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Actualidad Industrial 4 Nociones sobre abrasivos · Nuevo Key Account Manager MRO en Schaeffler Iberia · ULMA Carretillas Elevadoras transforma su estructura paraadaptarse a las nuevas condiciones del mercado

Agenda 8 Calendario de ferias

Tecnirama 10 Un proyecto europeo mejorará los procesosde mecanizado en piezas de paredes delgadas

Informe EMO Hannover 2013 12 Hannover EMOciona

Taladrado, mandrinado y más arranque 28 Fresado y taladrado de materiales duros · Vida más larga y procesosseguros · Recortar los costes de las piezas · Hasta lo más profundo

CNC, sistemas de control y accionamientos 40Sistema de diagnóstico para una mayor calidad y seguridad en los procesos · Un CNC a la medida del usuario · Soluciones de control seguras · El cerebro de la cadena portacables controlasu perfecto funcionamiento · Máquinas siempre en producción ·Nuevo concepto de accionamiento para mesas giratorias de fresado-torneado

Mecanizado en seco y lubricación optimizada 48Herramientas de refrigeración dirigida a alta presión · Nuevas unidades de sujeción para refrigerante de alta presión ·Mayor vida útil de los rodamientos para husillos lubricados congrasa · Centro de remachado flexible · Roscado de acero de altaresistencia a la tracción

Guía de subcontratación 56

Programa editorial 2013 y boletín de suscripción 57

Índice de anunciantes 58

Edita: argitalTEK, S.L

DIRECCIÓN TÉCNICA Y COMERCIAL:Iván González Berasategi

PUBLICIDAD: Dpto. comercial

REDACCIÓN: Dpto. de redacción

DISEÑO Y MAQUETACIÓN:Marilú Trujillo Ortega

REDACCIÓN, ADMINISTRACIÓN Y PUBLICIDAD:Apdo. 20045 | E-48080 BILBAOPuente de Deusto, 7-6º E-48014 BILBAOtel. +34 94 4753813 fax +34 94 4762790mt@revistatope.comwww.revistatope.com

Precio de este ejemplar:15 €

>>> nº 191 - noviembre 2013

Tirada y difusión controladas por

DEPÓSITO LEGAL: BI-1855-96 · ISSN: 1139-9767

Todo el proceso de mecanizado, bajo controlLa simulación de la máquina/fresadora/torno de Tebis trae luz a los

procesos de mecanizado desde un principio. El hecho de utilizar modelosrealistas de máquinas, incluyendo su cinemática, los finales de carrera enX, Y, Z y los ejes AB, BC o AC, permite controlar todo el proceso demecanizado en el sistema Tebis CAM. Así podrá evaluar en que máquinarealizar el trabajo, aún estando en la fase de planificación y antes decalcular el primer programa de mecanizado, conociendo igualmente comoamarrar la pieza en máquina. Con la máquina virtual y las plantillas demecanizado de Automill Tebis® - CAM se pueden calcular sendas demecanizado con un solo clic de ratón. Y si por alguna razón se cambia detipo de máquina o se modifica el amarre en mesa, Tebis CAM recalculacolisiones y finales de carrera.

TEBIS IBERIA, S.L.Avda. Dr. Severo Ochoa, 36 - 28100 Alcobendas (Madrid)

Tel. 91 6624354 · info@tebis.es · www.tebis.es

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3· noviembre ·

Actualidad industrial

NOCIONES SOBRE ABRASIVOSLa Asociación Nacional de Fabricantes de Abrasivos

(ANFA), nació en el año 1.977 al amparo de la Ley 19/77 yestá registrada en la D.G.T. con el nº 257. Tiene ámbitonacional e integra a los empresarios de fabricación y comer-cialización de materias primas, abrasivos artificiales, mue-las, abrasivos aglomerados y flexibles, así como cualquierotra actividad afín.

ANFA ha editado recientemente un recapitulatorio al queha llamado “Nociones sobre abrasivos”. Su objetivo es dar aconocer los abrasivos y, aunque en un grado elemental, pro-porcionando la mayor fiabilidad en los datos y recomenda-ciones que se incluyen con la esperanza de que pueda serde interés para los profesionales, formadores y estudiantesde escuelas profesionales.

Este catálogo ya puede ser descargado gratuitamente enPDF desde la web de la asociación (www.asociacion-anfa.es).Con un recorrido por las páginas de sus asociados, el lectorpodrá ampliar sus conocimientos de las técnicas más avan-zadas en la fabricación y aplicaciones de las herramientasabrasivas.

NUEVO KEY ACCOUNT MANAGER MRO EN SCHAEFFLER IBERIA

Schaeffler Iberia ha nombrado a Javier Martínez nuevoKey Account Manager MRO para España y Portugal. JavierMartínez es Ingeniero Técnico de Minas por la Universidadde Almadén y se incorporó a FAG Sales Europe Iberia en elaño 2001 para desarrollar las tareas de Técnico Comercial.

En 2003, con la absorción de FAG por parte de INApasó a formar parte de Schaeffler Iberia, incluyendo losproductos de la marca INA en su cartera de productos.Hasta asumir el nuevo cargo, Javier Martínez había compa-ginado las funciones de Técnico Comercial con las funcio-nes de Field Services Engineer.

Ha realizado y coordinado todo tipo de servicios demantenimiento relacionados con el ciclo de vida del roda-miento: desde el montaje y el mantenimiento de rodamien-tos hasta su reacondicionamiento, siempre con la base deun asesoramiento técnico experto y acompañado de losservicios de formación adecuados.

La creación de la nueva figura del Key Account ManagerMRO responde a la necesidad de coordinar y liderar las deci-siones estratégicas en las grandes cuentas MRO en las queSchaeffler Iberia ha decidido incrementar su presenciamediante una clara apuesta por el valor añadido y los aho-rros en Total Cost of Ownership.

De esta manera, Javier Martínez pasará a gestionar direc-tamente con las centrales de las grandes cuentas MRO losproyectos con estas compañías, convirtiéndose en su inter-locutor principal.

Para realizar estas funciones contará con el apoyo delequipo de Ingenieros de Ventas de Schaeffler, que lideran anivel local las acciones con las diferentes plantas.

Este hecho, sin duda redundará en ofrecer un mejor ser-vicio al cliente, basado en un mayor conocimiento de susnecesidades, una personalización de la solución a ofrecer yun constante seguimiento y soporte tanto a nivel de centralcomo a nivel de planta.

4 · noviembre ·

Actualidad industrial

6 · noviembre ·

ULMA Carretillas Elevadoras, la principal empresa queconforma la división de Servicios de Manutención del

Grupo ULMA, ha emprendido un proceso de adaptación alnuevo contexto de mercado, que le ha llevado tanto a diver-sificar sus actividades en torno al negocio de las carretillasen todas sus facetas como a transformar su organización ysus servicios al nuevo escenario. En el periodo que va de2008 a 2012, precisamente el que coincide el periodo derecisión económica, la compañía ha realizado inversionespor valor de 31,1 millones de euros, lo que resulta un buenindicador de su firme apuesta por la competitividad y el lide-razgo en este segmento de mercado.

Hay que recordar que el GrupoULMA cuenta con el sólido respaldo dela Corporación Mondragón, el mayorgrupo empresarial del País Vasco y elséptimo de España, con una ventastotales cercanas a las 13.000 millonesde euros (en el área de industria y dis-tribución) en 2012 y una plantillamedia por encima, ligeramente, de los80.000 empleados. Además, conse-cuentemente con los principios queinspiran a la organización, está pro-fundamente comprometida, desde sucreación en 1984, con la innovacióntecnológica como motor principal desu evolución.

Otra de las fortalezas de una orga-nización como ULMA, plenamenteidentificada con el movimiento coope-rativo, tanto por su forma legal como

por la filosofía social que orienta su actividad, es la dedefensa del empleo. Quizás sea esta característica la que hahecho que el Grupo ULMA cuente con una plantilla media de4.353 empleados en 2013, por encima de la que tenía unaño antes. Y que sea también este compromiso con las per-sonas el que movilice la mayor implicación de los trabajado-res con el proyecto y su crecimiento. A este respecto, resultainteresante señalar que en medio de la crisis económica másprofunda de los últimos cincuenta años, la cartera de pedi-dos del Grupo no haya dejado de crecer desde 2011.Actualmente, se sitúa en los 135 millones de euros.

ULMA Carretillas Elevadoras tratade responder con los cambios señala-dos a una situación de mercado queviene caracterizada por una caída con-siderable en el número de unidadesvendidas y en el que predomina funda-mentalmente el negocio del alquiler,que concentra hoy el 41% del total deoperaciones. Para hacerse una idea dela contracción experimentada por elnegocio, baste decir que el mercadode carretillas representa actualmentetan sólo el 45% de lo que llegó a supo-ner en 2007, con el problema añadidode la falta de financiación que experi-mentan las empresas. Si a todo esto seañade una mayor competencia entrelas distintas marcas, que lleva prácti-camente a difuminar las diferenciastecnológicas entre ellas, tendremos uncuadro bastante aproximado de laactual coyuntura de negocio.

La empresa crea nuevos negocios relacionados con el mundo de la carretilla y transforma su organización para estar más cerca

de los clientes y responder mejor a sus necesidades

ULMA Carretillas Elevadoras transforma su estructura para adaptarse a las nuevas condiciones del mercado

El proceso de adaptación seguido por ULMA Carretillasha pasado por una diversificación de su actividad, que le hallevado a crear en los últimos años nuevos negocios sinérgi-cos entre sí y todos ellos relacionados con el mundo de lacarretilla. La compañía ha tenido siempre una clara orienta-ción al cliente y a la comprensión de sus necesidades par-ticulares, lo que le ha llevado a convertirse prácticamente enun colaborador de las empresas para conseguir maximizarsu eficacia y rentabilidad logística.

Con esa misma filosofía, la compañía cuenta con empre-sas como INTRUCK, que está dedicada a la venta de carre-tillas de segunda mano a profesionales. Actualmente, estaempresa, radicada en Alcalá de Henares (Madrid), cuentacon un stock de aproximadamente 400 carretillas de segun-da mano de diferentes tipos y marcas, y su venta media sesitúa en las 600 unidades al año. Otra de sus empresas esCENTROMAN, creada en 1989 también en Madrid, concreta-mente en Alcobendas, y centrada en el alquiler y el serviciopostventa, así como en la comercialización de carretillasnuevas y de segunda mano.

A estas se suman otras como INOXTRUCK, especializadaen el diseño, fabricación y comercialización de solucioneshigienizables de transporte (para el sector agroalimentarioy laboratorios de industrias farmacéutica, biomédica, micro-electrónica y aeronáutica, entre otras), y otras áreas de acti-vidad que centran sus esfuerzos, respectivamente, en lainvestigación y el desarrollo de procedimientos y aplicacio-nes para la regeneración de baterías industriales, con laposibilidad de conceder franquicias por todo el mundo, y ladistribución y venta de recambios y consumibles para carre-tillas elevadoras, maquinaria de obra pública y máquinas delimpieza.

Paralelamente a este proceso de diversificación, ULMACarretillas Elevadoras ha transformado su organización y ser-vicios a las nuevas condiciones del mercado, y lo ha hechocon un doble enfoque. Por un lado, con el fin de conectarmejor con las necesidades del cliente por la vía de ofrecer unservicio completo. Y por otro, mediante una puesta decididapor la innovación en la esfera del servicio, tanto en lo que serefiere a la dispensación de una atención personalizada,como a la oferta de servicios de financiación, con productosmuy flexibles y adaptados, y la formación en programas demantenimiento predictivo para alargar la vida de las máqui-nas y mejorar la eficiencia energética.

En lo que se refiere a los servicios de financiación,mediante USM FINANCE, ULMA Carretillas Elevadoras ha lan-zado una gama de productos flexibles, que se adapta atodos los bolsillos, y que libera, en gran parte, de compro-misos contractuales a los clientes. Estos pueden elegir entreproductos financieros hechos a su medida en variables crí-ticas como la duración y el valor residual u otras modalida-des estándar.

ULMA Carretillas Elevadoras cuenta actualmente con174 empleados y, desde su creación en 1984, no ha dejadode crecer y de innovar, convirtiéndose una de las compañí-as líderes en el mercado. Actualmente, cuenta con unaamplia cartera de clientes en la que figuran algunas de lasprimeras enseñas industriales en España y en mundo, comoArcelor Mittal, Azkar; DHL; SEUR, Casa Tarradellas; Fagor,Grupo Eulen; Hitachi, Michelin, Nestlé, Repsol YPF, TubosReunidos o Torraspapel, entre otras muchas.

Agenda

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BLECHEXPO 2013XI Feria Internacional para el trabajo de la chapa metálicaDel 5 al 8 de noviembre de 2013 en Stuttgart (Alemania)Información: P. E. Schall GmbH & Co. KGTel. +49 (0) 7025 9206-0www.blechexpo-messe.com

MIDEST 201343ª feria internacional de la subcontratación industrialDel 19 al 22 de noviembre de 2013en el recinto ferial de Nord Villepinte(París, Francia)Información: ServicomTel. 91 3952888servicom@servicomconsulting.comwww.midest.com

(Revista TOPE, Media Partner)

TOLexpo 2013V Salón internacional de equipamiento para la producción de metal enláminas, bobinas, tubos y perfilesDel 19 al 22 de noviembre de 2013en el recinto ferial de Nord Villepinte(París, Francia)Información: DBR EVENTTel. +33 (0)1 79 41 13 50Fax +33 (0)1 79 41 13 51fmourre@tolexpo.comwww.tolexpo.com

(Revista TOPE, Media Partner)

XIII Curso de ingeniería de superficies

Del 25 al 27 de noviembre de 2013en AIN (Pamplona)Más información: Mari Carmen IriarteTel. 948 42 11 23.E-mail: mciriarte@ain.eswww.ain.es

EuroMold 2013XX Feria Mundial para la fabrica-ción de herramientas y moldes,diseño y desarrollo de productosDel 3 al 6 de diciembre de 2013 en Frankfurt/Main (Alemania)Información: DEMAT GmbHTel.: + 49 6927400313Fax: + 49 6927400340www.euromold.com

SIMODEC 2014Feria internacional de máquina-herramienta para decoletajeDel 25 al 28 de febrero de 2014 en La Roche-sur-Foron, Haute Savoie (Francia)Información: SERVICOMTel. 91 4518095servicom@servicomconsulting.comwww.salon-simodec.com

EWEA 2014 BARCELONAPrincipal evento (exposición y conferencias) europeo del añosobre energía eólicaDel 10 al 13 de marzo de 2014 en Fira BarcelonaInformación: European Wind EnergyAssociation (EWEA)Tel. : +32 2 213 1848sales@ewea.orgwww.ewea.org/annual2014

METAV 2014Feria Internacional de tecnologías de fabricación y automatizaciónDel 11 al 15 de marzo de 2014 en Dusseldorf (Alemania)Información: VDWTel. + 49 6975608153/54Fax + 49 6975608174metav@vdw.dewww.metav.com

HANNOVER MESSE 2014Feria Mundial de las Técnicas de FabricaciónDel 7 al 11 de abril de 2014 en el recinto ferial de Hannover(Alemania)Información: MELE Servicios Feriales, S.L. Tel. 91 5620584 / 91 5637956info@hf-spain.comwww.emo-hannover.com

28. BIEMHBienal española de la máquina-herramientaDel 2 al 7 de junio de 2014 en Bilbao Exhibition CentreInformación: BECTel. 94 4040106Fax 94 4040008www.biemh.com

(Revista TOPE, con stand)

AUTOMATICA 2014Feria Internacional deAutomatización y MecatrónicaDel 3 al 6 de junio de 2014 en la Feria de Munich (Alemania). Información: Fira Munich BarcelonaTel. 93 4881720Fax 93 4881583www.automatica-munich.com

EuroBLECH 201423ª Feria Internacional de Tecnología de Transformaciónde la ChapaDel 21 al 25 de octubre de 2014 en Hannóver (Alemania). Información: Mack Brooks Exh. Tel. +44 (0) 1727 814400Fax +44 (0) 1727 814401www.euroblech.com

(Revista TOPE, en el stand de la prensa técnica internacional)

El debate mundial sobre la producción de energía ante la preocupa-ción de la disminución paulatina de los depósitos de materias primas,

tipo los combustibles orgánicos, va a llevar en los próximos años a un desarrollo sin precedentes de la fabricación de álabes de turbinas.

Además, es un hecho conocido el desarrollo de la aviación civil en estosaños y en los futuros con cargas de trabajo hasta ahora desconocidas.

El cuadro de más abajo nos da una idea de la evolución de estas previsiones.

El proyecto Dynamill se presenta como una tecnología para mejorar losprocesos de mecanizado de este tipo de piezas de paredes delgadas en cen-tros de mecanizado. Se trata de piezas de alto valor económico y tecnológico.

Se necesitan procesos de fabricación de alta estabilidad, precisión y fia-bilidad para conseguir el logro de alta calidad que requieren estas piezas.El objetivo es encontrar una fabricación sin defectos.

Las piezas de paredes finas muestran una menor rigidez que los cuer-pos sólidos y ello produce desplazamientos y vibraciones dinámicas de lapieza durante el proceso de fresado.

Los errores de forma de la pieza y las vibraciones de resonancia congrandes amplitudes llevan a una calidad superficial deficiente, a un grandesgaste de la herramienta y a importantes cargas de trabajo añadido,como proceso extras de acabado y pulido manual de las piezas.

Tecnirama

10 · noviembre ·

El proyecto Dynamill se centra fundamentalmente en resolver los problemasque se plantean en el mecanizado de piezas de paredes delgadas tipo álabes

de motores de aviación, álabes de turbinas de gas y de vapor

Fresmak participa en el proyecto Dynamill dentro del Séptimo Programa Marco de la Comunidad Europea

Un proyecto europeo mejorará los procesos de mecanizado en piezas de paredes delgadas

Como presenta el cuadro, a modo deresumen, son varios los problemas en elmecanizado de este tipo de piezas, perose pueden resumir en dos:

- Los errores de forma debido a lasdeflexiones que se producen en lapieza al amarrar, soltar y mecanizar.

- La falta de calidad de las superficiesterminadas debido a las vibracionesdinámicas que se producen tambiéndurante el mecanizado.

Entre los participantes es en este pro-yecto se encuentran empresas europeasde gran renombre como: Alstom, Walter,Starrag, Leistritz y el centro tecnológicoFraunhofer entre otros.

El objetivo industrial del proyectoDynamill es mejorar la competitividad delos fabricantes europeos de este tipo depiezas. Para ello se trata de:

- Mejorar el conocimiento y la capaci-dad del proceso en el fresado de estetipo de piezas.

- Mejorar la capacidad de aplicaciónde los dispositivos de sujeción.

- Aumentar la calidad del producto ydel proceso, así como la precisión delproducto terminado.

- Mejorar el tiempo de vida y la capa-cidad de las herramientas de fresado.

Para conseguir estos objetivos, tal ycomo se muestra en el cuadro, el trabajoa desarrollar en el proyecto Dynamill sedivide en tres campos complementarios.Por un lado, el estudio de la estrategia demecanizado, por otro el sistema de amarre y por último la herramienta.

Fresmak forma parte del equipoencargado de desarrollar el segundocampo, el referido al sistema de amarre.

Se trata de desarrollar un dispositivode sujeción que sea “adaptativo”. Estoquiere decir que este dispositivo deamarre deber ser capaz de detectar,durante el mecanizado, el movimiento

Nivel 4. Instalar en el dispositivosensores tipo acelerómetros o sensoresde fuerza con sistemas de sujecióncapaces de monitorizar el comporta-miento de la vibración de la pieza de tra-bajo durante el mecanizado.

Nivel 5. Completar el dispositivo conun sistema activo de amortiguación delas vibraciones en combinación con losparámetros de corte que actúe automá-ticamente.

Este proyecto Dynamill tiene unaduración de tres años. En noviembre de2013 se cumple el primer año de des-arrollo del mismo.

Fresmak lleva así trabajando un añoen este proyecto, avanzando progresiva-mente en el desarrollo del prototipo taly como marcan los niveles anteriormen-te explicados.

Fresmak espera poder ir presentadoa sus clientes los avances en este pro-yecto según vaya desarrollando el siste-ma de amarre.

de la pieza, su desplazamiento, así como controlar las fuerzas de sujecióny compensar las vibraciones que se produzcan.

Para ello se han establecido unos niveles dentro del desarrollo de estesistema de amarre.

Nivel 1. Desarrollar un sistema de amarre adaptado a la geometría de lapieza. Este sistema debe ser rígido y se debe acoplar en los centros demecanizado multi tarea. Este sistema puede ser autocentrante según loexija la pieza.

Nivel 2. Estudiar la manera de colocar un sistema estático de amortigua-ción de las vibraciones que se generan en el proceso.

Nivel 3. Diseñar en el sistema de sujeción una serie de componentesmóviles que permitan el mecanizado de varios lados dela pieza sin segundasoperaciones. Estos componentes móviles deben de tener grados de libertad.

