tecnología de proceso

Tecnología de Proceso

- Dispersión- Homogenización- Emulsificación- Mezclado- Agitación- Molienda Húmeda

German technologymade in the USA

Location

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IKA® - Introducción a la Compañía

IKA® manufactura orgullosamente en los E.U.A.

IKA® Works, compañía establecida estratégicamente en Wilmington, Carolina del Norte, EUA en 1985, representa la piedra angular del grupo de empresas IKA® en Norteamérica. Más de 80 empleados desarrollan y fabrican productos de calidad IKA® para el mercado Americano. Nuestras instalaciones en Estados Unidos abarcan actividades como:

En nuestra planta matriz en Staufen, Alemania trabajanaproximadamente 400 empleados; 90 de ellos forman parte dela división de Tecnología de Procesos, contribuyendo al éxitodel grupo IKA®.Los equipos IKA® de proceso y de Laboratorio producidos aquí,son líderes a nivel mundial por su diseño y funcionalidad.

En 1995 IKA® Works (Asia) se establece enKuala Lumpur, Malasia, y con aproximadamente50 empleados es responsable de toda laregión Este de Asia.

IKA® China se establece en 1988 enGuangzhou, localizada a 220Km del noroestede Hong Kong. Con esta planta de producciónatendemos todo el mercado de China.

Planta de ManufacturaInvestigación y DesarrolloIngeniería y Control de Calidad,Almacén de refacciones, Laboratorio de Pruebas,Planta PilotoIngeniería y diseño de equipos y Sistemas a la medida

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Location

Desde hace varias décadas, ladivisión IKA® de Equipos deProceso ha sostenido una posición líder en la industria del Mezclado, así como en los Sistemas con Ingeniería hechos a la medida. Esta presencia fue establecida y ha sido reforzada por la tecnología innovadorade IKA®. Nuestros equipos para Agitación, Mezclado y Amasado son de alta calidad y son utilizados en una amplia variedad de aplicaciones enlas industrias Farmacéuticas,Química, Alimenticia, Cosmética y de Plásticos.

La Tecnología para Análisis IKA® está muy relacionada con la división Laboratorio de IKA® y es bien reconocida por los expertos internacionales en Laboratorio en las áreas de Calorímetros, Descomposiciónpor Oxidación y Determinaciónde Elementos. La división Analítica de IKA® ha trabajado fuertemente durante los últi-mos años, para mantener suposición líder en el mundo ycontinuar consiguiendo los másaltos reconocimientos en su área.

IKA® se ha mantenido en el nivel más alto de reconocimiento a nivel mundial, gracias a su tecnología para Laboratorio. Nuestras innovaciones prueban la dinámica en crecimientode nuestra compañía. En el 2000IKA® fue reconocida con el “Design Innovation 2000” por la alta calidad de sus diseños, además de haber recibido otros premios. Aún en el mercado Estadounidense tan fuertemente disputado, IKA® Works USA está muy bien posicionada. IKA® es Tecnología en el Mezclado, Reducción de Tamaño dePartícula y Calentamiento/Enfriamiento.

Equipos de Proceso Tecnología de Laboratorio Tecnología para Análisis

Los equipos IKA® son tan diversos

como la misma industria de Mezclado.

Nosotros nos especializamos en

resolver las aplicaciones más

difíciles de Mezclado en las

industrias de proceso.

Con el propósito de proveer una

solución para cualquier aplicación

de Mezclado, nosotros hemos

desarrollado un serie de nuevos

equipos modulares. Los nuevos

equipos IKA de la serie 2000 ofrecen

más opciones que ningún otro en la

industria de Mezclado, incluyendo,

molienda en húmedo, dispersión de

alto corte, incorporación polvo en

líquido y muchas más!

Para procesos en lote o discontinuos

IKA® ofrece una línea completa de

equipos de Agitación, Mezclado y

Dispersión.

Años continuos de Investigación y

Desarrollo, sumados a los más de

cincuenta años de experiencia en

aplicaciones, conforman las bases de

la filosofía IKA®.

Gracias al trabajo conjunto con

Clientes y Universidades, IKA®

consigue desarrollar nuevas

tecnologías y aplicaciones.

Soportes

Soportes Móviles SF… 28

Soportes de Piso SB… 28

Soportes de Pared SW… 28

Sistemas

Plantas de Dilución 33

Sistemas continuos de Mezclado 34

Sistemas en lote 31

Amasadoras 37-38

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Agitación

Agitador Jet Flow - Rototrón®

Agitadores - Turbotrón®

Dispersores para lotes

ULTRA-TURRAX®

Entrada superior -UTC y UTS

Entrada inferior - UTE

Dispersores de Laboratorio

Mezclado y dispersión en línea

IKA Serie 2000

Labor y Process Pilot

Una etapa UTL 2000 ULTRA TURRAX

Etapas múltiples DR 2000 DISPAX-REACTOR®

Etapas Múltiples DRS2000, SUPER DISPAX REACTOR

Molino Coloidal MK 2000

Molino Cónico MKO 2000

Mezcladoras Polvo-Líquido

MHD 2000

CMS 2000

Masterplant MP 2000

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Utilizados en una amplia variedad de industrias y aplicaciones

IKA® - Calidad

Industrias:

AlimenticiaQuímicaFarmacéutica y BiológicaHigiene y Cuidado PersonalProductos para el hogar e institucionalesCosméticos

Aplicaciones:

Emulsiones, sistemas líquido-líquidoMargarinaHeladosProteínasCremas y LocionesAderezos y salsasMicro-encapsulado

Molienda Húmeda / Suspensiones: sistemas líquido-sólidoDióxido de TitanioPigmentosMetalesAgentes pulidoresSemillasNegro de humo

Homogenización - concentración de la distribución de las partículasSaborizantes y esenciasCremasRecubrimientosTintas y lacasPonches de frutas

Disolución - Molecular/ColoidalTintesPolvos cristalizadosSalesDetergentesAzúcar

Incorporación Polvo -LíquidoAlmidonesSilica FumedSólidos lácteosCelulosaAzúcar

Adicionalmente, los equipos dispersores IKA® se han puesto a prueba en muchas otras aplicaciones, incluyendo:

Descomposición - tejidos orgánicos de plantas

DesaglomeradoPrecipitación - Deshidratación

y más...

IKA® - Innovación

Pulpa y PapelPinturas, pigmentos y recubrimientosProductos AgrícolasPetroquímica y AutomotrizEnergía, Desperdicios y recicladoy muchas más....

ParafinaCosméticosAceites MineralesAceites de SiliconaPesticidas y herbicidasCeras

Agentes catalizadoresGrafitoArcillasSulfuroCristalesLechadas

Pasta de dientesAderezosQuesos para untarMermeladasConcentrados de condimentos

Agentes ligantesHidrocoloidesElastómerosResinasAgentes Tixotrópicos

Gomas guar y xantanaCarbopolPigmentosArcillasPectina

Reacciones Químicas/gasificación - O2/H2

Extracción- eliminación de vórticeDesmenuzado / Maceración / Pulverización

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Un diseño superior en cada detalle

IKA® - Calidad

La cámara de salida

se auto-drena.

Sello de cartucho para aplicaciones

farmacéuticas.

La boquilla de salida de la cámara está

libre de zonas muertas.

Los detalles hacen la diferencia!La transmisión por bandas de alta calidad, aunado a la Alta eficiencia del motor, adecuado para inversor de frecuencia, proveen un sistema de transmisión eficiente y flexible. La escalabilidad se asegura al mantener un valor constante de rapidez de corte en todos los tamaños de los equipos. El sello de cartucho minimiza el tiempo de ensamble y desensamble ofreciendo una óptima confiabilidad. Los sellos estándares soportan presiones de hasta 290 psi (16bar) y temperaturas de hasta 400 F (200 C); otros diseños están también disponibles para aplicaciones más demandantes. IKA® utiliza materiales de alta calidad para tener una excepcional resistencia mecánica y de corrosión. Trabajando directamente con nuestros clientes e Instituciones de Investigación, los generadores (rotor-estator) han sido optimizados para lograr una mejor eficiencia en la dispersión. Los generadores también están disponibles en otros materiales diferentes al acero inoxidable para aplicaciones corrosivas o abrasivas. Algunas otras ventajas claves son el acabado de la superficie en contacto con el producto ya que no existen puntos muertos y cumplen con los estrictos requerimientos de la FDA, EHEDG y 3A. Las mezcladoras IKA® pueden ser limpiadas CIP (limpieza en sitio) o SIP (vapor en sitio). La serie de equipos 2000 tiene muchísimos beneficios, tantos que resulta difícil enlistarlos todos.

