Programa para capacitación en Troqueles:

¿Que es un troquel y cual es su función en la Industria explique Un troquel es una herramienta para estampar lamina o chapa ya sea en frió o caliente, es conocido también con el nombre de molde, y esta formado en dos partes que son parte Superior y parte inferior que en el argot se les conoce como zapatas.Cada una de estas partes esta compuesta por varios elementos formando todo un conjunto,Y de igual manera en la parte inferior, a continuación se describeRecocido de piezas embutidas.

Cuando se embute hierro, latón, o cobre, se necesita recocer después de cada tres o cuatro estiradas, pues el metal se endurece con la operación. Para el acero y el latón se recocerá por lo menos después de cada reducción. La plancha de estaño que no puede recocerse sin perjuicio de su aspecto, debe ordinariamente llevarse al tamaño en una o dos operaciones. El aluminio puede estirarse más profundamente y con menor recocido que los otros metales comerciales siendo del grado adecuado.En el caso de que sea necesario recocer el aluminio, puede hacerse en un horno de mufla, procurando que la temperatura no exceda de 375 ˚C.

Embutido del latón.

Cuando se embuten artículos de latón en forma de copa es generalmente posible hacer la profundidad del primer embutido igual al diámetro de la copa. Calentando el latón a una temperatura inmediatamente inferior al rojo sombra en cuarto oscuro, es posible embutir formas difíciles, de otro modo imposible de obtener inclusive con esquinas cuadradas.

Embutido de formas rectangulares

Cuando deban obtenerse formas de esta clase, el radio de las esquinas será tan grande como sea posible, porque son los lugares más propensos a adquirir defectos. A demás, cuanto menor sea el radio, tanto menor es la profundidad que puede obtenerse en la primera estirada.Las profundidades máximas que pueden embutirse con esquinas de radios dados son aproximadamente las siguientes.Con un radio de 2 a 5 milímetros profundidad de embutido 25 milímetrosRadio de 5 a 9.5 profundidad de 38 milímetros Radio de 9.5 a 12.5 milímetros profundidad de 50 milímetrosRadio de 12.5 a 19 milímetros profundidad de 75 milímetros.Estos resultados se han obtenido en la práctica y aun pueden, sin duda alguna, superarse ligeramente con metales muy buenos. Si la caja ha de ser muy profunda y el radio muy pequeño, serán necesarios dos o mas estirones.

Velocidades y presiones para las prensas

Dependen, con matrices de cortar de la clase de material y de su grueso .para punzonadoras y cizallas que operan sobre metales ordinarios con gruesos inferiores a 6.30 milímetros. Las velocidades varían de 50 a 200 golpes por minuto, siendo un buen promedio 100 por minuto. Para punzonar metal con un grueso superior a 6.30 milímetros, las prensas con reducción por engranajes toman una velocidad de 25 a 75 golpes por minuto.Las presiones necesarias para cortar dependen de la resistencia a la cortadura del material y del área de superficie que ha de cortarse. Para agujeros redondos, la presión necesaria es igual a circunferencia de agujero x grueso del material x coeficiente de resistencia del material a la cortadura o cizallamiento. Para obtener un pequeño exceso de presión se

sustituye la resistencia a la cortadura con la de tracción, que, para estos cálculos, puede suponerse como sigue:

