roc d3-01 manual

PM No. 9852 1563 05

2004-05

Atlas CopcoROC D3-01Manual

Atlas Copco Rock Drills ABSE-70191 Örebro, Sweden

REGLAS DE SEGURIDAD

Antes de poner en marcha hay que leerdetenidamente todas las instrucciones.

Se debe prestar atención especial ala información que se encuentra allado de este símbolo.

Sólo se pueden usar piezas originales deAtlas Copco.

1250 0071 04

© Copyright 2004, Atlas Copco Rock Drills AB, SwedenNo está permitida la reproducción total o parcial de esta publicación, ni su tratamientoinformáni la transmisión de ninguna forma o por cualquier medio, ya sea electrónico,mecánico, por fopor registro u otros métodos sin el permiso previo y por escrito delos titulares del copyright.

Indice

Seguridad ...................................................................................................... 5

Instrucciones de funcionamiento ............................................................. 17

Instrucciones de mantenimiento............................................................... 95

Esquemas de mantenimiento .................................................................. 179

3

SeguridadDisposiciones de seguridad ..................................................................................... 7

Seguridad ............................................................................................................ 7Reglas de seguridad generales ............................................................................ 7

Zonas de riesgo del equipo perforador .................................................................... 9Descripción ......................................................................................................... 9Desplazamiento................................................................................................... 9Laboreo en bancos ............................................................................................ 10Perforación de minas horizontales.................................................................... 10

Letreros de prohibición y advertencia ................................................................... 11Letreros indicativos ............................................................................................... 14EG - Declaración de conformidad......................................................................... 16

Máquina individual y componentes de seguridad ............................................ 16Otras directivas aplicables ................................................................................ 16Normativas de armonización aplicadas ............................................................ 16Emitido por ....................................................................................................... 16

5

Disposiciones de seguridad

Seguridad• Estas instrucciones contienen importantes apartados referidos a

seguridad.• Deberá prestarse atención especial al texto de seguridad encua-

drado encabezado por un símbolo de advertencia (triángulo) seguido por una palabra indicadora.

Figura 1. Palabra indicadora de las advertencias

Reglas de seguridad generales• El equipo sólo deberá ser manipulado por personal especial-

mente adiestrado.• El equipo sólo deberá utilizarse para las finalidades descritas en

estas instrucciones.• Lea atentamente todas las instrucciones y respételas.• Asegúrese de que se hayan realizado todos los puntos especifi-

cados por el esquema de mantenimiento en vigor.• Controle que funcionen satisfactoriamente todos los órganos de

maniobra y paradas de emergencia.• Informe inmediatamente sobre daños e incorrecciones. No

maniobre el sistema hasta que todas las incorrecciones hayan sido reparadas.

• Compruebe que todos los letreros de advertencia y etiquetas de seguridad se encuentren montados, estén limpios y sean legi-bles. Para lo referente a la colocación y número de pieza, vea la lista de piezas de repuesto.

• Infórmese sobre el lugar en que se encuentra el extintor de incendios más cercano.

• Llevar siempre casco, protecciones auditivas, cinturón de segu-ridad (cabina del equipo perforador) y gafas protectoras para conducir y perforar. Respetar también las normas de seguridad locales.

! PELIGROIndica un riesgo inminente que OCASIONARÁ lesiones graves o mortales si no se respeta la advertencia

! ADVERTENCIAindica un riesgo o procedimiento peligroso que PUEDEocasionar lesiones graves o mortales si no se respetala advertencia

! PRECAUCIÓNindica un riesgo o procedimiento peligroso que PUEDEocasionar lesiones personales o daños a la propiedadsi no se respeta la advertencia

1250 0100 25

7

• Controle siempre el equipo de seguridad y las paradas de emer-gencia despues de desplazar el equipo perforador después de cada turno de trabajo.

• Antes del desplazamiento y de la puesta en marcha de la perfo-radora, controle siempre que nadie se encuentre cerca del equipo ni dentro de un sector de seguridad crítico.

• Los gases de escape del motor son venenosos. Cuando el motor está en marcha es necesario contar con buena ventilación de aire.

• No realice nunca el servicio ni los trabajos de mantenimiento mientras el equipo esté en marcha.

• Desconecte el motor antes de proceder al llenado de combusti-ble. No manipule nunca líquidos inflamables cerca de superfi-cies calientes, chispas ni llama abierta.

• Para evitar daños personales durante el servicio y los trabajos de mantenimiento, se deberán apuntalar o fijar los componentes que puedan entrar en movimiento o caerse.

• Asegúrese de que los sistemas hidráulico, de agua y de aire estén descomprimidos, y de que el sistema eléctrico esté sin ten-sión, antes de comenzar cualquier trabajo en dichos sistemas.

• No utilizar el sistema si se enciende alguna de las lámparas de indicación. Contactar en tal caso al personal de servicio para reparar la avería.

• Cuando se cambian las mangueras hidráulicas, controlar que se sustituyen con mangueras hidráulicas: con acoplamientos correctamente prensados, de la clase de calidad correcta y con la dimensión correcta. Todas las mangueras hidráulicas someti-das a presión tienen acoplamientos prensados y deben, por esta razón, ser obtenidas ya listas de Atlas Copco. Las clases de cali-dad y dimensiones de manguera se indican en el catálogo de piezas de repuesto del equipo perforador actual. Compruebe también que las conexiones de manguera estén limpias, intactas y apretadas correctamente.

• La perforadora sólo deberá usarse para los trabajos a los que está destinada.

• Asegúrese de que se hayan realizado todos los puntos especifi-cados por las instrucciones aplicables.

• En caso de rotura de mangueras, una ocasión de accidente u otra situación de emergencia se pueden detener inmediatamente el motor eléctrico y, por esto, la bomba hidráulica, pulsando los botones rojos de parada en el panel de maniobra y de operador.

• Deberá observarse gran precaución al cambiar la broca o la barrena de la perforadora.

• Los controles y ajustes que sea necesario realizar mientras el equipo perforador esté en marcha deberán ser efectuados por dos personas, como mínimo. Una de ellas deberá encontrarse en el lugar de maniobra y contar con buena visibilidad sobre los trabajos.

8

• Utilice solamente piezas originales Atlas Copco. Los daños o perturbaciones en el funcionamiento ocasionados por piezas que no sean las originales de Atlas Copco NO están cubiertos por la Garantía ni por la Responsabilidad de producto.

• En caso de sobrecarga del equipo, pueden originarse daños que no resulten visibles durante la utilización normal. Estos daños no están cubiertos por la garantía.

• Los daños que puedan aparecer como consecuencia de repara-ciones deficientes, así como las lesiones personales o daños en el equipo derivados de daños anteriores no reparados, no están cubiertos por la garantía.

• Durante los trabajos de servicio, desplácese solamente por las superficies marcadas del capó del equipo perforador. No pise las tapas de servicio abiertas.

Zonas de riesgo del equipo perforador

DescripciónZona en el interior o alrededor del equipo perforador en el que una persona está expuesta a daños o riesgos para la salud. Existen las siguientes zonas de riesgo en el equipo perforador:

• Desplazamiento• Laboreo en bancosZona de trabajo es la zona cerca del equipo de perforación en la que se mueve el implemento de la máquina para realizar el trabajo.

Desplazamiento

Figura 2. Zona de riesgo, desplazamiento.

2 m

2 m

5 m 5 m

9

Laboreo en bancos

Figura 3. Laboreo en bancos.

Perforación de minas horizontales

Figura 4. Zona crítica durante la perforación de minas horizonta-les

2 m10 m

10 m

10 m2 m

5 m12

50 0

105

95

10

Letreros de prohibición y advertencia

Tabla 1. Advertencias

Símbolo Descripción Símbolo DescripciónProhibición• Se prohíbe la entrada.• No está permitido el

acceso a personal no autorizado.

• La no observación de esta prohibición puede ocasionar lesiones personales.

Prohibición• No pise aquí.

Advertencia• Alta tensión eléctrica.• Una manipulación in-

correcta puede ocasio-nar peligro de muerte.

• Todos los trabajos en el sistema eléctrico de-berán realizarlos per-sonal de servicio con formación especial.

Advertencia• Peligro de piezas gira-

torias y aplastantes.• Puede ocasionar le-

siones corporales graves.

• No entrar en la zona peligrosa durante la operación.

Advertencia• Alto nivel acústico.• Puede ocasionar le-

siones auditivas per-manentes.

• Utilice protección audi-tiva aprobada.

Advertencia• Los ciclos de trabajo

del equipo perforador están preprograma-dos y pueden ponerse en marcha automática-mente sin que estén presentes los operari-os.

• Puede ocasionar le-siones personales graves.

• No entrar en la zona de trabajo de la máquina.

Advertencia• Estabilidad.Vea la sección Estabilidad del equipo perforador.

Advertencia• Riesgo de vuelco al

desplazar el equipo perforador.

• Puede ocasionar daños personales y en la máquina.

• Durante el transporte, únicamente los brazos y la plataforma de ser-vicio del equipo perfo-rador podrán estar girados dentro del ra-dio de giro del equipo.

1250 0098 91 1250 0098 97

1250 0099 80 1250 0098 98

1250 0099 81 1250 0099 82

1250 0099 00

Max.

Max.

1250 0099 83

Max.

11

Advertencia• Riesgo de vuelco du-

rante la perforación.• Puede ocasionar

daños personales y en la máquina.

• En los equipos perfora-dores trabajando, las patas de apoyo siem-pre deberán estar to-talmente desplegadas, estar en contacto con el suelo y descargar to-talmente las ruedas.

Advertencia• El brazo cae en sentido

diagonal en caso de avería o durante los trabajos de servicio.

• Puede ocasionar le-siones personales o en la máquina.

• Al realizar los trabajos de servicio, el brazo deberá ser asegurado con tirantes o apuntal-ado.

Advertencia• Peligro por piezas

móviles y rotatorias.• Puede ocasionar le-

siones corporales graves.

• No entrar en la zona de trabajo de la máquina mientras esté operan-do.

Advertencia• Riesgo de lesiones por

aplastamiento.• Existe el riesgo de

daños personales.• Una plataforma de ser-

vicio con personal sólo deberá maniobrarse desde la caja, no des-de el panel de manio-bra.

Advertencia• Riesgo de rotura de ca-

ble.• Puede ocasionar

graves lesiones per-sonales o daños a la propiedad.

• No utilice el ca-bestrante cuando queden menos de cua-tro vueltas de cable.

Advertencia• Riesgo de lesiones por

líquido caliente y alta presión.

• Puede ocasionar le-siones personales graves.

• El sistema debe de-spresurizarse antes de quitar la tapa.

Advertencia• Peligro con el aire

comprimido.• Puede ocasionar le-

siones personales graves.

• El sistema debe de-spresurizarse antes de quitar la tapa.

Advertencia• Riesgo de patinaje

Símbolo Descripción Símbolo Descripción

1250 0099 84 1250 0099 85

1250 0099 79 1250 0098 99

1250 0100 12 1250 0100 13

1250 0100 14 1250 0101 89

12

Advertencia• Rayo láser.

Advertencia• Rayo láser.• Riesgo de lesiones oc-

ulares.• No mire directamente

al rayo.

Advertencia• Rayo láser.• Riesgo de lesiones oc-

ulares.• No mire directamente

al rayo.• No dirija instrumentos

ópticos hacia el rayo.

Advertencia• Rayo láser.• Riesgo de lesiones

personales.• Evite las radiaciones.


1250 0100 07

PRODUCTO LASER

CLASE 1

1250 0100 04

NO FIJAR LAMIRADA EN ELRAYO LASER

CLASE 2

RADIACIÓN LASER

PRODUCTO LASER

1250 0100 05

NO MIRE O APUNTEINSTRUMENTOS

PRODUCTO LASERCLASE 3A

RADIACIÓN LASER

OPTICOS CONTRAEL RAYO LASER

1250 0100 06

ENITE LA

IRRADIACIÓNPRODUCTO LASER

CLASE 3B

RADIACIÓN LASER

13

Letreros indicativos

Tabla 2. Letreros indicativos

Advertencia• Carga máxima de la

plataforma de servicio. (Ilustración de “Carga máx. 1000 kg”.)

• La sobrecarga puede ocasionar lesiones personales y daños en la máquina.

• Carga máxima en la caja, incluida una per-sona.

Otras cargas que pueden existir: 250 kg, 300 kg, 350 kg, 400 kg, 500 kg y 560 kg.

Advertencia• Refrigerante bajo

presión.• Riesgo de lesiones

personales graves.• Riesgo de averías en

el compresor.• El servicio del sistema

de refrigerante deberá realizarlo personal au-torizado.

• No utilice el acondicio-namiento de aire/cli-matizador si existe escasez de refriger-ante, fugas u otras averías.

Advertencia• Una manipulación in-

correcta puede ocasio-nar peligro de muerte.

• Todos los trabajos de-berá realizarlos per-sonal de servicio competente y cualifica-do.

• Lea las instrucciones.

Símbolo Descripción Símbolo DescripciónIndicación• Lea el manual de in-

strucciones antes de poner en marcha el equipo perforador.

• Una manipulación in-correcta de la máquina puede ocasionar le-siones personales graves y daños en la máquina.

• Respete lo estipulado en los letreros de ad-vertencia y siga las in-strucciones para evitar daños graves.

Indicación• Lea las instrucciones.• Este equipo perforador

equipa un desconecta-dor de batería.


1250 0100 27

MAX1000kg

1250 0099 86

R134aMax 32 bar

1250 0099 89

1250 0099 92

14

Indicación• Lea las instrucciones.• La batería del vehículo

portador alimenta al transductor de nivel dedicado al aceite hidráulico.

• El desconectador de batería deberá estar conectado durante la perforación.

• Para evitar que se des-cargue la batería, man-tenga el desconectador de la batería en la posición OFF mientras la perforadora no esté trabajando.


cuenta con cajas de da-tos.

• Aísle o separe las cajas de datos cuando vaya a realizar una carga rápi-da de la batería o traba-jos de soldadura en el equipo perforador.


cuenta con un alterna-dor de corriente alterna.

• Suelte los cables de la batería cuando vaya a desmontar el alternador o el regulador, y cuando realice una carga rápi-da de la batería.

• Cuando se vayan a re-alizar trabajos de solda-dura en el equipo perforador o en acceso-rios montados, se de-berán soltar y aislar además los cables del regulador de carga.

Indicación• Lea las instrucciones.• Deberá llenarse el

sistema hidráulico con aceite hidráulico.

Indicación• Lea las instrucciones.• Llene con aceite de mo-

tor.

Indicación• Lea las instrucciones.• Llene con aceite de

frenos.


1250 0100 09 1250 0100 08

PLC

1250 0099 90 1250 0099 91

1250 0099 93 1250 0100 11

15

EG - Declaración de conformidadMáquina individual y componentes de seguridad

Los firmantes, Atlas Copco Rock Drills AB Örebro, Suecia, por el presente documento declaramos bajo nuestra total responsabilidad que la máquina objeto de esta declaración concuerda con las exi-gencias incluidas en la directiva del Consejo de Ministros promul-gada el 22 de junio de 1998 sobre armonización de las leyes de los Estados Miembros referidas a máquinas (98/37/EEC).

Otras directivas aplicables• 73/231/EEC• 89/336/EEC

Normativas de armonización aplicadas• EN 791• EN 60204-1:1993• EN 292:1 y EN 292:2• EN 418

Emitido porLa firma del emisor, cargo, lugar de la firma y fecha de la misma se presentan en el original.

Indicación• Lea las instrucciones.• Llene con aceite de lu-

bricación.

Indicación• Lea las instrucciones.• Parada de emergencia.


1250 0100 10 1250 0101 41

16

Instrucciones de funcionamiento1. Generalidades ......................................................................................................... 21

Preámbulo.............................................................................................................. 21Componentes principales....................................................................................... 22Descripción general del sistema ............................................................................ 23

Descripción general del equipo de perforación ................................................ 23Bastidor de carro con bastidores de oruga ........................................................ 23Equipo motor .................................................................................................... 24Sistema del brazo.............................................................................................. 24Captador de polvo............................................................................................. 24Sistema eléctrico ............................................................................................... 24Sistema hidráulico ............................................................................................ 25Sistema de aire .................................................................................................. 27Identificación del equipo perforador ................................................................ 27

2. Datos técnicos ........................................................................................................ 29ROC D3-01............................................................................................................ 29Dimensiones .......................................................................................................... 31

Dimensiones ..................................................................................................... 31Dimensiones de transporte ........................................................................... 31Medidas de cobertura ................................................................................... 32

3. Revisión diaria ....................................................................................................... 35Control de seguridad adicional.............................................................................. 35

Seguridad .......................................................................................................... 35Puntos de control .............................................................................................. 36

Medidas a tomar antes de la puesta en marcha...................................................... 37Deberá controlarse antes de cada puesta en marcha. ........................................ 37Equipo perforador ............................................................................................. 38Aceite hidráulico............................................................................................... 38Aceite de lubricación ........................................................................................ 39Aceite de motor................................................................................................. 39Aceite de compresor ......................................................................................... 40

Prueba de funcionamiento tras el arranque ........................................................... 41Parada de emergencia ....................................................................................... 41Prueba de lámparas ........................................................................................... 41

Prueba de funciones durante la perforación .......................................................... 42Sensor de posición límite.................................................................................. 42Mangueras hidráulicas a la perforadora............................................................ 42Perforadora ....................................................................................................... 43Panel de control diesel ...................................................................................... 43Captador de polvo (DCT) ................................................................................. 43Equipo perforador ............................................................................................. 44Filtro de aceite hidráulico ................................................................................. 44

4. Mando de maniobra................................................................................................ 45Mandos .................................................................................................................. 45

Generalidades ................................................................................................... 45Manómetros ...................................................................................................... 45

17

Panel de mandos delantero ............................................................................... 47Caja eléctrica de maniobra................................................................................ 48Palanca de mando del dispositivo de manejo de barras.................................... 50Panel diesel ....................................................................................................... 51

Otros mandos de maniobra .................................................................................... 53Armario eléctrico .............................................................................................. 53Armario eléctrico de captador de polvo............................................................ 54

5. Maniobra ................................................................................................................ 55Puesta en marcha del motor diesel ........................................................................ 55Parada del motor diesel.......................................................................................... 57Desplazamiento ..................................................................................................... 58Utilización del cabrestante durante el desplazamiento.......................................... 61

Generalidades.................................................................................................... 63Medidas preparatorias....................................................................................... 63Desplazamiento en pendiente ascendente......................................................... 64Desplazamiento en pendiente descendente....................................................... 65

6. Medidas a tomar antes de la perforación................................................................ 66Seguridad ............................................................................................................... 66Llenado del cartucho de barras.............................................................................. 66Colocación para perforado..................................................................................... 68Preparativos para la perforación ............................................................................ 70

7. Perforado ................................................................................................................ 71Arranque de la perforación .................................................................................... 71Mandos durante la perforación .............................................................................. 72Desmontado del casquillo de acoplamiento .......................................................... 73Empalmado de la barrena ...................................................................................... 73Empalme de la barrena con RHS........................................................................... 74Continuación de la perforación.............................................................................. 76Desenroscado y captación ..................................................................................... 76Desenroscado y captación con RHS...................................................................... 77Medidas en caso de problemas en la perforación .................................................. 79Temperatura alta en el casquillo de acoplamiento................................................. 79Dificultades para desacoplar los casquillos de acoplamiento................................ 80Divergencia de barrenos ........................................................................................ 80

8. Opciones................................................................................................................. 81Lubricación de roscas con cepillos........................................................................ 81

Función ............................................................................................................. 81Manipulación .................................................................................................... 82Ajuste ................................................................................................................ 82

Hole Quality System HQS 9.................................................................................. 83Generalidades.................................................................................................... 83Especificación................................................................................................... 83Montaje y ajuste básico..................................................................................... 84Empleo .............................................................................................................. 85Localización de averías..................................................................................... 85

ROC-ANGIE ......................................................................................................... 86Generalidades.................................................................................................... 86

18

¿Qué es el direccionamiento? ........................................................................... 87Preparativos para el montaje............................................................................. 87Montaje ............................................................................................................. 88Condiciones ...................................................................................................... 88Ajuste ROC-ANGIE para resultado cero ......................................................... 89Instalación......................................................................................................... 90Ejemplo de orientación ..................................................................................... 90Datos técnicos ................................................................................................... 92

Bomba eléctrica de llenado ................................................................................... 92

19

1. Generalidades

PreámbuloEl presente manual de instrucciones es parte de la entrega del equipo perforador. El manual proporciona información sobre el diseño y el manejo del equipo perforador. Incluye consejos y acciones a realizar para el mantenimiento operativo del equipo. El manual no puede emplearse como sustituto de una formación en profundidad sobre el equipo perforador.

Este manual de instrucciones deben ser leído de antemano por todos los que han de realizar el mantenimiento o las reparaciones en el equipo perforador.

Para la documentación referente a la máquina perforadora/Unidad de rotación y motor diesel, ver la instrucciones por separado.

21

Componentes principales

Figura 1.1. Componentes principales.

Tabla 1. Componentes principales

Posición Componente Posición Componente1 Cilindro de avance 11 Cabeza de brazo2 Dispositivo de avance 12 Portabarrena3 Perforadora 13 Bastidor de oruga4 Panel de mandos delantero 14 Panel de mandos trasero5 Brazo exterior 15 Mecanismo de accionamiento6 Brazo interior 16 Plataforma de operario7 Depósito de combustible 17 Motor diesel

1

19

18

17

1615

14

13

2

3

5 6

7 8 9 10

11

124

22

NotaSi el equipo perforador está dotado de dispositivo de manejo de barras (equipamiento opcional), el panel de mandos delantero estará situado en un brazo oscilante independiente.

Descripción general del sistema

Descripción general del equipo de perforaciónEl equipo perforador es un dispositivo totalmente hidráulico, pro-pulsado por combustible diesel, que ha sido diseñado para aplica-ciones de perforación en superficie, tales como canteras u obras de instalación.

Bastidor de carro con bastidores de orugaEl motor diesel, el chasis, el captador de polvo, el sistema hidráu-lico, el sistema de aire y el sistema del brazo están montados en el bastidor del carro.

El bastidor del carro se compone de un bastidor con cabina/plata-forma del conductor montada en el lado izquierdo. Los mandos para el desplazamiento y perforación están instalados en la cabina/plataforma del conductor.

Los bastidores de orugas están montados en muñones en el basti-dor del carro. El equipo de perforación se equilibra durante el des-plazamiento en terreno irregular con la ayuda de dos cilindros de compensación.

Cada bastidor de oruga tiene su propio freno de desplazamiento. Los frenos son accionados por dos sistemas de control separados.

La carrocería cubre el motor diesel, el compresor, los distintos depósitos de lubricación, las válvulas y las mangueras hidráulicas. Hay puertas de inspección que facilitan el acceso a los distintos componentes de la máquina. Las puertas se pueden inmovilizar en posición abierta con ayuda de muelles de gas.

8 Armario eléctrico con panel de mandos de motor diesel

18 Cabestrante

9 Filtro de aire 19 Compresor10 Captador de polvo

Posición Componente Posición Componente

23

El captador de polvo está situado en la parte posterior del lateral derecho del equipo perforador.

