Tema 12

PROGRAMA DE GARANTÍA DE CALIDAD

DE INSTALACIONES DE

RADIODIAGNÓSTICO

12.1. Introducción.

Según la legislación vigente es obligatorio implantar, en todas las unidades

asistenciales de radiodiagnóstico desde su puesta en funcionamiento, un programa de

garantía de calidad, elaborado de acuerdo con los protocolos nacionales o

internacionales actualizados, a los que se hará referencia en el mismo.

Dicho programa tiene que abarcar diferentes aspectos, tales como pueden ser, el

de la justificación de la exploración ó el de la formación continuada de las personas

implicadas en el proceso. Desde que se decide captar una estructura anatómica hasta que

se realiza el diagnóstico sobre la imagen se realiza un complejo trabajo en el que

intervienen diferentes procesos físicos, equipos y especialistas, dependientes unos de

otros como los eslabones de una cadena. Si se produce algún fallo en alguno de estos

elementos, tendremos un detrimento en la calidad de la imagen final o un aumento en la

cantidad de radiación que reciba el paciente.

El programa de garantía de calidad debe servir para asegurar que las

imágenes diagnósticas producidas por una instalación de radiodiagnóstico tengan una

calidad suficientemente elevada para que se den en todo momento una información

diagnóstica adecuada, al menor costo posible y con la mínima exposición del paciente a

las radiaciones.

De todos estos aspectos, sólo vamos a centrarnos en los técnicos y de medida

de control de calidad, los cuales podemos clasificarlos como sigue:

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Medidas de control de calidad.

1. Del equipamiento radiológico

2. De los receptores de imagen,

3. Del sistema de registro de datos.

4. De los sistemas de procesado.

5. De los sistemas de visualización de imagen (negatoscopios, monitores y otros).

Evaluación de los indicadores de dosis en pacientes en las prácticas más frecuentes.

Evaluación de la calidad de la imagen clínica obtenida.

Tasa de rechazo de repetición de imágenes.

12.2. Control de calidad del equipamiento radiológico.

En las unidades asistenciales de radiodiagnóstico es obligatorio el control de

calidad del equipamiento, para garantizar la producción de imágenes de la mejor calidad

posible para el diagnóstico, y que las dosis recibidas por los pacientes sean tan bajas

como pueda razonablemente conseguirse, respetando además los aspectos generales de

protección radiológica. Dicho control se ajustará a protocolos establecidos para tal fin,

aceptados y refrendados por sociedades científicas nacionales competentes o por

instituciones internacionales de reconocida solvencia y, contendrán como mínimo las

pruebas consideradas como esenciales en el Protocolo Español de Control de Calidad en

Radiodiagnóstico.

El control de calidad de los parámetros técnicos de los equipos se agrupa en los

siguientes bloques:

- Equipos convencionales con dispositivos de grafía.

- Equipos convencionales con dispositivos de escopia.

- Equipos de mamografía.

- Equipos de tomografía computarizada.

- Equipos dentales.

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Teniendo en cuenta que existen parámetros muy específicos de cada uno de los

grupos señalados anteriormente, cuya comprobación es muy dependiente del equipo en

cuestión. Sin embargo la filosofía del control de calidad es común a todos ellos.

El control de calidad para todos ellos se podría dividir en tres grandes apartados:

1. Control del generador y del tubo.

2. Control de la exposición.

3. Control de la calidad de imagen.

1. Control del generador y del tubo.

En este apartado se incluyen básicamente, el control de los parámetros

geométricos del equipo, la calidad del haz, los rendimientos y el tiempo de exposición.

El interés general que tiene el control de los parámetros geométricos es la de

evitar que el paciente reciba dosis innecesarias en zonas sin interés clínico, sin olvidar la

importancia que dichos parámetros, como pueden ser el tamaño de foco o la

perpendicularidad del receptor de la imagen con el foco, tienen en la calidad de la

imagen obtenida.