Acero suave 4218 Kg. /cm2

Hierro forjado 3515 Kg. /cm2

Bronce 2812 Kg. /cm2

Cobre 2110 Kg. /cm2

Aluminio 1406 Kg. /cm2

Zinc 703 Kg. /cm2

Estaño y Plomo 351 Kg. /cm2

Presiones necesarias para el punzonadoLa siguiente regla aproximada puede usarse para hallar rápidamente la presión en toneladas para punzonar agujeros redondos en una plancha de acero: Se multiplica el diámetro del agujero en centímetros por el grueso de la plancha, y el producto se multiplica por 12.6. El resultado es en toneladas métricas. Para hallar la presión necesaria para punzonar el latón se multiplica el diámetro del agujero por el grueso y el producto y se multiplica por 10.23.Ejemplo: ¿Qué presión se necesita para punzonar un agujero de 5.00 cm. En una plancha de acero de 0.63 cm2 Según la regla, 5 x 0.63 x 12.6 = 39.69 toneladas métricas.Si el agujero no es circular usese como factor en vez de un diámetro, un tercio de la longitud total del perímetro del agujero. Por ejemplo si se ha de punzonar un agujero cuadrado de 2 cm. de lado con una plancha de 0.5cm el perímetro será igual a 2 x 4 = 8 cm. Un tercio de 8 es igual a 2.666 cm. y la presión requerida resultara 2.666 x 0.5 x 12.6 = 39.48 t.

Altura de cierre de la prensaEl término altura de cierre, cuando es aplicado las prensas no manuales indica el espacio de matriz cuando el carro del punzón está en la parte más baja de su carrera y la conexión de dicho carro se ha ajustado lo mas arriba posible. La altura de cierre es la distancia desde la cara inferior del carro al remate del asiento o de la plancha de la brida, pues existen dos métodos de determinarlo; de aquí que este termino siempre ha de ir acompañado de la definición de su significado. Según un fabricante de prensas, la definición mas adecuada de la altura de cierre: es la distancia de remate de la brida al fondo del carro, con la carrera en su punto inferior y el ajuste máximo superior, porque la mayoría de matrices se montan en placas de brida de grueso normal, y una confusión que lleve a dar demasiado espacio de matriz, es de menor importancia que la que redunde en un espacio insuficiente. Seguramente la expresión altura de cierre se aplico antes a las matrices que a las prensas, significado la distancia desde el fondo de sus sección mas baja al remate de la sección superior o punzón, excluyendo el vástago, y medida cuando el punzón esta en su posición mas baja de trabajo. Diámetros de los discos para obtener embuticiones cilíndricasEstos diámetros pueden hallarse por la tabla siguiente, que da una aproximación muy aceptable para material delgado. Los diámetros de discos que figuran en esta tabla son para botes cilíndricos con esquinas vivas y se hallan por la formula siguiente:

D = √d2 + 4 dh (E37)

En la que D = diámetro del disco plano: d = diámetro del bote acabado: h = altura del bote acabadoEjemplo si el bote acabado es de 38 mm y la altura de 50 mm, el diámetro de ensayo del disco debería ser:

= √382 +4 x 38 x 50 = 95.1 mm (E38)

Para un bote con esquinas redondeadas, la siguiente formula, donde r es igual al radio del redondeado, dará diámetros bastante aproximados, suponiendo que el radio no sobrepase en un cuarto la altura del bote.

D = √ d2 + 4 h d - r (E39)

Estas formulas se basan en el supuesto de que el grueso del bote embutido es el mismo que el original del material y que el disco esta proporcionado de tal manera que su área será igual al área del bote embutido. Este método de calcular el diámetro del disco es bastante preciso para material delgado, cuando hay solamente una ligera reducción en el grueso imputable al estirarlo; pero cuando se estira un material grueso, y el espesor del bote embutido es mucho menor, que el original del disco, el diámetro de este, si se obtiene por las formulas: (E307)(E 38). Resultara demasiado grande, porque cuando se adelgaza al embutir, hay un aumento de área. Si ha de haber una reducción aceptable en el grueso, el diámetro del disco puede obtenerse determinando primeramente, la altura media del bote embutido, según la formula siguiente que es solo aproximada, pero para resultados suficientemente aceptables para la mayoría de los trabajos.

h t M = --------

TEn la que:M = altura media aproximada del bote embutido h = altura del bote t = grueso del boteT = grueso del metal antes de la embutición.Tras determinar la altura media, el diámetro de disco para el bote requerido se obtiene de la tabla antedicha usándose la altura media en vez de la real.Ejemplo: supóngase un bote de 50 mm de diámetro y 95 de altura y que el grueso del material original es de 1.25 mm. ¿A que diámetro a de cortarse el disco original?Por la formula (E39) se obtendrá la altura media:

Ht 95 x 1.02M = ------- = ------------- = 76.88 mm

T 125Según la tabla el diámetro del disco para un bote de 50.8 mm de diámetro y 76.2 mm de altura es de 134.66 mm. Esta formula es bastante exacta para los efectos prácticos, a menos que la reducción del grueso del metal sea mayor que un quinto, aproximadamente del grueso original. Cuando hay una reducción considerable, un disco calculado por esta formula produce un bote demasiado alto. Sin embargo este error en la altura es fácil de corregir, ya que siempre, después de terminado el bote, debe recortarse su borde para igualarlo.Si el bote tiene el fondo con borde redondeado, el radio del redondeado debe deducirse de las cifras dadas en la tabla. Por ejemplo, si el bote del ejemplo anterior tiene un borde de 6 mm de radio, el diámetro del disco será igual a 76.88 – 6 = 70.88 mm.Otra formula a veces usada para obtener los diámetros de los discos para embuticiones cilíndricas, cuando hay reducción en el grueso del material es como sigue:

D = √ a2 + (a2eb2) ht (E 40)

En ella D = diámetro del disco

a = diámetro exteriorb = diámetro interior t = grueso del fondo del boteh = profundidad del boteEsta formula se basa en la cubicación del bote. Se supone que los botes son cilíndricos y que no se da margen para el redondeado del canto del fondo o para el recortado del borde después del embutido. Para el recortado anadéese la cantidad pertinente a la profundidad h.Cuando el bote es de sección irregular, si su peso es conocido, el diámetro del disco puede determinarse por la formula:

WD = 1.1284 √----- (E 41)

Wt

En la que: D = diámetro del disco en centímetrosW = peso del bote en kilogramosw = peso del metal, por centímetros cúbicos t = grueso del bote en centímetros.En la construcción de matrices para construir bote, especialmente de forma irregular, un procedimiento corriente consiste en obtener primeramente las piezas de estirar. El diámetro verdadero del disco puede entonces determinarse por tanteo, por ejemplo:Cortando un pedazo de plancha de ensayo tan aproximado al tamaño como pueda apreciarse. El perfil de este pedazo de plancha se señala, luego, en otra plancha plana, después de lo cual se embute el primero. Si el bote acabado no es del diámetro correcto, se corta un nuevo pedazo de ensayo mayor o menor que el perfil señalado, el cual sirve de guía. Si se dispone de un bote de muestra el diámetro del disco puede determinarse también como sigue.Primeramente se corta un disco algo mayor y del mismo material que el del modelo, luego se va reduciendo el disco hasta que su peso sea igual al del modelo.

Profundidad y reducciones de diámetros de los botes embutidos.La profundidad a que puede llevarse el metal en una operación depende de la clase y calidad del material, su grueso la inclinación en la matriz y de la cantidad que el material es adelgazado o planchado en la embutición. Una regla general para determinar la profundidad a que pueden embutirse los botes cilíndricos es la siguiente:La profundidad o longitud de la primera embutición nunca será mayor que el bote. Si se ha de tener la boca rebordeada, puede no ser practico embutir tan profundamente como indica la regla, a menos que el material sea muy bueno, ya que esta sujeto a un esfuerzo considerable de tracción, debido al disco mayor que se necesita para formar el reborde.Según esta regla la profundidad dada al bote en la primera embutición debe ser igual a un tercio del diámetro del disco. Comúnmente es posible embutir una plancha de acero de un grueso hasta de 6.35 mm de modo que el diámetro del primer bote sea igual aproximadamente a seis décimas del diámetro del disco. Cuando se embuten discos sencillos, la cantidad que el diámetro se reduce para cada embutición se regirá por la calidad de metal y su susceptibilidad a la embutición. La reducción de varios gruesos de metal es aproximadamente:

Grueso aproximado de la plancha de: Acero…………………………………….. 1.6 3.2 4.75 6.35 8 mmReducción posible del diámetro paraCada gradación, por ciento...…………. 20 15 12 10 8 mm

