Soldadura MAGde aceros no aleadosIngeniería de procesos yselección de gases de protección

Gases de protección:clásicos y tendencias

Gases protectores para soldadura MAG

Gruposegún

Composición enporcentaje de

volumenEN 439 Ar CO2 O2 He

Ferromix C18 M 21 82 18 - -

Ferromix X8 M 22 92 - 8 -

Ferromix C5X5 M 23 90 5 5 -

Ferromix C8 M 21 92 8 - -

Ferromix X4 M 22 96 - 4 -

Ferromix He20C8 M 21 72 8 - 20

Ferromix He26C8X1 M 24 65 8 0,5 26,5

Dióxido de carbono C 1 - 100 - -

Campos de potencia

100A 200A 300A 400A 500A

Arco de rotación

Arco de aspersión

Arco corto

Campo clásico

Tensiónde

trabajo

Campo de altapotencia

Intensidad de corriente de soldadura (alambre ∅1,2  mm)

Para la soldadura MAG existen innumerablesmezclas de gases a base de argón. El desarrolloavanza también en el campo de los gases.

Las mezclas de gases clásicasEl Ferromix C18, con un 18% de CO2 añadido, elFerromix X8, con un 8% de oxígeno y el FerromixC5X5, como mezcla de tres componentes, sonmezclas estándar acreditadas. El oxígeno reducecon especial efectividad la aparición de chispas,un alto contenido en CO2 puede ser adecuado enposiciones forzadas. En casos especialestambién se emplea CO2 puro, por ejemplo enalambres de relleno para posiciones forzadas.

Gases de baja actividadCon el Ferromix C8, así como con el Ferromix X4,se inició la tendencia a los gases de bajaactividad. Al disminuir la acumulación de escoriay evitar las chispas de soldadura se puedenobtener ventajas decisivas respecto a los costes.Un efecto colateral favorable: las característicasmecánico-tecnológicas del producto soldadomejoran visiblemente. La autorización deBundesbahn, la compañía alemana deferrocarriles, para el empleo de Ferromix X4 en laconstrucción de puentes indica el alto potencialde calidad de los gases de baja actividad.

Soldadura de alta potenciaCuando las intensidades de corriente son muyelevadas, se pasa del arco de aspersión al arcorotatorio. En principio, todas las mezclas degases a base de argón son apropiadas para estearco eléctrico. Con el gas de baja actividadFerromix X4 resulta particularmente fácil alcanzarel arco rotatorio. Los agregados a base de helio,como el gas TIME, se emplean en casosespeciales y exigen un aumento de la tensión detrabajo.

¿Alambre de 1,0 o 1,2 mm de diámetro?Principalmente se emplean alambres macizos. El más utilizado es el elec-trodo de alambre de 1,2 mm, que permite elevados pesos de materialproyectado por unidad de tiempo en posición normal y está bien adaptadoigualmente a chapas finas y posiciones forzadas. En caso de que predominenestas dos últimas, resulta más apropiado el electrodo de 1,0 mm, quetambién permite una potencia muy elevada en posición normal. Para trabajarexclusivamente con chapas finas, se utiliza el electrodo de 0,8 mm. Elelectrodo de 1,6 mm se emplea preferentemente para chapas gruesas enposición normal, no obstante, está perdiendo terreno de forma considerable afavor de la soldadura de alta potencia.

¿Cuál es la cantidad de gas correcta y en qué momento?En el arco corto, a 150 A, por ejemplo, se emplean unos 12-15 l/min de gasprotector; en el arco de aspersión, a 300 A, por ejemplo, 15-18 l/min. En elarco eléctrico de alta potencia, por encima de 350 A, la cantidad aumentahasta 20-25 l/min. Esto está relacionado con las distancias habituales del tubode contacto. Si la pieza requiere una distancia mayor del tubo de contacto, elcaudal de gas habrá de aumentar debidamente. Sin embargo, no se puedeinyectar demasiado gas, de lo contrario se absorbe aire y se forman poros. Lamejor regulación ofrecen aquí los manorreductores con medidor de lacantidad de cuerpos en suspensión.

Peso de material proyectado por unidad de tiempo: posibilidades ylímitesEn lo referente al peso de material proyectado por unidad de tiempo, lasoldadura MAG avanza en nuestros días hacia campos nuevos. Con elelectrodo de alambre de 1,2 mm se obtienen siempre 380 A a mano y 420 Ade forma totalmente mecánica. Se alcanzan así pesos de material proyectadopor unidad de tiempo de 10 a 12 kg/h. Aún más elevados son los conse-guidos en el campo de arco de rotación, a menudo denominado, de formaabreviada, soldadura TIME. De manera puramente metalúrgica, es posibleque el peso de material proyectado por unidad de tiempo de la soldaduraMAG supere los 20 kg/h.

El soplete: ¿refrigerado con gas o con agua?Para trabajar únicamente con chapas finas, además de con tiempos cortos deencendido, es decir, hasta el campo de 220 A, son apropiados los disposi-tivos refrigerados con gas. Ya con una corriente de 250 A en un electrodo dealambre de 1,0 mm es recomendable el agua. Por lo demás, los sopletes dealta potencia refrigerados con agua son considerablemente más ligeros yfáciles de manejar que los correspondientes sopletes de alta potenciarefrigerados con aire. Además, la refrigeración con agua ofrece siempre unareserva, por si se alcanza una potencia mayor de la inicialmente planeada.

Poca escoria, ninguna chispaSoldaduras limpias sin retoques: todo tiene que encajar aquí. Fuentes dealimentación de alta calidad, alambres con tolerancias reducidas, además, porsupuesto, de la técnica de trabajo correcta. El problema de las chispas queafectan al campo de arco pulsado se puede evitar por completo mediante laelección del alambre del diámetro adecuado. Cuando los requisitos de ausen-cia de chispas son extremados, se puede emplear la técnica de pulsos. Losgases de baja actividad ofrecen las mejores condiciones de partida paraminimizar la escoria y las chispas.

Chapas cincadas: soldadura MIGLos avances técnicos pueden plantear nuevas cuestiones. El cincado, signode calidad y longevidad, no sólo en la construcción de automóviles, da lugarpor evaporación de cinc en la soldadura MAG a la aparición de poros ychispas considerables. Para recubrimientos de hasta 20 mm de espesor, lasoldadura MIG constituye una alternativa.

Técnica de trabajo para soldadura MAG

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