I

DEDICATORIA

A Dios por ser mi guía.

A mis padres por creer en mí y ayudarme con mis estudios.

A mis tutores por ayudarme en todo momento.

A mis profesores por enseñarme durante mi proceso de aprendizaje.

A mis compañeros por ser mis apoyos.

II

AGRADECIMIENTOS

Primeramente quiero agradecerle a Dios, quien me ha guiado y cuidado hasta el día

de hoy, dándome salud, sabiduría, fortaleza y la oportunidad que él me brinda para

llegar hasta aquí, gracias por ayudarme a culminar mi carrera, que a partir de hoy

inicio una nueva etapa, en la cual espero seguir formándome profesionalmente.

A mis padres por apoyarme todo este tiempo, por haberme dado fuerzas para seguir

adelante siempre que lo necesitaba, que con su esfuerzo, dedicación y ejemplo

supieron hacer de mí una persona que llegue a concluir con éxito mi carrera,

encontrándose siempre a mi lado y fortaleciendo cada día, los más nobles valores

del ser humano.

Al Ingeniero Juan Pablo Portillo Torres, Ingeniero Blanca García Magallan e

Ingeniero José Vázquez como asesores, que con sus conocimientos impartidos

durante el desarrollo de este proyecto facilitaron a que llegue a concluir.

A Yesica Romero la persona que amo, con su apoyo y compañía supo estar en esos

momentos más difíciles y darme las fuerzas para valorar lo bueno de lo que hay en la

vida, mis amigos con su constancia me hicieron ver lo que puedo dar de mi como

persona y ser capaz para lograr todo lo que yo me proponga.

III

RESUMEN

El presente proyecto realiza el análisis, evaluación y modificación de la línea de

recuperación de componentes de acuerdo a las necesidades de la empresa.

Con estadísticas como herramienta de ayuda, Diagrama de Pareto, Value Stream

Map, la cual da mucha importancia a la recolección de información y a la veracidad

de los datos como base de una mejora. Cada paso en estas herramientas se enfoca

en obtener los mejores resultados posibles, para minimizar la posibilidad de error.

Los análisis para obtener los resultados en base a las tablas de comparación, que

nos sirvieron de gran ayuda para la evaluación y factibilidad del proyecto.

IV

ABSTRACT

This project carries out the analysis and evaluation for the implementation of recovery

line components according to the company needed.

With statistics help tool such as; Pareto diagram, Value Stream Map, which attaches

great importance to collect information and the accuracy of the data as a basis for

improvement. Each step in the methodology focuses on delivering the best possible

results to minimize the possibility of error.

Analyses for results based on the comparison tables, we were served a great help for

evaluation and feasibility of the project.

V

PRESENTACIÓN

La presente investigación se llevó a cabo en la empresa Iqor Global Services

modificando una línea de recuperación de componentes llamada Same Part

Remplacement (SPR), diseñada de acuerdo a las necesidades de la empresa para

asegurar la calidad y por consecuencia aumentar la eficiencia en el área de

producción en la estación de Pruebas Funcionales, para atacar este problema es

necesario analizar sus causas que lo están generado, así como realizar un diagrama

de Pareto para obtener los métricos y saber dónde está el impacto.

En la actualidad las empresas industriales, utilizan estos métodos técnicos como

elementos claves para mejorar sus procesos, asegurar la calidad y aumentar la

eficiencia.

La empresa ha estado mejorando sus procedimientos de producción y ha obtenido

resultados como aumentar la eficiencia y asegurar la calidad de sus procedimientos

de producción, así como hacer el proceso más robusto y ágil.

Los objetivos específicos son:

Definir bien cada parte del proceso.

Capacitar el personal.

Asegurar la calidad.

Cumplir con las entregas a tiempo.

Tener control total de los componentes.

Pruebas por MDP, confiabilidad en la prueba funcional del componente.

VI

Mediante el objetivo general se determinan los factores y las estrategias de mejora

continua para reducir los costos y eliminar los defectos que están provocando en el

proceso.

VII

ÍNDICE DE CONTENIDO

Tema Página

CAPITULO: I EL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN.……………… 1

1.1 Antecedentes de la investigación………………………..………..... 1

1.2 Enunciado del problema………………………………….…….….... 3

1.3 Formulación………………………………..….….…………………... 3

4

1.4 Objetivos………………….…………………………..……………….. 4

1.5 Justificación…………………..……….…….…………..……………. 4

1.6 Alcances de la investigación………………………………………… 5

6

CAPÍTULO II: MARCO REFERENCIAL………………………………. 6

2.1 Creando cultura Kaizen………………………………………………

6

2.2 Método estadístico y sus aplicaciones….…………...………..……

7

2.3 Diagrama de flujo………………….…………….…..……….………. 8

2.4 Lean Manufacturing…………..……………..……………………….. 8

2.5 Mejora continua………………………………………………………. 9

2.6 ¿Qué es la calidad?...................................................................... 11

2.7 Administración de la producción……………………………………. 11

2.8 Sistemas de producción…………………………………………….. 13

CAPÍTULO III: ANÁLISIS TÉCNICO……………...………………....... 14

3.1 Enfoque del proyecto………………………………………………… 14

VIII

3.2 Definición del proyecto…………….………………………..…..…… 16

3.3 Diagrama de flujo del proceso.….…………….…..……….……….

16

3.4 Mapa del proceso…………………………………………………….. 20

3.4.1 Métricos actuales del proceso…………………………...……….. 27

3.5 Planeación y obtención de la información………………………… 25

3.6 Análisis del sistema de medición…………………………………… 26

3.7 Pronósticos de ahorro y/o beneficio……..…………………………. 29

3.8 Análisis para determinar las alternativas de solución……………. 29

3.9 Análisis para determinar las alternativas potenciales.……………

…..…….……………..

31

3.10 Análisis Financiero-Económico………………...………………….

32

3.11 Elaborar plan de trabajo…………………….………….………...... 35

3.12 Implementación física del proyecto-mejora…….………………... 36

3.13 Controles para determinar la mejora y/o sistema a través del

tiempo………………………………………………………………………

…

38

Conclusiones……………………………………………………………… 40

Glosario……………………………………………………………………… 41

Fuentes de información……………………………………………,…… 44

Anexos………………………………………………………………………. 45

IX

Índice de figuras

Figura Página

Figura 1. Análisis de mejora continua……………………………………. 10

Figura 2 Diagrama de flujo del área de SPR – FEBRERO…………… 18

Figura 3 Diagrama de flujo del área de SPR – MARZO……………… 19

Figura 4 Value Stream Map de SPR –Antes……………………………. 21

Figura 5 Value Stream Map de SPR – Después…………………..…… 22

Figura 6 Mapa de pensamiento………………………………………….. 30

Figura 7 Plan de trabajo…………………………………………………… 35

Figura 8 Estación de Rework y estación de Validación Funciona...…... 36

Figura 9 Serialización de los componentes…………………………….. 37

Figura 10 Programa de MDP…………………………………….………… 38

X

Índice de gráficas

Grafica Página

Grafica 1 Métricos actuales de la eficiencia, mes de Febrero………… 23

Grafica 2 Métricos actuales de la eficiencia, mes de Marzo…………… 24

Grafica 3 Top de fallas del mes de Febrero……………………………… 27

Grafica 4 Top de fallas del mes de Marzo……………………………….. 28

XI

Índice de tablas

Tabla Página

Tabla 1 Métricos del mes de Febrero…………………………………….. 23

Tabla 2 Métricos del mes de Marzo………………………………………. 24

Tabla 3 Componentes que se recuperan en SPR de S4……………... 25

Tabla 4 Lista de fallas del mes de Febrero……………………………… 26

Tabla 5 Lista de fallas del mes de Marzo……………………………….. 28

Tabla 6 Análisis financiero de componentes de cámara S4………….. 32

Tabla 7 Análisis financiero de componente de USB S4……………… 32

Tabla 8 Análisis financiero de material y herramienta para la implementación

de mejoras………………………………………………………………….. 33

Tabla 9 Análisis financiero de mano de obra……………………………. 33

Tabla 10 Análisis de gasto total anual…………………………………… 33

Tabla 11 Gasto de fallas antes de la mejora…………………………….. 34

Tabla 12 Gasto de fallas después de la mejora…………………………. 34

Tabla 13 Ahorro total anual…………………………………………………. 34

1

CAPÍTULO I: EL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

Las técnicas para una buena implementación, son las herramientas que se llevan a

cabo para lograr algunas reducciones que estamos pasando mediante una mejora

continua, y para poder evaluar dichos cambios se requiere trabajar con

responsabilidad, disponibilidad y empeño. La buena organización y la capacitación

de las personas conllevan a un buen establecimiento para lograr las metas

alcanzables.