La medida de la calidad del haz de radiación consiste en determinar la energía

que posee la radiación, en términos de longitud de onda, o del kilovoltaje necesario para

su producción. Para determinarla se estudia la atenuación que sufre el haz e radiación, el

método más empleado consiste en determinar el valor de la capa hemirreductora (CHR).

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La determinación experimental de la CHR del haz que sale del tubo de rayos X,

consiste en calcular el espesor de absorbente necesario para que la radiación de salida

nos dé una exposición mitad que la de entrada. Una vez conocido este valor de CHR, se

recurre a unas tablas donde se indica cual es la energía de la radiación monocromática

que presenta esta misma CHR, de esta forma sabemos cuál es la energía de nuestro haz

de radiación.

La calidad del haz depende de la tensión pico (kVp); una pequeña variación de

esta produce un cambio importante en la intensidad transmitida y, por tanto, en el

contraste de la imagen.

El rendimiento del tubo se mide en dosis en aire sin retrodispersión y por mAs y

expresada a 1 metro de distancia del foco. Este parámetro junto con los

correspondientes al tiempo de exposición y a la calidad del haz nos permite tener un

indicador del ajuste de la corriente y, si esta fuera correcta, del estado del tubo. Si el

rendimiento se mide para varias tensiones pico, puede utilizarse como parámetro para

estimar la dosis a pacientes en condiciones reales de trabajo.

A continuación se revisan algunos métodos de medida de los distintos

parámetros de interés discutidos, limitando la enumeración a los de uso más frecuente.

Control del kV: Generalmente los métodos indirectos, se basan en el

diferente poder de penetración del haz en función del kV que lo genera. El más

empleado, por su simplicidad es el de la cuña formada por escalones de un material tal

como el aluminio, que define hasta 21 espesores diferentes.

La idea básica es filtrar fuertemente el haz a caracterizar de tal forma que se

comporte como quasi-monoenergético. Para el haz resultante, basta conocer qué espesor

ha de interponerse para reducir su intensidad en una fracción (cualquiera) para poder

inferir el kVp. La absorción producida por los distintos escalones de la cuña se compara

con la que produce un espesor de referencia. La comparación se realiza inspeccionando

densidades de velado en una película expuesto, sin chasis, al haz a través de la cuña.

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Con este principio trabajan los equipos de medida no invasiva, emplean dos

detectores de semiconductor apantallados por diferentes espesores del material, y el kV

se deduce por procedimientos electrónicos, comparando las caídas de potencial de

contacto, las corrientes en cortocircuito (o las conductivididades de los diodos) o ambas.

Basados en este principio de operación funcionan los kilovoltímetros digitales.

Forma de onda de kV: Se averigua en la práctica disponiendo de una cámara

de ionización o un detector de estado sólido y usa oscilógrafo o sistema de registro

apropiado. La medida es, por tanto, la variación de la dosis o la exposición con el

tiempo, de la que puede obtenerse la forma de onda.

Esta medida puede llevarse a cabo también por medio de diodos de

semiconductor, de un modo similar a la utilización para la medida de kV.

Calidad del haz: Son siempre métodos indirectos basados en la

determinación de la CHR o similar (es decir, mediante medidas de la atenuación que

experimenta el haz de rayos X), aunque trabajando a una tensión fija a la que se haya

calibrado el equipo de medida. Algunos de estos equipos, provistos de un par de

detectores de semiconductor, determinan la filtración con sólo dos exposiciones. De no

disponer de los citados equipos, especialmente diseñados para el control de calidad de

generadores y tubos de rayos X, la medida puede hacerse con media docena de disparos,

interponiendo espesores variables de Al, por ejemplo entre 0 y 5 mm. Representando en

papel semilogarítmico la salida del tubo (mGy, mR o cualquier otra unidad) frente al

espesor de Al, puede conocerse la CHR con precisión, observando sobre la gráfica la

distancia en mm que separa un punto de otro con ordenada mitad, cuidando que esta

observación se haga en un tramo rectilíneo.

