tema_04

Departamento de Ingeniería Mecánica de la UPV-EHUArea de Conocimiento de la Ingeniería de los Proces os de Fabricación

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Tema 4: Moldeo en arena


ÍNDICE

• Descripción del proceso

• Elementos del molde:– Arenas

– Modelos

– Machos

• Diseño del proceso– Tiempo de llenado

– Cálculo de las mazarotas

– Sistema de distribución

• Automatización del proceso

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INTRODUCCIÓN

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PRO

CES

OS

DE

FABR

ICAC

IÓN

MET

AL-M

ECÁN

ICA A partir de metal

líquido

A partir de polvos metálicos

A partir de una preforma metálica

Unión de elementos metálicos

Moldeo

Sinterizado

Conformado

Soldadura

Por deformación plástica

Por arranque de material

Mecanizado por arranque de viruta

Procesos abrasivos

Métodos de mecanizado no convencionales

Forja

Procesos continuos y semicontinuos

Conformado de chapa

Moldeo en arena

Moldeo con molde permanente


DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Generalidades

Bajo la denominación «conformación por moldeo» se relacionan diferentes procesos de fabricación queconsisten en una serie de operaciones mediante las cuales se obtiene un hueco o molde con arena, metal omaterial refractario, que reproduce la forma de la pieza que se desea fabricar, hueco en el que se vierte ocuela el metal fundido dejándole enfriar hasta que solidifica completamente.

Algunos ejemplos de piezas fabricadas por moldeo:

Polea para grúa (fundición gris)

Cuerpo de compresor (fundición gris)

Nudo de celosía (acero inoxidable)

Tapa de registro (fundición dúctil)

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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Clasificación

Los procesos de conformación por moldeo se pueden clasificar según diferentes criterios; por ejemplo:

• Los que aprovechan la fuerza de la gravedad para llenar el molde con metal líquido y los que lo hacencon ayuda de presión.

• Los que utilizan el molde una sola vez (molde perdido) y los que lo utilizan repetidas veces (moldepermanente).

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Procesos de conformación por moldeo Procesos de conformación por moldeo

Por gravedadPor gravedad Por presiónPor presión

Con molde perdidoCon molde perdido Con molde

permanente

Con molde

permanente

Con molde

permanente

Con molde

permanente

Con modelo

perdido

Con modelo

perdido

Con modelo

permanente

Con modelo

permanente

� Colada continua� Fundición en coquilla� Fundición centrífuga

� A presión (Inyección)� A baja presión� A contrapresión� Procesos especiales

� Fundición de precisión� Modelo evaporable

� Fundición en arena� Fundición en cáscara


DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Organización

En general, se van a producir piezas de poco valor añadido, pero de muchas aplicaciones. Se trata, por tanto de un proceso con gran importancia a nivel industrial.

SecciónOficina Técnica

Taller de Modelos

Sección de Moldeo

Sección de Fusión

Sección de Colada

Sección deDesmoldeo

Inspección y ensayos

Competencia

Diseño de:

� Pieza. � Modelo.� Proceso.

Simulación

Fabricación del modelo.

Obtención del molde.

Obtención de la aleación fundida.

Vertido de la aleación en los moldes.

Extracción de las piezas solidificadas. Limpieza y desbarbado. Limpieza de cajas.

Verificación de forma y dimensiones. Pesaje de piezas y chatarra. Ensayo sobre probetas. Análisis químico.

Características generales:

� Se puede utilizar prácticamente para cualquiermaterial.

� Presenta una gran flexibilidad geométrica.� Es válido para casi cualquier tamaño de pieza

(desde gramos hasta toneladas).� Es adecuado tanto para tamaños de serie

pequeños como grandes.

Limitaciones:

� La precisión dimensional y el acabado superficialson, en general, limitados.

� La productividad del proceso es baja comparadacon otros procedimientos como la fundición enmolde permanente.

� Pueden aparecer defectos internos de difícildetección en las piezas moldeadas.