1.1 Antecedentes de la investigación.

a) Sistema de Recuperación de Condensados de una Línea de Decapado de

Bobinas Laminadas en Caliente.(Herranz, 2009)

Seguridad Industrial y Medio Ambiente está basado en la necesidad de optimizar el

consumo energético de una empresa del sector siderúrgico, como consecuencia de

la realización de unas prácticas en la misma. La actividad industrial de la empresa

consiste en la laminación en frío de bobinas de acero laminadas en caliente

previamente. En la laminación en frío, las propiedades de los productos planos

(banda) laminados en caliente, tales como las características mecánicas y técnicas,

se modifican mediante compresión entre rodillos sin calentamiento previo del

material.

2

b) Recuperación de oro a partir de chatarra electrónica.(Olmedo, 2012)

La chatarra electrónica consiste básicamente de componentes de computadoras,

tarjetas electrónicas, electrodomésticos, celulares, equipo de audio, etc.

Específicamente la chatarra electrónica de oro lo constituyen las placas o circuitos

impresos de las computadoras; en donde, en amplias zonas, una capa de oro es

depositada sobre un substrato de un metal menos noble como níquel y/o cobre

insertados a su vez en una base polimérica. El oro presente en dichas placas

impresas de computadora es de alto interés comercial, estando presente desde 0.1 a

0.5 gramos de oro por cada circuito impreso.

Se ha caracterizado a los circuitos impresos de computadora y los análisis por SEM-

EDS revelan que ciertas partes de ellos, contienen Cu, Fe y ZN y un sustrato de oro.

Bajo las condiciones estudiadas, los proceso: pirometalúrgicos y con solventes no

son recomendables, por los pobres resultados obtenidos, como una vía para

recuperar el oro contenido en la chatarra electrónica, se ha aplicado un método

hidrometalurgico las condiciones experimentales son: temperatura 250 C, Velocidad

de agitación 750 min -1 (H2SO4) 0.5 M, masa de la muestra 11.58 gr, volumen de

solución 500 ml. Los resultados obtenidos muestran que es factible la separación

física entre la base polimérica y el sustrato de oro, pasando el Cu, Fe y Zn a la

solución lixíviate.

c) Análisis y propuesta de aplicabilidad de métodos y Técnicas de

aprovechamiento, recuperación y eliminación de residuos sólidos

urbanos.(Olmedo, 2012)

Aplicar métodos y técnicas que promuevan un aprovechamiento, recuperación y

eliminación de residuos sólidos urbanos en Tabacundo, que sea sustentable social,

económica y ambientalmente es analizar la aplicabilidad de métodos y técnicas de

3

aprovechamiento la recuperación y eliminación de los residuos sólidos, con ello se

busca valorizar los desechos generados y obtener una rentabilidad de actividades

tanto de reciclaje como de compostaje.

Se elaboró una campaña de educación ambiental con el fin de educar a la población

urbana, sobre la propuesta de valorización, recuperación y eliminación de Residuos

Sólidos Urbanos en Tabacundo. Se plantea la creación de una Ordenanza Municipal

para la Gestión Integral de Residuos Sólidos en el Cantón Pedro Moncayo, para lo

cual se cuenta con el apoyo de la Asociación de Municipalidades Ecuatorianas

(AME).

1.2. Enunciado del problema.

Las fallas semanales se hacen cada vez más notorias en las líneas de producción de

Best Buy, esto hace que la eficiencia actual este muy por debajo de la meta. Las

fallas son de los componentes recuperados en Same Parts Remplacement (SPR).

1.3 Formulación.

¿Cuáles son los factores que provocan, la eficiencia baja en el área de producción de

Best Buy?

4

1.4 Objetivos.

General: Hacer un proceso el cual nos asegure la calidad del componente y que a

través del proceso de recuperación nos arroje las fallas las cuales podamos destruir.

Específicos:

Proceso de recuperación que asegure la calidad.

Componentes controlados a nivel número de serie.

Prueba por equipo confiable MDP.

Todo componente en condición malo destruirlo.

Aumentar la eficiencia en el área de producción.

Satisfacción del cliente.

1.5 Justificación.

El siguiente proyecto se lleva a cabo en el área de Best Buy, para aumentar la

eficiencia de la estación de Pruebas funcionales, modificar línea de recuperación de

componentes la cual busca los objetivos planteados anteriormente y así disminuir las

fallas en las líneas de producción y por consiguiente aumentar la eficiencia, el dato

más bajo de la eficiencia es de un 66% y la meta por datos históricos es de un 79%,

el objetivo es aumentar un 13% para lograr la meta.

5

La finalidad de esta investigación es, para dar a conocer como se logran los objetivos

planteados, actualmente en las líneas de producción estamos teniendo problemas de

fallas de componentes que se recuperan en SPR.

1.6 Alcances de la investigación.

Una de las limitaciones son; el tiempo para llevar acabo dicho proyecto y los

recursos para el acondicionamiento de las estaciones de trabajo de la línea de

recuperación.

El alcance del proyecto beneficia directamente a la empresa Iqor Global Services de

México, S.A. De C.V. planta 1 en el área de Best Buy.

La mejora y modificaciones de este proyecto se llevara a cabo implementando varias

herramientas de calidad tales como, Diagrama de flujo, Diagrama de Pareto, Value

Stream Map, se usaran estas herramientas para mejorar la calidad de los

componentes recuperados y alcanzar la eficiencia objetiva.

6

CAPÍTULO II: MARCO REFERENCIAL

En el presente capitulo se abordaran algunas aportaciones importantes dentro de la

mejora continua donde se da a conocer; usos, aplicaciones y beneficios entre

muchas cosas que dan buenos resultados al implementarlas dentro de la mejora

continua. Muestra las ideas claves para resolver los problemas que están presentes

en un sistema productivo mediante una planificación de estudio.

En años recientes los conceptos calidad junto con sus herramientas y las filosofías

de mejora continua, se han convertido en la forma estándar de resolver problemas

operacionales y de diseño tanto en la manufactura como en los sistemas de servicio.

2.1 Creando cultura Kaizen.(Ashbery, 1994)

El significado de la palabra Kaizen es mejoramiento continuo y esta filosofía se

compone de varios pasos que nos permiten analizar variables críticas del proceso de

producción y buscar su mejora en forma diaria con la ayuda de equipos

multidisciplinarios. Esta filosofía lo que pretende es tener una mejor calidad y

reducción de costos de producción con simples modificaciones diarias.

KAI significa ‘cambio’.

ZEN significa ‘bueno’.

