sector industrial talleres metalÚrgicos
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TALLERES METALÚRGICOS
Sector Industrial
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Las actividades relacionadas con la industria, los servicios y el comercio del metal en España
son responsables de un 9% del PIB, con alrededor de 150.000 empresas que dan empleo
directo a 1.500.000 personas. El sector, tal y como se verá en el apartado siguiente, engloba
distintas actividades. El presente manual aborda un tipo de trabajos que se desarrollan,
fundamentalmente, en pequeñas y medianas empresas: los talleres metalúrgicos,
entendiendo como tales las carpinterías metálicas, los talleres de mecanizado de piezas los
talleres de fundición.
El presente documento pretende ser una herramienta de utilidad para el empresario tanto en
la tarea de identificación y análisis de los riesgos asociados a estas actividades como en la
implantación de mediadas de prevención de protección, con el objeto de alcanzar unos
niveles razonables de seguridad para las personas y los bienes.
DATOS MACROECONOMICOS DEL SECTOR
La relevancia de la actividad relacionada con los metales en España comienza con la cultura
de “El Argar” en Almería, sobre el 3.700 a. C. y se prologa a lo largo de nuestra historia
pasando por fenicios, griegos, cartagineses, romanos y, ya en la edad contemporánea,
constituyéndose en uno de los pilares básicos del crecimiento económico nacional tras la
revolución industrial, junto al sector textil y agropecuario.
En la actualidad el sector del metal en España sigue siendo un potente motor económico, con
elevadas inversiones en I+D, una presencia relevante en la Unión Europea (quinto puesto tras
Alemania, Francia, Italia y Reino Unido) y una participación del 5% en el total de las empresas
españolas
Las actividades relacionadas con el metal agrupan diversas áreas tanto de producción como
de comercialización y servicios. El desglose de participación de las diversas áreas dentro del
sector quedan representadas, en el pueden encontrarse en el siguiente gráfico.
Talleres Metalúrgicos
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En lo que se refiere al tamaño de las empresas pertenecientes al sector, es importante
destacar que el 87% de las mismas tiene menos de 10 empleados, y el 98% dispone de
menos de 100 empleados
PROCESOS PRODUCTIVOS EN TALLERES METALÚRGICOS
MECANIZACIÓN DE PIEZAS
En los talleres de mecanizado se fabrican multitud de piezas en diferentes formatos, tamaños
y aplicaciones finales. En la mayoría de los casos el producto fabricado en el taller no es un
producto final sino sirve de materia prima para otro tipo de industrias.
El proceso comienza con la recepción de la material prima, que puede ser de origen tanto
metálico como plástico (Tabla 2)
Tras la recepción de materia prima el proceso continúa con las operaciones de corte,
empleando para ello cizallas, sierras de corte o sierras de disco. En esta operación se utilizan
como refrigerantes los denominados “aceites de corte” o taladrinas.
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A continuación sigue la operación de mecanizado de la pieza, bien con métodos tradicionales
(utilización de tornos y/o fresadoras) o, cada vez más frecuentemente, mediante los centros
de mecanizado con control numérico (torno o fresadora que realiza la pieza con el apoyo de
un programa de ordenador)
Tras el mecanizado sigue el ajuste de la pieza (roscado, fijado y eliminación de rebabas), el
desengrasado y, finalmente el embalaje de las piezas
Según el cliente que haya encargado el trabajo los productos fabricados pueden tener
diferentes acabados, destinados fundamentalmente a evitar la corrosión. Anodizados
(obtención de alúmina sobre la superficie de una pieza de aluminio mediante un proceso
químico), galvanizados (recubrimiento de zinc), cromados (recubrimiento de cromo), pintados,
serigrafiados, etc. Los procesos de acabado, normalmente, suelen subcontratarse a
empresas externas.
CARPINTERIAS METALICAS
Las carpinterías metálicas fabrican perfiles para distintas aplicaciones: puertas, ventanas,
estructuras de fachada tipo muro cortina, estructuras para falsos techos, etc. El sistema de
producción es bajo pedido, para una obra determinada.
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En las carpinterías de aluminio, la fabricación de perfiles comienza con la recepción de barras
de este material, lacadas o anodinadas, que se cortan con diferentes medidas, se clasifican
en carros, se les añaden gomas y herrajes (si procede), para finalmente, proceder al
ensamblaje de las piezas. El montaje de cristales, en el caso de puertas, ventanas o
paramentos, se realiza fuera de la industria.
Modernamente, las operaciones de corte se realizan en cabinas de mecanizado automático.
Las máquinas que suelen utilizarse en las carpinterías de aluminio son.
Tronzadoras (cortes de perfiles)
Plegadoras (plegar las chapas)
Cizalla (corte de chapas
Fresadora (taladradora)
Para acabados de detalle, estos establecimientos disponen de gran variedad de herramientas
manuales, tales como : taladros, atornilladotas, martillos, pistolas de silicona, etc.
TALLERES DE FUNDICIÓN
En los talleres de fundición se fabrican piezas de naturaleza diversa – en la mayoría de los
casos de hierro fundido, pero también de aluminio, latón, bronce, aleaciones de magnesio,
etc.