Por ejemplo. Si un bote se hace con material de 1.6 mm y tiene un diámetro de 76 mm después de la primera embutición, puede reducirse a 20٪ en la próxima y así sucesivamente hasta obtener el diámetro definitivo. Estos datos se basan en el supuesto de que el bote es recocido después de la primera embutición, y por lo menos a cada dos de las siguientes. Las operaciones de estrangulamiento esto es, embutir una pequeña porción de la parte inferior del

bote en forma de largo cuello pueden hacerse sin recocidos tan frecuentes. En las prensas de doble acción, en las que el interior del bote se soporta por un manguito durante el embutido, las reducciones posibles pueden aumentarse a 30, 24, 18, 15, 12 ٪ respectivamente. (Estos últimos tantos por ciento pueden usarse también para el latón para una prensa de acción única.)Cuando se ha de horadar un agujero en el fondo del bote y el material restante ha de embutirse después de agujerado, siempre se ha de punzonar por el lado opuesto al de embutición. En casos excepcionales, es preciso maquinar el metal del borde del agujero para evitar la iniciación de grietas o fallas en las operaciones siguientes del embutido.Los tantos por cientos antedichos, de reducción representan una práctica de prueba y a menudo es posible obtener mayores reducciones que las indicadas, especialmente con un material apto para una buena embutición. Los botes troncocónicos exigen reducciones menores que los cilíndricos, porque el metal tiende a arrugarse, si el bote que ha de embutirse es más grande que el punzón. La cuantía de planchado o adelgazado del material mientras se embute debe también tenerse en cuenta, porque una reducción en el grueso o galga significa mayor presión del punzón contra el fondo del bote: de aquí que la proporción del diámetro del bote se reduce para cada operación de embutido, debe disminuirse cuando es necesario mucho planchado. El grueso del planchado en una embutición varia de 0.0508 mm o 0.1016mm por costado, y no debe de exceder 0.0254 mm en la ultima operación cuando se requiere un buen acabado.

Márgenes para torcer planchas de metalAl torcer acero, latón, bronce u otros metales, el problema radica en hallar la longitud de la plancha plana necesaria para cada encorvadura: luego estas longitudes se suman a las partes rectas para obtener la longitud total del material antes de torcerlo.Si L = longitud en milímetros, de material recto necesario para torcer.T = grueso en milímetros.R = radio interior de la curvatura en centímetros.Para curvas de 90˚ acero suave

L = (0.64 x 7) + (1.57 x R)Formulas del margen para otras encorvaduras. Cuando se tuerce plancha de acero o latón se añade de 1/3 a ½ del grueso del material. Por cada encorvadura a la suma de las dimensiones interiores de la pieza acabada, para tener la longitud necesaria del material.Cuanto mas duro sea el material, tanto mayor ha de ser el margen (se añade 1/3 del grueso para el material balando, y ½ del grueso para material duro).

Lubricantes para los trabajos en prensa.

Las matrices a menudo trabajan sin lubricación pero más si se engrasan ligeramente. El aceite se aplica al material mediante un rodillo de fieltro, cepillo o almohadilla impregnados, o por inmersión holgada de una plancha y pasándola luego por los rodillos de alimentación. En este ultimo método, los rodillos que dan impregnados con suficiente lubricante para varias planchas sucesivas y una placa muy tenue se aplica al material de modo que no hay necesidad de limpiarlo como cuando se lubrica con rodillos de fieltro o almohadilla. Para el punzonado de hierro, acero o cobre se emplea manteca o aceite de ballena. Para acero estirado se recomienda la siguiente mezcla, 25٪ de cebo de buey 25٪de grafito en escamas y 50٪ de aceite de manteca. En esta mezcla debe calentarse y sumergirse en ella la pieza. Para el acero se usa también “oil dag” mezclado con grasa densa, y una mezcla fina de grasa (preferentemente sebo) y albayalde ha dado resultados satisfactorios. La combinación siguiente se usa, asimismo, para planchas laminadas de acero suave: Mezclese 454 g de albayalde, 950 cm3 de aceite de pescado, 85 g de plombagina 474 cm3 de agua. Estos

ingredientes se hervirán hasta mezcla completa. Para latón estirado y cobre se usa frecuentemente una solución de jabón en agua caliente (el jabón marfil ha dado buenos resultados.) la cantidad de jabón que debe usarse depende del grueso del metal siendo preferible una solución clara para material grueso. Para cortar aluminio usese petróleo y para aluminio laminado, petróleo o vaselina barata. El aceite de manteca se emplea en aluminio para embutidos profundos. Nunca se trabajara el aluminio sin lubricante. Para muchos trabajos de matrizado no se requiere lubricación, especialmente cuando el material es, por naturaleza graso, como la plancha de estaño por ejemplo.