Se cuenta con una amplia variedad de generadores (rotor/estator)para seleccionarse de acuerdo con la aplicación. Las opciones debrida abarcan ANSI, Clamp Sanitario y otras más disponibles asolicitud del cliente. SERIE 2000 Construcción Modular: Lo últimoen Flexibilidad a Precios Competitivos.

Los generadores son

intercambiables y ofrecen

valores altos en la rapidez y

frecuencia del corte.

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Módulo UTL 2000 Módulo DR 2000

Módulo DR

Molienda húmeda

Módulo DRS 2000 Módulo MK 2000

Beneficios de la serie 2000:

> Auto-drene debido a su orientación vertical

> Las zonas muertas se eliminan

> El acabado de la superficie cumple con la FDA, 3A y EHEDG

> Posibilidad de limpieza en sitio (CIP) y vapor en sitio (SIP)

> Amplia variedad de generadores de mezclado

> Bajos niveles de ruido

> Diseños que cumplen con los estándares de calidad de las industrias

farmacéutica y alimenticia

> Adaptable a altas presiones y temperaturas

> El Sello de Cartucho puede convertirse de Sencillo a uno Doble Mecánico

> Directamente escalable al mantener constante la velocidad de corte y el

tiempo de residencia a través de todo el rango de los equipos.

Así como la industria del mezclado puede ser tan diversa, existen muchas similitudes

de un equipo a otro. IKA® ha desarrollado una nueva serie de equipos modulares

que aprovechan esas similitudes. La misma unidad de transmisión básica, puede

ser utilizada para instalar diferentes cabezales de equipo, proporcionando así una

solución para casi todas las aplicaciones Nuestros Ingenieros, en cooperación con

nuestros Clientes han unido su experiencia para desarrollar el equipo más innovador

en su tipo para la industria!

Dispersión - Suspensión - Emu lsificación - Homogenización

Dispersión - Suspensión - Emulsificación - Homogenización

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Diseño modular de la serie 2000

Molienda húmeda Incorporación de Polvos y Dispersión Incorporación de Polvos y Dispersión


Un sistema con un gran futuro

Módulo CMS 2000Módulo MKO 2000 Módulo MHD 2000 Módulo …

Beneficios de la serie 2000:

> Auto-drene debido a su orientación vertical

> Las zonas muertas se eliminan

> El acabado de la superficie cumple con la FDA, 3A y EHEDG

> Posibilidad de limpieza en sitio (CIP) y vapor en sitio (SIP)

> Amplia variedad de generadores de mezclado

> Bajos niveles de ruido

> Diseños que cumplen con los estándares de calidad de las industrias

farmacéutica y alimenticia

> Adaptable a altas presiones y temperaturas

> El Sello de Cartucho puede convertirse de Sencillo a uno Doble Mecánico

> Directamente escalable al mantener constante la velocidad de corte y el

tiempo de residencia a través de todo el rango de los equipos.

Así como la industria del mezclado puede ser tan diversa, existen muchas similitudes

de un equipo a otro. IKA® ha desarrollado una nueva serie de equipos modulares

que aprovechan esas similitudes. La misma unidad de transmisión básica, puede

ser utilizada para instalar diferentes cabezales de equipo, proporcionando así una

solución para casi todas las aplicaciones Nuestros Ingenieros, en cooperación con

nuestros Clientes han unido su experiencia para desarrollar el equipo más innovador

en su tipo para la industria!

Su construcción modular - consigue mayorutilidad y flexibilidad

Dispersión - Suspensión - Emulsificación - Homogenización

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IKA® ofrece las mezcladoras en línea más versátiles para laboratorio o

planta piloto. El diseño innovador puede convertirse en 6 diferentes tipos

de equipos de mezclado. Una amplia variedad de opciones de herramientas

agregan flexibilidad a su original diseño. Accesorios adicionales permiten

expandir la capacidad del equipo aún más. Un controlador permite un

fácil ajuste de velocidad para definir el rango de dispersión de acuerdo a

los requerimientos de la aplicación. También cuenta con funciones para

medir tiempo y temperatura. Pueden agregarse bombas, alimentadores de

sólidos y otros accesorios para crear un sistema continuo. También están

disponibles tanques y agitadores para un proceso en lote o para un sistema

de recirculación.

Equipo Labor Pilot y Process Pilot

Especificaciones Técnicas: Planta Piloto

> Conexiones de Entrada/Salida:1“/0,75“ Tri-Clamp

> Motor estándar: Acero Inoxidable, 3 Hp, 230/460 VAC, 3600 rpm

> Velocidad nominal: 7.900 rpm

> Velocidad min/máx: 3.140 / 13.800 rpm

> Flujo nominal = 350 l/h (1,5 gpm)

> Máxima presión = 40 psi

> Motores opcionales a prueba de explosión: 3HP o 5 HP

(otros voltajes disponibles a solicitud del cliente)

> Generadores opcionales: 2P, 2G, 6F, 8SF

> Generador estándar: 4M (medio)

Módulo MHD

MHD La mezcladora

MHD para Polvo/Líquido

tiene un diseño original

patentado que minimiza

la aereación y puede

dispersar altas concentra-

ciones de sólidos difíciles

de humedecer, aún en

líquidos viscosos.

Módulo UTL

El módulo UTL es un

equipo de dispersión

básico que consiste

de una sola etapa de

dispersión y ofrece cuatro

diferentes opciones

de generadores (rotor/

estator)

Módulo CMS

La mezcladora CMS

produce vacío que

succiona los sólidos y los

mezcla en un solo paso.

Note: El módulo CMS

requiere un motor de 4.5

HP, Boquilla de salida: 1

Módulo DR/DRS

El módulo DR con tres

etapas de alta dispersión

cuenta con 4 diferentes

opciones de generadores

(rotor/estator) los cuales

pueden ser intercam-

biables en cada etapa,

ofreciendo así la mayor

flexibilidad.

Módulo MKO

El molino cónico MKO,

utiliza una herramienta

de mezclado de Carburo

de Tungsteno para una

molienda en húmedo

de materiales extrema-

damente duros.

Módulo MK

El molino coloidal MK,

tiene en una misma

pieza tres etapas de

mezclado para lograr

una eficiente molienda

en húmedo.

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Hace más fácil el trabajo de escalación

Labor Pilot y Process Pilot

El equipo de dispersión “Process Pilot” ofrece la

misma flexibilidad y ventajas que el equipo piloto de

laboratorio, pero tiene un sello mecánico doble

que permite trabajar a altas presiones o productos

sólidos altamente abrasivos.

Equipo de Laboratorio y Planta Piloto

Especificaciones Técnicas: Equipo Piloto de Proceso

> Conexiones de entrada/salida: 1“/0,75“ Tri-Clamp

> Motor: 3HP, 230/460 VAC, otros voltajes se tienen a

solicitud del cliente),otros voltajes se tienen a solicitud

del cliente),

> 3.600 rpm

> Motor Opcional: 5 HP

> Velocidad nominal: 7.900 rpm

> Velocidad min/máx: 3.140/13.765 rpm

> Flujo nominal = 350 l/h (1,5 gpm)

> Presión máxima: = 230 psi (7.900 rpm), 145 psi (13.800 rpm)

> Generador estándar: 4M (medio)

> Generadores opcionales: 2P, 2G, 6F, 8SF

Accesorios adicionales:RecirculaciónBombasAlimentador de sólidosControlador variable de frecuencia paracontrolar la velocidad

Permite a IKA® diseñar y construir un sistema „hecho a la medida“ para tu planta de laboratorio o piloto; incluyendo controles electrónicos y lo necesario para un sistema completo.