El proceso de producción comienza cuando el cliente que encarga el trabajo facilita los planos
de una determinada pieza. Para convertir dichos planos en el producto final, debe fabricarse
un molde, que suele ser de arena para soportar las elevadas temperaturas del material
fundido. El molde de arena se obtiene por compactación de la misma en el interior de un
modelo metálico, reproducción exacta de la pieza de fundición. Los huecos internos y zonas
cóncavas de la pieza final se logran colocando, en el interior del molde de arena, otras piezas
de arena endurecida más pequeñas llamadas machos. Una vez obtenido el molde de arena
se procede a verter, en el interior del mismo, el material fundido.
La materia prima para las piezas metálicas suele proceder de lingotes o bien chatarra
controlada de automoción. Dicho material se funde en un horno (generalmente de inducción,
por su versatilidad y facilidad de control), se extrae del mismo y se transporta a la caja de
modelos mediante una “cuchara” (accesorio de material refractario) que, finalmente vierte el
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metal en los “bebederos” del molde hasta su rellenado. En el momento en el que el “caldo” se
ha enfriado dentro de los moldes, se extraen las piezas (desmoldeado) y se dejan enfriar.
La pieza extraída del molde no suele presentar un acabado adecuado, deben eliminarse las
rebabas (desbarbado), limpiar la superficie de impurezas y mejorar su rugosidad. Estas tres
operaciones pueden conseguirse, al mismo tiempo, empleando unos equipos denominados
“granalladoras”, en los que la pieza es sometida a un proceso de abrasión por el impacto de
pequeñas piezas (granalla). El tipo de granalladora, e incluso el material del que está
constituido la granalla (acero, óxido de aluminio, carburo de silicio, granalla plástica, etc.)
variará en función del material y tamaño de las piezas.
Para conseguir las características mecánicas finales de la pieza puede ser necesario algún
tratamiento térmico (reconocido), en cuyo caso existirá en la industria un horno de recocido.
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Existe una variante de los talleres de fundición tradicional, en los que encontramos procesos
de fundición a presión o de inyección. Para la fundición a presión hay dos modalidades, que
se diferencian solamente por el método de inyección del metal: cámara y cámara fría.
El proceso en cámara caliente se utiliza solamente para el zinc y otras aleaciones de
bajo punto de fusión que no atacan fácilmente ni erosionan los crisoles, cilindro ni
pistones de metal. En este proceso, el émbolo y el cilindro, que forman el mecanismo
de inyección, se sumergen en el metal fundido que se encuentra en el crisol (o
recipiente refractario) que es parte integral de la máquina.
El proceso en cámara fría difiere de la cámara caliente en cuanto a que el sistema de
inyección de la primera no se sumerge en el metal fundido. En su lugar, la carga de
metal fundido (más material del que necesita para fundir la pieza) se transporta,
mediante una cuchara de colada, de crisol a un contenedor donde un émbolo
accionado hidráulicamente empuja el metal hacia el interior del molde.
Las aplicaciones de las inyecciones de metales son de una gran versatilidad:
telecomunicaciones, ordenadores, automoción, etc.
RIESGOS EN TALLERES METALÚRGICOS
La actividad de los talleres metalúrgicos implica una serie de riesgos, tanto para los
trabajadores como para el propio establecimiento, entre los que se destacan. El incendio, la
explosión y la Responsabilidad Civil, especialmente patronal (daños a trabajadores)
RIESGOS PARA LOS TRABAJADORES
La ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, establece la obligatoriedad del
empresario de realizar una evaluación de riesgos para sus trabajadores, y como resultado de
la misma, adoptar las medidas necesarias para su minimización. La correcta redacción de
este documento, así como la oportuna adopción de medidas y la formación de los
trabajadores, es el mejor modo de evitar futuros problemas de Responsabilidad Civil Patronal.
Sin ánimo de exhaustividad se presentan a continuación algunos de los riesgos presentes en
la actividad de talleres metalúrgicos.
Presencia de sustancias nocivas para la salud.
Se destacan:
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Compuestos organoclorados para el desengrasado de piezas; estas sustancias son
muy nocivas por lo que deben evitarse concentraciones en el ambiente superiores a
100ppm, y nunca deben respirarse sus vapores.
Presencia de polvos metálicos que pueden ser inhalados por los trabajadores,
provocándoles enfermedades respiratorias graves.
Herramientas manuales:
Riesgos generales en el manejo de herramientas manuales:
Herramientas manuales Herramientas manuales eléctricas
Cortes y pinchazos
Golpes y caidas
Proyección de partículas
Explosión o incendio (chispas en ambientes
explosivos o inflamables)
Electrocución
Golpes, cortes y atropamientos
Proyección de partículas
Quemaduras por fricción con partes
móviles y/o calientes
Medidas preventivas en el manejo de herramientas manuales
Herramientas manuales Herramientas manuales eléctricas
Utilizar la herramienta para la función para
que fueron diseñadas
Transportar las herramientas guardadas en
las fundas portaherramientas
Mantener las herramientas siempre limpias y
sin grasa
Desconectar la herramienta para las
operaciones de mantenimiento
El tiempo de funcionamiento de la
herramienta será controlado por el
operario con el fin de evitar el
calentamiento excesivo y la rotura del
útil
Utilizar protección ocular
Manejo de cargas con puentes – grúa:
Los puentes – grúa son máquinas utilizadas para la elevación y transporte de materiales,
tanto en procesos de almacenamiento como de fabricación. El funcionamiento de los puentes
– grúa entraña una serie de riesgos para el operador y para el resto del personal. Las
medidas preventivas deben ir encaminadas a evitar, en la medida de lo posible, los
accidentes de trabajo.