La filtración se conoce a partir de ese valor, mirando en tablas adecuadas que

relacionan uno y otro parámetros para unos datos concretos de Generador (tipo de

rectificación) y tensión de trabajo a la que la CHR que sido medida.

Rendimiento: Consiste en la medida, utilizando una cámara, de la ionización

producida por el haz de rayos X y, simultáneamente o mediante medidas auxiliares,

determinar la duración del disparo. Esta última requiere conducir la salida de la cámara

(si es adecuada para ello) a un oscilógrafo, con memoria preferiblemente, o disponer de

equipos de control de calidad que realizan la medida del tiempo de modo simultáneo.

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Linealidad: En el caso del tiempo, interesa tener seguridad en que existe

fiabilidad a lo largo de exposiciones sucesivas, es decir, que son repetitivas. También,

que existe una buena correspondencia entre los valores seleccionados y los realmente

medidos.

Aunque se pueden practicar diversos procedimientos, los basados en la

observación al osciloscopio de la forma de onda de ionización (la salida de una cámara,

como antes se comentó) o el uso de equipos de control de calidad con conversor

analógico digital, son los más versátiles y precisos.

La linealidad en el mA tiene significado e interés similares si bien no existen

métodos directos no invasivos de medida de la corriente. Las comparaciones se hacen

siempre sobre valores relativos y viendo si el rendimiento se mantiene razonablemente

constante de unas posiciones a otras del conmutador. Se establecen tolerancias

variables, pero los distintos márgenes aceptados como operativos se sitúan en el 10% de

desviación.

El mantenimiento de una lectura de la cámara constante al variar el mA y el

tiempo, manteniendo invariable el producto mA x ms es la reciprocidad. Su

determinación puede hacerse con una cámara de ionización, una vez se conoce la

respuesta en tiempos. El buen funcionamiento se materializa en idénticas lecturas de la

cámara, aunque el estudio del rendimiento obtenido en cada posición de los

conmutadores puede ser igualmente informativo.

2. Control de la exposición.

Los equipos de rayos x modernos disponen de un sistema automático para

controlar la exposición (CAE), es decir, un sistema mediante el cual el equipo es capaz

de producir ennegrecimientos constantes, en el caso de que el receptor de la imagen sea

una película radiográfica, o brillos constantes(CAB), en el caso de que el receptor de

imagen sea una pantalla de TV. La eficacia de dicho control automático se describe por

la reproducibilidad y exactitud de la exposición bajo condiciones variables tales como

diferentes espesores del paciente y tensiones del tubo.

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3. Control de la calidad de imagen.

La calidad de imagen es el resultado del efecto combinado de muchos factores y

parámetros como pueden ser, el material del ánodo, la filtración, el kilovoltaje pico

utilizado, el receptor de imagen utilizado, etc.

Fig. Imagen de maniquí para el control de calidad de la imagen

en equipos mamográficos

El enfoque más práctico desde el punto de vista del control de calidad consiste

en utilizar maniquíes especialmente diseñados para cada tipo de equipo. Estos

maniquíes tienen que tener la suficiente sensibilidad para detectar variaciones en los

parámetros indicativos de la calidad de imagen como pueden ser el contraste, la

borrosidad, la visibilidad de pequeños detalles, etc.

12.3. Control de la película radiográfica y del procesado.

El proceso de películas radiográficas es un componente fundamental en la

cadena de formación de la imagen radiológica. Un funcionamiento incorrecto de las

procesadoras tiene una influencia negativa en la calidad de la imagen, en la dosis de

radiación que recibe el paciente y en los costes.

El establecimiento de un programa de control de las procesadoras permite

prever con anticipación anomalías en el funcionamiento de las mismas y tomar las

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acciones correctoras pertinentes, aún antes de que se manifiesten en forma de deterioro

de la imagen.

El control de las procesadoras debería realizarse diariamente mediante

métodos sensitométricos, impresionando una película de una caja control con una serie

de exposiciones conocidas, lo cual se traducirá tras el revelado en una escala de grises.