Generadores

6F (Fino)

4M (Mediano)

2G (Grueso)

2P (Alto flujo)

Están disponibles otros diseños y materiales de generadores

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La tolva està hecho en Acero Inoxidable 316con o sin chaqueta deenfriamiento/calentamiento

ULTRA TURRAX® UTL 2000/2P

Equipos de Dispersión en línea de una etapa

El dispersor de una etapa UTL está equipado con un

generador de alto flujo que suministra corte moderado

para procesos generales de mezclado y homogenización.

El generador 2P puede también ser usado para

materiales sensibles al corte, o partículas que son

demasiado grandes para ser procesadas con los

generadores tradicionales de alto corte.

Generador: 2P

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Los rangos de flujo puede variar +/- 25% dependiendo de las propiedades del fluido y la bomba auxiliar. Consulte a IKA® para recomendaciones.

Modelo Flujo Nominal* Velocidad Tangencial Nominal Potencia Conexiones Entrada/Salidagpm I/h rpm fpm m/s hp kW pulgada mm

ULTRA-TURRAX®

UTL 2000/4 2P 5 1.100 7.900 4.500 23 2 1.5 1 / 0,75 25 / 15UTL 2000/5 2P 40 9.000 5.800 4.500 23 5 4 2 / 1,5 40 / 32UTL 2000/10 2P 120 27.000 4.200 4.500 23 10 7.5 2 / 2 50 / 50UTL 2000/20 2P 300 78.000 3.000 4.500 23 30 22 3 / 2,5 80 / 65UTL 2000/30 2P 500 115.000 1.500 4.500 23 50 37 6 / 4 150 / 125UTL 2000/40 2P 1000 225.000 1.500 4.500 23 75 55 6 / 4 150 / 125UTL 2000/50 2P 1500 340.000 1.100 4.500 23 150 110 8 / 6 200 / 150

Aplicaciones

Materiales sensibles al corte

Líquidos miscibles

Aglomerados de gran tamaño

Altos flujos de circulación.

ULTRA TURRAX UTL 2000/...Aplicaciones:

Salsas

Jugos de Frutas

Mermeladas

Soluciones de Azúcar

Tintes

Aglutinantes

Resinas para fundir

Lociones

Adhesivos

Estabilizadores

Equipos de Dispersión en línea de una etapa

El UTL es un equipo de dispersión de una

sola etapa para producción de emulsiones y

suspensiones donde se requiere un tamaño de

partícula de grueso a mediano con una distribución

amplia. Se tiene disponible una amplia variedad de

combinaciones de generadores (rotor/estator) para

adaptarse a cada aplicación.

El UTL mantiene una velocidad tangencial

constante, sin importar el tamaño del equipo,

asegurando la escalabilidad. Se tiene disponible

una gran variedad de opciones de motor, base,

materiales de construcción y más. El Ultra-Turrax

tiene una alta calidad en el acabados superficiales

para una limpieza fácil, y el equipo se drena por sî

mismo y es adecuado para limpieza en sitio (CIP).

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* Los rangos de flujo puede variar +/- 25% dependiendo de las propiedades del fluido y la bomba auxiliar. Consulte a IKA® para recomendaciones.

Modelo Flujo Nominal* Velocidad Velocidad Tangencial Nominal Potencia Conexiones Entrada/Salidagpm I/h rpm fpm m/s hp kW pulgadas mm

ULTRA-TURRAX®

UTL 2000/4 2P 1,5 300 7.900 4.500 23 2 1,5 1 / 0,75 25 / 15UTL 2000/5 2P 10 2.500 5.800 4.500 23 5 4 2 / 1,5 40 / 32UTL 2000/10 2P 35 8.000 4.200 4.500 23 10 7,5 2 / 2 50 / 50UTL 2000/20 2P 90 20.000 3.000 4.500 23 30 22 3 / 2,5 80 / 65UTL 2000/30 2P 175 40.000 1.500 4.500 23 50 37 6 / 4 150 / 125UTL 2000/40 2P 300 70.000 1.500 4.500 23 75 55 6 / 4 150 / 125UTL 2000/50 2P 500 125.000 1.100 4.500 23 150 110 8 / 6 200 / 150

Dispersores en línea de múltiples etapasAplicaciones:

Neutralización y ajuste de PH

Pasta de dientes

Soluciones salinas

Catalizadores

Refinación y desgomado de

aceite comestible

Shampoo y Acondicionadores

Polimerizaciones

Pesticidas, Herbicidas

Incremento de reacción

Microencapsulado

Control de viscosidad

Cremas, Lociones

Combustibles

DISPAX REACTOR® DR 2000/...

Equipos de Dispersión en línea de múltiples etapas

El equipo de dispersión DISPAX REACTOR es un

equipo de alta dispersión con 3 etapas de dispersión

para la producción de micro-emulsiones y suspen-

siones muy finas. La combinación de 3 generadores

(rotor-estator) en serie logra la reducción del tamaño

de gotas y partículas sólidas, con una muy estrecha

distribución. Los generadores pueden ser fácilmente

intercambiables, ofreciendo la máxima flexibilidad.

La línea DR ofrece las mismas ventajas que el UTL en

escalabilidad y diseño higiénico, con posibilidad de

limpieza en sitio (CIP) y vapor en sitio (SIP).

Generadores disponibles: Grueso, Medio, Fino,

Superfino, 2P



DISPAX-REACTOR®

DR 2000/4 1,5 300 7.900 4.500 23 2 1,5 1 / 0,75 25 / 15DR 2000/5 10 2.500 5.800 4.500 23 7,5 5,5 2 / 1,5 40 / 32DR 2000/10 35 8.000 4.200 4.500 23 20 15 2 / 2 50 / 50DR 2000/20 90 20.000 3.000 4.500 23 40 31 3 / 2,5 80 / 65DR 2000/30 175 40.000 1.500 4.500 23 75 55 6 / 4 150 / 125DR 2000/40 300 70.000 1.500 4.500 23 125 95 6 / 4 150 / 125DR 2000/50 550 125.000 1.100 4.500 23 200 160 8 / 6 200 / 150

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SUPER DISPAX REACTOR® DRS 2000 /...Aplicaciones:

Vacunas

Descomposición de substancias activas

Soluciones coloidales

Suspensiones Metal-Óxido

Tintas

Colores para impresión

Incorporación de pigmentos

Emulsiones en el rango de

submicras

Grasas, Lubricantes

Lechadas de grafito

Dispersores en línea de múltiples etapas

Generadores disponibles: Grueso, Medio, Fino y

Superfino.

SUPER DISPAX-REACTOR® en línea Se sabe que la

velocidad tangencial y el rango de dispersión, son

algunos de los factores más importantes para obtener las

más finas micro-emulsiones. El Super Dispax Reactor combi-

na valores de rapidez de dispersión extremadamente altos

con un generador de geometría fina para producir lo último

en dispersión de alta energía. Debido a los altos valores de

velocidad tangencial, es suficiente utilizar 2 generadores

para conseguir los resultados deseados. El DRS está diseña-

do con la misma alta calidad que el UTL y el DR y se utiliza

especialmente para las aplicaciones farmacéuticas más

difíciles. Pueden conseguirse velocidades tangenciales que

exceden los 10,000 fpm (pies por minuto). Los equipos de

dispersión DRS pueden ser una alternativa a los costosos

homogenizadores de alta presión.

