resumen rcm
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Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(Resumen del Curso)
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Agenda• RCM Orígenes y Rol.• Selección de Equipos.• Funciones de los equipos.• Fallas funcionales.• Modos de fallas y causas raíz. • Efectos de las fallas y sus consecuencias.• Tareas e Itinerarios.• Consolidación de las tareas.• Implementación de tareas.• Análisis y comentarios.• Implementación de RCM.• De RCM hacia Confiabilidad.
¿Por qué es importante la confiabilidad?
Falta de confiabilidad
Mayor costo por unidad de producto
Más bajo rendimiento sobre la inversión
Baja producción, o no Producción
Envíos inconsistentes
Clientes insatisfechos
Menores ingresos
El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) es......
• Proceso para determinar qué tipos de tareas de mantenimiento programados se deben aplicar a un activo y la frecuencia con la cual deben realizarse las tareas asignadas.
• + decidir cuando dejas los activos fallar.
• Una herramienta que ayuda a mejorar los costos para un mantenimiento eficaz.
• Y es una de las mejores herramientas que podemos usar (otros son TPM, CMMS...) SI son utilizados conjuntamente
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El Proceso de RCM
Selección del equipo
Definir funciones
Identificar fallas
Decidir el plan de mant.
Determinar Modos de Fallas y
causa raíz
Evaluar los efectos y consecuencias
Implementar un plan
Análisis y comentarios
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Evaluando la criticidad – 2 - Análisis
Equipo Seguridad* Medio ambiente*
Impacto en la producción*
Número de fallas*
Total
Haul Truck 3 2 4 4 13
Bomba
de Slurry
0 5 3 3 11
Enfriador
Colector de Polvo
* 5 es alto, 0 es no impacto
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Descripción de los productos necesarios.
Define las expectativas de desempeño.
Relacionados con el contexto de funcionamiento.
Definidas por el cliente. Sienta las bases para el análisis
de fallas. Y por lo tanto el esfuerzo de
mantenimiento.
Funciones
Características
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Reconociendo RCM Dos tipos de fallas y tres clases de fallas
Falla funcional:Ya no realiza la función
que es requerido o diseñado para hacer
Fallas críticas1. Seguridad
2. Medio ambiente
3. Producción
4. Política/costoso
Falla potencial:La degradación del
rendimiento el cual, si la tendencia continúa, llevará a la falla funcional
Fallas ocultas1. No evidente
2. Oculta otra falla
Falla No - crítica
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El Proceso de RCM
Selección del equipo
Definir funciones
Identificar fallas
Decidir el plan de mant.
Determinar Modos de Fallas y causa
raíz
Evaluar los efectos y consecuencias
Implementar un plan
Análisis y comentarios
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Los Modos de fallas describen la forma en que las fallas puede ocurrir y su impacto en la operación.
– Falló el motor de la banda transportadora.
Causa – Raíz son las razones básicas de una falla o las del inicio del deterioro para una eventual falla.
–El motor falló debido a sobrecalentamiento causado por un filtro tapado.
Modos de Fallas y Causa – Raíz
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Causa raíz Diagramas de Fishbone
Falta de lubricación
Suciedad/Contami-nantes en el Aceite
de lubricación
Falta de energía eléctrica
Sobrecalenta-miento Ventilador del
MotorTapado por
suciedad
Ensamblaje incorrecto
Objetos extraños traban propulsor
Rodamientos del Motor Desgastados
Falla de motor
Impulsor Trabado
Línea de succión
bloqueada
Objetos extraños en
línea
La Bomba falla en Proveer Flujo alguno
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El Proceso de RCM
Selección del equipo
Definir funciones
Identificar fallas
Decidir el plan de mant.
Determinar Modos de Fallas
y causa raíz
Evaluar los efectos y consecuencias
Implementar un plan
Análisis y comentarios
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Criticidad Ejemplo en tu autoFrecuencia Severidad Detección Seguridad Total
Balatas de Frenos Desgastados
1 X 3 X 2 X 3 = 18
Compresor A/C no funciona
X X X =
Rueda de repuesto plana
X X X =
Barra de dirección de energía roto
X X X =
Bombilla intermitente rota
X X X =
Embrague gastado X X X =
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Consecuencias de fallas
H = Consecuencias de Fallas - Ocultas– Exposición a una posible falla múltiple como un resultado
de una falla indetectable de una función oculta.
