proyecto tÉcnico de reforma de sala de calderas …...todos los días del periodo de calefacción...

PROYECTO TÉCNICO DE REFORMA DE SALA DE CALDERAS CON GAS NATURAL E

INSTALACIONES

PETICIONARIO: UNIVERSIDAD DE SALAMANCA

Patio De Escuelas nº 1 37.001 SALAMANCA

PROMOTOR: UNIVERSIDAD DE SALAMANCA

Patio De Escuelas nº 1 37.001 SALAMANCA

EMPLAZAMIENTO DE LA OBRA:

FACULTAD DE FARMACIA C/ LICENCIADO MÉNDEZ NIETO CAMPUS UNIVERSITARIO 37.007 SALAMANCA

INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL

Antonio Benavides Domínguez Colegiado nº 1225 de COITI de Salamanca Tfno 647 444 121 C/ Bilbao nº 21-23 3ºF 37003 SALAMANCA

MEMORIA CALEFACCIÓN

PROYECTO DE REFORMA DE SALA DE CALDERAS DE GASÓLEO A GAS NATURAL E INSTALACIONES NECESARIAS

ABD Antonio Benavides Domínguez UNIVERSIDAD DE SALAMANCA Facultad de Farmacia Ingeniero Técnico Industrial

1 MEMORIA ENERO 2011

DATOS GENERALES

PROMOTOR

Siendo el promotor de la mencionada obra la Universidad de Salamanca con domicilio en el Patio de

Escuelas nº 1 de 37.001 SALAMANCA

EMPLAZAMIENTO

La reforma se llevará a cabo en las instalaciones de la Facultad de Farmacia, ubicada en la Calle del

Licenciado Méndez Nieto, situada en el Campus Miguel Unamuno; de 37.007 SALAMANCA.

GENERALIDADES

La Universidad de Salamanca, con CIF: Q-3718001-E, pretende promover la reforma de la sala de calderas

de la instalación existente de Calefacción para suministrar al mencionado edificio el servicio mediante gas

natural.

AUTOR DEL PROYECTO

El autor del proyecto será el INGENIERO TÉCNICO INDUSTRIAL, Antonio Benavides Domínguez, con

número de colegiado: 1225 del COLEGIO DE INGENIEROS TÉCNICOS INDUSTRIALES DE SALAMANCA

y con DNI: 07.957.464 Q, con domicilio en la C/ Bilbao nº 21-23 de 37.003 de Salamanca, con teléfono

móvil: 647444121 y con correo electrónico: [email protected].

PETICIONARIO DEL PROYECTO

Solicita el proyecto: Universidad de Salamanca a través del Área de Infraestructuras, con domicilio en el

Colegio Mayor San Bartolomé, Plaza de Fray Luis de León, nº 1-8 , de 37.008 Salamanca.




ANEJO I CALEFACCIÓN CAPITULO 1: OBJETO DEL PROYECTO. CAPÍTULO 2: ALCANCE DEL PROYECTO. CAPÍTULO 3: ANTECEDENTES Y DESCRIPCIÓN DEL EDIFICIO. CAPÍTULO 4: HORARIOS DE FUNCIONAMIENTO Y REQUISITOS DE DISEÑO. CAPÍTULO 5: DESCRIPCIÓN DE LOS CERRAMIENTOS CAPÍTULO 6: CONDICIONES EXTERIORES DE CÁLCULO. CAPÍTULO 7: CONDICIONES INTERIORES (EXIGENCIA DE BIENESTAR Y CALIDAD DEL AMBIENTE

ACÚSTICO. CAPÍTULO 8: MÉTODOS DE CÁLCULO UTILIZADOS. CAPÍTULO 9: SISTEMA PROYECTADO. EFICIENCIA ENERGÉTICA. CAPÍTULO 10: CÁLCULO DE REDES DE TUBERÍAS, … CAPÍTULO 11: CÁLCULO DE REDES DE CONDUCTOS. CAPÍTULO 12: DESCRIPCIÓN Y CÁLCULO CENTRAL DE CALOR. CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS.

EXIGENCIAS DE SEGURIDAD EN GENERACIÓN DE CALOR. CAPÍTULO 13: UNIDADES TERMINALES. CAPÍTULO 14: CHIMENEAS. CAPÍTULO 15: PREPARACIÓN DE ACS (EXIGENCIA DE HIGIENE) CAPÍTULO 16: SISTEMAS DE VENTILACIÓN MECÁNICA. CAPÍTULO 17: ELECTRICIDAD; CUADROS Y LÍNEAS ELÉCTRICAS. CAPÍTULO 18: SISTEMAS DE CONTROL. CAPÍTULO 19: FUENTES DE ENERGÍA. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN. CAPÍTULO 20: CALCULO DE CONSUMOS ANUAL Y MENSUAL. CAPÍTULO 21: INSTALACION DE GAS NATURAL. CAPÍTULO 22: MANTENIMIENTO Y OTROS. CAPÍTULO 23: PRUEBAS CAPÍTULO 24: NORMATIVA, PROGRAMAS DE CÁLCULO Y CUMPLIMIENTO NORMATIVO.




CAPÍTULO 1.- OBJETO DEL PROYECTO

Tiene por objeto el presente proyecto la determinación de las características técnicas y económicas de una reforma completa de sala de calderas de calefacción en el edificio sito en el Campus Miguel de Unamuno, en la Calle Licenciado Méndez Nieto de 37.007 Salamanca, destinado a Facultad de Farmacia; reformando la existente sala de calderas de gasóleo, así como la alimentación de gas natural, con una antigüedad de unos 25 años.

CAPÍTULO 2.- ALCANCE DEL PROYECTO

La mencionada reforma se llevará a cabo únicamente en las instalaciones situadas en la actual sala de calderas y en el almacenamiento de gasóleo; para nada entraremos en modificación de las instalaciones que discurren por el edificio fuera de la zona mencionada. Por tanto se reformará esta, con el fin de cubrir las necesidades térmicas del mismo, pero no entrando en la instalación de radiadores, redes generales, ...

CAPÍTULO 3.- ANTECEDENTES Y DESCRIPCIÓN DEL EDIFICIO

El edificio se encuentra ubicado en el Campus Miguel de Unamuno, en la Calle Licenciado Méndez Nieto de 37.007 Salamanca; como puede apreciarse en los planos correspondientes, con una antigüedad de unos 25 años. En el mencionado edificio sólo contamos con servicio de calefacción, aunque las instalaciones actuales se encuentran en mal estado.

El mencionado edificio tiene un total de 6 alturas, formadas por pasillos, aulas, laboratorios, … y el sótano en el que se encuentra entre otras salas, ubicada la actual sala de calderas (que aprovecharemos para la ubicación de las nuevas instalaciones). El método constructivo es el tradicional de la zona, su estado de conservación salvo la existencia de vicios ocultos es bueno.

La instalación actual es de gasóleo, con dos calderas de la firma Teccal tipo P-1.000 de potencia 1.000.000 kcal/h, equipadas con quemadores de la firma Elco, modelos EK4.160 L-ZA y EK4.140 -2D. La instalación cuenta con cuatro zonas de calefacción con válvulas de tres vías mezcladora, y con un sistema de bombas en paralelo, todas ellas se sustituirán por bombas equivalentes pero de clasificación energética tipo A, siendo los modelos existentes (todas ellas por duplicado): Wilo Top S40/10, Grundfos UPS 65-120, Wilo Top S40/7 y Grundfos UPS 80/120 F06, optando por realizar la reforma con gas natural.

CAPÍTULO 4.- HORARIOS DE FUNCIONAMIENTO Y REQUISITOS DE DISEÑO

El promotor; la Universidad de Salamanca, decide instalar gas natural en sus actuales instalaciones centrales de gasóleo.

Por tratarse de edificio destinado a Facultad, el funcionamiento de calefacción se establece de la siguiente manera:

Todos los días del periodo de calefacción (181 días), durante todos los días de la semana y de 10 horas diarias a establecer por la propiedad. Se ha optado por dos calderas de condensación, de elementos de fundición de aluminio de la firma Remeha, modelo GAS 610-9 o calidad similar.




CAPÍTULO 5.- DESCRIPCION DE LOS CERRAMIENTOS

Dada la imposibilidad de determinar las características de cerramientos, carpinterías, … nos basaremos para determinar la potencia instalada en las calderas existentes.