Troqueles de corte

Este tipo de troquel se debe de entender que existen en varias categorias dependiendo de su funcion como por ejempto, troqueles de corte o cizallamiento, troqueles de corte formando la operaciön 3 que por lo regular se monta en un troquel progresivo o en una linea de secuencia. Pasando a otro punto del mismo, con referencia a la reparacion de los troqueles se dice que es necesario mantener en buen estado el herramental para mantener el producto dentro de sus indices altos de calidad que son los que enmarcan la importancia primordial dentro de una linea de producciön esto dara como consmuencia una imagen muy clara de que la empresa en donde se maquilan piezas son conocedores de los sistemas y requerimientos para producir una pieza con calidad.Para poder tener las herramientas en optimas condiciones de producclön es necesario contar con varios tipos de rnantenirniento que se han de manejar segun el estado de las herramientas y del programa productivo de las mismas, como,son: EI tiempo de vida productiva del troquel, El periodo de producciön del troquel, si es continuo o de producciones prolongadas.Tomando en cuenta lo anterior se han catalogado tres tipos de mantenimlento los cuales se nombran a continuaciön.Mantenimlento preventivoMantenimlento correctivoMantenimiento de acciones inmediatas.

Mantenimiento preventivo

En el mantenimto preventivo se debe de tomar en cuenta cuando una herramienta es montada continuamente a producir y tiene elemcntos que son propensos a sufrir deformaciones o daños dentro de la misma, como por ejemplo, matrices, punzones, guias planchadores , extratores por nombrar aligunas. Estos elementos se deberan de poner a exposicion y se deveran de cambiar o en su defecto, se repararan, conforme a las normas y reclamos especificados por el departamento de calidad.

Mantenimiento correctivo.

En este tipo de mantenimicnto se deberan de aplicar todas las modificaciones o alteraciones que debera de sufrir la pieza en el troquel para esta accion debera de existir un etudio previo de ingenieria sobre la modificaciön abalada por un diseño o dibujo el cual viene acompañada por todas las indicaciones necesarias para la adatacion o modificaclon.

Este tipo de mantenimlento se hace solo y exclusivamente para alterar y mejorar la pieza y por lo regular se emplea un programa de cierto periodo o tiempo para su realizacion.

Mantenimiento acciones inmediatas

Este mantenimlento se debera de aplicar solo y exclusivamente a las herramientas que han sufrido algun daño durante su producclon y desmontan la herramienta porque en la prensa seria casi imposible hacer su reparacion o alteracion de formas si es que se tiene que hacer cambios.Teniendo ya en conocimiento los diferentes tipos de mantenimiento ahora se pondran algunas de las, fallas mas comunes dentro de lo que forma la reparacion de los troqueles poniendo de antemano que las soluciones que se proponen son solo una guia de lo que se puede aplicar ya que existiran otros medios quizas mas prontos o eficaces, pero solo seran unos ejemplos y en algün caso podrian servir de guia.Existen en la reparacion de troqueles algunas reglas en la reparacion y actualizacion en lo que se refiere a normas, que son aunque insignificantes tienen una gran importancia porque f'orman parte fundamental de un tecnico de troqueles y son:

1 . Limpieza de la herramienta2. Tipos de afilados de los punzones que deberan de ir conforme al plano de la forma de

las piezas a perforar o punzonar.3. Asentamiento de forma y falta de formatrabajo del sujetachapa

5. Funcion de los topes de ajuste 6. Clavado de la herramienta en prensa

Los puntos anteriores son algunas de las faltas que por lo regularmente se detectan en los troqueles que han servido al proceso de producciön por mucho tiempo y se trata de mantenerlos productivos por mucho mas tiempo, a continuacion se nombran algunos defectos y su reparacion.