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DISPAX-REACTOR®

DR 2000/5 3 700 10.500 7.900 40 10 7,5 2 / 1,5 40 / 32DR 2000/10 10 2.500 7.300 7.900 40 20 15 2 / 2 50 / 50DR 2000/20 30 7.000 4.900 7.900 40 50 37 3 / 2,5 80 / 65DR 2000/30 90 20.000 2.850 7.900 40 100 75 6 / 4 150 / 125DR 2000/50 175 40.000 2.000 7.900 40 200 160 8 / 6 200 / 150

MK 2000/…

Molinos Coloidales

El molino coloidal MK2000 está diseñado especialmente

para la producción de soluciones coloidales o suspensiones

y emulsiones extremadamente finas. Las altas velocidades

tangenciales combinadas con una separación de dispersión

extremadamente pequeña, producen una fricción intensa en el

material a ser procesado. La fricción y dispersión que resultan

se conocen comúnmente como molienda en húmedo. El rotor

y el estator son de forma cónica y tienen 3 etapas de diseño de

aserrado que se incrementa hasta llegar al más fino. El estator

puede ajustarse en un rango muy amplio para obtener la sepa-

ración deseada y entonces fijar la separación entre el rotor y el

estator. Los ranuras cambian de dirección en cada etapa para

incrementar la turbulencia. Debido al diseño y calidad de los

materiales de fabricación de la herramienta de molienda, los

productos que se consiguen son de una alta calidad.

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* Los rangos de flujo dependen de la abertura que se maneje y del material a ser procesado. Los rangos de flujo pueden ser reduci-dos hasta un 10% del flujo máximo para materiales difíciles de procesar o aberturas cercanas a cero.

Modelo Flujo Nominal* Velocidad* Velocidad Tangencial Nominal Potencia Conexiones Entrada/Salida

gpm I/h rpm fpm m/s hp kW pulgada mm

MOLINO COLOIDALMK 2000/4 1,5 300 7.900 4.500 23 2 1,5 1 / 0,75 25 / 15MK 2000/5 10 2.500 5.800 4.500 23 7,5 5,5 2 / 1,5 40 / 32MK 2000/10 35 7.500 4.200 4.500 23 15 11 2 / 2 50 / 50MK 2000/20 90 20.000 2.850 4.500 23 40 27 3 / 2,5 80 / 65MK 2000/30 175 40.000 1.420 4.500 23 75 50 6 / 4 150 / 125

Aplicaciones:

Soluciones Coloidales

Micro-suspensiones

Incorporación de pigmentos

Suspensiones metal-óxido

Micro encapsulado

Masas de recubrimientos

Mostaza

Mayonesa

Pomadas

MKO 2000/…

Molinos de Cono

Otra innovación IKA® es el molino MKO 2000. El molino cónico MKO

2000 fue diseñado para extender aún más las capacidades del molino

coloidal. Gracias a su diseño innovador, se logra tanto molienda en

húmedo como trituración, produciendo tamaños de partículas más

pequeñas que el molino coloidal MK. La separación de molienda

tiene un rango de ajuste muy amplio de tal forma que puede conse-

guirse la acción exacta de molienda.

La superficie del instrumento de molienda está recubierta con una

superficie dura y muy rugosa. Dicho recubrimiento está formado de

materiales de alta calidad como carburos y cerámicas los cuales tie-

nen diferentes tamaños de grano. La herramienta de molienda pro-

duce una zona muy intensa de fricción que puede procesar materiales

con alta o baja viscosidad, pero con una distribución y tamaño de

partícula mucho más fina incluso que el molino coloidal.

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* Los rangos de flujo dependen de la abertura que se maneje y del material a ser procesado. Los rangos de flujo pueden ser redu-cidos hasta un 10% del flujo máximo para materiales difíciles de procesar o aberturas cercanas a cero.

Modelo Flujo Nominal* Velocidad* Velocidad Tangencial Nominal Potencia Conexiones Entrada/Salidagpm I/h rpm fpm m/s hp kW pulgada mm

MOLINO COLOIDALMKO 2000/4 0,04 10 7.900 4.500 23 2 1,5 1 / 0,75 25 / 15MKO 2000/5 0,5 150 5.800 4.500 23 7,5 5,5 2 / 1,5 40 / 32MKO 2000/10 2 500 4.200 4.500 23 15 11 2 / 2 50 / 50MKO 2000/20 7 1,500 2.850 4.500 23 40 27 3 / 2.5 80 / 65MKO 2000/30 15 3.000 1.420 4.500 23 75 50 6 / 4 150 / 125MKO 2000/50 25 6.000 1.100 4.500 23 150 110 8 / 6 200/ 150

Aplicaciones:

Pigmentos

Semillas de mostaza

Polímeros

Recubrimientos

Cristales

HeadlineMHD 2000/...

Incorporación de polvos para procesos continuos

Una producción continua requiere una alimentación

continua también. IKA® puede proveer un sistema

completo llave en mano, incluyendo bolsas para

descarga a granel y otros equipos de proceso para

polvos y líquidos. Los Ingenieros de IKA® pueden

diseñar sistemas completos con gabinetes de control

de acuerdo a los requerimientos de la aplicación. Los

equipos y sistemas pueden proveerse desde escala

laboratorio hasta escala de producción.

El equipo MHD (Mezclador-Homogenizador-

Dispersor) es el corazón de una planta continua

líquido-sólido. Este equipo patentado puede procesar

concentraciones de sólidos de hasta un 90%.

Además de esto, su diseño elimina la aereación

inherente en mezcladoras del tipo de succión polvo/

líquido. La MHD puede también procesar fluidos

extremadamente viscosos, logrando resultados por

arriba de otras mezcladoras de polvo/líquido.

18

Entrada de sólidos

Sistema de rotor -

estator

Paletas de mezclado

Gusano de alimentaciónde polvos

Entrada de líquidos

Salidade Productofinal homogeneo

Sistema de mezclado polvo/líquido a escala Laboratorio

Sistema de mezclado polvo/líquido a escala

Producción Industrial

Aplicaciones:

Compuestos

Pectina

Vitaminas

Goma Xantana

Harina

Almidones

Pigmentos

Fertilizantes

Soya

Hidróxido de Calcio

Líquidos altamente viscosos

Pastas

Resinas y rellenos

y mucho más.....

MHD 2000/…

Mezclado Polvo / Líquido

Una amplia variedad

de herramientas

intercambiables

de mezclado está

disponible.

Cuando las cantidades de producción requieren un proceso

continuo, el equipo MHD2000 puede hacer el trabajo.

Los sólidos y líquidos son instantáneamente mezclados

y dispersados en un solo paso, manteniendo un ambiente libre de

polvo. El MHD combina con exactitud los sólidos en el líquido y

los dispersa para lograr un producto final homogéneo. A menudo

los tanques y otros equipos auxiliares pueden ser eliminados,

ahorrando capital inicial y gastos de operación. El MHD tiene un

diseño patentado único que no requiere succión para alimentar los

polvos, lo cual esencialmente elimina la aeración; el equipo MHD

ofrece la mayor flexibilidad en producción y la máxima consistencia

del producto. Este equipo puede también trabajar en modo de

recirculación como un proceso de pulido. El MHD evita el puenteo

y aereación; la escalabilidad está asegurada al mantener una

velocidad tangencial constante de 23m/s en todos los tamaños.

19

* Se pueden obtener mayores flucos de alimentación con la adición de una bomba y un dispositivo de alimentación de polvos

Modelo Flujo Nominal* Rango* Máx Alimentación* Polvos Potencia Conexiones para descarga Sól/Liqgpm I/h lb/hr kg/hr hp kW pulgadas mm

MHD 2000/4 0,5 100 110 50 2 1,5 2 / 0,75 / 0,75 50 / 15 / 15MHD 2000/5 3 700 1.100 500 7,5 5,5 2 / 1 / 1,5 50 / 25 / 32MHD 2000/10 10 2.500 2.900 1.300 20 15 2,5 / 1,5 / 2 65 / 32 / 50MHD 2000/20 30 7.000 6.000 2.800 25 20 3 / 2 / 2.5 80 / 50 / 65MHD 2000/30 90 20.000 14.000 6.200 60 46 6 / 3 / 4 150 / 80 / 100MHD 2000/50 175 40.000 25.000 11.200 100 75 8 / 4 / 6 200 / 100 / 150

HeadlineCMS 2000/…

Incorporación de polvos en procesos en lote y semicontinuos

El equipo IKA® CMS 2000 provee

una succión extremadamente alta,

la cual es ideal para humedecer

polvos difíciles de mezclar. El

rotor-estator de alta dispersión

consigue un producto homogéneo

y libre de aglomeraciones. Las altas

capacidades del CMS pueden reducir

grandemente los tiempos de proceso.