CAPÍTULO 6.- CONDICIONES EXTERIORES DE CÁLCULO

Las condiciones climáticas se han establecido según la norma UNE 100001 y UNE 100002-1 para la ciudad de Salamanca que es la zona de ubicación de la sala y de la que se dispone de datos, que son:

Altitud 782 m Longitud 5o 39` Oeste Latitud 40o 58` Norte T S - 5o C (invierno) Nivel de percentil 97,5 % (UNE 100014) Viento Oeste Veloc. media escalera del viento 5,5 m/s Días/año con temperatura media inf.a 15o: 240 Grados-día Enero/Febr./Marzo 328/268/251 Grados-día Abril/Mayo/Junio 161/83/11 Grados-día Julio/Agosto/Sept. 0/1/17 Grados-día Octubre/Nov./Dic. 88/225/352 Grados día anuales 1785

CAPÍTULO 7.- CONDICIONES INTERIORES (EXIGENCIA DE BIENESTAR Y CALIDAD DEL AMBIENTE ACUSTICO)

Dado que se trata de una reforma de instalación existente, no podremos garantizar las condiciones de bienestar e higiene que nos marca el RITE, pues las actuaciones que llevaremos a cabo se ejecutarán únicamente en la sala de calderas, con lo que algunas de ellas no podrán garantizarse, aunque las condiciones teóricas que se intentarán garantizar serán las que siguen: CALEFACCIÓN: Las condiciones interiores de cálculo se han establecido según la norma UNE, siendo estas para todas las dependencias de la vivienda idénticas excepto para las cocinas en las que se establece un nivel calórico interior inferior: Temperatura interior dependencias 21o C a 23 o C Humedad relativa 40 % al 50 %




CALIDAD DEL AIRE INTERIOR: Dado que no se actuará en el resto del edificio, no se podrá garantizar la calidad del aire establecido en la Sección HS 3 del Código Técnico, aunque debería de ser IDA 3, lo que marcaría un caudal de aire exterior por persona debería de ser de 8 dm³/s EXIGENCIA DE CALIDAD DEL AMBIENTE ACÚSTICO: Las instalaciones cumplirán con las exigencias del documento DB-HR Protección frente al ruido del Código Técnico de la Edificación. Se solicitarán junto con los certificados de garantía, los documentos de conformidad, … a los fabricantes que nos proporcionen la información referente a niveles de potencia acústica de los equipos que producen ruidos estacionarios como bombas, quemadores, … El nivel máximo de potencia acústica admitida de los equipos situados en recintos de instalaciones viene dado por la expresión:

[ ]dBkTVLW 2lg10lg1070 τ+−+≤ LW Nivel de potencia acústica de emisión (dB) V Volumen del recinto de instalaciones (m³) T Tiempo de reverberación del recinto K Factor que depende del equipo (tabla 3.5)

τ Transmisibilidad del sistema antivibratorio soporte de la instalación (tabla 3.5)

El tiempo de reverberación se calculará mediante la expresión:

AVT ⋅= 16.0

Donde V es el volumen del recinto (m³) A es la absorción acústica del recinto total (m²)

∑ ∑= = ⋅++⋅=n

i

n

j mOmimiVmASA

j1 14α

αm,i Coeficiente de absorción acústica medio de cada paramento, para las bandas de tercio de octava centradas en las frecuencias de 500, 1000 y 2000 Hz; la dispersión de los tres valores del tiempo de reverberación obtenidos usando la citada fórmula de Sabine independientemente para cada una de las tres bandas de frecuencia citadas respecto a su valor media no debe superar el 35%.

Si Área del paramento cuyo coeficiente de absorción es αm,i (m²) AOmj Área de absorción acústica equivalente media de cada mueble fijo absorbente diferente (m²)

El término Vmm ⋅4 es despreciable para volúmenes menores de 350 m³. En nuestro caso en el que la sala de calderas tiene un volumen de unos 330 m³ por tanto lo despreciaremos. En nuestro caso tendremos una absorción acústica A = 4,0865; por tanto tendremos que el tiempo de reverberación es: T = 12,92. Por lo tanto el nivel máximo de potencia acústica admitido sería: LW = 83,81 dB. Aunque el nivel sonoro continuo equivalente estandarizado, ponderado A, de sucesos sonoros en los recintos protegidos no deberá exceder de los 65 dBA durante el día y de los 55 dBA durante la noche.




CAPÍTULO 8.- METODOS DE CÁLCULO UTILIZADOS

Para el cálculo de cargas térmicas, se ha optado por mantener una potencia similar a la instalada en la sala de calderas y no recalcular las instalaciones. Cálculos de ACS La instalación no dispone en la actualidad de Agua Caliente Sanitaria centralizada, con lo que no es de aplicación.

CAPÍTULO 9.- SISTEMA PROYECTADO. EFICIENCIA ENERGÉTICA.

Se ha optado por una instalación de gas natural, reformando la actual sala de calderas de gasóleo, con temperatura de agua de impulsión de 80-85ºC, se utilizarán las existentes redes de distribución general en sistema bitubular, que está en el interior del edificio. Aunque se llevara a cabo una reforma de colectores, nueva instalación de botella de equilibrado, nuevo sistema de bombeo y conectaremos a las existentes redes de distribución general en sistema bitubular, que está en el interior del edificio.

MEDIDAS ADOPTADAS PARA EL USO RACIONAL DE LA ENERGIA

CALDERAS: Las calderas previstas serán calderas de condensación, formadas por elementos de fundición de

aluminio, para gas natural de la firma Remeha modelo GAS 610-9 (o calidad similar), de potencia útil máxima 1.146 kW con un salto térmico de 50/30º. Las calderas están equipadas con quemador de pre-mezcla situado en el interior del intercambiador de calor, con una regulación de carga según la selección del 100% al 20% e importante reducción del consumo eléctrico. Además tenemos una presión máxima de servicio de 6 bar, mientras que la temperatura máxima de servicio será de 110ºC. Componentes de operación: Los componentes de operación son componentes que aseguran que no habrá ningún inconveniente en la operación debido a la combustión y distribución del calor producido en el sistema. Los típicos componentes de operación son:

Los enclavamientos eléctricos asegurarán que no pueda entrar en funcionamiento nunca el

generador sin circulación de agua. Estos enclavamientos son los de la válvula motorizada (directo o fin de carrera), la bomba de

primario y el interruptor de flujo. Después de un cierre, voluntario o manual de la válvula motorizada, la secuencia de funcionamiento de los elementos es la siguiente:

Si la bomba de primario se para, se cortaría la alimentación eléctrica a la caldera por enclavamiento directo y por el interruptor de flujo, además del contacto de la válvula motorizada.

Si no hay circulación de agua por obstrucción de la tubería o por cierre de válvula manual, estando la bomba en funcionamiento el interruptor de flujo cortaría la alimentación a la caldera.

Como consecuencia de esto, según nos marcan los comentarios al RITE 2007 “Ahorro y eficiencia energética en climatización 7” del IDAE junto con el Ministerio de Industria Turismo y Comercio, la válvula de seguridad de un generador de calor solo actuará cuando fallen los tres contactos anteriores, por tanto se hace innecesario exigir que entre un generador de calor y el sistema de expansión no haya válvulas de interrupción.




La parada del generador se efectuará en sentido inverso, se para el quemador, se para la bomba, en nuestro caso el paro de la bomba vendrá en función de la temperatura de caldera con el fin de evitar calores residuales y optimizar el rendimiento.

CUMPLIMIENTO DE LA EXIGENCIA DE EFICIENCIA ENERGÉTICA EN LA GENERACIÓN DE CALOR:

Dado que el generador de agua caliente que utilizaremos es de gas natural, deberá cumplirse el Real Decreto 275/1995.

Las calderas deberán de cumplir al ser de condensación: 1. Que funcionando a potencia nominal y para una temperatura media de 70ºC, el

rendimiento debe ser expresado en porcentaje ≥ 91 + 1 log Pn. El rendimiento según el fabricante es 98,5 %

2. Que funcionando a carga parcial es decir al 30% de la potencia nominal y para una temperatura media del agua de 40ºC, en rendimiento debe ser ≥ 97 + 1 log Pn. El rendimiento según el fabricante es del 108,9%.

Los quemadores integrados en la caldera como hemos comentado anteriormente son quemadores modulantes como nos exige el RITE.