Equipo motorEl equipo perforador hidráulico está accionado por un motor diesel hidrorrefrigerado con turbocompresor.

El motor diesel está equipado con un sistema de supervisión con funciones de parada automática.

El equipo perforador es accionado por dos motores de desplaza-miento con engranajes. Los motores de desplazamiento con engra-najes están situados en los bastidores de orugas.

Las bombas hidráulicas y el compresor se impulsan con el motor diesel.

Sistema del brazoEl sistema del brazo se compone de cuerpos de brazo interior/exte-rior, el soporte del dispositivo de avance y los cilindros hidráulicos correspondientes. El sistema del brazo es controlado con válvulas direccionales para el posicionamiento del dispositivo de avance con la perforadora en distintas distancias y direcciones.

Captador de polvoEl captador de polvo de accionamiento hidráulico está equipado con función de limpieza automática compuesta por una unidad de filtro, un ventilador de aspiración y una manguera de aspiración.

Sistema eléctricoEl sistema eléctrico de 24 V es alimentado por un alternador de corriente alterna y dos baterías.

El sistema eléctrico está compuesto por un equipo de encendido, alumbrado de servicio, mandos eléctricos de maniobra y dispositi-vos de seguridad.

Los botones/cable de parada de emergencia están acoplados en serie con el sistema de desconexión del motor diesel. Tan pronto se acciona uno de los botones/cable, se detiene inmediatamente el motor diesel. Antes de poder poner en marcha el motor se debe reponer el botón de parada de emergencia. El motor no puede ponerse en marcha con alguna de las paradas de emergencia acti-vada.

24

Para más detalles, vea el esquema eléctrico por separado.

Para más detalles sobre el motor diesel, vea las instrucciones por separado para el motor diesel.

Sistema hidráulicoEl sistema hidráulico consta de tres bombas hidráulicas, refrigera-dor de aceite, depósito de aceite hidráulico, válvulas, mangueras, etc.

Las tres bombas hidráulicas generan presión hidráulica de la forma siguiente:

Tabla 1.2.

(Para más detalles, vea el plano separado para el sistema hidráu-lico)

Bomba nr.: Descripción1 Percusión, motores de tracción, avance de perforación2 Rotación3 Posicionamiento de cilindro, captador de polvo, cabres-

tante

25

Figura 1.2.

Tabla 1.3.

1 Motor de desplazamiento iz-quierda

13 Selector de panel

2 Motor de desplazamiento derecha

14 Bomba de llenado

3 Distribuidor de flujo 15 Filtro4 Avance rápido 16 Filtro de retorno5 Percusión 17 Presión de mando6 Avance de perforación 18 Regulación de presión7 RPC-F 19 Motor diesel8 Rotación 20 Regulación de rotación

1. Traction motor left2. Traction motor right

3. Flow divider

4. Rapid feed

5. Percussion

6. Drill feed 7. RPC-F 8. Rotation

9. DCT 10. Winch

11. Positioning front panel 12. Positioning rear panel

13. Switch front/rear panel

14.Filler pump

15. Oil cooler

16. Return filter

17. Control pressure

18. Pressure regulator

19. Diesel engine

20. Rotation regulator

21. Pump 1 22. Pump 2 23. Pump 3

24. Hydraulic tank

26

Sistema de aireEl sistema de aire se compone de un compresor con separador de aceite, mangueras y válvulas. El compresor es accionado por el motor diesel a través de una correa.

El elemento del compresor es lubricado por una mezcla de aire/aceite. La mezcla se separa en el separador de aceite.

El sistema suministra aire para el barrido del barreno, la limpieza del filtro del captador de polvo y el sistema de lubricación de la perforadora (ECL).

Para la configuración de la bomba, vea las instrucciones por sepa-rado

Identificación del equipo perforadorLos rótulos 1 y 2 están montados en la parte delantera del bastidor del equipo de perforación y en el lado derecho del soporte del brazo.

Tabla 1.4.

• Contiene la siguiente información:- 1/2 Dirección- 1/2 Tipo de equipo perforador- 1/2 Número de serie- 1/2 Potencia instalada- 1/2 peso total del equipo

9 DCT (Captador de polvo) 21 Bomba 110 Cabestrante 22 Bomba 211 Posicionamiento, panel

delantero23 Bomba 3

12 Posicionamiento, panel trase-ro

24 Depósito hidráulico

Figura 1.3. Figura 1.4.

Rock Drills ABAtlas Copco

STOCKHOLM - SWEDEN

NameTypeSerial No.Installed diesel powerInstalled electric powerRated voltageRated frequencyGross weight

Made in Sweden 199

kW

VHzkg

kW

9106 1071 90

1250

008

2 85

27

- 1 Marcación CE

28

2. Datos técnicos

ROC D3-01

Peso (equipamiento estándar, sin barrena ni accesorios adicionales)ROC D3-03

Peso sin RHS 9200KgPeso con RHS y contrapesos 11200Kg

PrestacionesMotor diesel, Deutz BF4M 1013 EC

potencia a 2350 rpm 107kWSector de temperatura durante la operación -25° a +50°CVelocidad de desplazamiento, máx.1,3/3,3km/hFuerza de tracción 95/37kNPresión nominal, media 0,15N/mm2Altura libre sobre el suelo 340mmPresión hidráulica máx. 210barBasculación de oruga ±15°Nivel acústico

Ralentí (1600 rpm) 108dB(A)Régimen máximo (2350 rpm) 113dB(A)Perforación (2350 rpm) 128dB(A)

Ángulos de inclinación

NotaLos valores de estabilidad están indicados teniendo en cuenta que, según las normas CE, un equipo perforador no debe utilizarse en inclinaciones de más de 20 grados sin utilizar un cabrestante.Ángulos de inclinación - desplaza-miento

abajo/arriba, máx., sin cabrestante20º/20ºabajo/arriba, máx., con cabres-tante 30º/30ºsentido lateral, máx. 20º/20º

Ángulos de inclinación del equipo perforador durante la perforación:

Sentido longitudinal, máx. (Hacia arriba/Hacia abajo) 20º/20ºLateral (izquierda/derecha) 10º/10º

29

Sistema hidráulicoEnfriador del aceite hidráulico para máxima temperatura circundante +50°C

Sistema eléctricoTensión 24VBaterías

Tensión 2 x 12V/185 AhFaros de trabajo

Tensión 24 V/70WAlternador

Tensión 28 V/55 Ah

Sistema de aireCompresor: XA 70

Presión máx. del aire 8,5barVolumen libre indicado a 7 bar 70l/sPresión de trabajo 7bar

VolúmenesDepósito de aceite hidráulico 160lSistema hidráulico

total 230lDepósito de combustible 190lMarchas de desplazamiento 3lAceite de compresor 20lDepósito de lubricación 5lMotor diesel 16 lSistema de refrigeración del motor25l

OtrasExtintor de incendios

Polvo A-B-C 1 x 6kg

30

Dimensiones

DimensionesDimensiones de transporte

Figura 2.1. Alternativa de transporte 1

Figura 2.2. Alternativa de transporte 2

Figura 2.3.

31

Medidas de cobertura

Figura 2.4.

32

Figura 2.5.

Figura 2.6.

33

Figura 2.7.

Figura 2.8.

34

3. Revisión diaria

Control de seguridad adicional

Seguridad

Antes de comenzar cada nuevo turno de trabajo deberá realizarse un control de seguridad visual minucioso, con el objetivo de des-cubrir:

• Daños que puedan causar pérdida de robustez o fisuras estructu-rales.

• Desgaste que conlleve el riesgo de esas mismas consecuencias.• Fisuras o fracturas de material o de soldaduras.

Peligro debido a piezas en movimiento

Riesgo de lesiones personales graves

Coloque todas las palancas e interruptores en la posición neutra antes de comenzar los preparativos para la puesta en marcha

Realice el control extra de seguridad con el motor detenido

1250 0081 95

PELIGRO

35

Si el equipo perforador ha sido sometido a esfuerzos anormal-mente altos, pueden haber resultado averiados componentes vitales de los que soportan carga. Por ello, son especialmente importantes los siguientes puntos de control desde la perspectiva de la seguri-dad (Vea la ilustración: Puntos de control).

Puntos de control

Figura 3.1. Puntos de control.

Tabla 3.1. Puntos de control.

1 Fijaciones de cilindro2 Cables del dispositivo de avance con fijaciones3 Perforadora con carro4 Soporte del dispositivo de avance y sus fijaciones5 Brazo6 Fijación de brazo con espárrago7 Cabeza de brazo8 Bastidores de oruga y sus fijaciones

1

1

11

2

3

4

5

6

7

8

9 10 1112

36

Medidas a tomar antes de la puesta en marcha

Deberá controlarse antes de cada puesta en marcha.

9 Plataforma de operario con fijaciones10 Cabrestante y sus fijaciones11 Cabestrante12 Patas de apoyo* Todas las paradas de emergencia


Puede ocasionar lesiones personales graves

Posicione todas las palancas e interruptores en POSICIÓN NEUTRA antes de comenzar los preparativos para la puesta en marcha

Realice las medidas con el motor desconectado

1250 0081 97

ADVERTENCIA

Aire comprimido peligroso


Despresurice el depósito antes de desmontar el tapón de llenado

1250 0081 98

ADVERTENCIA

37

Equipo perforador

Tabla 2. Equipo perforador.

Aceite hidráulico

Figura 3.2. Depósito de aceite hidráulico

Tabla 3.3. Depósito de aceite hidráulico

Punto de control Inspección InstrucciónEquipo perfo-rador

Control visual Controlar que no existan huellas de fu-gas, daños, roturas o fisuras.

Punto de control Inspección InstrucciónAceite hidráuli-co

Nivel de aceite

Llene en los casos necesarios. Ver las Instrucciones de mantenimiento; Aceites.

38

Aceite de lubricación

Figura 3.3. Depósito de aceite lubricante.

Tabla 4. Depósito de aceite lubricante.

Aceite de motor

Figura 3.4. Motor diesel.

Punto de control Inspección InstrucciónAceite de lubri-cación

Nivel de aceite Llene en los casos necesarios. Ver las Instrucciones de mantenimiento; Aceites.

39

Tabla 5. Motor diesel.

Aceite de compresor

Figura 3.5. Depósito de aire del compresor.

Tabla 6. Compresor.

Punto de con-trol Inspección InstrucciónAceite de motor Nivel de aceite

(1)Llene en los casos necesarios. Ver las Instrucciones de mantenimien-to; Aceites.

Punto de con-trol Inspección InstrucciónAceite de compre-sor

Nivel de aceite Llene en los casos necesarios. Ver las Instrucciones de mantenimien-to; Aceites.

40

Prueba de funcionamiento tras el arranque

Parada de emergencia

NotaLos botones de parada de emergencia deben comprobarse antes de cada turno de trabajo y después del desplazamiento.

Tabla 7. Parada de emergencia.

Prueba de lámparas

Tabla 8. Prueba de lámparas.

Punto de con-trol Inspección InstrucciónLos botones de parada de emer-gencia del panel de mandos delantero y trase-ro.

Función Comprobar individualmente cada parada de emergencia. Se deberá de-tener el motor.Entre el control de cada parada de emergencia deberá reposicionar la parada de emergencia anterior para poder volver a poner la máquina en marcha.

Punto de con-trol

Inspec-ción Instrucción

Prueba de lám-paras

Control vi-sual

Todos los testigos se encienden au-tomáticamente durante dos segundos cuando la llave de encendido se lleva la posición de conexión.

41

Prueba de funciones durante la perforación

Sensor de posición límite

Figura 3.6. Sensor de posición límite.

Tabla 9. Sensor de posición límite.

Mangueras hidráulicas a la perforadora

Tabla 10. Mangueras hidráulicas.

Punto de con-trol Inspección InstrucciónSensor de posición límite (to-dos)

Función El carro debe detenerse a la altura del interruptor de posición límite.

Punto de con-trol Inspección InstrucciónMangueras hidráu-licas a la perfora-dora.

Vibraciones anormales en las mangueras hidráulicas

Controlar el acumulador. Para más detalles, ver las “Instruc-ciones de mantenimiento” de la perforadora”.

42

Perforadora

Figura 3.7. Perforadora.

Tabla 11. Perforadora.

Panel de control diesel

Tabla 12. Panel de control diesel.

Captador de polvo (DCT)

Tabla 13. Captador de polvo (DCT).

Punto de con-trol Inspección InstrucciónPerforadora Control visual Controle que se filtre el aceite en-

tre la parte delantera y el adapta-dor de collarín.

Punto de con-trol Inspección InstrucciónPanel de control diesel

Control visual Controle que no se encienda nin-guna lámpara de indicación de avería. En caso de que se indique avería, detenga el equipo de per-foración y repare la avería.

Punto de con-trol Inspección InstrucciónCaptador de polvo (DCT)

Capacidad de aspiración y limpieza del fil-tro

En caso de formación de polvo: Controlar el filtro en el recipiente y la manguera de aspiración, así como la empaquetadura del por-tabarrena.

1250

010

4 05

a

43

Equipo perforador

Tabla 14. Equipo perforador.

Filtro de aceite hidráulico

Figura 3.8. Filtro de aceite hidráulico y manómetro.

Tabla 15. Filtro de aceite hidráulico.

NotaEl manómetro (2) Presión del filtro de aceite de retorno sólo pro-porciona valores fiables cuando el aceite ha alcanzado una tempe-ratura mínima de 40°C (104°F)

Punto de con-trol Inspección InstrucciónEquipo perforador Control visual Controlar si existen signos de fu-

gas.

Punto de control Inspección InstrucciónFiltro de aceite hidráulico (1)

Control visual Si la aguja del (2) manómetro presión de filtro de aceite de re-torno se sitúa en la zona roja, de-berá sustituirse el filtro. Contactar con un técnico de servicio.

44

4. Mando de maniobra

Mandos

Generalidades

Figura 4.1. Vista general.

Tabla 4.1. Vista general.

Manómetros

NotaLos manómetros deberán ser controlados durante la perforación.

1 Manómetros2 Panel de mandos delantero3 Panel de mandos trasero4 Armario de aparatos eléctricos con panel diesel.

1 4

2

3

45

1 Presión de bomba 1.(Percusión, motores de tracción, dispositivo de avance y presión de mando para régimen alto y bajo de motor de tracción).

2 Presión de bomba 2(Motor de rotación).

3 Presión de bomba 3.(Motor captador de polvo, cilindros reguladores de posición, dispositivo de manejo de barras y cabrestante).

4 Temperatura del aceite hidráulico5 Presión, filtro de aceite de retorno6 Presión ECL

Figura 4.2. Cuadro de manómetros

1 2 3

4 5 6

46

Panel de mandos delantero

Figura 4.3. Panel de mandos delantero

Tabla 4.2. Panel de mandos delantero

1 Manómetro, presión de aire de barrido2 Manómetro, presión de avance de perforación3 Manómetro, presión de percusión4 Manómetro, presión de rotación

5 Válvula de presión, presión baja de avance de perforación a BAJAR (a la izquierda)b AUMENTAR (a la derecha)

6 Válvula de presión, presión alta de avance de perforación a BAJAR (a la izquierda)b AUMENTAR (a la derecha)

7 Avance rápidoa ARRIBA

x100kPa

50

0

100 150

200

250bar

24

6 81214

16bar

10

0

2030

40bar

10

0

2030

40bar

10

1 2 3 4 5 6

7

8

9

10

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

21

abc

47

Caja eléctrica de maniobraLa caja eléctrica de maniobra está situada en el panel de mandos delantero.

b POSICIÓN NEUTRAc ABAJO

8 Avancea AVANCE DE RETORNOb POSICIÓN NEUTRAc AVANCE DE PERFORACIÓN

9 Mecanismo de percusióna CALENTAMIENTO (aceite hidráulico)b POSICIÓN NEUTRAc MECANISMO DE PERCUSIÓN

10 Rotacióna ROTACIÓN TRASERA (a la derecha)b POSICIÓN NEUTRAc ROTACION DE PERFORACIÓN (a la izquierda)

11 No se utiliza

12 No se utiliza

13 Brazo oscilante, panel de mandos delantero (equipamiento op-cional en RAS)

14 No se utiliza

15 Extensión del dispositivo de avance16 Basculación del dispositivo de avance17 Rotación del dispositivo de avance18 Extensión del brazo19 Rotación del brazo20 Elevación del brazo

21 Caja eléctrica de maniobra

48

Figura 4.4. Caja eléctrica de maniobra

Tabla 4.3. Caja eléctrica de maniobra

1 Parada de emergencia2 Iluminación de trabajo3 Bocina4 Portamanguito, cierre/apertura5 Portabarrena superior, cierre/apertura (sólo con RAS)

6 Conmutador, presión de percusióna PRESIÓN MÁXIMA DE PERCUSIÓN/AVANCE DE PER-

FORACIÓNb REGULACIÓN AUTOMÁTICA DE LA PRESIÓN DE PER-

CUSIÓN (condiciones normales de perforación)c PRESIÓN REDUCIDA DE PERCUSIÓN/AVANCE DE

PERFORACIÓN (se emplea en el inicio de la perforación)

7 Conmutador, captador de polvo y aire de barridoa AIRE DE BARRIDO ON (dispositivo de aceite de rosca ac-

tivado cuando el agua es expulsada del barreno)b CERO (depuración de filtro on/aire de barrido off/dispositi-

vo de aceite de rosca off/captador de polvo off/enroscado on

c CAPTADOR DE POLVO ONd CAPTADOR DE POLVO ON/AIRE DE BARRIDO ON (dis-

positivo de aceite de rosca activado)

8 Cubierta de aspiración, arriba/abajo9 Portabarrena inferior, cierre/apertura

ab c

ab

c d

1 2 3 4 5

6 7 8 9

49

Palanca de mando del dispositivo de manejo de barrasLa palanca de mando está situada en una caja independiente, ubi-cada en el lateral derecho del panel de mandos delantero.

Figura 4.5. Palanca de mando del dispositivo de manejo de barras

Tabla 4.4. Palanca de mando del dispositivo de manejo de barras

Posición de la palancaCentro PUNTO MUERTO/AGARRE SUELTOParte delantera

BRAZO A CARTUCHO

Parte trasera

BRAZO A CENTRO DE PERFORACIÓN/AGARRE FU-ERTE

Izquierda GIRAR CARTUCHO A LA DERECHADerecha GIRAR CARTUCHO A LA IZQUIERDA

Contacto superiorPulsado MORDAZA ABIERTANo pulsado MORDAZA CERRADA

50

Panel diesel

Figura 4.6. Panel diesel

NotaSupervisar el panel diesel durante la operación

Tabla 4.5.

1 Lámpara indicadora Carga baja de bateríaLa lámpara se enciende en el arranque, si se sale la correa trapezoidal del alternador y en caso de avería del alternadorDetener el motor y reparar el fallo

2 Lámpara indicadora Filtro de compresor y de motor atasca-do Detener el motor y limpiar el cartucho del filtro

3 Lámpara indicadora Precalentamiento, motor diesel4 Lámpara de señalización Presión baja de aceite

La lámpara se enciende en caso de registrarse una presión baja en el motor dieselEl motor se detiene automáticamente

5 Lámpara de señalización Nivel de refrigerante La lámpara se enciende si el nivel de refrigerante es excesiva-mente bajoEl motor se detiene automáticamente

1 2 3 4 5 6 7 8

9

1011

12

13 14 15 16 17 18

51

6 Lámpara de señalización Temperatura alta, aceite de motor La lámpara se enciende si la temperatura de aceite del motor es demasiado altaEl motor se detiene automáticamente

7 Lámpara de señalización Nivel bajo, aceite hidráilico La lámpara se enciende si el nivel del depósito de aceite hidráu-lico es demasiado bajoEl motor se detiene automáticamente

8 Lámpara de señalización Temperatura alta, compresor La lámpara se enciende si la temperatua de aceite del compre-sor es demasiado altaEl motor se detiene automáticamente

9 Indicador Temperatura de refrigerante Muestra la temperatura del refrigerante del motor

10 Indicador de tiempo de operación, motor11 Indicador de combustible

La llave de encendido debe estar situada en posición de con-ducción

12 Cuentarrevoluciones13 Conmutador Carga de compresor/regulación de posición

Se sitúa en carga y selecciona el panel en que se va a posicio-nar el sistema de brazos

14 Lámpara indicadora Compresor on15 Bocina16 Regulación de régimen, motor diesel17 Llave de encendido18 Parada de emergencia

Apaga el motor diesel (restablecer antes de arranque)

52

Otros mandos de maniobra

Armario eléctrico

Figura 4.7. Armario eléctrico.

Tabla 6.

1 Indicador de tiempo de operación de la perforadora2 Potenciómetro, bomba de aceite lubricante (ECL)3 Potenciómetro, aceite de rosca (ECG)4 Indicador de tensión5 Enchufe, 24 V

1

2 3 4

5

53

Armario eléctrico de captador de polvo

Figura 4.8. Armario eléctrico de captador de polvo

Tabla 4.7.

1 Potenciómetro Tiempo de pausa

2 Potenciómetro Tiempo de impulso

3 Potenciómetro Ciclo total de limpieza

1 2 3

54

5. Maniobra

Puesta en marcha del motor diesel

N.B.Supervisar los manómetros y la pantalla del motor diesel durante la operación.

1. Activar el interruptor principal del equipo perforador (posición a).

Figura 5.1. Interruptor principal del equipo perforador.

AtenciónDesactivar siempre el interruptor principal del equipo perfora-dor una vez que se haya detenido el motor diesel.

ab

55

2. Accionar el conmutador Carga de compresor/regulación de posición (4) en la posición (a) COMPRESOR OFF/REGULA-CIÓN DE POSICIÓN, PANEL DE MANDOS TRASERO.

Figura 5.2. Panel diesel.

3. Situar la Llave de encendido (5) en la posición PRECALEN-TAMIENTO (c)

• Todas las lámparas de señalización e indicación se iluminan durante aprox. 1 segundo (prueba de lámparas).

• La lámpara de precalentamiento (2) se enciende.• La lámpara de señalización Presión baja de aceite (3) y la

lámpara indicadora Fallo de carga (1) se encienden.4. Cuando se haya apagado la lámpara de precalentamiento (2),

girar la llave de encendido a la posición ARRANQUE (d).

5. Cuando el motor haya arrancado, soltar la llave de encendido , que retornará automáticamente a la POSICIÓN DE ENCEN-DIDO (c).

AtenciónSi el motor no se pone en marcha después de 20 segundos, inte-rrumpir el proceso de arranque y esperar un minuto antes de volver a intentarlo.

6. Comprobar la temperatura del aceite hidráulico (debe precalen-tarse a un mín. de 20°C (68°F)).

Atención

1 2 3

4 5

1250

012

8 58

56

Si se enciende alguna de las lámparas indicadoras de avería del panel diesel, apagar el motor y comprobar qué símbolo o símbolos se iluminan. Reparar la avería.

Parada del motor diesel

N.B.Si está caliente, dejar el motor en ralentí durante algunos minu-tos antes de apagarlo.

1. Todos los mandos en PUNTO MUERTO.

2. Accionar el conmutador Carga de compresor/regulación de posición (4) en la posición (a) COMPRESOR OFF/REGULA-CIÓN DE POSICIÓN, PANEL DE MANDOS TRASERO.