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Riesgos generales en el manejo de cargas con puente – grúa
Herramientas manuales Herramientas manuales eléctricas
Golpes por objetos móviles
Colisiones entre grúas – puente
Atrapamientos por y entre objetos
Cortes
Aplastamientos
Golpes por caídas de cargas
Medidas preventivas en el manejo de herramientas manuales
Manejo del puente – grúa exclusivamente por el personal especificado
El izado y descenso de la carga se hará lentamente y evitando balanceos
No someter nunca un puente – grúa a su carga máxima
Evitar acompañar la carga en la proximidad de elementos rígidos o fijos, se pueden
sufrir aplasta
En lo referente a condiciones desfavorables de trabajo, son los talleres de fundición los que
deben adoptar medidas especiales, de acuerdo a los siguiente riesgos:
Estrés por calor:
Debido a la necesidad de altas temperaturas en el proceso de fabricación (hornos), es
previsible el estrés térmico de los trabajadores. Entre las medidas a adoptar encontramos
reducir al mínimo el trasiego manual de materiales en zonas a elevadas temperaturas,
apantallar los hornos para reducir la radiación de calor y utilizar ventilaciones de refrigeración.
Se deberá formar tanto a los trabajadores como a los supervisores para que sean capaces de
reconocer los síntomas del estrés por calor.
Ruido y vibración
Los mayores niveles de ruido se dan en las operaciones de vaciado y limpieza, y son más
altos en las fundiciones mecanizadas que en las manuales. Las estrategias de control de
ruido varían con el tamaño de la pieza, el tipo de metal, la zona de trabajo disponible, etc.
Entre las medidas básicas están los tabiques parciales in sonorizantes, el confinamiento en
recintos completamente cerrados, la utilización de protección auditiva como tapones para los
oídos, etc.
Polvo
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El proceso de granallado puede implicar presencia de polvo en el ambiente. El trabajador
expuesto a este agente puede sufrir silicosis, y también se ha registrado casos de
neumoconiosis.
Por otra parte, el polvo de aluminio y de magnesio son explosivos bajo determinadas
condiciones.
Por todo lo anterior, es muy importante una ventilación adecuada en las zonas de granallado,
pudiendo llegar a ser necesario el uso de equipo de protección respiratoria.
RIESGO DE INCENDIO EN TALLERES METALURGICOS
A la hora de identificar los puntos de riesgo de incendio en una empresa, conviene hacer una
primera clasificación.
Riesgos generales
Entendemos por riesgos generales aquellos derivados del uso de instalaciones
necesarias para el funcionamiento de la mayoría de actividades industriales
(electricidad, aire comprimido, calderas, hornos, sistemas de transporte interior, etc.)
Riesgos derivados del propio proceso industrial
En este segundo grupo se incluyen los riesgos que son específicos de cada actividad
industrial y que, por lo general, son más difíciles de localizar.
En lo siguientes apartados abordaremos ambos grupo de riesgos.
Incendio debido a factores de riesgo generales
Sala de calderas
Las calderas pueden emplearse tanto por necesidades de producción como para
confort de trabajadores. El riesgo fundamental en las calderas es la explosión, debido
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a que se trata de equipos que trabajan en condiciones elevadas de temperatura y
presión.
Para minimizar la probabilidad de ocurrencia del siniestro, la reglamentación vigente
contempla la revisión periódica de las calderas, así como una serie de medidas
constructivas de alivio de sobrepresiones. No obstante y puesto que la explosión
puede sobrevenir a pesar del mantenimiento, la sala de calderas debe estar situada
en un recinto independiente, sectorizado respecto al resto de zonas (producción,
almacenamiento, etc.) y provisto de un techo ligero (chapa metálica o similar) por el
que, en caso de explosión, se libere la onda de presión.
Es frecuente encontrar salas de calderas convertidas en almacén improvisado de
materiales diversos (trastero). El único material combustible aceptado en la sala de
calderas es el depósito nodriza que alimenta a la caldera. Por otra parte, es esencial
llevar a cabo las operaciones de mantenimiento y control de derrames debajo del
depósito nodriza o del quemador, ya que estos derrames en presencia de una fuente
de ignición puede ser origen de un incendio.
El depósito principal de gasoil debe encontrarse en el exterior, ya sea enterrado o, si
está en la superficie, con un cubeto capaz de recoger el posible derrame de
combustible.