CUMPLIMIENTO DE LA EXIGENCIA DE EFICIENCIA ENERGÉTICA EN LAS REDES DE

TUBERIAS: Todas las tuberías y accesorios, así como los equipos, aparatos y depósitos de las instalaciones

térmicas dispondrán de aislamiento térmico cuando contengan fluidos con temperatura mayor de 40ºC y estén instalados en locales no calefactados (como es nuestro caso, salas de máquinas).

Los equipos, componentes y tuberías, que se suministren aislados de fábrica, cumplirán la normativa específica en materia de aislamiento o la que determine el fabricante.

Para el diseño del aislamiento de tuberías y accesorios usaremos el procedimiento simplificado y aplicaremos por tanto la tabla 1.2.4.2.1.

EXIGENCIA DE EFICIENCIA ENERGÉTICA DE LOS EQUIPOS PARA EL TRANSPORTE DE

FLUIDOS: La selección de los equipos de propulsión de los fluidos portadores se ha realizado de forma que

su rendimiento será máximo en las condiciones calculadas de funcionamiento. Dada la sencillez de la instalación se ha diseñado con una botella de equilibrado, que nos

garantice los caudales en primario y secundario, quedando el circuito “equilibrado”. Se justificará para cada circuito, la potencia específica de los sistemas e bombeo, denominado SFP y definida como la potencia absorbida por el motor dividida por el caudal de fluido transportado, medida e W/(m³/s).

EFICIENCIA ENERGÉTICA DE LOS MOTORES ELÉCTRICOS: La selección de los motores eléctricos se ha realizado basándonos en criterios de eficiencia

energética. Sólo disponemos de un motor de potencia superior a 1,1 kW, en concreto de 3 kW (el ventilador

de la sala de calderas) con lo que tendrá un rendimiento superior a los que marca la siguiente tabla 2.4.2.8. del RITE. El resto de bombas son de clasificación energética Clase A.




kW 1,1 1,5 2,2 3,0

% 76,2 78,5 81,0 82,6

REDES DE TUBERÍAS: Dado que es un edificio existente y que las actuaciones a llevar a cabo sólo son en la sala de

calderas o hasta llegar a esta, mantendremos las zonas de calefacción existentes, dispondremos unas válvulas de tres vías mezcladoras con el fin de poder asegurar el confort necesario en las diferentes zonas del edificio con el rendimiento y aprovechamiento adecuado.

CUMPLIMIENTO DE LA EXIGENCIA ENERGÉTICA DE CONTROL DE INSTALACIONES: La instalación dispondrá de un Sistema de Gestión de Instalaciones desde un controlador de la

firma TREND (o calidad similar) para gestionar la regulación y el control de la instalación. El mencionado controlador mantendrá los locales en las condiciones previstas de diseño, ajustando la carga de potencia de los generadores a las necesidades de la instalación. A este controlador llegarán Entradas Analógicas (EA) como temperaturas (exterior, de impulsión a circuitos), … Entradas Digitales (ED) como estados de bombas, quemador, …. Y desde este controlador mandaremos Salidas Digitales (SD) como marcha paro de bombas, quemador, … y Salidas Analógicas (SA) como control de las V3V, …

Este controlador, gestionará en función de la temperatura exterior, la temperaturas de emisión a las zonas de calefacción (en función de una pendiente y una curvatura), gestionará horarios de calefacción, funcionamiento anual de calefacción, …

El controlador nos permite internamente conocer las horas de funcionamiento de los diversos equipos como bombas o del generador (caldera-quemador) como nos marca la IT 1.2.4.4.5.

CONTABILIZACIÓN DE CONSUMOS: Dado que el proyecto contempla simplemente actuaciones en la sala de calderas, dispondremos

un contador de energía eléctrica, se dispondrá un dispositivo que permita medir y registrar el consumo de energía eléctrica separada del consumo de otros usos del edificio. Por otro lado al ser una instalación de potencia térmica nominal superior a 400 kW se ha previsto instalar un dispositivo que permita medir la energía térmica generada. Para lo que dispondremos un contador de energía, capaz de soportar un caudal de 92 m³/h, es decir hasta unos 2.120 kW, para lo que dispondremos un contador de calor Pollutherm (o calidad similar) 100 Qn 100 Horizontal, formado por los siguientes componentes Contador de agua WPD 100, 2 sensores de temperatura PT500 L 150 mm, 2 vainas Sensor de Temperatura L150 Acero Inox, Totalizador Pollutherm Pt500, MWh, RL, o/Imp, Reed RD02 A.C., una tarjeta Pollutherm para pulsos de energía y una unidad de alimentación a 230 V o calidad similar; el mencionado contador de calor permitirá vía la regulación mencionada visualizar en tiempo real el consumo de la instalación.

CUMPLIMIENTO DE LA EXIGENCIA DE APROVECHAMIENTO DE ENERGÍAS RENOVABLES: Como nos marcan los comentarios al RITE 2007 “Ahorro y eficiencia energética en climatización 7”

del IDAE junto con el Ministerio de Industria Turismo y Comercio, se ha optado por la instalación de una caldera de gas natural, con la que cubrimos el total de las demandas de calefacción. No se ha llevado a cabo un análisis de otras posibles soluciones, pues este análisis se debería llevar a cabo desde el punto de vista de eficiencia energética y de contaminación medioambiental. Pero dado que el promotor no ha entrado en valorar otro tipo de energías como la biomasa, no se ha analizado el cumplimiento de la exigencia de energías renovables, entre otras cosas por las dificultades técnicas que llevaría la instalación de energía solar y la poca eficiencia de esta para una instalación de calefacción.

CONTROL DE INSTALACIONES CENTRALIZADAS DE PREPARACIÓN DE ACS: Al no disponer la mencionada instalación de ACS no nos afecta.




CAPÍTULO 10.- CÁLCULO DE REDES DE TUBERÍAS, ... SEGURIDAD

El dimensionamiento de la tubería se hace con ayuda de ábaco que se adjunta, de pérdidas de presión y velocidad en tuberías de agua caliente, considerando una pérdida de carga máxima de 35 mm.c.de a. y una diferencia de temperatura máxima entre ida y retorno de 15ºC.

Sistema de alimentación, expansión y seguridad

El Sistema de Alimentación, Expansión y Seguridad (SAES) se instalará en un punto cualquiera de la botella de equilibrado o de los colectores, aunque preferiblemente en la aspiración de las bombas.

El punto de conexión del vaso de expansión representa la “única” presión de referencia del circuito. Esta presión deberá ser suficiente para que, en el punto más elevado del circuito y, por tanto, en todos los puntos, exista una presión siempre mayor que la presión atmosférica, con el fin de evitar la entrada de aire en el circuito. La presión relativa mínima, en el punto más elevado del circuito, deberá ser de 0,2 a 0,3 bar (2 a 3 m de columna de agua), por lo menos.

El diagrama del SAES será el siguiente:

Donde tendremos los siguientes componentes partiendo de la red pública:

• Válvula de corte (preferiblemente de esfera). • Filtro de partículas. • Manómetro o sonda de presión (presión de la red pública). • Válvula reductora depresión. • Contador de agua (C). • Desconector D automático. • Válvula de llenado rápido en paralelo al contador y desconector. • Manómetro o sonda de presión (presión del circuito hidráulico). • Válvula de corte preferiblemente de esfera. • Vasos de expansión. • Válvula de seguridad con descarga vista.

El desconector no puede ser sustituido por válvulas de retención, ni siquiera cuando se pongan

dos o más en serie. El desconector representa la única manera de evitar el contacto entre agua de la red pública y el agua de un circuito térmico; su instalación es de obligado cumplimiento.

El diámetro mínimo de llenado por potencia instalada será de 32 mm (IT 1.3.4.2.2 RITE).

Desagüe y vaciados Para poder realizar el vaciado de circuitos y evitar problemas de inundaciones o humedades

en caso de rotura de tuberías se dispondrá de un sistema de desagüe eficaz (consideramos que el existente es suficiente al tratarse de una instalación en funcionamiento y habiendo demostrado su correcto funcionamiento). Para el vaciado se emplearán válvulas de cierre hermético, en los puntos




más bajos de la instalación y estarán incluidas en el tramo de circuito que está entre dos válvulas de corte.

Todos los circuitos se podrán vaciar de forma parcial o total desde los puntos más bajos. Los vaciados parciales se harán por medio de una válvula DN20, como mínimo.