Para el control de las procesadoras pueden utilizarse sensitómetros de luz que permitan

que la impresión de la película se realice con luz azul o verde, en función del tipo de

película utilizada. La escala sensitométrica suele tener 21 escalones, estando calibrada

de forma que entre dos escalones consecutivos tiene lugar un aumento en la exposición

un factor 2. Una vez que la película ha sido impresionada, se procesa. Posteriormente,

utilizando un densitómetro, pueden medirse las densidades ópticas asociadas a cada

escalón en la película procesada. La representación gráfica de estas medidas da lugar a

la curva característica de la película (curva de sensibilidad), mediante la cual pueden

determinarse las magnitudes: velo (valor de la densidad óptica de la película cuando se

procesa sin ser expuesta), velocidad (asociada al punto de la curva cuya densidad es 1 y

relacionada con la sensibilidad de la película) e índice de contraste (relacionado con la

pendiente de la curva característica en su tramo lineal o latitud de la película).

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Las condiciones de revelado afectan considerablemente a la forma de la

curva característica y, por tanto, a los parámetros anteriormente citados. Por ejemplo, un

ascenso de la temperatura del revelador provoca un aumento de velo y velocidad, y una

variación de contraste. El contraste puede aumentar o disminuir defendiendo de que el

valor de la temperatura se acerque o aleje de su valor óptimo. La contaminación del

revelador da lugar a un aumento en velo y velocidad con una considerable disminución

en el contraste. Una tasa de refuerzo insuficiente del revelador se manifiesta en forma

de una disminución gradual de velocidad y contraste.

En la práctica no es imprescindible realizar la lectura de los 21 escalones;

basta con tomar tres valores: en el primer escalón, que corresponde al velo, en el

escalón cuyo valor de densidad sea más próximo a 1 (A) y en el escalón de valor más

cercano al 2 (B). El valor A corresponde a la velocidad y el valor B-A representa una

medida del contraste.

Para realizar el control debe partirse de unos valores de referencia que se

obtienen promediando los correspondientes, al menos, a 10 películas, impresionadas y

procesadas en un mismo día, tornando las medidas en los mismos escalones en el resto

de las películas que diariamente se impresionen y procesen a lo largo del control. Una

vez reveladas las películas, deben tomarse las temperaturas correspondientes a los

líquidos de procesado, especialmente la del revelador, dada la relación que ésta tiene

con los valores de velo, velocidad y contraste. Realiza- das las lecturas, se representan

gráficamente las variaciones que diariamente se produzcan respecto a los valores de

referencia. Variaciones superiores a 0,05 en el velo, 0,15 en velocidad o contraste

requerirán una acción correctora en las condiciones de procesado.

12.4. Tasa de rechazo de películas.

El control de la tasa de rechazo de películas, recogido en la mayoría de los

protocolos de control de calidad (Moores.1987: BIR.1988: OMS.1984:NCRP.1988),

supone un complemento a los controles globales de dosis e imagen (en equipos con

dispositivos convencionales de grafía) que permite identificar de forma genérica las

necesidades más urgentes de actuación a la vez que permite supervisar la consecución

de los objetivos del propio programa de control de calidad. De este modo, el programa

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de control de parámetros técnicos podrá concentrarse prioritariamente en las áreas con

mayores oportunidades de mejora.

Para lograr un buen análisis del rechazo de películas es fundamental contar con

lo cooperación total del personal técnico del servicio. Antes de empezar el análisis, es

importante explicar perfectamente los métodos y objetivos a todo el personal

participante. Deberá señalarse que el programa busca mejorar la eficiencia general y no

se busca criticar deficiencias individuales.

Se recomienda iniciar un análisis de rechazo antes de iniciar un programa

general de control y garantía de calidad para establecer valores de referencia (que cabe

pensar estarán entre un 10 y un 15%) y después con periodicidad al menos anual. Las

películas rechazadas deberán recogerse al menos durante un período de dos a cuatro

semanas.