� Las cotas funcionales necesitan, normalmente , unmecanizado posterior. 6


DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Layout

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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Datos de algunos materiales empleados

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Datos de algunos metales líquidos

MaterialPunto de fusión

(ºC)Densidad (kg/m3)

Calor latente de solidificación

(fusión) (kJ/kg)

Conductividad térmica

(W/m.ºC)

Calor específico (kJ/kg.ºC)

Viscosidad (MPa.s)

Aluminio 660 2390 396 94 1,05 4,5

Níquel 1453 7900 297 0,73 4,1

Magnesio 650 1585 384 139 1,38 1,24

Cobre 1083 7960 220 49,4 0,52 3,36

Hierro 1537 7150 211 0,34 2,2

Datos de algunos materiales en estado sólido a tempe ratura ambiente

MaterialCalor específico

(kJ/kg.ºC)Densidad (kg/m3)

Conductividad térmica (W/m.ºC)

Arena 1,16 1500 0,60

Aluminio 0,90 2700 222

Níquel 0,44 8910 92,1

Magnesio 1,03 1740 154

Cobre 0,38 8960 394

Hierro 0,46 7860 75,4

Acero 0,434 7832 59


Construcción del modelo Volteado de la mitad inferior y elaboración de la mitad

superior

Elaboración de la mitad inferior del molde

Separación de las cajas para extraer el modelo. Moldeo de

conductos de alimentación

Colocación del macho en el molde, cierre y colada del fundido.

Obtención de la pieza bruta

Obtención de la pieza final

Elaboración del macho. Arena especial.

ØD1

ØD2

ØD3

L1L2 Planos de la pieza a fabricar

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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Moldeo, colada y desmoldeo


ELEMENTOS DEL MOLDE Moldeo

Elementos estructurales

Son los elementos que constituyen laestructura física del molde: Cajas superior einferior, arena, contrapeso, pasadores, base,línea de partición, etc.

Mazarotas

Son depósitos de exceso de material que seutiliza para compensar la contracción sufridapor la pieza durante la solidificación.

Sistema de distribución

Son los conductos utilizados para llevar acabo el llenado del molde de maneraadecuada. Está compuesto por: Bebedero,canales de distribución y ataques.

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Elementos para cavidades interiores

Son elementos que se utilizan para poder realizar cavidades interiores en la pieza fundida. Esto no se puederealizar directamente con los modelos porque sería imposible retirarlos sin romper el molde. Se trata de: machos,portadas, apoyos, etc.


El molde utilizado en el proceso de fundición con molde no permanente está compuesto, normalmente, porarena, agua, aglutinantes y otros aditivos.

Las arenas tienen gran influencia en la calidad de las piezas obtenidas siendo sus cualidades principales:

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� Refractariedad: para conseguir una solidificación lenta yuniforme de la pieza.

� Cohesión: para que el molde mantenga su integridad alo largo del proceso evitando posteriores deformacionesde la pieza obtenida.

� Plasticidad y deformabilidad: para que el molde seacapaz de reproducir todos los detalles de la piezafundida.

� Permeabilidad: para que se puedan evacuar de maneraadecuada los gases atrapados durante la colada.

Las propiedades del material del molde se caracterizan con los ensayos clásicos de tracción, compresión,torsión, etc. definidos por las normas DIN y AFS, cuyos requerimientos son muy exigentes debido a que losresultados de los ensayos son muy sensibles a la forma de preparación de las probetas.

Tracción

Compresión

Cortadura

PREPARACIÓN DEL MOLDE Arenas



Los moldes y los machos de arena se obtienen por compactación de la arena alrededor de un modelo o en lacaja de machos, empleando para ello procedimientos físicos o químicos de aglomeración de la arena.

En el caso de los procedimientos que utilizan aglomerantes químicos, el material del molde fragua (seconsolida y endurece) por reacción química (moldeo químico). Los aglomerantes que se incorporan a laarena reaccionan químicamente provocando la consolidación (endurecimiento del molde) bien por aportaciónde calor, por reacción en frio (autoendurecimiento) o por adición de catalizadores mediante gas.

Los procedimientos físicos de aglomeración de la arena del molde que también se conocen como procesosde aglomeración con arcilla o moldeo húmedo, se emplean exclusivamente para la fabricación de piezasfundidas con molde perdido. En este caso, el metal fundido se cuela (se vierte) en un molde de arenahúmeda (moldeo en verde) en el que los aglomerantes son: agua, arcilla y otros aditivos especiales (con unahumedad relativa inferior al 8% son las más utilizadas en procesos de moldeo convencionales).

La formación y compactación de los contornos del molde se logra, por una parte, mediante la compresión delos materiales que lo constituyen, mientras que gracias al proceso físico se crean las fuerzas de cohesiónnecesarias entre los granos de arena y la arcilla que hacen que le molde alcance la rigidez suficiente.