El CMS puede ser alimentado mediante una

tolva instalada en la entrada del equipo. Otras

opciones de alimentar los polvos o sólidos puede

ser manualmente o bien mediante una operación

semiautomática o completamente automática,

con transportador, cargador neumático o algún

otro sistema de transporte de sólidos.

Los polvos pueden ser succionados de un costal

o bolsa o mediante una lanceta de succión.

El CMS minimiza mano de obra del hombre al hacer

más fácil la alimentación de los sólidos.

20

El CMS en un arreglo con recirculación

Aplicaciones:

Suspensiones de óxido

de Aluminio

Soluciones de almidón

Carbonato de Calcio

Leche en polvo

Carbopol

Arena Sílica

Todas las aplicaciones donde se

requiera incorporar grandes

cantidades de sólidos a líquidos.

CMS 2000/...

Mezclado Polvo/Líquido

La incorporación de sólidos en líquidos sin grumos

y sin polvos en el ambiente, es una parte importante

de muchos procesos. El CMS 2000 utiliza un rotor

especialmente diseñado que crea una enorme succión

para introducir los sólidos, mientras bombea al mismo

tiempo el líquido.

El líquido puede entonces ser recirculado hasta que

todos los sólidos sean incorporados. Aún los sólidos

difíciles de humedecer pueden ser incorporados a altos

rangos de flujo. En algunos casos puede lograrse con-

centraciones de sólidos de hasta 80%. Adicionalmente

la dispersión puede ser lograda mediante recirculación

continua sin agregar más sólidos.

21

* Los Flujos varían +/- 25% dependiendo de las propiedades del fluido y equipo auxiliar de bombeo. Consulte a IKA® para recomendaciones.

Modelo Flujo Nominal* Rango* Máx Alimentación Polvos* Potencia Conexiones para descarga Sól/Liqgpm I/h lb/hr kg/hr hp kW pulgadas mm

CMS 2000/4 25 7.000 1.100 500 5 4 1 / 1 / 1 25 / 25 / 25CMS 2000/5 65 15.000 3.500 2.500 10 7,5 1 / 1,5 / 1,5 25 / 32 / 32CMS 2000/10 130 35.000 12.000 5.500 25 18,5 1,5 / 2 / 2 40 / 50 / 50CMS 2000/20 260 65.000 19.000 8.500 50 37 2 / 3 / 3 50 / 80 / 80CMS 2000/30 440 100.000 30.000 14.000 125 90 4 / 4 / 4 100 / 100 / 100CMS 2000/50 880 200.000 62.000 28.000 200 160 4 / 6 / 6 100 / 150 / 150

Sello tipo KT(Sello de labio)

Sello tipo KD(Sello Mecánico)

Por varias décadas, el nombre Ultra Turrax

ha sido sinónimo de calidad y confiabilidad.

Estos equipos son usados en muchas industrias

para la producción de emulsiones, suspensiones

y liosoles. Una amplia variedad de combinaciones

rotor-estator (generadores) están disponibles

para adaptar el equipo a las necesidades de

casi cualquier aplicación. Además, se tienen

opciones para procesos atmosféricos o

presurizados. Los equipos estándar son

capaces de manejar presiones de 230 psig

(16 bar) y temperaturas de hasta 310 F(160 C).

Los equipos pueden ser adaptados a solicitud del

cliente, para manejar temperaturas y presiones

aún más altas. Ya sea el UTC para montaje

superior o el UTE para montaje inferior o lateral,

todos los generadores están diseñados para

obtener resultados consistentes.

Agitación y dispersión en procesos en lote

Diente del rotor

Diente del estator

Separación paradispersión

Balero de bola

O-ring

Sellos radiales del eje

Anillo Centrífugo

ULTRA-TURRAX®

UTC-KT(Atmosférico)

Velocidad promedio en la entrada del espacio de separación

ULTRA-TURRAX®

UTE(A vacío o a presión)

ULTRA-TURRAX®

UTC-KD(A vacío o a presión)

Baleros de bola

O-ring

Sello Estacionario

Sello Rotatorio

Resorte de presión

22

Dispersores de laboratorio para procesos en lote

IKA® es el líder mundial en el diseño y fabricación de dis-

persores y sistemas con alto corte. IKA® produce un rango

completo de mezcladoras que van desde nivel laboratorio

y hasta escala de producción industrial. Nuestras mezcla-

doras y equipos de dispersión se distinguen por los dise-

ños probados y exitosos de los generadores rotor-estator,

los cuales son usados en miles de compañías de los giros

Químico, Alimenticio, Farmacéutico y Cosmético. Los equi-

pos están diseñados para cumplir con las aplicaciones más

demandantes y también para proveer la mejor flexibilidad

que resuelva las necesidades de la aplicación.

Reactores IKA® para Laboratorio Estos reactores

están diseñados y configurados para simular y

optimizar la reacción química de los procesos,

así como para realizar el mezclado, la dispersión

y homogenización en una pequeña escala. Los

Reactores para Laboratorio pueden

ser construidos de acuerdo a las necesidades

específicas de cada aplicación.

Ultra Turrax® T 50 Básico Instrumento de dispersión

de alto desempeño.

• Rango de volumen: 0,25 - 30 litros

• Amplia selección de herramientas de dispersión

intercambiables.

• Su Control Integrado y 700 Watts aseguran una

velocidad constante, aún con cambios en la

viscosidad.

Ultra Turrax® T 25 Básico Instrumento

de dispersión de alto desempeño.

Las aplicaciones varían desde

homogenización de muestras de

agua residuales, dispersión en

reactores de laboratorio, o en tareas

de dispersión a presión o con vacío,

y en preparación de muestras de

diagnóstico médico.

Mayor información

de Equipos IKA®

para Laboratorio y

Analíticos en la

página de internet:

www.ika.com

23

Aplicaciones:

Cremas

Ceras

Agentes pulidores

Agentes gelantes

Tintes

Emulsiones de polímeros

y muchas más......

UTC / KD

Dispersor de alto corte para procesos en lote, montaje superior

GeneradorTM .../2

GeneradorTP .../2

GeneradorTP .../4

GeneradorT .../6

UTC / KT

ULTRA TURRAX®

24

*En todos los modelos UTC y UTE pueden lograrse las velocidades tangenciales a 25 m/s mediante un inversor de frecuencia

Modelo Tamaño Capacidad Nominal Potencia de Motor Velocidad Nominal Velocidad Tangencialgpm galones litros hp@60Hz kW@50Hz rpm @60Hz m/s@60Hz

ULTRA-TURRAX®

UTC 80 40 150 5 1,5 3.600 12UTC 115 130 500 7,5 3 3.600 18UTC 150 450 1.700 15 5.5 3.600 25UTC 220 660 2.500 25 7.5 1.800 18UTC 280 900 3.500 30 18,5 1.800 24UTC 300 1.000 4.000 50 30 1.800 25UTC 330 1.300 5.000 60 22 1.200 18UTC 350 1.500 6.000 75 22 1.200 20UTS - Ph 115 130 500 7,5 3 3.600 18UTS - Ph 150 450 1.700 15 5,5 3.600 25

UTS / KT o KD

Dispersores de alto corte para procesos en lote, montaje inferior y lateral

ULTRA TURRAX®

25

* El volumen de proceso puede ser substancialmente incrementado incorporando agitación. Consulte a IKA® para recomendaciones

Modelo Tamaño Capacidad Nominal Potencia Nominal Velocidad Tangencialgpm galones litros hp@60Hz kW@50Hz rpm @60Hz m/s@60Hz

ULTRA-TURRAX®

UTE 60 18 70 3 1,85 3.600 27UTE 115 100 400 7,5 3 3.600 18UTE 150 200 750 15 5,5 3.600 25UTE 220 300 1.200 25 11 1.800 18UTE 250 400 1.500 40 15 1.800 21UTE 280 600 2.500 50 22 1.800 24UTE 300 1.000 4.000 60 30 1.800 25

UTE

Aplicaciones:

Cremas

Ceras

Agentes pulidores

Agentes gelantes

Tintes

Emulsiones de polímeros

Shampoos, Acondicionadores

Reacciones en tanque

y muchas más...