En su forma más simple, un estudio deberá consistir en el recuento de las

películas rechazadas, expresando la tasa de rechazo como un porcentaje del número

total de películas usadas durante un cierto período. El número total de películas usadas

deberá obtenerse a partir de la indicación que el responsable de control de calidad

estime más fiable (datos del almacén de películas de los contadores de exposición o

procesado de las estadísticas y registros del propio servicio de radiodiagnóstico, etc)

Otras opciones, que permiten obtener más información acerca de los orígenes y

causas de los rechazos suponen registrar la sala de donde procede cada una de las

películas rechazadas, el tipo de examen y la causa del rechazo (que pueden clasificarse

en categorías como: subexposición, sobreexposición, mala posición o colimación, fallo

del equipo, artefactos en la placa, movimiento del paciente, sin valor diagnóstico, etc.)

12.5. Control de los cuartos oscuros y de las condiciones de almacenamiento de

películas.

El cuarto oscuro es, por definición, una habitación en la que la iluminación

es escasa y por añadidura atraviesa filtros especiales, y por función, un laboratorio

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científico en el que las películas radiográficas pueden alterarse por radiación, luz, calor,

presión, humedad, vapores químicos, electricidad estática o manipulación inadecuada.

Por sentido común este laboratorio debe mantener un alto nivel de organización, estar

bien ventilado, limpio, seguro, bien distribuido y cómodo para desarrollar un trabajo

científico en condiciones de escasa iluminación. Un control de calidad elemental en un

cuarto oscuro puede realizarse con las siguientes pruebas:

1. Niveles de radiación. El test de protección de las películas a la radiación es

necesario realizarlo únicamente si alguna pared del cuarto oscuro o almacén

de películas es común a una sala de rayos X o si se observan de forma

sistemática velos en películas por encima de lo normal, en este caso deben

realizarse lecturas dosimétricas.

2. Humedad ambiental. La humedad relativa en el cuarto oscuro debe medirse

con un higrómetro y mantener en todo momento entre el 40 y el 60%. Una

humedad por encima de los límites se manifestará en un deterioro de la

película con aumento de velo. Por debajo de un 40% se favorece la aparición

de electricidad estática. La electricidad estática aparece en materiales no

conductores corno el plástico (base de la película, fibras sintéticas) y se

incremento hasta que alcanza un potencial que le permita una rápida

descarga en forma de chispa. La película radiográfica consta de una base no

conductora (productor de estática) y capas de emulsión a cada lado de la

base en las que el material de registro (cristales de haluros de plata) se

encuentra inmerso en una gelatina semiconductora por la que puede escapar

la electricidad estática produciendo un depósito de plata en forma de árbol,

corona o salpicadura. Si bien la humedad debería controlarse todo momento,

especial atención debe prestarse en épocas invernales en las que puede

pasarse de una humedad excesiva a un ambiente totalmente seco causado por

el encendido de las calefacciones.

3. Temperatura. La temperatura ambiental debe controlarse diariamente en el

cuarto oscuro y mantenerse en torno a los 20 ºC. Temperaturas por encima

de 24 ºC producen un deterioro de la emulsión con aumento de velo.

4. Ventilación. Se requieren medios de ventilación especiales en los cuartos

oscuros, puesto que una deficiente ventilación tiene efectos perjudiciales

sobre el personal y sobre los materiales fotográficos. La circulación del aire

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debe ser suficiente como para cambiar el del cuarto oscuro unas 12 veces por

hora, evitando acumulación de vapores emanados de los líquidos de

revelado.

Condiciones de iluminación. La cámara oscura debe ser totalmente oscura a la luz

blanca, un simple test de percepción visual debe realizarse para detectar entradas de luz,

al menos cuatrimestralmente, prestando especial atención, tras un período de

acomodación a la oscuridad, a entradas de luz por cercos de puertas y pasachasis o

sistemas de ventilación. Las luces de seguridad, por otra parte, no son seguras hasta que

no se ha constatado su efectividad con un test de control. Un filtro puede perder su

eficacia como resultado de grietas, perforaciones o por el uso de bombillas de potencia

inadecuada (máximo 25 W).