Para la compactación del molde (en verde), se pueden utilizar diferentes procedimientos bien individualmenteo en combinación; siendo los más característicos los siguientes: Sacudidas, Prensado, Vibración, Proyección,Soplado, Prensado por vacío, Chorro de aire, Aire o Gas a presión…

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SecadoSeparación

Mezclado

Nuevas Usadas

Molido + Tamizado o cribado

Preparación de las arenas


Por último en función de su uso, se puedehacer la siguiente clasificación:

� Arenas de moldeo: son aquellas queestán directamente en contacto con lapieza fundida. Su tamaño de grano asícomo su morfología tendrán unainfluencia grande en la precisión de lapieza.

� Arenas de relleno: son las que seutilizan para completar el molde unavez que las arenas próximas alcontacto están ubicadas. Su principalmisión es dotar al molde de la cohesiónque éste necesita para llevar adelanteel proceso.

� Arenas para machos: son arenas extra-silíceas de grano redondeado que seutilizan en los machos empleados paraconseguir cavidades interiores en laspiezas fundidas.

Arena de relleno

Arena de moldeo

Arena para machos


PREPARACION DEL MOLDE Modelo

Una vez concebida y diseñada la pieza que se desea obtener, para fabricar el molde es necesario disponerpreviamente de un modelo que reproduzca su forma.

Materiales

Los materiales utilizados para realizar los modelos son muy variados. Su característica principal es quetienen que ser fáciles de conformar. Los materiales más comunes son: madera, metal (hierro fundido,aluminio) u otros materiales (resinas)..

A la hora de seleccionar el material utilizado para el modelo, hay que tener en cuenta los siguientes factores:

� Número de piezas a producir

� Método de moldeo

� Peso del modelo

� Facilidad de trabajo

� Durabilidad

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Modelo de madera realizado en partes que posteriormente se ensamblan para facilitar su fabricación

Los modelos de resina son muy habituales hoy en día en la industria


Diseño

Las dimensiones del modelo deben ser ligeramentesuperiores a las de la pieza final debido a que éstase contraerá durante el enfriamiento una vez sehaya solidificado. Dichas dimensiones deben serentre un 1% y 2% mayores que las finalesdependiendo de la aleación utilizada en la colada.

Por otra parte, en zona críticas de la pieza en lascuales haya que realizar una operación demecanizado posterior a la fundición, será necesariodejar unas creces en la propia pieza que habrá quetener en cuenta al elaborar el modelo.

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Tolerancia normal de contracción para el modelo

Material Tolerancia

Fundición gris 0,85%-1,3%

Acero 2%-2,6%

Aleaciones de cobre, zinc, plomo y estaño 1%-1,6%

Aleaciones de aluminio 1,3%

Aleaciones de magnesio 1,3%

Para que el modelo pueda retirarse del molde sin deteriorarlo, sus carasdeben tener cierta inclinación hacia el interior (1-3º para modelos demadera, 0,5º-1º para modelos metálicos). Esta inclinación se conoce con elnombre de salida o despulla. Así mismo deben evitarse las contrasalidas yhabrá que tener en cuenta la presencia de las portadas para los machos.

Tabla de tolerancias de contracción del modelo en función del material de colada

Criterio de diseño para los ángulos de salida y contrasalidas en el modelo

PREPARACION DEL MOLDE Modelo


PREPARACIÓN DEL MOLDE Machos

Son insertos hechos de arena que se colocan en el molde para formar hoquedades o para definir lasuperficie interior de la pieza fundida. También se pueden utilizar en la parte exterior de la pieza paraconformar letras sobre la misma.

Se emplea arena extrasilícea de granos redondeados y tamaño uniforme aglomerada con aglomerantesespeciales para machos.

Se fabrican en cajas de machos, que se utilizan de forma muy similar a los modelos para formar los moldesde arena.

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Los machos pueden tener diversas formas en función la pieza que se pretende fabricar


DISEÑO DEL PROCESO Fundamentos

A la hora de diseñar un proceso de fundición se debe garantizar un correcto llenado del molde y un adecuadodimensionamiento de las mazarotas para compensar las contracciones. Para ello se deben reunir lassiguientes características:

� Garantizar la penetración ininterrumpida del metal en el molde.

� Establecer la adecuada velocidad de entrada del líquido.

� Alimentar el molde con metal líquido durante el período de contracción, que abarca desde la temperaturade colada hasta la temperatura de solidificación.