Figura 5.3. Panel diesel.

3. Situar la llave de encendido (5) en la posición OFF (b).

1 2 3

4 5

1250

012

8 58

57

4. Desactivar el interruptor principal del equipo perforador (posi-ción a).

Figura 5.4. Interruptor principal del equipo perforador.

Desplazamiento

ab

Riesgo de vuelco

Puede ocasionar lesiones personales graves y daños a la propiedad

Mantenga el dispositivo de avance en la posición de marcha y el brazo en el interior de los límites de las orugas

Mantenga abiertos los cilindros de péndulo de las orugas

Los ángulos para Hacia abajo/Hacia arriba/Sentido lateral, descritos en los datos técnicos NO pueden combinarse entre sí

No exceda los ángulos de inclinación (en el sentido de la marcha). Vea los datos técnicos

No maniobre nunca el equipo perforador desde abajo

1250 0082 01

ADVERTENCIA

58

Riesgo de vuelco


Compruebe que las personas no autorizadas se encuentren fuera de la zona de trabajo

Controle siempre el suelo por el que va a desplazarse el equipo perforador

1250 0002 75

ADVERTENCIA

59

N.B.Todos los botones y el cable de parada de emergencia deberán comprobarse después de cada desplazamiento (vea el capítulo Revisión diaria - Prueba de funcionamiento).

N.B.En caso de maniobrar el equipo perforador desde una plata-forma operacional, la velocidad deberá ajustarse siempre al terreno.

N.B.Si se utiliza la plataforma de operario para el desplazamiento, utilizar la que se encuentra arriba.

1. Subir la pata de apoyo hidráulica.

2. La palanca Cilindros de basculación de oruga debe estar situada en posición AMBOS CILINDROS ABIERTOS.

3. El conmutador Carga de compresor/Regulación de posición debe estar en posición CARGA DE COMPRESOR OFF/REGULACIÓN DE POSICIÓN, PANEL DE MANDOS TRA-SERO

4. Situar el sistema de brazos y el dispositivo de avance de la forma más compacta posible. El dispositivo de avance debe quedar paralelo con el brazo exterior.

5. Situar el mando de velocidad de operación en una posición que se adecue con las condiciones del terreno.

6. Manejar las palancas Regulación de tracción para desplazar el equipo perforador en la dirección deseada.

Observe que cuando están desplegadas las patas de apoyo, puede haber piedras sobre las patas de apoyo. Cuando se repliegan más tarde las patas de apoyo, las piedras PUEDEN dañar el cárter de aceite en el motor diesel y las mangueras de aspiración a las bombas hidráulicas.

1250 0060 23

PRECAUCIÓN

60

NotaAl dar marcha atrás el equipo perforador, se activa una señal acústica y una lámpara de advertencia.

NotaDeberá evitarse que una oruga funcione estando la otra parada, para no someter el equipo a esfuerzos innecesarios.

Utilización del cabrestante durante el desplaza-miento

Riesgo de vuelco y piezas en movimiento


Compruebe que nadie no autorizado se encuentre dentro de la zona de trabajo

No use nunca el torno elevador cuando quedan menos de cuatro vueltas en el tambor del mismo

1250 0082 05

ADVERTENCIA

61

Riesgo de vuelco y rotura del cable


El punto de anclaje debe ser seguro y estar asegurado (respete las regulaciones locales)

El gancho de seguridad no deberá poder deslizarse o soltarse de su punto de fijación

No deberá usarse un cable o gancho dañado

Antes de su uso, compruebe que el mecanismo de bloqueo del cabestrante esté totalmente engranado en el tambor, después de fijar la argolla del cable en el punto de anclaje

1250 0102 84

ADVERTENCIA

62

GeneralidadesEl cabrestante puede utilizarse como medida de seguridad adicio-nal, bien para proporcionar una fuerza extra de tracción durante el desplazamiento por cuesta ascendente o descendente, bien como freno adicional durante el desplazamiento por pendientes descen-dentes.

NotaEl cabrestante no deberá ser utilizado con ninguna otra finalidad.

NotaEl cabrestante sólo puede ser maniobrado desde la caja de manio-bra a distancia.

NotaLa caja de maniobra a distancia no debe operarse desde el equipo perforador cuando se use el cabrestante.

Medidas preparatorias

Riesgo de vuelco



No exceda los ángulos de inclinación (en el sentido de la marcha con torno elevador)Vea los datos técnicos

No maniobre nunca la máquina desde abajo1250 0082 07

ADVERTENCIA

63

Figura 5.5. Panel de mandos trasero y cabrestante

1. Desacoplar el tambor del cabrestante elevando y girando la palanca de desacoplamiento (4) un cuarto de vuelta, hasta un punto de bloqueo.

2. Tirar del cable metálico y sujetar la argolla en el punto de anclaje.

3. Elevar y girar en la dirección contraria la palanca de acopla-miento. Verificar el acoplamiento del tambor tratando de girarlo manualmente.

Desplazamiento en pendiente ascendente1. Ajustar el regulador de presión del cabrestante (1) a la presión

mínima girándolo completamente a la izquierda.

2. Activar el circuito del cabrestante situando el interruptor en posición de ENROLLADO

Riesgo de vuelco


Mantenga siempre tensado el cable del torno elevador

1250 0082 08

ADVERTENCIA

1

2

3

4

64

3. Retroceder el equipo por una pendiente ascendente con ayuda de las palancas de desplazamiento, asegurándose de que el cable esté tensado todo el tiempo.

4. Adaptar la presión del motor del cabrestante a fin de lograr la fuerza de tracción necesaria girando a la derecha el regulador de presión.

Desplazamiento en pendiente descendente1. Ajustar el regulador de presión del cabrestante (1) a la presión

máxima girándolo completamente a la derecha.

2. Activar el circuito del cabrestante situando el interruptor en posición de DESENROLLADO

3. Mover el equipo por una pendiente descendente con ayuda de las palancas de desplazamiento, asegurándose de que el cable esté tensado todo el tiempo.

4. Adaptar la presión del motor del cabrestante a fin de lograr la fuerza de tracción necesaria girando a la izquierda el regulador de presión.

65

6. Medidas a tomar antes de la perforación

Seguridad

Llenado del cartucho de barras1. Situar la viga del dispositivo de avance en horizontal con las

palancas de elevación de brazo, extensión de brazo y rotación del dispositivo de avance.

2. Introducir los brazos de manejo de barras en el cartucho moviendo la palanca de manejo de barras hacia delante.

3. Girar completamente a la izquierda el cartucho de barras moviendo a la derecha la palanca de manejo de barras. Seguida-mente, posicionar la palanca en punto muerto.

4. Situar la perforadora en su posición inferior colocando la palanca de avance rápido en la posición ABAJO. A continua-ción, colocar la palanca en posición PUNTO MUERTO.

5. Abrir los portabarrenas superior e inferior con sus respectivos botones.

66

6. Introducir la primera barra de perforación por los portabarrenas (emplear un dispositivo de elevación adecuado para subir la barrena) y cerrar éstos a continuación.

7. Enroscar completamente el adaptador de collarín en el man-guito de la barra de perforación situando la palanca de rotación en la posición ROTACIÓN DE PERFORACIÓN.

8. Retroceder la perforadora hasta que la barra de perforación quede casi fuera del portabarrena superior colocando la palanca de avance rápido en la posición ARRIBA. A continuación, colocar la palanca en posición PUNTO MUERTO.

9. Abrir las mordazas de barra y situar los brazos de manejo de barras en el centro de perforación pulsando el contacto superior de la palanca de manejo de barras y moviéndola hacia atrás. A continuación, colocar la palanca en su posición central y soltar el contacto superior. Las mordazas se encuentran ahora en el centro de perforación, con un agarre suelto.

10.Avance rápido hacia atrás hasta que la perforadora alcance su tope.

11.Activar el agarre fuerte moviendo hacia atrás la palanca de manejo de barras.

12.En caso de emplear portamanguitos, bloquearlo ahora.

El portamanguito es un accesorio opcional que se emplea única-mente en combinación con barrenas con manguitos sueltos.

13. Desenroscar el adaptador de collarín de la barra de perforación situando la palanca de rotación en la posición ROTACIÓN HACIA ATRÁS. A continuación, colocar la palanca en posi-ción PUNTO MUERTO.

14. En caso de emplear portamanguito, abrir ahora.

15. Si ya hay una barra en el cartucho, deberá girarse éste hasta que quede disponible un puesto libre.

16. Introducir la barra de perforación en el cartucho moviendo la palanca de manejo de barras hacia delante. El contacto superior no debe estar pulsado.

17. Repetir este procedimiento hasta colocar dentro del cartucho el número deseado de barras de perforación.

67

Colocación para perforado

Riesgo de vuelco


Mantenga cerrados los cilindros de péndulo de las orugas

No descienda demasiado la pata de apoyo hidráulica, las partes traseras de los bastidores de las orugas deben quedar firmes contra el suelo


No exceda los ángulos de inclinación (en el sentido de la marcha). Vea los datos técnicos

Observe los valores de los indicadores de ángulo

No maniobre nunca la máquina desde abajo


1250 0082 09

ADVERTENCIA

Riesgo de que se curve la viga del dispositivo de avance

Para evitar la sobrecarga en el dispositivo de avance, no use para ponerlo sobre el suelo sólo el cilindro para el descenso del brazo, o el cilindro para la prolongación del dispositivo de avance

No suba del suelo la parte delantera del bastidor de oruga

1250 0082 10

PRECAUCIÓN

68

Figura 6.1. Panel de mandos trasero

1. Colocar el equipo perforador en posición horizontal con ayuda de la palanca de Basculación de oruga (1).

2. Colocar la palanca Cilindros de basculación de oruga en posi-ción AMBOS CILINDROS ABIERTOS.

3. Bajar la pata de apoyo hasta que repose sobre el suelo.

4. Subir totalmente la viga del dispositivo de avance con ayuda del cilindro de extensión de éste.

5. Regular la posición del dispositivo de avance.

6. Afianzar la punta del dispositivo de avance sobre el suelo sin elevar el equipo perforador, operando de forma alternada y pro-gresiva las palancas de Descenso de brazo y Extensión del dis-positivo de avance.

Atención: No elevar el equipo perforador con el dispositivo de avance.

69

Preparativos para la perforación1. Situar el conmutador de Carga de compresor/Regulación de

posición en COMPRESOR ON/REGULACIÓN DE POSI-CIÓN, PANEL DE MANDOS DELANTERO

2. Colocar todos los mandos de avance y perforación en posición de PUNTO MUERTO.

3. Situar el conmutador de Presión de percusión en la posición PRESIÓN REDUCIDA DE PERCUSIÓN/AVANCE DE PER-FORACIÓN.

4. Colocar el conmutador de Captador de polvo y aire de barrido en posición CERO.

5. Ajustar el mando de portamanguito en posición ABIERTO.

6. Ajustar el mando de Portabarrena en posición ABIERTO.

7. Insertar una barra de perforación con broca y enroscar en la per-foradora.

8. Ajustar el mando de Portabarrena en posición CERRADO.

70

7. Perforado

Arranque de la perforación

1. Situar el conmutador de presión de percusión en la posición PRESIÓN REDUCIDA DE PERCUSIÓN/AVANCE DE PER-FORACIÓN.

2. Colocar el conmutador de captador de polvo y aire de barrido en posición CAPTADOR DE POLVO ON/AIRE DE BARRIDO ON.

Desconectar inmediatamente el captador de polvo si el barreno expulsa agua. El agua y el polvo pueden acabar atascando las mangueras y filtros.

3. Colocar la palanca de rotación en posición ROTACIÓN DE PERFORACIÓN.

4. Colocar la palanca del mecanismo de percusión en posición MECANISMO DE PERCUSIÓN.

5. Colocar la palanca de avance en posición AVANCE DE PER-FORACIÓN.

Ajustar el AVANCE DE PERFORACIÓN en intervalos bre-ves hasta que la broca haya penetrado en la roca sólida.El emboquillado con avance constante puede ocasionar que la broca se curve en sentido erróneo originando divergen-cias en el barreno y esfuerzos adicionales en el proceso de perforación.

Peligro debido a piezas en movimiento o giratorias



Manténgase apartado de la barra de perforación giratoria

1250 0101 30

ADVERTENCIA

71

6. Es posible activar automáticamente la presión de percusión al alcanzar roca homogénea. Situar el conmutador de presión de percusión en la posición REGULACIÓN AUTOMÁTICA DE LA PRESIÓN DE PERCUSIÓN.

7. Cuando el manguito de acoplamiento se aproxima al portaba-rrena, la palanca de éste debe situarse en la posición ABIERTO.

8. Continuar perforando hasta que el manguito de acoplamiento haya llegado a la mitad del portabarrena. Situar simultánea-mente las palancas de rotación y avance en posición de PUNTO MUERTO.

Mandos durante la perforaciónSupervise la perforación y preste atención especial a los puntos de abajo.

Si algo fuera anormal, detenga la perforación y repare el problema o solicite que el personal de servicio examine la causa.

1. Perforadora :

• Vibraciones anormales en las mangueras de la percusión.- Controle la presión en los acumuladores de la perforadora.

• Controle que el adaptador de collarín esté lubricado correcta-mente.- El aceite lubricante/aire deberá salirse del adaptador de

collarín. La presión del aceite lubricante deberá situarse entre 2-10 bar en el manómetro de presión ECL.

• Fugas anormales de la perforadora.• Observar que el adaptador de collarín tiene la denominada

“posición flotante”. Es decir que el adaptador de collarín está presionado aprox. 4-6 mm desde la parte inferior.

• Si la presión de amortiguación es inferior a 35 bares o superior a 120 bares, la percusión se detiene de forma automática ( Se aplica al equipo de perforación de las series 1800/2150/2550/4050 )- Detenga inmediatamente la perforación y pida al personal de

servicio que examine la causa.- Si el equipo perforador incorpora sistema de recogida ECL,

deberá comprobarse en la pantalla las luces correspondientes a la recogida ECL.

72

Desmontado del casquillo de acoplamiento1. Asegurarse de que las palancas de rotación y avance se encuen-

tren en PUNTO MUERTO.

AtenciónSi está soltado el casquillo de acoplamiento, sale aire de barrido del casquillo.

2. Mantener durante varios segundos la palanca del mecanismo de percusión en la posición MECANISMO DE PERCUSIÓN hasta que se haya desprendido el portamanguito. A continua-ción, colocar la palanca en posición de PUNTO MUERTO.

3. Asegurarse de que el conmutador de captador de polvo y aire de barrido esté en posición CERO.

Empalmado de la barrena

1. Inmovilizar el portamanguito situando la palanca de portaba-rrena en posición CERRADO.

2. Desconectar la perforadora colocando la palanca de avance en posición AVANCE DE RETORNO y simultáneamente la palanca de rotación en posición ROTACIÓN HACIA ATRÁS.

3. Situar la palanca de avance en posición de PUNTO MUERTO.

4. Situar la palanca de rotación en posición de PUNTO MUERTO.

5. Elevar la perforadora situando la palanca de avance rápido en la posición ARRIBA. A continuación, colocar la palanca en posi-ción PUNTO MUERTO.

73

6. Posicionar uno de los extremos de una barra de perforación nueva en el portamanguito sujeto al portabarrena. Seguida-mente, elevar el otro extremo de la barra de forma que alcance la perforadora.

7. Enroscar la perforadora en la nueva barra y ésta, a su vez, en el portamanguito. Situar para ello la palanca de avance en posi-ción AVANCE DE PERFORACIÓN y la palanca de rotación en posición ROTACIÓN DE PERFORACIÓN.

8. Situar la palanca de avance en posición de PUNTO MUERTO.

9. Situar la palanca de rotación en posición de PUNTO MUERTO.

10.Colocar la palanca de portabarrena en posición ABIERTO.

Empalme de la barrena con RHS

1. Cerrar el portabarrena superior para inmovilizar el manguito.

2. Desenroscar el adaptador de collarín del manguito situando la palanca de rotación en la posición ROTACIÓN y la palanca de avance en posición AVANCE DE RETORNO.

3. Una vez desenroscado el adaptador de collarín, colocar las palancas de avance y rotación en posición PUNTO MUERTO.

4. Elevar la perforadora situando la palanca de avance rápido en la posición ARRIBA. Una vez que la perforadora haya llegado a su posición superior, colocar la palanca en posición PUNTO MUERTO.

5. Insertar una nueva barrena desde el cartucho al centro de perfo-ración moviendo hacia atrás la palanca de mando para el manejo de barras. Si no queda ninguna barrena en las mordazas se deberá girar primero el cartucho.

74

6. Enroscar completamente el adaptador de collarín en la nueva barrena situando la palanca de rotación en la posición ROTA-CIÓN DE PERFORACIÓN. Restablecer la palanca en la posi-ción PUNTO MUERTO.

7. Situar la palanca de manejo de barras en su posición intermedia. Las mordazas de barras pasarán a modo de agarre suelto con una menor fuerza de sujeción que permite el giro de la barrena en las mordazas.

8. Enroscar la nueva barrena en la serie de perforación moviendo la palanca de rotación en posición ROTACIÓN DE PERFORA-CIÓN. Restablecer la palanca en la posición PUNTO MUERTO.

9. Abrir la mordaza manteniendo pulsado el botón superior e insertar a continuación el brazo en el cartucho moviendo hacia delante la palanca de manejo de barras. Mantener el botón pul-sado durante todo el movimiento.

10.En caso necesario, introducir una nueva barrena enroscándola en la mordaza de barras.

11. Abrir ambos portabarrenas antes de reanudar la perforación.

12. Desplazar el carro unos 100 mm situando la palanca de avance en posición AVANCE DE RETORNO.

13. Situar el conmutador de presión de percusión en la posición PRESIÓN REDUCIDA DE PERCUSIÓN/AVANCE DE PER-FORACIÓN.

14. Accionar el conmutador de captador de polvo y aire de barrido en posición CAPTADOR DE POLVO ON/AIRE DE BARRIDO ON.


16. Colocar la palanca de avance en AVANCE DE PERFORA-CIÓN.

17. Colocar la palanca del mecanismo de percusión en posición MECANISMO DE PERCUSIÓN.

18. Cuando el manguito de acoplamiento haya pasado el portaba-rrena, éste debe ser cerrado. Colocar la palanca de portabarrena en posición CERRADO.

19. Situar el conmutador de presión de percusión en la posición REGULACIÓN AUTOMÁTICA DE LA PRESIÓN DE PER-CUSIÓN.

75

Continuación de la perforación1. Desplazar el carro unos 100 mm situando la palanca de avance

en posición AVANCE DE RETORNO.

2. Al iniciarse la perforación, la presión de percusión debe ser reducida. Para ello, colocar el conmutador de presión de percu-sión en PRESIÓN REDUCIDA DE PERCUSIÓN/AVANCE DE PERFORACIÓN.

3. Colocar el conmutador de captador de polvo y aire de barrido en posición CAPTADOR DE POLVO ON/AIRE DE BARRIDO ON.


5. Colocar la palanca de avance en posición AVANCE DE PER-FORACIÓN.

6. Iniciar la percusión situando la palanca del mecanismo de per-cusión en posición MECANISMO DE PERCUSIÓN.

Ahora se iniciará la perforación.

7. Cuando el manguito de acoplamiento haya pasado el portaba-rrena, éste debe ser cerrado para un mejor direccionamiento de la serie de perforación. Colocar la palanca de portabarrena en posición CERRADO.

8. Normalizar la presión de percusión situando el conmutador de presión de percusión en la posición REGULACIÓN AUTO-MÁTICA DE LA PRESIÓN DE PERCUSIÓN.

Perforar hasta que el manguito de acoplamiento llegue hasta el portabarrena y repetir el procedimiento de desprendimiento, empalme y perforación continuada hasta alcanzar la profundidad de barreno deseada.

Desenroscado y captaciónAntes de la captación se deberán soltar los empalmes.

1. Abrir completamente el portabarrena colocando la palanca de portabarrena en la posición ABIERTO.

2. Subir la serie de perforación hasta que el manguito se intro-duzca en el portabarrena manteniendo la palanca de avance rápido en la posición ARRIBA.

76

3. Cerrar el portabarrena situando la palanca de portabarrena en posición CERRADO.

4. Desmontar el adaptador de collarín del manguito de acopla-miento superior manteniendo la palanca de rotación en posición ROTACIÓN HACIA ATRÁS.

5. Subir la perforadora unos 10 cm manteniendo la palanca de avance rápido en posición ARRIBA.

6. Desatornillar la barra y apartar a un lado.

7. Bajar la perforadora manteniendo la palanca de avance rápido en posición ABAJO y, a continuación, desenroscar el adaptador de collarín del manguito de acoplamiento sujeto al portaba-rrena. Para ello, mantener la palanca de rotación en posición ROTACIÓN DE PERFORACIÓN.

Volver al punto 1 hasta que la serie de perforación haya sido cap-tada.

Desenroscado y captación con RHSAntes de la captación se deberán soltar los empalmes.

1. Abrir los dos portabarrenas con su botón respectivo.

2. Accionar el conmutador de captador de polvo y aire de barrido en posición AIRE DE BARRIDO ON. Si sale aire del manguito de acoplamiento, ello quiere decir que la rosca se ha soltado.

3. Realizar un avance rápido hacia arriba hasta que el manguito alcance el portabarrena superior. Para ello, mantener la palanca de avance rápido en posición ARRIBA.

4. Situar la palanca de avance rápido en posición PUNTO MUERTO y cerrar ambos portabarrenas con su botón corres-pondiente.

5. Mantener pulsado el contacto superior de la palanca de mando para el manejo de barras de forma que las mordazas se abran. A continuación, retrasar la palanca para que el brazo de sujeción se sitúe en el centro de perforación. Agarrar firmemente la barrena con las mordazas de barras.

Si ya hay una barrena en las mordazas, primero deberá girarse a la derecha el cartucho hasta posicionarlo en el siguiente hueco.

77

6. Apretar ligeramente la unión entre el adaptador de collarín y la barra superior manteniendo la palanca de rotación en posición ROTACIÓN DE PERFORACIÓN durante un breve espacio de tiempo.

7. Situar la palanca de manejo de barras en punto muerto. Las mordazas de barras se situarán entonces en posición de direc-cionamiento con una fuerza menor de agarre que permite el giro de la barrena en las mordazas.

8. Desenroscar completamente la barrena del manguito del porta-barrena manteniendo la palanca de rotación en posición ROTA-CIÓN HACIA ATRÁS.

9. Realizar un avance rápido hacia atrás hasta que la perforadora se detenga a una altura apropiada para insertar la barrena en el cartucho desde el centro de perforación. Para ello, mantener la palanca de avance rápido en posición ARRIBA.

10.Activar de nuevo el agarre fuerte en las mordazas de barras moviendo hacia atrás la palanca de manejo de barras.

11.En caso de emplear barrenas con manguitos sueltos y de que el equipo perforador disponga de portamanguitos (equipamiento adicional), éste deberá cerrarse.

12.Desenroscar completamente el adaptador de collarín de la barrena. Mantener la palanca de rotación en posición ROTA-CIÓN HACIA ATRÁS. Una vez desenroscado el adaptador de collarín, colocar de nuevo la palanca en posición PUNTO MUERTO.