Tecnirama

FRESMAKtel. 943 834250 www.fresmak.com

12 · noviembre ·

145.000 visitantes procedentes de más de 100 paísesEl número de visitantes profesionales de más de 100 países que visitaron la feria alcanzó la nada despreciable cifra de

145.000. Destaca el incremento de visitantes europeos, indicio del despegue de la industria europea que vuelve a acometerinversiones en tecnologías de fabricación avanzadas. Especialmente numerosos fueron los visitantes procedentes de Italia,Suiza, Suecia, Países Bajos y Rusia, junto con los del país anfitrión, Alemania.

Otro contingente destacado fue el de origen asiático, liderado por China y seguido por Japón, Taiwán e India. Entre la amplí-sima variedad de soluciones presentadas sobresalen las enfocadas a la mejora de la eficiencia energética, reducción de costes,incremento de la flexibilidad de los equipamientos así como la integración inteligente de máquinas.

Participación estatal y visitas institucionalesLa elevada participación de los fabricantes españoles -68 empresas con 7.040 m2- les llevó a ocupar la sexta posición entre

los países participantes. España es el tercer productor y exportador de máquinas-herramienta de la Unión Europea y el novenodel mundo. Los expositores españoles recibieron la visita de delegaciones institucionales del ICEX, del CDTI, del GobiernoVasco, de la SPRI, de la Diputación de Gipuzkoa y del Alcalde de Elgoibar. En general, la feria ha sido buena y la experiencia delos expositores positiva, en línea con las percepciones del mercado que se barajan en los últimos meses. 2013 ha sido un añocomplejo para el sector, que ha ido de menos a más y para 2014 las previsiones son de crecimiento.

El presidente alemán Joachim Gauck inauguró la feria EMO 2013 acompañado de los señores Stephan Weil, Ministro-Presidente de Baja Sajonia, Karel De Gucht, Comisario de Comercio de la UE, y Martin Kapp, Presidente de Cecimo. Tras losdiscursos de apertura, la comitiva realizó una visita inaugural conociendo de primera mano las novedades presentadas enlos stands de las empresas PROFIROLL, DMG MORISEIKI y SORALUCE, y el stand especial dedicado a los jóvenes.

EMO Hannover 2013 se clausuró el sábado 21 de septiembre con cifrasde expositores, visitantes y espacio superiores a las de la edición anteriore incluso a las previstas inicialmente por la organización. Del 16 al 21

de septiembre, 2.100 expositores procedentes de 43 países mostraron sussoluciones más avanzadas de mecanizado en el recinto de Hannover Messe

ocupando más de 180.000 metros netos de superficie expositiva

EMO 2013 mejora sus previsiones con más visitantes y operaciones

Hannover EMOciona

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14 · noviembre ·

En la intervención, el presidente Joachim Gauck destacó la necesidad de reindustrializar Europa para recuperar el crecimien-to sostenible, y recalcó que dentro de la Industria, el sector de la máquina-herramienta es proveedor de competitividad, dotan-do de las soluciones y los medios productivos más avanzados a las principales industrias de la economía. El Presidente tambiénmencionó la necesidad de potenciar la formación dual, tanto para la recapacitación de las personas desempleadas como paraque las empresas cuenten de forma rápida con jóvenes más preparados de acuerdo con sus necesidades.

Presentación de la BIEMH en HannoverPor otra parte, el Director General de AFM Advanced Manufacturing Technologies, Xabier Ortueta, el Director General

de BEC, Xabier Basáñez, así como representantes de las empresas Shuton, Ona Electroerosión Y Danobat Group, presenta-ron en EMO ante un numeroso grupo de periodistas internacionales la próxima edición de la BIEMH -la vigésimo octava-que se celebrará en Bilbao del 2 al 7 de junio de 2014.

Bajo el slogan “Think big, think Biemh”, la Bienal, la tercera cita más importante del sector a nivel europeo quiere con-vertir a los expositores en el centro de la feria, ayudándoles en la promoción de sus productos para captar más y mejorescompradores internacionales.

Próxima edición:del 5 al 10 de octubre de 2015 en Milán

La próxima edición de la EMO tendrá lugar del 5 al 10 deoctubre de 2015 en Milán, bajo el lema “Let’s build the future”(“Construyamos el futuro”).

La Revista TOPE,en el stand de la prensa técnica internacionalPor su parte, la Revista TOPE estuvo presente, una vez más,

en EMO Hannover, con un doble objetivo: distribuir un millar deejemplares de su edición especial sobre el certamen desde elstand de la prensa técnica internacional y acercar a los lectoresen este informe, una vez visitada la feria, algunas de las noveda-des que allí se expusieron.

La EMO no termina aquíInformamos a los lectores de que éste es sólo un breve avan-

ce sobre lo visto en Hannover. La Revista TOPE irá desgranandolos principales productos y soluciones que se presentaron en laEMO 2013 en sus próximos números, siguiendo el programaeditorial del año 2014, ya disponible para su descarga enwww.revistatope.com

16 · noviembre ·

Láseres fibra con accionamientos linealesDel stand del fabricante japonés AMADA destacamos

los productivos y eficientes láseres de fibra de 2Kw de laserie FLC-AJ, que estaba representada en su stand con elmodelo FLC 3015 AJ.

Esta gama introduce una nueva opción dentro delrango de láser de fibra de Amada: la FLC - AJ. Se trata de latecnología de fibra desde el diodo hasta la pieza de traba-jo. Tanto la máquina como la fuente de rayo láser han sidodesarrolladas por Amada, lo que ofrece la mayor compati-bilidad y sincronización de componentes para conseguir elrendimiento óptimo. Entre sus prestaciones destacan:

- Rango ampliado de materiales a cortar.

- Corta cobre, titanio y latón, además de los materialescomunes.

- Rápido procesado: 170m/min de velocidad con accio-namientos lineales.

Simulación optimizadaCGTech presentó en Hannover la última versión de VERICUT, su software de simulación y optimización de máquinas

de control numérico.

VERICUT 7.3 optimiza considerablemente las prestaciones y simplifica aún más la simulación de las máquinas-herramien-tas de control numérico. Las mejoras aportadas al flujo de trabajo de VERICUT son el resultado directo de la filosofía de CGTech

en cuanto a la optimización continua de los productos. Para laversión 7.3, CGTech se ha centrado en el uso de VERICUThecha por sus clientes y ha mejorado el proceso de simula-ción en velocidad y eficiencia. Nuevas funcionalidades sehan añadido a la interfaz del usuario para simplificar lasacciones más repetitivas del usuario.

Otra nueva característica es la posibilidad de optimizarun programa de control numérico a partir de la copia deseguridad de los datos sin la necesidad de repetir la simu-lación. Un nuevo panel interactivo muestra inmediatamen-te la totalidad de las condiciones de corte en cualquierparte del programa.

Con más y más solicitudes para interfaces deCAD/CAM, los visitantes del stand de CGTech percibieronuna visión general de las nuevas interfaces CFAO.

También se presentaron las aplicaciones de programa-ción y simulación de máquinas compuestos AFP de VERICUT.

Mesas y accesorios para soldaduraDEMMELER –representada de la división de soldadura de la firma guipuzcoana Metronic- expuso en uno de sus dos

stands en Hannover, sus últimos desarrollos en sistemas de posicionamiento y amarre 3D, con una gran cantidad de nove-dades y nuevas referencias, que permiten una amplia variedad de configuraciones y posibilidades para los bancos de traba-jo Demmeler, tanto para soldadura manual como robotizada y otras aplicaciones fuera del campo de la soldadura (montaje,pulido,...). En esta ocasión las protagonistas fueron la nueva línea PROFI (Premium, Plus y Eco) y HOBBY.

Las mesas Demmeler cuentan, en su versión estándar, con cuatro laterales que permiten que se puedan conectar entreellas o extender mediante escuadras y otros elementos. Se pueden controlar las distancias entre diferentes subconjuntos dela pieza en todo momento y la reubicación de topes, escua-dras, etc. se realiza con mucha rapidez.

Entre las novedades en cuanto a utillajes, debemos subra-yar la evolución de las cabezas de apriete de los sargentos ylas escuadras D28 en aleación aluminio-titanio que, conser-vando la solidez de las escuadras de fundición, tienen la ter-cera parte de su peso, con lo que se facilita muchísimo lalabor del operario.

La firma alemana también expuso su línea de posicionado-res en tres ejes ERGONOMIX, máquinas que realizan movimien-tos de rotación, inclinación y volteo. Es en este últimomovimiento donde reside la mayor novedad: podemos inclinarla mesa hasta los 180º y colocarla boca abajo. Vienen prepara-dos para adaptar cualquier tipo de placa o mesa Demmeler yse fabrican 4 versiones, de 2, 4, 8 y 16 toneladas.

18 · noviembre ·

Instrumentos de medida de alta precisiónDiatest, cuyos productos distribuye la firma guipuzcoana Metronic para el mercado español, mostraba en Hannover su

amplia gama de soluciones y accesorios de medición: tampones de medición, cabezales expansivos; cabezas de medición,medidores de chaflanes, dentados, aparatos de medición exte-rior, verificadores de indicadores de carátula, verificadores decigüeñales, soportes de medición, soportes flotantes, codos,patrones de ajuste, indicadores de carátula.

Entre los modelos de la marca alemana destacamos elDIATRON, DIATRON1000, DIA WIRELESS, DIATEST SystemCome y DIACATOR.

Diatest fabrica instrumentos de medida de alta precisióncon un repetibilidad por debajo de 0,001mm / 0,00005 ". Susclientes son fabricantes repartidos por todo el mundo que soli-citan un alto nivel de precisión y calidad como, por ejemplo, lasindustrias de aviación y aeroespacial, el automóvil, industriashidráulicas e ingenierías en general.

Espectacular escaparate tecnológicoDMG MORI SEIKI volvió a realizar en Hannover un gran despliegue de medios para presentar un completo y vanguar-

dista parque de máquinas que ocupaba el pabellón 2 en su totalidad.

Algunos de los modelos más destacados fueron el DMU 125 FD monoBLOCK®, para fresado y torneado en 5 ejes hasta2.600 kg.; DMC 65 FD monoBLOCK®, para la fabricación efi-ciente en 5 ejes con tecnologías de fresado y torneado ycambiador de 3 palets; CTX beta 2000, un torno universal dealta tecnología para diámetros de pieza de hasta 600 y lon-gitudes de hasta 2.000 mm.; NLX2500SY/700, un torno uni-versal de alta robustez y tecnología BMT, que ofreceexcelentes prestaciones en fresado; la flamante DIXI 210,que ofrece una excepcional precisión (4µm) de mandrinadoy mecanizado en 5 ejes para componentes de grandesdimensiones; DMC 80 H linear, mecanizado horizontal conun 25% más de productividad y alta precisión, gracias a latecnología de motores lineales; DMU 75 monoBLOCK®, quees, según el fabricante, la máquina de 5 ejes mejor equipa-da de su gama, a un precio excepcional.

Pero la principal novedad de DMG MORI SEIKI en la ediciónde este año de EMO Hannover vino de la mano de CELOS – elpiso superior del stand se dedicaba a este innovador lanza-miento-, que ha sido desarrollado para simplificar y acelerar los procesos de fabricación -desde la idea al producto termina-do- y establece una sólida base hacia la fabricación sin papeles. CELOS está disponible para todas las nuevas máquinas dealta tecnología de DMG MORI SEIKI y las primeras entregas se realizarán en el segundo cuatrimestre de 2014. Este nuevoconcepto proporciona al operario un interface estandarizado con funcionalidad táctil, que incluye funciones como el Monitorde estado, el asistente y el gestor de trabajos...y es compatible con sistemas ERP y PPS, sistemas CAD/CAM y está prepara-do para futuras ampliaciones en sus funciones.

Un nuevo sistema de producciónEl Grupo EMAG expuso en su stand un sistema completo de fabricación de componentes amarrados mediante plato.

Cuatro operaciones principales llevadas a cabo rápidamente, una tras otra, con los costos de los componentes reductorescon la misma rapidez.

El objetivo de los ingenieros de EMAG en el desarrollo de unnuevo sistema de fabricación estaba claro desde el principio yse puede resumir en una sola palabra: "simplificación". Cuantomás sencilla es una automatización, todo el proceso de produc-ción se hace más sólido y libre de errores.

En este contexto, el desarrollo de las nuevas máquinas VT yVL entra en su cuenta, que son los "bloques" fundamentales deun nuevo sistema de fabricación. Las máquinas son robustas ensu construcción e incluso en su versión independiente puedenmodificarse para adaptarse perfectamente a las diferentes apli-caciones. Esto es posible gracias a su concepto modular. Porejemplo cuando un grupo de máquinas VL y VT se instalan unajunto a la otra, éstas pueden ser fácilmente encadenadas entresí con la ayuda de los componentes de automatización. Esta ver-satilidad abre un enorme abanico de posibilidades.

19· noviembre ·

Un completo programa de novedadesFagor Automation presentó en la EMO el CNC 8060, ideal para el trabajo a pie de máquina por su diseño ergonómi-

co innovador, con pantalla táctil, ratón integrado, conector USB,… y una navegación muy visual, con una operativa que resultarealmente intuitiva. Ofrece cuatro maneras de programar las piezas, pudiendo incluso combinarlas entre ellas: lenguaje ISOStandard, para optimizar al máximo la ejecución de las piezas; lenguaje paramétrico, para labores repetitivas en las máquinas;lenguaje ProGTL3, para que el usuariopueda programar la forma de la piezavisualizando simultáneamente la geome-tría que está elaborando; y el lenguajeinteractivo IIP (Interactive Icon-basedPages), donde el operario, mediante el usode ciclos intuitivos, define la geometría dela pieza a realizar, la herramienta y lascondiciones de mecanizado, y el CNC seencarga de realizar el resto.

Fagor Automation también mostrabasu completa gama de encoders absolutosbasados en cristal y en fleje hasta 50metros. En la EMO se presentaron losnuevos desarrollos en toda la gama quealcanzan una resolución de 10 nanóme-tros. Además, se exponen encodersangulares absolutos de alta resoluciónhasta 27 bits. En una cita tan importantecomo la EMO, Fagor Automation dispusode un espacio propio para los encoderslineales sobre fleje de hasta 50 metrosincluso con tecnología absoluta, una marca que la compañía espera superar en nuevos proyectos con sus clientes.Especialmente destacable el nuevo sistema de tensión del fleje que permite la extracción de la cabeza por ambos extremoscon los consiguientes ahorros en dinero y reducción drástica del tiempo de instalación y servicio postventa, haciéndose másnotorio cuanto mayor sea la máquina. Numerosos clientes en el mundo han verificado ya sus extraordinarias prestaciones.Como novedad, Fagor ha conseguido aunar en un producto el extraordinario encoder lineal de fleje y la tecnología absolu-ta con 10 nanómetros de resolución.

Excelente control, mejor visión y mayor precisiónFANUC presentó en EMO 2013 sus novedades en control numérico, orientadas superarse, especialmente, en tres aspec-

tos: rendimiento, disponibilidad y facilidad de manejo. Con las nuevas funciones de mecanizado de 5 ejes de alto rendimien-to y una nueva generación de servo procesadores el usuario conseguirá una mejor calidad superficial con ciclos demecanizado más cortos.

El lector encontrará más información sobre este apartado de novedades de Fanuc en la página 45 de esta misma ediciónde la Revista TOPE (Sección “CNC, sistemas de control y accionamientos”).

FANUC expuso también varias novedades de robótica en su stand, incluyendo un sensor con visión integrada pararecogida en cestón más rápida y una solución para mejorar la precisión de la posición. El nuevo Sensor FANUC de área

de visión ofrece tiempos hasta50% más rápidos en la orientacióndel componente cuando se reali-zan recogidas en cestón y la nuevaopción FANUC Secondary EncoderSoftware proporciona mejoras enla precisión de posicionamientoen un área de trabajo definida, conindependencia de la carga o tem-peratura ambiente. Otras de lasnovedades en robots que se pre-sentaron: el LR Mate 200iD, enfo-cado a aplicaciones de mani-pulación de alta velocidad y efi-ciencia, así como la versión200iD/4S, más compacto paraintegración en máquinas con espa-cios reducidos, el M-1iA, el másrápido de los robots delta y lanueva serie M-2iA. En total, seexpusieron 30 Robots FANUC conaplicaciones prácticas para ofre-ciendo de este modo numerosasideas de automatización.

20 · noviembre ·

Cizalla-punzonadora de 2 cilindros y 5 estaciones de trabajoDe la firma guipuzcoana GEKA destacamos la novedosa cizalla-punzonadora de 2 cilindros y 5 estaciones de trabajo

BENDICROP 60. Única en el mercado, el fabricante anuncia su comercialización para principios del próximo año (enero de 2014).

Existen dos versiones diferentes deeste modelo: S (250mm escote) ySD (500mm escote), que disponen de unaestación de plegado integrada en lamáquina que cumple con holgura lasdirectrices CE.

Gracias al recorrido vertical del porta-cuchillas, esta máquina ofrece interesan-tes prestaciones en cualquiera de los 5estaciones de trabajo: punzonado, enta-llado, corte de llantas, corte de ángulos ycorte de barras, y plegado.

BENDICROP 60 dispone de un eficazsistema que evita la deformación de lapletina en el momento del corte y va equi-pada de serie con tope eléctrico y seentrega con dos matrices de plegado de40 y 70 mm. de apertura en V.

Entre sus principales prestacionesdestacan: estación permanente de plegado

conforme a la normativa CE; portamatriz cuello de cisne para el punzonado de perfiles en ø sobre � el ala y sobre el almacon cambio rápido de los útiles; corte de perfiles sin pérdida de material y gran gama de aperturas; sistema de corte de llan-tas con mínima deformación. Capacidad de corte de L de 45º; entallado rectangular con mesa y estación también prepara-da para el entallado de tubos, entallado triangular, etc.; sistema antitorsión para corte de llantas sin deformación.

Amplia oferta de soluciones rentables para el mecanizadoLos visitantes del stand de Haas de la feria EMO 2013 pudieron ver demostraciones de dieciséis de los últimos mode-

los de máquinas herramienta CNC de la empresa: centros de mecanizado vertical de alta velocidad, máquinas con cono ISO 50de gran potencia para mecanizado intensivo, centros de torneado de alta productividad con herramientas motorizadas yhusillos dobles, máquinas de utillajes y centros de taladrado y roscado compactos, centros de mecanizado vertical especialespara fabricantes de herramientas y, por supuesto, el centro de mecanizado universal Haas UMC-750, que se presentó enEuropa en la EMO 2011.

El mecanizado flexible de 5 ejes reduce el tiempo de amarre de las piezas y mejora la precisión al trabajar con piezascomplejas y de varias caras. El Haas UMC ofrece todas estas ventajas a un precio asequible, y con la sencillez y la tranquili-dad que siempre proporcionan las soluciones de Haas Automation.

Los centros de torneado con eje Y de la serie DS-30 de Haas combinan el torneado de doble husillo con el eje Y, el eje C ylas herramientas motorizadas paraofrecer una solución de mecaniza-do avanzada e integral.

El torno CNC ST-10Y es unasolución económica para tornearpiezas pequeñas con menos nece-sidad de manipulación, en unequipo compacto pero repleto defunciones típicas de máquinas demayor tamaño que incluyen herra-mientas motorizadas con eje C.

También se expusieronnueve mesas rotativas e indexa-dores CNC de Haas diferentes,entre ellas la nueva mesa rotativaCNC HRC210 con cámara.

Las máquinas-herramientaCNC y los productos rotativos yde posicionado de Haas tambiénse podían ver en otros stands,como Air Turbine Tools®,Urma AG y Mircona.

Un nuevo concepto de mediciónDe Hexagon Metrology destacamos PC-DMIS Touch, un software de medición revolucionario para brazos portáti-

les y MMC DCC.

Utilizando la tecnología de pantallamultitáctil de alta resolución, los usua-rios interactúan físicamente con secuen-cias de medición, parámetros deelementos y plantillas de informe. Consus primeras presentaciones, las capaci-dades de PC-DMIS Touch están ya demos-tradas en un ROMER Absolute Arm y enuna MMC 4.5.4 SF DCC. PC-DMIS Touchofrece un modo totalmente nuevo paracompletar tareas de medición. Lasdimensiones se ejecutan a través desecuencias de medición automatizadas eintuitivas, mientras se crean planes demedición más complejos simplementemidiendo los elementos directamente enla pieza. Una representación gráfica delos elementos medidos se muestra siem-pre en el centro de la interfaz, exacta-mente donde se necesita, durante todaslas tareas de medición.

PC-DMIS Touch organiza los elementos del plan de medición intuitivamente por “caras”, un nuevo concepto para el planode trabajo tradicional. Mediante esta organización, el usuario es guiado a través de un juego completo de herramientas deinspección, tales como construcción de elementos o grupos de elementos, informes dimensionales 2D y 3D, configuraciónGD&T y mucho más. Cada una de estas tareas se completa mediante un flujo de trabajo sencillo y consistente en el que PC-DMIS Touch ayuda al usuario a seleccionar un elemento ya medido de la lista, directamente desde la representación gráfi-ca, a medir uno nuevo o cualquier combinación dependiendo de la entrada requerida.