La válvula del vaciado general estará protegida de contactos accidentales o manipulaciones, además la conexión entre válvula y desagüe quedará a la vista. El diámetro mínimo de las tuberías y válvula de vaciado será de 40 mm.

Expansión

El diámetro de conexionado de los sistemas de expansión se calcula en base a la UNE

100.157 en este caso tendremos: PD ·5.15.1 += como la potencia útil total instalada es de 2.125 kW la expansión se conectará con DN 100.

Instalaremos cuatro depósitos de expansión de 50 (uno por caldera) y tres de 500 litros de la firma IBAIONDO ó calidad similar, de membrana fija, con presión de trabajo de 8 bar y con conexión en ∅ 1”, conectado directamente sin que exista ninguna llave de corte, entre la caldera y el propio depósito. Con temperatura de trabajo entre –10ºC y 110ºC.

La membrana será de caucho sintético según norma DIN 4.807. El depósito de expansión se conectarán hidráulicamente con tubería de ∅ 1”.

Tenemos que el factor de presión Fp depende de la presión absoluta inicial (Pai) y la presión absoluta final (Paf), con lo que tendremos un factor de presión Fp=0.327.

Como hemos dicho que tomamos una de expansión de 1.570 litros, con presión de trabajo de 6 bar, y las temperaturas de ida y retorno estarán entre 85ºC y 65ºC tendremos que el coeficiente de dilatación será Fe=0,0228.

El volumen útil será Vu = 1.570 x 0,327 = 513,4 litros. El contenido máximo de agua de la instalación será por tanto de 22.647 litros. Tendremos que tomando como base un contenido medio de 12 litros por cada 1000 kcal/h y

tendremos: Capacidad Calorífica = (22.647 x 1000) / 12 = 1.887.250 Kcal/h Como la instalación diseñada está compuesta por dos calderas con potencia total de unos

2.132 kW tendremos que la potencia total máxima es de 2.136 x 860 = 1.836.960 kcal/h. De modo que la expansión diseñada absorberá la posible dilatación que pudieran provocar las calderas.

Válvula de seguridad

Las descargas de las válvulas de seguridad se conducirán a un lugar seguro y visible, para que se detengan las pérdidas de agua. En nuestro caso y debido a la potencia de las calderas, tendremos que las válvulas de seguridad según DIN 4751 serán mínimo de ∅ 40 es decir ∅ 1½. La presión de tarado será de 5 bar.

CAPÍTULO 11.- CÁLCULO REDES DE CONDUCTOS

No existen redes de conductos en el proyecto.

CAPÍTULO 12.- DESCRIPCION Y CÁLCULO CENTRAL DE CALOR. CARACTERISTICAS TÉCNICAS. EXIGENCIAS DE SEGURIDAD.

Como ya se ha mencionado, se prevé realizar una transformación de la central de calor existente a gasóleo cambiando el combustible por gas natural. En la actual instalación como ya hemos mencionado




tenemos instalados dos generadores de la firma TECCAL. Se dimensionará con 2.136 kW; además de tener un sistema con regulación y control completamente distinto del diseñado para el gasóleo.

1) Calderas

Calefacción Se proyectan dos calderas de condensación de fundición de aluminio de la firma REMEHA modelo

GAS 610-9 (o calidad similar) de 1068 kW, equipadas con quemadores de pre-mezcla, con regulación modulante de potencia de 148 a 1068 kW.

Adoptamos la solución de instalar calderas de CONDENSACIÓN que nos permiten el descenso progresivo de temperatura hasta incluso, su apagado entre la demanda de calefacción por no requerir una temperatura mínima de disposición de servicio, con lo que aumentaremos el rendimiento de la instalación.

Las dimensiones y características de las calderas y los manuales se adjuntan en el anexo de documentación, donde también se incluyen las referencias a la caldera en cuanto a cumplimiento normativo de: seguridad de máquinas, aparato de baja tensión y compatibilidad electromagnética.

2) Bombas de recirculación (o de caldera) y calefacción Se sustituirá el actual sistema de bombeo de la red de calefacción por otro de potencia similar pues

funciona correctamente. Las calderas dispondrán de bombas de primario con el fin garantizar el caudal nominal para

garantizar el rendimiento permitiendo condensaciones por bajas temperaturas en retorno. Como contamos con una potencia de 531 kW por módulo, por tanto precisaremos un caudal

nominal de 22,8 m³/h, como la pérdida de carga es mínima, irán equipadas de sendas bombas de la firma Wilo modelo TOP S65/7 EM (o calidad similar). Que dispondremos en el retorno de las calderas (instaladas como podrá apreciarse en el esquema de principio).

Para los circuitos de calefacción, dado que en la actualidad están funcionando correctamente, se sustituirán las existentes bombas por unas bombas de potencia similar a la actual. Teniendo en cuenta esto tendremos que las bombas a instalar serán:

Para el circuito de salón de actos y biblioteca dispondremos 2 x Stratos 40/1-12 (o calidad similar) Para el circuito de torre dispondremos 2 x Stratos 64/1-12 (o calidad similar) Para el circuito de vestuarios y talleres dispondremos 2 x Stratos 40/1-8 (o calidad similar) Para el circuito de Aulas y laboratorio de 1er Curso dispondremos 2 x Stratos 80/1-12 (o calidad

similar).

3) Tuberías Las redes de distribución general de la sala de caldera se realizarán en acero DIN-2440, discurrirán

desde las nuevas calderas hasta una nueva botella de equilibrado, para garantizar que las velocidades no son excesivas y tomando las recomendaciones del fabricante usaremos una botella de Ø18” es decir DN450, con las tomas en Ø 5” para la zona de calderas y para el conexionado de colectores.

En cuanto a la red exterior existente, se mantiene no llevando a cabo reformas en la misma, por lo que no será objeto de este proyecto.

Las tuberías se instalarán de forma que presenten un aspecto limpio y ordenado, se tenderán sobre soportes en el caso de ser necesario, y con los correspondientes elementos antivibratorios.

4) Sala de máquinas Haremos una clasificación de los locales o zonas de riesgo, en materia de protección contra

incendios como nos marca el Código Técnico, en la Sección SI-1, por lo que nuestra sala de calderas de quedará clasificada como de riesgo ALTO, al ser la potencia instalada superior de 600 kW, basándonos en la antigüedad de la sala de calderas, supondremos que la estructura portante tendrá una resistencia R180 y la resistencia al fuego de paredes y techos será EI180. Además dispondremos un prevestíbulo de independencia, y las puertas de comunicación con el resto del edificio serán EI2 30-C5.




Se proyecta un desagüe por gravedad, iluminación fluorescente existente, aparatos de emergencia en el interior y en salida y extintores de eficacia 113B-21A, uno de ellos en el exterior de la sala próximo a la entrada y además se instalarán extintores en número necesario para que no haya que recorrer una distancia de 15 m sin poder adquirir uno.

Pared no resistente Como nos marca el RITE en las reformas de salas de máquinas en edificios existentes con calderas

de gas, en las que sea posible lograr la superficie no resistente al exterior esta será de la centésima parte del volumen de la sala de calderas; como la superficie es de 11 m² y la altura de 3,2 m, precisaremos una superficie no resistente de 3.55 m².

Ventilación Como disponemos de ventilación directa (sala contigua a zona al aire libre) y pared no resistente

basándonos en la UNE 60.601/2006, debemos tener ventilación forzada (impulsión) de caudal normal, un sistema de detección y un sistema de corte, asociado a la impulsión y/o a la detección.

El mencionado caudal será de Q = (10 x A) + (2 x P) como la potencia instalada es de 395 kW, y el área de la sala de calderas es de ± 111 m² debemos disponer de un ventilador capaz de suministrar un total de 5.382 m³/h. Para la mencionada ventilación usaremos un ventilador de la firma Sodeca (o similar) en

El ventilador estará enclavado con el quemador, estando en funcionamiento cuando este lo esté. Las pautas de funcionamiento del sistema de ventilación serán:

Encendido:

a) Arrancar el ventilador.

b) Mediante un detector de flujo o presostato debe activarse un relé temporizado que garantice el funcionamiento del sistema de ventilación antes de dar la señal de encendido a la caldera.

c) Arrancar el generador de calor.

Apagado:

a) Parar el generador de calor.

b) Cuando la caldera esté parada debe desactivarse el relé mencionado anteriormente y parar el ventilador.