El ULTRA-TURRAX® UTE es utilizado para montaje

inferior o lateral en los tanques. El UTE es utilizado

principalmente cuando se trata de evitar aereación

y vórtices, o cuando el arreglo del tanque no puede

utilizar un mezclador con montaje de entrada

superior.

Los equipos estándar son utilizados para aplicaciones

con vacío o a presión de hasta 230 psig (16 bar) y

temperaturas desde -40 F a 320 F (-40 a 160 °C).

Estos equipos pueden ser adaptados a solicitud,

para manejar presiones y temperaturas aún mayores.

Dispersores de alto corte para procesos en lote, montaje inferior y lateral

KD

Aplicaciones:

Pulidores

Barnices

Fragancias

Geles

Floculantes

Latex

Aereación de aguas residuales

Reactores biológicos

y muchas más...

ROTOTRON®

Mezcladoras Jet

El ROTOTRON® circulará el producto intensamente

mientras se mezcla al mismo tiempo, aún a altas

viscosidades (15,000 cp). La dirección de rotación

puede ser en invertida para procesar líquidos con

altas viscosidades. La geometría especial del rotor y

el tubo jet, consigue que el flujo circule a una alta

velocidad, pero con un consumo de energía muy

reducido.

KT

* El volumen de proceso puede ser substancialmente incrementado incorporando agitación. Consulte a IKA® para recomendaciones

Modelo Capacidad nominal Potencia Largo Máx Flujogalones litros hp@60Hz kW@50Hz in. (mm) gpm@60Hz

ROTOTRON®

RT 115 250 1.000 3 1,5 59 (1.500) 110RT 150 1.250 5.000 7,5 3 67 (1.700) 260RT 220 2.500 10.000 10 5,5 90 (2.300) 47RT 250 4.000 15.000 15 7,5 90 (2.300) 650RT 280 5.000 20.000 25 11 98 (2.500) 900RT 350 8.000 30.000 40 15 106 (2.700) 1.000

26

TURBOTRON®

Mezcladoras para lotes

Modelo Volumen (H20) Potencia de Motor Nominal Largo Máx. Diámetro mm herramienta Agitacióngalones litros hp@60Hz kW@50Hz rpm@60Hz mm P T S Z

TURBOTRON®

RK / RF 00 125 / 250 500 / 1.000 0.75 / 1 0,37 / 0,55 1.200 / 1.800 800 / 1.500 125 110 90 90RK / RF 01 250 / 500 1.000 / 2.000 1 / 1,5 0,55 / 0,75 1.800 / 1.200 1.000 / 1.500 160 125 100 100RK / RF 02 400 / 800 1.500 / 3.000 1,5 / 3 0,75 / 1,5 1.200 / 900 1.500 / 1.750 190 150 125 125RK / RF 03 500 / 1.000 2.000 / 4.000 3 / 5 1,1 / 2,2 1.200 / 1.200 1.250 / 1.500 220 200 150 150RK / RF 04 650 / 1.300 2.500 / 5.000 3 / 7,5 1,5 / 3 900 / 1.200 1.500 / 1.500 250 220 170 170RK / RF 05 800 / 1.500 3.000 / 6.000 5 / 7,5 2,2 / 4 900 / 900 1.750 / 1.750 275 250 200 200RK / RF 06 900 / 2.100 3.500 / 8.000 7,5 / 10 3 / 5,5 1.200 / 900 1.750 / 1.750 300 275 250 250RK / RF 07 1.000 / 3.000 4.000 / 12.000 7,5 / 7,4 4 / 7,4 1.200 / 900 1.750 / 2.000 350 300 275 275

27

RK/ RKG

El nombre TURBOTRON® representa el

agitador IKA® clásico. El equipo puede

ser adaptado con una amplia variedad

de herramientas de mezclado como

se muestra a la derecha. El motor,

transmisión y opciones de sello están

disponibles para adaptar el equipo a la

aplicación.

propela “P”

turbina “T”

disco “S”

disco dentado “Z”

El TURBOTRON® puede operar bajo

vacío o a presión y en un rango

amplio de temperaturas. Están dis-

ponibles materiales y acabados espe-

ciales para la industria farmacéutica y

para otras aplicaciones especializadas.

El largo de la flecha puede ser defini-

do de acuerdo al tamaño del tanque

(ver diagrama en la siguiente página).

Nomenclatura:

RK-00-P-800

Longitud de flecha instalada

Herramienta de agitación

Tamaño del equipo

TURBOTRON®

Mezcladoras para producción en lote

RFG-04-A

RFG-03-T

RFG-05-A

Impulsor tipo ancla impulsor tipo propela impulsor tipo disco impulsor tipo turbina impulsor tipo disco dentado

0,75 ≤ ≤ 1

0,9 ≤ ≤ 0,98

0,75 ≤ ≤ 1

b ≈ 0,1 · d

DH

dD

hd

0,5 ≤ ≤ 0,75

0,1 ≤ ≤ 0,5

≤ ≤

B ≈ 0,1 · D

DH

dD

aD3

D2

0,5 ≤ ≤ 0,75

0,2 ≤ ≤ 0,5

≤ ≤

DH

dD

aD3

D2

0,5 ≤ ≤ 0,75

0,1 ≤ ≤ 0,3

≤ ≤

α ≈ 10°

DH

dD

aD3

D2

0,2 ≤ ≤ 0,5

≤ ≤

0,75 ≤ ≤ 1

dD

a

DH

D3

D2

28

Modelo Volumen Rec. (H20) Potencia de Motor Velocidad Nominal Largo Máx Diám Máxgalones litros hp@60Hz kW@50Hz rpm@60Hz mm P T

TURBOTRON®

RKG / RFG 00 250 / 2.500 1.000 / 1.000 1 / 1 0,55 / 0,55 250 / 250 1.250 / 1.500 250 200RKG / RFG 01 400 / 4.000 1.500 / 1.500 1,5 / 1,5 0,75 / 0,75 250 / 250 1.250 / 1.500 300 250RKG / RFG 02 800 / 800 3.000 / 3.000 3 / 3 1,5 / 1,5 250 / 250 1.500 / 1.500 350 300RKG / RFG 03 1.000 / 1.500 4.000 / 6.000 5 / 7,5 2,2 / 3 300 / 250 1.500 / 1.750 400 350RKG / RFG 04 1.300 / 2.100 5.000 / 8.000 7,5 / 7,5 3 / 4 250 / 250 1.750 / 2.000 450 400RKG / RFG 05 1.600 / 3.000 6.000 / 12.000 7,5 / 10 4 / 5,5 250 / 250 2.000 / 2.500 500 450RKG / RFG 06 2.100 / 4.000 8.000 / 15.000 10 / 15 5,5 / 7,5 250 / 250 2.000 / 2.750 550 500RKG / RFG 07 3.000 / 5.000 12.000 / 20.000 15 / 20 7,4 / 9,2 250 / 250 2.000 / 3.000 600 550

Soportes

29

Una pinza para tanque es otra opción también

disponible. Otras opciones disponibles incluyen

diferentes materiales de construcción y controles

eléctricos. La altura de elevación del soporte puede

ser especificada de acuerdo a sus requerimientos.

Para las industrias alimenticias y farmacéuticas están

disponibles versiones en acero inoxidable con alta

calidad en el pulldo de la superficie.

SFH 150 SBH 150 SWAE 150

Se cuenta con una línea completa de soportes

para todos los agitadores IKA® y equipos

para lotes ULTRA TURRAX. El ascenso y

descenso puede ser llevado a cabo por medio

de una bomba hidráulica manual o con una

bomba electro-hidráulica para operación

automática. Los soportes pueden ser equipados

con un posicionador de freno para dar el ajuste

angular al mezclador o dispersor.