PC-DMIS Touch también hace que la realización de informes de inspección sea incluso más sencilla al generarlos en tiem-po real. Puesto que los elementos están medidos, el usuario selecciona si mostrar o no todo o parte de los datos correspon-dientes en el informe mientras que al mismo tiempo se actualizan los datos nominales o de tolerancia de los elementos. Unapulsación rápida a la derecha ofrece acceso instantáneo al informe con una visión estadística de cómo se distribuyen los ele-mentos medidos frente a sus respectivas requisitos de tolerancia.

Cadenas portacables... y mucho másigus mostraba en Hannover, entre otros productos, el novedoso tubo portacables de plástico “RX”, hermético casi al cien

por cien (2,7 g de virutas después de 251.900 ciclos). El fabricante ha llevado a cabo, entre otras, pruebas extremas bajo aguacon objeto de cumplir el requerimiento de hermeticidad absoluta (IP40, TÜV Saarland). Esto es posible gracias a su diseñoredondeado sin huecos y sin cantos. Graciasa su contorno exterior convexo y liso, lasvirutas resbalan y se caen, independiente-mente de si se trata de partículas grandeso minúsculas. Además, los elementos deunión y los topes están tapados evitandoque se depositen las virutas sobre ellos.Otra ventaja es que el tubo portacables esfácil de abrir, destapándose rápidamentepor el radio exterior.

Aparte de los tres tamaños con unaaltura interior de 52, 62 y 73 mm, res-pectivamente, se ha desarrollado ahoraun tamaño menor con una altura interiorde máximo 42 mm.

Además, igus, especialista en plásti-cos, ofrece 80.000 referencias disponi-bles en almacén, dando soluciones paracasi todas las aplicaciones. Para todos losingenieros, técnicos de mantenimiento eingenieros mecánicos que construyenpiezas especiales o necesitan con rapidezpequeñas series de piezas moldeadas por inyección a partir de lotes de una pieza, igus ofrece ahora la solución adecuada:la familia de materiales en barra “iglidur” autolubricantes y resistentes al desgaste ha sido ampliada con dos nuevos mate-riales (“iglidur” A350 y J350) a un total de ocho materiales. Si un cliente necesita piezas moldeadas por inyección predeter-minadas, puede obtener en el plazo de un solo día las primeras piezas en el marco del programa “Speedigus”.

21· noviembre ·

22 · noviembre ·

La viruta, siempre bajo controlEl fabricante de herramientasMAPAL –cuyos productos para el mercado español distribuye la firma guipuzcoana AYMA-

presentó en Hannover una solución para escariadores multifilo de su programa de HPR, que asegura la rotura fiable de chip,por ejemplo, en el mecanizado de acero, manteniendo valores de alta productividad con el control de viruta necesario.

Por otra parte, MAPAL ha colocado sis-temas altamente productivos en el mer-cado para todos los campos deaplicación, que no son de ninguna mane-ra inferiores a las herramientas monolíti-cas, sino todo lo contrario. Con unenfoque en la alta precisión y sistemasde conexión muy estables, MAPAL hatenido éxito en limitar el uso del costosometal duro a la cabeza de la herramienta,manteniendo de la misma forma la esta-bilidad original.

Cuando se trata de la operación detaladrado, MAPAL se basa en el taladrode la cabeza reemplazable TTD. En elfoco la conexión de transferencia de parde torsión (TTS) que permite la transmi-sión óptima de la fuerza, mientras que almismo tiempo lograr una alta exactitud.El taladrado con la cabeza reemplazableTTD alcanza así el nivel de rendimientode una broca monolítica a menos costo.

Make (it) betterBajo este lema, Mazak –con una gama de máquinas de más de 230 modelos, que distribuye la firma alavesa

Intermaher para el mercado español- exponía una amplia selección de sus centros de torneado CNC, centros de mecani-zado horizontales y verticales, máquinas multitarea y máquinas de corte por láser.

Destacaron especialmente en el stand de la firma nipona los modelos VTC800/30SDR (una variante del actual centro demecanizado de columna móvil y mesa fija de 5 ejes Mazak VTC800/30SR, con 2 platos giratorios sincronizados y una excelen-te evacuación de viruta); Integrex i100 BARTAC S (modelo muy compacto con cargador de barras y brazo descargador de pie-zas, con un paso de barra de 102 mms, cuandolo habitual en este tamaño de máquinas es un paso de barra de 42-51mms), elcentro de mecanizado horizontal de palletde 400 presentado con un sistema cam-biador de 6 pallets, QTN350MSY (tornocon herramienta motorizada y eje Y con 2platos y 1.500 mms entre puntos),Integrex e-1250V8 (fusión completa de uncentro de mecanizado de 5 ejes y un tornovertical, con estructura de pórtico congran rigidez), Vortex i630V6 (nuevomodelo de 5 ejes con estructura de centrohorizontal), Mega Turn 1600-1600M(torno vertical para piezas de hasta diáme-tro 1.600 mms y altura 900 mms, con osin herramientas motorizadas), MEGA8800 (centro horizontal de pallet 800 conespecificaciones para mecanizar materia-les exigentes como titanio), Variaxis i500,Variaxis i600, Variaxis i700T, Variaxisj600/5X (nuevos modelos de 5 ejes de laexitosa serie Variaxis de Mazak), Integrexe 800H II (el Integrex horizontal más gran-de de Mazak, paratornear y fresar compo-nentes de gran tamaño y peso).

Respecto a las máquinas láser –que recientemente ha empezado a comercializar Intermaher en el mercado español- des-tacaron los modelos Láser Optiplex 3015 Fiber 4000W (láser de fibra de 3.000 X 1.500, muy rápido y con consumos redu-cidos) y Láser Fabri Gear F220 MK2 2500w, una máquina de corte por láser muy completa para corte inclinado de tubos en3D con posibilidad de roscar/achaflanar agujeros, ideal para la fabricación de estructuras metálicas.

Además, en todos los casos Mazak ofertaba numerosas opciones de automatización como, por ejemplo, el nuevo cam-biador de 2 pallets de diseño compacto y cambio rápido para el centro vertical VCS530C (mesa 1.050 x 550 mms) o el ROBOSMART CELL sistema “plug and play” de tamaño compacto y coste ajustado para carga de piezas mediante robot.

Nuevas referencias en herramientas de corteDel fabricante de herramientas Mitsubishi Materials destacamos la broca MVX con placa intercambiable de

alto rendimiento.

Una filosofía inteligente que ofrece solucionessencillas a problemas antiguos asociados a lasbrocas con placa intercambiable. Problemas comoobstrucción por virutas en agujeros profundos,índices de desgaste irregulares en placas interio-res y exteriores debido a diferentes velocidadesperiféricas, sumados a la flexión y el desgaste delcuerpo de la broca en sí mismos han sido resuel-tos gracias a un diseño innovador.

La placa exterior de este tipo de broca fun-ciona de forma natural a velocidades superioresa las placas interiores, por lo tanto, sufre nivelesde desgaste más altos. En consecuencia, la placainterior requiere un nivel más elevado de estabi-lidad y resistencia a la rotura a velocidades másbajas. Esta anomalía se ha subsanado utilizandouna placa exterior con recubrimiento de CVDcon mayor resistencia a la abrasión, junto conuna placa interior con recubrimiento de PVDcapaz de soportar mejor las fuerzas de rotura y la resistencia a la soldadura. Esta combinación supone una mejora de la fia-bilidad y reduce el número de cambios de placa necesarios para mejorar los niveles de productividad.

Por su parte, las placas SOMX de Mitsubishi Materials son intercambiables desde la posición interior a la posición exte-rior, tienen 4 filos de corte y cuentan con un rompevirutas ondulado exclusivo que mejora el control de virutas. El filo peri-férico también tiene una geometría tipo wiper para conseguir una gran precisión en los agujeros de pared y en los acabadosde superficies. Las placas se colocan de manera que, durante el corte, ambas entran en contacto por igual con la pieza detrabajo, lo que reduce la flexión del cuerpo de la broca para proporcionar un rendimiento más uniforme.

Accionamientos más efectivosREDEX presentó en Hannover una actualización del diseño de la gama MSR de accionamientos de mesas de tornea-

do-fresado de gran tamaño, que utilizan la última generación de controles numéricos (como, por ejemplo, Fanuc oSiemens). El accionamiento MSR está compuestopor dos cajas de engranajes idénticas (sistemaTwinDrive) que comparten el par motor (50%-50%) durante las operaciones de torneado. Conla ayuda del CNC, que gestiona un sistema mas-ter-esclavo, el sistema es capaz de eliminar el100% de la holgura. De este modo, mediante lautilización de dos motorizaciones, la gama MSRpermite alcanzar un nivel de posicionamientomuy preciso en la función de "eje C", sin lanecesidad de ningún dispositivo mecánico adi-cional, pudiendo llevar a cabo los trabajos deinterpolación y posicionamiento más exigentes(fresado, taladrado, escariado, etc). Los fabri-cantes de máquinas multitarea disponen así deuna exclusiva solución comercial en acciona-mientos de platos de torneado-fresado.

La solución MSR de REDEX simplifica radical-mente el diseño de los sistemas de transmisiónmecánica de mesas de torneado. Elimina la necesi-dad de desarrollar una caja de engranajes completa y de alto coste que incorpore un complicado sistema de embrague/des-embrague con la corona. Además, una solución con dos motores abarata costes con respecto a una única motorización degran potencia, ya que entran también en juego los tamaños de los reguladores. Así, en lugar de utilizar un solo motor decabezal de 160 kW, por ejemplo, el MSR utiliza dos motores de 80 kW con sus correspondiente reguladores más pequeños.

La nueva gama mejora las características de los 4 tamaños disponibles, MSR330- MSR640- MSR650- MSR660, con unacapacidad de par en el eje de salida desde 2.000/4.000 Nm (motores de 2 x 40 kW) hasta 9.000/18.000 Nm (motores de2 x 100 kW) con 3 posibles combinaciones de reducción, de 7,66&2, 9,88&2 y 11,49&3. Esta solución, combinada conuna relación piñón/corona en torno a 10 ó 15, ofrece pares en la mesa giratoria desde 200.000 hasta 270.000 Nm y rela-ciones de reducción globales (caja de engranajes + corona dentada) de 77/20 y 172/45, cubriendo así cualquier deman-da de torneado en plato grande del mercado.

23· noviembre ·

24 · noviembre ·

Una innovación que redefine la productividad en el mecanizadoEn EMO Hannover 2013, el especialista en herramientas y sistemas portaherramientas del corte de metal,

Sandvik Coromant, ofrecía un viaje de descubrimiento que incluía el lanzamiento de una innovadora tecnología que,según el fabricante, fijará nuevos estándares de rendimiento en la industria del mecanizado.

Así pues, la EMO fue testigo de la presentación de la calidad GC4325 de Sandvik Coromant: una calidad de nueva gene-ración con recubrimiento de metal duro para el torneado de acero. Esta reciente innovación en material de herramientaofrece un mayor potencial para el incremento de las velocidades de corte y una vida útil de herramienta más prolongaday predecible, además de garantizar una alta fiabilidad a lo largo de la extensa área de aplicación ISO P25. Los avances con-

seguidos con la nueva calidad,GC4325, ayudarán a los usuariosa resistirse a limitar el nivel desus datos de corte. Gracias a sucapacidad de mantener intacto elfilo de la herramienta durantemás tiempo, esta calidad garanti-za una altísima seguridad delproceso. El sustrato y el recubri-miento de la plaquita de GC4325–con tecnología Inveio, patentadapor Sandvik Coromant- han sidodesarrollados para resistir altastemperaturas, reduciendo así eldesgaste excesivo de la herra-mienta e incrementando así laresistencia a mayores velocida-des de corte con una seguridadadicional a través de una vida útilmás predecible y prolongada.Todo esto resulta en la posibili-dad de conseguir un incrementomedio del 30 por ciento en losactuales niveles de producción.

Los visitantes pudieron además explorar entre las más recientes tecnologías del taladrado, fresado y torneado, así comodescubrir más sobre las principales tendencias de la industria de la fabricación. "Yellow Discovery Line" (línea de descubri-miento amarilla) guiaba al visitante a través de una serie de soluciones clave de Sandvik Coromant, entre las que se encuen-tran la tecnología de herramientas de nueva generación, los más recientes desarrollos en las aplicaciones de refrigerante dealta presión (HPC) y los portaherramientas para tornos de cabezal móvil. Asimismo, en el Smart Hub de Sandvik Coromantse realizaron múltiples demostraciones relacionadas con sectores y aplicaciones específicos.

Added competence para la máquina-herramientaSchaeffler participó en la edición de EMO de este año exponiendo sus nuevos productos en una máquina-herramienta

transparente y bajo el lema “Revolutions that work! Added competence para la Máquina-Herramienta”.

Entre las novedades presenta-das por el fabricante alemán desta-caron un completo sistemaabsoluto de medición angular paraejes giratorios integrado directa-mente en el rodamiento, los nue-vos rodamientos para husillos,soluciones personalizadas enaccionamientos directos de IDAM,la nueva generación de productosde tecnología lineal, así como nue-vas soluciones de servicios queincluyen dispositivos de monitori-zación, entre otros.

Estos productos, por su parti-cular importancia en cuanto a ten-dencias e innovación, merecenser analizados por separado enésta -ver secciones “CNC, siste-mas de control y accionamientos”y “Mecanizado en seco y lubrica-ción optimizada”- y en próximasediciones de la Revista TOPE.

25· noviembre ·

Especialistas en amarre y sujeciónSCHUNK exponía en la EMO su amplio abanico de sistemas y técnicas de sujeción, así como su extenso catálogo de

productos para la automatización. Entre otros:

El sistema de cambio VERO-S. Más efi-ciente, más rápido y más preciso, el sistemade cambio rápido VERO-S de SCHUNK es lanueva referencia en cuanto a precisión y eco-nomía en máquinas-herramienta.VERO-Snace del continuo desarrollo del reconocidosistema SCHUNK UNILOCK, al que reemplazapero con el que es totalmente compatible,aportando un excelente conjunto de presta-ciones adicionales por el mismo precio;hasta 40.000 N de fuerza de sujeción, gra-cias a su función turbo, para alcanzar losmás exigentes retos en el mecanizado. Conuna altura de 20mm, el mini módulo VERO-SNSE de SCHUNK es el módulo neumático decambio rápido más plano del mercado.

SCHUNK mostraba también el completoprograma de portaherramientas y accesoriosde la familia TENDO: TENDO-ES, extremada-mente corto, ofrece la máxima fuerza en losportaherramientas de expansión hidráulica; elpreciso y bien equilibrado sistema de alargaderas TENDO, basado en la tecnología de expansión hidráulica SCHUNK, dondelas herramientas se pueden cambiar rápida y fácilmente con una llave Allen; y TENDO-LSS, especialmente adecuado para elmecanizado de precisión en zonas de difícil acceso de la pieza o donde puedan existir problemas de accesibilidad.

La firma alemana exponía también su completo programa de garras pendulares estandarizadas, diseñadas como solu-ciones de máxima sujeción con la mínima deformación, sobre todo, para piezas con geometrías complejas.

Todos estos productos se completaban con las últimas soluciones lanzadas al mercado por SCHUNK en el campo de laautomatización: brazos de construcción ligera, nuevas pinzas con guía estriada, la unidad pick & place más rápida delmundo (PPU-E03) y un completo catálogo de novedades.

Herramientas más longevas, veloces y eficacesLas últimas incorporaciones en la gama de fresas de metal duro Jabro-Solid2 de Seco Tools tomaron protagonismo

en Hannover: mayor duración de vida de herra-mienta, velocidad y eficiencia en una ampliavariedad de aplicaciones de corte.

Las herramientas para chaflanar JS506 yJS509 junto con las fresas para el mecaniza-do de aluminio JS410 y JS450 son los nuevosconceptos de la familia Jabro-Solid2.

Los chaflanes de 60 y 90 grados de las fre-sas JS506 y JS509 respectivamente, cuentancon una alta calidad metal duro y determina-das características de diseño como un pasodiferencial que elimina las vibraciones y pro-porciona un gran rendimiento en todos losentornos de corte. El recubrimiento Siron-A delas fresas proporciona resistencia al desgastetérmico y permite que las herramientas seusen con altas velocidades de corte y avancespara optimizar el proceso de corte.

La gama JS410 consta de los rangos,JS412 y JS413, y se ha diseñado para aplica-ciones de corte suave en todas las condicio-nes. Su uso principal es en husillos con pocas RPM o un bajo par, y con unas geometrías de las fresas que permiten realizarcortes suaves sin generar vibraciones.

Diseñada para proporcionar un alto nivel de rendimiento, la serie JS450, que cuenta con los rangos JS452 y JS453, incor-pora una micro geometría específica, un ángulo de 0 grados y un recubrimiento pulido HEMI, características que aumentanal máximo la vida útil de la herramienta y los volúmenes de extracción de viruta en cualquier condición. La forma específi-ca del rango JS450 y su paso diferencial optimizan la salida de la viruta lejos de la zona crítica de corte. La gama de fresasde metal duro Jabro-Solid2 proporciona la máxima flexibilidad en mecanizado con una excelente relación entre coste y ren-dimiento, en todos los materiales.

La excelencia en CAD/CAMTEBIS mostraba a los visitantes de su stand en la feria las impresionantes prestaciones de la versión 3.5 R2 de su reco-

nocido software, así como el recientemente desarrollado módulo para torneado. La versión 3.5 de Tebis Release 2 contienemultitud de mejoras: enteotras, ofrece más calidad enlas mallas a partir de datosde digitalización, permiterealizar las piezas con el tipode fuente (True Type) que sedesee, utilizar los pasos detrabajo para la automatiza-ción, determinar de formainteractiva la orientaciónpara mecanizados en 3+2ejes y optimizar el control decolisiones en el módulosimulador.

El nuevo módulo de tor-neado de Tebis integra en unúnico sistema CAD/CAMtodos los tipos de operacio-nes –fresado, taladrado y tor-neado- que pueden realizarseen un centro de mecanizado.Esto implica que las máqui-nas pueden aprovechar todosu potencial y maximizar susprestaciones con Tebis. Latecnología Tebis -con repro-ducción virtual de todo el entorno del mecanizado (máquina, herramientas,...)- permite desarrollar todos los procesos de fabri-cación sin interrupciones, incluso los de las piezas más complejas.

Premio a la innovación en fresadoWalter Tools –junto con el fabricante suizo de centros de mecanizado de 5 ejes Starrag- fue galardonado con el

MM Award en la categoría de fresado por presentar en Hannover el producto más innovador en este apartado: la fabricaciónen serie de álabes de turbina mediante refrigeración con CO2 de base criogénica.

En primavera de este mismo año el fabricante de herramientas y el centros de 5 ejes ya realizaron una presentación delproyecto ante profesionales de mecanizado de todo el mundo. La característica destacable del sistema es que proporcionauna refrigeración con CO2 directa en el filo de corte -realizada a través de la máquina, del husillo, del portaherramientas yde la herramienta- todo ello sin pérdida de presión y a temperatura ambiente.

La refrigeración llega a un máximo de -73° C, que es cuando el CO2 se expande, después de haber permanecido enesta líquido hasta entonces. De esta forma, el usuario puede mecanizar hasta un 70% más rápido que mediante el meca-

nizado en seco. Además, larefrigeración criogénica conCO2 permite doblar la vidade la herramienta, siempreque no se incrementen losparámetros de corte. Peroel proyecto se ha llevadoincluso más lejos: unsegundo canal de lubrica-ción complementa a la refri-geración criogénica. Estecanal puede usarse conaerosol o con una lubrica-ción minimizada (MQL , porsus siglas en inglés) para,por ejemplo, el fresado dealeaciones de alta durezaen álabes de turbina extre-madamente resistentes alcalor. Ambas vías –CO2 yMQL- sólo se unen en el filode corte por lo que estágarantizada un efecto lubri-cador altamente eficiente.

26 · noviembre ·

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Ingeniería eficiente: eficacia a todos los nivelesEl grupo Wittenstein presentó por primera en Hannover su nuevo modelo empresarial de sostenibilidad: “efficiency

engineering”, sello de calidad con el que Wittenstein alpha reúne en una única marca distintiva muchas de las característicasque le son propias y que llevan ya tiempo en el mercado. El sello “efficiency engineering” agrupa bajo su ala todos los factoresde eficacia y rentabilidad delos productos, sistemas ysoluciones de Wittensteinalpha que se sustentan enprocesos y sistemas de inge-niería eficientes, pero tam-bién en una estrechacolaboración con los clientes.El nuevo concepto desarrolla-do por Wittenstein alpha parael montaje de cremallerasconstituye un claro ejemplode “efficiency engineering”.La constante colaboracióncon los clientes, junto con unenfoque volcado en la utili-dad, culminaron en unamodificación del sistema defijación que permite un aho-rro de hasta un 50 % en eltiempo que se necesita paramontar las cremalleras en labancada de la máquina.

También los nuevosreductores de engranaje deWittenstein alpha aúnan numerosos aspectos propios del sello “efficiency engineering”. Un 20 % adicional de torque nomi-nal, junto con una mejora respectiva del 30 % en el par de aceleración y velocidad nominal, así como un valor aún menordel juego angular son algunos de los datos que explican por qué estos engranajes angulares se sitúan por delante del están-dar industrial. La novedosa construcción de los tres tipos de engranaje, SC, SPC y TPC, no sólo permite ahorrar espacio, tieneun diseño estético y de uso energético eficiente, sino que también convence por su suavidad de marcha y sincronización.