Una prueba simple puede realizarse manteniendo una película durante unos 5

segundos en contacto con el filtro de cada luz de seguridad. En la película

posteriormente procesada no deberían aparecer ennegrecimientos apreciables a la vista

si la luz de seguridad es correcta.

12.6. Control sobre los sistemas de visualización. Negatoscopios

La utilización de negatoscopios en perfecto estado es un requisito importante

para un correcto diagnóstico basado en imágenes de rayos X. No olvidemos que el

diagnóstico supone una observación en la que se evalúa el contraste de una imagen de

forma subjetiva. Una vez procesada la radiografía, sigue siendo posible mejorar el

contraste subjetivo mediante la elección de las condiciones adecuadas de observación.

Los factores principales a considerar son la intensidad y uniformidad de la iluminación

y un correcto balance con la iluminación ambiental. La medida del brillo y uniformidad

de los negatoscopios es, por otra parte, fácilmente realizable con ayuda de un fotómetro

y puede expresarse en unidades absolutas sin influencia del resto de los soportes de la

imagen, por lo que comparaciones entre diferentes servicios u hospitales puede

realizarse de forma rápida y realizar correcciones inmediatas. Por estas razones, el

control de los negatoscopios puede elegirse como primer paso en un programa de

garantía de calidad de la imagen.

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La medida del brillo y uniformidad de un negatoscopio puede realizarse con

un fotómetro (luxómetro) en ciclo con la superficie difusora del negatoscopio. La

medida en el centro del negatoscopio puede utilizarse para evaluar la emitancia del

mismo (en lux). Si se desea tener la medida de 1ª luminancia (brillo, en candelas/m 2 ,

magnitud que mide la luz emitida por un foco extenso por unidad de superficie en una

dirección dada) es preciso realizar correcciones oportunas, dividiendo entre n si el

fotómetro tiene incorporado una superficie difusora. Para un control rutinario de los

negatoscopios pueden utilizarse los valores en lux obtenidos directamente con la lectura

del fotómetro, siendo el nivel de intensidad óptimo del orden de 5500 lux y no variar en

toda la superficie del negatoscopio más de un 10%.

La medida en diferentes puntos de la superficie difusora del negatoscopio

(por ejemplo en las esquinas, laterales y centro) nos dará una idea de la uniformidad de

la iluminación. Es muy importante que la iluminación utilizada sea uniforme sobre la

totalidad de la radiografía pues una iluminación que no cumpla esta condición

(variaciones mayores de un 10%) puede dar lugar a una distribución aparente de la

densidad errónea y afectar al diagnóstico.

Como normas para su correcto estado de los negatoscopios podemos seña-

lar: realizar el control de brillo y uniformidad al menos una vez al año-, limpiar las

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superficies difusoras; exterior e interior, de forma periódica (una limpieza de ambas

superficies puede llegar en algunos casos a mejorar la iluminación en un 100%);

cambiar si es preciso un tubo por rotura o envejecimiento, realizar la sustitución de

todos los tubos que formen el negatoscopio y sustituir aquellos con iluminación vibrante

o color diferente al resto. La iluminación ambiental debe ser del orden de 100 lux para

obtener una acomodación y visión óptima a los negatoscopios sin deslumbramientos o

reflexiones.

12.7. Control de los receptores de imagen. Chasis y cartulinas.

El control de chasis y cartulinas deberá realizarse anualmente o con mayor

frecuencia en el caso de que haya indicios de degradación en la calidad de la imagen o

aparición de artefactos en posiciones fijas. También es conveniente realizar pruebas de

imagen cuando se cambien tubos de rayos X o se utilicen nuevas combinaciones

cartulinas de refuerzo-películas.