Para disminuir la presurización de la sala con respecto a los locales contiguos, se dispondrá de un conducto de evacuación del aire de exceso, situado a menos de 30 cm del techo y en el lado opuesto de la ventilación inferior de manera que se garantice una ventilación cruzada, y con unas dimensiones mínimas 10 x A (cm²) con un mínimo de 250 cm², en nuestro caso será de 530 cm².

5) Medición Dispondremos elementos en los circuitos que nos permitan la medición de temperatura y presión, de

forma continua y permanente, y en concreto antes y después de bombas, para los termómetros el sensor penetrará en el interior de la tubería a través de una vaina, que estará rellena de una sustancia conductora de calor.

La medición de presión en circuitos de agua en lugares cercanos a equipos en movimiento, se hará con manómetros equipados de dispositivos de amortiguación de las oscilaciones de la aguja indicadora.

Los equipamientos mínimos a disponer serán: a) Colector de retorno: un termómetro. b) Grupo de expansión cerrado: un manómetro. c) Chimenea: un pirostato. d) Circuitos secundarios: un termómetro en impulsión y otro en retorno. e) Bombas: un manómetro para lectura diferencial. f) Válvulas automáticas: dos tomas para la medida de pérdida de presión.

concreto el modelo CJMP AL 1231-4T 4 (o calidad similar) capaz de suministrar 5.750 m³/h.




6) Indicaciones de seguridad en salas de máquinas En el interior de la sala de máquinas figurará un cuadro con las indicaciones siguientes:

- instrucciones para efectuar la parada de la instalación en caso necesario, con señal de alarma de

urgencia y dispositivo de corte rápido.

- el nombre, dirección y número de teléfono de la persona o entidad encargada del mantenimiento

- la dirección y número de teléfono del servicio de bomberos más próximo y del responsable del

edificio.

- indicaciones de los puestos de extinción y extintores más cercanos

- plano con el esquema de principio de la instalación.

- plan de emergencia y evacuación del edificio.

7) Exigencia de seguridad en generación de calor Las calderas estarán equipadas con un interruptor de flujo, que protegerá la caldera, desconectando

en caso de falta de caudal el suministro eléctrico al quemador. Las calderas están equipadas con un termostato de seguridad que impedirá que se alcancen

temperaturas por encima de las de trabajo, cortando el suministro al quemador y de rearme manual. La instalación dispondrá como ya hemos mencionado anteriormente de una válvula de seguridad,

tarada 1 bar por debajo de la presión máxima de trabajo, con el fin de proteger la instalación.

SALA DE MÁQUINAS: Al ser un local donde se aloja un equipo para generación de calor de más de 70 kW se considera una sala de máquinas. Como se puede apreciar en los planos las puertas de acceso están al mismo nivel, aunque dado que es un edificio existente, no se podrán realizar puertas de las dimensiones requeridas para sacar o meter todos los elementos de la misma. Las puertas estarán dotadas de cerradura de fácil apertura desde el interior, aunque se hayan cerrado con llave desde el exterior. No se permitirán tomas de aire con locales cerrados y los cerramientos de la sala no permitirán filtraciones de humedad. El cuadro eléctrico de protección y mando o al menos el interruptor general estará en las proximidades de la puerta principal de acceso (en nuestro caso fuera de la sala de calderas) y el interruptor no podrá cortar la alimentación al sistema de ventilación; el interruptor del sistema de ventilación si existiera estará junto al anterior. La conexión entre el generador de calor y la chimenea será perfectamente accesible. DIMENSIONES: Las instalaciones serán perfectamente accesibles en todas sus partes de forma que se puedan realizar perfectamente las operaciones de mantenimiento, vigilancia y conducción (como puede apreciarse en planos. Como nuestro quemador es de combustión forzada, debemos mantener un espacio mínimo de 0,5 m entre la caldera y la pared, permitiendo la apertura de la puerta sin necesidad de desmontar el quemador, y de 0,7 m entre el fondo de la caja de humos y la pared de la sala. Siendo el espacio libre en la parte frontal igual a la de la caldera, con un mínimo de un metro, esta zona estará libre de obstáculos.

CAPÍTULO 13.- UNIDADES TERMINALES

No se modifican las instalaciones terminales que existen de intercambio en los diferentes edificios.

CAPÍTULO 14.- CHIMENEA

Para las nuevas calderas se dispondrán unas chimeneas que se llevarán a cabo mediante nuevos conductos de evacuación que discurrirán, por el interior de la chimenea existente para los productos de la combustión, que suponemos se encuentra en buen estado y sin fisuras aparentes, lo que dependerá del anterior mantenimiento y otra nueva hasta la cubierta. Llevarán en la parte inferior un registro para la limpieza y dispondrán de un orificio para las diferentes pruebas de combustión.




Se llevarán hasta el conexionado con la chimenea actual en acero inoxidable de doble pared, formada por dos cilindros concéntricos con aislamiento interior de lana de roca de alta densidad (100 kg/m³) y junta de silicona, siendo su temperatura de uso de 160ºC según la reglamentación vigente, y de acero AISI 316 L (1.4404) en la parte interior, en ∅ 400 mm, en la pared exterior en acero AISI 304.

CAPÍTULO 15.- PREPARACIÓN DEL ACS (EXIGENCIA DE HIGIENE)

En la actualidad el edificio no dispone de Agua Caliente Sanitaria centralizada, con lo que no nos afecta.

CAPÍTULO 16.- SISTEMAS DE VENTILACION MECANICA

A pesar de que disponemos de ventilación directa (sala contigua a zona al aire libre) y pared no resistente basándonos en la UNE 60.601/2000, debemos tener ventilación forzada (impulsión) de caudal normal, un sistema de detección y un sistema de corte, asociado a la impulsión y/o a la detección.

El mencionado caudal será de Q = (10 x A) + (2 x P) como la potencia instalada es de 2.136 kW, y el área de la sala de calderas es de 111 m² debemos disponer de un ventilador capaz de suministrar un total de 5.382 m³/h, como ya hemos comentado.

El ventilador estará enclavado con el quemador, estando en funcionamiento cuando este lo esté. Las pautas de funcionamiento del sistema de ventilación serán:

Encendido:

d) Arrancar el ventilador.

e) Mediante un detector de flujo o presostato debe activarse un relé temporizado que garantice el funcionamiento del sistema de ventilación antes de dar la señal de encendido a la caldera.

f) Arrancar el generador de calor.

Apagado:

c) Parar el generador de calor.

d) Cuando la caldera esté parada debe desactivarse el relé mencionado anteriormente y parar el ventilador.

Para disminuir la presurización de la sala con respecto a los locales contiguos, se dispondrá de un conducto de evacuación del aire de exceso, situado a menos de 30 cm del techo y en el lado opuesto de la ventilación inferior de manera que se garantice una ventilación cruzada, y con unas dimensiones mínimas 10 x A (cm²) con un mínimo de 250 cm², en nuestro caso será de 1.110 cm².

CAPÍTULO 17.- ELECTRICIDAD; CUADROS Y LINEAS ELECTRICAS

Clasificación del local La instalación eléctrica de la sala de calderas se adaptará en todo momento a lo indicado en el

Reglamento de Baja Tensión, y más concretamente a lo estipulado en la instrucción técnica complementaria ITC BT 029 sobre “Prescripciones particulares para las instalaciones de locales con riesgo de incendio o explosión”.

Pero, desclasificaremos la sala de calderas, no siendo por tanto “un local con riesgo de incendio o explosión” según la UNE 60.601-2006, al disponer un sistema de de detección de fugas de gas y un sistema de ventilación mecánica. Las características de estos sistemas se especificarán en el apartado Memoria Gas.




Instalación eléctrica La instalación eléctrica se realizará en montaje superficial con tubo de acero de 12,16, 20, 25 y 32

mm de Ø, los puntos de luz y cajas de derivación serán de seguridad aumentada, empleándose en todas la uniones prensaestopas.

La instalación eléctrica se establecerá de forma que no suponga riesgos para personas, tanto en servicio normal como cuando se presenten averías previsibles, presentará una resistencia de aislamiento por lo menos igual a 250.000 ohmios

Teniendo en cuenta la previsión de carga en el cuarto de calderas, alimentaremos el cuadro mediante una línea 3F+N+T de 4 mm² a una tensión de 400 V. Las derivaciones a receptores las cubriremos con conductores de 1,5; 2,5; y 4 mm². Se adjunta hoja de cálculo con las diferentes potencias, secciones, ....