*Un concepto importante a la hora de diseñar el proceso es el de rendimiento de la fundición, que es elresultado de dividir el volumen neto de la pieza entre el volumen bruto (pieza + mazarotas + sistema dedistribución). Equivale al porcentaje del material introducido en el molde que va a constituir la pieza final.

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� ��

��

ρ rendimiento, Vpieza volumen neto de la pieza Vtotal volumen bruto


DISEÑO DEL PROCESO Dimensionamiento

1. El volumen, superficie, peso y módulo deenfriamiento de la pieza

2. El tiempo de llenado

3. Las mazarotas

i. Regla de las contracciones

ii. Regla de los módulos

4. El sistema de distribución

i. Cono de colada

ii. Bebedero

iii. Canal de distribución

iv. Ataques

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Para el correcto llenado del molde es preciso diseñar y calcular los siguientes elementos:


DISEÑO DEL PROCESO Tiempo de llenado

Es el parámetro fundamental que se tomará como base para el dimensionamiento de los diferentesconductos del molde. Su valor dependerá de muchos factores, entre otros, la fluidez del metal, los gradientestérmicos, el peso de la pieza o su forma.

Condiciones que se han de cumplir para el cálculo del tiempo de llenado óptimo:

1. ...ser lo suficientemente rápido para que el molde esté lleno de metal líquido, antes de que hayacomenzado la solidificación en cualquiera de sus partes.

2. ...ser lo suficientemente rápido para que el calor radiante del metal líquido no origine defectossuperficiales debidos a la dilatación de la arena.

3. …ser lo suficientemente lento para que las posibles turbulencias generadas no dañen en molde.

Mediante la ecuación de Chvorinov se puede calcular el tiempo de solidificación aproximado de unadeterminada pieza:

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Donde,t, es el tiempo en el que empieza la solidificaciónV, es el volumen de la piezaS, es su superficiek, es una constante que depende del material

*A V/S se le llama módulo de enfriamiento, cuanto mayor es, más tardará una pieza en solidificar



El tiempo de inicio de la solidificación se puede tomar como referencia, pero no puede ser directamente eltiempo de llenado porque es muy posible que surgieran problemas de diversa índole.

Obtener una expresión analítica exacta para el cálculo del tiempo óptimo de llenado se antoja muycomplicado. Es por ello que normalmente se tiende a utilizar fórmulas semiempíricas y ábacos obtenidos deltrabajo experimental.

La mayoría de estas fórmulas y ábacos se basan en el peso de la pieza fundida.

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Ábaco utilizado en el cálculo del tiempo de llenado en función del peso de la pieza colada

Para la fundición gris se puede utilizar estaexpresión:

Donde, t, es el tiempo de llenado en segundosPeso, es el peso de la pieza en kg



Hay casos en los que la geometría del moldehace imposible que el tiempo se calculeúnicamente en base al peso de la pieza. Esto esdebido a que existen zonas de la misma de muypoco espesor que puede provocar un punto desolidificación rápida en esa zona.

En el caso de las piezas en verde normales(moldeo a máquina) se consideran espesorescríticos aquellos por debajo de 7 mm y en elcaso del moldeo a mano y pesos superiores a500 Kg el espesor crítico es aquel inferior a 25mm. Este tipo de piezas requieren, en general,tiempos de solidificación más cortos que lasanteriores.

Para calcular los tiempos de llenado óptimos serecurre a ábacos semiempíricos como el de latransparencia.

21

�

Ábaco para calcular el tiempo de llenado óptimo para piezas con espesores críticos que pueden dar lugar a

problemas


DISEÑO DEL PROCESO Cálculo de las mazarotas

Como norma general, las mazarotas se colocarán en las zonas donde haya exceso de material,y serán tantas como el diseñador del molde considere oportuno. A la hora de calcularlas tienenque cumplir dos premisas fundamentales:

a. Su volumen tiene que ser igual o mayor que el volumen que se contrae la pieza alsolidificar. (Regla de las contracciones)

b. Tienen que ser la última parte de la pieza en solidificar. (Regla de los módulos)

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a. Regla de las contracciones

Donde,VM, volumen total de mazarotasVP, volumen piezacv, coeficiente de contracción volumétrica [%]k, coeficiente de seguridad (3 para mazarotas normales , 1,5 para mazarotas exotérmicas)

b. Regla de los módulos

Mazarotas normales Mazarotas exotérmicas

Coeficientes seguridad


DISEÑO DEL PROCESO Sistema de distribución

Los pasos a seguir a la hora de diseñar el sistema de distribución una vez calculado el tiempo de llenado y elnúmero y volumen de las mazarotas son los siguientes:

1. Diseño preliminar del sistema de distribución. (establecimiento de la línea de partición, dimensionesbásicas del bebedero, número y colocación de los canales de distribución y ataques, etc.).