Aparte la limpieza rutinaria de cartulinas (siguiendo las instrucciones y

productos suministrados por el fabricante) puede ser oportuno realizar de forma

periódica un sencillo test que ponga de manifiesto fugas de luz en el chasis (dejando el

chasis cargado, cerrado y expuesto a luz visible por espacio de unas horas por ambas

caras y realizando posteriormente una inspección visual de la película revelada o

midiendo el nivel de velo) y un test con ayuda de entramados de cobre que ponen de

manifiesto contacto defectuosos película-cartulina de refuerzo. Para este último test es

preciso realizar una exposición con el tubo de rayos X (por ejemplo a 50 kVp, 2 mAs a

un metro de distancia) para obtener una densidad en torno a 1,5. En las zonas de mal

contacto aparecerá la imagen del entramado borrosa y mal definida.

12.8. Evaluación de los indicadores de dosis en pacientes.

En este capítulo se han presentado algunos procedimientos que se incluyen

en los programas de control y garantía de calidad. Como puede apreciarse, la

elaboración y puesta en marcha de programas de garantía de calidad no es sencilla, no

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está exenta de costes, ni puede hacerse en poco tiempo. Si nos planteáramos la

necesidad de introducir un programa en un Servicio de Radiodiagnóstico sin tradición

previa en garantía de calidad y sin demasiados recursos materiales y personales,

deberemos sopesar hacia dónde dirigir los esfuerzos. En este sentido debernos

reflexionar sobre el hecho de que la "calidad de la imagen" en última instancia "se ve" y

se suele producir un proceso automático de corrección de anomalías, tanto por parte del

operador como por el radiólogo, sin embargo las dosis que se imparten para obtener

dichas imágenes "no se ven" y no se manifiestan como un "dato inmediato" al paciente,

por lo que si no se miden periódicamente pueden pasar meses o años antes de que se

detecte una anomalía, lo que provocará una irradiación innecesaria a la población. Por

ello se considera que los programas de garantía de calidad deben ir precedidos de un

análisis previo de dosis a los pacientes y comparación con los valores de referencia

nacionales o internacionales, con objeto de obtener la información necesaria que

permita asignar prioridades de actuación para las acciones correctoras. Las evaluaciones

de dosis deberán repetirse de forma periódica dado que en muchos casos el proceso de

"corrección de anomalías" cuando la calidad de imagen disminuye suele realizarse a

costa de aumentos de dosis por exploración.

Aunque no cabe establecer límites de dosis para cada paciente (considerado

individualmente) en un examen radiológico, sí parece sensato proponer valores de

referencia máximos de dosis a la entrada del paciente para una imagen obtenida en

condiciones estándar, aplicables a muestras representativas de pacientes en una sala o

centro y no con carácter individual, ya que la patología de un paciente, o la

particularidad de una exploración radiológica concreta, pueden originar una variación

importante en la técnica radiológica a aplicar, en el número de disparos a realizar, y/o en

el tiempo de escopia total de una exploración.

La dosis músculo a la entrada del paciente, incluyendo la retrodispersión,

que llamaremos "dosis a la entrada" o "dosis en superficie", es el parámetro adoptado

por el grupo de expertos de la UE que ha elaborado el documento sobre Criterios de

Calidad de Imagen en Radiodiagnóstico, para las proyecciones más frecuentes de los

exámenes considerados simples. Las dosis en la superficie de incidencia son, en el caso

de la mamografía, dosis absorbida en aire, al no ser el "músculo" el tejido adecuado

para la dosimetría de mama.

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Los valores de referencia para España se han fijado con una filosofía similar

a la seguida en la UE, en el Real Decreto 1976/1999, de 23 de diciembre, por el que se

establecen los criterios de calidad en radiodiagnóstico. En su Anexo 1, se exponen los

siguientes valores de referencia de "dosis a la entrada" del paciente:

Tipo de exploración Dosis superficie a la

entrada (DSE) (mGy)

Abdomen AP 10.0

Columna lumbar AP/PA 10.0

Columna lumbar L 30.0

Columna lumbo-sacra L 40.0

Cráneo AP 5.0

Cráneo L 3.0

Cráneo PA 5.0

Mamografía 10.0

Pelvis AP 10.0

Torax L 1.5

Torax PA 0.3

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