Instalación eléctrica
Los siniestros de origen eléctrico son muy frecuentes en la industria, muchos de ellos
podrían evitarse fácilmente con la adopción de las siguientes medidas:
o Adecuado diseño y ejecución de la instalación eléctrica: sección de cables,
protecciones en los cuadros, líneas de tierra, etc.
o Si hay que instalar nuevos equipos, contar siempre con los servicios de un
instalador autorizado que no arruine las condiciones de protección anteriores
a la ampliación.
o Nunca almacenar carga de fuego junto a los cuadros eléctricos, pues un
eventual incendio en un cuadro encontrará en dicha mala práctica la mejor
manera de extenderse al resto del establecimiento.
o Realizar una revisión anual de líneas de tierra (obligatoria)
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o Realizar una termografía infrarroja para detección de puntos calientes de la
instalación.
o En zonas de especial peligrosidad (atmósferas potencialmente explosivas por
presencia de polvos o de vapores inflamables), emplear material eléctrico
especifico 8marcado CE “EEx”)
Área de carga de baterías
Es un hecho conocido que la carga baterías de carretillas elevadoras desprende
hidrógeno. Este gas, en concentraciones superiores al 4% es explosivo, por lo que en
la zona de carga de baterías debe haber suficiente ventilación 8en el exterior bajo
cubierta ligera o en zonas diáfanas, preferentemente junto a las puertas) y no debe
almacenarse carga de fuego (cartones, plásticos, palés, etc).
Trabajos de corte y soldadura.
Labores de mantenimiento del establecimiento, o bien obras de ampliación y reforma,
pueden llevar asociados este tipo de trabajos, denominados genéricamente “trabajos
en caliente”. Lamentablemente, son muy frecuentes los siniestros de incendio con
origen en este tipo de trabajos.
Resulta especialmente peligroso realizar trabajos en caliente en presencia de:
o Productos combustibles situados dentro del alcance de las chispas de
soldadura
o Productos combustibles en contacto con conducciones o tuberías sobre los
que se está trabajando
o Pliegos de papel, recortes de papel, pinturas al alcance de las chipas o en
contacto con conducciones calientes.
o Elementos de construcción, combustibles, especialmente paneles tipo
sándwich con aislante de poliuretano o poliestireno utilizado en cerramientos.
Para evitar el riesgo lo mejor es implantar el denominado “Permiso de Trabajos en
Caliente”, ejemplo del cual puede encontrarse al final de este manual.
Incendio debido a factores de riesgo específicos de la actividad
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Por la materia prima empleada, los talleres metalúrgicos presentan, por lo general, un
riesgo bajo de incendio, si bien hay que tener en cuenta ciertos riesgos específicos de la
actividad.
Talleres de mecanizado de piezas
Como ya se ha mencionado, en la mayoría de estos establecimientos no se realizan
procesos de acabado superficial (tratamiento térmico, galvanizado, pintura, etc.), lo cual
disminuye el riesgo de incendio.
Operaciones frecuentes en los talleres de mecanizado que podrían comportar
peligrosidad específica son:
Uso de taladrinas en las operaciones de corte.
Los fluidos de corte tienen como misión la refrigeración y lubricación de las piezas que
están mecanizando. Estos fluidos suelen ser una emulsión de aceite (mineral o
sintético) en base acuosa con distintos aditivos para conseguir propiedades
antiespumantes, antioxidantes, etc. Las malandrinas se presentan como
concentrados (en nuestro caso del orden de 20% en volumen de aceite) que son
diluidos en el momento de su utilización (hasta proporciones de1.5% - 15%). En
definitiva, el uso de taladrinas convencionales no supone riesgo adicional en los
talleres metalúrgicos, bien al contrario, evita la presencia de polvo y virutas metálicas,
que quedan inmersas en el seno del líquido, minimizando el riesgo de explosiones.
Uso de desengrasantes:
En el acabado de la pieza es necesario hacer una limpieza, empleando para ello
desengrasantes. Estas sustancias pueden ser orgánicas 8compuestos
organoclorados) o inorgánicas en base acuosa. Las del primer tipo tienen elevado
riesgo desde el punto de vista ambiental y de salud de los trabajadores, pero no para
incendio, en cuanto a los segundos, no presentan riesgo de incendio.
Áreas de fabricación de piezas plásticas.
Como se mencionó, es frecuente encontrar en los talleres de mecanizado, zonas de
fabricación de piezas plásticas. Para estas áreas se incrementa el riesgo de incendio
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(por elevado poder calorífico de los plásticos), siendo los procesos y riesgos similares
a los de una industria de inyección de plástico.
Generación de polvos metálicos en la fase de ajuste de la pieza.
No es previsible una presencia importante de polvos metálicos procedentes de estas
operaciones.
Uso de disolventes inflamables.
Si el taller no ha externalizado las operaciones que comportan uso de sustancias
inflamables, habrá que prestar especial atención a la gestión de los mismos.
En este sentido, el almacenamiento de inflamables debe hacerse en recintos
específicos y aislados del resto de la actividad, nunca en áreas de producción. El
recinto contará con ventilación adecuada e instalación eléctrica especial.
La manipulación de los inflamables y en particular su transvase, puede provocar
electricidad estática. Una eventual descarga de la misma, a pesar de la poca energía
del arco eléctrico, puede generar la ignición, en forma de explosión, de la atmósfera
de inflamables.
Las medidas preventivas frente a atmósferas potencialmente explosivas son:
Evitar llama abierta, control de impactos mecánicos 8chispas) y otros focos de
ignición
Instalación eléctrica y equipos protegidos
Interconexiones equipotenciales y puestas a tierra
Control de la humedad ambiental para evitar presencia de electricidad estática
Procedimientos seguros de trabajo
Carpinterías metálicas
El principal riesgo específico de incendio de las carpinterías metálicas son las explosiones de
polvo de aluminio.