2. Dimensionamiento del cono de colada y bebedero.

3. Dimensionamiento de los canales de distribución y los ataques.

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Para explicar cada uno de los pasos se va utilizar un caso práctico parecido al analizado al principio del tema.


1. Diseño preliminar del sistema de distribución

Para piezas sencillas como la de este caso, lo más recomendable es situar la mitad de la pieza en la cajasuperior, además de las mazarotas, el cono de colada, el bebedero y el canal de distribución. En la cajainferior se situará la otra mitad de la pieza y los ataques.

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Mazarotas

Bebedero

Cono de colada

Canal de distribución

Ataque

Ataque



2. Dimensionamiento del cono de colada y bebedero

En primer lugar habrá que determinar la altura de la caja superior del molde, que se corresponderá con laaltura total del cono de colada+bebedero. Conocida la altura de las mazarotas, se determina la altura de lacaja superior, sumando la altura de la mazarota a la altura de la parte de la pieza que se va a situar en dichacaja.

A continuación se calcula el caudal medio de llenado a partir del volumen total de la pieza , el tiempo dellenado y el coeficiente de pérdida de carga previsto en el conjunto:

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Donde, Gm será el caudal medio de llenado, Vt el volumen total de la pieza fundida, t

el tiempo de llenado y c el coeficiente de pérdida de carga del conjunto

Cono de colada

Sus dimensiones tienen que garantizar un flujo de Gm, sin embargo, parafacilitar la colada y para garantizar que el bebedero alimenta suficientecantidad de líquido, el cono se sobredimensiona de manera que sea capazde proporcionar un caudal entre 1,5 y 2 veces mayor. De esta manera elcaudal en el cono de colada queda de la siguiente manera: Gt = Gm · 2.

En cuanto a su altura, no debe ser menor que la altura de las mazarotas ydebe guardar una relación con respecto a la altura libre de caídadeterminada H/h = 2 ÷ 4.



Para calcular el diámetro inferior del cono de colada se sabe que: Gt = v2 · s2, donde v2 será la velocidad delmetal líquido en dicha sección y s2 será el área de dicha sección. v2 se calcula a partir de la siguienteexpresión: v2 = (2 · g · h)1/2.

Bebedero

El cálculo del bebedero comienza por su sección más pequeña que es s3. Esta sección debe permitir el pasode un caudal Gm. Por lo tanto: Gm = v3 · s3. v3 que se calcula según v3 = (2 · g · Hc)1/2 donde Hc es laaltura de carga que es menor que H debido al efecto de la contrapresión o altura ferrostática.

Para calcular la sección inicial del bebedero, se utiliza una expresión similar a la anterior, de tal manera que:Gm = s2 · v2 = s3 · v3 .

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Conviene señalar que en el cálculo del cono de colada eldiámetro del fondo del cono resultaba ser mayor que elaquí calculado porque se ha mayorado en caudal paraevitar problemas durante la colada. Si se mantiene elvalor anterior se asegurará el llenado a costa de unmenor rendimiento de la fundición, si se adopta estenuevo valor, será necesario un control estricto delllenado. En muchas ocasiones una solución decompromiso suele ser tomar un valor que se sitúe entreambos.



Sistemas convergentes o ¨a presión¨ Sistemas divergentes o ¨sin presión¨

Ve

nta

jas

Los conductos se mantienen llenos con lo que se reduce al mínimo laaspiración del líquido sobre las paredes del molde y con ello la posibleentrada de gases.

La velocidad del flujo es decreciente y alcanza su valor mínimo alllegar a los ataques con lo que se reduce la turbulencia tanto en loscanales de distribución como a la entrada de la cavidad del molde.

Permite mantener un flujo constante en los sistemas con varios ataquesde la misma sección.

Se consiguen mayores velocidades de flujo lo que permite reducir las secciones de los conductos y con ello obtener mayor rendimiento de la fundición.

Inco

nv

en

ien

tes Al ser la velocidad del flujo elevada, la turbulencia también lo es, sobre

todo en esquinas y empalmes.Se requiere un diseño muy cuidadoso de todos los conductos paraconseguir que permanezcan completamente llenos durante la colada.