7

El kaizen sirve para detectar y solucionar los problemas en todas las áreas de

nuestra organización y tiene como prioridad revisar y optimizar todos los procesos

que se realizan. Una empresa con la filosofía Kaizen tiene como primer ventaja

competitiva el siempre estar en cambio para mejorar.

2.2 Método estadístico y sus aplicaciones.(Ashbery, 1994)

El Diagrama de Pareto consiste en un gráfico de barras similar al histograma que se

conjuga con una curva de tipo creciente y que representa en forma decreciente el

grado de importancia o peso que tienen los diferentes factores que afectan a un

proceso, operación o resultado.

El diagrama permite mostrar gráficamente el principio de Pareto (pocos vitales,

muchos triviales), es decir, que hay muchos problemas sin importancia frente a unos

pocos muy importantes. Mediante la gráfica colocamos los "pocos que son vitales" a

la izquierda y los "muchos triviales" a la derecha.

El diagrama facilita el estudio de las fallas en las industrias o empresas comerciales,

hay que tener en cuenta que tanto la distribución de los efectos como sus posibles

causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean

originados el 80% de los efectos. El principal uso que tiene el elaborar este tipo de

diagrama es para poder establecer un orden de prioridades en la toma de decisiones

dentro de una organización. Evaluar todas las fallas, saber si se pueden resolver o

mejor evitarlas.

8

2.3 Diagrama de flujo.(Ashbery, 1994)

Un diagrama de flujo es una representación gráfica de un proceso, cada paso del

proceso es representado por un símbolo diferente que contiene una breve

descripción de la etapa de proceso, los símbolos gráficos del flujo del proceso están

unidos entre sí con flechas que indican la dirección de flujo del proceso.

Facilita la obtención de una visión transparente del proceso, mejorando su

comprensión. El conjunto de actividades, relaciones e incidencias de un proceso no

es fácilmente discernible. La diagramación hace posible aprehender ese conjunto e ir

más allá, centrándose en aspectos específicos del mismo, apreciando las

interrelaciones que forman parte del proceso así como las que se dan con otros

procesos y subprocesos. Permiten definir los límites de un proceso, a veces estos

límites no son tan evidentes, no estando definidos los distintos proveedores y clientes

(internos y externos) involucrados. Estimula el pensamiento analítico en el momento

de estudiar un proceso, haciendo más factible generar alternativas útiles.

Proporciona un método de comunicación más eficaz, al introducir un lenguaje común,

si bien es cierto que para ello se hace preciso la capacitación de aquellas personas

que entrarán en contacto con la diagramación.

9

2.4 Lean Manufacturing.(Ortega, 2008)

El Value Stream Map es una herramienta visual de Lean Manufacturing que permite

identificar todas las actividades en la planeación y la fabricación de un producto, con

el fin de encontrar oportunidades de mejoramiento que tengan un impacto sobre toda

la cadena y no en procesos aislados.

Esta herramienta se fundamenta en la diagramación de dos mapas de la cadena de

valor, uno presente y uno futuro, que harán posible documentar y visualizar el estado

actual y real del proceso que se va a mejorar, y el estado posterior, ideal o que se

quiere alcanzar una vez se hayan realizado las actividades de mejoramiento.

El VSM es un gráfico compuesto de íconos y símbolos simples y que describen

principalmente 2 tipos de flujo: El flujo de información (planeación), que comprende

las actividades realizadas desde que el cliente realiza la orden hasta que una orden

de trabajo o producción es generada. El otro flujo es el de materiales (fabricación), en

el que se tienen en cuenta todos los procesos necesarios para producir el bien, hasta

que es entregado al cliente.

2.5 Mejora continua.(Ortega, 2008)

10

El proceso de la mejora continua es un concepto que pretende mejorar los productos,

servicios y procesos, debe ser una base para asegurar la estandarización del

proceso y la posibilidad de mejora. Se dice que cuando en una empresa está en

crecimiento y desarrollo es necesario identificar todos los procesos y analizar cada

paso que se lleva a cabo.

Algunas herramientas utilizadas incluyen las acciones correctivas, preventivas y el

análisis de la satisfacción del cliente. Simplemente trata de la forma más efectiva de

mejorar la calidad y la eficiencia en las organizaciones. En el caso particular de las

empresas, los sistemas de gestión de la calidad, normas ISO y sistemas de

evaluación ambiental, se utilizan para conseguir el objetivo de la calidad.

Figura 1 Análisis de mejora continua.

Dentro de la mejora continua enfocada en los procesos de gestión de la calidad

referida a la norma NTP-ISO 9004:2001 existen ocho principios los cuales han sido

desarrollados para que los altos mandos de una organización pueda ser líder parar el

mejoramiento continuo del desempeño en la organización.

La importancia de la mejora radica en que su aplicación se puede contribuir a

mejorar las debilidades y afianzar las fortalezas de la organización.

11

2.6 ¿Qué es la calidad? (Carbellido, Victor, 2005)

Es muy común encontrarse con productos y servicios defectuosos o mal hechos en

el mercado, por lo que cada persona percibe la calidad en distintas dimensiones.

Para algunas personas la calidad es un sinónimo de “excelencia”.

La globalización mundial ha colocado a la calidad como una necesidad vital de las

empresas.

Como filosofía: desde 1980 se hizo presente en miles de empresas, se asumió con

diversos matices para el servicio en la producción.

Como sistema de calidad: la aparición de normas internacionales, como el ISO 9000,

que surgió en Europa después de la segunda guerra mundial.

La calidad, en relación a los productos y/o servicios, tiene varias definiciones, como

que el producto se ajuste a las exigencias de los clientes, el valor añadido, algo que

no tienen los productos similares, la relación coste/beneficio, etc. Una visión actual

del concepto de calidad indica que calidad es entregar al cliente no lo que quiere,

sino lo que nunca se había imaginado que quería y que una vez que lo obtenga, se

dé cuenta que era lo que siempre había querido.

La falta de calidad de los datos es uno de los principales problemas a los que se

enfrentan los responsables de sistemas de información y las empresas en general,

pues constituye uno de los problemas "ocultos" más graves y persistentes en

cualquier organización en el mundo.

2.7 Administración de producción. (Gutierrez, Mario, 2004)

12

La transformación del carácter de los sistemas productivos de una economía

subdesarrollo no crearía por si sola una economía desarrollada. Pero una sociedad

moderna no puede existir con todos sus atributos de riqueza material sin sus

sistemas productivos característicos.

Es posible que los individuos miembros de una economía caracterizada por la baja

producción por hora- hombre trabajen más arduamente en sentido físico a causa de

la falta de mecanización en la ejecución de las tareas más pesadas.

La Administración de Producción de hoy día no se limita al control de las actividades

en la planta, sino que incluye múltiples actividades, que deben tener en cuenta

cambios en el ambiente socio-económico, por lo que no se reduce a optimizar cada

paso de la producción o del sistema productivo, sino que requiere una acción

integrada que cubre todo el espectro de las actividades citadas, que deben

responder a circunstancias cambiantes, y deben lograr una eficiencia global

creciente.

Los clientes, los mercados, son cada vez más exigentes en cuanto a las

características de desempeño de los productos –bienes o servicios-, y cada vez más

cuidadosos en apreciar las relaciones de costo-beneficio en cada transacción. Por lo

tanto las empresas se ven obligadas a cambiar sus sistemas de producción. La

productividad mejora con cualquier reducción o eliminación de desperdicio. En este

sentido se vuelve a ver la doble función de la Administración de Operaciones: uno es

conducir el sistema productivo de modo de alcanzar los objetivos de desempeño

establecidos, el otro es modificar los objetivos hacia mayores desafíos, teniendo en

cuenta el cambio en el entorno tecnológico y las exigencias del mercado

13

2.8 Sistemas de producción. (Suñe Albert, 1996)

Dentro de un mercado de carácter técnico-económico amplio, se determina por un

proceso de transformación de valor. La relevancia de este sistema empresarial es

clara, dado el papel de la empresa como unidad básica de la economía de mercado.