Para que se produzca la explosión, las partículas de polvo deben encontrarse en suspensión
en el aire a una concentración adecuada (5-10 mg/m3) y existir una fuente de ignición
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(operación de corte, soldadura, cigarrillo mal apagado, chispas de una máquina, etc.). Es
fundamental mantener un adecuado orden y limpieza en las instalaciones y contar con un
sistema de aspiración de las partículas de aluminio en la máquinas de corte y pulido de
piezas.
Talleres de fundición
Horno de Fusión
El material presente en el interior del horno se encuentra a elevada temperatura y en
estado líquido. Un deficiente mantenimiento del horno, o una manipulación negligente
del metal fundido en el proceso de vertido del mismo en los moldes, puede provocar
un derrame de líquido que haga entrar en ignición aquellos materiales que alcance en
su trayectoria. Así pues, no debe existir carga de fuego en las proximidades de los
hornos y debe existir un cubeto, de alta resistencia térmica, capaz de recoger un
eventual derrame de combustible.
Tampoco debe olvidarse las altas temperaturas que tienen las piezas una vez
extraídas del molde.
Las labores de mantenimiento en el horno junto con el control y seguimiento de las
piezas calentadas son esenciales en la prevención de incendios.
Empleo de alcohol isopropílico
Esta sustancia se utiliza en la fabricación de los moldes y presenta muy malas
características frente el incendio , por generación de atmósferas potencialmente
explosiva al mezclarse con el aire. Las medidas a adoptar en el almacenamiento y
manejo de isopropílico son las ya mencionadas para disolventes.
Hornos para tratamiento térmico de las piezas.
En ocasiones, para mejorar las propiedades mecánicas de las piezas, es necesario
realizar tratamientos térmicos (revenido, recocido y temple) en hornos destinados al
efecto. En dichos tratamientos, los metales pueden corroerse, por lo que en
ocasiones se genera en el interior del horno una atmósfera controlada que evita este
problema. El gas más adecuado para estos propósitos es el producido por la
descomposición del alcohol metilito, para lo cual estas instalaciones disponen de un
almacén de dicho compuesto, de especial peligrosidad debido a la creación de
atmósferas potencialmente explosivas.
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En cuanto al templado de las piezas, puede hacerse por inmersión en aceite, agua o
un medio de sales fundidas. En el último caso, se utiliza una mezcla de sales de
nitrato potásico y nitrito de sodio. En caso de incendio esta mezcla de sales se
descompone, produciéndose óxidos de nitrógeno e incluso, oxígeno libre. Estos
gases, aparte de irritantes, son acelerantes de la combustión, llegándose a la
posibilidad de explosiones si se mezcla con materiales combustibles o reductores
8hidrocarburos o sólidos pulverulentos combustibles como el serrín, residuos de
polimeros, etc.). Por otra parte, el uso de agua para la extinción de este tipo de fuegos
puede resultar contraproducente.
MEDIOS DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS
Protección activa contra incendios.
La tipología de incendios más frecuente en los talleres metalúrgicos es la derivada de los
materiales combustibles sólidos (fuegos clase A) tales como papel, cartón, palets de
madera, trapos sucios, plástico, etc. También existe cierta variedad de combustibles líquidos,
utilizados en los procesos productivos, que pueden provocar fuegos clase B (aceites,
disolventes y alcoholes). Los fuegos clase C (gases) son menos probables y, como
particularidad de la actividad, hay que considerar los fuegos clase D (combustibles
especiales) cuando existen polvos de metales como el aluminio, el magnesio, el titanio, sodio,
etc.
Respecto a las posibles fuentes de ignición, ya se han tratado convenientemente en
apartados anteriores.
Las recomendaciones respecto a sistemas de protección contra incendios pueden priorizarse
de acuerdo a dos niveles diferentes.
Nivel básico
Corresponden a este nivel, aquellos medios de protección que se consideren imprescindibles,
de acuerdo al riesgo de la actividad
Extintores
Es el primer medio de ataque al fuego y su correcto uso durante los primeros minutos
del incendio es vital para el control del mismo.
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Los extintores de polvo polivalente ABC, deben encontrarse en número suficiente
para que el recorrido real desde cualquier punto ocupable hasta un extintor no supere
los 15m. Por otro lado, en las proximidades de cuadros eléctricos, y para el ataque del
fuego en maquinaria con componentes electrónicos, se instalarán extintores de CO2,
más eficientes para combatir el tipo de fuego eléctrico, ya que el polvo polivalente (de
mayor capacidad extintora) es corrosivo y podría afectar a instalaciones no
involucradas en el conato, pero que son alcanzadas por la nube de polvo generada en
la descarga del dispositivo.
En fuegos con presencia de metales (titanio, sodio, magnesio, aluminio), la aplicación
de agua provoca reacciones violentas, por lo que debe acudirse a extintores
específicos para metales, así como a otras estrategias de ataque al fuego.
Señalización e iluminación de emergencia
Las vias de evacuación deberán encontrarse señalizadas y dotadas de alumbrado de
emergencia para garantizar la evacuación con seguridad de todos los ocupantes.
Asimismo, debe señalizarse la ubicación de los equipos de lucha contra incendios.
Nivel aconsejable.
En este apartado se incluyen las medidas que, sin considerarse imprescindible, mejoran el
nivel de protección del riesgo.