Falta de formaPastillas deterioradasCambio de matrices de una sola formaCambio de anchura de venasCambio en el desahogo de las venas y porque la decisionCambio de cuerdas deterioradas

Empernamiento nuevo o de reubicacion Pulido de sujeta chapas Asentamiento de las piezas en el corte Canteado de las piezas y sus posibles causas de deformaciones

Falta de forma en la pieza producida:

Por lo regular esta falta la determina el experto y determina si es necesario aumentar o disminuir con respecto al informe editado por metrologia, si es necesario se tendra en cuenta, si se ha de aplicar soldadura, se han de tener en cuenta el radio, las uniones, los rebordes y desde luego tomar en cuenta la soldadura que se ha de aplicar para despues evitar problemas posteriores.En el caso de que se haya eliminado material en un troquel de embutido, canteado, formado refiriendose a las pasillas para corregir la falta de material quitado, se tendra que hacer calzas y ponerlas en el respaldo o base,segun sea requerido, esto es con el fin de conservar la apariencia de la pieza.

Muchas veces por necesidad del corte hablando de penetracion del mismo se tiene que respetar solo la penetracion que es hasta dos veces el espesor del material como penetracion y si es demacida la penetracion se podra corregir de las maneras siguientes.

1 Se entinta la penctracion y se marca con una linea en todo el perimetro o contorno,2. Se checan los topes de ajustes de la herramienta y se les hace una calza dejando

aproximadamente la penetracion que se desea.3. Se checa el asentamiento de la pieza que aciente en toda la superficie y se eliminan

los puntos altos, azulando la pieza con una laina, paralela hasta dejarla pareja en la superficie lo mas acertado posible.

4. Se eliminan formas inesesarias y se ponen a nivel las pastillas dependiendo de la forma de la pieza.

5. Por ultimo se tapa la herramienta y se corrobora nuevarnente la penetracion del corte y se esperan los resultaos de la reparacion ya que se haya montado la herramienta para su produccion.

Cambio de metricesEl cambio de matricez obedece al termino de cambiar una matriz, pastilla o relocalizacion de una pastilla nueva.Para este cambio sera necesario seguir el siguiente procedimientoSe deberan de quitar los planchadores, los cilindros, botadores, extractores, etc y todo tipo de material que pudeda interferir con el asentamiento de las partes, estowse debe de de hacer tanto en la parte superior como en la parte lnferior.Se debera de checar que existan los topes de precion en los extremos de la herramienta esto es con el fin de que la herramienta tenga un asentamiento parejo en su planicidad y asi poder seguros de estar usando una base paralela para el f in que se busca, en caso de que la herramienta no llegue a cero con respecto a los topes, se,1e pondran paralelas o se calzaran los topes hasta que asientete la misma lo que se vaya a carnbiar habra puesto y localizado con anterioridad aproximada con los tornillos flojos para poder centrar si es posible con golpes de martillo.

* Ya teniendo hecho lo anterior se procedera a localizar con la grua la parte superior con la parte inferior y asi bajarla paulatinamente y checando que vaya localizando poco a poco y si es necesario y si las condiciones lo permiten se checara la tolerancia con un calibrador de 1ainas y si no entonces se entintara el area para asi corroborar el centrado.

* Ya centradas ambas partes se apretaran los tornillos de la parte a remplazar y solo entonces se determinara si se relocalizan los banrrenos nada mas o se empernara esto depende de las indicaciones que se hayan recibido.

* Despues de haber terminado con la accion anterior, se procede a checar el paraleismo de ambas piezas si es que existe con respecto ya sea punzonado, canteado, formado, etcetera.Esto es con el fin de que al momento de la producclon no exista falla alguna, para este fin se utillza pasta epoxica, plastilina normal. Etcetera dependiendo de la huella se debera actuar ya sea que le haga falta material se tendra que sueldar, si le hace falta eliminar se tendra que rectificar segun sea necesario.