SE = Consecuencias Seguridad/medio ambiente
P = Consecuencias Producción u Operación – Pérdida económica indirecta
– El costo de reparación
M = Consecuencias Mantenimiento o No operacional – El costo de reparación
– Pólizas
• ¿Qué pasa si no hay consecuencias?
4 categorías de consecuencias:
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El Proceso de RCM
Selección del equipo
Definir funciones
Identificar fallas
Decidir el plan de mant.
Determinar FallasModos de y causa
raíz
Evaluar los efectos y consecuencias
Implementar un plan
Análisis y comentarios
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El algoritmo decisional de RCM
N
Y Y
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
N
Y
N NN
Y
Mant. No programado
Considerar una
modificación
CBM?
TBM?
Consecuencias de Producción?
1
2
3
4
CBM?
Confinación?
TBM?
Modificación es
mandatorio
Consecuencias de Seguridad o medio
ambiente ?
Detección de fallas?
CBM?
TBM?
Modificación puede ser
mandatorio
Fallas ocultas?
Considerar una
modificación
Mant. No programado
TBM?
Consecuencias de
mantenimiento?
CBM?
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1000
Medida de rendimiento – Gallones por
minuto, RPM, volumen
capacidad, etc
Falla funcional
TiempoTiempo de Reacción
Falla Potencial
Deterioro detectable
Min tiempo de reacción
Curva de Degradación
Intervalos de Inspección
900
600
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Optimización de costos de overhaul y de falla
0
20000
40000
60000
80000
100000
120000
1000 2000 3000 None
Cost of Failure
Workshop Cost
Total cost
Overhauls
OVERHAUL INTERVAL - HOURS
Costo
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Riesgo y costo
Costo de falla XProbabilidad de que esto ocurra
Costo de tareas
Pero, qué es un RIESGO?
Riesgo = Costo de que esto ocurra CUANDO esto ocurraXProbabilidad de que esto ocurra
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Incrementa la confiabilidad de la función protegida:
– Monitoreo de condición– Reemplazar o modificar
Incrementa la disponibilidad del equipo protector:
– Inspección basada en tiempo– Enfóquese en la habilidad de arranque– Evaluar/Encontrar Fallas– Modificación
–¿Qué pasa si cambiamos las bombas?
Mantenimiento de equipo paralelo
Duty - Protected
Stand-By - Protective
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Falla Total
Tiempo
Ningún intervalo de advertencia
Falla (y Actual) funcional
¿Qué tipo de equipo? ¿Qué tipo de tarea?
MínimoTiempo de reacción??
Rendimiento
Ningún punto potencial de falla
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1150
Gallones porMinuto
Falla potencial
Falla Total
TiempoIntervalo de advertencia
Inspección, Acción
Deterioro detectable
Falla funcional1000
1100
¿Qué tipo de equipo? ¿Qué tipo de tarea?
MínimoTiempo de reacción
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1150
Galones porMinuto
Falla potencial
Falla Total
TiempoIntervalo de advertencia
Inspección, Acción
Deterioro detectable
Falla Funcional1000
1100
¿Qué cambios?
MínimoTiempo de reacción
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El Proceso de RCM
Selección del equipo
Definir funciones
Identificar fallas
Decidir el plan de mant.
Determinar Modos de Fallas
y causa raíz
Evaluar los efectos y consecuencias
Implementar un plan
Análisis y comentarios
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Frecuencia de Tareas
Tipo de tarea Criterio de frecuencia
Mantenimiento basado en condición
Frecuencia de Inspección menor que que el intervalo entre falla funcionale incipiente
Mantenimiento basado en tiempo
Frecuencia dirigida por pronóstico de Vida útil.
Táctica de Encontrar Fallas La frecuencia es dirigida por:- Disponibilidad requerida para
Función Protectiva.- Probabilidad de falla de la función
protegida.