13.En caso de emplear portamanguito, abrir ahora.

14.Desplazar la barrena desde el centro de perforación hasta el car-tucho moviendo la palanca de manejo de barras hacia delante.

15.Rotar el cartucho de forma que quede un lugar vacío en el car-tucho para la próxima barrena. Para ello, mover brevemente a la izquierda la palanca de manejo de barras. A continuación, des-plazar la palanca a posición de punto muerto.

16.Realizar un avance rápido hacia abajo hasta que el adaptador de collarín se detenga justo por encima del manguito del portaba-rrena. Para ello, colocar la palanca de avance rápido en la posi-ción ABAJO. A continuación, colocar la palanca en posición PUNTO MUERTO.

17. Enroscar el adaptador de collarín en el manguito manteniendo simultáneamente la palanca de avance en posición AVANCE DE PERFORACIÓN y la palanca de rotación en posición

78

ROTACIÓN DE PERFORACIÓN. Una vez enroscado el adap-tador de collarín, colocar las palancas en posición PUNTO MUERTO.

18.Repetir los puntos 1-16 hasta que sólo quede una barrena.

NotaProceder con gran precaución cuando la broca salga del barreno para no arrastrarla a través de la empaquetadura.

Medidas en caso de problemas en la perforaciónSi los problemas siguientes surjen durante la perforación:

• Casquillos de acoplamiento calientes (casquillos sueltos)• Dificultades para desacoplar los casquillos de acoplamiento• En caso de divergencia de barrenos, ténganse en cuenta los

siguientes puntos:

Temperatura alta en el casquillo de acoplamiento

NotaLa temperatura del casquillo de acoplamiento no debe superar los 120ºC (248ºF)1. Una alta temperatura en el casquillo de acoplamiento se indica

mediante:

a. Medición con el termómetro

b. El aceite que gotea de la perforadora se evapora en el casqui-llo de acoplamiento

c. Se modifica el color del casquillo

2. Dependiendo de las diversas capas de la roca, la temperatura también se modificará dentro de una zona determinada. La tem-peratura excesiva del manguito de acoplamiento se debe nor-malmente a una relación inapropiada entre las presiones de avance de perforación, percusión y rotación. Se recomiendan las siguientes soluciones para reducir la temperatura del man-guito de acoplamiento:

a. Controle el estado de la broca; una broca desgastada resulta en un par menor en el casquillo de acoplamiento

Esmerile la broca

79

b. Cambiar a una broca con pasador balístico.

c. Si la roca es demasiado dura para el pasador balístico, puede...

Reduzca la velocidad de rotación todo lo posible sin que la serie gire con tirones.

Controle la presión de avance de perforación y ajústela al valor recomendado

Reducir la presión de percusión en el ajuste básico (5-10 bar). Una reducción razonable de la penetración de perfora-ción es aceptable.

d. Ajustar/comprobar la presión de amortiguación de manera que el adaptador de collarín se encuentre en la “posición flo-tante”

Dificultades para desacoplar los casquillos de aco-plamiento

El mejor método para soltar el manguito de acoplamiento es “per-forar” los últimos centímetros sin presión de avance de perforación ni rotación y dejar activada la percusión durante unos segundos hasta que se desprenda el manguito de acoplamiento.

• Compruebe que el sistema RPC-F esté correctamente ajustado. Un sistema RPC-F ajustado demasiado alto ocasiona un par de torsión demasiado elevado en el casquillo.

Divergencia de barrenos1. Intente perforar con una presión de avance tan baja como posi-

ble

2. Controle el estado de la broca

3. Utilice tubos TAC, drop center bits.

80

8. Opciones

Lubricación de roscas con cepillosFunción

La lubricación de las roscas de la barrena se realiza con ayuda de dos cepillos (C) que está montado en la fijación inferior del cartu-cho RHS.

La grasa proviene de una bomba (B) colocada en un recipiente de grasa (A) en la parte delantera del bastidor del vehículo. La bomba es accionada por aire comprimido desde el compresor del equipo perforador.

La activación de la bomba se puede realizar de forma automática o manual.

A Depósito de grasa.B Bomba.

Figura 8.1. Sistema de lubricación de roscas.

1250

009

5 04

A

B

81

Figura 8.2. Cepillos para lubricación de roscas.

Manipulación• Durante el uso normal, el sistema trabaja automáticamente. La

bomba de grasa se activa cuando la palanca de manejo de barras se encuentra en la posición para llevar una barra al centro de la perforación. Esto hace que cada vez que se saca una barra del cartucho se bombea una cantidad de grasa a los cepillos por donde pasa seguidamente la rosca de la barra. Interruptor 5, posición (b).

• El sistema puede operarse manualmente si se necesita bombear grasa extra a los cepillos. La bomba de grasa se activa entonces siempre que el interruptor se mantiene en posición. Interruptor 5, posición (c).

• Si no se desea realizar ninguna lubricación de rosca, el sistema puede apagarse completamente.

AjusteLa cantidad de grasa que se bombea se ajusta con el tornillo de ajuste en el regulador de flujo (1). Un aumento del flujo de aire hace que la bomba se activa más a menudo. El ajuste de fábrica es 3 impulsos / 10 segundos.

La presión a la bomba se ajusta a 7 bar con el regulador de presión (2) y se lee en el manómetro (3).

Todo el sistema puede desconectarse bloqueando el suministro de aire con la espita (4).

Compruebe que el lubricador de neblina (5) siempre esté lleno con aceite de herramientas neumáticas y que gotee aceite a intervalos periódicos por el tubo de goteo.

1250

009

5 11

C

82

Para la lubricación de las roscas de la barrena recomendamos la grasa de roscas A Atlas Copco Secoroc.

Figura 8.3. Regulador de caudal.

Hole Quality System HQS 9

GeneralidadesEl HQS 9 es un sistema para la medición angular de barrenos. El sistema incluye:

• Caja de maniobra con mirilla giratoria acoplable. La pantalla izquierda de la caja de maniobra muestra el ángulo de perfora-ción en la línea de mira, mientras que en la derecha se visualiza el ángulo de perforación que atraviesa la línea de mira.

• Consola de montaje• Cable de suministro de corriente

EspecificaciónSuministro de corriente 12 - 28 V CCConsumo de corriente 0,04ATemperatura de trabajo -20 - +50°CEncapsulado IP65Medición de ángulo:

Sector de medición 2 * 20°

42

1

1250 0095 12

3

5

83

Precisión de medición 0,5°

Montaje y ajuste básicoMontar el instrumento en el dispositivo de avance de forma que resulte sencillo comprobar las dos pantallas y ajustar la mirilla. El cable marrón se conecta al sistema eléctrico del equipo perforador. Emplear un fusible en 1 A. El cable blanco se conecta a tierra.

Antes de conectar el instrumento al suministro de corriente, situarlo en modo de configuración (setup). Para ello, presionar el imán adjunto sobre la marca SE situada a la izquierda del panel delantero. A continuación, conectar el suministro de corriente.

Cuando en la pantalla izquierda aparezca "SE 1", ello significa que el instrumento se encuentra en modo de configuración. Existen dos modos de configuración: "SE 1" y "SE 2". Para alternar entre ambos, pulsar el imán sobre la marca SE. La pantalla derecha muestra los valores seleccionados. Alternar entre los valores pre-sionando el imán sobre la marca //.

En el primero de los modos de configuración, “SE 1”, se especifica la dirección de la caja de maniobra en relación al equipo perfora-dor.

Tabla 1. Significado de los valores mostrados en la pantalla derecha en modo de configuración “SE 1”

En el modo de configuración “SE 2” se indica la resolución del instrumento.

Una vez ajustados los valores deseados, se desconecta el suminis-tro de corriente durante 5 segundos. A continuación, el instru-mento arrancará en modo normal.

Situar el brazo en posición delantera. Girar luego la mirilla de forma que quede paralela con el brazo y el equipo perforador. Ajustar a cero el instrumento presionando el imán sobre la marca // hasta que ambas pantallas queden en blanco.

El instrumento está listo ahora para su empleo.

Valor Significado1 Parte de delantera de la

caja, hacia delante2 Parte de delantera de la

caja, hacia la derecha3 Parte de delantera de la

caja, hacia delante4 Parte de delantera de la

caja, hacia la izquierda

84

Empleo

1 Línea de mira2 Ángulos de perforación mostrados

Figura 8.4.

• Colocar el equipo en modo de perforación con el dispositivo de avance más o menos orientado.

• Orientar la mirilla en la dirección de perforación. Apuntar hacia un objeto lo más distanciado posible y que sea fácil de recordar. Las pantallas mostrarán ahora todos los ángulos de perforación en relación a la línea de mira.

• Ajustar el dispositivo de avance de modo que se encuentre en los ángulos de penetración correctos.

• Perforar.

Localización de averías

Tabla 8.2.

AVERIAS MEDIDAS A TOMARNo se indica ningún ángulo y las pantallas están apagadas.

Comprobar la tensión (entre 0 V CD y 12-28 V CD) en la conexión del cable de suministro de corriente con el instrumento. La tensión debe estar entre 12 y 28 V.

Si no hay tensión, comprobar el fusible, el cable y el sistema eléctrico del equipo perforador. Si hay tensión, sustituir el instrumento.

+-

+-

1

2

85

ROC-ANGIE

GeneralidadesROC-ANGIE mide los ángulos adelante/atrás y derecha/izquierda desde la vertical del dispositivo de avance.

En caso de perforar barrenos verticales y rectos no es necesario apuntar ROC-ANGIE.

El equipo perforador puede estar orientado en cualquier dirección respecto al banco si ROC-ANGIE está correctamente direccio-nado.

Figura 8.5. ROC-ANGIE

Las pantallas no muestran ningún caracter o caracteres ir-relevantes y están iluminadas.

Reiniciar el instrumento después de desconectar el suministro de corriente durante 30 segundos.Si el instrumento sigue sin funcionar, sustituirlo.

AVERIAS MEDIDAS A TOMAR

3:1 = 18,4º4:1 = 14,0º5:1 = 11,3º6:1 = 9,4º7:1 = 8,1º8:1 = 7,1º9:1 = 6,3º10:1 = 5,7º

1250

009

2 57

86

¿Qué es el direccionamiento?Si fuera posible apuntar el equipo en la misma dirección con cada nuevo barreno, no sería necesario orientar el ROC-ANGIE. Resul-taría difícil para el operario de perforación ajustar adelante/atrás e izquierda/derecha de manera idéntica en todos los barrenos, incluso con ayuda de una brújula, especialmente en la parte supe-rior del banco.

La solución a este problema es sencilla. En vez de apuntar todo el equipo perforador en una dirección determinada para cada barreno, ROC-ANGIE puede girarse en un eje vertical y apuntarse en la dirección deseada.

¿Se necesita brújula? No si se es capaz de localizar un objeto a cien metros de distancia como punto de referencia. Se puede utilizar un árbol, un poste telefónico o similar.

Cuanto más alejado, mejor.

Si no es capaz de localizar un punto de referencia, puede utilizar una brújula o crear su propio punto de referencia (un palo o simi-lar). En caso de usar una brújula, recuerde que el hierro del equipo perforador puede alterar la aguja del compás.

Es fundamental que oriente ROC-ANGIE en la dirección de perfo-ración o en paralelo a la dirección de los barrenos. Si ROC-ANGIE se direcciona, los ángulos que se muestran en el receptor son siem-pre en relación al punto de referencia, no al equipo perforador.

Preparativos para el montaje1. Ajustar el dispositivo de avance en posición vertical con ayuda

de un nivel. Ajustar delante/atrás para un resultado vertical de precisión.

2. Ajustar izquierda/derecha para un resultado vertical de preci-sión.

3. Comprobar que tanto izquierda/derecha como delante/atrás todavía se encuentran en posición vertical.

87

Figura 8.6.

Montaje1. Montar el estribo de sujeción/fijación o la viga de soldadura en

el dispositivo de avance a una altura que permita la fácil lectura del receptor. Para facilitar su uso, ROC-ANGIE se instala en el mismo lateral que el puesto del operario de perforación.

2. Situar el ROC-ANGIE en el estribo de fijación y apretar los per-nos. Si todo está bien, las dos escalas deben mostrar ahora 0°, aunque se gire el ROC-ANGIE sobre su propio eje. Si no es así, pasar al capítulo “ajuste”.

CondicionesEl dispositivo de avance debe estar perfectamente vertical, tanto izquierda/derecha como delante/atrás. Ver el capítulo “montaje”.

1250

009

2 62

88

Ajuste ROC-ANGIE para resultado cero1. Aflojar y apretar todos los pernos manualmente. Comprobar la

escala superior y ajustar (a) los pernos de izquierda/derecha para una lectura 0 exacta en la (b) escala superior. Apretar a mano los pernos de izquierda/derecha.

Figura 8.7.

2. Comprobar la (b) escala inferior y ajustar ROC-ANGIE delante/atrás para una lectura 0 exacta. Apretar a mano (a) los pernos de delante/atrás. Volver a comprobar izquierda/derecha y delante/atrás. Ajustar en caso necesario. Apretar todos los pernos con una llave para tuercas.

Figura 8.8.

3:1 = 18,4º4:1 = 14,0º5:1 = 11,3º6:1 = 9,4º7:1 = 8,1º8:1 = 7,1º9:1 = 6,3º10:1 = 5,7º

1250

009

2 64

ba

3:1 = 18,4º4:1 = 14,0º5:1 = 11,3º6:1 = 9,4º7:1 = 8,1º8:1 = 7,1º9:1 = 6,3º10:1 = 5,7º

1250

009

2 65

ba

89

NotaPara su comprobación final, girar ROC-ANGIE en torno a su pro-pio eje y comprobar las dos escalas: deben mostrar 0° en todas las direcciones.

Instalación1. Seleccionar un punto de referencia (cuanto más alejado, mejor).

2. Soltar el mango situado encima de ROC-ANGIE.

3. Observar en la mirilla y girar ROC-ANGIE hasta que la flecha intermedia de la mirilla se sitúe justo en el centro del árbol y entre las dos flechas de los extremos. En caso necesario, se puede ajustar la mirilla o cambiarla al otro lado desmontando la ruedecilla de la parte inferior de ROC-ANGIE.

Figura 8.9.

4. Bloquear el mango.

5. Ajustar el dispositivo de avance al ángulo adecuado.

6. Iniciar la perforación.

Ejemplo de orientaciónMás abajo se indican dos formas diferentes de orientar ROC-ANGIE. En el primer ejemplo, el punto de referencia está alineado con la dirección de perforación.

3:1 = 18,4º4:1 = 14,0º5:1 = 11,3º6:1 = 9,4º7:1 = 8,1º8:1 = 7,1º9:1 = 6,3º10:1 = 5,7º

3:1 = 18,4º4:1 = 14,0º5:1 = 11,3º6:1 = 9,4º7:1 = 8,1º8:1 = 7,1º9:1 = 6,3º10:1 = 5,7º

1250

009

2 68

90

a Bancob Punto de referencia

Figura 8.10. Ej. 1

En el segundo ejemplo, el punto de referencia es paralelo al banco. ¿Qué método se debe emplear? Normalmente depende de las con-diciones del terreno y de la distancia al punto de referencia.

a Palo en barrenob Banco

Figura 8.11. Ej. 2

1250

009

2 70

a

b

1250

009

2 71a

b

91

NotaEl punto de referencia debe estar a un mínimo de 100 m de distan-cia.

Datos técnicosSector de medición 20°Precisión 9,2°Peso (incl. fijación) 5,0 kgDimensiones:

Anchura 130 mmAltura 230 mmProfundidad 105 mm

Sector de temperatura -50°C a 70°CEncapsulado IP 65 estándar

Bomba eléctrica de llenado

Figura 8.12. Bomba eléctrica de llenado.

La bomba se usa para el llenado del combustible.

1250

01 3

6 55

A

B

92

1. Conectar la manguera colgante a la fuente de combustible.

2. Activar el ruptor (B) a la posición 1.

3. Activar el ruptor (A) para iniciar el llenado.

La bomba eléctrica de llenado se detiene automáticamente cuando queda lleno el depósito de combustible del equipo perforador. También se detiene si se agota el combustible en la fuente de com-bustible.

93

Instrucciones de mantenimiento1. Generalidades ......................................................................................................... 99

Generalidades ........................................................................................................ 99Seguridad .......................................................................................................... 99Grupo objetivo y finalidad................................................................................ 99Para contactarnos ............................................................................................ 100Letreros para los componentes de compra...................................................... 103Desmontaje y montaje .................................................................................... 103Desguace......................................................................................................... 104Par de apriete en las uniones roscadas ............................................................ 104Soldadura ........................................................................................................ 105

Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente:....... 105Recomendaciones referentes a los electrodos............................................ 106

Localización de averías................................................................................... 107Batería.................................................................................................................. 108

Consideraciones medioambientales en la manipulación de baterías .............. 108Carga de la batería .......................................................................................... 108

Proceda de la manera siguiente (cargador de 24 V)................................... 109Método a seguir antes de la carga ......................................................... 109Método a seguir después de la carga ..................................................... 110

Proceda de la manera siguiente (cargador de 12 V)................................... 110Método a seguir antes de la carga ......................................................... 110Método a seguir después de la carga ......................................................111

Puesta en marcha con una batería auxiliar.......................................................111Cables de acero.................................................................................................... 113

Criterios para el desecho de cables de acero .................................................. 113Rotura de alambre en la fijación del cable................................................. 113Roturas de hebras ....................................................................................... 113Roturas de alambre en ciertas posiciones .................................................. 113Alteraciones producidas por el calor.......................................................... 114Roturas de alambre en función del tiempo de servicio .............................. 114Reducción de la elasticidad........................................................................ 114Reducción del diámetro ............................................................................. 114Cierto número de tipos de rotura de alambre............................................. 115Corrosión.................................................................................................... 115Desgaste ..................................................................................................... 116Deformaciones del cable............................................................................ 116Desplazamiento de alambres...................................................................... 117Desplazamiento de hebras.......................................................................... 117Ondulación ................................................................................................. 117Fracturas..................................................................................................... 118Coca ........................................................................................................... 118Aplastamiento ............................................................................................ 119Reducción localizada del diámetro del cable............................................. 119Aumento localizado del diámetro del cable............................................... 119Acumulaciones........................................................................................... 120

Tensado de las orugas .......................................................................................... 120

2. Instrucciones de transporte................................................................................... 122

95

Elevación ............................................................................................................. 122Procedimiento ................................................................................................. 122

Conmutación del cilindro de giro de brazo ......................................................... 123Transporte ............................................................................................................ 128

Antes de situar el equipo perforador en el vehículo transportador. ................ 129Una vez situado el equipo perforador en el vehículo transportador. .............. 129

Remolcado ........................................................................................................... 130

3. Sistema de perforación ......................................................................................... 132Ajuste la presión de percusión............................................................................. 132

Generalidades.................................................................................................. 132Alta presión de percusión ............................................................................... 132Baja presión de percusión ............................................................................... 133

Ajuste de la presión de avance de perforación .................................................... 133Generalidades.................................................................................................. 133Baja presión de avance de perforación ........................................................... 134Alta presión de avance de perforación............................................................ 135

Ajuste de la velocidad de rotación....................................................................... 135Ajuste de la velocidad de rotación.................................................................. 137

Sistema RPC-F .................................................................................................... 137Ajuste .............................................................................................................. 138

Ajuste de la dosificación de aceite lubricante ..................................................... 140Ajuste de la dosificación de la perforadora .................................................... 141Ajuste de la dosificación de aceite de rosca ................................................... 141

4. Sistema hidráulico ................................................................................................ 142Consideraciones medioambientales en la manipulación de aceites..................... 142Generalidades ...................................................................................................... 142Reparación de los componentes hidráulicos........................................................ 143Cambio de las mangueras hidráulicas ................................................................. 143Talleres hidráulicos.............................................................................................. 143Filtro .................................................................................................................... 144

Filtro de aceite de retorno ............................................................................... 144Generalidades............................................................................................. 144Cambio del filtro de aceite de retorno........................................................ 144

5. Dispositivo de avance........................................................................................... 146Serie 6000 ............................................................................................................ 146Montaje de la perforadora.................................................................................... 147

Medidas preparatorias..................................................................................... 147Montaje ........................................................................................................... 147

Control después de cuatro horas.......................................................................... 147Cables de tracción y retorno ................................................................................ 148

Colocación ...................................................................................................... 148Cambio del cable de tracción.......................................................................... 148Ajuste de los cables de tracción y retorno ...................................................... 149Tensado del cable de retorno........................................................................... 149

Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avance.......................................... 149Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporte ............................................. 151Cambio de las barras de deslizamiento................................................................ 151Cilindro de avance ............................................................................................... 152

96

Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance......................................... 152Casquillos de tensado para los distanciadores ................................................ 154

Descripción ................................................................................................ 154Desmontaje................................................................................................. 154Montaje ...................................................................................................... 154

Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo ........................................... 155Conmutación de perforación de minas horizontales ........................................... 155

6. Captador de polvo (DCT)..................................................................................... 158Ajuste del captador de polvo (DCT) ................................................................... 158

Ajuste de la longitud de los impulsos ............................................................. 159Ajuste de la longitud de las pausas ................................................................. 159Ajuste del tiempo de posmarcha..................................................................... 159Ajuste del retardo de arranque........................................................................ 159

Cambio del filtro del captador de polvo (DCT) .................................................. 159

7. Radiador ............................................................................................................... 161Consideraciones medioambientales durante la manipulación del refrigerante ... 161Refrigerante ......................................................................................................... 161

8. Motor diesel ......................................................................................................... 163Seguridad............................................................................................................. 163Consideraciones medioambientales durante la manipulación del aceite............. 163Aceite al motor diesel.......................................................................................... 164Mantenimiento de los componentes del motor.................................................... 165

Limpieza o cambio del filtro de aire............................................................... 165Limpieza del cartucho principal................................................................. 166Control de los supervisores de filtro de aire .............................................. 167

Sistema de combustible .................................................................................. 167Filtro........................................................................................................... 167Prefiltro ...................................................................................................... 168Filtro fino ................................................................................................... 168

Consideraciones medioambientales durante la manipulación del combustible169Drenaje del filtro de combustible ................................................................... 169Correas ............................................................................................................ 170

Medidor de tensado.................................................................................... 170Cambio de la correa del alternador ............................................................ 170

Para unas instrucciones más detalladas, ver las instrucciones por separado para el motor diesel. ................................................................................................... 172

9. Aceites y combustible .......................................................................................... 173Consideraciones medioambientales durante la manipulación del combustible .. 173Consideraciones medioambientales en la manipulación de aceites .................... 173Aceite de compresor ............................................................................................ 174Toma de prueba de aceite .................................................................................... 175Aceite hidráulico ................................................................................................. 175Aceite de lubricación........................................................................................... 176Respecto al aceite de motor, vea el capítulo “Motor diesel”............................... 177

97

1. Generalidades

Generalidades

SeguridadEn la realización de tareas de manteniemiento en el equipo perfo-rador, deben tenerse en cuenta los siguientes puntos:

• Nunca efectúe tareas de servicio o mantenimiento con el equipo perforador en marcha

• Para prevenir las lesiones personales durante el servicio y traba-jos de mantenimiento, los componentes que puedan entrar en movimiento deberán estar fijados con seguridad.