Soporte para montaje

en pared con bomba

electro-hidráulica

Soporte móvil con

bomba hidráulica

manual

Soporte para montaje

a piso con bomba

hidráulica manual

SFH 150 StainlessSoporte móvil en diseño de acero

inoxidable, con bomba hidráulica

manual y pinza para tanque

Modelo ipo de transmisión/Capacidad Carga Máx Máx. altura de elevación Transmisión de izajelb mm pulgadas

Soportes Móviles

SFH 150 / SFH 250 350 / 500 1.000 / 1.000 39 / 39 manualSFAE 150 / SFAE 250 350 / 500 1.000 / 1.000 39 / 39 auto

Soportes a Piso SBH 150 / SBH 250 350 / 500 1.200 / 1.200 47 / 47 manualSBAE 150 / SBAE 250 350 / 500 1.200 / 1.200 47 / 47 auto

Soportes de Pared

SWH 150 / SWH 250 350 / 500 1.600 / 1.600 63 / 63 manualSWAE 150 / SWAE 250 350 / 500 1.600 / 1.600 63 / 63 auto

La Master Plant MP 2000

Sistemas y Plantas „llave en mano“

30 MP 10 MP 25 MP 50 MP 100 MP 200 MP 500 MP 1000 MP 2000 MP 4000

Aplicaciones

Alimentos:

Salsas

Aderczos

Mayonesa

Especras liquidos

quesos

Comidas listas para servir

Comida para bebé

Mermeladas

Comida para mascotas

Soluciones de almidon

Alginato

Bebidas:

Jugos de fruta

Jugos de vegetales

licuados con leche

Bebidas proteicas

Licores

Soluciones de azúcar

Saborizantes

Cosméticas:

Cremas

Productos de protección

solar

Cosméticas decorativos

Shampoo

Acon

Jabon de manos

Pasta dental

Suspensiones de colageno

Emulsiones de carbopol

La tapa tiene integrado uncontrol que la levanta ola baja. Está equipada concontroles de seguridad paradetener el agitador cuandoestá siendo destapada. Latapa también puede deslizarsehacia afuera para realizarfácilmente tareas de limpieza y mantenimiento

La Master Plant es un sistema completo que incluye: tanque, tubería, válvulas, controles y 2 agitadores. Está diseñada para emulsionar, homogenizar o incorporar virtualmente cualquier material. El diseño de la Master Plant elimina la necesidad de agregar equipo como bombas de recirculación y bombas de transferencia. El sistema está integrado por dos partes principales, un agitador de espiral y un dispersor que, combinados, proporcionan una completa homogenización, mezclado y dispersión; además de conseguir la higiene del producto y equipo.

La Master Plant provee “Mezclado Todo-en-Uno” para eliminar equipo costoso, reducir mantenimiento y mejorar la calidad del producto.

Mirilla para elsistema deenfriamientodel sello

Cubierta en aceroinoxidable

El dispersor patentado,DBI 2000, es muy versátil;mezcla, incorpora sólidos enlíquidos, dispersa y bombeael producto o la soluciónde limpieza.

El Motor estáresguardado


31

La Master Plant MP 2000

MP 10 MP 25 MP 50 MP 100 MP 200 MP 500 MP 1000 MP 2000 MP 4000

Aplicaciones

Industria Farmaceuticos:

Ungüentos

Geles

Jarabe para la tos

Soluciones de infusión

Supositorios

Recubrimientos

Soluciones de sal-azúcar

Supositorios

Recubrimientos

Lociones

Emulsiones de parafina

Emulsiones de Lípidos

Antisêpticos

Sueros

Vacunas

Industria Quimica:

Agentes de limpieza

Agentes Pulidores

Lubricantes

Colorantes

Lacas

Anticorrosivos

Emulsiones de cera

Emulsiones Silicas

Suspensiones TiO2

Suspensiones coloidales

Agentes de impregnación

Pesticidas

Fungicidas

Conexiones para vacío, aire comprimido o tolvas para ingredientes

Las controles electrónicos incluyen una pantalla“touch screen” acolor.

El DBI 2000 se remuere del frente para fàcil mentenimiento

Alimenta los sólidos directamente al mez-clador de alto corte... No hay sólidos flotantes u ojos de pescado!

Celdas de carga

El agitator contrarrotación mueve el producto hacía arriba o abajo, dependieno de la dirección de rotación seleccionada. Los raspadores mantiened al producto fuera de las paredes del tanque. El agitator contra rotivos puede calentar o enfriar tambien!

Gabinete decontrol inte-grado

Master Plant MP 2000


32

El agitador de espiral puede calentar o enfriar,consiguiéndose de esta forma reducción del tiempo de transferencia de calor hasta un 40%. Esto ofrece ventajas significativas especialmentecuando las emulsiones se enfrían y estabilizan.

Paletas con raspadores

rotatorios en teflón

Limpieza en sitio (CIP) -Al menos tres boquillas para rociar proveen com-pleta limpieza evitando zonas muertas u ocultas.

El seguro para la tapa está disponible en dos versiones, dependiendo de la presión del proceso: ya sea anillo de abrazadera para un rápido y fácil acceso o de manera convencional utilizando pernos.

Información Técnica:Modelo MP10 MP25 MP50 MP100 MP200 MP500 MP1000 MP2000 MP4000Tanque de Mezclado (gal) 3,5 8,5 17 35 65 170 350 685 1.370Volumen útil (gal) 2,5 6,5 13 25 50 130 260 525 1.050Presión máxima de trabajo en el tanque (psig) vacío a 35Temperatura Máxima en el tanque (ºF) 300Agitador de Espiral:Potencia del Motor (hp) 0,25 0,5 0,75 1 1,5 2 5 7,5 10Máxima Velocidad aprox. (rpm) 120 75 55 44 36 27 21 17 14Equipo de Dispersión

DBI 2000/4 DBI 2000/5 DBI 2000/10 DBI 2000/20ModelMax. capacidad (H2O) dedispersión (gpm)

4 4 4 10 10 10 35 35 90

Control Eléctrico

tapa y agitador via switch, DBI via Controlador dela Process-Pilot

Operación de la planta vía HMI (Human Machine Interface) en el gabinete de controlOperación de la unidad: Color - TFT - pantalla 10.4” con touch screen

Dimensiones:Altura aprox. en a a 37,2 42,3 53,5 61,0 74,8 95,3 113 148,8 b 65 54,3 61 70,9 84,6 109,8 132,7 161,4 200,8 c 78,7 73,2 70,7 98,4 124 165,4 195,7 240,2 303,1Ancho aprox. pulg 24,8 29,5 29,5 45,3 45,3 66,9 66,9 98,4 98,4Largo aprox. Pulg 25,6 36,2 36,2 51,2 51,2 78,9 78,7 110,2 110,2


33

Master Plant MP 2000

Un nuevo diseño patentado de dispersor que integramezclado, incorporación de sólidos, dispersión y fun-ciones de bombeo ¡todo en un equipo!

El corazón de la Master Plant es..... el DBI 2000.

El rotor de bombeo Una válvula de estrangulamien-

to entre la entrada y la cámara

de dispersión crea la velocidad

del fluido necesaria para succio-

nar aditivos, eliminando así la

necesidad de un sistema de

vacío en el tanque de mezclado

Válvula diafragma El producto puede ser

recirculado ya sea hacia la

boquilla superior o inferior

dependiendo del tamaño del

lote

Salida Puentea la cámara

de dispersión cuando

solo se requiere bombear

Descarga El producto puede ser

desviado a una salida

para procesamiento

posterior o para

el envasado Herramienta de disper-siónLa cámara de dispersión

incluye una herramienta

de alto corte para un

mejor desempeño

Alimentación La alimentación de sólidos

o aditivos líquidos se realiza

directamente dentro de la

cámara de dispersión. Esto

resulta en una rápida y

completa humectación del

producto, eliminando la

formación de grumos

Válvula pistón El motor está especialmente

diseñado para succionar el

producto, así también para la

circulación y mezclado con

bajo corte. A altas veloci-

dades crea presiones de

hasta 60 psi (4 bar)

y rangos de flujo suficientes

para limpieza en sitio (CIP)

Paletas de agitación Las paletas del agitador mezclan

el producto en la parte cónica

del tanque cuando se procesan

pequeñas cantidades. Las pale-

tas pueden rotar opuestas al

espiral en procesos de fundido u

otras operaciones que requieran

agitadores de ancla con

rotación en contra sentido

Principio de operación:

Plantas de Dilución

Sistemas y Plantas „Llave en mano“

34

Applications

Detergentes líquidos de uso

doméstico, industrial o de cuidado

personal.