Durante esa misma etapa, Taylor y los Gilbreth profundizaron en el denominado

«estudio científico del trabajo» como mecanismo para racionalizar las tareas

productivas, buscando que los procesos productivos y administrativos sean lo más

eficientes posibles.

El término producción u operaciones ostenta un doble significado, uno tradicional

(técnico) y otro actual (económico). Dentro del primer enfoque, se comprende como

un proceso físico, transformador de factores o recursos económicos en determinados

productos, función que ha caracterizado la actividad económica de las compañías

industriales.

Un concepto amplio de producción o de operaciones podría ser el siguiente conjunto

de procesos, procedimientos, métodos o técnicas que permiten la obtención de

bienes y servicios, gracias a la aplicación sistemática de unas decisiones que tienen

como función incrementar el valor de dichos productos para poder satisfacer unas

necesidades.

14

CAPÍTULO III: ANÁLISIS TÉCNICO

3.1 Enfoque del proyecto.

El enfoque del proyecto de tesis es modificar el proceso de recuperación en la unidad

de negocios Best Buy, componentes de los cuales son de mayor volumen en dicha

unidad, re-diseñando la línea de reparación SPR (Same Parts Remplacement) en el

cual el componente deba tener una manera de rastreabilidad a través del proceso y

un control sobre lo que entra, contra lo que sale ya sea en condición bueno o malo y

de esta manera tener las cantidades exactas del material entrante la cual debe

coincidir con la suma total de los componentes que salen, esto con la finalidad de

tener una menoría de discrepancia en la línea y para hacer esto posible se colocara

una etiqueta y con el programa de One click que es un sistema de trazabilidad y en el

cual sobre este mismo se recibirán los componentes y una vez hecha la operación

con dicho programa podamos dar salida al componente a la siguiente estación, con

One click también podremos saber cuántas piezas entraron al proceso, cuantas son

de condición buena y cuantas son condición mala, ya que todos los componentes

estarán rastreados a través de One click, cada operador tendrá una cuenta única

para One click y de esta manera en caso de una discrepancia saber con exactitud

quien es la persona responsable del componente e investigar el porqué de la

discrepancia, para dar las alternativas de solución y medidas preventivas y en caso

de requerir entrenamiento o retroalimentación de la operación trabajar con el

empleado para hacer mejor las cosas y de esta manera poder controlar el proceso a

largo plazo.

15

Otro enfoque de este proyecto es asegurar la funcionalidad de cada uno de los

componentes que estos sean de calidad y que la validación de estos componentes

se lleven a cabo en el menor tiempo posible, esto se llevara a cabo a través de un

programa que se tiene internamente en la empresa que se llama MDP y con la ayuda

de unidades Masters se valida el componente que se está recuperando, el programa

MDP se configurara para que solo se haga la prueba necesaria. Ejemplo si se trata

de un módulo de USB ; se hará la prueba de conexión, se acoplara el componente a

la unidad máster, se conectara al programa y se hará la prueba; verificando que esta

alimente energía, transfiera datos de salida y de entrada, un enfoque más que se

tiene es que una vez que nos aseguremos que el componente no se puede

recuperar, que este en malas condiciones cosméticas o funcionalmente, este se hace

irreparable y por ningún motivo lo podamos usar ni por equivocación ensamblarlo en

una de las unidades que se reparan en las líneas de producción, para esto, la línea

una vez que nos aseguramos que el componente es falla deberá marcarlo con un

marcador de aceite de color rojo el cual indicara que es condición malo para

posteriormente con unas pizas de corte cortar el Flex y de esta manera el

componente no se podrá utilizar más.

También se incorporaran dos estaciones más de trabajo, para el re-trabajo de

módulos de USB, los cuales básicamente retiraran el USB de campo y le colocaran

un USB nuevo y posteriormente verificaran con el microscopio que el re-trabajo haya

quedado correctamente, después pasara a la siguiente estación en donde le hará la

prueba funcional.

Es importante fijar los objetivos de este proyecto de manera clara ya que a través de

esto podemos tener un mejor enfoque en el resultado que se quiere obtener y esto

me permitirá orientarme mejor al análisis del problema.

16

3.2 Definición del proyecto.

Definir un proceso para asegurar la calidad del componente, y en consecuencia

reducir el costo por cada unidad reparada. El modificar la línea e Implementar una

mejora continua el área de Best Buy contribuyendo a una reducción de costos,

eliminar los tiempos de re-trabajo en las líneas de producción. La finalidad de realizar

este proceso es para aumentar el porcentaje de eficiencia en la estación de pruebas

funcionales y asegurar que dichos componentes no fallen una vez ensamblado en el

teléfono.

Dentro de la industria de re-manufactura es muy importante tener los procesos

depurados y en las condiciones óptimas para trabajar, con la calidad requerida del

cliente y las herramientas necesarias para los empleados, todo esto con la finalidad

de realizar la reparación del producto con las especificaciones de nuestros clientes

y que este sea a un menor costo que la competencia.

Este proyecto de tesis se define en alcanzar los objetivos planteados anteriormente

en reducir las fallas que afectan la eficiencia en un 13% en las líneas de reparación,

para esto se trabajara en reducir el top de fallas que se tiene en la estación de

pruebas funcionales del área de producción y hacer que el proceso sea más óptimo y

por consiguiente reducir costo de reparación de fallas y de tiempos muertos que se

generan con estas discrepancias.

3.3 Diagrama de flujo de proceso.

17

El siguiente diagrama es del proceso actual de SPR la línea de recuperación de

componentes que tiene el área de Best Buy en él se puede observar que no se tiene

una serialización o un control de los componentes para su rastreabilidad, ya que solo

se reciben físicamente mas no por sistema, pudiendo cualquier individuo trasladar los

componentes buenos o malos a cualquier estación provocando discrepancias en el

proceso.

También se puede observar que todo componente que este fuera de especificación

se va a scrap directamente lo cual hace que tengamos que inyectar o disponer de

más material para cubrir la demanda de producción, y al revisar la documentación se

pudo observar que las pruebas que se realizan son manuales lo cual hace que el

tiempo de ciclo de la operación sea mayor y menos confiable, otro punto que se pudo

observar en el diagrama de flujo fue que solo se realiza una prueba manual y el

resto, todo es inspección cosmética, que es lo que hace que una vez en las líneas de

reparación fallen funcionalmente y esto provoca que la eficiencia sea baja.

Antes:

18

Figura 2 Diagrama de flujo del área de SPR – FEBRERO.

SUBENSAMBLES

Pruebas funcionales

Inspeccion cosmetica

QA MATERIALES

RECUPERACION DE

COMPONENTES

Pass?

Pass?

Pass?

Pass?

SI

SI

SI

SI

NO

NO

NO

scrap

scrap

scrap

Diagrama de flujo SPR - FEBRERO

19

Esta herramienta nos es muy útil para analizar la trayectoria del componente a través

del proceso de recuperación, facilita la obtención de una visión transparente del

proceso, mejorando su comprensión y estimula el pensamiento analítico en el

momento de estudiar el proceso, haciendo más factible generar alternativas útiles.

A continuación se presenta el nuevo diagrama de flujo de la línea de recuperación

SPR.

Después:

Figura 3 Diagrama de flujo del área de SPR – MARZO.