• Asegurarse que el sistema hidráulico y neumático estén despre-surizados antes de comenzar los trabajos en los sistemas.

• Todos los mandos de maniobra deberán estar desactivados durante los trabajos de servicio y mantenimiento.

• Cuando se cambian las mangueras hidráulicas, controlar que se sustituyen por mangueras hidráulicas: con acoplamientos correctamente prensados, de la clase de calidad y dimensiones correctas. Todas las mangueras hidráulicas sometidas a presión tienen acoplamientos prensados y deben, por esta razón, ser obtenidas ya listas de Atlas Copco. Las clases de calidad y dimensiones de manguera se indican en el catálogo de piezas de repuesto. Compruebe también que las conexiones de manguera estén limpias, intactas y apretadas correctamente.

Grupo objetivo y finalidad

NotaEste capítulo (Generalidades) incluye recomendaciones generales sobre el mantenimiento de un equipo perforador y dispositivos relacionados. Ello quiere decir que algunos apartados no están perfectamente adaptados a componentes específicos.Las instrucciones de mantenimiento están destinadas a los repara-dores y personal de mantenimiento y servicio. El usuario deberá haber asistido a la formación de Atlas Copco para el equipo.

La finalidad de las instrucciones de mantenimiento es descubrir y reparar las averías en una fase temprana, para poder evitar así las paradas operativas, los costosos daños secundarios y los acciden-tes. Un mantenimiento periódico constituye una precondición para planificar las paradas operativas necesarias, así como las renova-

99

ciones y reparaciones. Se pueden así realizar los trabajos de mante-nimiento en los momentos más apropiados y convenientes en la producción.

Para contactarnos

Tabla 1.1. Direcciones, números de teléfono y telefax a las empresas Atlas Copco

Country Address Phone- and fax numberArgentina P O Box 192 Suc. 37

1437 - Buenos AiresPhone: +54 - (0)1 - 912 4421/24Fax: +54 - (0)1 - 912 6622

Australia P O Box 6134Delivery CentreBlacktown NSW 2148

Phone: +61 - (0)2 - 9621 9700Fax: +61 - (0)2 - 9621 9813

Austria Postfach 108A-1111 Wien

Phone: + 43- (0)1 -76 01 20Fax: + 43 - (0)1 - 769 56 72

Bolivia Casilla 8742La Paz

Phone: + 591 - 2-22 98 62Fax: + 591 - 2-22 10 36

Brazil P O Box 12737Sao Paulo, SP04744-970

Phone: + 55 - (0)11 - 247 88 00Fax: + 55 - (0)11 - 541 76 71

Canada P.O. Box 745Pointe-Claire DorvalQuebec, H9R 4S8

Phone: + 1 - 514 631- 5571Fax: + 1 - 514 631-9217

Chile Casilla 10239Santiago

Phone: + 56 - (0)2-442 3600Fax: +56 - (0)2 - 623 5131

China / Hong Kong

41-1 Huang Jia WeiZhong yang Men Wai210037 Nanjing

Phone: + 86 - 25 - 5620 115-8Fax: + 86 - 25 - 551 5225

CMT International S-105 23 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 80 00Fax: + 46 - (0)8 - 702 21 29

Colombia A.A. 95310Santafé de Bogotá, D.C.

Phone: +57 - 1 - 430 4146Fax: +57 - 1 - 430 6514

Czech Republic Belohorska 159/187169 00 PRAHA 6Brenov

Phone: + 420 - (0)2 -205 14 604Fax: + 420 - (0)2- 205 14 614

Finland Tuupakankuja 1SF-01740 Vantaa

Phone: + 358 - (0)9 - 296 64 42Fax: + 358 - (0)9 - 29 64 21 8

France B.P. 50F-95132 Franconville

Phone: + 33 - (0)1 - 30 72 32 22Fax: + 33 - (0)1 - 30 72 32 49

Germany Postfach 10 02 25D-46002 Essen

Phone: + 49 - (0)201 - 217 70Fax: + 49 - (0)201 - 217 74 54

Ghana P O B 10071Accra North

Phone: + 233 - 21 77 45 12Fax: + 233 - 21 77 61 47

100

Great Britain P O Box 79Hemel HempsteadHerts HP2 7HA

Phone: + 44 - (0)1442 - 22 21 00Fax: + 44 - (0)1442 - 234467

Greece 78, Kifissou AvenueGR-182 33 Ag. I. Rentis

Phone: +30 - (0)1 - 342 6600Fax: +30 - (0)1 - 345 4783

Hong Kong P O Box 69407Kwun TongKowloon/Hong Kong

Phone: + 852 - 24 88 01 03Fax: + 852 - 2488 9863

India SveanagarBombay Pune RoadDapodiPune 411 012

Phone: + 91- (0)20 -712 64 16Fax: + 91 - (0)20 - 712 65 87

Indonesia P O Box 7021/JKS CCEJakarta 12075

Phone: +62 - 21 - 780 1008Fax: +62 - 21 - 780 1469

Iran PO Box 13145-1311Tehran 13454

Phone: +98 - 21 - 93 7710-19Fax: +98 - 21 - 92 7314

Ireland Kylemore RoadBluebellDublin 12

Phone: +353 - (0)1 - 450 5978Fax: +353 - (0)1 - 456 7686

Italy Casella Postale 10076I-20110 Milano MI

Phone: + 39 - (0)2 - 61 79 91Fax: + 39 - (0)2 - 66 01 32 99

Japan New Nishi-shimbashi Bldg. 3F2-11-6 Nishi-shimbashiMinato-ku Tokyo 105-0003

Phone: + 81 - (0)436 - 24 62 31Fax: + 81 - (0)436 - 24 62 55

Kenya PO Box 400 90Nairobi

Phone: + 254 - (0)2 - 82 52 65/6Fax: + 254 - (0)2 - 82 52 15

Korea C-P.O. Box 8354Seoul

Phone: + 82 - (0)2 - 52 28 23 4-8Fax: + 82 - (0)2 - 522 82 39

Malaysia Lot 6-36 & 2-38Pesiaran Tengku AmpuanLion Industrial Park40400 Shah AlamSelangor Darul Ehsan

Phone: + 60 - (0)3 - 511 33 33Fax: + 60 -(0)3 - 511 99 08

Mexico Apartado Postal Box 104TlalnepantlaEdo. De Mexico

Phone: + 52 - 5 - 626 06 00Fax: + 52 - 5 - 565 62 65, 626 06 80

Marocco P O Box 13 84420 300 Casablanca

Phone: + 212 - 2 - 600 040Fax: + 212 - 2 - 60 05 22

Norway P O Box 334N-1401 Ski

Phone: + 47 - 64 - 86 03 00Fax: + 47 - 64 - 86 03 22

Perú Apartado 662Lima 100

Phone: + 51 - 1 - 224 87 05ServiceFax: + 51 - 1 - 224 77 12Service

Philippines P.O. Box 13731200 Makati City

Phone: + 63 - (0)2 - 823 8178-80Fax: + 63 - (0)2 - 823 9139

Country Address Phone- and fax number

101

Poland (Sales) ul. Katowicka 32P-40-173 Katowice(Service) ul.Krzywa 3,59-100 Polkowice

SalesTeléfono: + 48 -(0)32 - 209 5774Fax: + 48 -(0)32 - 209 5776ServicioPhone: +48 76 8474 935

Portugal Apartado 14P-2796 Linda-a-VelhaCodex

Phone: + 351 - (0)1- 416 85 00Fax: + 351 - (0)1 - 418 0782 Service

Saudi Arabia P O Box 7330Jeddah 21462

Phone: + 966 - (0)2 - 663 42 22Fax: + 966 - (0)2 - 660 37 23

Singapore Jurong PointP O Box 438Singapore 916415

Phone: + 65 - (8)62 - 28 11Fax: + 65 - (8)62 - 5 62 8S service

South Africa P O Box 14110Witfield 1467

Phone: + 27 - (0)11 - 821 90 00Fax: + 27 - (0)11 - 821 92 02

Spain Apartado 24E-28820 CosladaMadrid

Phone: + 34 - (9)1 - 627 91 00Fax: + 34 - (9)1 - 627 9239

Sweden S-10523 Stockholm Phone: + 46 - (0)8 - 743 92 30Fax: + 46 - (0)8 - 743 92 46

Switzerland Büetigenstrasse 80CH-2557 Studen/Biel

Phone: + 41 - (0)32 - 374 15 00Fax: + 41 -(0)32 - 374 15 15

Taiwan No. 16-11, Wu LinWu Lin VillageLung TanTao Yuan Hsien

Phone: + 886 - (0)3 - 4 79 31 64Fax: + 886 - (0)3 - 479 6820

Thailand 1696 New Petchburi RoadBangkapiHuay KwangBangkok 10320

Phone: + 66 - (0)2 - 652 90 06Fax: + 66 - (0)2 - 652 81 94

Turkey Istasyon Arkasi81700 TuzlaIstanbul

Phone: + 90 - (0)216 - 395 24 60Fax: + 90 - (0)216 - 395 23 01

Venezuela Apartado 76111Caracas 1070-A

Phone: + 58 - (0)2 - 256 23 11Fax: + 58 -(0)2 - 271 13 93

Vietnam 24, Ly Tu Trong StreetDistrict 1Ho Chi Minh City

Phone: + 84 - 8 - 822 2914Fax: + 84 - 8 - 822 2884

Zambia P O Box 70267Ndola

Phone: + 260 - (0)2 - 65 14 47/ 51Fax: + + 260 - (0)2 - 65 11 57

Zimbabwe P.O. Box CY 935 Phone: + 263 - (0)4 - 62 17 61-5Fax: + 263 - (0)4 - 62 17 94

Country Address Phone- and fax number

102

Letreros para los componentes de compraLos componentes de mayor tamaño del equipo perforador llevan placas. Al hacer pedidos de repuestos o preguntas sobre el equipo, debe indicarse siempre la designación de tipo y el número de serie. La designación de tipo y el número de serie están indicados en un documento aparte, el DRI (Drill Rig Identification). El pedido de repuestos debe efectuarse siempre a través de Atlas Copco.

Desmontaje y montaje

Antes del transporte en pozos o similares, puede ser necesario des-montar el equipo perforador en partes grandes o más pequeñas. Tenga en cuenta lo siguiente al realizar el desmontaje, elevado y montaje:

• Limpiar antes del desmontaje todo el grupo con agua y/o un detergente desengrasante.

• Observar una gran limpieza cuando se desmontan las mangue-ras hidráulicas de aire y barrido. Taponar inmediatamente todas las mangueras, racores y tubos de aceite hidráulico, o hermeti-zarlas y protegerlas de manera adecuada contra la suciedad.

• Marcar las mangueras, tubos y otras conexiones, cuando esto no se haya hecho con anterioridad, para facilitar el montaje y evitar las confusiones.

• Utilizar una herramienta de elevación bien fijada, y del tamaño necesario.

103

NotaAntes de desguazar el equipo perforador, hágase cargo del mate-rial nocivo para el medio ambiente conforme a la normativa local aplicable.

DesguaceEn caso de desechar parte o todo el equipo perforador, respete las disposiciones locales relativas a la manipulación de materiales, gestión de residuos, reciclaje y destrucción. Recoja y procese:

• Los restos y derrames de aceite• Los desechos con restos de aceite, p. ej. los filtros usados• Restos y derrames de combustible• Restos y derrames de grasa de lubricación• Baterías• Refrigerante desechado, aire acondicionado• Productos químicos, p. ej. aditivos de líquido de lavado, otros

aditivos y refrigerantes.• Metales, por ejemplo, acero, aluminio (metales que no son reci-

clables)• Plásticos y gomas (marcados a menudo de distintas maneras

para su recuperación)• Componentes eléctricos, p. ej cables y electrónica

Par de apriete en las uniones roscadasTodas las uniones están apretadas al par exigido por Atlas Copco Standard K 4369, si no se indica lo contrario. En ese caso, el par se indica en las instrucciones de mantenimiento del módulo en cues-tión.

Tabla 1.2. Par Atlas Copco Standard.

Dimensión Clase de resistencia

Par en Nm. Toleran-cia ±

M6 8,8 8 2M8 8,8 20 5M10 8,8 41 10M12 8,8 73 18M14 8,8 115 25M16 8,8 185 45M20 8,8 355 85M24 8,8 600 150M12 x 1,25 10,9 135 6

104

Soldadura• Aplicable a equipos perforadores con alguno de los siguien-

tes motores- CAT 3126B- CAT 3176- CAT 3196- CAT C9- CAT C10- CAT C12

NotaEs importante ponerse en contacto con Atlas Copco para la apro-bación de las operaciones de soldadura y elección de los electro-dos.

Al realizar operaciones de soldadura deberá observarse lo siguiente:• Desacoplar los cables del alternador, batería y unidad electró-

nica del motor (A).

M16 x 1,25 10,9 315 15M18 x 1,25 10,9 460 20M6 12,9 14 3M8 12,9 34 8M10 12,9 70 17M12 12,9 120 30M14 12,9 195 45M16 12,9 315 75M20 12,9 600 150M24 12,9 1020 250

Dimensión Clase de resistencia

Par en Nm. Toleran-cia ±

105

Figura 1.1.

• Limpiar esmerilando la zona que va a soldarse para extraer la oxidación y pintura, y realizar una buena preparación para la unión soldada.

• Soldar en un lugar seco.• Conectar el cable de tierra de soldadura a una superficie limpia

tan cerca como posible del lugar de la soldadura. Evitar soldar cerca de cojinetes y casquillos. Si éstos no pueden desmontarse, conectar entonces cables de tierra a ambos lados de la solda-dura.

• No se deberán realizar modificaciones y refuerzos sin antes consultar a Atlas Copco.

• NO realice operaciones de soldado en el depósito de aceite hidráulico, bloque de válvulas, recipiente de aire comprimido o conductos a presión.

• Tenga siempre a mano un extintor de incendios para incendios de aceite en todas las operaciones de soldadura, corte y esmeri-lado. Aislar la zona de trabajo de los materiales inflamables.

• Proteja siempre las mangueras, conductores y componentes eléctricos.

• Una vez se haya soldado se deberá limpiar la superficie esmeri-lándola. Si es posible, esmerilar también la superficie para que quede lisa y pintarla con un pintura de protección contra la oxi-dación.

Recomendaciones referentes a los electrodosUtilice siempre electrodos sin usar y limpios almacenados en un lugar seco. El tipo de electrodo recomendado generalmente es el ESAB OK 48.00 ó ESAB OK 48.30, o similar según el estándar siguiente:

1250

009

7 60

A

106

Tabla 3. Recomendaciones referentes a los electrodos

Se puede utilizar con preferencia un equipo de soldadura Mig, siendo entonces el tipo de electrodo recomendado el ESAB-OK Autorod 12.51, o similar según el estándar siguiente:

Tabla 4. Electrodos Mig

Si tiene cualquier tipo de duda, no dude ponerse en contacto con Atlas Copco.

Localización de averíasLa localización de averías tiene como finalidad encontrar, siguiendo un orden lógico, la avería y poder de esta manera repa-rarla lo más rápidamente posible.

Intentar siempre averiguar qué es lo que no funciona, para que la localización de averías pueda limitarse a un sistema o función determinado.

ISO: 2560 E51 5B 120 20 HSS: 14 3211 H10DIN 1913: E51 55 B10AWS: A/SFA 5.1 E 7018

SS: 14 3403 3423DIN 8559: SG 2AWS: A/SFA 5.18: ER 70 S-6

107

Batería

Consideraciones medioambientales en la manipulación de bate-rías

Carga de la batería

La batería se carga normalmente desde el alternador del equipo perforador. Si, por alguna razón, la batería se ha descargado dema-siado, deberá cargarse con un cargador de baterías. Seguir las ins-

Riesgo de incendio y explosión


Gas nitrógeno inflamable

Líquido abrasivo

Evite las llamas abiertas y las chispas

Suelte siempre primero el polo negativo y conéctelo en último lugar

1250 0107 20

ADVERTENCIA

108

trucciones de uso del cargados. Durante la carga, los tapones de los vasos deberán estar desenroscados pero seguir colocados en los agujeros.

Durante la carga se forma el denominado gas explosivo en la bate-ría. Los cortocircuitos, llamas abiertas o chispas en las cercanías de la batería pueden ocasionar una fuerte explosión. Ventilar bien. Desconectar siempre la corriente de carga antes de soltar las pinzas de carga. Si la densidad no aumenta considerablemente, a pesar de muchas horas de carga, la batería está probablemente gastada.

La carga rápida, realizada de una manera correcta, no daña a la batería. Sin embargo, esto no deberá realizarse con demasiada fre-cuencia, y no es recomendables en las baterías con muchos años.

Repetidas descargas a fondo, especialmente con baja corriente, durante largo tiempo, p. ej. cuando está encendido el alumbrado pero el motor no está en marcha, influyen negativamente sobre la vida de servicio de la batería. Las descargas con alta corriente no son normalemente perjudiciales. Sin embargo, la batería deberá descansar entre cada intento de arranque.

Debido a que el sistema eléctrico de 24 V del equipo perforador es alimentado con dos baterías de 12 V acopladas en serie, deberán respetarse los puntos siguientes:

• Las baterías deberán tener la misma capacidad (Ah).• Las baterías deberán tener una capacidad similar debido a que la

corriente de carga necesaria para que una batería alcance una determinada tensión se modifica con la edad de la batería.

• No deberán existir cargas desequilibradas.• Con un acoplamiento en serie se mantiene la misma capacidad

pero se aumenta (dobla) la tensión. Con un acoplamiento en serie de 2 baterías de 12V 60 Ah, la tensión se convierte en 24 V pero la capacidad sigue siendo 60 Ah.

• Cuando se conecta un cargador de baterías deberá controlarse que usa el nivel de tensión correcto. Para cargar baterías acopla-das en serie se usa un cargador de 24 V. Para cargar las baterías una a una se usa un cargador de 12 V.

Proceda de la manera siguiente (cargador de 24 V)

Método a seguir antes de la carga1. Inactivar el interruptor de batería S300.

2. Desconectar el cable entre masa de chasis y el polo negativo de la batería G1B.

3. Conectar la conexión de positivo del cargador al polo positivo en G1A.

109

4. Conectar la conexión de negativo del cargador al polo negativo en G1B.

5. Arrancar el cargador de la batería.

Método a seguir después de la carga1. Apagar el cargador de batería.

2. Desconectar la conexión de negativo del cargador al polo nega-tivo en G1B.

3. Desconectar la conexión de positivo del cargador al polo posi-tivo en G1A.

4. Conectar el cable entre masa de chasis y el polo negativo de la batería G1B.

5. Activar el interruptor de batería S300.

Proceda de la manera siguiente (cargador de 12 V)

Método a seguir antes de la carga1. Desconectar el interruptor de batería S300.

2. Desmontar la interconexión entre el polo negativo en la batería G1A y el polo positivo en la batería G1B.

3. Conectar la conexión de positivo del cargador al polo positivo en G1A.

4. Conectar la conexión de negativo del cargador al polo negativo en G1A.

5. Arrancar el cargador de la batería.

6. Cuando la batería G1A está cargada: Apagar el cargador de batería.

7. Desconectar la conexión de negativo del cargador al polo nega-tivo en G1A.

8. Desconectar la conexión de positivo del cargador al polo posi-tivo en G1A.

9. Desconectar el cable entre masa de chasis y el polo negativo de la batería G1B.

10.Repetir los puntos 3 - 8 en G1B.

110

Método a seguir después de la carga1. Apagar el cargador de batería.

2. Montar de nuevo la interconexión entre el polo negativo en la batería G1A y el polo positivo en la batería G1B.

3. Conectar el cable entre masa de chasis y el polo negativo de la batería G1B.

4. Activar el interruptor de batería S300.

Puesta en marcha con una batería auxiliar

NotaDebido al intercambio de corriente, las baterías pueden explotar si una batería totalmente cargada se acopla a una descargada.Las conexiones de las baterías del equipo perforador no pueden cortarse por ninguna circunstancia durante el funcionamiento puesto que, en caso de hacerse, el alternador puede sufrir averías.Seguir, por esto, el procedimiento siguiente:

111

1. Controlar que las baterías auxiliares (1) tienen la misma tensión que las baterías en el chasis.

1 Baterías auxiliares2 Baterías del equipo perforador

Figura 1.2. Ayuda de arranque.

2. Acoplar en primer lugar el polo positivo de la batería auxiliar al polo positivo en la batería del vehículo portador (2).

3. Acoplar seguidamente el polo negativo de la batería auxiliar (1) a tierra en el chasis.

4. Cuando se ha puesto en marcha el motor, desmontar primero el cable de arranque entre tierra y el cable negativo de la batería auxiliar (1).

5. Desmontar seguidamente el cable entre los polos positivos de las baterías.

1

1250 0064 41

112

Cables de acero

Criterios para el desecho de cables de aceroLos cables de acero deben desecharse cuando presenten alguna de las siguientes anomalías:

• Rotura de alambre en la fijación• Roturas de hebras• Roturas de alambre en ciertas posiciones• Alteraciones producidas por el calor• Roturas de alambre en función del tiempo de servicio• Reducción de la elasticidad• Reducción del diámetro del cable• Cantidades y tipos determinados de roturas de alambre• Corrosión• Desgaste• Deformaciones del cable• Alargamiento permanente del cable

Rotura de alambre en la fijación del cableLa presencia de alambres quebrados en las puntas del cable es indi-cio de que están sometidos a gran esfuerzo y pueden ser causados por piezas de anclaje defectuosas.

Acorte el cable y vuelva a hacer la fijación. El cable restante debe tener, no obstante, la suficiente longitud.

Roturas de hebrasSi se rompe una hebra, el cable debe desecharse

Roturas de alambre en ciertas posicionesSi se producen concentraciones de roturas de alambre, el cable debe desecharse.

Si dichas concentraciones se encuentran en un tramo de longitud inferior a 6 dm o en una sola hebra, el cable debe desecharse.

De ser así, el cable debe desecharse aunque el número de roturas de alambre sea menor que la cantidad máxima indicada en la tabla.

113

Alteraciones producidas por el calorLos cables que hayan estado sometidos a calor intenso deben des-echarse. Las alteraciones producidas por el calor pueden compro-barse por la presencia de colores de recocido.

Roturas de alambre en función del tiempo de servicioLas primeras roturas de alambre aparecen al cabo de cierto tiempo de servicio, dependiendo de las condiciones de funcionamiento, y, a continuación, se producen con más y más frecuencia.

En estos casos, debe determinarse y anotarse el número de roturas de alambre en relación con el tiempo de servicio.

De este modo, puede calcularse el aumento de roturas de alambre y la fecha prevista para desechar el cable.

Reducción de la elasticidadEn ciertas circunstancias, el cable puede perder su elasticidad.

Es difícil descubrir las reducciones de elasticidad. En casos dudo-sos, debe consultarse con un especialista.

Si el cable ha perdido elasticidad, presenta generalmente las siguientes características:

• Reducción del diámetro• Alargamiento del cable• No hay separación entre alambres o entre hebras. Esto se debe a

que estos componentes han sido comprimidos los unos contra los otros.