Cambio de anchura de venas y de formas

· EI cambio de las venas en su forma y anchura se debera principalmente a la falta de planicidad de la lamina, arrugas en la misma, falta de forma estos son los defectos mas comunes.

· Procedimiento. El cambio se hace de la siguiente manera: primero se locallza la zona del defecto, posteriormente se aplica soldadura o se eliminan los puntos altos en las

venas, si este procedimiento no da resultado y notamos que le hace falta material entonces procedernos a la aplicacion de la soldadura que en el caso sera del tipo 680 de UTP esto se hara en las venas pero si es neccsario cerrar mas la cavidad de la misma en la contraparte se aplicara igualmente soldadura y se ajustara con forme a la forma existente, cuidando de dejar casi justa la tolerancia que debera ser en un 30% del espesor del material.

Cambio de cuerdas

EI cambio de cuerdas se hace por varios motivos, y su procedimicnto es ei siguientePrimero se checa el diametro de la cuerdaSe debera de escoger el doble del diametro anterior para el cambio esto es para que la cuerda nueva tenga mayor area de refuerzo.Se barrena en la base de la cuerda defectuosa, se hace un avellan de 4 x 90˚, se machuelea, y se atornilla un birlo o esparrago se hace un recorte al mismo cuando este ya llega a su asiento en el barreno ya machueleado y se troza, dejando una altura de 4 mm para su remachado, para luego se asentara y asi tendremos ya lista el area que alojara la nueva cuerda.

Pulido del sujeta chapaPara este fin se debe de tomar en cuenta que se empieza como en las operacionesanteriores, localizando las zonas o bien tomando como referencia la eilminaclon delacabado en bruto, la secuencia es simple solo se utilizan piedras de diferentes

texturas ypor ultimo se da una pasada con lija para el acabado.Este sin duda es un breve desarollo para trabajar en un area que se estima debera de ser mantenimiento preventivo.

Asentamiento en la operacion de corteLa importancia del asentamiento en esta operacion del proceso en la maquila de las piezas estampadas, es de suma importancia va que si no cuenta con un asentamiento uniforme ocurrira en su mayor parte rebabas, porque al no haber base en el acentamientosuperficial del corte de la chapa se realizara como se le conoce en el medio al al aire lo que ocasionara a su vez deformaciones en el corte y en su presentacion.Es de suma importancia que el asentamiento de la pieza como el enrrase de sus elementos, se encuentren cero.

Canteado de 1as piezas y sus posibtes fallas.El factor del canteado es otro de los procesos del troquel, cuya finalidad es la de hacer dobleces y formas a capricho de la pieza a producir, las causas mas comunes que se pueden presentar en la operacion son defortnaciön falta de altura, en cejas, pestañas, escalonamientos, dobles radios, algunas deformaciones por rayado. La primera falla se debe a que posiblemente a la pastilla se le hayarectificado y no se le compenso posiblemente la pastilla se ha roto o despostillado.

Los escalonamientos por to regular se deben a que no existe un buen enrazamiento entre las uniones de las pastillas.las dobles radlos por to regular se debe a que la orilla de la herramienta ya sea en los radios o vertices se han deformado por la constante fricciön y ha provocado un flio extra en el mismo radio, esto se elimina con una asentada con piedra y posteriormcnte con lija para dejar la pieza pulida. En la ultima falla descrita solo habrä que pulir bien las paredes de las pastillas dañadas y se le arreglara el detalle ya que por to regularse le pega basura o parte del material que se esta trabajando.

Replanchado

La finalidad del replanchado es sin duda la mäs importante de esta parte de la herramienta ya que en esta parte se determinara el estado real de la pieza que posteriormente saldrä hacia el cliente.