Carros extintores. Además de la dotación de extintores manuales, conviene
disponer, por cada 1.000 m2 de superficie, de un carro de 50kg o dos de 25kg de
polvo ABC, situados junto a la entrada principal del recinto, junto a la puerta de
acceso de planta o, si hay varias escaleras, junto a la puerta de acceso más centrada.
Bocas de incendio equipadas (BIEs). Se recomienda la instalación de bocas de
incendio equipadas de 45 mm. Todas las zonas deben encontrarse a una distancia
inferior a 25m de alguna de ellas. Para su uso es importante que el personal de la
empresa está adiestrado en su manejo.
Abastecimiento de agua contra incendios. Se recomienda disponer de un
abastecimiento de agua contra incendios fiable. En el caso de que no se pueda
asegurar un abastecimiento público suficiente, se acudirá a un abastecimiento
privado, de forma que se garantice presión y caudal a las bocas de incendio equipada
Sistemas de detección y alarma de incendios. Es aconsejable sus instalación
cuando la superficie construida sea mayor de 3.000 m2. se instalarán detectores de
humo y pulsadores de alarma de incendio, ubicado éstos últimos de tal manera que la
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distancia máxima a recorrer sea de 25m. la central de detección debe estar situada
en un lugar fácilmente accesible y con presencia de personal, con conexión a una
central receptora externa (CRE) si el establecimiento no tiene vigilancia durante las
24h.
Protección pasiva contra incendios
Tan importante o más que la protección activa es la existencia de elementos físicos (muros,
puertas, forjados, etc) que limiten el avance del fuego (protección pasiva). Asimismo, debe
mantenerse la estabilidad del edificio durante el tiempo mínimo de evacuación de sus
ocupantes y, deseablemente, durante el tiempo de intervención de los bomberos.
En ocasiones los talleres metalúrgicos están ubicados en edificios con otros usos (industria o
de viviendas) o bien adosados a otro edificio. Es importante (y en el caso de establecimientos
posteriores a 2004 obligatorio por ley), que el taller constituya un sector de incendio
independiente respecto al resto de usos del edificio. Esto quiere decir que en caso de que se
inicie un inc3endio en el interior del taller, éste no se va a propagar al resto del edificio o sus
colindantes durante el tiempo necesario para que actúen los bomberos.
En cuanto a las pautas para la sectorización del establecimiento, se recomienda que todos los
recintos con actividades peligrosas o que aporten una gran carga de fuego, se constituyan
como sectores de incendio. Entre ellos, y a modo de recordatorio, encontramos:
Almacén de productos inflamables (alcoholes, disolventes de limpieza de las
máquinas, etc.) Se recomienda para estos casos una REI – 180, es decir, 180
minutos con estabilidad estructural, estanqueidad al paso de humos y aislamiento
térmico.
Recintos de instalaciones generales, tales como compresores de aire, equipos de
climatización, calderas, cuadro eléctrico principal, transformadores, grupo
electrógeno, sala de bombas, etc. Se recomienda REI – 90
Zona de oficinas. Si la oficina supera los 250 m2 se recomienda REI-90
Medidas organizativas frente al incendio
El factor humano es determinante a la hora de luchar contra el incendio. Por otra parte, las
medidas de tipo organizativo son baratas y fáciles de implementar destacamos las siguientes:
Plan de Autoprotección
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La redacción y adecuada implantación de un Plan de Autoprotección minimizará la
posibilidad de iniciación de un fuego y, sobrevenido éste, limitará los daños. La
implantación del plan pasa por el desarrollo de cursos de formación, prácticas de
extinción y la realización de simulacros periódicos (activación simulada de las
emergencias) para el entrenamiento del personal
Elevados estándares de orden y limpieza
Evitar presencia de derrames de líquidos, polvo en suspensión, residuos diversos, etc.
Este nivel de limpieza se debe mantener no solo en el interior del establecimiento
sino, y esto muchas veces no se tiene en cuenta, en el exterior del edificio.
Mantenimiento preventivo de maquinaria de proceso y de instalaciones generales
RIESGO DE DAÑO AMBIENTAL
Los talleres metalúrgicos por los productos empleados en sus procesos, son altamente
contaminante.
Las actividades metalúrgicas generan residuos peligrosos, pueden provocar contaminación de
suelos y también son susceptibles de vertido de sustancias peligrosas a la atmósfera (polvos
metálicos, polvos inorgánicos y compuestos orgánicos volátiles) y a la red de aguas
(taladrinas, aceites, disolventes, compuestos policlorados, etc.)
Gestión de residuos
En los talleres metalúrgicos se generan residuos que deben gestionarse cumpliendo los
requisitos legales sobre manipulación y gestión, y que su inadecuada segregación y
almacenamiento pueden suponer una grave amenaza para el medio ambiente y la salud de
las personas.
Los principales residuos generados en un taller son los siguientes:
Residuos asimilables a sólidos urbanos: restos de papel y cartón, plástico,
embalajes, envases de productos no peligrosos, latas, etc.
Residuos industriales inertes: chatarra, virutas de aluminio (cuando no estén
impregnadas en taladrina), escombros, neumáticos, cables, madera.