• La presencia de polvo fino de color marrón detrás de las hebras.• Aunque no puedan apreciarse roturas de alambre, el cable se

nota más tieso durante la manipulación del mismo.• La reducción del diámetro del cable se produce con mayor rapi-

dez que la causada por el desgaste normal de los alambres del cable.

La reducción de la elasticidad puede ocasionar una rotura repen-tina del cable en caso de ser sometido a grandes esfuerzos. El cable debe desecharse.

Reducción del diámetroLa reducción del diámetro del cable por fatiga del material del cable puede tener las siguientes causas:

• Desgaste interior y ranuras de desgaste• Desgaste interior por roce entre hebras y alambres en el cable

114

• Fatiga del alma de plástico• Rotura en alma de acero• Roturas de capa interior en cables de hebras múltiplesSi el diámetro del cable disminuye en más de un 10% en relación con el diámetro nominal del cable, el cable debe desecharse.

Debe desecharse aunque no puedan apreciarse roturas de alambres.

Cierto número de tipos de rotura de alambreLos tambores de cables están construidos de tal manera que los cables no tienen una vida útil ilimitada, por lo que pueden produ-cirse roturas de alambres durante el servicio.

En cables de 6 u 8 hebras, las roturas de alambre son generalmente superficiales.

Los cables deben desecharse cuando se haya localizado el número de roturas de alambre indicado en la tabla.

Tabla 1.5.

d = Diámetro del cable

1 = El alambre de relleno no se considera portante.

En cables con varias capas de hebras, sólo se tiene en cuenta la capa exterior visible.

En cables con alma de acero, el alma se considera como una hebra interior y no está incluida en el cálculo.

2 = En caso de rotura de alambre, puede haber dos puntas visibles.

CorrosiónLa corrosión se produce sobre todo en ambientes marinos en los que el aire está contaminado por actividades industriales.

Número de alambres por-tantes en hebra exterior 1

n

Número de roturas de alambre visibles 2 re-queridas para desechar el cableGrupos de máquinas M1 y M2Cruzado De tipo "lang"Longitud del tramo Longitud del tramo6d 30d 6d 30d

201 - 220 9 18 4 9221 - 240 10 19 5 10

115

La corrosión puede reducir la resistencia en servicio por la presen-cia de hendiduras causadas por el óxido y también la resistencia estática a la rotura por la reducción del diámetro de la sección transversal de metal del cable.

Si la corrosión es grave, puede reducirse la elasticidad del cable.

Corrosión exterior: la corrosión exterior puede apreciarse fácil-mente mediante una inspección visual.

Corrosión interior: La corrosión interior es más difícil de descu-brir. La corrosión interior se caracteriza por lo siguiente:

• Ausencia de separación entre las hebillas de las capas exteriores del cable, en combinación muchas veces con roturas de alambre en las hebillas.

• El diámetro del cable puede variar.Las partes del cable que se doblan en poleas presentan normal-mente una reducción del diámetro. Al más mínimo indicio de corrosión, el cable debe ser comprobado por una persona prepa-rada para ello. Si se determina la presencia de corrosión interna, el cable debe desecharse.

DesgasteEl desgaste interior se produce por el roce entre alambres y hebi-llas.

El desgaste exterior se produce por el roce entre los tambores de cable (rodillos) y un cable sometido a presión (aceleración y fre-nado). El desgaste exterior puede apreciarse por la formación de reflejos en los alambres exteriores.

Con el desgaste aumenta por falta de lubricación o por lubricación errónea y por los efectos de la suciedad y el polvo.

El desgaste reduce la resistencia estática a la rotura del cable por reducción del diámetro de la sección transversal de metal del cable. La resistencia dinámica disminuye por la presencia de hen-diduras causadas por el desgaste.

Si el diámetro del cable disminuye en más de un 7% en relación con el valor nominal, el cable debe desecharse.

En este caso, debe desecharse aunque no puedan apreciarse roturas de alambres.

Deformaciones del cableLas deformaciones constituyen divergencias visibles en compara-ción con la forma normal del cable que dan lugar a una distribu-ción desigual de la tensión en el cable.

116

Pueden distinguirse los siguiente tipos de deformaciones principa-les:

• Desplazamiento de alambres• Desplazamiento de hebras• Ondulación• Fractura• Coca• Aplastamiento• Reducción localizada del diámetro del cable• Aumento localizado del diámetro del cable• Acumulaciones

Desplazamiento de alambresAlgunos alambres o grupos de alambres asoman como horquillas de pelo en el lado que no va en contacto con del tambor. Los des-plazamientos de cables se producen a causa de tirones.

Los cables que presenten desplazamientos de alambres deben des-echarse

Figura 1.3. Ejemplo de desplazamiento de alambres

Desplazamiento de hebrasLos desplazamientos de hebras se producen por haberse formado una "jaula de pájaros" con salida del alma de acero entre las hebi-llas.

Los cables que presenten desplazamientos de hebilla deben des-echarse.

OndulaciónLa ondulación es una deformación que hace que eje longitudinal del cable adopte forma helicoidal.

Aunque las ondulaciones no dan lugar necesariamente al debilita-miento del cable, una deformación de este tipo puede provocar un movimiento pulsante del cable.

Después de un breve tiempo de servicio, esto puede dar lugar a un mayor desgaste y a rotura de alambres.

117

En caso de ondulaciones, el cable debe desecharse si

d 1 > 4d/3

d = Diámetro nominal del cable

d 1 = Diámetro del círculo que puede circunscribirse en el cable deformado. Compruebe en un tramo que no sea superior a 25d.

Figura 1.4. Ondulación

FracturasLas fracturas son deformaciones causadas por agresiones exterio-res.

Los cables con fracturas deben desecharse.

Figura 1.5. Fracturas

CocaUna coca es una deformación causada por haberse formado una vuelta que se ha comprimido sin que el cable haya podido girar alrededor de su propio eje.

El paso de la hebilla queda modificado, lo que da lugar a un severo desgaste y, en casos graves, a una gran reducción de la resistencia estática.

Los cables con cocas deben desecharse.

118

Figura 1.6. Coca

AplastamientoEl aplastamiento es una deformación causada por daños mecáni-cos.

Los cables con aplastamientos graves deben desecharse.

Figura 1.7. Aplastamiento

Reducción localizada del diámetro del cableUna reducción del diámetro del cable está relacionada muchas veces con la rotura del alma.

La zona adyacente a las puntas de anclaje deben examinarse con atención especial, ya que puede resultar difícil descubrir la reduc-ción de diámetro del cable en dichos lugares.

Los cables con reducciones graves del diámetro deben desecharse.

Figura 1.8. Reducción localizada del diámetro del cable

Aumento localizado del diámetro del cableEsto implica la repetición de zonas de mayor grosor en el cable en un tramo bastante largo. En los lugares de mayor grosor, se produ-cen salidas del alma del cable provocando desigualdades en las hebillas exteriores.

Los cables con aumentos graves del diámetro del cable deben des-echarse.

119

Figura 1.9. Aumento localizado del diámetro del cable

AcumulacionesLas acumulaciones o "jaulas de pájaros" aparecen en cables con refuerzos o alma de acero cuando la capa de hebillas exteriores se alarga más que la capa de hebillas interiores.

Las jaulas de pájaros pueden surgir también a causa de cargas repentinas en cables flojos.

Los cables con acumulaciones o "jaulas de pájaro" deben des-echarse.

Figura 1.10. Acumulaciones

Tensado de las orugasLa tensión de las orugas se controla entre la rueda delantera (3) y el rodillo de soporte (1) cuando el equipo perforador se encuentra sobre una superficie homogénea y con las orugas cargadas normal-mente.

Figura 1.11. Oruga

4

A1

2 3

1250

011

7 37

120

N.B.El juego (A, vea la figura: Orugas) entre la tabla de madera y la oruga deberá ser entre 25 - 50 mm (0,9 - 1,9").

N.B.El racor de lubricación no deberá llenarse con grasa durante la inspección normal.

1. Coloque una tabla (2, vea la figura: Orugas) en el lado superior de la oruga.

2. Llene con grasa a través del racor (4) para tensar la oruga.

3. En caso necesario, también se puede vaciar grasa del cilindro de tensado desatornillando el rácor (4).

121

2. Instrucciones de transporte

Elevación

Procedimiento

Carga suspendida

Puede ocasionar lesiones personales graves o daños en la propiedad

No se acerque a la carga suspendida

Use sólo equipos y estrobos de elevación con la suficiente capacidad elevadora

1250 0082 14

ADVERTENCIA

Riesgo de vuelco


Bloquee los cilindros de péndulo de las orugas antes de elevar el equipo perforador

1250 0082 15

ADVERTENCIA

122

Figura 2.1. Elevación.

Situar de forma equilibrada el brazo, el dispositivo de avance y la perforadora. Es posible que se necesite sujetar con correas el brazo y el dispositivo de avance. Colocar las correas de elevación bajo las dos orugas, en los puntos A y B. Ver la figura Elevación.

NotaAsegurarse de que ninguna manguera, mando u otro componente pueda engancharse o resultar dañado al tensar las correas de ele-vación.

Conmutación del cilindro de giro de brazoPara facilitar determinadas tareas de perforación se puede conmu-tar el cilindro de giro de brazo para que el sistema de brazo pueda operar fuera de la zona limitada por los bastidores de oruga.

a b

1250

000

4 11

123

1 Sistema de brazo conectado normalmente.2 Sistema de brazo conmutado.

Figura 2.2. Conmutación.

Inclinación máxima tolerada tras la conmutación del sistema de brazo: 10º.

1250

013

0 86

Riesgo de vuelco


No exceda la inclinación en sentido lateral después de la conmutación del sistema de pluma

1250 0105 53

ADVERTENCIA

124

Figura 2.3. Inclinación máx.

1. Bloquear la basculación de oruga.

Figura 4. Mando de los cilindros de basculación de oruga.

2. Situar el dispositivo de avance en vertical y bajar la punta del dispositivo de avance delante de la oruga izquierda.

1250 0130 85

1250

013

0 84

125

3. Asegurarse de que los otros barrenos no contengan residuos ni herrumbre.

Figura 5. Fijación de brazo con orificio alternativo para cilin-dro de giro de brazo.

4. Desmontar el tornillo de seguridad.

Figura 6.

1250

013

0 87

1250

013

0 88

126

5. Desmontar el pasador de cilindro.

Figura 7.

6. Girar el brazo a la izquierda de forma que el ojal del cilindro coincida con los orificios alternativos del soporte de brazo.

Figura 8.

1250

013

0 90

1250

013

0 91

127

7. Insertar el ojal del cilindro.

Figura 9. Montaje.

8. Introducir luego el pasador de cilindro.

9. Montar el tornillo de seguridad (a) con su arandela (b).

Transporte

12500131

41

Riesgo de vuelco


Bloquee los cilindros de péndulo de las orugas antes de transportar en un vehículo el equipo perforador

El equipo de transporte debe estar adaptado a las dimensiones y peso del equipo perforador

1250 0082 16

ADVERTENCIA

128

Figura 2.10. Modo de transporte - alt. 1

Figura 2.11. Modo de transporte - alt. 2

Antes de situar el equipo perforador en el vehículo transportador.• Lleve la perforadora a su posición más baja.

Utilice alternamente los mandos correspondientes al brazo y al dispositivo de avance, para colocar ésta en la posición de trans-porte y sobre las patas de apoyo del dispositivo de avance (A).

Una vez situado el equipo perforador en el vehículo transportador.• Despliegue la pata hidráulica de apoyo.• Cilindros de basculación de orugas a posición CERRADA.• Desconecte el motor diesel• Asegure el equipo perforador en el vehículo.

Fije las bandas tensoras o cadenas a las argollas de elevación de la máquina y al vehículo.

1250

000

4 00

1250

000

4 01

129

Remolcado

1. Desmonte los dos pernos M8 de la tapa de recubrimiento.

Figura 12.

2. Desmonte la tapa de recubrimiento, y gire hacia adentro su lado exterior

Figura 13.



Coloque una cuña debajo de ambos bastidores de orugas antes de desarmar las marchas de desplazamiento

1250 0082 17

ADVERTENCIA

1250 0131 32

1250 0131 33

130

3. Vuelva a montar en su lugar la tapa de recubrimiento con ayuda de los dos pernos M8.

Figura 14.

4. Una vez colocada la tapa de recubrimiento, el equipo perforador está listo para su desplazamiento.

Figura 15.

Haga lo mismo con el otro bastidor de oruga

Ahora se puede remolcar el equipo de perforación.

1250

013

1 34

1250 0131 35

131

3. Sistema de perforación

Ajuste la presión de percusiónGeneralidades

La presión de percusión se indica en el manómetro Presión de per-cusión, situado en el panel de mandos delantero.

Las válvulas de presión de percusión se encuentran en el lateral del panel de mandos trasero.

Figura 3.1. Tornillos de ajuste de la presión de percusión.

NotaLa presión de percusión sólo puede ajustarse durante la perfora-ción, y el aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de trabajo, normalmente 40°C (104 °F).

Alta presión de percusión

NotaLa presión de fábrica es de 200 bar (ajuste de fábrica).Comprobar la presión de percusión durante la perforación.

132

1. Aflojar la contratuerca (1).

2. Girar el tornillo de ajuste (2) a la derecha para aumentar la pre-sión alta de percusión.

3. Girar el tornillo de ajuste (2) a la izquierda para reducir la pre-sión alta de percusión.

4. Apretar la contratuerca una vez finalizado el ajuste.

Baja presión de percusión

NotaLa presión de fábrica es de 140 bar (ajuste de fábrica).Ajustar la presión durante la perforación. La presión baja de percu-sión debe estar activada.


2. Girar el tornillo de ajuste (4) a la derecha para aumentar la pre-sión baja de percusión.

3. Girar el tornillo de ajuste (4) a la izquierda para reducir la pre-sión baja de percusión.


Ajuste de la presión de avance de perforaciónGeneralidades

La presión de avance de perforación puede comprobarse con el manómetro Presión de avance de perforación, situado en el panel de mandos delantero.

Las válvulas de presión de avance de perforación se encuentran en el panel de mandos delantero.

133

Figura 3.2. Panel de mandos delantero

NotaLa presión de avance sólo puede ajustarse durante la perforación, y el aceite hidráulico deberá haber alcanzado la temperatura de trabajo, normalmente 40°C (104 °F).El ajuste de la presión de avance de perforación debe realizarse siempre antes del ajuste del sistema RPC-F.

Baja presión de avance de perforación

NotaEl ajuste de fábrica es 30 bar.Activar la presión reducida de percusión.

El captador de polvo debe estar activado.

El avance de perforación debe estar activado.


2. Girar el tornillo de ajuste (2) a la derecha para aumentar la pre-sión de avance de perforación.

x100kPa

50

0

100 150

200

250bar

24

6 81214

16bar

10

0

2030

40bar

10

0

2030

40bar

10

1 2 3 4

134

3. Girar el tornillo de ajuste (2) a la izquierda para reducir la pre-sión de avance de perforación.


Alta presión de avance de perforación

NotaEl ajuste de fábrica es 60 bar.Activar la presión máxima de percusión.

El captador de polvo debe estar activado.

El avance de perforación debe estar activado.


2. Girar el tornillo de ajuste (4) a la derecha para aumentar la pre-sión de avance de perforación.

3. Girar el tornillo de ajuste (4) a la izquierda para reducir la pre-sión de avance de perforación.


Ajuste de la velocidad de rotaciónLa válvula de velocidad de rotación (1) se encuentra en la parte tra-sera del panel de mandos delantero.

135

Figura 3.3. Panel de mandos delantero, parte trasera

NotaLa velocidad de rotación puede ajustarse sin que esté en marcha la perforación.

El aceite hidráulico deberá estar a temperatura de trabajo, normal-mente 40 °C (104 °F).

Para medir la velocidad de rotación se calcula el número de revolu-ciones que gira la serie de barrenos por minuto (haga una marca en la barra). Otra alternativa es usar un instrumento electrónico.

La velocidad de rotación correcta puede ajustarse según el tipo de broca y las propiedades de la roca.

Siga estas directrices:

Tabla 1. Ajuste básico para brocas normales

Tamaño de brocamm

76 89 102 115

Tamaño de brocapulgada

3 3 1/2 4 4 1/2

136

• Tipo de broca- Las brocas X (brocas de corte en cruz) exigen mayor veloci-

dad que las brocas normales (10-20 rpm más).• Propiedades de la roca

- Las rocas blandas suelen exigir mayor velocidad. Las rocas de superficie dura exigen menor velocidad de rotación.

• Marcha con tirones- Si la velocidad de rotación ocasiona tirones durante la perfo-

ración (la rotación no tiene velocidad uniforme), esto puede indicar que la velocidad de rotación es demasiado baja.

- En ciertos tipos de roca, las rocas balísticas pueden ocasionar una rotación con tirones.

• Desgaste de las brocas- Se puede reducir el desgaste si se disminuye la velocidad de

rotación.• Penetración de perforación

- Una alta velocidad de rotación puede proporcionar una pene-tración de perforación más alta.

- Las brocas balísticas proporcionan normalmente una pene-tración mayor.

- Las brocas X proporcionan menor penetración.

Ajuste de la velocidad de rotación• Aflojar la contratuerca (1a).• Gire el tornillo de ajuste (1) a derechas para incrementar la

velocidad de rotación.• Gire el tornillo de ajuste (1) a izquierdas para reducir la veloci-

dad de rotación.• Apretar la contratuerca (1a).

Sistema RPC-FLa función del sistema RPCF (Rotation Pressure Controlled Feed) es regular la presión de avance para mantener la presión de rota-ción constante en la medida de los posible y a un nivel que sea suficiente para mantener apretados los empalmes. Esto se consigue porque la válvula RPCF detecta la presión de rotación durante la perforación. Cuando la presión de rotación es superior al valor pre-determinado en la válvula RPCF, se reducirá la presión de avance, aunque no por debajo de la presión de avance inferior. Al reducirse la presión de avance, se reduce también la presión de rotación.

Velocidad de rotaciónrpm

120 110 90 70

137

Esto significa que la presión de avance indicada por el manómetro durante la perforación no será igual muchas veces a la presión de avance superior ajustada, sino que la presión será menor. Para una descripción más detallada, ver las instrucciones “How to use” de la máquina.

AjusteLa válvula RPCF sólo debe ajustarse durante la perforación cuando la serie de barrenas están compuesta por dos barras y des-pués de que el aceite hidráulico haya alcanzado la temperatura nor-mal de funcionamiento de 40ºC (104ºF). Para efectuar un ajuste satisfactorio, se necesita una zona de roca relativamente homogé-nea en la que pueda conseguirse una presión de rotación estable.

La válvula RPCF se encuentra en la parte trasera del panel de man-dos delantero.

Figura 3.4. Panel de mandos delantero, parte trasera.

1. Aflojar la tuerca de seguridad (2a) y girar el tornillo de ajuste (2) a derechas hasta su tope para desconectar la función. Durante el ajuste, puede salir aceite alrededor del tornillo de ajuste.

2. Iniciar la perforación y ajustar valores apropiados de presión de avance, presión de percusión y revoluciones de rotación según las instrucciones “How to use”. Ver también el capítulo ajustes de presión de este manual.

138

3. Cuando se obtiene una presión de rotación uniforme y estable (manómetro 4), el tornillo de ajuste de la válvula RPCF debe girarse en sentido contrario al de las agujas del reloj hasta que empiece a reducirse la presión de avance (manómetro 3).

Figura 5. Panel de mandos delantero.

4. Girar el tornillo de ajuste ligeramente en sentido de las agujas del reloj, aprox. 1/2 vuelta. A continuación, la presión de avance se reducirá automáticamente si la presión de rotación aumenta más de lo normal.

5. Apretar la contratuerca (2a).

x100kPa

50

0

100 150

200

250bar

24

6 81214

16bar

10

0

2030

40bar

10

0

2030

40bar

10

3 4

139

Ajuste de la dosificación de aceite lubricante

Figura 3.6. Armario eléctrico

Figura 3.7. Depósito de aceite lubricante y bombas de lubricación

NotaEl ajuste de fábrica para la dosificación de la perforadora (ECL) y aceite de rosca (ECG) es de 30 impulsos/minuto en ambos casos.

1 2

140

La dosificación de aceite lubricante se debe ajustar con el motor apagado y la llave de encendido en posición de conducción.

El conmutador Captador de polvo y aire de barrido deben están en la posición ON.

Ajuste de la dosificación de la perforadora• Girar el potenciómetro (1) a la derecha para incrementar el

número de impulsos.• Girar el potenciómetro (1) a la izquierda para reducir el número

de impulsos.• Comprobar que parpadee el diodo del indicador de la bomba de

lubricación (3).• Comprobar que salga aceite lubricante de la broca con el aire de

barrido activado.• Situar el conmutador Captador de polvo y aire de barrido en la

posición OFF.• Girar la llave de encendido a la posición OFF.

Ajuste de la dosificación de aceite de rosca• Girar el potenciómetro (2) a la derecha para incrementar el

número de impulsos.• Girar el potenciómetro (2) a la izquierda para reducir el número

de impulsos.• Comprobar que parpadee el diodo del indicador de la bomba de

lubricación (4).• Comprobar que salga aceite lubricante de la broca con el aire de

barrido activado.• Situar el conmutador Captador de polvo y aire de barrido en la

posición OFF.• Girar la llave de encendido a la posición OFF.

141

4. Sistema hidráulico

Consideraciones medioambientales en la manipula-ción de aceites

GeneralidadesEl sistema hidráulico es muy sensible a las suciedades. El entorno en el que normalmente trabaja el equipo perforador es por lo gene-ral inadecuado para realizar las reparaciones de los componentes hidráulicos. Las intervenciones en el sistema hidráulico deberán, por esto, limitarse a las absolutamente necesarias, es decir sólo el cambio de los componentes. Cuando se cambian las válvulas, la unidad en cuestión deberá estar bien amarrada y apuntalada. Los componentes deberán seguidamente repararse en un entorno ade-cuado.

Para evitar las averías y paradas operativas debidas a suciedades en el aceite hidráulico, deberá observarse lo siguiente:

• Mantenga limpio el equipo perforador. Lávelo a intervalos periódicos, preferentemente con aditivos desengrasantes.

142

• Limpie el lugar de la intervención antes de abrir alguna de las conexiones.

• Utilice herramientas limpias y trabaje con las manos limpias.• Tapone siempre todas las conexiones hidráulicas inmediata-

mente después de soltadas.• Utilice tapones bien limpios.• Los componentes hidráulicos, tales como mangueras, válvulas,

motores, etc., deben guardarse siempre con tapones adecuados de protección montados.

• Las piezas de repuesto para los componentes hidráulicos siem-pre deberán conservarse en bolsas de plástico cerradas.

• Cambiar los cartuchos de filtro inmediatamente después que el filtro indique obturación.

Reparación de los componentes hidráulicosLa reparación y/o renovación de los componentes hidráulicos deberán ser realizado por personal competente y en un lugar ade-cuado. Existen las alternativas siguientes:

• Se prepara en el lugar de trabajo un espacio adecuado para reali-zar las reparaciones hidráulicas. Las reparaciones son realizadas por personal propio con la formación debida, representantes de la marcha o personal de Atlas Copco.

