a la fibra los auxiliares químicos requeridos por los siguientes procesos (ensimaje y antiestático) antes de ser transportada reumáticamente a lo boxes de estacionamiento y/o mezcla, como paso previo al cardado. La materia suele permanecer en ellos, como mínimo, un par de días para que el “regain” (porcentaje de agua sobre el peso seco de la fibra) se homogenice.

Figura 12: Secadero continuo o de telera sin fin (von Bergen, 1969). “Feeder”: cargador alimentador; “Single apron dryer”: secadero a telera continua simple.

Figura 13: Secadero de tambores perforados Tipo Fleissner (von Bergen, 1969).

6.7 LOBO CARDA

La Figura 7 muestra un transporte neumático desde un “lobo carda” a un box de mezcla. En los sistemas de transporte neumático, un ventilador succiona la fibra para luego impulsarla, vía un conducto tubular, al box de acondicionamiento y/o mezcla, o al cargador del próximo equipo. En este caso la fibra pasa a través del ventilador. Se puede utilizar un “Venturi” para que esta no tenga que atravesar el ventilador y, consecuentemente, correr el riesgo de rotura de fibra.

Figura 7: Transporte neumático (von Bergen, 1969). “Fearnaught picker“: lobo carda; “Fan“: ventilador impulsor; “Type M blender in gauze room“: mezclador Tipo M en box de almacenamiento.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

1989 Huanca, T y Melo, M. “Selección como un método para el Mejoramiento Genético de Alpacas”. Puno, Perú.

1999 Huanca T. “ Manual del Alpaquero”. INIA, COPRPUNO COTESU IC, Puno, Perú.

1995 Moya, E. Santa Crus, J. Torres, D. “Esquila Divulgación Técnica”, Coordinadora Interinstitucional del Sector Alpaquero. Arequipa, Perú.

1990 Nolte, E. “Tecnología y cultura en la producción alpaquera”. CISAPAL, Lima, Perú.

2007 Plan Estratégico. “Plan Estratégico Concertado, del desarrollo de los Camélidos sudamericanos de la Región Puno”. Mesa se Trabajo de Camélidos Puno, Perú.1985 Rojas Tapia, B. “Manual de procesamiento de fibras y lanas”. UNAPuno, Perú.

2004 Sanchez, C. “Crianza y producción de alpacas, granja y negocios”.

1989 Secretariado Uruguayo de Lana. “Manual de Esquila Tally Hi”. Secretariado Uruguayo de Lana, Montevideo.

http://www.detextiles.com/files/cap_06.pdf VISTADO : 17 de mayo de 2012