Todos los conductores serán de cobre aislado con PVC para una tensión de aislamiento de 0.6-1kV; las secciones mencionadas cubren ampliamente las necesidades máximas admisibles y caídas de tensión.

Receptores de alumbrado. Los receptores de alumbrado tendrán un grado de protección IP-55, teniendo sus partes accesibles

de material aislante. La iluminación de la sala será la adecuada para la realización con comodidad de los trabajos de

conducción e inspección de los equipos y elementos situados en ella, siendo el nivel de iluminación mínimo de 200 lux y utilizándose luminarias de tipo estanco. En la puerta de salida se dispondrá de una luminaria de señalización y emergencia.

La iluminación de la sala se realizará mediante luminarias fluorescentes estancas de 2 x 58 W. De

potencia, en montaje adosado al techo de la misma.

Se dispondrá de la iluminación de señalización y emergencia adecuada, mediante aparatos autónomos de 60 lúmenes (como mínimo 2 lux por m2 de sala).

Protección Protección contra sobreintensidades: Las sobreintensidades pueden ser sobrecargas o cortocircuitos, la protección contra ambas la

proporcionarán interruptores automáticos magnetotérmicos que se instalarán en el arranque de todas las líneas, si se trata de una sobrecarga, será la curva térmica de corte del aparato la que haga abrir el circuito, y se trata de un cortocircuito, será el dispositivo de corte electromagnético el que proteja.

Protección contra contactos directos: Se logrará utilizando cables aislados para una tensión de 1 kV instalados bajo tubo de acero en

superficie. Las conexiones se realizarán siempre dentro de cajas de empalme y mediante bornas aislantes. Los mecanismos que van en el interior de los cuadros llevarán sus bornes ocultos.

Protección contra contactos indirectos: Utilizaremos el sistema de protección que la ITC-BT 24 consistente en conectar a tierra las masas e

instalar dispositivos de corte por intensidad de defecto. EL valor mínimo de la corriente de defecto, a partir del cual, el interruptor diferencial debe abrir

automáticamente, o lo que es lo mismo, la sensibilidad del diferencial, viene determinada por la condición de que el valor de la resistencia a tierra de las masas debe cumplir la relación:

R < 50/I en locales o emplazamientos secos. R < 25¡/I en locales o emplazamientos húmedos o mojados. Siendo I la intensidad en amperios del diferencial. Teniendo en cuenta que la resistencia a tierra de las masas nunca superará los 20 ohmios, y que se

trata de un local seco, la sensibilidad debe ser como mínimo de 2.5 A. Utilizaremos un diferencia de 300 mA de sensibilidad. Conductores eléctricos. Todos los circuitos se han calculado por intensidad y caída de tensión, tal y como la ITC-BT 19,

escogiéndose en cada caso la solución más desfavorable, de manera que la caída de tensión a plena carga no supere en ningún caso el 3% de la potencia nominal para los circuitos de alumbrado y un 5% para los de fuerza.




Para todas las líneas se emplearán cables de cobre unipolares aislados para 750 V, de secciones adecuadas en cada caso según esquema unifilar.

Los conductores de protección serán igualmente de cobre, y tendrán el mismo aislamiento que los conductores activos (750 V). Se instalarán por la misma canalización.

SALA DE CALDERAS

Alumbrado. Alumbrado artificial: El alumbrado del local está realizado con pantallas fluorescentes de 2 x 58 W y 2 x 18 W. Las

pantallas será de adosar a paramentos horizontales. Las estancias en las cuales se han instalado son: Luminarias fluorescentes estancas de 2 x 58 W en la sala de calderas. Luminaria fluorescente estanca de 2 x 18 W en entrada a sala de calderas. La potencia de alumbrado total, incluyendo los consumos propios de los equipos en régimen de

funcionamiento, es la siguiente: - 12 pantallas de 2 x 58 W 12 x 2 x 75 W = 1.800 W TOTAL ALUMBRADO 1800 W Alumbrado especial: Por estar comprendido el establecimiento, cuya instalación proyectamos, entre los locales

clasificados como de riesgo de incendio y explosión (a pesar de desclasificarlo), según la instrucción ITC-BT 029, y teniendo en cuenta además las exigencias del CTE, deberá ir dotado de alumbrado de emergencia y señalización.

El alumbrado de emergencia entrará en servicio, con una duración mínima de una hora, cuando la tensión caiga por debajo del 75% de la nominal y facilite así, en caso de fallo del alumbrado general, la evacuación del público al exterior, así como facilitar la actuación sobre los elementos vitales de la instalación eléctrica.

El alumbrado de fuerza y señalización que se instalará será el siguiente: 2 Luminarias fluorescentes de 70 lm 10 W TOTAL EMERGENCIAS 20 W Receptores de fuerza: Los receptores existentes en la sala de calderas serán los siguientes: - 2 Calderas 2 x 1.684 W - 4 Bombas Primario de calderas 4 x 813 W - 2 Circuladores de calefacción “Z1” 2 x 455 W - 2 Circuladores de calefacción “Z2” 2 x 813 W - 2 Circuladores de calefacción “Z3” 2 x 311 W - 2 Circuladores de calefacción “Z4” 2 x 1.570 W - Centralita de maniobra 300 W - Centralita de gas 300 W - Ventilador 3.000 W - TC otros usos 2 x 1.000 W TOTAL 18.518 W Potencia instalada: Alumbrado: 1.800 W Fuerza: 18.518 W POTENCIA TOTAL INSTALADA 20.318 W Teniendo en cuenta un factor de simultaneidad de 0,8 (aprox.) en fuerza tendremos una potencia

máxima simultanea de: POTENCIA MÁXIMA SIMULTANEA: 16.600 W Tierras Todos los motores y carcasas estarán unidos a tierra mediante un conductor de la misma sección

que los de fase; todos los conductores unirán en cuadro a una borna de donde partirá la línea de conexión con la barra de puesta a tierra de la centralización de contadores.




Cuadro mando y protección Dispondremos un cuadro eléctrico general, y desde este alimentaremos a los dos cuadros de

calderas, con lo que en estos dispondremos el control y la protección de todos sus elementos. Para el resto de elementos de la sala de calderas en el general dispondremos todas sus protecciones, se colocará de forma que sea accesible, según lo indicado en plano adjunto, utilizándose tanto como para él como para todos los elementos que se instalen en él, material estanco

El cuadro eléctrico se situará lo más próximo a la puerta de acceso y alojará en su interior el interruptor general, los dispositivos de protección de los distintos receptores, así como contactores, pilotos de señalización, etc.…

Asimismo y cerca del cuadro, se situará el mando accesible de “PARO DE EMERGENCIA”, el cual actuará sobre el interruptor general del cuadro en caso de necesidad.

Los receptores eléctricos instalados en la sala de calderas (salvo los de cada caldera) se alimentarán directamente desde el cuadro general de distribución de la sala, los propios de las calderas desde sus propios cuadros.

Este cuadro eléctrico estará formado por un armario metálico de superficie IP55 y con capacidad para alojar en su interior los distintos dispositivos de mando y protección de los equipos instalados en la sala.

Canalizaciones En este local las canalizaciones estarán constituidas por tubos de acero instalados en montaje

superficial, sobre paredes y colocados a una distancia de 1 cm de las paredes del mismo. El diámetro de los tubos se dimensionará siguiendo las tablas de la ITC-BT 21, en función de los

conductores que contienen. Para su colocación se seguirán las prescripciones de esta instrucción. En el interior de los mismos se alojarán los conductores que serán de tipo rígido y aislados para una

tensión nominal de 1.000 V. Como mínimo. Las líneas eléctricas de alimentación se realizarán con conductores unipolares de cobre y 1.000 V.

de aislamiento nominal, bajo tubo de acero en montaje superficial sobre paredes y techo de la sala. Las conexiones y derivaciones se realizarán mediante elementos de presión fijos y dentro de cajas

de derivación.

CAPÍTULO 18.- SISTEMAS DE CONTROL

Calderas El sistema de control modulante significa que todos los parámetros son automáticamente ajustados

de acuerdo a la carga (demanda) actual de la caldera y que el sistema está por tanto siempre operando de forma continua en el rango que va del 30% hasta el 100%, tenemos un sistema de quemador progresivo, similar al modulante. Las calderas incorporan sus propios sistemas de seguridad para temperaturas máximas de trabajo y de seguridad.