La nueva serie de engranajes de alta gama TP+ 2000 HIGH TORQUE para pares de aceleración de hasta 22.000 Nmcompleta la gama de Wittenstein alpha de engranajes planetarios de una etapa y multietapas. Su alto rendimiento, com-binado con excelente precisión y exactitud de posicionamiento permiten alcanzar la capacidad óptima. El modelo deengranaje angular TPK+ 2000 HIGH TORQUE reduce la longitud total de los sistemas y permite una perfecta integraciónde la máquina incluso cuando se trata de espacios pequeños y superficies reducidas para la instalación.

Para las operaciones de fresado y taladrado, los fabrican-tes del sector aeronáutico utilizan a menudo herramien-

tas de metal duro o de acero rápido. Además, en lasoperaciones de mecanizado, los fabricantes deben alcanzarlos máximos niveles de calidad posibles. Por lo general estacalidad se logra gracias al seguimiento y máximo control de laseguridad en los procesos. El coste por pieza suele represen-tar algún que otro problema pero en la mayoría de los casosproducir piezas perfectas es una prioridad mucho mayor y elaumento de la productividad tiende a ser secundario.

Los fabricantes del sector aeronáutico se esfuerzan porlograr seguridad y consistencia en el proceso mediante unrendimiento predecible de sus máquinas y herramientas. Enel caso de las herramientas, los fabricantes deben disponerde fresas y brocas que ofrezcan siempre la misma duraciónde vida útil de lasherramientas. Inclusosabiendo con exacti-tud cuánto tiempodurará una herra-mienta, en este sec-tor, los fabricantes amenudo programanla sustitución de lasherramientas de susmáquinas muchoantes de que se dete-rioren por completo.

Gracias a las tec-nologías de lasmáquinas y herra-mientas de corte, losmateriales como eltitanio, Inconel ocomposites han pasa-do de ser casi imposi-bles de mecanizar allegar a un punto enque los fabricantes delsector aeronáutico los mecanizan con precisión y eficacia,dando lugar a tecnologías de herramientas que ofrecen unmejor control de los procesos y una gran consistencia espe-cializada en brocas y fresas de metal duro. Estas herramien-tas se han desarrollado específicamente para superar losretos de mecanizado presentados por estos materiales. Através de la incorporación de diversas geometrías y recubri-mientos innovadores utilizados junto con avanzadas técni-cas y estrategias de mecanizado, estas herramientasespecíficas no sólo ofrecerán seguridad en el proceso, sinoque también aumentarán la producción y su rendimiento.

FRESADOComposites

El mercado de mecanizado de fibra de carbono reforza-da con plásticos (CFRP) está aumentando en el sector aero-náutico. Sin embargo, los materiales son difíciles demecanizar porque son muy abrasivos y duros para las herra-mientas de fresado. Además, se debe evitar el delaminadoque se produce cuando se separan las hebras de la fibra decarbono durante el mecanizado. Estos problemas se puedensuperar con el uso de fresas de metal duro con filos vivos yrobustos, y con unos recubrimiento específicos.

Normalmente se utilizan dos tipos de procesos de recu-brimiento, denominados PVD (deposición física de vapor) yCVD (deposición química de vapor), en combinación con un

avanzado material decorte de PCD (diaman-te policristalino). Losrecubrimientos PVDimplican un procesofísico que incluyerecubrimientos denitruro de aluminio,nitruro de cromo ynitruro de titanio paradar lugar a una dure-za de aproximada-mente de 3.000Vickers. Los recubri-mientos de diamanteque se realizan por elproceso químico CVDson aproximadamen-te tres veces másduros, lo que generauna dureza de unos10.000 Vickers. ElPCD viene soldadosobre el metal duro.

Desde el punto devista de la geometría, las fresas más eficaces para los com-posites incorporan ángulos bajos de hélice para reducir lasfuerzas axiales en las capas laminadas del material y evitarasí la delaminación. Además, las fresas con hélice a dere-chas e izquierdas tienen también geometrías eficaces paralos composites. Estos tipos de fresas, conocidas normal-mente como de compresión, dirigen y comprimen las fuer-zas de corte hacia los centros de espesor de la pieza y, enel caso del contorneado, mantienen las capas laminadasintactas. Además, estos tipos de geometrías mecanizan deforma mucho más suave estos materiales.

El objetivo de reducir el peso de los aviones está aumentando el uso demateriales pocos habituales hasta hace unos años en el sector aeronáutico,tales como titanio, Inconel o composites. Estos materiales son más ligerosque los habituales pero también más resistentes, por lo que presentanunos retos únicos en lo que se refiere a las operaciones de mecanizado,

y más concretamente al fresado y taladrado

Fresado y taladrado de materiales duros

Taladrado, mandrinado y más arranque

28 · noviembre ·

Brocas PCD, CX1 3 dientes para uso en CFRP

Taladrado, mandrinado y más arranque

Existiendo fresas de compresión básicas,algunas empresas de herramientas de corte,como Seco, han desarrollado este tipo de dise-ño con nuevas y diferentes geometrías, comolas de doble hélice. Seco, por ejemplo, diseñodos tipos de doble hélice. Uno de ellos es unaherramienta de varios filos con corte muysuave. El otro tiene menos dientes, lo que pro-porciona más ángulo de incidencia en los filosde corte. Este último se utiliza más para ope-raciones de desbaste, mientras que la primeraopción de varios dientes ofrece un rendimien-to ideal para las operaciones de acabado.

En cuanto a técnicas de mecanizado serefiere, los parámetros de corte para los com-posites dependen a menudo de los materialesque los componen. Las velocidades básicasde las fresas de metal duro para compositesson aproximadamente de 150 m/min, y losavances son aproximadamente de 0,07 mm.Pero cabe señalar que esta variedad de mate-riales existen diferentes matrices, cada unocon sus propios requisitos de velocidad yavance. Los puntos de fusión de estos mate-riales de unión son a menudo los que determi-nan los datos de corte de los composites. Además, elcontenido en fibras y su orientación también influyen deforma significativa en el proceso de mecanizado y en el con-trol de las velocidades de corte y avances, así como en la tra-yectoria óptima de la herramienta.

Aleaciones de titanioEn el sector aeronáutico, las aleaciones de titanio se uti-

lizan a menudo en tres áreas de aplicación: componentesestructurales de los aviones, piezas de la sección de refrige-ración de los motores y sistemas del tren de aterrizaje. Sesuele utilizar el titanio 5553, que es una aleación casi betaque se usa normalmente para las piezas del tren de aterri-zaje. El TiAl6-4 es una aleación alfa-beta y uno de los tiposde titanio más utilizados, especialmente para componentesestructurales.

Los factores que hacen que las aleaciones de titaniosean un desafío para el mecanizado y que contribuyan a subaja potencia de maquinabilidad son su conductividad tér-mica, alta adherencia y tensión, y su alta tensión en temple.Las aleaciones de titanio tienen una baja conductividad tér-mica, lo que significa que en el proceso de mecanizado, elcalor generado por el proceso se transfiere a la fresa enlugar de alejarse de la zona de corte con las virutas.

La alta adherencia del titanio comporta que las virutastienden a pegarse a los filos, así que se generan virutas muylargas, más incómodas que las más cortas que se puedenextraer fácilmente. La tensión en temple por deformacióndel material que entra en juego durante el proceso de meca-nizado provoca que una pequeña capa fina de material setemple debido a los efectos de presión generados duranteel proceso de mecanizado.

A pesar de que el titanio se puede mecanizar con fresasde metal duro de uso general para diversos materiales, lasfresas diseñadas específicamente para las características demaquinabilidad del titanio casi siempre proporcionaránresultados superiores. Estas fresas específicas proporcionanunos niveles de rendimiento elevados pero pueden resultarmenos versátiles en lo que se refiere a los diferentes mate-riales con los que se pueden utilizar.

Por ejemplo, Seco dispone de una fresa de acero rápido(HSS) en programa diseñada tanto para titanio como paraacero inoxidable. Las fresas que forman parte de la serieHPM (mecanizado de alto rendimiento) de Jabro® están dise-ñadas específicamente para determinadas designaciones dematerial como el titanio. Estas fresas incorporan geometríasespecíficas y cualidades de diseño que se han optimizadopara el titanio.

Estas geometrías y cualidades de diseño incluyen hélicesde entre 40 y 50 grados, y conductos de refrigeración inter-nos para evitar que las virutas se peguen a los dientes de lafresa, para evacuarlas rápidamente y enfriar la zona decorte. También cuentan con paso diferencial para eliminarlas vibraciones con gran profundidad de corte, y una combi-nación de metal duro con recubrimiento de nitruro decromo y de aluminio. No se utiliza nitruro de titanio paraevitar la reacción química entre la fresa y el material.

Hay ciertos factores que determinan cuándo se debeusar una herramienta de metal duro o una herramienta deacero rápido. El factor principal es el diámetro de corte. Lasherramientas de metal duro deben utilizarse cuando lasaplicaciones requieren fresas de menor diámetro y cuandolas geometrías de la pieza son extremadamente complejas,o si se busca una gran profundidad de corte (ap).

Se recomiendan las fresas de acero rápido para piezasmenos complejas en aplicaciones de gran volumen y cuandose busca obtener grandes anchos de corte (ae) como grandesap. También hay que usarlas cuando se utilizan máquinasantiguas y convencionales con par y potencia elevados.

InconelComo es habitual en el sector aeronáutico, las piezas de

Inconel tienden a ser muy caras, no sólo en el coste delmaterial, sino también en la inversión de tiempo para pro-ducirlas antes incluso de la etapa de mecanizado. Se produ-cen unas enormes pérdidas cuando las piezas se dañandespués de horas o incluso días de mecanizado.

Hay ciertas similitudes entre el Inconel y el titanio. Peroen términos de mecanizado, el Inconel (una superaleacióncon base de níquel) es el material más difícil de mecanizar.

29· noviembre ·

Nueva fresa con perfil desbaste de doble hélice JC845 con rompevirutas

Tiene muy baja conductividad térmica y unos niveles muyelevados de temple por deformación, incluso más altos quelos del titanio. El Inconel también tiene una alta adherencia,de manera que las velocidades de corte rara vez puedensuperar los 25 o 30 m/min con el método de mecanizadoconvencional.

Las geometrías de la herramienta para el mecanizado enInconel difieren considerablemente de las que se utilizan parael titanio. Las geometrías para el Inconel tienen desahogosmuy pronunciados. Esa geometría reduce, en la medida de loposible, el contacto entre la fresa y el material. Esto es muyimportante porque el Inconel es flexible y dispone de unagran capacidad de memoria, lo que significa que "cederá" algocuando se someta a las fuerzas de una herramienta de corte.Por lo tanto, cuanto más tiempo de contacto haya entre laherramienta y el material, más alto será el desgaste abrasivode la herramienta y menor su vida útil. Para reducir aún másla fricción entre la fresa y el Inconel, Seco incorpora una capade nitruro de titanio y aluminio pulido con un acabado super-ficial extremadamente suave.

Cuatro estrategias de mecanizadopara titanio e Inconel

Básicamente, existen cuatro técnicas de mecanizado oestrategias, para titanio e Inconel. La primera es el mecani-zado tradicional, que implica un equilibrio entre el ae y elap de 1 a 1. Esto significa que el mecanizado se realiza contodo el ancho de la fresa (1xDc) y una profundidad de cortede hasta 1 vez el diámetro de corte, con un avance medio.

La segunda estrategia es el HPM (mecanizado de altorendimiento), el cual incluye fresas diseñadas específica-mente para titanio e Inconel, como la gama de fresas HPMde Seco. Estas fresas funcionan con un gran ap (hasta de1,5xDc) y con un ancho de corte (ae) total. Se eliminan gran-des volúmenes de viruta en un corto intervalo de tiempopara aumentar la productividad.

La tercera estrategia es el HFM (mecanizado de altosavances) que utiliza un ap muy pequeño y un ae total, conlo que el ancho de corte es 1xDc. Las geometrías específi-cas de las fresas que se usan para esta estrategia dirigen lasfuerzas de corte al husillo de la máquina, por lo que resultaespecialmente útil en condiciones de mecanizado inestables

debidas a los grandes voladizos de la herra-mienta y a aplicaciones complejas, comocajeras con profundidades de 5xDc o más.

La cuarta estrategia de mecanizado es elHSM (mecanizado de alta velocidad) queutiliza uno bastante bajo y profundidadesde corte muy grandes. Debido a que la pro-fundidad de corte es relativamente baja, hayun pequeño arco en contacto que contribu-ye a reducir el calor en las zonas de cortedebido al menor tiempo de contacto y, porlo tanto, permite obtener una mayor veloci-dad de corte para compensar y aumentar laproductividad.

Los avances tanto de las herramientasde mecanizado como las máquinas hanhecho posible estas estrategias. Por ejem-plo, las geometrías de fresa HPM de Secotienen características especiales, tales comoel paso diferencial y hélices con ángulovariable, que proporcionan la estabilidadnecesaria para el mecanizado de alto rendi-miento. En el caso de los mecanizados de

alta velocidad y alto avance, estas estrategiastienden a depender más de la herramienta de mecanizado,así como de las geometrías de la fresa.

En la mayoría de los casos, las herramientas de mecani-zado y las máquinas trabajan al unísono para satisfacer lasexigencias de mecanizado de los materiales específicos delos fabricantes del sector aeronáutico. Se necesitan tanto lasherramientas de mecanizado como las fresas adecuadas.Esto es especialmente cierto en el caso del mecanizado conuna gran capacidad de altos avances, pero también con con-troles CNC que puedan manejar programas más amplios yarchivos NC relacionados con las operaciones de fresado dealta velocidad y altos avances.

TALADRADOComposites

Para las aplicaciones aeronáuticas, los agujeros taladra-dos en composites deben estar perfectamente limpios y sinfibras rasgadas o deshilachadas que puedan interferir ocomprometer las operaciones de montaje posteriores.

Dos problemas comunes del taladrado de los compositeses la delaminación y la presencia de fibras sin cortar, especial-mente en la parte posterior o en la parte de salida de la brocaen las piezas. Al taladrar, las fuerzas de la herramienta empu-jan hacia abajo al material y, a medida que el taladro se apro-xima a la parte de salida, una fuerza excesiva puede provocarque la broca tan solo pase por la última parte del agujero, envez de cortarla. El resultado son fibras de composite queestán rasgadas en lugar de cortadas limpiamente, y que final-mente causan la delaminación.

Para superar estos retos, las empresas de herramientas seesfuerzan por disminuir las fuerzas de avance de la broca res-pecto al material a través del uso de diferentes ángulos depunta y ángulos de hélice en las brocas. Hay que tener encuenta que algunas de las geometrías generan menores fuer-zas de avance y funcionan mejor que otras.

Por ejemplo, un ángulo de punta de 140 grados, el máscomún para las brocas de metal duro, funciona bastante bienpara varios agujeros al taladrar composites.Desafortunadamente, tan pronto como la herramienta se des-gasta, pierde su efectividad. Con una broca de metal duro con

Taladrado, mandrinado y más arranque

30 · noviembre ·

JC840 en acción

recubrimiento de diamante C1 para composites, Seco empleauna geometría con dos ángulos de punta: uno de 130 gradosen el centro y otro de 60 en el exterior de la punta de la broca.En la operación, el punto central de la broca sale primero de laparte final del agujero cortando el material que pudiera sobre-salir de éste. Por lo tanto, cuando la parte de 60 grados sale,las fuerzas de avance de la broca a través del material se redu-cen drásticamente. Por lo tanto, hay una menor delaminacióny también menos fibras sin cortar, si es que las hay.

Además de las brocas recubiertas de diamante con dosdientes, Seco ha desarrollado una única geometría de brocacon punta de PCD y 3 dientes para composites. En las mismascondiciones de corte que las brocaspara composites estándar, estanueva geometría de broca de PCDproporciona unos resultados muchomejores porque hay tres filos en vezde sólo dos. Las brocas tienen filosmás vivos y generan menos fuerzasen el avance por revolución, espe-cialmente al salir de un agujero.Además, la broca con punta de PCDcompleta, en contraposición a larecubierta de diamante, puedetener, en muchos casos, hasta cua-tro veces más de vida útil.

TitanioEn el sector aeronáutico, la

mayoría de los diámetros de losagujeros son pequeños. Para losdiámetros inferiores a 1 mm yhasta 20 mm, las brocas de metalduro se utilizan ampliamente en eltaladrado de titanio así como deInconel.

Como ocurre con el fresado deltitanio, el calor en el taladrado tien-de a ir a la herramienta en lugar deser arrastrado con las virutas. Paracombatir esta situación, por logeneral, se utilizan geometrías debrocas con filos de corte muy vivos.Normalmente, las brocas para tita-nio no están recubiertas debido aesta exigencia del filo. Además, los recubrimientos puedenaumentar un poco la fricción, al añadir generación de calor.Una parte importante es la contracción del material despuésdel mecanizado. Por eso es necesario una mayor conicidadtrasera en la broca.

InconelComo el Inconel es muy abrasivo y se endurece al traba-

jarlo, las geometrías de brocas eficaces para taladrar entematerial son básicamente las mismas que las del titanio. Sinembargo, se añaden recubrimientos para aumentar la resis-tencia al desgaste y reducir la fricción. Seco, por ejemplo,utiliza recubrimientos de nitruro de aluminio y titanio paraproteger las brocas para Inconel y prolongar su vida útil.

Al taladrar el Inconel, se utilizan velocidades y avancesinferiores, sobre todo porque el material es más duro y difí-cil de cortar. La maquinabilidad del material entra en juegodurante el taladrado, igual que lo hace durante el fresado.En aplicaciones aeronáuticas, las profundidades de los agu-jeros de los componentes de Inconel, por lo general, sonsólo de 3xD.

Los recubrimientos han desempeñado un papel clave enel aumento de la productividad y seguridad en el proceso deltaladrado en el sector aeronáutico, y las empresas de herra-mientas como Seco siguen intentando conseguir un mejorcontrol y dominar los tratamientos en el filo de corte. A tra-vés de efectivas variaciones de los recubrimientos, como elnitruro de aluminio y titanio, y el control de los filos de corte,Seco ha sido capaz de desarrollar brocas que permiten obte-ner el doble de velocidad de corte y avances en el taladrado.

En el futuro, habrá más cambios en las geometrías exis-tentes para mejorar aún más el rendimiento de la broca.Muchos de estos pequeños cambios sólo se podrán realizar

gracias a las avanzadas tecnologíasde las herramientas de mecanizadode hoy en día. Diferentes fabrican-tes del sector aeronáutico que yahan realizado millones de agujerosya han puesto sus miras en estasbrocas específicas.

ConclusiónPara mecanizar de manera efec-

tiva los difíciles materiales del sec-tor aeronáutico actual, la clave estáen lograr una solución de mecani-zado completa, no sólo un produc-to. Una solución de herramienta decorte completa incluye no sólo lageometría y el diseño necesarios,sino también soporte de ingenieríapara las aplicaciones. El conoci-miento y la experiencia del recursohumano combinado con el produc-to avanzado para formar una solu-ción completa y conseguir mejoresresultados.

La calidad de la pieza y la segu-ridad en el proceso requieren tenera mano la herramienta con elmejor diseño posible para la apli-cación específica, ya se trate decomposites, titanio o Inconel. Peroesas herramientas deben adquirir-se de un proveedor capaz y dis-

puesto a proporcionar orientaciónen cuanto a la forma correcta de hacerla funcionar paraobtener un rendimiento óptimo. La educación y la forma-ción son la clave para sacar el mayor provecho de las avan-zadas herramientas diseñadas hoy en día para los durosmateriales aeronáuticos.

Autores:

Teun Van Asten, Servicios de marketing de ingeniería,Seco Tools.

Wilco van den Boogaard, ingeniero de aplicaciones defresas enterizas de metal duro, Seco Tools.

Pär Nordberg, I+D, ingeniero de proyectos, Seco Tools.

Taladrado, mandrinado y más arranque

SECO TOOLStel. 93 4745533www.secotools.com

31· noviembre ·

JC840, hta. de acabado con doble hélicey recubrimiento Dura

Ranurado y tronzado son dos tipos de operaciones detorneado que tienen demandas únicas en las herra-

mientas como resultado de las condiciones del mecanizado.Aunque Walter AG, con base en Tübingen, lleva unos pocosaños seriamente involucrado en esta área, la compañía hasido capaz de utilizar su experiencia en el campo de des-arrollo de material de corte para integrar su fuerza innova-dora sin problemas en otros aspectos de las herramientasde metal duro.

El resultado del trabajo con recientes éxitos de desarro-llo es una nueva familia en el ranurado y tronzado con geo-metrías especialmente desarrolladas para las herramientasde metal duro. Aquí el sustrato y el recubrimiento producenuna calidad de metal duro. "A través de un mayor desarro-llo, Walter ha logrado un aumento adicional en la resisten-cia al desgaste por temperatura con los grados PVD conóxido de aluminio sin comprometer la tenacidad del materialde corte", explica Gerd Kussmaul, Responsable Senior deTorneado Walter AG. La dureza del nuevo óxido de aluminioes mayor a la de su predecesor, que marca una mejora sig-nificativa en el comportamiento de desgaste. La fricción enla cara de desprendimiento es menor gracias a una optimi-zada estructura de la superficie, que a su vez significa unatemperatura más baja de fricción.