• Los componentes son enviados para su reparación al represen-tante local de la marca.

• Las reparaciones de los componentes las realiza Atlas Copco. Existen instrucciones de reparación para los componentes hidráulicos más importantes y más complejos.

Cambio de las mangueras hidráulicasLa alta presión del sistema, con válvulas de seguridad ajustadas a 280 bar, junto con las vibraciones y otros esfuerzos mecánicos, presentan unas altas exigencias a las mangueras hidráulicas. Todas las mangueras hidráulicas tienen acoplamientos prensados y deben, por esto, ser adquiridas ya listas de Atlas Copco. Las dimensiones y calidades de las mangueras se indican en las listas de piezas de recambio de los equipos perforadores.

Talleres hidráulicosLos talleres utilizados para la reparación de los componentes hidráulicos deberán:

143

• Estar aislados de actividades generadoras de polvo y partículas, por ejemplo soldadura, esmerilado, transportes de vehículos, etc.

• Contar con un equipo de lavado especial necesario para la repa-ración de los componentes.

• Tener el equipo necesario de herramientas, el cual sólo se utiliza en este taller hidráulico, compuesto tanto por herramientas estándar como especiales.

• Tener una instalación de ventilación que no atraiga polvo al local.

• Contar con personal especializado.

Filtro

Filtro de aceite de retorno

GeneralidadesEl filtro de aceite de retorno tiene como tarea limpiar el aceite de retorno antes de que el aceite vuelva a entrar de nuevo en el depó-sito.

El filtro de aceite de retorno incluye un tubo. En cada tubo hay tres elementos filtrantes. El tubo está situado dentro del depósito de aceite hidráulico.

Aunque los elementos del filtro deberán cambiarse según el esquema de mantenimiento, si el manómetro para el filtro de retorno, colocado en el panel de maniobra, indica “Filtro obturado” (el campo rojo en la escala), todos los filtros de retorno deberán cambiarse inmediatamente.

NotaLos elementos filtrantes no pueden limpiarse, sino deberán cam-biarse cuando están obturados.

Cambio del filtro de aceite de retornoLos elementos de filtrado se desmontan retirando la tapa en el lado superior del depósito y sacando rectos hacia arriba los elementos.

144

1. Limpiar la tapa y sus alrededores, y desmontar las tuercas (A).

Figura 4.1. Cambio del filtro

2. Sacar la tapa (B) y cambiar el anillo tórico (C) si está dañado.

3. Sacar todo el recipiente del filtro con ayuda del asa.

4. Soltar la válvula de rebose (E) presionando hacia abajo y girando el asa en el sentido contrario de las agujas del reloj.

5. Sacar los elementos filtrantes (D) y sustituirlos por nuevos.

6. Volver a montar la válvula de rebose y el recipiente del filtro, y enroscar la tapa.

A

B

E

D

C12

50 0

097

64

145

5. Dispositivo de avance

Serie 6000

Figura 5.1. BMH 6000

Los dispositivos de avance hidráulicos de la serie BMH6000 están principalmente destinados al barrenado de galerías y bancos, y a la perforación de túneles. Los dispositivos de avance están disponi-bles en distintas versiones según la perforadora que vaya a utili-zarse. Las distintas cifras tienen el siguiente significado.

Ejemplo: BMH 6618 y BMHT 6616/10

La primera cifra indica el tipo de dispositivo de avance: 6 = serie 6000

La segunda cifra indica el tipo de perforadora para la que es apro-piado el dispositivo de avance:

• 3 = COP 1238• 6 = COP 1432• 8 = COP 1838La tercera y cuarta cifra indican la longitud de la barrena en la uni-dad pies: 16 = 16 pies.

1250

011

7 36

146

Montaje de la perforadora

Medidas preparatoriasMedidas preparatorias

Limpiar del dispositivo de avance el tratamiento contra la oxida-ción.

Montaje1. Extraer las posibles rebabas, escamas de pintura y otros recubri-

mientos del carro y superficies de contacto de la perforadora.

2. Desatornillar los tornillos de montaje del carro.

3. Colocar la eventual pieza inferior y la perforadora en el carro y volver a montar los tornillos. Comprobar que la perforadora quede colocada correctamente.

4. Atornillar la perforadora. Apretar los tornillos (cuatro) de forma alternativa hasta que se alcance el par de 200 Nm (20 kpm).

5. Conectar y montar las mangueras de la perforadora.

6. Ajustar los carros y las mangueras según las indicaciones en este manual de instrucciones.

Control después de cuatro horas1. Controlar y apretar todas las uniones roscadas.

2. Controlar y ajustar el tendido de los cables.

3. Controlar todas las mangueras en lo que respecta a fugas.

4. Apretar y ajustar el tendido de las mangueras en los casos nece-sarios.

5. Controlar y ajusta el ajuste de los carros en la viga del disposi-tivo de avance.

147

Cables de tracción y retorno

Colocación

A Ajuste del cable de tracciónB Ajuste del cable de retornoC Placa de rascadoD Tensor para cable de tracciónE Soporte para el portabarrena intermedio

Figura 5.2. Colocación

Cambio del cable de tracción1. Desplazar la perforadora hacia delante, aproximadamente a la

mitad de su carrera.

2. Soltar la tensión en los cables, tornillo A y tuerca B.

3. Desmontar el cable de tracción de su fijación delantera en el carro de la perforadora.

4. Desmontar la placa de rascado C del portabarrena intermedio.

5. Soltar el soporte E de la portabarrena de manera que se pueda levantar la portabarrena.

6. Desmontar el cable del tensor D en la parte posterior de la viga.

Comprobar que el nuevo cable se monte en el mismo orificio que el antiguo.

D

E

CB

A

1250 0102 99

148

7. Montar el nuevo cable y volver a atornillar la placa de rascado.

8. Ajustar los cables según aquí abajo.

Ajuste de los cables de tracción y retorno1. El cable de tracción se ajusta con el tornillo A y el de retorno

con la tuerca B.

2. La posición del carro en la viga del dispositivo de avance deberá ajustarse cuando se encuentra en su posición tope trasera y cuando la barrena con broca esté montada en la perforadora.

3. Ajuste los cables de manera que la broca quede detrás de la punta.

Figura 5.3. Dimensión de ajuste M1

Tensado del cable de retorno1. Situar un tablón entre el carro de la perforadora y el portaba-

rrena intermedio.

2. Desplazar el carro hacia adelante hasta que se detenga contra el tablón. Dejar aplicada la fuerza de avance.

3. Tensar el cable de retorno para que no existan riesgos de que pueda salirse del tambor. No tensarlo demasiado duro. Deberá existir un determinado destensado de algunos centímetros cuando el cable está tensado correctamente.

Ajuste del carro en la viga del dispositivo de avanceLas chapas del carro de la perforadora, el portabarrena intermedio y el tubo de manguera se manejan a lo largo de la viga del disposi-tivo de avance con ayuda de soportes A. Cada par de soportes se bloquean en su posición con tornillos B. Los orificios de tornillo de los soportes están diseñados en forma de ranuras oblicuas. Des-plazando longitudinalmente los soportes se puede ajustar el carro

1250

013

3 83

350mm

149

en la viga del dispositivo de avance. Asegurarse de que los sopor-tes estén orientados de acuerdo a la figura, de forma que la parte exterior de las ranuras oblicuas queden hacia atrás en la viga. Veri-ficar que el dispositivo de avance esté en posición horizontal y la barrena enroscada en la perforadora.

Figura 5.4. Ajuste del soporte de los carros

1. Soltar los tornillos B que sujetan los soportes.

2. Comenzar ajustando los soportes superiores de manera que el carro quede recto en la viga y quede a 5 - 7 mm sobre la viga. De esta manera queda el adaptador de la perforadora a la altura correcta.

Figura 5.5. Dimensión de ajuste

3. Desplazar seguidamente los soportes inferiores en sentido lon-gitudinal hasta que se haya alcanzado un juego de 1 mm entre los soportes y la viga del dispositivo de avance.

4. Apretar los tornillos B.

A

B

C

D

1250 0064 90

5mm

1mm

1250 0064 91

150

5. Controlar desplazando el carro por toda la viga. La presión para desplazar el carro hacia adelante deberá ser de máx. 30 bar con temperatura de trabajo del aceite hidráulico. Si la presión sobre-pasa los 30 bar, esto significa que los soportes están ajustados demasiado fuerte y deben ajustarse de nuevo.

6. Cambiar las mangueras dañadas y apretar los acoplamientos con fugas. Las mangueras están ajustadas correctamente cuando no cuelgan cuando el dispositivo de avance se encuentra en posición horizontal.

Cambio de la pieza de deslizamiento en el soporteCada soporte tiene una pieza de deslizamiento recambiable. La pieza de deslizamiento C está sujetada por tres cuñas D. Las piezas de deslizamiento deben cambiarse a intervalos periódicos para que el acero en el soporte no entre en contacto con la viga propiamente dicha. Cambiarlas si queda menos de 1 mm de superficie de des-gaste en la pieza. Es conveniente cambiar todas las piezas al mismo tiempo, incluso aunque alguna de ellas tenga una superficie de desgaste de mayor grosor.

Figura 5.6. Cambio de las piezas de deslizamiento

1. Sacar las piezas de deslizamiento C del soporte con ayuda de un destornillador y desmontar las cuñas D.

2. Introduzca una pieza de deslizamiento nueva en la ranura del soporte, y monte cuñas nuevas.

3. Compruebe que los soportes vuelvan a montarse de la forma correcta en el carro, y que se ajusten según las indicaciones.

Cambio de las barras de deslizamientoLas barras de deslizamiento deben cambiarse si están desgastadas o muy rayadas.

A

B

C

D

1250 0064 90

151

Figura 5.7. Cambio de las barras de deslizamiento

1. Desmontar de la viga el carro de la perforadora, el portabarrena intermedio y el tubo de manguera.

2. Desmonte las barras de deslizamiento A antiguas forzando el canto inferior de las barras con ayuda de un destornillador.

3. Limpie minuciosamente las superficies de la viga.

4. Monte barras de deslizamiento nuevas. El canto mayor de la barra de deslizamiento deberá quedar orientado hacia arriba. Las barras deberán colocarse manualmente.

5. Montar de nuevo los carros de la perforadora, portabarrena intermedio y tambor de manguera. Ajuste los soportes a los carros según las indicaciones.

Cilindro de avance

Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance

1250 0

020 1

1

A

152

1. Desplazar la perforadora hacia delante, aproximadamente a la mitad del dispositivo de avance.

2. Suelte la tensión de los cables de tracción y retorno, tornillo A y tuerca B.

3. Desmonte el tambor de manguera, soltando los 4 tornillos de su centro y sacando todo el tambor.

4. Suelte las mangueras de la fijación.

5. Suelte los tornillos C y D correspondientes a las placas de carro E y F.

Figura 5.8. Desmontaje del cilindro del dispositivo de avance.

D

F

L I

K

HG

CE

B

N

M

SP

A

1250 0020 87

153

6. Desmonte totalmente el tornillo A. Desmonte también la pieza terminal G y el lateral H.

7. El cilindro que tiene una horquilla se puede sacar ahora de la viga hacia atrás.

8. Desmontar en los casos necesarios la horquilla, golpeando para sacar la espiga K.

Evitar desmontar la pieza separadora L. Si ha de ser desmon-tada, se deberá medir primeramente la dimensión SP para que al montarla sea empleada la misma distancia. Medida SP = 492 mm

Casquillos de tensado para los distanciadores

DescripciónLa pieza separadora situada en el extremo delantero del cilindro se sujeta con ayuda de un casquillo de tensado. Para que el disposi-tivo de avance funcione adecuadamente, deberá ser correcta la dimensión SP. Esta dimensión varía según la longitud del avance y el tipo de dispositivo de avance.

Figura 5.9. Distanciador y casquillo de tensado

Desmontaje1. Retirar los tapones de plástico M de sus orificios.

2. Desatornillar los tornillos N del casquillo.

3. Montar los tornillos en los orificios roscados, y apretarlos alter-namente hasta que se abra el casquillo.

Montaje1. Montar el casquillo uniéndolo según la ilustración, pero no ator-

nillar los tornillos.

N

M

SP1250 0065 30

154

2. Montar la pieza separadora y el casquillo en el manguito, y con-trolar que la dimensión SP sea la misma que anteriormente.

3. Apretar los tornillos N alternamente, hasta un par de 38 Nm (3,8 kpm).

Cuando la máquina va a almacerse largo tiempo1. Limpiar minuciosamente el dispositivo de avance.

2. Lubricar según las indicaciones, ver el esquema de manteni-miento del Dispositivo de avance.

3. Proteger las superficies sin pintar con un agente de protección contra la oxidación.

4. Guardar el dispositivo de avance en lugar seco y limpio.

Conmutación de perforación de minas horizontalesPara posibilitar la perforación de minas horizontales, la viga de dispositivo de avance debe conmutarse a posición horizontal.

NotaLa perforadora debe situarse en su posición inferior y sin barras de perforación.

Figura 5.10.

Colocar el dispositivo de avance paralelo al suelo y apoyar la viga de forma que el cabezal del brazo quede descargado.

155

Figura 5.11. Chapas de protección.

Aflojar los tornillos (2) y desmontar la chapa de recubrimiento (3).

Figura 5.12.

Descargar el cilindro de giro del dispositivo de avance (4) y extraer el cilindro del eje (5).

156

Figura 5.13.

Mover el cilindro de giro del dispositivo de avance de forma que el ojal del cilindro (6) quede alineado con la otra abertura de fijación. Insertar el eje de cilindro en la abertura correspondiente (7). Tener en cuenta la orientación de la ranura (7a).

Figura 5.14.

Volver a montar la chapa de seguridad (8) y apretar los tornillos (9).

157

6. Captador de polvo (DCT)

Ajuste del captador de polvo (DCT)Los ajustes se realizan en la unidad de control del captador de polvo, situado en el lateral izquierdo del captador de polvo. Sobre la unidad de control hay válvulas de limpieza, una para DCT 60 y dos para DCT 140.

1 Retardo de activación (On delay)2 Longitud de la pausa (Pause)3 Longitud del impulso (Pulse)4 Duración ampliada (extended time)

Figura 6.1. Ajustes del captador de polvo

• El ajuste del mecanismo de limpieza del DCT se puede realizar con el motor diesel apagado.

• La llave de encendido debe estar en posición de conducción.• Ajustar los interruptores de Captador de polvo (S181) y Aire de

barrido (S100) en la posición ON.• Activar la percusión/aire de barrido. Ello inicia el contador de

tiempo del proceso de limpieza de DCT.

1 2 3 4

158

Ajuste de la longitud de los impulsosGirar a la derecha el potenciómetro 3 para incrementar la longitud del impulso, y a la izquierda para reducirla.

Ajuste de fábrica: 0,3 s

Ajuste de la longitud de las pausasGirar a la derecha el potenciómetro 2 para incrementar la longitud de la pausa, y a la izquierda para reducirlo.

Ajuste de fábrica: 10 seg.

Ajuste del tiempo de posmarchaLa duración ampliada es el tiempo que pasa entre la desconexión de la percusión/aire de barrido y el último impulso de limpieza. Girar a la derecha el potenciómetro 4 para incrementar el tiempo o a la izquierda para reducirlo.

Ajuste de fábrica: 30 s

Ajuste del retardo de arranqueEl retardo de arranque es el tiempo que pasa entre la activación de la percusión/aire de barrido y el último impulso de limpieza. Girar a la derecha el potenciómetro 1 para incrementar el tiempo o a la izquierda para reducirlo.

Ajuste de fábrica: 0 seg.

NotaEs posible que se requiera adaptar los ajustes de fábrica a las características locales. Si el polvo es de tipo húmedo, puede ser necesario recortar el tiempo de pausa.

Cambio del filtro del captador de polvo (DCT)El filtro del captador de polvo está colocado en el interior del cap-tador de polvo. Abra la (a) la tapa y cambie todos los filtros.

Use una llave de bloque para desenroscar los filtros. Enrosque las tuercas en el lado inferior de los filtros, a izquierdas.

159

Figura 6.2. Captador de polvo.

a

b

1250

011

6 41

160

7. Radiador

Consideraciones medioambientales durante la mani-pulación del refrigerante

Refrigerante

N.B.Vea el manual de instrucciones separado del motor diesel para lo referente a mantenimiento del motor diesel.

Riesgo de lesiones por líquido hirviendo y por presión


Despresurice el radiador antes de desmontar la tapa

1250 0082 24

ADVERTENCIA

161

N.B.De fábrica, el sistema de refrigeración está protegido contra la congelación hasta -30 °C.

N.B.El sistema de refrigeración se llena de fábrica con etilenoglicol/agua.

1. Suelte la tapa del radiador (1) hasta la posición de tope, deje que escape la presión del sistema de refrigeración y saque seguida-mente la tapa del radiador.

Figura 7.1. Radiador

2. Controle el nivel de refrigerante (2, vea la figura: Radiador).

El nivel debe estar situado 1 cm por debajo de la tapa de lle-nado.

3. Rellene en caso necesario.

NotaEmplear siempre glicol de tipo CAT ELC. No mezclar nunca con otros tipos o marcas.

12

1250

011

7 41

162

8. Motor diesel

Seguridad

Consideraciones medioambientales durante la mani-pulación del aceite

163

Aceite al motor diesel

N.B.Vea también el manual de instrucciones separado del motor die-sel para lo referente a mantenimiento del motor diesel.

N.B.Repostar (3) si el nivel de aceite se sitúa por debajo o a la altura de la marca inferior de la varilla de medición (ver la tabla “Reco-mendaciones de aceite hidráulico y lubricante”).

1. Comprobar que el nivel de aceite se encuentre entre las marcas superior e inferior de la varilla (5).

1. Vaciado2. Filtro de combustible3. Llenado4. Filtro de aceite5. Varilla de aceite

Figura 8.1. Motor diesel (Deutz).

2. Repostar (3, ver figura Motor diesel) si el nivel de aceite se sitúa por debajo o a la altura de la marca inferior (ver la tabla “Recomendaciones de aceite hidráulico y lubricante”).

164

Mantenimiento de los componentes del motor

Limpieza o cambio del filtro de aire

NotaNo limpie nunca los cartuchos del filtro con gasolina, soluciones alcalinas, etc.El cartucho de seguridad no puede ser limpiado ni reutilizado.Cuando esté dañada una válvula de vaciado, cámbiela.Si se enciende la lámpara indicadora Filtro de aire obturado, tam-bién deberá cambiarse el cartucho de seguridad.1. Suelte las abrazaderas (1) y desmonte la tapa (2).

Figura 2. Filtro de aire

2. Extraiga el cartucho principal (3).

3. Limpie el interior de la caja del filtro y la tapa con un trapo lim-pio y seco.

ATENCIÓN: Si también se ha sacado el cartucho de seguri-dad para su sustitución, deberá cubrirse con cuidado la salida de aire de la caja del filtro con cinta adhesiva antes de proceder a la limpieza de la caja de filtro.

4. Controlar que la válvula de evacuación (4) no presente daños. Cambiar en caso necesario.

5. Quitar la cinta adhesiva de la salida de aire de la caja del filtro.

6. Montar un cartucho de seguridad nuevo (si es necesario cam-biarlo) y un cartucho principal nuevo o sometido a limpieza.

1

1

23

4

1250

002

6 14

165

7. Volver a colocar la tapa y fijar las abrazaderas.

Limpieza del cartucho principalLos cartuchos de filtro son muy delicados. Una limpieza deficiente puede dañar el material de filtración y las superficies de hermetici-dad, provocando la reducción de su vida útil o bien la avería del motor o el compresor.

• Es aconsejable limpiar los filtros con aire comprimido a baja presión y luego con una aspiradora. Tenga en cuenta que la pre-sión del aire no debe superar los 2 bares a fin de evitar daños en el material de filtración.

• Inicie siempre la limpieza con aire comprimido por dentro, con objeto de evitar la penetración de polvo más en el interior del material de filtración.

• Dirija el chorro de aire siguiendo los dobleces del filtro. Evite dirigirlo directamente sobre el filtro, ya que ello podría dañarlo y producir la acumulación de polvo en el interior del material de filtración.

• Finalice el proceso limpiando el interior y el exterior del filtro con una aspiradora.

NotaNo opere nunca el motor sin los filtros de aire.No limpie nunca el filtro sacudiendo sobre ellos o golpeándolos contra el suelo. Ello podría dañar las superficies de estanqueidad y deformar el cartucho del filtro.No limpie nunca el filtro con agua o líquidos de limpieza.No emplee nunca aire comprimido de alta presión para limpiar los cartuchos de filtro. Presión máx. del aire: 2 bar.No utilice nunca un cartucho de filtro defectuoso.Para más información, consulte el manual de mantenimiento del motor diesel.

166

Control de los supervisores de filtro de aire

Figura 8.3. Supervisor de filtro de aire.

A fin de garantizar la supervisión de los filtros de aire, se deberá comprobar regularmente el funcionamiento de los supervisores de filtro (6). Ello se hace mediante el bloqueo gradual de las entradas de aire, una detrás de otra, lo que provocará el accionamiento de los supervisores de filtro y el encendido de la lámpara de adverten-cia del filtro. Si no se enciende una lámpara de advertencia, com-probar en primer lugar las conexiones del cable. Si éstas son correctas, el supervisor está estropeado y debe cambiarse.

Sistema de combustible

FiltroExisten dos filtros de combustible para el motor diesel. El filtro diesel del motor y un prefiltro. El prefiltro tiene un elemento suelto, el cual deberá limpiarse cada mes. Un elemento de filtro dañado deberá cambiarse.

El filtro fino del motor diesel deberá cambiarse y no puede lim-piarse:

6

1250

002

6 25

167

Prefiltro

Figura 8.4. Filtro diesel.

• Drene diariamente de agua el recipiente de prefiltrado, abriendo la espita de drenaje (a).

• Cambiar el elemento filtrante del prefiltro y el filtro del motor según las instrucciones de mantenimiento.

Filtro fino1. Cerrar la espita del combustible (a).

2. Soltar el filtro de combustible (b) con una herramienta ade-cuada, y desenroscar el filtro.

3. Recoger el posible combustible derramado.

Figura 5. Cambio del filtro de combustible

4. Limpiar la suciedad existente en la superficie de hermeticidad del soporte del filtro.

5. Aceitar ligeramente la empaquetadura de goma del filtro nuevo.

a

168

6. Enroscar manualmente el filtro, hasta que haga contacto la empaquetadura.

Figura 6. Cambio del filtro de combustible

7. Apretar el filtro otra media vuelta.

8. Abrir la espita de combustible.

9. Controlar que el filtro de combustible sea estanco.

Consideraciones medioambientales durante la manipulación del combustible

Drenaje del filtro de combustibleLlenar siempre el depósito con gasóleo limpio y con combustible de calidad correcta según la temperatura.

1. Suelte la placa protectora delantera, en la parte inferior del equipo perforador.

2. Soltar el tapón del fondo sujetando la tuerca con una llave de 22 mm y desenroscar con una llave allen de 8 mm. Dejar que salga el agua.

169

3. Emplee la basculación de oruga para inclinar el equipo perfora-dor, de forma que el depósito puede vaciarse adecuadamente.