Limpieza y validacion

(CP-BBY-213 RESD 3)

Pruebas funcionales

(CP-BBY-215 RESD 3)

Inspeccion cosmetica

(CP-BBY-219 RESD 3)

QA

(CP-BBY-218 RESD 3)

Kanban

(CP-BBY-084 RESD 5)

Daño en el

conector USB?

Rework

(CP-BBY-217 RESD 3SI

Daño

cosmetico?SI

Scrap

(CP-BBY-216 RESD 3)

Validacion funcional de

reparacion

(CP-BBY-220 RESD 3)

Serializacion y recibos

(CP-BBY-212 RESD 3)

Pass?NO

SI

A

AInspeccion

cosmetica

B Scrap

B Pass? SI

NO

Pass?

Pass?

Pass?

Pass?

SI

SI

SI

SI

NO

B

B

NO

NO

NO

Diagrama de flujo SPR - MARZO

20

Con los análisis realizados se hizo el nuevo diagrama de flujo de SPR, en el cual

podemos observar que hay una serialización y un proceso de re-trabajo para los

módulos de USB con su respectiva validación funcional, esto como un filtro dentro

del proceso, otro filtro que se tiene dentro del proceso es en la estación de QA, ya

que se hace el AQL (Acceptable Quality Limit) 100% cosméticamente y funcional un

16%.

3.4 Mapa del proceso.

Un mapeo de proceso es un conjunto de actividades y recursos interrelacionados

porque transforman elementos de entrada y de salida, aportan valor añadido por el

cliente y el usuario.

El mapa de proceso nos permite identificar claramente los individuos que intervienen

en el proceso, la tarea que realizan, a quién afectan cuando su trabajo no se realiza

correctamente y el valor de cada tarea o su contribución al proceso. También nos

permite evaluar cómo se entrelazan las distintas tareas que se requieren para

completar el trabajo, si son paralelas o secuénciales.

A continuación se presenta el Value Stream Map del área de SPR antes de realizar

las mejoras, en él se puede visualizar todo el proceso, no solo de la recuperación de

componentes, sino que como llega al proceso de recuperación y como se va

ensamblado en unas de las unidades que se hace llegar al cliente, así como los

puntos de mejora para este proyecto.

Antes:

21

Figura 4 Value Stream Map de SPR -Antes.

Se presenta el Value Stream Map de SPR después de realizar los cambios de

mejora, en el cual se puede observar realizados los puntos de mejora que se

analizaron anteriormente y de los cuales se busca obtener los objetivos planteados

en este proyecto. Ya que ahora se comienza serializando todo componente que entra

al proceso y en caso del USB, si se encuentra dañado será re-emplazado por un

USB nuevo para que en la línea de producción no falle o genere intermitencia, ya que

una vez re-emplazado este será probado funcionalmente a través del programa de

MDP para asegurar la calidad del re-trabajo y en QA se implementó el AQL(Límite de

Calidad Aceptable) que es “el máximo porcentaje de defectos que puede ser

considerado satisfactorio para la muestra escogida para mejorar y asegurar mejor el

control de calidad de los lotes que se procesan, primero que todo se selecciona una

muestra con base en las tablas AQL y luego se inspeccionar para encontrar los

defectos.

UPS

Sub-ensamble Prueba

funcional

Inspeccion

cosmetica

Materiales

Proceso

Best Buy

Proceso

Best Buy

UPS

Lousville

Iqor

Cliente

Production

Control

3.5h

125 S

1.8 h

170 S

0.21h

345

0.12h

110 S

0.03h

401 S 95 S

SPR CURRENT STATE (FEBRUARY) – VALUE STREAM MAP

Recuperacion

de componentesQA

Serializacion

Prueba

funcional MDP

Resibos Re-Emplazo

de USB

5.66 h

1246 S

22

Después:

Figura 5 Value Stream Map de SPR – Después.

Como se puede ver, el plan es totalmente dinámico y conlleva cambios de acuerdo a

las necesidades de la organización que está llevando a cabo la implementación de

mejoras ya realizadas.

3.4.1 Métricos actuales del proceso.

UPS

Limpieza y

validadcion

Prueba

funcionales

Inspeccion

cosmetica EL AQL Funcional sera de un 16%

Inspeccion Cosmetica sera de un 100%

QA PACKING

Proceso Best

Buy

Proceso Best

Buy

UPS

Lousville

Iqor

Cliente

Production

Control

2.3h

65 s

0.8h

89 s

0.15

h

222 s

0.9

h

89 s

0.7

299 s

0.5

23 s

SPR CURRENT STATE (MARCH) – VALUE STREAM MAP

Rework Validacion

funcional de

reparacion

Serializacion

0.4

h

570 s 138 s

5.75h

1528 s

Yield: 100%Yield: 82% Yield: 96% Yield: 100%

Yield: 99%

Yield: 95%

Yield: 98%

Yield: 100%

23

En la siguiente grafica se muestran el historial de métricos del mes de Febrero antes

de que se implementaran los cambios, en el podemos observar que el dato más bajo

obtenido es de 66% y el promedio del mes es 67% de eficiencia en el mes, esto

quiere decir que estamos 13% por debajo del objetivo que es 79%.

Antes:

Tabla 1 Métricos del mes de Febrero.

Grafica 1 Métricos actuales de la eficiencia, mes de Febrero.

WK06 WK07 WK08 WK09

Fail 440 425 445 428 1738 435

Pass 902 844 925 912 3583 896

Tested 1342 1269 1370 1340 5321 1330

Yield 67.21% 66.51% 67.52% 68.06% N/A 67.33%

Febrero

Week

Fun

ctio

nal

Test

Total

ANTES

TOTA

L

PR

OM

EDIO

67.21% 66.51% 67.52% 68.06%

65.00%

70.00%

75.00%

80.00%

WK06 WK07 WK08 WK09

Eficiencia mes de Febrero

Yield

Goal

24

Como se puede observar en los métricos mostrados anteriormente la eficiencia de

las líneas de producción de Best Buy se encuentran por debajo de la meta, y los

factores que provocan, la eficiencia baja en dicha área son las fallas provocadas por

componentes en el área de SPR.

Se busca la mejora de la eficiencia en las líneas de reparación atrapando las fallas

desde el proceso de recuperado de componentes.

La siguiente grafica muestra la eficiencia que se obtuvo después de realizar las

mejoras que se implementaron en la línea de recuperación SPR.

Después:

Tabla 2 Métricos del mes de Marzo.

Grafica 2 Métricos actuales de la eficiencia, mes de Marzo.

WK10 WK11 WK12 WK13

Fail 275 266 270 232 1043 261

Pass 902 850 955 800 3507 877

Tested 1177 1116 1225 1032 4550 N/A

Yield 76.64% 76.16% 77.96% 77.52% N/A 77.21%

Marzo

Week

Func

tion

al

Test

Total

DESPUES

TOTA

L

PRO

MED

IO

76.64% 76.16% 77.96% 77.52%

65.00%

70.00%

75.00%

80.00%

WK10 WK11 WK12 WK13

Eficiencia mes de Marzo

Yield

Goal

25

Se puede apreciar que la eficiencia máxima en el mes de Marzo es de 77% con un

promedio de 77%, lo cual la eficiencia aumento un 10%, con las mejoras realizadas

en la línea de recuperación.

3.5 Planeación y obtención de la información.

En esta metodología se establecieron varias estrategias para poder ser desarrollada,

y así alcanzar los objetivos planeados dentro de este proyecto, uno de ellos fue

administrando el tiempo para cada actividad planeada, investigando bien como es el

flujo del proceso y analizando la eficiencia de las líneas de producción.