Los grados de Walter Tiger9 tec® Silver PVD han probadoque la Resistencia al desgaste y la tenacidad no están encontradicción. Las capas de Al2O3 funcionan como un escu-do de protección ante el calor y se caracteriza por una cargatérmica baja para el sustrato de micrograno. El flujo deentrada de calor es también menor que en los productoscomparables como resultado de las capas de Al2O3. La capaplateada hace más fácil la detección de los filos usados y delos no usados. Esto asegura que todos los filos de corte seutilizan de forma óptima. El sustrato del microgramo produ-ce una extrema calidad de los filos de corte. La alta precisiónde la geometría de corte nos garantiza una vida de herra-mienta constante. El bajo espesor del recubrimiento PVDpermite alcanzar unos filos de corte muy afilados. "La ven-taja decisiva en la práctica es el resultado de una vida deherramienta extremadamente consistente", dice GerdKussmaul.

Filos de corte afilados y definidosEl cuarteto formado por cuatro calidades de metal duro

para operaciones de ranurado y tronzado forman la futuragama de recubrimientos PVD con óxido de aluminio. Lasdesignaciones son WSM13S, WSM23S, WSM33S y WSM43S.Ellos son grados universales con áreas de aplicación en mate-riales ISO-P, ISO-M e ISO-S. Como resultado de su dureza, losgrados WSM13S y WSM23S son adecuados para condicionesde corte estables, y particularmente adecuados para materia-

Los nuevos recubrimientos y rompevirutas están allanando el caminopara alcanzar rendimientos máximos, previamente inalcanzables,

en el ranurado y el tronzado. Sus propiedades combinan un excepcionalalto nivel de tenacidad y de resistencia al desgaste, algo que es sumamenteventajoso en operaciones de tronzado. Walter AG, con base en Tübingen,Alemania, está ofreciendo una innovadora gama de nuevos productos

para estas aplicaciones, que mejora la fiabilidad de procesoy garantiza una vida útil más alta

Nuevas herramientas, recubrimientos y rompevirutas que establecen normasen el tronzado y el ranurado

Vida más larga y procesos seguros

Taladrado, mandrinado y más arranque

32 · noviembre ·

La completa gama de porta-herramientas de Walter, consistente en la lama detronzado profundo G1042 y la de diseño reforzado G1041. Así como los portas decuadradillo como el G1011 y el XLDE con el tornillo de amarre de la placa inclinado

La lama de tronzado profundo G1042, el sistema de auto-amarre elásticode 4 puntos, nos asegura el mejor asiento de las placas tipo GX

les ISO-S. El grado WSM33S es de uso universal para el 50%de las aplicaciones y para los usuarios que tienen gran varie-dad de materiales. El WSM43S es la primera opción cuando lascondiciones de corte son inestables, bajas velocidades decorte, tronzados hasta el centro o cortes interrumpidos gra-cias a su excelente tenacidad. Esto significa que hay disponi-ble un grado óptimo para cualquier aplicación.

Cuando se usa la conexión entre las nuevas geometríasde corte y los cuatro grados se ofrece un altísimo rendimien-to y vida de herramienta, y una gran fiabilidad de los proce-sos de ranurado. Particularmente, los filos de corte afiladosse pueden alcanzar por el bajo espesor de los recubrimien-tos Tiger9 tec® Silver PVD.

Las geometrías que garantizanla máxima precisión

El destacado rendimiento de las placas Walter Cut esalcanzado por la combinación de los grados de corte y losrompevirutas CF6, CF5 y CE4, este último especialmente ade-cuado para el tronzado. El rompevirutas CF6 - "El afilado" – secaracteriza por generar la mínima rababa y tetón, y es parti-cularmente adecuado para diámetros pequeños y para el tron-zado de tubos de poco espesor. El rompevirutas CF5 - "Elpositivo" también produce poca rebaba y tetón, cubre el áreamás amplia de arranque de viruta y se recomienda como laprimera opción en las aplicaciones de tronzado. El rompeviru-tas CE4 - "El estable" – tiene un filo de corte protegido quecontrola perfectamente la viruta. Todos los rompevirutas tam-bién están disponibles en placas anguladas de derechas y deizquierdas con ángulos de 6°, 7° y 15°.

Única lama con fijación elástica de 4 puntosDependiendo del tipo de adaptador de la máquina, los

usuarios requieren un rango diferente de herramientas. "Esen este ámbito donde el Nuevo sistema Walter Cut GX estáliderando el camino de las operaciones de tronzado".Durante la las operaciones de tronzado, se hace una distin-ción entre los pequeños (hasta diámetros de 12 mm),medianos (hasta 40 mm de diámetro) y grande (diámetroshasta 110 mm). La gama se compone de cuatro herramien-tas innovadoras nunca antes vistas.

Taladrado, mandrinado y más arranque

33· noviembre ·

El rompevirutas CF5 con recubrimientos PVD TigerFtec® Silver.La combinación de gran dureza y tenacidad no están en contradicción

Estructura superficial de la competencia -alta fricción debido a la estructurasuperficial- (arriba) frente a la estructura superficial mejorada de Walter (debajo)

PVD TigerFtec® Silver: alta carga de calor en el sustrato. Protección térmica con el Al2O3 PVD

Taladrado, mandrinado y más arranque

34 · noviembre ·

La lama de tronzado profundo G1042 tiene un asientode placa con 4 puntos de apoyo. "El principio de fijación de4 puntos no tiene precedentes cuando se trata de lama ygenera un nivel de estabilidad mayor", explica GerdKussmaul. El sistema de auto-amarre es sencillo de uso. Lalama de tronzado reforzada G1041 tiene el mismo sistemapero con fijación por tornillo, está disponible en versión demano derecha, izquierda e incluso en versiones contra.

El porta-herramientas monobloque G1011 es adecuadopara el tronzado, el ranurado y el torneado. Tiene unacabeza de fijación por tornillo pequeña para favorecer elflujo de la viruta fuera de la ranura y el tornillo de fijaciónde la placa es accesible por la parte superior e inferior delporta-herramientas. El nuevo porta-herramientas monoblo-que XLDE proporciona un fácil acceso al tornillo de fijaciónde la placa, está disponible en versiones a la contra y esideal para la fabricación de piezas pequeñas en la indus-tria del decoletaje. "El uso primario del porta-herramientasmonobloque XLDE es en tornos multi-husillos y en tornostipos Suizos ya que no hay mucho espacio en la zona demecanizado", explica Gerd Kussmaul. "El tornillo de ama-rre está inclinado y facilita el cambio de la placa sin tenerque soltar el porta-herramientas de la máquina. Estoayuda particularmente a incrementar la productividad".

El sistema Walter Cut GX fue esencialmente desarrolladopara el ranurado, tronzado y torneado para todos los tiposde tornos. Una profundidad de trabajo de 23 mm duranteel proceso de ranurado y un tronzado de hasta 46 mm pue-den alcanzarse con placas de doble punta. Ranurados ytronzados a una profundidad de trabajo considerable pue-den alcanzarse con los mismos porta-herramientas con pla-cas de un solo filo de corte.

"La ventaja principal de la nueva tecnología para elranurado y el tronzado es el hecho de que es un sistema deranurado para todas las aplicaciones de ranurado y todaslas herramientas son válidas y estándar para el tronzado yel ranurado", dice Gerd Kussmaul, resumiendo el sistemaWalter Cut GX.

El alto nivel de rendimiento al utilizar las nuevas herra-mientas de ranurado se puede demostrar con el ejemplo detronzado de la pista del rodamiento de bolas de material100Cr6 (1.3505). "Aquí estamos usando la placa GX16-1E200N020-CE4 WSM33S - Walter Tiger9 tec® Silver – paraalcanzar una vida de 950 piezas, que es un 111% mayorque lo que puede ofrecer la competencia", cuenta GerdKussmaul. "Como tal, el mecanizado con el producto deWalter se caracteriza por una vida de herramienta más con-sistente, una mejora en la planitud de ambas caras tronza-das y un control excelente de viruta". El porta-herramientasmonobloque G1011 es usado en esta aplicación. El sistemaentero (herramienta, grado y geometría) garantiza la máxi-ma seguridad de proceso. "Es un desarrollo único del siste-ma completo de herramienta, es decir, porta-herramientas,geometrías y materiales de corte, que nos distingue delresto de competidores del mercado".

WALTER TOOLS IBÉRICAtel. 93 4796760www.walter-tools.com

Vista general de los grados de corte TigerFtec® Silver PVD para el ranurado

El rango completo de rompevirutas está disponible para el tronzadocon 3 distintas geometrías tanto para placas neutras como para placas con ángulo

Tronzado de barrasEs esencial la anotación de que en las operaciones de tronza-

do el porta-herramientas debe de ser lo más rígido posible. La sec-ción trasversal del cuadradillo debe ser lo mayor posible mientrasque el voladizo de la herramienta lo menor posible. Esto previenelas vibraciones que tienen un impacto negativo en la calidad de lapieza y en la vida de la herramienta. Para ahorra material, el anchode tronzado debe de ser lo menor posible. Esto también minimizalas fuerzas de corte. Dependiendo del tipo de herramienta, el ratioentre el ancho de la placa y el diámetro a tronzar no debe excederde 1/8, por ejemplo, en el caso de una placa de ancho 2 mm, eldiámetro máximo que se debería tronzar sería 32 mm. La operaciónde tronzado se debe hacer lo más cerca posible de la pinza deamarre de la barra para prevenir vibraciones innecesarias y perju-diciales para la aplicación y para la herramienta.

Un desafío particular que afecta a las herramientas de tronza-do es que cuando es alcanzada las vueltas máximas de la máqui-na, la velocidad de corte disminuye hasta llegar a cero en el centrode la pieza. Así mismo, la lubricación en la zona de trabajo es muycomplicada cuando la herramienta hace ranuras o tronzados pro-fundas, lo que significa altas cargas térmicas y mecánicas. Es reco-mendable que tanto la herramienta como el porta-herramientaestén boca abajo, para que cuando la pieza sea tronzada no golpeelos otros filos de corte de las placas y para favorecer la evacuaciónde la viruta por gravedad, así obtendremos una vida de herramien-ta estable.

Donde sea posible, la utilización de placas de tronzado neu-tras será la mejor opción. El uso de las placas anguladas de dere-chas o de izquierdas evitan rebabas o tetones, pero al mismotiempo tienen un efecto negativo en la calidad superficial obteni-da, en la planitud, los esfuerzos generados son mayores y la vidade la herramienta es menor. Esta utilización también tiene unefecto negativo en la conformación de la viruta. Para alcanzarrebabas y tetones mínimos, es posible mecanizar con placas sinradios en las esquinas de los filos de corte.

Afincada en el pueblo de Les Geneveys-sur-Coffrane, a unos 5 km de Neuchâtel, en la

región occidental y francófona de Suiza, FELCO S.A.es una empresa cuya historia se remonta al final de laSegunda Guerra Mundial, cuando Félix Flisch, un ope-rario y tornero experimentado se marcó lo que porentonces era un objetivo muy ambicioso: fabricar lasmejores tijeras de podar posibles y venderlas enSuiza, Europa y el resto del mundo.

Félix Flisch hizo las primeras podaderas FELCO en elgaraje de su casa, junto al lugar donde hoy todavía se alzala fábrica de la empresa. La fiabilidad inherente a su diseñosencillo –que casi no ha cambiado después de setenta años–llamó la atención de los vinicultores de los numerosos viñe-dos de la región. Así, con los ingresos obtenidos de las pri-meras ventas, Flisch fundó su incipiente negocio.

Los primeros productos de la empresa se diseñaron paraofrecer comodidad y ergonomía, piezas intercambiables yuna vida útil larga, cualidades que desde entonces se hanconvertido en señas de identidad de los productos FELCO.Las personas que conservan podaderas FELCO fabricadas enlos años cincuenta y sesenta todavía pueden comprar cuchi-llas de recambio y otros componentes en el caso poco pro-bable de que se les estropeen.

Excepto los tornillos y los muelles, todos los componen-tes de las podaderas se fabrican en la sede suiza de laempresa. Las dos cuchillas de las tijeras son, por supuesto,las piezas más importantes. El proceso tradicional de fabri-cación de las hojas es la estampación, que siguen usandocasi todas las empresas del sector de las herramientas dejardinería. Pero eso está cambiando. Con la ayuda de losúltimos centros de roscado y taladrado Haas DT-1, integra-dos con un sistema robotizado de carga y transferencia,FELCO ha conseguido diferenciarse produciendo las cuchi-llas mediante mecanizado CNC.

“Con el método anterior, necesitábamos varias estampa-doras para producir las cuchillas”, dice SébastienNussbaum, director de producción de la empresa. “La ideaera cambiar a una célula de mecanizado automática parafresar y mandrinar, en vez del proceso de estampación. Asíque nos pusimos a buscar un centro de mecanizado CNC”.

La empresa instaló su primera máquina CNC Haas, uncentro de mecanizado horizontal EC500, en julio de 2011.Poco después compró un centro de mecanizado vertical VM-2y, gracias a su rendimiento y fiabilidad, las máquinas Haassiguieron subiendo puestos en la lista de posibles inversio-nes para el último proyecto de la empresa: una célula auto-mática de mecanizado de cuchillas, en la que, segúnNussbaum, querían máquinas que, entre otras cosas, pudie-ran cambiar rápidamente de herramienta. El Haas DT-1 tieneun cambiador de herramientas de montaje lateral de 20posiciones de alta velocidad que permite cambiar de opera-ción en tan solo 1,8 segundos. “Además, gracias a su zonade trabajo amplia, el potente husillo de acoplamiento direc-to y los valores elevados de avance rápido y aceleración, lamáquina Haas DT-1 ofrece una relación calidad-precioexcepcional”, explica. “Son la base de un sistema de fabrica-ción que ha cambiado nuestra manera de producir”.

Las dos Haas DT-1 de FELCO se combinan para formaruna célula automatizada con robots Fanuc LR Mate 200iCcon capacidad de visión, configurados para orientar, cargary transferir piezas entre las máquinas. La empresa divide laproducción en los dos DT-1: uno para cada cara de lashojas de acero, que los robots manipulan por la derecha ola izquierda. Entre las operaciones, con tolerancias de0,03 mm, están el perfilado, el mandrinado y el fresado delos motivos y de la punta de la hoja. Los tiempos de ciclomedios son de unos 40 segundos y la producción anual decuchillas asciende a 700.000.

FELCO es quizás la marca más importante de podaderas de jardíndel mundo, de Europa sin duda. La empresa fabrica en torno a un millón

de herramientas al año en su sede central de Suiza, en la que dos máquinasde taladrado/roscado CNC Haas DT-1 totalmente automáticas han sustituido

el estampado tradicional por el mecanizado de última generación

Recortar los costes de las piezas

Taladrado, mandrinado y más arranque

36 · noviembre ·

Taladrado, mandrinado y más arranque

“En la actualidad, FELCO es la única empresa que fresalas cuchillas, por lo que conseguimos una calidad muy supe-rior a la de las alternativas estampadas de la competencia”,apunta Nussbaum. “El fresado no es solo un proceso comple-to más rápido, sino que hace falta rectificar las cuchillaspara realizar el acabado”.

La nueva célula de máquinas Haas funciona las 24 horasdel día, 7 días a la semana. FELCO tiene a operarios en lafábrica de las 5.00 a las 22.00 h, quienes se encargan devigilar los trabajos, pero entre las 22.00 y las 5:00 h, la célu-la funciona sola, sin supervisión, en lo que Nussbaum llama“el turno fantasma”.

Desde sus inicios, FELCO ha intentado realizar interna-mente todos los procesos necesarios para fabricar su gamade productos. Este enfoque ha permitido a la empresa inte-grar sistemáticamente avances tecnológicos en todas lasfases de producción y mejorarlos con los conocimientos quehan ido acumulando a lo largo de sesenta años. Hoy FELCOes reconocida como la marca líder del sector y cuenta conseis filiales que distribuyen sus productos en más de cientoveinte países.

Las actividades de cortar y podar el jardín son de tempo-rada, evidentemente. En general, no se poda en verano, asíque la producción de FELCO continúa solo para tener exis-tencias, mientras que las ventas vuelven a empezar enotoño, luego bajan y vuelven a subir en primavera. En total,el 90% del millón de podaderas producidas en la fábrica deFELCO cada año se exportan: Estados Unidos es su mayormercado, con un volumen de entre el 15 y el 20%, seguidode Europa.

Desde siempre, FELCO ha desarrollado sus solucionesinternamente; incluso ha fabricado sus propias máquinas enel pasado. “Estudiamos bien el mercado antes de elegir lasmáquinas DT1”, recuerda Nussbaum. “Las compramos a unatienda de la fábrica Haas, Urma AG, mientras que los robotsnos los suministró Robotec. Preferimos una solución que noestuviera acabada, queríamos montar la célula y crear nues-tro propio proceso desde cero, sencillamente porque siemprelo hemos hecho así y tenemos los conocimientos necesarios”.

Ante la cuestión de cómo han cambiado las cosas desdeque entró en la empresa, Nussbaum cita el desafío que supo-ne mantener una fábrica consolidada en Europa que siga a lacabeza del sector, dada la competencia que plantean empre-sas afincadas en partes del mundo con menos costes.

“Cuando empecé aquí en 2005, había quince personastrabajando en la fabricación de componentes, mientras queahora solo hay cinco”, dice. “Hemos implantado el CNC todolo posible, para reducir costes y aumentar la calidad. Apartede sustituir el área de estampación, que tenía quince años,la célula con los dos Haas DT-1 nos ha permitido quitarvarias máquinas antiguas construidas por FELCO y otrasfresadoras convencionales, que ya no servían o no eran fia-bles para la fabricación en grandes volúmenes”.

“También fue importante mejorar la percepción deFELCO, darle una imagen de fabricante adaptado al sigloXXI. Aunque no fue fácil. Sin tecnología asequible como lacélula de máquinas herramienta Haas, no habría sido posi-ble. Los sueldos de hace treinta o cuarenta años en Suizaeran bastante bajos, y, sobre todo, había poca competencia.En cambio, hoy en día se necesita el CNC y automatizaciónsi uno quiere mantener la calidad en la producción masivay al mismo tiempo ofrecer unos productos asequibles. Es asíde sencillo”.

HAAS - HITECtel. 93 5750949www.HaasCNC.es

37· noviembre ·

Lejos de especializarse simplemente en los agujerosparalelos producidos en las operaciones de taladrado

de agujeros profundos, Sandvik Coromant se adentra aúnmás en el área del mecanizado de agujeros profundos(DHM), que típicamente comprende operaciones como elperfilado interior de gran complejidad. La demanda de estetipo de trabajo está en auge debido a clientes de sectorescomo el petróleo y el gas y de la industria aeroespacial.Además, la industria de los metales primarios busca solucio-nes de fabricación para componentes tales como las placasde intercambiadores térmicos que presentan diseños cadavez más complejos.

El DHM es un proceso ciego, lo que significa que el cono-cimiento, la competencia y la experiencia son requisitos pre-vios indispensables para su éxito. Como resultado, unamplio número de clientes de la industria recurren a las ins-talaciones de Cirencester en busca de ayuda en las cuatroáreas que comprenden la actividad principal del Centro deAplicación: proyectos de clientes y apoyo técnico; desarrollode productos; desarrollo de aplicaciones; y formación enproductos y en aplicaciones. Estas cuatro áreas están unidasy, en última instancia, ofrecen al cliente un “paquete” desolución completo.

Entre los clientes se encuentran fabricantes de equipa-miento original (OEM) de primera línea de los sectores delpetróleo y el gas y de la industria aeroespacial. Algunas dis-ponen de su propia capacidad de DHM, mientras otras sub-contratan estos servicios. En este último caso, las empresasde cadena de suministro también se beneficiarán de laimplementación de las soluciones ideadas por SandvikCoromant. Además, muchos subcontratistas líderes especia-lizados en el DHM vienen directamente a Sandvik Coromantpara aumentar su oferta de conocimiento en el mercado ypara adquirir una ventaja competitiva.

En términos de capacidad, no hay instalación que hagasombra al Centro de Aplicación. Éste dispone de una máqui-na Craven de mandrinado de agujeros profundos rediseñadacon características de alta especificación; incluyendo unapotente transmisión del husillo secundario y del eje X, juntocon una robusta amortiguación antivibratoria y un gran flujode suministro de refrigerante de alta presión para facilitar laimportante función que supone la efectiva evacuación de viru-ta. Asimismo, el video de alta definición a tiempo real y elstreaming de datos ofrecen a los clientes de todo el mundoacceso en línea a los ensayos de rendimiento más actuales.