Preparacion para el cambio de herramienta y montaje en una prensa Como se realisan los ajustes de los cojines que van en la parte inferior de la prensa y se ajustan por niedio de presion de aire que se da la lectura en PSIComo se realiza el ajuste de los cilindros de balancco.Se nivela el peso del troquel con el embolo y ayuda a eliminar la sobrecarga, del Motor principal, desgaste de las guias del embolo y del troquel evita el desgaste del freno y de embragues.Que corrida tiene una prensaDe transferencia, manual y sistematizada.Que pasos se rcalizan para el cambio de un troquel. ,Se checa la herramienta para producciön .Se revisan materialesSe limpla el area debera quedar libre de scrap ,Se sube el ajuste de la prensa o mas bien del emboloSe colocan topes o gomas al troquelSe cierra el embolo a 180 gradosSe desamarra la parte superior e inferior del troquel Se sube el embolo a 0 gradosSe suben clamps o brothers suietadores de la mesa se sacan los brothersSe clapea o mäs bien dicho se suieta por medio de los clampsSe da la medida de abertura al embolo o carrera de acuerdo a la medida tomada del troquel cerradoSe cierra el embolo a 1 80 gradosSe amarra el troquel de la parte superiorSube el embolo a 0 gradosSe revisa el troquel

Se da tres vueltas al embolo y se cierra a 180 grados Se amarra parte inferior del troquel Se abre el embolo a 0 grados y se ajusta el troquel mediante plomo o plastilina esto es para el ajuste de trabajo que por lo regular se utiliza 0.5 mm de espesor del plomo

El ajuste del embolo siempre se darä a 0 grados Por ultimo se saca la primera pieza y se entrega a inspeccion cuidando de checar el numero de parte, el numero de semana, y el numero de año en ocaciones se checa tambien el logotipo de el proveedor.

¿ Que pasos se realizan para medir la altura de una prensa y como se mide?.

Se sube el embolo al maximo, se baja el embolo a 180 grados, se mide la parte superior de rosther al embolo, se sube el embolo a 0 grados y se baja el ajuste, se cierra el embolo a 180 grados y se vuelve a subir, se mide por medio de flexometro.

Ejemplo de un chek -list para reparación de un herramental

Actividad1. tomar medidas de referencia antes de desarmar2. Abrir el herramental o medio de producción y hacer limpieza general eliminando aceite y

grasa sucia de las guías, bujes y columnas.3. Revisar que se encuentren libres las salidas del material (sacar rebaba, scrap y piezas

atoradas).4. Revisar ultima tira de secuencia o ultima pieza de producida para análisis del problema y

detectar fallas no reportadas.5. Inspección del herramental o medio de producción para detectar piezas a cambiar y

verificar refacciones de la misma6. Pulir radios de embutidos, formadores y eliminar material incrustado en pilotos o en partes

que tengan rozamiento.7. Afilado y / o cambio de punzones y matrices de corte.8. Verificar tolerancia de:

Pilotos – Menor al diámetro de punzones de 5% a 10% al espesor del material.Planchadores – Con ajuste deslizante para troqueles con postes en el planchador y holgura con juego para planchadores con tornillos guía.Corte entre punzón y matriz – Estas dependen de las características del material y su espesor.

9. Eliminar mas de dos calzas.10.Revisar, gomas, resortes, columnas y bujes guía.11.Verificar existencia de limitadores de carrera.12.Marcar en caso necesario, la posición de las piezas que componen el herramental o el

medio de producción.13.Eliminar filos cortantes donde no los necesita.14.Verificar el estado de las cuerdas y apretar correctamente los tornillos.15.Verificar que los pernos de localización se encuentren en buen estado.16.Verificar en las zapatas o ganchos de carga para el manejo del herramental.17.Verificar datos de la placa descriptiva y/ o el rotulo de identificación de la herramienta o

medio de producción.18.Engrasar columnas y bujes para cerrar el herramental o medio de producción.19.Hacer reporte de actividades realizadas a la herramienta o medio de producción y colocar

etiqueta de herramienta reparada.Deberá de contener el formato lo siguiente en el encabezado:

Descripción. DescripciónNo. Del Troquel. RealizoOperación. RevisoFecha. Observaciones.

Este formato se debe de hacer para cada herramienta que entra al programa de reparaciónTodas las modificaciones y / o cambios se deberán de reportar al departamento de Ingeniería.NOTA.Antes de hacer algún trabajo a la herramienta en cuestión se deberá de checar en el área de logística el alcance de la producción en STOK para así hacer el programa y formato de reparación.