De acuerdo a las actividades planeadas se logró implementar la nueva línea de

recuperación de acuerdo al plan de trabajo que se elaboró, la planeación es muy

importante, porque se trabaja paso a paso de lo que se quiere lograr, lo cual nos

favorece y nos da grandes resultados satisfactorios.

La presente tablas muestran así como la obtención de la información.

Tabla 3 Componentes que se recuperan en SPR de S4.

Numero de parte Sku Modelo Descripcion Imagen Precio Dlls

2400017 I545Samsung - Galaxy S 4 4G LTE Mobile Phone - Blue Arctic

(Verizon Wireless)

2400053 L720 Samsung - Galaxy S 4 Mobile Phone - Blue Arctic (Sprint)

8818172 i337 Samsung - Galaxy S 4 4G Mobile Phone - Black (AT&T)

8818454 i337 Samsung - Galaxy S 4 4G Mobile Phone - White (AT&T)

8818463 L720 Samsung - Galaxy S 4 Mobile Phone - Black (Sprint)

8818472 L720 Samsung - Galaxy S 4 Mobile Phone - White (Sprint)

8818481 I545Samsung - Galaxy S 4 4G LTE Mobile Phone - Black (Verizon

Wireless) I545

8818506 I545Samsung - Galaxy S 4 4G LTE Mobile Phone - White (Verizon

Wireless) I545

2400017Samsung - Galaxy S 4 4G LTE Mobile Phone - Blue Arctic

(Verizon Wireless)

8818481Samsung - Galaxy S 4 4G LTE Mobile Phone - Black (Verizon

Wireless) I545

6.55

6.05

GH96-06146A_BBY

I545GH59-13126A_BBY

26

Estas fueron algunas de las actividades que se llevaron a cabo para implementar la

línea de reparación en el área de Best Buy, y así poder determinar cuál iba hacer el

flujo de trabajo para la línea de reparación.

3.6 Análisis del sistema de medición

El propósito de cualquier análisis de un sistema de medición debe ser comprender

bien las fuentes de variación que puedan influir en los resultados producidos por el

sistema, esta comprensión nos permitirá cuantificar las limitaciones de sistemas de

medición específicos.

Siempre que registramos o medimos los resultados de un proceso nos encontramos

con cierta variación en los datos obtenidos. Un análisis nos sirve para comparar,

priorizar y organizar datos, que estamos buscando en base a unas gráficas.

Antes:

Tabla 4 Lista de fallas del mes de Febrero.

Fallas CODIGO DE FALLA Y DESCRIPCION

285 15.1 - Puerto USB/ conectividad nula o intermitente

245 16.2.7 - Puntos en Camara

223 16.2.5 - Contaminacion en Camara

216 17.2 - Teléfono no carga batería

200 37.2.8 -Audio Distorcionado

127 30.2 - Mal funcionamiento de LED de Carga de bateria

115 28.2 - Luz de teclado/de teclas no funciona

115 51.2.1 - Temperatura y humedad del ambiente

107 37.2.4 - No hay Audio en Telefono

105 51.2.3 - Falla de NFC (bateria)

1738 SUMA

FEBRERO

27

Grafica 3 Top de fallas del mes de Febrero.

En el diagrama de Pareto anterior se puede observar como la mayor afectación de la

línea de producción en la estación de Pruebas Funcionales es la de cámaras y USB,

que es en la cual se trabajó en la mejora del proceso para reducir la afectación en

dicha estación.

Después:

285

245 223 216

200

127 115 115 107 105

0.00%

20.00%

40.00%

60.00%

80.00%

100.00%

120.00%

0

50

100

150

200

250

300

15

.1 -

Pu

erto

USB

/co

nec

tivi

dad

nu

la o

…

16

.2.7

- P

un

tos

en

Cam

ara

16

.2.5

- C

on

tam

inac

ion

en

Cam

ara

17

.2 -

Tel

éfo

no

no

car

gab

ater

ía

37

.2.8

-A

ud

io D

isto

rcio

nad

o

30

.2 -

Mal

fu

nci

on

amie

nto

de

LED

de

Car

ga d

e b

ater

ia

28

.2 -

Lu

z d

e t

ecla

do

/de

tecl

asn

o f

un

cio

na

51

.2.1

- T

emp

erat

ura

yh

um

ed

ad d

el a

mb

ien

te

37

.2.4

- N

o h

ay A

ud

io e

nTe

lefo

no

51

.2.3

- F

alla

de

NFC

(b

ater

ia)

Top de fallas del mes de Febrero

Fallas

SUM

28

Tabla 5 Lista de fallas del mes de Marzo.

Grafica 4 Top de fallas del mes de Marzo.

En el diagrama de Pareto anterior se puede observar cómo se redujo las fallas con

las implementación realizadas en SPR, con excepción de la de puntos en cámara ya

que con el proceso que se implementó, de retirar el cristal y el aro de la cámara y

sopletear con el equipo de aire ionizado no se puede reducir mucho dicha falla ya

que las manchas estas internamente en el lente de la cámara.

Fallas CODIGO DE FALLA Y DESCRIPCION

129 37.2.8 -Audio Distorcionado

122 16.2.7 - Puntos en Camara

122 30.2 - Mal funcionamiento de LED de Carga de bateria

117 51.2.1 - Temperatura y humedad del ambiente

112 28.2 - Luz de teclado/de teclas no funciona

102 51.2.3 - Falla de NFC (bateria)

101 37.2.4 - No hay Audio en Telefono

100 15.1 - Puerto USB/ conectividad nula o intermitente

80 16.2.5 - Contaminacion en Camara

58 17.2 - Teléfono no carga batería

1043 SUMA

MARZO

129 122 122 117 112

102 101 100

80

58

0.00%

20.00%

40.00%

60.00%

80.00%

100.00%

120.00%

0

20

40

60

80

100

120

140

37

.2.8

-A

ud

ioD

isto

rcio

nad

o

16

.2.7

- P

un

tos

en

Cam

ara

30

.2 -

Mal

fun

cio

nam

ien

to d

e LE

D…

51

.2.1

- T

emp

erat

ura

yh

um

ed

ad d

el a

mb

ien

te

28

.2 -

Lu

z d

e t

ecla

do

/de

tecl

as n

o f

un

cio

na

51

.2.3

- F

alla

de

NFC

(bat

eria

)

37

.2.4

- N

o h

ay A

ud

io e

nTe

lefo

no

15

.1 -

Pu

erto

USB

/co

nec

tivi

dad

nu

la o

…

16

.2.5

- C

on

tam

inac

ion

en C

amar

a

17

.2 -

Tel

éfo

no

no

car

gab

ater

ía

Top de fallas del mes de Marzo

Fallas

SUM

29

3.7 Pronósticos de ahorro y/o beneficios

Mediante los pronósticos planteados y los resultados obtenidos, logramos reducir el

impacto de fallas en las líneas de producción de Best Buy, mayor productividad y

obtener un proceso más robusto que nos asegure la calidad del componente

recuperado al igual que el proceso sea más ágil y flexible en la línea de

recuperación SPR, también se obtuvieron grandes beneficios para la empresa esto

nos lleva a grandes ahorros y sobretodo mejor satisfacción con el cliente, esto se

logró con las metas anteriormente y con los objetivos establecidos.

Proceso de recuperación que asegure la calidad.

Componentes controlados a nivel número de serie.

Prueba por equipo confiable.

Asegurar todo componente en condición malo.

Reducción de tiempo de reparación el líneas de producción Best Buy.

Aumentar la eficiencia de producción.

Satisfacción del cliente.

3.8 Análisis para determinar las alternativas de solución

30

En los análisis antes mencionados definimos algunas alternativas que sirvieron de

gran ayuda, de acuerdo a lo establecido pudimos determinar la solución de cada

caso a la cual tuvimos que enfrentar para obtener los resultados logrados.