Han pasado ya dos años desde la apertura del Centro de Aplicaciónde mecanizado de agujeros profundos de Sandvik Coromant en Cirencester,Reino Unido. La única instalación orientada al cliente de este tipo en todo

el mundo; la cual está ya casi al máximo de su capacidady en pleno rendimiento

Mejores prácticas de mecanizado de agujeros profundos de Sandvik Coromant

Hasta lo más profundo

Taladrado, mandrinado y más arranque

38 · noviembre ·

Taladrado de agujeros profundos con CoroDrill 800Taladrado ejector de agujeros profundos como parte de una operación

de mecanizado multi-tarea

Una de las recientes tendencias más notables en estaárea tecnológica es el mecanizado multi-tarea, por lo queSandvik Coromant está analizando la posibilidad de trabajarcon fabricantes de máquinas-herramientas que desean aña-dir la capacidad del DHM a las plataformas de mecanizadoconvencional. A pesar de que las soluciones basadas en elsistema ejector ya están disponibles para este fin, éstasofrecen en torno a un 30 por ciento menos flujo de refrige-rante /presión que los sistemas de un solo tubo (STS), que,como resultado, facilitan los avances más pesados y unDHM más productivo. Esto es particularmente relevante enmuchos de los recientes materiales de ingeniería que noofrecen una rotura de viruta sencilla, como, por ejemplo, losaceros inoxidables martensíticos.

Idear aplicaciones a través de ensayos de mecanizado,pruebas de rendimiento y optimización de procesos, junto conel entendimiento de los innovadores materiales modernos,proporcionando formación y puestas en servicio, forma partede la oferta de Sandvik Coromant en esta área tecnológica.

“El producto no es nada sin la aplicación adecuada”afirma Wayne Mason, Manager del Centro de Aplicación.“El conocimiento tras la aplicación es absolutamente pri-mordial para el éxito del proyecto, y es una de las princi-pales razones por las que queremos seguir creciendo”.

En la actualidad, los mercados del petróleo y del gasexperimentan un pronunciado crecimiento y sus piezas,como las cabezas de taladrado exploratorias para sistemasrotativos dirigibles (RSS), pueden suponer hasta 200 horasde mecanizado. El valor de estos componentes supera fácil-mente las seis cifras, por lo que no hay margen de error.Asimismo, los componentes de trenes de aterrizaje concaracterísticas de profundidades de hasta 3 m y los ejesprincipales de motor con características de profundidadesde hasta 5 m, hacen de la industria aeroespacial otro sectormuy activo en esta área.

“En el futuro, seguiremos desarrollando aplicacionesbasadas en nuestros conocimientos y experiencia, junto connuevas tecnologías” dice el Sr. Mason. “De hecho, una seriede nuevas introducciones de producto estará disponible afinales de 2012 o principios de 2013”.

Taladrado, mandrinado y más arranque

SANDVIK COROMANT IBÉRICAtel. 91 6605100www.sandvik.coromant.com/es

Las herramientas especiales de DHD para el taladrado angular de ejes de generador,con 5.5 m de profundidad y 100 mm de diámetro

Schaeffler Industrial Aftermarket es, como fabricantede componentes y sistemas de monitorización, un

colaborador fiable gracias a la calidad de sus productos pro-bados y su asesoramiento. En función de las necesidades yla estrategia de monitorización, Schaeffler cuenta con unaamplia gama de sistemas de diagnóstico de rodamientos,como FAG Detector III, FAG DTECT X1 s y FAG ProCheck.

Para las máquinas-herramienta, Schaeffler ofrece con FAGSmartCheck un innovador sistema online que proporcionaamplia información sobre el estado de los componentes de lamáquina teniendo en cuenta parámetros adicionales.

Con la empresa GILDEMEISTER se ha conseguido llevar ala práctica un proyecto con el FAG SmartCheck para la moni-torización de husillos principales con el interfaz de controlde la máquina. Este concepto de monitorización se encuen-tra disponible para otras aplicaciones en máquinas girato-rias CTX beta 800 de DMG/MORI SEIKI.

Sistemas de monitorización de SchaefflerPara conseguir una supervisión eficaz, la selección o la

determinación del concepto resultan decisivas. En primerlugar, debe tenerse en cuenta el proceso y las característi-cas de los componentes ya que éstos son la base para ladefinición del concepto de monitorización y de la seleccióndel sistema de diagnóstico adecuado.

La selección y posición de los sensores y las interfacescon el sistema de control de la máquina, son también inclui-dos en este amplio análisis dependiendo de la aplicación.

La monitorización de máquinas-herramienta con FAGSmartCheck puede llevarse a cabo en tres fases. En la prime-ra fase se supervisa cada uno de los componentes de formadescentralizada. La instalación y el cableado se realizan deforma sencilla, y el dispositivo está listo inmediatamentepara su utilización. Es posible acceder a los datos directa-mente desde el dispositivo.

Es muy importante conocer el estado de los rodamientosde una máquina-herramienta para poder garantizar una alta calidad y

homogeneidad de los procesos, evitar tiempos de parada no planificadosy los costes derivados de paradas de producción, además de poder

planificar la sustitución de los componentes dependiendo de su estado

FAG SmartCheck de Schaeffler para la supervisiónde componentes en máquinas-herramienta

Sistema de diagnóstico para una mayor calidady seguridad de los procesos

CNC, sistemas de control y accionamientos

40 · noviembre ·

FAG SmartCheck: un innovador sistema parala monitorización de vibraciones y otros pará-metros (Imagen: Schaeffler)

FAG Detector III: el dispositivo de medición devibraciones offline FAG Detector III permite obtener lasprimeras informaciones sobre el estado de una máqui-na (Imagen: Schaeffler)

FAG DTECT X1s es un sistema de monitorizaciónonline versátil que puede ser utilizado en una ampliagama de aplicaciones debido a su soporte robusto, yque puede adaptarse a las necesidades específicas delcliente (Imagen: Schaeffler)

CNC, sistemas de control y accionamientos

FAG SmartCheck determina los límites de alarma correc-tos basándose en los datos de medición. Una aplicaciónSmartCheck permite acceder a los datos vía smartphones. Siel usuario selecciona la segunda fase, el dispositivo se inte-gra de forma inteligente en el control de la máquina. La inte-gración del proceso se lleva a cabo utilizando las opcionesde comunicación disponibles vía interfaces. En la tercerafase, es posible ampliar los servicios. Esto puede incluir elacceso remoto mediante una conexión a Internet y asesora-miento entre otros servicios. Existe también una serie desistemas de monitorización adicionales que pueden ser uti-lizados en cada caso concreto, dependiendo de las necesi-dades de los clientes.

El departamento de gestión de herramientas deSchaeffler apuesta por CTX beta 800 de DMG/MORI SEIKIpara fabricar herramientas de mayor calidad. Con el fin deaumentar la seguridad del proceso y evitar tiempos de para-da no planificados, puede instalarse FAG SmartCheck paramonitorizar los rodamientos del husillo principal. El concep-to de monitorización con FAG SmartCheck incluye la comu-nicación con el sistema de control de la máquina.

Una pantalla inicial permite predefinir los parámetrosnecesarios directamente en la máquina y adaptarlos a laaplicación correspondiente. Simultáneamente se visualizaninformaciones de alarma lo que permite reaccionar a tiempoante posibles cambios. Este concepto, llevado a la prácticaen un proyecto común de Schaeffler y GILDEMEISTER, sepuede aplicar a otras aplicaciones de la serie CTX beta.

SCHAEFFLERtel. 93 4803410www.schaeffler.es

41· noviembre ·

Disponible como sistema de entre 8 y 16 canales, FAG ProCheck ofrece tambiénposibilidades flexibles y una elevada funcionalidad que permite emplearlo en prác-ticamente todos los sectores de la industria (Imagen: Schaeffler)

AG SmartCheck de Schaeffler se emplea para supervisar los rodamientos del husillo principalen las máquinas CTX beta 800 de DMG/MORI SEIKI (Imagen: Schaeffler)

FAGOR AUTOMATIONtel. 943 719200www.fagorautomation.com

FAGOR siempre ha destacado por la facilidad de trabajo de sus produc-tos. El CNC 8060 es el CNC ideal para el trabajo a pie de máquina por

su diseño ergonómico innovador, con pantalla táctil, ratón integrado,conector USB,… y una navegación muy visual, con una operativa que resul-ta realmente intuitiva.

Adaptándose a las necesidades del usuario, ofrece hasta cuatro mane-ras de programar las piezas, pudiendo incluso combinarlas entre ellas:

- El lenguaje ISO standard para optimizar al máximo la ejecución de laspiezas.

- El lenguaje paramétrico para labores repetitivas en las máquinas (per-mitiendo al usuario la creación de sus propias rutinas o ciclos).

- El lenguaje ProGTL3, para que el usuario pueda programar la forma dela pieza visualizando simultáneamente la geometría que está elaborando.

- El lenguaje interactivo IIP (Interactive Icon-based Pages) donde el opera-rio, mediante el uso de ciclos intuitivos (sin necesidad de utilizar el len-guaje ISO), define la geometría de la pieza a realizar, la herramienta y lascondiciones de mecanizado, y el CNC se encarga de realizar el resto.

Un mecanizado de alta calidadResulta habitual que muchas piezas a mecanizar se generen en un CAD-

CAM. El CNC 8060 optimiza la serie de puntos obtenidos suavizando las tra-yectorias mediante la creación de polinomios (Splines). Esta interpolaciónpolinómica aporta un excelente acabado superficial a la pieza y una eleva-da velocidad de mecanizado.

Esta funcionalidad está integrada dentro del sistema de mecanizadoHSSA (High Speed Surface Accuracy) exclusivo de Fagor, el cual ofrece undoble beneficio:

- Se reducen los esfuerzos a los que se ve sometida la mecánica de lamáquina, con lo que la vida de sus componentes se alarga.

- Gracias a la reducción de vibraciones, se consiguen movimientos más sua-ves que permiten elevar el valor de la velocidad de avance y reducir el erroren el mecanizado.

Anticipación a problemas en el diseño de las piezasLos CNC FAGOR ofrecen la posibilidad de realizar una simulación de la

pieza con gráficos de alta resolución previa a su ejecución. La simulaciónpermite anticiparse a posibles errores en la programación que podríandañar la pieza.

Los gráficos de FAGOR se utilizan principalmente en dos situaciones:

- Antes del mecanizado: Para verificar que la programación es correctay evitar posibles daños en la pieza final.

- Durante el mecanizado: En entornos de reducida visibilidad (por uso detaladrina o por viruta, por ejemplo) donde se puede verificar el estadoreal del mecanizado en cualquier momento.

El CNC8060 también permite, durante el mecanizado de una pieza, la posi-bilidad de ir preparando y simulando la pieza siguiente, es decir, los gráficosse podrán utilizar simultáneamente en el modo ejecución y en el de simulación.

En piezas complejas suelen existir características especiales que no sonapreciables con una vista general. Para estos casos, se ofrece la posibilidadde cortar la pieza de trabajo con una o más secciones para ver el interior dela pieza y verificarla al detalle.

El nuevo CNC 8060 de Fagor Automation ha sido diseñado pensandoen el usuario de máquina, para dar la mejor solución a centros

de mecanizado y tornos de producción y sacarles el máximo rendimiento

Un CNC a la medida del usuario

CNC, sistemas de control y accionamientos

42 · noviembre ·

El nuevo CNC 8060 de Fagor Automation,expuesto en EMO Hannover 2013

Soluciones ante imprevistosdurante el mecanizado

En mecanizados de larga duración, si seproducen paradas imprevistas de la máqui-na por causas externas (un corte de luz, unproblema en la máquina...), la recuperaciónde la pieza inacabada resulta muy laboriosa.

Los CNC FAGOR ayudan a resolver estasincidencias aprovechando el mecanizadorealizado y evitando repetir el programa.Basta con efectuar una búsqueda de bloqueautomático hasta el punto exacto de inte-rrupción y continuar la ejecución.

Cuando se aprecien imperfecciones enla zona de interrupción, se puede simular elprograma hasta un zona próxima al puntode interrupción y continuar el mecanizadorepasando el trozo dañado.

CNC, sistemas de control y accionamientos

43· noviembre ·

Es como si el Drive Monitor FX3 MOC de SICK se hubie-ra creado expresamente para su uso en vehículos de

transporte sin conductor (AGV, por sus siglas en inglés). Lasfunciones de seguridad de Drive Monitor permiten controlarcon facilidad la velocidad de un AGV, incluso usando enco-ders sin certificación de seguridad. Además, es posible cam-biar entre los campos de aviso y de protección de losescáneres láser de seguridad integrados en el concepto deseguridad del vehículo e incluso monitorizar el frenado eléc-trico del AGV.

Cuando se utiliza en una máquina estacionaria, comouna prensa o una máquina herramienta para madera ometal, o bien un pórtico robot, Drive Monitor monitoriza deforma segura la velocidad, la detención, la dirección delmovimiento y la función de paro. No es necesario interrum-pir por completo el ciclo de la máquina durante la configu-ración y el mantenimiento; con una velocidad reducida esposible acceder manualmente a la máquina con un riesgomínimo de lesiones. Por este motivo, Drive Monitor aumen-ta la productividad de la máquina. Se detectan las averías ylos accionamientos de la máquina se detienen.

Al utilizar Drive Monitor FX3 MOC es posible integrarplenamente una monitorización segura de los accionamien-tos en el controlador de seguridad SICK Flexi Soft sin sepa-rar las funciones de seguridad a nivel de control o deaccionamiento. Al trazar una clara distinción entre tecnolo-gías de automatización y de seguridad, este método aportamás libertad y posibilidades de personalización a los fabri-cantes e integradores de maquinaria. Como resultado, tantolos componentes del accionamiento como sus proveedorespueden ser seleccionados individualmente, lo que permiteoptimizar los costes de compra, explotación y mantenimien-to, por ejemplo. Al contrario que las soluciones de seguri-dad integradas, esta opción ofrece una gran independenciacon respecto a los fabricantes de controles y accionamien-tos, así como una excelente capacidad de adaptación a losdistintos requisitos de los usuarios finales. Esto es válidopara aplicaciones móviles y estacionarias, en las que DriveMonitor FX3 MOC es capaz de desempeñar numerosas fun-ciones de seguridad.

En lo que se refiere a la monitorización de accionamientoseléctricos e hidráulicos, Drive Monitor cumple los niveles deseguridad PL e según la norma EN ISO 13849, SIL3 de acuerdocon IEC 61508 y SIL3CL conforme a EN 62061. Por este moti-vo, incluso aquellos accionamientos que no dispongan de cer-tificación pueden emplearse en aplicaciones de seguridad.

Las aplicaciones multieje se benefician de la función demigración de Drive Monitor: es posible ampliar el FX3 MOCagregándole hasta seis módulos. Las pasarelas Flexi Softgarantizan que Drive Monitor pueda integrarse de formasegura en todos los entornos principales de bus de campo yde red de manera rentable y técnicamente efectiva.

Con el nuevo Drive Monitor de SICK, la colaboración entrepersonas y máquinas es más segura y eficaz que nunca:

- Monitoriza el movimiento con seguridad sin necesidadde apagar la maquinaria.

- Permite seleccionar individualmente los componentesde accionamiento y sus proveedores.

- Una sola CPU del Flexi Soft admite hasta seis DriveMonitor.

- Pueden continuar utilizándose los encoders y sistemasde realimentación existentes.

- Es posible combinar los encoders a voluntad de formaflexible.

- Además de la monitorización segura de accionamien-tos, SICK ofrece una completa cartera de tecnologías deseguridad, junto con todos los sensores que estasrequieren, como encoders y dispositivos de medición dedistancias.

SICKtel. 93 4803100www.sick.es

La continua tendencia hacia máquinas más potentes requiereel desarrollo constante de formas de protegerlas. Una monitorización

segura del movimiento ayuda a reducir los riesgos al mínimo, logrando unamayor eficacia en aplicaciones tanto móviles (por ejemplo, sistemas de

autoguiado) como estacionarias. Como parte de su gama “Motion Control”,SICK ofrece productos de seguridad que monitorizan la seguridad

de los movimientos de la máquina. El miembro más reciente de esta familiade productos es el nuevo módulo Drive Monitor, que destaca por su gran

flexibilidad en la monitorización y que permite al operador trabajaren la máquina con menos riesgo y sin tener que desconectarla

Interacción hombre-máquina:monitorización segura de accionamientos con drive monitor

Soluciones de control seguras

Aun adoptando amplias medidas de precau-ción no siempre se pueden evitar comple-

tamente paradas de máquinas. Al interior de lascadenas portacables abiertas pueden caerse pie-zas o herramientas y bloquear el movimiento delas mismas. Una de las posibles consecuencias sondaños que pueden requerir la completa o parcialsustitución de la cadena portacables y de loscables transportados en ella. Para reducir a unmínimo los daños que se producen en tales casos,igus ofrece para cada aplicación el sistema “PushPull Force Detection System” (PPDS), por sus siglasen inglés. El espacio requerido para los sistemasPPDS se ha reducido considerable mediante elempleo de componentes electrónicos de últimageneración: tanto el precio como el tamaño de lasantiguas cajas de distribución de las unidades deevaluación a veces bastante voluminosas se hareducido dos tercios. Con ello, el “cerebro de lacadena portacables” se ha convertido en un econó-mico equipamiento estándar.

Una forma segura de evitar dañosigus introdujo el primer PPDS ya hace diez años.

Funciona de la siguiente forma: El PPDS supervisalas fuerzas de desplazamiento que se ejercen en lascadenas portacables. Si un cuerpo extraño bloquea elmovimiento, aumentan las fuerzas de desplazamiento. A par-tir de un determinado valor umbral, el PPDS emite una señalque para todos los motores a través de la unidad de controlde la instalación. Así se impide que las cadenas portacables ylos cables se dañen seriamente. El área de aplicación de lafamilia PPDS abarca desde recorridos de 10 metros hasta ins-talaciones con recorridos de 500 metros.

Monitorización compacta del estadoindependientemente del tamaño

Para la monitorización de trayectos entre 10 y 100 metrosse introdujo en 2012 el PPDS basic especialmente económicoen el programa de igus. Registra las fuerzas de desplazamien-to a través de dos sensores ubicados entre el elemento deconexión de la cadena portacables y el brazo del arrastrador.La unidad de evaluación PPDS.EU.01 muestra las fuerzas exis-tentes y protocoliza cualquier exceso de los valores límiteemitiendo la señal al control de la máquina en caso de emer-gencia. Un sistema completo con sensores incluidos, unidadde evaluación y cables de conexión puede adquirirse en alma-cén a un precio inferior a los 1000 euros.

En recorridos de 100 y más metros se utilizan con fre-cuencia los llamados arrastradores para compensar toleran-cias laterales en el trayecto del arrastrador. Para ello, igus hadesarrollado el PPDS advanced con una variante especial desensor. Este sensor asegura que también aquí puedan con-trolarse de forma segura las fuerzas de desplazamiento. Parael área de cargas pesadas, donde aparte de largos recorridostambién se producen altas cargas adicionales, igus ofrece elsistema PPDS pro. Se diseña para cada aplicación particular ycontrola las fuerzas de desplazamiento sobre la base de losvalores límite dependientes de la posición. Mientras que enlos sistemas advanced y pro se necesitaban en el pasadocajas de distribución pesadas y de gran tamaño para la eva-luación, ahora esta función la asume gracias a un sofisticadosistema electrónico una unidad compacta del grado de pro-tección IP65 de menor tamaño que una hoja DIN A4.

igustel. 93 6473950www.igus.es

Las paradas de las instalaciones cuestan tiempo, dinero y altera los nervios.A fin de reducir los tiempos de parada y evitar daños, igus ofrece, con PPDSbasic, PPDS advanced y PPDS pro, sistemas de monitorización de estadopara el control de las fuerzas de desplazamiento en cadenas portacables

El sistema de monitorización de estado PPDS de igus controla las fuerzasde desplazamiento y entra en acción en cuanto se produce un problema

El cerebro de la cadena portacables controlasu perfecto funcionamiento

CNC, sistemas de control y accionamientos

44 · noviembre ·

Cuando las cadenas portacables se bloquean, aumentan los valores de desplazamiento. Lanueva y compacta unidad de evaluación PPDS.EU.01 de igus señaliza el estado en todos los pun-tos del recorrido, de tal manera que se puedan parar todos los motores a través del control de lainstalación (Fuente: igus GmbH)

Con las nuevas funciones de mecanizado de 5 ejes dealto rendimiento y una nueva generación de servo

procesadores se consigue una mejor calidad superficialcon ciclos de mecaniza-do más cortos.

La precisión de aca-bado (tolerancia) a con-seguir en la superficiemecanizada se puedeespecificar de antema-no, influyendo, con ello,en el tiempo de mecani-zado.

Los CNC de FANUCse completan con nue-vos e interesantes pro-ductos de hardware.Merece especial men-ción el “Safety MachineOperators Panel”. Todoslos pulsadores de estepanel de control estánequipados con doblecontacto. El panel deoperador comunica conel sistema CNC vía I/Olink i - FANUC y de este modo se integra fácilmente en el sis-tema Dual Check Safety de FANUC.

Hay mejoras disponibles para el Control dePosicionamiento Power Motion i-A, que se presentó en laEMO hace dos años. Una nueva característica es la función“High Response Motion Control” que permite sincronizarejes más rápidamente. Mientras que los intervalos de seña-les oscilaban anteriormente entre 4 y 8 ms, ahora toda lainformación requerida para la sincronización es ejecutadaen ciclos de 1ms.