Emulsiones múltiples

Catalizadores

Tratamientos enzimáticos

Mezclado

Disolución

Emulsificación

Homogenización

Con el objetivo de reducir los costos de transportaci-

ón y proveer una mayor flexibilidad en los procesos,

IKA® provee una línea completa de Plantas de

Dilución. Se pueden combinar y dispersas corrientes

múltiples líneas de flujo en un solo paso, y niveles

variables de dilución pueden lograrse con un control

automático y preciso. Los sistemas pueden ser

construidos conforme a los requerimientos

específicos de cada aplicación.

Tipo Capacidad Nominal Rango de Flujo* Concentrado Rango de Flujogpm I/h gpm I/h gpm I/h

DPV 3000 10 3.000 2,2 - 5,3 500 - 1.200 2,2 - 11 500 - 2.500DPV 5000 20 5.000 3,5 - 8,8 800 - 2.000 7 - 7,6 1.600 - 4.000DPV 7500 30 7.500 4,4 - 11 1.000 - 2.500 8,8 - 22 2.000 - 5.000DPV 10000 40 10.000 7 - 17,6 1.600 - 4.000 15,4 - 37,4 3.500 - 8.500DPV 15000 60 15.000 11 - 26,4 2.500 - 6.000 17,6 - 44 4.000 - 10.000

Planta de Dilución

para Lauril éter Sulfato


35

Sistemas de Mezclado y Dispersión continuos

Sistema continuo para dis-

persión de sólidos dentro de

una corriente líquida, con un

paquete completo de control

electrónico y montado en una

base móvil..

Sistema continuo para dispersión

de múltiples corrientes de

líquidos. Incluye bombas,

medidores de flujo y equipo

complementario.

Construimos y diseñamos sistemas completos de mez-

clado y dispersión con la ingeniería necesaria de acu-

erdo a los requerimientos de la aplicación y operación

del proceso. Los sistemas están disponibles combinan-

do diferentes corrientes de fluidos, adición de sólidos

o inyección de gases en líquidos. El corazón de cada

sistema continuo es el desempeño superior de los

equipos de dispersión IKA®.

Ingeniería y Diseño

Las plantas „llave en mano“ a la medida están diseñadas y construidas de acuerdo a

la aplicación y los requerimientos de operación. Tanques, agitadores y otros equipos

pueden ser combinados para proveer una planta lista para ser instalada, incluyendo

los controles eléctricos. Las plantas pueden ser diseñadas para aplicaciones en

industrias química, alimenticia o farmacéutica.

Soluciones integrales a la medida

Sistemas de Mezclado Continuo para múltiples líquidos.

Sistemas continuos para incorporación de sólido en

líquido y corrientes múltiples de líquidos

Sistemas para producción en lotes

o semicontinuo

Los controles automáticos pueden ser seleccionados de

acuerdo a las necesidades de producción

36

Refacciones y Servicio

IKA® tiene un amplio inventario de

equipos y refacciones para entrega

rápida. Una moderna área de

almacén está equipada con la última

tecnología en control de inventarios. El

departamento de servicio puede atender

en nuestras instalaciones o en las

instalaciones del cliente.

Equipo e Instalaciones para realizar

Pruebas

Una gran cantidad de equipos para

pruebas están disponibles. Las pruebas

pueden realizarse en nuestro laboratorio

de pruebas o en las instalaciones del

cliente. Nuestro laboratorio de pruebas

está equipado con un amplia variedad

de instrumentos y equipos auxiliares.

La planta piloto también es usada para

optimizar el equipo existente y para el

desarrollo de nuevos equipos y procesos.

Aseguramiento de la Calidad

Cada uno de los productos IKA® es

sometido a un revisión final de

calidad antes de que deje nuestras

instalaciones para ser enviado al

cliente. Una evaluación operacional y

una completa inspección

aseguran que cada uno de los equipos

sea fácilmente integrado en las

instalaciones del cliente.

37

Servicio Superior

Servicio y Aseguramiento de Calidad IKA®

Amasadoras - Vertical y Horizontal

Comparado con la mezcladora

planetaria tradicional, con solamente

una transmisión, la amasadora

IKA® PLANETRON® ofrece 2

transmisiones, las cuales permiten

ajuste de velocidad entre las dos

paletas de amasado. Esto permite

que incluso pegamentos „hot-melts“

sean procesados en una amasadora

vertical. En las mezcladoras

planetarias estándar, estos materiales

se acumulan en las paletas de

amasado y por ello no son afectados

por las fuerzas de corte.

Una gran rango en viscosidades, que van desde

pegamentos de baja viscosidad (hot-melts)

hasta mezclas de cauchos extremadamente

viscosas hace que las amasadoras IKA® sean

únicas. Prácticamente cualquier mezcla

puede se procesada en las amasadoras IKA®

horizontales adaptadas con cuchillas Duplex o

Zeta. El uso de estas amasadoras de cuchillas

patentadas resulta en una mejora substancial

en la homogenización del producto y un ahorro

de hasta 30% de tiempo de amasado. Algunas

de las características estándar de construcción:

Recipientes de amasado con chaqueta doble

y para uso con vacío, acero inoxidable de alta

calidad en todas las partes en contacto con el

producto, alta calidad en los sellos de la flecha y

fácil acceso para servicio y mantenimiento.

Vertical y Horizontal

AMASADO VERTICAL

AMASADO HORIZONTAL

38

Amasado- Trabajo Continuo y Rudo

Desarrollada por IKA® hace más de una década, la amasadora

IKA® CONTERNA® de uso continuo y para extrusión, ha probado

ser la selección ideal en amasadoras para numerosos procesos

de producción. Gracias a su amasado continuo y en línea, la

CONTERNA reduce significativamente los costos de operación

al disminuir los costos relacionados de fuerza laboral y costos

de producción. Actualmente hay varias industrias en donde la

amasadora ha ganado aceptación y es considerada como la

amasadora básica para producir con la más alta calidad.

Las amasadoras verticales de uso rudo

IKA PLANETRON® son ampliamente

usadas cuando materiales altamente

viscosos requieren ser amasados

intensamente y totalmente libre de

contaminantes. Durante el proceso de

amasado, el producto nunca toca los

sellos del eje o los baleros y por ello

estas partes del equipo se mantienen

absolutamente libres de la más mínima

contaminación.

Amasadoras Verticales

Las paletas de las amasadoras de uso

rudo IKA® DUPLEX® y IKA® ZETA® están

arregladas horizontalmente y consiguen

procesar mezclas con las más altas

viscosidades. Debido al incremento de

las fuerzas de corte que se logran por

la geometría de las cuchillas DUPLEX, el

tiempo de amasado puede ser reducido

hasta un 30%; consiguiendo también un

producto de calidad. Las amasadoras IKA®

están equipadas con muchos accesorios y

controles muy útiles. IKA® establece el

estándar en equipos de amasado.

Amasadoras Horizontales

39

IKA® WORKS, Inc.2635 Northchase Pkwy SEWilmington, NC 28405-7419

Teléfono: 910-452-7059Fax: 910-452-7693E-Mail: [email protected]: www.ikausa.com

DIN EN ISO 9001Reg. Nr. 04343QM

2013

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IKA® en el mundo:

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tecnología de proceso

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