Residuos peligrosos: aceites usados y taladrinas, virutas de aluminio (cuando estén
impregnadas en taladrina), envases contaminados (pintura, disolvente y similares),
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material absorbente contaminado (utilizado para la contención de derrames), trapos
impregnados, aerosoles, filtros de cabina de pintura, etc.
Como pequeños productores de residuos peligrosos, los talleres metalúrgicos deben
registrarse en la comunidad autónoma correspondiente, y están obligados a contratar los
servicios de un gestor de residuos. El tiempo máximo de permanencia de los residuos en el
establecimiento industrial es de seis meses.
Por otra parte, los residuos peligrosos deben almacenarse en un lugar específicamente
destinado al efecto, con acceso restringido (a no ser que los recipientes estén
herméticamente cerrados) y con un sistema de contención de posibles derrames (cubetos,
drenajes, etc) Cada residuo deberá estar correctamente identificado con la preceptiva
etiqueta.
El ejemplo más representativo de residuo peligroso es el uso de Tricloroetileno como
desengrasante. Dicha sustancia es extremadamente ecotóxica en cualquier medio, debido a
su no biodegradabilidad y la bioacumulación.
Contaminación del agua
Algunos de los vertidos que pueden ocasionar contaminación del agua son:
Aguas con restos de aceite y grasas
Aguas de limpieza provenientes del arrastre de restos de sustancias contaminantes
presentes en el suelo.
Aguas de la limpieza de piezas y herramientas
Derrames accidentales de productos peligrosos
Aguas de las cabinas de pintura
Es importante, cumplir con los límites de vertido que marque la autorización de vertido
correspondiente, e impedir el posible vertido de sustancias tóxicas o peligrosas a cauces
públicos a las redes de saneamiento.
Contaminación del suelo
Las principales actividades que pueden producir contaminación del suelo son:
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Incorrecto almacenamiento y manipulación de materias primas 8aceites, disolventes,
etc) o residuos peligrosos
Almacenamiento de desechos metálicos (chatarra) impregnados de lubricante y
aceites y situados en zonas no dotadas de las características necesarias para
prevenir la contaminación (cubierta, pavimento, impermeabilización, sistemas de
contención, etc.)
Los productos peligrosos como aceites, disolventes o alcoholes, deben disponer de cubetos
de seguridad para el control de fugas de los depósitos. Una medida adecuada es señalar y
delimitar claramente la zona de almacenamiento de productos y residuos peligrosos.
Para evitar la contaminación del suelo el taller metalúrgico debe desarrollar sus actividades
sobre zonas pavimentadas y que dispongan de medios para la contención y recogida de
posibles derrames de sustancias peligrosas.
PROTECCION FRENTE A ROBO
Los talleres metalúrgicos, como cualquier establecimiento industrial, disponen de equipos
electrónicos de ofimática, dinero en metálico, máquinas herramientas, etc. Este tipo de
mercancía, de fácil colocación en el mercado, es susceptible de ser robada, especialmente si
el empresario no ha prestado atención a las medidas de seguridad anti-intrusión.
Pero aparte de los bienes anteriores, los talleres metalúrgicos pueden contener, en
ocasiones, mercancías de gran valor, como pueden ser los equipos de medida de precisión
en talleres de mecanizado de piezas (calibres pies de rey digitales, micrómetros
comparadores digitales, etc.). El atractivo de estos equipos no es tanto la facilidad de
colocación en el mercado, sino el alto valor unitario, unido a la facilidad de transporte.
En la actualidad, y por motivos coyunturales de mercado, el material más buscado por los
intrusos en los talleres de mecanizado de piezas y en los talleres de fundición es el cobre.
Protección pasivas o física
La protección pasiva frente al robo hace referencia a características constructivas del
establecimiento y tiene como finalidad principal impedir el acceso al mismo.
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La protección pasiva se divide en: protección periférica (muros, vallado, bolardos, iluminación
del recinto); protección perimetral (puertas, cierres metálicos, rejas, vidrios de seguridad); y
protección interior o puntual (cajas fuertes)
Protección Activa
La protección activa tiene como propósito detectar la presencia de intrusos en el
establecimiento industrial y enviar una señal de alarma a una empresa de seguridad.
La protección activa también se implanta en distintos niveles: detección periférica exterior
(barrera de infrarrojos, electromagnética o microondas); periférica interior (contactos
magnéticos, detectores de rotura de cristales, detectores de rotura de muros) y detección
volumétrica interior (detectores infrarrojos o de doble tecnología)
Los dispositivos de alarma deben estar conectados, además de con la central de robo del
establecimiento, con una central externa gestionada por una empresa de seguridad
acreditada. Se recomienda que la conexión entre ambas centrales se realice con un sistema
de comunicación supervisado de comunicación (intranet, Internet, telefonía móvil GPRS,
UMTS- ) o con dispositivos anti – sabotaje.
Medios humanos de protección
Entre los medios humanos de protección, se encuentran los vigilantes de seguridad propios o
externos. La empresa puede tener contratado un servicio de ayuda con una empresa de
seguridad externa.
Para diseñar una adecuada protección frente a robo deberemos considerar dos grupos de
factores que resultan antagónicos:
Vulnerabilidad del establecimiento: ubicación en área despoblada y sin vigilancia,
ausencia de iluminación, fácil acceso por carretera, etc.
Atractivo del producto: fácil transporte, elevado valor en el mercado, fácil venta, etc.