El dispositivo iPendant, consola portátil, permite mane-jar el CNC con idénticas pantallas en modo remoto quedesde el panel de control principal. El iPendant está tambiéndisponible con función de pantalla táctil. El apagado deemergencia, teclas de confirmación y, desde hace poco, unvolante electrónico (Manual Pulse Generator) así como uninterface USB, completan las características del iPendant.

Ahora los iconos pueden programarse para simplificar elfuncionamiento del CNC. De manera similar a unSmartphone, se puede activar el contenido de una pantallaCNC, directamente pulsando el icono correspondiente en lapantalla táctil.

FANUC ofrece un máximo de seguridad con la función“3D interference check”. Esta función se encuentra integra-da directamente en el núcleo del CNC de las series

30i/31i/32i y previeneprácticamente al cienpor cien el riesgo decolisiones. La monitori-zación tiene lugar entiempo real teniendoconstantemente encuenta el estado actualde la máquina. Esto per-mite que la proteccióncontra golpes esté acti-va en cada uno de losmovimientos de lamáquina, incluso duran-te la preparación.FANUC también ofreceuna función de seguri-dad de este tipo llamada“Collision Guard” pararobots.

La fiabilidad y dura-bilidad son dos caracte-rísticas que distinguen a

los productos FANUC y lasfunciones de mantenimiento preventivo que ofrecen contri-buyen a mantener esas cualidades:

La tecnología ECC (Error Correction Code) que se apli-ca en los CNC, detecta y corrige errores de transferencia dedatos internos que pueden ser causados por factores pro-pios del entorno industrial tales como vibraciones, vapor deaceite y campos electromagnéticos. Gracias a este sistemalas máquinas funcionan sin errores durante mucho mástiempo.

Otra de estas funciones es la “Monitorización delEstado de la máquina” que permite obtener información desensores y del estado de la máquina. Esta información sepodría recibir incluso a través de correo electrónico en unSmartphone.

CNC, sistemas de control y accionamientos

FANUCtel. 943 748290www.fanuc.eu

45· noviembre ·

FANUC realizó un espectacular despliegue en Hannover para presentar todas sus novedades

Si quiere producir de forma eficiente, necesita máquinasde alto rendimiento y el más alto nivel de disponibilidad. Otros factoresclave para un funcionamiento eficiente son la programación sencillay la facilidad de manejo. FANUC presentó en EMO 2013 novedades

que contribuyen a mejorar estos tres aspectos:rendimiento, disponibilidad y facilidad de manejo

Las nuevas funciones de los CNC de FANUC mejoran la facilidad de manejoy el funcionamiento de las máquinas

Máquinas siempre en producción

Lo importante es el accionamientoDemmeler ofrece mesas giratorias que pueden llegar a

tener diámetros de hasta doce metros y capacidades portan-tes de hasta 500 toneladas (imagen 1). Entre sus clientesdestacan los fabricantes de grandes centros de mecanizadoque permiten, por ejemplo, el mecanizado de carcasas deaerogeneradores o grandes engranajes. Por supuesto, elprograma de producción de Demmeler incluye tambiénmesas rotativas CNC más pequeñas.

Además del guiado, que en el caso de las mesas girato-rias más pesadas es de tipo hidrostático, la precisión delaccionamiento tiene una relevancia muy decisiva, inclusocuando se trata de mover cargas de muchas toneladas.

Solo entonces se puede garantizar que los procesos demecanizado se realicen con la precisión deseada. A todo ellohay que añadir que durante el fresado o torneado altas fuer-zas repercuten sobre la pieza de trabajo que, en último tér-mino, deben ser absorbidas por la mesa giratoria y suaccionamiento. Por lo tanto, el esfuerzo al que está someti-do el accionamiento es muy elevado.

Solución actual: efectiva pero muy laboriosaHistóricamente, los accionamientos de las mesas rotativas

consistían en una combinación formada por un accionamientoprincipal para el mecanizado por torneado y un servo-reduc-tor, normalmente sin juego, para el giro en función de eje C.

Alta dinámica y elevada potencia: éstas son, en resumen, las exigenciascentrales de los fabricantes y usuarios de máquinas-herramienta con

respecto a las mesas rotativas CNC. Demmeler Automatisierung & RoboterGmbH, con sede en Heimertingen/Allgäu, es un prestigioso fabricantede estos componentes que aportan un grado de libertad adicional

al mecanizado de metal por arranque de viruta

Demmeler Automatisierung & Roboter GmbH, uno de los fabricantes líder a nivelmundial de mesas rotativas, aprovecha el MSR, el nuevo concepto de accionamientode Redex Andantex, con elevados pares de giro y desplazamientos muy precisos

Nuevo concepto de accionamientopara mesas giratorias de fresado-torneado

CNC, sistemas de control y accionamientos

46 · noviembre ·

Las mesas circulares CNC de Demmeler son famosas a nivel mundial por su elevada precisión(Imagen: Demmeler Automatisierung & Roboter GmbH)

CNC, sistemas de control y accionamientos

Un accionamiento principal proporciona al plato el parde accionamiento total durante el modo continuo (tornea-do). Este accionamiento está generalmente compuesto poruna caja de engranajes rectos de trenes paralelos, que inclu-ye una caja de transmisión de 2 velocidades para ampliar elrango de velocidad a potencia constante del motor de acuer-do con los diámetros mín/máx de la pieza a mecanizar.Proporciona par elevado a baja velocidad para operacionesde desbaste de acero o fundición y altas velocidades en ope-raciones de semiacabado o acabado.

Por su parte, el accionamiento auxiliar en modo eje C pro-porciona el 100% del par de accionamiento a baja velocidadpara operaciones de fresado y posicionado. En este modo, elaccionamiento principal debe pasarse a punto neutral (puntomuerto) y ser arrastrado. Cuando se requiere pasar a modocontinuo (torneado) de nuevo, los piñones del accionamientoauxiliar deben desconectarse del accionamiento.

Se busca: un sistema de accionamiento más sencillomanteniendo los más altos niveles de precisión

Demmeler ha venido adaptando este concepto de accio-namiento a sus mesas. No obstante, dada su complejidad ysu elevado coste, los ingenieros buscaban una alternativacapaz de ofrecer al menos la misma precisión o inclusoalgo superior, pero cuya construcción y utilización resulta-se más sencilla.

Redex Andantex, mudialmente reconocido fabricante deaccionamientos de precisión para máquinas-herramienta,desarrolló hace unos años la gama MSR, hasta alcanzar lamadurez necesaria para su producción en serie íntegramenteen sus instalaciones(imagen 2). Esta solu-ción combina las dosfunciones de accio-namiento descritasanteriormente enuno, por lo que cum-ple con el criterio dela simplificaciónrequerido porDemmeler. La cons-trucción básica delsistema consiste endos trenes de engra-najes idénticos (piño-nes gemelos) dondecada uno se compo-ne de un motor decabezal, una caja decambio de 2 veloci-dades tipo MSD conun reenvió angularintegrado sobre elque se monta elpiñón que engranadirectamente con lacorona dentada delplato. Estos 2 acciona-mientos combinados reparten la carga durante el mecanizadopor torneado con una relación 50:50. Esto quiere decir queambos giran en el mismo sentido.

En las operaciones de fresado y posicionado los CNCconvencionales (Fanuc, Siemens, etc) gestionan un sistemade precarga master-esclavo sobre los mismos accionamien-tos para cancelar el juego en todo el sistema, un motoracciona y el otro frena. En este caso se trabajaría en modo“eje C”, sin la necesidad de recurrir a componentes mecáni-cos adicionales.

Sistema de accionamiento listo para el montajeEste sistema sumamente compacto proporciona una

solución llave en mano ya que debido a su alto grado deintegración puede ser montado directamente en la mesa y,opcionalmente, es posible suprimir el reenvío angular,según la construcción de la máquina en cuestión. Como seoferta el sistema de accionamiento para pares de giro dehasta 9.000/18.000 Nm (en este caso son dos los motoresde 100 kW que proporcionan el par de giro necesario), esposible mover piezas de trabajo muy grandes con máximaprecisión y mecanizar las mismas con unas tolerancias muyestrechas. En caso de una relación entre piñón y corona den-tada de, por ejemplo, entre 2 y 5, es posible conseguir paresde giro en la mesa superiores a 400.000 Nm y se alcanzauna transmisión global (engranaje más piñón/corona denta-da) de 217/57. El CNC garantiza la coordinación de todaslas operaciones de movimiento y mecanizado.

Éxito con el nuevo sistemade accionamiento "Duo Drive"

Las ventajas del nuevo sistema de accionamiento deRedex Andantex ya han quedado de manifiesto en la prácti-ca. Demmeler utiliza el nuevo sistema con la designación"Duo Drive" en su última generación de mesas giratoriasCNC y solo puede dar testimonio de aspectos positivos.Bernhard Eberhard, responsable de diseño de DemmelerAutomatisierung & Roboter GmbH: "La nueva solución esclaramente más sencilla y económica, lo que hace que nues-tras mesas giratorias sean aún más competitivas". Los dise-ñadores no tienen que tener en cuenta ningún sistemaadicional para la función de eje C y la sincronización de los

dos accionamientos.Así la coordinaciónde las operacionesde movimiento conla herramienta defresado, se realizaprácticamente "endirecto" por mediodel control CNC, esdecir, sin necesidadde ningún tipo decomponentes mecá-nicos y/o electróni-cos adicionales.

ANDANTEX IBERIAtel. 94 4404295www.redex-andantex.com

47· noviembre ·

El nuevo DuoDrive aprovecha el sistema de accionamiento MSR desarrollado por Redex Andantexpara mover y posicionar la mesa rotativa (Imagen: Redex Andantex)

Mecanizado en seco y lubricación optimizada

Las ventajas de utilizar un refrigerante para disipar elcalor y reducir la fricción mediante lubricación son

ampliamente conocidos. Aunque el procedimiento máscomún consiste en inundar la zona de mecanizado con refri-gerante, para que sea verdaderamente efectivo, también debedisiparse rápidamente el calor de la zona de corte. En estesentido, un flujo de refrigerante a alta presión, dirigido conprecisión allí donde se necesita, resulta mucho más efectivo.

Desafíos de la refrigeraciónen los procesos de corte

Aunque existen numerosas dificultades a la hora de equi-librar la refrigeración y la productividad en las aplicaciones demecanizado, una de las más llamativas tiene lugar en losmateriales aeronáuticos, como la aleación de titanio Ti6Al-4V.Gracias a su baja conductividad térmica y a un módulo deelasticidad reducido, la aleación Ti6Al-4V es un material idealpara fabricar piezas ligeras, robustas y resistentes al calorpara reactores. Sin embargo, resulta extremadamente difícilde mecanizar debido a que suele requerir velocidades decorte bastante bajas, es imposible controlar la viruta y acortala vida de la herramienta de corte. Las virutas largas y conti-nuas pueden provocar atascos y, en consecuencia, un fallo dela herramienta o, en el peor de los casos, dañar piezas muycaras. Asimismo, también pueden rayar el acabado superfi-cial, obligando a desechar un componente de gran valor.

Las virutas enroscadas que se forman durante el procesode corte afectan gravemente a la productividad en la produc-

ción asistida, haciendo que sea casi imposibledejar las máquinas solas en modo automático.Esto cobra especial importancia cuando se uti-lizan portaherramientas o bloques de herra-mientas con boquillas de refrigeraciónconvencionales, alejadas del filo de corte.

Pese a los grandes avances en los siste-mas de alta presión, la mayoría de fabricantescontinúan confiando en los sistemas de refri-geración tradicionales, que empapan conrefrigerante tanto la herramienta de cortecomo el componente mecanizado para redu-cir la temperatura. Además, las boquillas derefrigeración flexibles suelen moverse, per-diendo precisión a la hora de dirigir el refrige-rante hacia la zona de corte. Este tipo desistemas tampoco permiten controlar demanera adecuada la presión.

Debido a que el refrigerante solo fluyesobre la zona de corte, también pueden produ-

cirse incrementos de temperatura puntuales, formando unabarrera de vapor que aísla la zona de corte e impide que sedisipe el calor. Para combatir esta situación, los sistemas derefrigeración de alta presión pueden disipar el calor con sufi-ciente velocidad y presión para evitar que se formen barrerasde vapor.

El fabricante también debe tener presente que existen dis-tintos sistemas de aplicación de refrigerante a alta presión.Las principales diferencias residen en la distancia hasta lazona de corte, o la separación entre la salida de refrigerantedel sistema y el punto de contacto entre la pieza y la herra-mienta de corte. En algunos sistemas, la salida no está lo sufi-cientemente cerca para poder alcanzar con precisión el puntoóptimo de la zona de corte, lo que impide sacar el máximoprovecho. Además, los sistemas con una salida de refrigeran-te demasiado alejada de la zona de corte requieren mayorespresiones para compensar esta separación.

Si las salidas de refrigerante del sistema están demasiadolejos de la zona de corte, podrían ser necesarias más bombas.Esto equivale a un mayor desembolso económico para obte-ner los mismos resultados que con un sistema con las salidasmás cerca de la zona de corte. Si el refrigerante se conduce através de los soportes y luego hacia los inductores, como enel sistema Jetstream Tooling® de Seco Tools, las salidas derefrigerante pueden colocarse muy cerca de la zona de corte,permitiendo lograr mejores resultados con la presión quegenera una bomba de refrigerante estándar. De esta manera,no se necesita una segunda bomba de alta presión.

Hoy en día se espera que los sistemas de aplicación de refrigerante*hagan algo más que enfriar los procesos de mecanizado. El uso

de refrigerante, ya sea obligatorio u opcional, debe garantizar un nivelde eficiencia operativa lo más alto posible y debe permitir la mejora

de la productividad. Igualmente importante para los sistemas modernosde aplicación de refrigerante es, especialmente en las operacionesde torneado, que permitan controlar la viruta de manera efectiva

Herramientas de refrigeracióndirigida a alta presión

48 · noviembre ·

Mecanizado en seco y lubricación optimizada

Ventajas de la refrigeracióndirigida a alta presión

Para evitar las desventajas de los sistemas de aplicaciónde refrigerante actuales, fabricantes como Seco se hanesforzado en optimizar el rendimiento del sistema mejoran-do la presión y la precisión a la hora de dirigir los flujos derefrigerante hacia las zonas de corte.

Sistemas como Jetstream Tooling® de Seco contienenconductos de salida de refrigerante estratégicamente situa-dos en los inductores de los portaherramientas. La presióny el flujo del refrigerante, junto con el pequeño diámetro delos conductos, permiten que un fino flujo de refrigerante aalta velocidad penetre fácilmente y lubrique la zona decalentamiento principal, justo detrás del filo de corte.

Seco ha descubierto que proporcionar una »cuña» de refri-gerante muy cerca del filo de corte es la opción más eficien-te. Esto significa que la salida del sistema dirige el flujo derefrigerante entre la viruta y la zona de corte de la plaquita.

La última generación de Jetstream Tooling® para aplica-ciones de torneado, ranurado y tronzado contiene soportescon salidas de refrigerante dirigidas tanto por la parte infe-rior como superior de las plaquitas. El flujo de refrigeranteinferior proporciona el enfriamiento óptimo justo debajo delfilo de corte. Este flujo de refrigerante adicional dirigidohacia la incidencia dela plaquita aumenta lavida útil de herra-mienta en un 10% ymejora el acabadosuperficial.

Un sistema deaplicación de refrige-rante que enfría almismo tiempo queoptimiza el control dela viruta, permite alfabricante ganar tiem-po y mecanizar enmodo autoasistido sinproblemas. Además,también hace posibleincrementar la veloci-dad y el avance en eltorneado, a la vez quese alarga la vida útil de las herramientas y se mejora el acaba-do superficial de los componentes, todo ello gracias a un con-trol de viruta superior. En algunos casos, incluso es posibledoblar o triplicar la velocidad y el avance, o duplicar la vidaútil de la herramienta. Esto supone grandes mejoras en pro-ductividad y rentabilidad, puesto que se puede mecanizar unamayor cantidad de piezas en menos tiempo.

Los ensayos de laboratorio realizados por Seco con unapieza de titanio a una velocidad de corte de 40 m/min (130ft/min), avance de 0,25 mm/rev (0,01 ipr) y profundidad decorte de 2 mm (0,08 pulg.), utilizando la refrigeración porinundación, dieron como resultado ciclos de cinco minutos.A continuación, los investigadores añadieron un sistema deaplicación de refrigerante a alta presión y, como resultado,la velocidad de corte se pudo aumentar a 80 m/min (260ft/min), la duración del ciclo se redujo a la mitad y la vidaútil de la herramienta mejoró en un 100%.

Las bombas de refrigeración actuales para máquinas pro-porcionan entre 20 bares (290 psi) y 70 bares (1.000 psi) depresión, más que suficiente para los sistemas de aplicación derefrigerante a alta presión, como el Jetstream Tooling®. El sis-tema de Seco, por ejemplo, es suficientemente versátil como

para poder trabajar desde presiones bajas, de tan solo 5bares (70 psi), con un ligero impacto en la productividad,hasta presiones altas de 70 bares (1.000 psi) y presiones muyaltas de 350 bares (5.000 psi) con el mismo sistema.

Entre 20 bares (290 psi) y 40 bares (580 psi), JetstreamTooling® mejora sustancialmente tanto la productividadcomo el control de viruta en la mayoría de aplicaciones y condiferentes materiales. El rendimiento aumenta a la par que lapresión y el flujo (l/min). Y con 70 bares (1.000 psi) de pre-sión, es capaz de romper incluso las virutas más resistentesque se generan con materiales pegajosos y de viruta larga.

Aplicaciones y sectoresLas operaciones de torneado, tronzado y ranurado son

las que más se benefician de la refrigeración a alta presión.En estas operaciones, el tiempo de contacto entre el filo decorte y la pieza suele durar varios segundos, lo que seconoce como »corte continuo.» Los cortes continuos gene-ran altas temperaturas en la zona de corte, por lo que losparámetros de corten deben adecuarse para evitar el des-gaste del flanco y la deformación plástica. La combinaciónde un corte continuo y un material dúctil y pegajoso puededar lugar a virutas muy largas e imposibles de controlar,algo totalmente indeseable.

Aunque el refrige-rante a alta presiónpuede resultar útil enla mayoría de secto-res, tradicionalmentelos de generación deenergía, aeronáutico ymédico son los quemás han utilizado estatendencia debido aluso de materiales exó-ticos con gran dificul-tad para controlar laformación de viruta.

Por ejemplo, eltitanio, un materialtípico de las aplicacio-nes médicas y aero-náuticas, es un malconductor térmico con

muchos problemas para disipar el calor de la zona de corte.Esto puede provocar situaciones de "soldadura", rotura odispersión, todas ellas capaces de destruir rápidamente losfilos de corte de la herramienta. Y, para complicar más lascosas, el mecanizado del titanio genera virutas delgadas ymuy difíciles de romper en longitudes manejables. Además,estas virutas arrastran consigo una cantidad crítica de refri-gerante de la zona de corte, ocasionando daños térmicos enla superficie de los componentes.

Las herramientas convencionales con grandes ángulospositivos y filos muy vivos pueden reducir los efectos per-judiciales derivados de mecanizar el titanio, pero para con-trolar la viruta y optimizar el conjunto de la operación senecesita un sistema de aplicación de refrigerante a altapresión. Estudios y experimentos universitarios confirmanque una reducción rápida de la temperatura de la viruta amedida que pasa por el filo de corte tiene un efecto deendurecedor similar al del temple rápido en un trozo demetal caliente. De esta manera, la viruta de titanio se tem-pla. La combinación de un flujo dirigido, el efecto cuña yla presión del refrigerante contra la viruta, que se vuelvemás dura, hace que esta se rompa en trozos pequeños yfáciles de manipular.

49· noviembre ·

Una viruta larga derivada de una aplicación con refrigerante a presión normal (delante), y virutascortas, rotas y más manejables (detrás) generadas por el sistema Jetstream Tooling® de Seco conrefrigeración dirigida a alta presión

Por norma general, la mejor opción para cualquiera delos materiales de mecanizado más problemáticos es hacerfluir el refrigerante durante el corte. De nuevo, algunas delas principales mejoras documentadas en el área del meca-nizado gracias al uso de sistemas de aplicación de refrige-rante a alta presión, están relacionadas con el uso demodernos materiales exóticos, como el titanio y las aleacio-nes de níquel y cobalto, como Nimónico C263, Inconel 718,Udimet 720 y Waspaloy. Estos materiales son muy pegajo-sos y dúctiles, por lo que requieren los avanzados niveles decontrol de viruta que proporcionan los sistemas de aplica-ción de refrigerante a alta presión.

Sin embargo, las aleaciones exóticas no son los únicosmateriales que mejoran con el uso de sistemas de aplicaciónde refrigerante a alta presión. En los sectores del automóvil,marino, nuclear y de alimentación y bebidas, se utilizanmateriales dúctiles y de viruta larga muy difíciles de meca-nizar. El acero inoxidable dúplex y austenítico, los aceros deconstrucción con bajo contenido de carbono y las aleacionesde aluminio se benefician de un incremento notable en losvolúmenes de extracción de viruta, una mejora en los datosde corte, el control de viruta y el acabado superficial, y unareducción del tiempo de producción.