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Effects
Efectos
Efectos
EfectosEquipo
Decisión Recursos
ModoDeFalla
Modo
De
Falla
ModoDeFalla
Función
Función
Análisis
• Entrenamiento• Recursos para entrenamiento
•Adquisiciones• Repuestos• Tiempos de entrega • Decisiones de compra
Tarea
Tarea
Conseq
ConsecCausa
Causa
Causa
Cause •Labor•Habilidad
•Partes•Consumibles•Fuera de servicio
•Herramientas•Eval. equip
Prog. anualmente
Prog. Trimestral
Prog. mensual•Tarea: herramientas, materiales, procedimientos de seguridad•Tarea: herramientas, materiales, procedimientos de seguridad
Programando una vez
Planeando una vez
1 2 3 4 5 6, 7
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RCM es Análisis de causa raíz de falla ANTES del hecho
RCM
Un ejercicio hipotético estructurado
Considera todas las causas de falla razonablemente probables
Prioriza las acciones según la gravedad de las consecuencias
Se aplica una tarea o un cambio de diseño para mitigar las consecuencias
Desventajas
Se requieren toneladas de esfuerzo
Requiere más de 20-45 horas por activo
Suele considerarse únicamente como un ejercicio de una sola vez
VentajasAumenta el conocimiento de activos
Fallas son menos probables
Cuando una falla ocurre el análisis de falla es mucho más fácil
Evita costo a largo plazo por AF
Gente informada
Más involucrados
Más rápido, entendimiento y comunicación mas profundo
Moral más alta
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La confiabilidad no es RCM:Anticipados vs. Reales
• Compare los modos de falla en FMEA con aquellos encontrados en el campo– Motor de Turbo-Ventilador
Extraído de un estudio publicado en el libr o IEEE CaseBank "Comparación de FMEA y experiencia de campo para un motor Turbofan con la aplicación de razonamiento basado en casos"
Modos de falla “anticipados”
Coincidencia en142 modos de falla610
FMEA
Modos de falla“experiencia”
727Experiencia en campo
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Un enfoque sistemático para RCM
Paso 1: INTRODUZCA EL CONCEPTO: Haga una presentación de 2 - 3 horas sobre RCM para mantenimiento, operaciones y dirigentes alto nivel.
Paso 2: Curso para Practicantes: Concertar un curso de 3-días- de RCM para gerentes de mantenimiento y operaciones y empleados claves de 2 o 3 candidatos de áreas de proyectos pilotos.
Paso 3: EVALUAR LOS RECURSOS NECESARIOS PARA EL PROYECTO PILOTO (S) (en consulta con aquellos que han pasado por el paso 2): Confirmar los candidatos de las zonas de proyectos: Definir los objetivos de cada proyecto (estado actual y el estado final deseado): Estimación de tiempo necesario para examinar el equipo en cada Zona piloto: Identificar al gerente de proyecto RCM y facilitador(es): identificar a los participantes (por título y por su nombre): Plan de formación para los participantes: Plan de fecha, hora y lugar de cada reunión.
Paso 4: HACER EL PROYECTO PILOTO (S): cursos de formación para los participantes y facilitadores: Llevar a cabo reuniones de revisión del RCM: Auditoría de las recomendaciones: Aplicar las recomendaciones: Evaluar los resultados: Alimentar los resultados a la alta dirección: recomendar otras medidas.
Paso 5: Mueva RCM donde la inversión de tiempo, esfuerzo y dinero parece que vale la pena (algunas plantas eligen hacer todos sus activos, otros optan por centrarse en las áreas de problema)
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Fallas – Caso de estudio RCM Petrolera & GAS
Repaso de un FMECA
En-condición35.0%
Evaluación10.0%
reemplazo10.0%
R-T-F25.0%
rediseño5.0%
overhaul15.0%
en-condiciónEvaluaciónreemplazoR-T-Frediseñooverhaul
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Evaluación del desempeño de CBM -1Fallas Totales
Fallas Potenciales
Fallas funcionales
Prueba 1: ¿En qué medida nuestro programa CBM interpreta las posibles fallas potenciales a tiempo como para predecir y prevenir una falla funcional?