Calefacción Para el control de la temperatura del agua en función de la temperatura exterior, se proyecta una

válvula mezcladora de tres vías, accionadas mediante servomotor y comandada mediante centralita electrónica de regulación progresiva, que en función de las variables, temperatura exterior y temperatura del fluido en la red de ida, derivará el caudal de agua en sentido más conveniente.

Agua caliente No nos afecta.

Válvulas Aislamiento: tipo cierre de bola o mariposa Regulación : tipo 2 vías Vaciado y llenado: válvulas de bola




Alimentación y vaciado Las diferentes instalaciones estarán dotadas de tuberías que nos conectan con las redes de

fontanería a fin de poder proceder al llenado de la instalación; igualmente para proceder al vaciado de agua total o parcial, se instalarán tuberías que nos acometan en las redes de saneamiento; en ambas conexiones se instalarán los elementos de corte que se definen de forma gráfica en el esquema de principio presentado en la documentación de planos. Para el llenado dispondremos de una tubería de diámetro 25 mm y para el vaciado usaremos una tubería de diámetro 32 mm.

CAPÍTULO 19.- FUENTES DE ENERGIA. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN

El combustible elegido es gas natural, suministrado por una compañía distribuidora y/o comercializadora a través de red de distribución y cuyas características principales son:

- Denominación GAS NATURAL - Naturaleza METANO - Familia SEGUNDA -Toxicidad NULA - Densidad respecto del aire 0.57-0.6 - Indice de Wobbe 12.500 – 12.800 - Grado de humedad SECO

Adoptamos 38.843 kJ/Nm³ para Poder Calorífico Inferior (PCI) a efectos de cálculo 37.700kJ/Nm³ (PCI) y de 42.986 kJ/Nm³ para Poder Calorífico Superior (PCS).

En el anexo específico analizaremos las características, … del gas natural.

CAPÍTULO 20.- CÁLCULO DE CONSUMOS ANUAL Y MENSUAL.

El consumo actual es de unos 120.000 litros de gasóleo. Teniendo en cuenta, que el poder calorífico del gasóleo es de 9.800 kcal/kg, como la densidad del

gasóleo es aproximadamente de 0.86 kg/l, del consumo era de 120.000 litros se han consumido unas: 1.011.360.000 kcal/año.

Con el nuevo combustible partimos de un poder calorífico de 9.500 kcal/m³, con lo que el consumo anual será de unos 106.458 m³/año si se mantuvieran las mismas condiciones de horarios, ...

CAPÍTULO 21.- INSTALACION DE GAS NATURAL

Se realizará un anexo específico del combustible.

Empresa Suministradora Corresponde el suministro de gas a una compañía distribuidora y/o suministradora de gas natural.




CAPÍTULO 22.- MANTENIMIENTO Y OTROS

Mantenimiento Para mantener las características funcionales de las instalaciones y su seguridad y conseguir la

máxima eficiencia de sus equipos, es preciso realizar como mínimo las siguientes tareas de mantenimiento preventivo y correctivo que incluimos.

Obligatoriedad del mantenimiento Toda instalación con potencia instalada superior a 100 kW térmicos (como es el caso) queda sujeta a

lo especificado. Desde el momento en que se realiza la recepción provisional de la instalación, el titular de ésta debe

realizar las funciones de mantenimiento, sin que éstas puedan ser sustituidas por la garantía de la empresa instaladora.

El mantenimiento deberá ser efectuado por empresas mantenedoras o mantenedores debidamente autorizados por la correspondiente Comunidad Autónoma.

Operaciones de mantenimiento Las operaciones que deben realizarse y su periodicidad son las indicadas en las tablas que siguen,

donde emplearemos la siguiente simbología:

Símbolo Significado

s

m

2t

t

Una vez cada semana

Una vez al mes para potencia térmica superior a 1000 kW (NUESTRO CASO) Dos veces por temporada (año), una al inicio de la misma

Una vez al año

Medidas en calderas(al disponer de telegestión algunas se podrían realizar desde este)

Operación Periodicidad

Temperatura o presión del fluido portador en entrada y salida Temperatura ambiente en la sala de máquinas Temperatura de los gases de combustión Contenido de CO Indice de opacidad de los humos en combustibles sólidos o líquidos y de contenido de partículas sólidas en combustibles sólidos Tiro en la caja de humos de la caldera

m m m m m

m

Operaciones de mantenimiento (al ser la potencia instalada superior a 70 kW)

Operación Periodicidad

Comprobación y limpieza si procede del circuito de humos de la caldera

Comprobación y limpieza de conductos de humos y chimenea

Limpieza del quemador de la caldera

Revisión del vaso de expansión

Comprobación de material refractario

Estanqueidad de cierre entre quemador y caldera

Comprobación niveles de agua en circuitos

Comprobación estanqueidad de circuitos de distribución

Comprobación estanqueidad de las válvulas de interceptación

2t

2t

m

m

2t

m

m

2t

2t




Comprobación tarado de los elementos de seguridad

Revisión y limpieza de filtros de agua

Revisión bombas y ventiladores, con medida de potencia abs.

Revisión sistema de preparación de A.C.S

Revisión del estado del aislamiento térmico

Revisión del sistema de control automático

Comprobación del estado de almacenamiento de biocombustible sólido

Limpieza y retirada de cenizas en instalaciones de biocombustible sólido

Control visual de la caldera de biomasa

Revisión de los elementos de seguridad en instalaciones de biomasa

Comprobación y limpieza, si procede, de circuito de humos de caldera y

conductos de humos y chimeneas en calderas de biomasa

m

2t

m

m

t

2t

s

m

s

m

m

Los sistemas de gestión se revisarán con una periodicidad de dos veces por temporada.

La empresa mantenedora realizará un análisis y evaluación periódica del rendimiento de los equipos

generadores de calor en función de su potencia térmica nominal instalada, midiendo y registrando los

valores en función de la periodicidad antes indicada.

Registro de las operaciones de mantenimiento El mantenedor deberá llevar un registro de las operaciones de mantenimiento, en el que se reflejen

los resultados de las tareas realizadas.

El registro podrá realizarse en un libro u hojas de trabajo o mediante mecanizado. En cualquiera de

los casos, se numerarán correlativamente las operaciones de mantenimiento de la instalación, debiendo

figurar la siguiente información, como mínimo:

- el titular de la instalación y la ubicación de esta.

- el titular del mantenimiento

- el número de orden de la operación en la instalación.

- la fecha de ejecución

- las operaciones realizadas y el personal que las realizó.

- la lista de materiales sustituidos o repuestos cuando se hayan efectuado operaciones de este

tipo.

- las observaciones que se crean oportunas.

El registro de las operaciones de mantenimiento de cada instalación se hará por duplicado y se

entregará una copia al titular de la instalación. Tales documentos deberán guardarse durante al menos

cinco años, contados a partir de la fecha de ejecución.

La empresa asesorará al titular, recomendando mejoras o modificaciones de la instalación así como

en su uso y funcionamiento redunden en una mayor eficiencia energética. Además se realizará un

seguimiento de la evolución del consumo de energía y de agua de la instalación térmica periódicamente,

con el fin de poder detectar posibles desviaciones.




Instrucciones de seguridad Las instrucciones de seguridad serán adecuadas a las características técnicas de la instalación

concreta y su objetivo será reducir a límites aceptables el riesgo de que los usuarios u operarios sufran

daños durante el uso de la instalación.

Las instrucciones estarán claramente visibles antes del acceso y en el interior de salas de máquinas,

locales técnicos y junto a los aparatos y equipos, con absoluta prioridad sobre el resto de instrucciones y

deben hacer referencia, entre otros a los aspectos de parada de equipos, antes de una intervención,

desconexión de la corriente eléctrica, indicaciones de seguridad para presiones y temperaturas, etc.

Instrucciones de manejo y maniobra Las instrucciones de manejo y maniobra serán adecuadas a las características técnicas de la

instalación concreta y deben servir para efectuar la puesta en marcha y parada de la instalación de forma

total o parcial.

En la documentación adjunta, se dispondrán las instalaciones de uso, mantenimiento y puesta en

marcha de los principales componentes de la instalación como son: caldera, quemador y regulación y

control.