Gracias a que Jetstream Tooling® de Seco elimina losproblemas de evacuación de viruta, ya no es necesario queintervenga el operario y, por consiguiente, que se detengala producción. El tiempo de extracción de viruta ya no formaparte de la fórmula para calcular la duración del ciclo.Además, el diseño de los inductores de refrigeración del sis-tema de Seco permite cambiar un nuevo filo/plaquita rápi-damente, garantizando que el refrigerante permanezcadonde estaba: exactamente en el sitio correcto.

Aplicar refrigerante o noDebe tenerse en cuenta que algunas operaciones de tor-

neado se realizan mejor en seco, es decir, sin refrigeración,ya sea por inundación o dirigida a alta presión. Por ejemplo,las aplicaciones con condiciones de corte intermitente o decorte interrumpido suelen generar choques térmicos, por loque suelen funcionar mejor en seco, ya que el refrigerantepodría amplificar los efectos negativos del choque térmico.En estos casos, una solución de aplicación de refrigerante aalta presión podría ayudar a sortear los efectos negativosdel uso del refrigerante.

Generalmente, las operaciones de corte continuo funcio-nan mejor con refrigerante. Pero si existen problemasambientales, o se utilizan tornos abiertos o con determina-dos tipos de acero, las operaciones de torneado pueden rea-lizarse en seco con buenos resultados. Las plaquitas conrecubrimiento tipo CVD Duratomic® de Seco, gracias a sueficiente resistencia al calor, son ideales para esta situación.Sin embargo, operaciones como el ranurado y el tronzado secomplican cuando no se utiliza refrigerante, principalmentedebido a la acumulación de viruta. En estos casos, el refrige-rante puede mejorar significativamente el rendimiento,sobre todo la refrigeración dirigida a alta presión.

Con frecuencia, también debe usarse el refrigerante enlas operaciones de acabado. De lo contrario, los tallerespodrían sufrir problemas de precisión en los componentes yde calidad en el acabado superficial. Aunque la mayoría detalleres utilizan refrigerante hasta en un 80% de las opera-ciones de mecanizado, algunos trabajan siempre en seco,por ejemplo por motivos medioambientales. Para ello, esimprescindible supervisar estrechamente y regular correcta-mente la generación de calor en las herramientas, controlán-dola en todo momento para garantizar la precisión de los

componentes en términos dimensionales y acabado superfi-cial. Sin lugar a dudas, esta es la operación más difícil y bienpodría merecer un debate por sí sola, pero es totalmentefactible. En comparación con el uso de refrigerante, el meca-nizado en seco reduce considerablemente tanto la producti-vidad como la vida útil de las herramientas.

El sistema idealA la hora de adquirir un sistema de aplicación de refrige-

rante a alta presión, el fabricante debe considerar tanto surendimiento como su versatilidad y simplicidad para cubrirtodos los rangos de niveles de presión del refrigerante dis-ponibles en las máquinas. El sistema seleccionado debepoderse montar e instalar fácilmente en los tornos.

El sistema ideal también debe permitir elegir el refrige-rante que se suministra interna o externamente a un porta-herramientas de torneado o ranurado. Para el suministroexterno, sistemas como los portaherramientas de mangocuadrado de Seco tienen latiguillos de conexión montadosen los laterales o debajo de los soportes. Hay disponiblesnumerosos juegos de latiguillos para conectar fácilmente elsuministro de refrigerante a prácticamente cualquier posi-ción de un bloque de herramientas o una torreta. Cuando elusuario quiere dejar de utilizar el sistema, puede desmon-tarlo fácilmente y recuperar la configuración original de lamáquina. Para el suministro interno, los soportes tienencanales internos, como por ejemplo los soportes Capto deSeco, en los cuales el refrigerante se suministra a través delamarre poligonal del sistema Capto.

Hay disponibles latiguillos de distinta longitud paraconectar el suministro de refrigerante a prácticamente cual-quier lugar del bloque de herramientas o la torreta. Paradejar de utilizar el sistema, solo hay que desmontarlo pararecuperar la configuración original.

ConclusiónIndependientemente del tipo de sistema de refrigeración

que se utilice, la clave para controlar eficientemente la viru-ta, optimizar la vida útil de la herramienta y mejorar la pro-ducción reside en situar el flujo de refrigerante lo más cercaposible de la zona de corte, dirigiéndolo además hacia elpunto correcto. Los portaherramientas Jetstream Tooling®constituyen una inversión mínima en comparación con elahorro que conllevan gracias a la reducción del coste porpieza. Cualquier ahorro derivado de adquirir un sistema derefrigeración a baja presión un poco más barato es insigni-ficante en comparación con el impacto sobre la vida útil delas herramientas y la producción, puesto que la acumulaciónde viruta obliga a detener la máquina.

* Los términos “fluido de corte”, “sistema de aplicaciónde refrigerante” y “refrigerante” que se utilizan en este artí-culo se refieren exclusivamente al proceso de corte de meta-les y a ninguna otra función de lubricación de máquinas.

Autor: Tommy Pitkänen,Responsable de Productos de Torneado,

Seco Tools

SECO TOOLStel. 93 4745533www.secotools.com

Mecanizado en seco y lubricación optimizada

50 · noviembre ·

Control de la virutaDiseñada para los portaherramientas

fijos de los centros de torneado y tornosverticales, esta innovación beneficiará alos fabricantes dedicados al mecanizadode materiales de viruta larga como lassúper-aleaciones termorresistentes, eltitanio, el acero inoxidable dúplex y elacero de alta aleación.

Estos materiales se utilizan habitual-mente en la industria aeroespacial, laindustria del petróleo y del gas, y otrossegmentos de la generación de energía.

El sistema Coromant Capto paraHPC, disponible en los tamaños C5, C6,C8 y C10, no sólo contribuye a la roturade la viruta, sino que también reduceconsiderablemente el tiempo de cambioy de reglaje de la herramienta.

Estas flexibles herramientas, de rápi-da conexión y sencillo manejo para eloperario, eliminan la necesidad de mon-tar conjuntos de tubo para el suministrode refrigerante.

Grandes ahorros de tiempoDiseñado para ajustarse a las unida-

des CoroTurn HP y CoroTurn® SL, el sis-tema está sellado para proporcionar unacapacidad máxima de presión de refrige-rante de 200 bar (2.900 PSI).

En el caso de un cliente, la nueva solución con refrigerante de alta presión superó con facilidad el rendimiento de la solu-ción estándar de refrigerante, al mecanizar un disco de motor aeroespacial de titanio (CMC 23.22). Aquí, la velocidad, elavance y la profundidad de corte pudieron incrementarse para reducir la duración del ciclo en un impresionante 42%. Porúltimo, la mayor velocidad de arranque de metal y el control de viruta optimizado resultaron en un ahorro anual de 1.500horas de producción.

Las unidades Coromant Capto® HP también están disponibles (dentro de la oferta de soluciones especiales) como unida-des de sujeción manuales en los tamaños C4, C5 y C6 para una versión integrada en la torreta, el cabezal o la carcasa.

Mecanizado en seco y lubricación optimizada

51· noviembre ·

SANDVIK COROMANT IBÉRICAtel. 91 6605100www.sandvik.coromant.com/es

Para facilitar el suministro de refrigerante de alta presión (HPC),Sandvik Coromant ha incorporado una gama de portaherramientasCoromant Capto® con un nuevo mecanismo de sujeción para su usoen unidades de corte CoroTurn® HP estándar. La combinación del HPC

y la tecnología de sujeción de cambio rápido Coromant Capto proporcionaráa los clientes un aprovechamiento optimizado de la máquina a través

de tiempos de reglaje y ciclos más reducidos

Coromant Capto® suministra refrigerante a presiones de hasta 200 bar

Nuevas unidades de sujeciónpara refrigerante de alta presión

La nueva gama de portaherramientas Coromant Capto® de Sandvik Coromantfacilita el suministro de refrigerante de alta presión (HPC)

Mayor duración de vida de la grasaEs posible la aplicación de una amplia gama de medidas

para incrementar la duración de vida de la grasa. Una opciónes la instalación de rodamientos obturados. Con la obtura-ción, la grasa permanece en el contacto de la rodadura demodo que casi todo el aceite que contiene la grasa puedeemplearse para la lubricación. El resultado son unos perio-dos de servicio claramente mayores en comparación con losrodamientos sin obturación. Otra posibilidad es emplearmateriales de alta calidad. La utilización de bolas de cerámi-ca en lugar de bolas de acero tiene como resultado una dis-posición que presenta un contacto de rodadura más

favorable en términos tribológicos, reduciendo a su vez latemperatura de funcionamiento. Se consume menos aceitebase y la vida en servicio del rodamiento lubricado congrasa aumenta considerablemente. Es posible alcanzarincluso una mayor duración de vida si se combinan elemen-tos rodantes de cerámica y anillos de acero de alto rendi-miento Cronidur.

También es posible conseguir un aumento de la dura-ción de vida de la grasa reduciendo las temperaturas defuncionamiento. Los rodamientos de alto rendimiento RSpresentan una construcción interior optimizada contra la

Mecanizado en seco y lubricación optimizada

52 · noviembre ·

La lubricación con grasa proporciona al rodamiento la cantidadde lubricación mínima necesaria para el funcionamiento. El resultado

es la obtención de una menor fricción y una óptima eficiencia energética.La lubricación con grasa permite que los rodamientos funcionensin mantenimiento de forma fiable, por lo que es el método más

frecuentemente utilizado para la lubricación de rodamientos para husillos.Cuando se combinan altas velocidades y elevadas cargas, la duración de vida

es, en muchos casos, insuficiente. No obstante, mediante la selecciónde los materiales adecuados, un diseño interior optimizado frente

a la fricción y una adecuada relubricación, es posible utilizar rodamientoslubricados con grasa a altas velocidades y alcanzar una duración de vida

en servicio suficiente, lo que implica que puede prescindirsede la lubricación aire-aceite

Disminución de los costes de funcionamiento mediante la lubricacióncon grasa en lugar de lubricación aire-aceite

Mayor duración de vida de los rodamientospara husillos lubricados con grasa

Mediante la selección de los materiales adecuados, la construcción interior optimizada para la fricción yla adecuada lubricación posterior, es posible hacer funcionar rodamientos con lubricación de grasa a unnúmero de revoluciones muy elevado con un periodo de servicio suficiente y poder prescindir, de este modo,del costoso sistema de lubricación aire-aceite (Figura: Schaeffler)

fricción. Gracias a la cinemática mejorada, permite que losrodamientos para husillos funcionen con una precargamenor que los rodamientos equivalentes de bolas grandes.El resultado es una menor fricción, comparable con la quese genera en los rodamientos de bolas pequeñas, especial-mente diseñados para el funcionamiento con altas veloci-dades. La reducida fricción lleva a una menor exigencia delubricante, lo que conlleva un aumento del periodo de ser-vicio del rodamiento lubricado con grasa. Al mismo tiem-po, estos rodamientos presentan una gran capacidad decarga, especialmente cuando se combinan cargas radialesy axiales, como la que se genera en aplicaciones de fresa-do y torneado.

Relubricación con grasacon altas velocidades constantes

Independientemente de las medidas seleccionadas paraaumentar la duración de vida de la grasa, en general, elperiodo de servicio de un rodamiento lubricado con grasadisminuye progresivamente a medida que aumenta la velo-cidad. Por lo general, se requiere para los husillos periodosde servicio de tres años, lo que equivale a unas 20.000horas de servicio en funcionamiento de tres turnos. Si lasvelocidades medias no son muy elevadas, este tiempo defuncionamiento es casi con total seguridad alcanzable conrodamientos para husillos lubricados con grasa.

Si por el contrario, el husillo funciona con muy elevadasvelocidades constantes o si una duración de vida de 20.000horas no es suficiente debe suministrarse lubricante adicio-nal al rodamiento con regularidad.

El uso de un sistema de relubricación con grasa permi-te alcanzar esta duración de vida y mantener el elevadonivel de fiabilidad funcional que proporciona la lubricacióncon grasa. Con las unidades de relubricación FAG CONCEPTde Schaeffler es posible relubricar rodamientos adecuada-mente en múltiples aplicaciones. El dispositivo CONCEPT 1-2resulta adecuado para relubricar rodamientos para husillosde altas velocidades. Para que se mantenga la correcta dis-tribución de la grasa en el rodamiento, es fundamental quepuedan suministrarse cantidades mínimas. CONCEPT 1-2cuenta con una cantidad mínima de relubricación de tansólo 0,08 cm³ por ciclo. El sistema se puede colocar deforma sencilla cerca de los husillos y resulta fácil de progra-mar. 250 cm³ de grasa bastan para alimentar uno o dosrodamientos durante un periodo prolongado.

Mecanizado en seco y lubricación optimizada

SCHAEFFLERtel. 93 4803410www.schaeffler.es

53· noviembre ·

Estos centros de remachado flexible disponen de unágil sistema de diálogo hombre/máquina que es muy

útil para la programación de este CNC sin tener conocimien-tos específicos.

Con los modelos standard, con 2 ó 3 ejes servo contro-lados, flexibilizará el proceso de remachado sustituyendo elsistema de líneas en cadena caracterizadas por su rigidezante los cambios en la producción.

El departamento de I+D+i de la firma guipuzcoana estácontinuamente trabajando en la reingeniería de los cen-tros de remachado flexible CNC AGME, mejorando eldiseño y estructura de toda la máquina:

- Bancada, estructura y bastidor soldados atractivos yergonómicos.

- Espacios libres en la bancada que permitirán colocarestaciones pequeñas de evacuación o de control adicio-nales.

- Resguardos laterales y puertas en perfil de aluminio;carenado de policarbonato que aporta visibilidad y fron-tal protegido con barrera fotoeléctrica.

- Armario eléctrico separado de la máquina para la anu-lación de vibraciones y facilidad de desmontaje.

- Botonera incluida en el armario eléctrico.

Los centros de remachado radial AGME mejoran la productividady flexibilidad de los sistemas de remachado. Su uso permite el remachadode cualquier configuración geométrica que presente la ubicación de los

remaches, sin más que introducir una secuencia de proceso de remachado

Centro de remachado flexible

AGMEtel. 943 121608www.agme.net

Mecanizado en seco y lubricación optimizada

"Las demandas de nuestros clientes en cuanto a losmateriales utilizados han ido aumentando constan-

temente desde hace años. Aceros de alta calidad y de altaresistencia, las herramientas se están volviendo cada vezmás importante para nosotros para la fabricación de piezasde la máquina", explica Markus Weber, director de la fábri-ca de Schneider Werk St. Wendel GmbH & Co. KG. La media-na empresa con sede en Saarland encuentra que el roscadodel material 1.2714 (Acero de alta aleación para herramien-tas) era cada vez más una fuente de problemas.

"La gran cantidad de las herramientas que usábamosera incapaz de satisfacer nuestras necesidades durante lasoperaciones de roscado", explica Markus Weber. "Losmachos de corte pronto se despuntan y en ocasiones hayroturas en los filos". En ese momento, la cantidad de 15roscas fue la mejor que se pudo lograr. "Con este material,la viruta daña los filos de corte y nuestro promedio devida de macho fue sólo entre dos y quince roscas". Comoalternativa a macho de corte, hemos probado fresado deroscas, pero, de nuevo, pronto se desgastaron los filos decorte. "El fresado de roscas resultó ser no rentable", expli-ca el jefe de empresa Christoph Schneider.

Para mejorar el proceso de roscado, los responsables deSchneider Werk se pusieron en contacto con Walter AG, suproveedor de herramientas de muchos años. Después dehaber tenido una buena experiencia en fresado de material1.2714 con plaquitas intercambiables, fue una decisiónacertada. Gracias a buena relación con empleado MichaelDiesel, técnico de Ventas Walter Deutschland GmbH, queestaba dispuesto analizar tema de roscado. El expertoasesor de Walter, que posee alto conocimiento técnico, hatrabajado regularmente durante varios años como consultorpara los retos de mecanizado más exigentes e inusuales.Rápidamente identificó la naturaleza del problema y fuecapaz de ofrecer una solución.

Tema reprogramado para el final del procesoAntes de roscar, es necesario taladrar el agujero. La cali-

dad de este agujero tiene una influencia considerable en elcoste, la rentabilidad y la fiabilidad del proceso de roscado.La producción de roscas interiores es una de las tareas demecanizado más exigentes en ingeniería de producción. Undesafío particular, del hecho de que la pieza de trabajo nose rosca hasta el final del proceso de fabricación.

Para producir roscas internas, hay básicamente tresmétodos de producción disponibles: roscado por corte, ros-cado por laminación (alternativa sin viruta) y fresado de ros-cas (que ofrece un grado particularmente alto de fiabilidaddel proceso). Es crucial para la selección del método de pro-ducción adecuado es tener un conocimiento lo más ampliaposible de las ventajas y desventajas de cada método, asícomo sus limitaciones prácticas. En última instancia, losparámetros técnicos y económicos resultarán decisivos.

Si las herramientas de taladrado y roscado hacen buenapareja, mejor será el resultado, la tolerancia, la formaciónde viruta, evitando el nido de pájaro, los clientes exigen elmejor rendimiento posible. Sólo herramientas óptimamenteemparejadas, producen la rosca perfecta.

Para la producción en Schneider Werk, Michael Dieselpropuso el uso de macho Paradur ECO HT de la gama de

Para los fabricantes de las herramientas, el materialde mecanizado 1.2714 es un reto cuando se trata de la vida

de la herramienta. Una empresa con sede en Saarland introdujoel Macho de Walter Prototyp Paradur ECO HT hace algún tiempoy ahora aseguran que la vida de la herramienta es más del doble

Walter Prototyp Paradur ECO HT alarga la vida de la herramienta

Roscado en acero de alta resistencia a la tracción

54 · noviembre ·

Walter Prototyp Paradur ECO HT en roscado de carcasa de turbina,Siemens Turbomachinery Equipment GmbH en Frankenthal

Christoph Schneider, Managing Director y partner, y su mujer Diana Schneider,partner autorizado de Schneider Werk St. Wendel GmbH & Co. KG.

Mecanizado en seco y lubricación optimizada

productos de Walter Prototyp y sugirió la adaptación de laestrategia de corte para satisfacer el material. El macho esde alto rendimiento, de HSS-E-PM y es adecuado para uso enun amplio rango de materiales. Este rango de materiales deviruta larga incluye materiales de media-alta resistencia,materiales de viruta corta, materiales abrasivos con tenden-cia a soldar, acero estructural y acero de alta resistencia a latracción (350 - 1300 N/mm2), acero inoxidable, fundiciónde grafito esferoidal y fundición maleable, cobre y aleacio-nes de aluminio de viruta larga. La herramienta ha demos-trado su valía, sobre todo cuando se utiliza para materialesde viruta larga y viruta corta con una resistencia a tracciónhasta 1.300 N/mm2 en máquinas convencionales equipa-dos con husillos sincrónicos. Tiene recubrimiento de mate-rial duro THL y tratamiento de superficie adicional, paramayor vida de la herramienta, sin soldadura en frío.Versiones de herramientas estándar están disponibles consalida de refrigerante axial o radial, tambiÉn para uso con lalubricación de cantidad mínima (MQL).

Para roscado del agujero ciego, el Paradur ECO HT tieneángulo de hélice de R45 con la entrada de forma C o E, geo-metría de corte especial para la formación de viruta óptima yuna buena evacuación de viruta incluso en agujeros profun-dos. Variante de entrada corta,forma E, hace que sea posibleproducir la rosca hasta casi el fondo del agujero. Gracias aldiámetro cónico, se evita el riesgo de roturas de dientes.

Una serie de pruebas proporcionó la informaciónEn una serie de pruebas, con emulsión, con lubricación

con aceite y pruebas con varios parámetros de corte, hastaque se alcanzó finalmente la vida deseada de la herramienta."Hoy logramos la vida de hasta 50 agujeros", Markus Webertiene el placer de decir. "Desde entonces, los resultados hanvuelto ser muy económicos", añade Christoph Schneider."Walter ha logrado mayor rendimiento, de cinco a diez vecesmayor que otros proveedores”.

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55· noviembre ·

El uso de Walter Prototyp Paradur ECO HT para hacer roscas en anillo de rodillo

Walter Prototyp Paradur ECO HT garantiza una mayor fiabilidad de procesoen agujeros ciegos y pasantes relativamente profundos

Anillo de rodillos, roscado con macho Paradur ECO HT de WalterPrototyp, junto a Stefan Alles, operario de máquina

El Paradur ECO HT garantiza una mayor fiabilidad delproceso, incluso en agujeros profundos, ciegos y pasantes,gracias a segura formación de la viruta. Uso universal enuna amplia gama de materiales significa que se necesitanmenos cambios de herramientas, y altas velocidades decorte y larga vida de la herramienta, ayudan a asegurar unaóptima utilización de la capacidad de la máquina. Al mismotiempo, los costos de lubricantes de refrigeración puedenreducirse gracias a la posibilidad de roscado en seco o MQLen acero, hierro fundido y aleaciones de aluminio. "Desde laintroducción de la Paradur ECO HT, el roscado se ha conver-tido en mucho mejor y más rentable", dice ChristophSchneider en el resumen. "Por supuesto, para definir la velo-cidad de corte, hay que tener en cuenta tipo de lubricaciónque estamos usando”.

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