Si se produce turbulencia a la entrada del molde, se pueden originar erosiones, atrapamiento de gases y escoria.

Para conseguir una entrada uniforme de metal en la cavidad delmolde, es preciso reducir la sección del canal después de cada entrada

Como se requieren mayores secciones en los bebederos, canales y ataques, el volumen de los conductos será mayor que en los sistemas a presión con lo que el rendimiento de la fundición será peor.

3. Dimensionamiento de los canales de distribución y los ataques

El dimensionamiento de los canales de distribución y de los ataques se hace en función del tipo de sistemaque se elija y, sobre todo, del índice de distribución:

De esta manera se distinguen 3 tipos de sistemas: convergente o presurizado (Sb>Sc>Sa), divergente o sinpresión (Sb<Sc<Sa) y mixto, que es una mezcla de los anteriores.

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Donde, Sb es la sección del bebedero en su parte más estrecha, Sc es el área total de los canales de distribución y Sa es el área total de los ataques



AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO

En los talleres de fundición de producción en serie se sustituyen los métodos manuales de moldeo por elmoldeo a máquina o moldeo mecánico con las siguientes ventajas:

� Se puede utilizar de forma más racional el personal especializado� Posibilidad de obtener piezas de forma complicada con precisión y rapidez� Los moldes son más compactos resistentes con lo que el acabado de las piezas es mejor� Las operaciones de desmoldeo son más fáciles evitándose deterioros y posteriores gastos de

reparación� Menor porcentaje de piezas defectuosas

En la elaboración de los moldes a máquina, el elemento fundamental es la placa modelo, sobre la cual seubican las dos mitades del modelo.

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Modelo de resina sobre placa modelo metálica

Modelos montados en una placa para fundición de hierro


Las máquinas de moldear realizan parcial o totalmente el ciclo de operaciones descrito en el moldeo a mano.En los casos de automatización completa, se pueden distinguir dos casos:

� Moldeo horizontal (con o sin caja): se caracteriza por una superficie de partición horizontal situada,generalmente, en la mitad de la pieza.

� Moldeo vertical (sin caja): se caracteriza por tener una superficie de partición vertical que se situa en unsitio u otro en función de la geometría de la pieza

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AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO


TENDENCIAS

Der VEREIN DEUTSCHER GIEββββEREIFACHLEUTE (VDG)ASOCIACIÓN DE FUNDIDORES ALEMANES

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(CAE)(CAM)

4 Zyl. Otto: 38,5 kg 28,5 kg

Cement industry

Mining industryRoad construction,asphalt production

Raw material

Foundry


ÍNDICE

• Descripción del proceso

• Elementos del molde:– Arenas

– Modelos

– Machos

• Diseño del proceso– Tiempo de llenado

– Cálculo de las mazarotas

– Sistema de distribución

• Automatización del proceso

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EMPRESAS Y PRODUCTOS

32

Fundiciones DURANGO, S.A.Productos para AUTOMOCIÓN, TROQUELERÍA, MÁQUINA-HERRAMIENTA,…Localización: Durango (Bizkaia)www.grupo-fumbarri.com

Troquel para automoción fabricado por

Fundiciones DURANGO, S.A.

Fundiciones GARBI, S.A.Productos para AUTOMOCIÓN, FERROCARRIL, VALVULERÍA,…Localización: Abadiño (Bizkaia)www.fundicionesgarbi.es

Fundiciones SAN VICENTE, S.C.L.Productos para MÁQUINA-HERRAMIENTA, VALVULERÍA…Localización: Abadiño (Bizkaia)www.fundiciones-sanvicente.com

ESTANDA Fundiciones fabrica los discos de fricción en

acero aleado de bajo carbono para los frenos de trenes de

alta velocidad (>275Km/h)

OLAZABAL Y HUARTEProductos para EÓLICA, NAVAL, MÁQUINA-HERRAMIENTA,…Localización: Vitoria (Álava)www.olazabalyuharte.com

FERROCARRILES AMURRIO, FUNDICIONES SAN ELOY, METACAST, BETSAIDE, FYTASA, GUIVISA…

ESTANDA Fundiciones Productos para AUTOMOCIÓN, TREN DE ALTA VELOCIDAD,…Localización: Beasain (Gipuzkoa)www.estanda.com


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Tema 4: Moldeo en arena

tema_04

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