Figura. 6 Mapa de pensamiento.

De acuerdo a ese estudio pudimos solucionar nuestros problemas en base a

cuestiones que se tuvieron que ir desarrollando una por una para poder lograr el

objetivo deseado.

La eficiencia

El proceso

Equipo y/o

Herramienta

Personal

El tiempo

La mano de obra

31

Es bueno tener alternativas que sean evaluadas, como ya mencionábamos antes

los criterios de evaluación, efectuar tareas en términos normativos o capacidad legal,

otro es la capacidad económica, que nos lleva a tener para llevar a cabo este

proyecto y nos brinde una mejor solución.

3.9 Análisis para determinar las alternativas potenciales

Con todos los análisis ya realizados nos enfocamos en una sola que fue la eficiencia

de las líneas de producción de Best Buy, por lo que tuvimos que realizar

modificaciones de la línea de recuperación SPR, el cual nos ha dejado grandes

ahorros anuales.

Este método ha sido de gran ayuda para esta mejora, como por ejemplo:

Definir bien cada parte del proceso.

Capacitar el personal.

Asegurar la calidad.

Cumplir con las entregas a tiempo.

Tener control total de los componentes.

Pruebas por MDP confiabilidad en la prueba funcional del componente.

Las aportaciones que se hacen dentro de esta empresa hasta hoy han sido muy

favorables a los años anteriores esto quiere decir, que nuestro giro es muy bueno, y

últimamente se ha enfrentado a crisis muy fuertes de las cuales han sobresalido, con

el esfuerzo de su personal encargado de la planta.

32

3.10 Análisis Financiero – Económico

A continuación se presenta las tablas del análisis financiero de los componentes,

equipo y herramienta que se utilizó para la realización de este proyecto.

En la siguiente tabla se presenta la lista de sub-componentes que se utilizan para la

recuperación de la cámara, así como precio unitario cuantos componentes se

compraron en el mes, y el gasto mensual y anual.

Tabla 6 Análisis financiero de componentes de cámara S4

En la siguiente tabla se presenta el sub-componentes para la recuperación del

módulo de USB, así como el precio unitario cuantos componentes se compraron en

el mes y el gasto mensual y anual.

Tabla 7 Análisis financiero de componente de USB S4.

En la siguiente tabla se presenta la lista de equipo y herramienta que se compraron

para llevar acabo la realización de las mejoras implementadas, así como su

respectivo precio.

1 PIEZA

COMPONENTES

COMPRADOS

MENSUAL

USDANUAL USD

2.55$ 295 752.25$ 9,027.00$

2.70$ 295 796.50$ 9,558.00$

0.07$ 295 20.65$ 247.80$

SUMA 1,569.40$ 18,832.80$

Adhesivo de lente de camara

Aro metálico camara principal

Lente de Camara

1 PIEZACOMPONENTES

COMPRADOS

MENSUAL

USDANUAL USD

0.98$ 370 362.60$ 4,351.20$

SUMA 362.60$ 4,351.20$

Puerto USB

33

Tabla 8 Análisis financiero de material y herramienta para la implementación de

mejoras.

En la siguiente tabla se muestra el análisis financiero de la mano de obra, ya que al

implementar las mejoras aumentaron dos operadores al proceso de recuperación de

SPR.

Tabla 9 Análisis financiero de mano de obra.

En la siguiente tabla se muestra la suma total de todos los gastos anualmente.

Tabla 10 Análisis de gasto total anual.

A continuación se presenta la comparación de gastos antes de la implementación y

después de la implementación, así como el ahorro que obtendrá la empresa

anualmente.

1,076.81$

75.00$

66.00$

SUMA 1,217.81$

EQUIPO Y HERRAMIENTA

Ionizing Air Snake – B48614SF

Aondicionamiento de la estacion de cleaner (naylo) y mano de obra

Etiqueta

1 Oprador 2 Operadores

4,025.74$ 8,051.47$

32,387.28$ TOTAL 1 AÑO

34

Antes:

Tabla 11 Gasto de fallas antes de la mejora.

Después:

Tabla 12 Gasto de fallas después de la mejora.

En las tablas mostradas anteriormente se puede observar la cantidad de fallas que

se tenían antes de la implementación de mejoras y después de las mejoras la cual

cada falla de dichos códigos cuesta 9 Dlls y con ello se tiene el gasto mensual y

anual del antes y el después.

En la siguiente tabla se muestra el ahorro total mensual y anual gracias a las

implementaciones realizadas a través de este proyecto de recuperación de

componentes del S4.

Tabla 13 Ahorro total anual.

Código Descripción Cant. Fallas Gasto Mensual USDGasto Anual

USD

15.1 Puerto USB/puerto de comunicaciones con conectividad nula o intermitente 285 $ 2,565.00 30,780.00$

16.2.7 Puntos en Camara 245 $ 2,205.00 26,460.00$

16.2.5 Contaminacion en camara 223 2,007.00$ 24,084.00$

17 Telefono no carga bateria 216 1,944.00$ 23,328.00$

TOTAL 969 8,721.00$ 104,652.00$

Código Descripción Cant. Fallas Gasto Mensual USDGasto Anual

USD

15.1 Puerto USB/puerto de comunicaciones con conectividad nula o intermitente 100 $ 900.00 10,800.00$

16.2.7 Puntos en Camara 122 $ 1,098.00 13,176.00$

16.2.5 Contaminacion en camara 80 $ 720.00 8,640.00$

17 Telefono no carga bateria 58 $ 522.00 6,264.00$

TOTAL 360 3,240.00$ 38,880.00$

MENSUAL USD ANUAL USD

Ahorro 5,481.00$ 65,772.00$

33,384.72$ AHORRO TOTAL

35

3.11 Elaborar plan de trabajo

Un plan de trabajo es una herramienta que nos permite ordenar y sistematizar

información, el plan de trabajo establece un cronograma designa a los responsables

donde se marcan las metas y los objetivos.

Figura 7 Plan de trabajo.

El plan de trabajo suele ser válido para un determinado periodo de tiempo. De esta

manera, las acciones que propone deben desarrollarse en un cierto plazo y los

objetivos tienen que ser cumplidos antes de una fecha límite. Al concluir un plan de

trabajo.

# de

actividadActividades a realizar Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

2015 Enero Febrero Marzo Abril

Periodo en que se realizo el proyecto

2.3 Analyze.

Introduccion

1.1. Antecedentes de la empresa.

1.2 Antecedentes del problema.

1.3 Definicion del problema.

1.4 Justificacion.

1.5 Objetivo.

1.6 Limitaciones.

1.7 Delimitaciones.

2 ANALISIS DE FUNDAMENTOS

2.1 Define.

2.2 Measure.

3.6.1 Analisi de pareto.

2.4 Improve

2.5 Control.

CAPITULI III: ANALISI TECNICO

3.1 Enfoque del proyecto.

3.2 Definicion del proyecto.

3.3 Diagrama de flujo del proceso.

3.4 Mapa del proceso.

3.4.1 Metricos actuales del proceso.

3.4.2 Criticos del cliente.

3.5 Planeacion y obtencion de la informacion.

3.6 Analisi del sistema de medicion.

3.13 Controles para determinar la mejora y/o sistema a través del tiempo.

3.7 Pronostico de ahorro y/o beneficio.

3.8 Analisi para determinar las alternativas de solucion.

3.9 Analisi para determinar las alternativas potenciales.

3.10 Análisis Financiero – Económico

3.11 Elaborar plan de trabajo

3.12 Implementación física del proyecto – mejora

36

3.12 Implementación física del proyecto – mejora.

Estos fueron los resultados deseados que logramos obtener mediante la

implementación de la recuperación de componentes USB y cámara del S4.