4. Apretar el tapón para que no salga el gasóleo.

CorreasMedidor de tensado

Controlar el tensado de las correas con un indicador de tensado.

1. Presionar hacia abajo el brazo (1) en el dispositivo de medición.

Figura 8.7. Herramienta de medición para las correas.

2. Colocar la guía (3) en la correa (2) entre dos poleas, comprobar que el tope se adapte en sentido lateral.

3. Presione el botón (4) en ángulo recto respecto a la correa (2), de manera que se escuche o se detecte que suelta el muelle.

4. Elevar con cuidado el dispositivo de medición, sin modificar la posición del brazo (1).

5. Leer el valor de medición en el punto de corte (flecha) escala 5 y brazo (1).

6. Tensar en los casos necesarios.

Cambio de la correa del alternadorCambiar las correas solamente si el motor está desconectado.

1. Desmontar la cubierta de la correa.

170

2. Suelte la tuerca a la suspensión del alternador (1).

Figura 8.8. Alternador

3. Afloje el tensado de las correas desenroscando la tuerca supe-rior del brazo de ajuste del contraapoyo (2).

4. Suelte y saque los cuatro pernos en el acoplamiento del eje hasta que quede una separación (4).

Figura 8.9. Suelte los pernos.

5. Cambie las correas sacándolas a través de la separación entre la goma del acoplamiento y la brida del eje.

12500001

93

12

3

1250

010

5 03

4

171

6. Vuelva a enroscar la goma del acoplamiento y apriete los pernos (185 Nm).

7. Tense la correas enroscando la tuerca superior del brazo de ajuste hacia el contraapoyo (2).

8. Cuando las correas están lo suficientemente tensadas (use un tensómetro) deberá bloquearse el brazo de ajuste enroscando la tuerca inferior hacia el contraapoyo (3).

9. Apriete la tuerca a la suspensión del alternador (1).

10.Vuelva a montar la cubierta sobre la correa.

Para unas instrucciones más detalladas, ver las instrucciones por separado para el motor diesel.

172

9. Aceites y combustible

Consideraciones medioambientales durante la mani-pulación del combustible

Consideraciones medioambientales en la manipula-ción de aceites

173

Aceite de compresor

Vea también el manual de instrucciones del compresor para lo refe-rente al mantenimiento del compresor.

El nivel de aceite del compresor debe leerse en la mirilla en el lado delantero del recipiente de aire.

Figura 9.1. Depósito de compresor

1. Comprobar que la aguja del indicador de aceite del compresor (2) se encuentre dentro de la zona verde.

174

2. Despresurice el sistema abriendo la toma de aire extra (3).

3. En caso necesario, reposte. Para ello, desmontar el tapón de lle-nado (1) (ver la tabla “Recomendaciones de aceite hidráulico y lubricante”).

NotaAsegurarse de que el equipo perforador esté horizontal antes de realizar el control. Esto es aplicable al control de todos los líqui-dos del equipo perforador.

Toma de prueba de aceiteUna prueba de aceite sirve para indicar cómo se ha mantenido el sistema hidráulico.

Aceite hidráulico

NotaNo llene con exceso de aceite hidráulico, porque podría obturarse el filtro de ventilación.El nivel de aceite hidráulico puede leerse en la mirilla en el lado delantero del depósito de aceite hidráulico. La mirilla inferior (2) deberá estar llena mientras que la superior (1) deberá estar medio llena.

• Compruebe el nivel de aceite hidráulico (1 y 2)• Llene en los casos necesarios con la bomba manual (3) (vea la

tabla “Recomendaciones para el aceite hidráulico y lubricantes”

Protéjase los ojos del aceite hidráulico1250 0082 19

PRECAUCIÓN

175


Aceite de lubricaciónEl depósito de aceite está situado detrás del panel de mandos tra-sero.

N.B.Si llega a vaciarse totalmente el sistema de lubricación, deberá purgarse el sistema.Ver las instrucciones de mantenimiento para el sistema de perfo-ración.

176

1. Llenar en los casos necesarios (ver la tabla “Recomendaciones de aceite hidráulico y lubricante”)

Figura 9.3. Depósito de lubricación

NotaEl nivel no deberá ser inferior a 40 mm (1,6")

NotaUtilice siempre un embudo con filtro para el llenado.

Respecto al aceite de motor, vea el capítulo “Motor diesel”

177

Esquemas de mantenimiento1. Intervalos de mantenimiento ................................................................................ 181

Preámbulo............................................................................................................ 181Cada 4 horas de percusión................................................................................... 182

Guía de barrena: cada 4 horas de percusión ................................................... 182Cada 20 horas de percusión................................................................................. 183

Dispositivo de avance: cada 20 horas de percusión........................................ 183Manejo de barras (RHS): cada 20 horas de percusión.................................... 184Guía de barrena: cada 20 horas de percusión ................................................. 184

Cada 100 horas de percusión............................................................................... 185Dispositivo de avance: cada 100 horas de percusión...................................... 185Guía de barrena: cada 100 horas de percusión ............................................... 186Guía de barrena: cada 100 horas de percusión ............................................... 187Manejo de barras: cada 100 horas de percusión ............................................. 188

Cada 200 horas de percusión............................................................................... 189Guía de barrena: cada 200 horas de percusión ............................................... 189

Cada 10 horas del motor...................................................................................... 190Motor diesel: cada 10 horas de funcionamiento del motor............................. 190Compresor: cada 10 horas de funcionamiento del motor ............................... 191Sistema hidráulico: cada 10 horas de funcionamiento del motor ................... 192Depósito de lubricación: cada 10 horas de funcionamiento del motor........... 193Cabrestante: cada 10 horas de funcionamiento del motor .............................. 194Sistema eléctrico: cada 10 horas de funcionamiento del motor ..................... 195

Cada 50 horas de funcionamiento del motor....................................................... 196Bastidor, brazo y dispositivo de avance: Cada 50 horas de funcionamiento del motor196Bastidores de oruga: cada 50 horas de funcionamiento del motor ................. 197Compresor: cada 50 horas de funcionamiento del motor ............................... 198Radiador: cada 50 horas de funcionamiento del motor .................................. 199Sistema hidráulico: cada 50 horas de funcionamiento del motor .................. 200Cabrestante: cada 50 horas de funcionamiento del motor .............................. 201

Cada 250 horas de funcionamiento del motor..................................................... 202Bastidor, brazo y dispositivo de avance: cada 250 horas de funcionamiento del motor202Sistema eléctrico: cada 250 horas de funcionamiento del motor ................... 203Bastidores de oruga: cada 250 horas de funcionamiento del motor ............... 204Depósito de aceite lubricante: cada 250 horas de funcionamiento del motor 205Captador de polvo (DCT). cada 250 horas de funcionamiento del motor...... 206Motor diesel: cada 250 horas de funcionamiento del motor........................... 207Depósito del compresor: cada 250 horas de funcionamiento del motor......... 208Sistema hidráulico: cada 250 horas de funcionamiento del motor ................. 209

Cada 500 horas del motor.................................................................................... 210Bastidores de oruga: cada 500 horas de funcionamiento del motor ............... 210Motor diesel: cada 500 horas de funcionamiento del motor........................... 211Filtro de aire: cada 500 horas de funcionamiento del motor .......................... 212Pata hidráulica de apoyo: cada 500 horas de funcionamiento del motor (opcional)213Cabrestante: cada 500 horas de funcionamiento del motor ............................ 214

Cada 1000 horas del motor.................................................................................. 215

179

Sistema hidráulico - Cada 1000 horas de motor ............................................. 215Compresor - Cada 1000 horas de motor ......................................................... 216

180

1. Intervalos de mantenimiento

PreámbuloEstas instrucciones forman parte de la entrega completa del equipo de perforación hidráulico. Aquí se da información sobre las carac-terísticas y manejo del equipo de perforación y contiene consejos y las medidas que se requieren para mantener el equipo de perfora-ción en funcionamiento. Estas instrucciones no sustituyen a una formación completa sobre el equipo de perforación. La documen-tación consiste de lo siguiente:

• Parte 1 - intervalos de mantenimiento Horas de percusión (Dispositivo de avance y perforadora). - A las 4 horas- A las 20 horas- A las 100 horas- A las 200 horas

• Parte 2 - Intervalos de mantenimiento, Horas del motor.- Cada 10 horas- Cada 50 horas- Cada 250 horas- Cada 500 horas- Cada 1000 horas- (Cada 1500 horas)

• Parte 3 - Aceites hidráulicos y lubricantes recomendados.Estas instrucciones se deben leer de antemano por todos los que han de realizar el mantenimiento o las reparaciones en el equipo de perforación.

Cómo usar estas instrucciones de mantenimiento

• Recomendamos sacar copias de cada intervalo de manteni-miento y redactar un informe para cada punto de control.

• Recomendamos que el propietario del equipo lleve un sistema de archivos para cada intervalo de mantenimiento.

• Lea cada instrucción, y estudie minuciosamente los dibujos de la máquina de modo que los trabajos de mantenimiento se reali-cen de modo seguro y correcto.

Piezas originales Atlas Copco

• Para garantizar la seguridad y el buen funcionamiento del equipo de perforación, utilice siempre piezas originales Atlas Copco.

Aspectos medioambientales

181

• Evite usar detergentes que contengan disolventes (p. ej, tetra-cloruro de carbono). Use alternativas menos nocivas para el medio ambiente y la salud. Hágase siempre cargo de los aceites que se derramen de la máquina.

NotaLas figuras sólo muestran ejemplos de rácores de lubricación; controle todas las fijaciones y los cojinetes pertenecientes al sis-tema en cuestión, para encontrar los rácores de lubricación exis-tentes.

Cada 4 horas de percusión

Guía de barrena: cada 4 horas de percusión

Figura 1.1. Portabarrena

Tabla 1. Portabarrena

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Rácores de lubricación Llene con grasa los 12 rácores de lubricación

1250

009

0 93

182


Dispositivo de avance: cada 20 horas de percusión

Figura 1.2. Dispositivo de avance

Tabla 2. Dispositivo de avance

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Ruptor de posición límite Fijación, funciónB Cables de tracción y retorno Ajuste la tensión de los cables de tracción y re-

tornoC Portabarrena intermedio LubricaciónC Cojinete de portabarrena interme-

dioControle el desgaste, cambie en caso necesa-rio

D Tambor de manguera LubricaciónD Cojinete de tambor de manguera Controle el desgasteE Cables de tracción y retorno Controle la lubricación y el desgasteF Mangueras hidráulicas Controle el desgaste y el tensadoG Mitades de portabarrena Controle el desgasteH Soporte Fijación, juego, desgaste, dañosI Cilindro de avance Controlar las fugas.J Perforadora Fijación, controle el apriete de la unión em-

pernadaK Viga de dispositivo de avance Controle los daños, desgaste

D A, 2 pcs F

CE

A G

J H B I K

1250

008

9 27

183

Manejo de barras (RHS): cada 20 horas de percusión

Figura 1.3. RHS (Equipo de manejo de barras)

Tabla 3. RHS (Equipo de manejo de barras)



Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Rácores de lubricación Llene con grasa los 14 rácores de lubricación

A

1250

0089

19

A

A

184



Dispositivo de avance: cada 100 horas de percusión

Figura 1.5. Dispositivo de avance

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Uniones roscadas Apriete

NotaLos equipos perforadores sin RHS sólo cuen-tan con un portabarrena.

C

B

1250

009

1 09

A

185

Tabla 5. Dispositivo de avance




Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Soporte Controle el juego, la fijación, los daños. Par de

apriete 185 Nm (185 Nm (136 lbf.ft). Juego máximo 2 - 4 mm. Vea también las instruc-ciones de mantenimiento en lo referente a in-strucciones del ajuste

B Piezas de deslizamiento Controle el desgaste. Grosor mín. 4 mmC Cilindro de avance Controle la fijación, los daños

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Mitades de portabarrena Ajuste, desgaste, fisurasB Cojinete de bolas en la orejeta del

cilindroControle el juego, Máx. 0,5 mm

A

A

A

B

1250

009

0 97

186




Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Mitades de portabarrena Ajuste, desgaste, fisurasB Cojinete de bolas en la orejeta del

cilindroControle el juego, Máx. 0,5 mm

A

B

A

1250

001

1 99

187

Manejo de barras: cada 100 horas de percusión

Figura 1.8. Equipo de manejo de barras

Tabla 8. Equipo de manejo de barras

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA (Sólo equipos perforadores equi-pados con RAS)

Motor hidráulico Controle la fijación

B Mitades de casquillo Controle el desgaste, fisurasC Cilindros hidráulicos Controle la fijaciónD (Sólo equipos perforadores equi-pados con RAS)

Sensore Controle la fijación, función

E (sólo equipos per-foradores dotados de RAS)

Consola Controle la fijación, fisuras

D

E

E

C

B

A

1250

013

7 11

188





Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Fijación Controle la fijación, dirección. Par de apriete

185 Nm (136 lbf.ft) 12 pernosB Uniones roscadas Apriete

B

A

1250

0084

39

189

Cada 10 horas del motor

Motor diesel: cada 10 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.10. Motor diesel

Tabla 10. Motor diesel

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Controlar el nivel de aceite El aceite deberá encontrarse entre las dos mar-

cas de la varilla.- Motor Fugas

A

190

Compresor: cada 10 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.11. Compresor

Tabla 11. Compresor

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Nivel de aceite Control de nivel.

191

Sistema hidráulico: cada 10 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.12. Sistema hidráulico

Tabla 12. Sistema hidráulico

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Nivel de aceite El nivel de aceite deberá cubrir la mirilla inferior

y cubrir la superior hasta la mitad.El equipo de perforación deberá encontrarse en horizontal.

B Filtro de aceite hidráulico Cambiar los filtros si el manómetro del filtro de aceite de retorno (B1) se sitúa dentro de la zona roja. La temperatura del aceite debe ser de 40°C.

C Depósito de aceite hidráulico Controle las conexiones y las señales de fugasD Bombas hidráulicas Controle la posible existencia de señales que

indiquen fugas

192

Depósito de lubricación: cada 10 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.13. Depósito de lubricación

Tabla 13. Depósito de lubricación

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Depósito de lubricación Llenar hasta la marca correspondiente a nivel

alto. Si se ha consumido totalmente el aceite del sistema de lubricación, deberá purgarse el sistema

193

Cabrestante: cada 10 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.14. Cabestrante

Tabla 14. Cabestrante

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Cable de cabrestante Controle los daños, el enrollamiento, el des-

gaste y la corrosiónB Gancho Controle los daños, fisuras, desgaste y fijación

194

Sistema eléctrico: cada 10 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.15. Sistema eléctrico/paradas de emergencia

Tabla 15. Sistema eléctrico/paradas de emergencia

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Botón de parada de emergencia,

panel de mandos traseroControle el funcionamiento

B Botón de parada de emergencia, panel diesel

Controle el funcionamiento

B Prueba de lámparas, panel diesel Realizar la prueba de lámparas del panel disel. Ver las instrucciones de operario.

C Botón de parada de emergencia, panel de mandos delantero

Controle el funcionamiento

D Cable de parada de emergencia, dispositivo de avance

Comprobar el funcionamiento.

- Faros de trabajo Controle el funcionamiento

B

D

C

A

195

NotaComprobar cada uno de los dispositivos de parada de emergencia. El motor debe detenerse. Antes de proceder con el siguiente, resta-blecer el dispositivo de parada de emergencia anterior.

Cada 50 horas de funcionamiento del motor

Bastidor, brazo y dispositivo de avance: Cada 50 horas de funcio-namiento del motor

Figura 1.16. Bastidor, brazo y dispositivo de avance

Tabla 16. Bastidor, brazo y dispositivo de avance

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Rácores de lubricación Repostar con grasa

A

A

A

AA

A

196

Bastidores de oruga: cada 50 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.17. Bastidores de oruga

Tabla 1.17. Bastidores de oruga

Punto de con-trol Objeto de control Medidas a tomarA Motores de desplazamiento Controle la posible existencia de señales que in-

diquen fugasB Marchas de desplazamiento Comprobar si hay señales de fugas en el primer

cambio de aceite después de 150 horas, limpiar los engranajes con aceite de absorción antes de llenar con aceite nuevo. El tapón de nivel debe quedar colocado ligeramente por encima del punto central del engranaje de desplazamiento.

C Rodillo de soporte Comprobar el nivel de desgaste y la hermeticidad.D Rácores de lubricación Llenar con grasa dos racores de lubricación

197

Compresor: cada 50 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.18. Compresor/Filtro de aire

Tabla 18. Compresor/Filtro de aire

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Compresor Indicios de desgaste. Aire/AceiteB Filtro de aire Controle las conexiones y acoplamientos del

tubo de aspiración

198

Radiador: cada 50 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.19. Radiador

Tabla 19. Radiador

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Separador de agua del filtro de

combustibleDrene el agua

B Radiador Controle el nivel de refrigerante, anticongelan-te. Vea las instrucciones de mantenimiento

B Radiador Controle que no estén obturados los radia-dores. Limpie con aire comprimido

A

B

199




Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Depósito de aceite hidráulico Drene el agua, el equipo de perforación deberá

haber permanecido detenido durante ocho ho-ras antes de poder drenar el agua

200




Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Fijación Par de apriete: 315 NmB Rácores de lubricación Repostar con grasa

201

Cada 250 horas de funcionamiento del motor

Bastidor, brazo y dispositivo de avance: cada 250 horas de fun-cionamiento del motor

Figura 1.22. Bastidor, brazo y dispositivo de avance

Tabla 22. Bastidor, brazo y dispositivo de avance

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Cabezal y fijación del brazo Comprobar la fijación. Par de apriete: 73 Nm

(54 lbf.ft) M12B Fijación del dispositivo de avance Controle el juego entre el dispositivo de avance

y la fijación 2 - 4 mmB Fijación del dispositivo de avance Fijación, par de apriete 185 Nm (136 lbf.ft)C fijaciones del cilindro de

desplazamiento del dispositivo de avance

Controlar la fijación. Par de apriete 90 Nm

D Todos los ejes Controlar el juego entre casquillos, eje y sopo-rte. En caso necesario, cambiar los casquillos y si es necesario también el eje.

D

D

D,FA

B

A

C

D,ED,E,F

D,E,F

D,E,F

D,E,F

202

Sistema eléctrico: cada 250 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.23. Sistema eléctrico

Tabla 23. Sistema eléctrico

E Cojinete de la orejeta del cilindro/ Juego máx. 1 mmF Placas de seguridad de todos los

ejesComprobar la fijación y los posibles daños. 11 placas. Par de apriete: 73 Nm (54 lbf.ft)

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Armario eléctrico Controle los daños en los perfiles de hermeti-

cidad- Regletas de acoplamiento Corrosión, par de apriete.

Punto de control Objeto de control Medidas a tomar

203



Tabla 24. Bastidores de oruga

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Marchas de desplazamiento Controlar las fugas.B Marchas de desplazamiento Controle el nivel de aceite. El tapón de nivel y

el tapón de llenado deben estar en posición horizontal.

C Motores de desplazamiento Controle la fijación. Par de apriete 315 NmD Ruedas de oruga Controle la fijación. Par de apriete 315 NmE Rodillos de soporte Controle fugas, desgastes. Fijación 73 NmF Oruga Tensado, vea las instrucciones de manten-

imiento. No tense demasiado.G Guía de oruga Comprobar la fijación. Par de apriete: 210 NmH Bastidores de oruga Controle la fijación. Par de apriete 73 Nm Per-

nos de 2x3I Rodillo de soporte Control de nivel. Los rodillos deben estar medio

llenos. Comprobar con el tapón de nivel.

1250

011

6 51

A,BD

E,G

F

H

I

204

Depósito de aceite lubricante: cada 250 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.25. DCT

Tabla 25. DCT

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Depósitos de aceite lubricante Drene el agua

205

Captador de polvo (DCT). cada 250 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.26. DCT

Tabla 26. DCT

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Placa del motor Fijación: 8 pernos, 41 NmB Motor Fijación: 2 pernos, 41 NmC Caja del ventilador Fijación: 8 pernos, 73 NmD Captador de polvo Fijación: 6 pernos, 185 Nm

AB

C

D

206




Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Prefiltro, combustible Cambiar el elemento filtranteB Correas trapezoidales Comprobar la tensión, nivel de desgaste y posi-

bles grietasC Filtro de aceite Cambie el cartucho del filtro- Motor Cambio de aceite- Batería Comprobar el nivel de electrólito, polaridades y

conexiones.

AB

C

207

Depósito del compresor: cada 250 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.28. Depósito de compresor

Tabla 28. Depósito de compresor

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Drene el agua del recipiente de

aireAbra la válvula A del depósito del compresor

208




Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Filtro de ventilación Cambiar si obturado

209




Tabla 30. Bastidores de oruga

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Bastidores de oruga Controle la fijación. Par de apriete 73 Nm (57

lbf.ft). 2 x 3 pernosB Ruedas de oruga Controle la fijación. Par de apriete 185 Nm (136

lbf.ft)C Marchas de desplazamiento Cambio de aceite. Limpie las marchas rociando

aceite antes de llenar con nuevo aceite. El tapón de nivel y el tapón de llenado deberán estar colocados horizontalmente. El primer cambio de aceite después de 200 horas

D Rodillo de soporte Control de nivel. Los rodillos deberán estar me-dio llenos. Controle a través del tapón de nivel de aceite

A

B12

50 0

116

58D

C

210




Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Bastidor del motor, fijación Par de apriete: 185 NmB Motor, fijación Par de apriete: 73 NmC Bomba hidráulica, fijación Par de apriete: 73 NmD Bomba hidráulica, fijación Par de apriete: 185 Nm- Correas Comprobar el nivel de desgaste y tensado.

Juego máx.: 10 mm

211

Filtro de aire: cada 500 horas de funcionamiento del motor

Figura 1.32. Filtro de aire

Tabla 32. Filtro de aire

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Filtro de aire Cambiar el filtro de seguridad cada 10 cambios

del elemento filtrante o en caso de que el in-dicador del elemento filtrante (B) siga mostran-do una indicación.

212

Pata hidráulica de apoyo: cada 500 horas de funcionamiento del motor (opcional)

Figura 1.33. Patas de apoyo hidráulicas

Tabla 33. Patas de apoyo hidráulicas

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Patas de apoyo hidráulicas Par de apriete: 73 NmB Patas de apoyo hidráulicas Par de apriete: 185 NmC Patas de apoyo hidráulicas Par de apriete: 120 Nm

213




Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Engranaje de cabrestante El engranaje está permanentemente lubricado.

Soltar el tapón situado en el fondo de la caja del engranaje una vez al año para su drenaje

B Desacoplamiento del freno de tam-bor

Lubrique con aceite si no gira libremente

214


Sistema hidráulico - Cada 1000 horas de motor



Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Depósito de aceite hidráulico Cambio de aceite, vea las instrucciones de

mantenimiento. La máquina deberá estar hori-zontal

215

Compresor - Cada 1000 horas de motor

Figura 1.36. Compresor

Tabla 36. Compresor

Punto de control Objeto de control Medidas a tomarA Compresor Cambio de aceiteB Filtro de aceite Cambie el cartuchoC Válvula de seguridad Prueba de presión de 15 bar

216

roc d3-01 manual

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