Como es lógico, a mayor atractivo del producto más deberemos intentar reducir la
vulnerabilidad del establecimiento.
6 Aspectos del seguro
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Daños Materiales y Pérdida de Beneficios
El taller metalúrgico no presenta en general un riesgo elevado de incendio o explosión, salvo en
casos muy concretos en los que se utilicen sustancias plásticas, se empleen disolventes, alcoholes y
otros inflamables, o la fundición forme parte del proceso productivo. En cualquier caso, se
recomienda usar la cláusula Willis de incendio y explosión para evitar exclusiones inoportunas.
Es habitual en esta industria la siniestralidad ligada a problemas eléctricos, especialmente en
transformadores, que a su vez pueden generar largas paradas y su consiguiente Pérdida de
Beneficios, puesto que un nuevo transformador puede tardar varios meses en ser sustituido. El
mercado asegurador, por tanto, tendrá muy en cuenta la existencia de trafos de repuesto en las
plantas que permitan su sustitución inmediata. Algunas empresas obtienen acuerdos con terceros
para disponer de sus trafos de reserva en caso de siniestro.
Es importante hacer referencia en la póliza a “cualquier daño de origen eléctrico en todo tipo de
aparato eléctrico”, evitando así las farragosas definiciones que en ocasiones las compañías incluyen
en sus condicionados dando lugar a posibles lagunas de cobertura.
El taller metalúrgico tiene una alta dependencia de la maquinaria y equipos utilizados en su proceso
de producción, lo que otorga protagonismo a la cobertura de Avería de Maquinaria. Conviene
recordar que la misma abarca tanto los daños internos de origen mecánico como los de origen
eléctrico comentados en el párrafo anterior. En caso de que se contrate la Avería de Maquinaria,
conviene cerciorarse de que no exista duplicidad en la cobertura de daños eléctricos, y quede
únicamente contemplado bien en su propia cláusula o bien dentro de la Avería de Maquinaria,
evitando así no sólo dudas sobre el concepto cubierto, sino también sobre exclusiones aplicables,
límites y deducibles.
La Avería de Maquinaria es una cobertura cara, lo que suele hacer al cliente reacio a su compra.
Para poder analizar adecuadamente su conveniencia deberemos analizar los equipos críticos,
aquéllos cuya avería pueda provocar largas paradas con el consiguiente impacto en los beneficios
del asegurado. Ello nos ayudará a concienciar al cliente de su exposición y que pueda tomar
decisiones adecuadas. Por otro lado, evaluar con el personal de planta la disponibilidad de repuestos
críticos y el tiempo necesario para que el repuesto esté operativo en caso de siniestro, nos permitirá
determinar las franquicias y límites más interesantes y dar al mercado asegurador una información
muy valorada que puede ayudar a reducir el coste de esta garantía.
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Es frecuente en los talleres metalúrgicos el uso de moldes, troqueles o matrices, que pueden
llegar a ser muy costosos o críticos en el proceso productivo del asegurado. Debe por tanto
analizarse su coste de reposición, si son propios o de terceros, y la repercusión de un siniestro que
afectara a estas piezas. Ellos nos permitirá articular adecuadamente las coberturas de gastos de
reposición de moldes, así como la correspondiente declaración de sus valores entre los activos
asegurados o bienes de terceros, así como su posible cobertura a primer riesgo.
Respecto a la exposición a pérdida de beneficios, es importante evaluar interdependencias
cuando haya varias plantas y la posibilidad de acometer extracostes para evitar largas
paradas o reducir el lucro cesante.
No deben faltar las “contigency BI”, es decir, cobertura de pérdida de beneficios a
consecuencia de daños en plantas de clientes, proveedores y suministradores, previo análisis
de aquéllos que generen una mayor dependencia.
2. Responsabilidad Civil
Respecto al ámbito temporal, además de las disquisiciones habituales en cualquier cliente para
evitar lagunas de cobertura, debe prestarse atención al hecho de que los productos que causan un
siniestro pueden haber sido entregados al cliente varios años antes de la fecha de ocurrencia, y por
tanto al formalizar la póliza convendrá incluir varios años de retroactividad respecto a la fecha de
fabricación y entrega de productos (los condicionados de compañía suelen cubrir por defecto
productos fabricados y entregados durante la vigencia de la póliza). Deberemos tener esto en
consideración cuando pretendamos que el Asegurado cambie de Asegurador.
Los accidentes graves de trabajadores son sin duda uno de los principales riesgos en este tipo de
industria, dando por tanto protagonismo a la RC Patronal. Aunque aún no llegamos a los niveles de
la cultura anglosajona, la jurisprudencia de los últimos años y una mayor tendencia al litigio ha ido
incrementando las indemnizaciones ante este tipo de siniestros, algo que debe llevarnos a buscar
siempre el mayor sublímite por víctima posible.
Es muy habitual que los productos metalúrgicos se unan o mezclen con otros productos de terceros,
por lo que será importante no sólo incluir la cobertura de Unión, Mezcla y Transformación, sino evitar
que quede sublimitada o con alguna exclusión relevante.
Del mismo modo, los productos que causen un daño una vez entregados podrán requerir de
operaciones de desmontaje y de retirada, en cuyo caso deberá contratarse la cobertura de gastos de
retirada y sustitución.
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