Figura 8 Estación de Rework y Estación de Validación Funcional

En la primer figura se puede apreciar la estación de funcional validación en donde se

lleva a cabo el re-emplazo del cristal y aro de la cámara del S4, también se aprecia el

equipo de aire ionizado para sopletear el lente de cámara, ya que este equipo no

daña el lente el cual es muy fácil de dañarlo, en la segunda figura se puede apreciar

la estación de rework en la cual pasara el módulo de USB para re-emplazar el puerto

de USB y posteriormente pasar a la siguiente estación en donde verifica la

funcionalidad de dicho componente.

37

En la siguiente imagen se puede observar la etiqueta que se utiliza para la

rastreabilidad de cada componente así como un ejemplo del serial el cual está

compuesto por las siglas de componente y después el serial en sí.

Figura 9 Serialización de los componentes.

En la siguiente figura se muestra el programa MDP el cual se encuentran los script

cargados para las pruebas necesarias al componente a probar ya sea un USB o una

cámara, este programa está diseñado para atrapar las fallas de acuerdo con los

criterios de calidad de nuestros clientes.

38

Figura 10 Programa de MDP.

3.13 Controles para determinar la mejora y/o sistema a través del tiempo.

La verificación de la implantación y efectividad, es la etapa final del proceso donde

las acciones adoptadas son revisadas para asegurar que la implementación fue

adecuada y efectiva en el corto plazo y que solucione el problema que se estaba

presentado en esta área de producción.

Es necesarios que cada vez que un componente falle en línea se investigue cual fue

la causa raíz para que en el área de SPR se hagan los cambios necesarios para el

asegurar y hacer cada vez más robusto el sistema de calidad.

Capacitar a los empleados para cada cambio que se le haga al proceso.

Elevar la efectividad de producción.

39

Encontrar la causa raíz de cualquier discrepancia en el proceso.

Esta demanda se logra con los operadores establecidos, mediante el ajuste

realizado, para que cumpla con las órdenes a tiempo.

40

CONCLUSIONES

Este procedimiento le permite a la empresa entrar a un campo más competitivo

donde es sin lugar a dudas de vital importancia, la calidad y por supuesto el

mejoramiento de esta; lo cual le da la seguridad de permanecer y desarrollarse

dentro del mercado por muchísimo tiempo.

En el presente trabajo se trató sobre un re-diseño implementando mejoras en la línea

de recuperación lo cual le da mucha importancia al sistema productivo dentro de una

empresa. Un problema relacionado precisamente con la satisfacción de los clientes

al prestárseles un servicio que carece de buenas condiciones, y su producto sea

justo a tiempo

Este trabajo sirve para aprender de una manera adecuada como se realiza un

proyecto de investigación tener una mejor noción a la hora de realizar una

investigación, los pasos que se llevan a cabo y la forma correcta de realizarlo.

Esta investigación deja gran conocimiento en el campo laborar sobre todo conocer

las problemáticas que se enfrentan las industrias maquiladoras.

41

GLOSARIO

Siderúrgico: Sector de la industria del metal que se ocupa de extraer hierro y elaborar

productos derivados de él, como el acero.

SEM-EDS: Scanning Electron Microscopy-Energy Dispersive Spectroscopy.

Pirometalúrgicos.

Solvente: Se aplica a la sustancia que puede disolver un cuerpo sólido.

Lixiviarte: Extraer o separar las partes solubles de ciertas sustancias complejas, como

minerales, empleando un disolvente específico para ese efecto.

Tabacundo: Ciudad de Ecuador.

Eficiencia: Capacidad para realizar o cumplir adecuadamente una función.

SPR: Same Parts Remplacement.

Kaizen: filosofía de la mejora continua.

Gestión de la calidad: La gestión de calidad se centra no solo en la calidad de un

producto o servicio, sino en los medios para obtenerla. Por lo tanto, la gestión de

calidad utiliza al aseguramiento de la calidad y el control de los procesos para

obtener una calidad más consistente.

NTP-ISO-9004-2001: Norma Técnica Peruana es una adaptación de la ISO-9004-2001

ISO 9000: Organización Internacional de Normalización, especifica la manera en que

una organización opera sus estándares de calidad, tiempos de entrega y niveles de

servicio. Existen más de 20 elementos en los estándares de esta ISO que se relacionan

con la manera en que los sistemas operan.

42

One click: Programa de rastreabilidad/trazabilidad.

MDP: Mobility Diagnostic Platform.

AQL: El AQL es un método estadístico que nos permite determinar la calidad de una

producción. Para ello utilizamos las tablas ISO 2859 (también conocidas como Tablas

AQL) para medir los niveles de calidad aceptables.

QA: Quality Assurance, es el conjunto de actividades planificadas y sistemáticas

aplicadas en un Sistema de Calidad para que los requisitos de calidad de un producto o

servicio sean satisfechos.

Veracidad: Cualidad de lo que está conforme con la verdad.

Lean Manufacturing: Es una recolección de técnicas para reducir el tiempo

necesario para proporcionar productos o servicios.

Calidad: Es la percepción que el cliente tiene del mismo, es una fijación mental del

consumidor que asume conformidad con dicho producto o servicio y la capacidad del

mismo para satisfacer sus necesidades.

Diagrama de Flujo: Es una representación gráfica de un proceso. Cada paso del

proceso es representado por un símbolo diferente que contiene una breve

descripción de la etapa de proceso.

Mapeo de Proceso: Es una técnica para examinar el proceso y determinar adónde y

porqué ocurren fallas importantes.

Six Sigma: Es una recolección de técnicas para mejorar la calidad de productos y

servicios, y contribuir substancialmente a una satisfacción del cliente mayor.

43

Efectividad: Es el balance existente, entre los efectos deseados y los efectos

indeseados que genera el producto durante su consumo.

Mejora Continua: Es una filosofía que intenta optimizar y aumentar la calidad de un

producto, debido en gran parte a la necesidad constante de minimizar costos de

producción obteniendo la misma o mejor calidad del producto, proceso o servicio.

44

FUENTES DE INFORMACIÓN

Carbellido, Victor. (2005). Que es la calidad. Mexico: Limusa.

García Acosta Ana I.1, S. L. (9 de Agosto de 2003). Redalyc. Obtenido de Redalyc:

htt://.redalyc.org

García, M. (8 de Agosto de 2003). Redalyc. Obtenido de Redalyc.

Guerra Lopez Ingrid. (2007). Evaluacion y Mejora Continua. America: El cortes

Ingles.

Guerra, Ingrid. (2007). Evaluacion y Mejora Continua. America: El corte Ingles.

Gutierrez, Mario. (2004). Administracion para la Calidad. Mexico: Limusa.

Laura, B. (2001). Implementacion de cambios y mejoramientos . En K. B. Zandin,

Manual del ingeniero industrial (pág. 11.139). Mexico DF.: MCGraw-Hill.

Ráez, L. (9 de julio de 2005). redalyc. Obtenido de redalyc: http//www.redalyc

Sorensson, P. A. (2005). Administracion de la calidad. En K. B. Zandin, Manual del

Ingeniero Industrial (págs. 13.67-13.92). Mexico D.F: McGRAW-HILL Interamericana.

Suñe Albert. (1993). Manual Practico de Diseño de Sistema Productivo. Mexico: Diaz

de Santos.

Suñe Albert. (1996). Manual Practico de Sisitema Productivo. Mexico: Diaz de

Santos.

45

ANEXOS

Anexo (A) Proceso de Rework.

Anexo (B) Proceso Validación funcional.