CAPÍTULO 23.- PRUEBAS

Equipos Se tomará nota de los datos de funcionamiento de los equipos y aparatos, que pasarán a formar

parte de la documentación final de la instalación. Los quemadores se ajustarán a la potencia de los generadores, verificando los parámetros de

combustión, midiéndose los rendimientos de los conjuntos caldera quemador.

Pruebas de estanqueidad de tuberías de agua Todas las redes de circulación de fluidos portadores deben ser probadas hidrostáticamente, a fin de

asegurar su estanqueidad, antes de quedar ocultas por obras de albañilería, material de relleno o material aislante.

Antes de la prueba de estanqueidad y del llenado definitivo, serán limpiadas internamente para eliminar residuos del montaje. Se cerrarán todos los elementos terminales y se comprobará que todos los elementos soportan la presión a la que se les va a someter.

Primeramente se efectuará una prueba a baja presión, para detectar fallos de continuidad de la red y evitar daños que podría provocar la prueba de resistencia mecánica, la duración será la suficiente para verificar la estanqueidad de todas las uniones.

Posteriormente se efectuará una prueba de resistencia mecánica, se someterá a las uniones a un esfuerzo por la aplicación de la presión de prueba, que será equivalente a una vez y media la presión máxima efectiva de trabajo a la temperatura de servicio, con un mínimo de 6 bar; para los circuitos de agua caliente sanitaria la presión de prueba será equivalente a dos veces, con un mínimo de 6 bar. Los equipos o aparatos que no soporten dichas presiones quedarán excluidos de la prueba. Dicha prueba tendrá la duración suficiente para verificar visualmente la resistencia estructural de los equipos y tuberías sometidas a la misma.

Una vez que las pruebas anteriores de las redes hayan resultado satisfactorias y se haya comprobado hidrostáticamente el ajuste de los elementos de seguridad, las instalaciones se llevarán hasta




la temperatura de tarado de los elementos de seguridad, habiéndose anulado previamente la actuación de la regulación automática. Comprobando durante el enfriamiento que no haya tenido lugar deformaciones apreciables en ningún elemento o tramo de tubería y que el sistema de expansión haya funcionado correctamente.

CAPÍTULO 24.- CUMPLIMIENTO NORMATIVA

• Reglamento de Instalaciones Térmicas en los Edificios. RITE (R.D. 1027/2007 de 20 de Julio).

• RD 919/2006 de 28 de Julio Reglamento Técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus Instrucciones Técnicas Complementarias ICG.

• UNE 60.670 Instalaciones Receptoras de Gas suministradas a una presión máxima de operación (MOP) inferior o igual a 5 bar.

• UNE 60.601 Salas de máquinas y equipos autónomos de generación de calor o frío o para cogeneración, que utilizan combustibles gaseosos.

• UNE EN 61.779 Aparatos eléctricos para la Detección y medida de gases inflamables. • Orden del 25 de Mayo de 1.993 de la Consejería de Economía y Hacienda de la Junta de

Castilla y León sobre la Seguridad de las - Instalaciones de Gas Natural (B.O.C. y L. nº 106 de 7 de Junio de 1.993)

• Orden del 5 de Abril de 1.994 de la Consejería de Economía y Hacienda de la Junta de Castilla y León por la que se modifica y Adapta la Orden sobre la Seguridad de las Instalaciones de Gas Natural (B.O.C. y L. nº 77 de 22 de Abril de 1.994).

• Código Técnico de la Edificación y sus Documentos Básicos: HE1, HE2, HE3 y HE4. • Reglamento electrotécnico de baja tensión y sus instrucciones complementarias. • Ordenanzas municipales.

DOCUMENTACIÓN

Documentación P > 70 kW. Proyecto 5 kW < P < 70 kW. Memoria

IT 1.1 EXIGENCIAS DE BIENESTAR E HIGIENE Dado que la reforma se realiza únicamente en la sala de calderas, y no se van a realizar actuaciones en el resto de la instalación, NO PROCEDE analizar estas exigencias, al depender de las condiciones iniciales de cálculo y de diseño, sin poder actuar sobre estas. Por otro lado y como en las instalaciones no existe la producción central de Agua Caliente Sanitaria, igualmente NO PROCEDE el analizar las exigencias de higiene. IT 1.2 EXIGENCIA DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA

IT 1.2.3 Estimación del consumo de energía mensual y anual Cumple

IT 1.2.3 Lista de equipos consumidores de energía y potencias Cumple

IT 1.2.3 Justificación del sistema de calefacción desde el punto de vista de eficiencia energética

Cumple

IT 1.2.4 CARACTERIZACIÓN Y CUANTIFICACIÓN DE LA EXIGENCIA DE EFICIENCIA ENERGÉTICA.

IT 1.2.4.1 Generación de calor y frío Cumple Demanda calculada: Demanda proyectada:




IT 1.2.4.1.2 Generación de calor

IT 1.2.4.1.2.1 Requisitos mínimos de rendimiento energético de los generadores de calor.

Cumple Rendimiento:

Rendimiento en % PCI a carga ...% Pn y Temp. media en ºC 100% Pn a 70ºC 98,5 100% Pn a 30ºC 108,9

IT 1.2.4.1.2.2 Fraccionamiento de potencia Cumple > 400 kW

IT 1.2.4.1.2.3 Regulación de quemadores Cumple Modulantes

IT 1.2.4.1.3 Generación de Frío NO PROCEDE

IT 1.2.4.2 Redes de tuberías y conductos

IT 1.2.4.2.1 Aislamiento térmico de redes de tuberías Cumple Aisladas: SI Pérdidas totales

globales: %

IT 1.2.4.2.2 Aislamiento térmico de redes de conductos NO PROCEDE

IT 1.2.4.2.3 Estanqueidad de redes de conductos NO PROCEDE

IT 1.2.4.2.4 Caídas de presión en componentes Cumple

IT 1.2.4.2.5 Eficiencia energética de los equipos para el transporte de fluidos Cumple

IT 1.2.4.2.6 Eficiencia energética de los motores eléctricos Cumple

IT 1.2.4.2.7 Redes de tuberías Cumple

IT 1.2.4.3 Control

IT 1.2.4.3.1 Control de las instalaciones de climatización Cumple

IT 1.2.4.3.2 Control de las condiciones termo-higrométricas NO PROCEDE

IT 1.2.4.3.3 Control de la calidad del aire interior en las instalaciones de climatización

NO PROCEDE

IT 1.2.4.3.4 Control de las instalaciones centralizadas de preparación de agua caliente sanitaria

Cumple

IT 1.2.4.4 Contabilización de consumos ( al ser la P < 400 kW) NO PROCEDE

IT 1.2.4.5 Recuperación de energía

IT 1.2.4.5.1 Enfriamiento gratuito por aire exterior NO PROCEDE

IT 1.2.4.5.2 Recuperación de calor del aire de la extracción NO PROCEDE

IT 1.2.4.5.3 Estratificación NO PROCEDE

IT 1.2.4.5.4 Zonificación NO PROCEDE

IT 1.2.4.5.5 Ahorro de energía en piscinas NO PROCEDE

IT 1.2.4.6 Aprovechamiento de las energías renovables Cumple (No procede renovación sala calderas)

IT 1.2.4.7 Limitación de la utilización de la energía convencional Cumple




IT 1.3 EXIGENCIA DE SEGURIDAD

IT 1.3.4.1 Generación de calor y frío

IT 1.3.4.1.1 Condiciones generales Cumple

IT 1.3.4.1.2 Salas de máquinas Cumple

IT 1.3.4.1.2.2 Características comunes de los locales destinados a salas de máquinas

Cumple

IT 1.3.4.1.2.2 SI 1 del Código Técnico de la Edificación Cumple

IT 1.3.4.1.2.3 Salas de máquinas con generadores de calor a gas Cumple

IT 1.3.4.1.2.4 Salas de máquinas de riesgo alto NO PROCEDE

IT 1.3.4.1.2.5 Equipos autónomos de generación de calor NO PROCEDE

IT 1.3.4.1.2.6 Dimensiones de las salas de máquinas Cumple

IT 1.3.4.1.2.7 Ventilación de las salas de máquinas Cumple Natural: cm² Forzada:5382 m³/h

IT 1.3.4.1.2.8 Medidas específicas para edificación existente Cumple

IT 1.3.4.1.3 Chimeneas

IT 1.3.4.1.3.1 Evacuación de los productos de combustión Cumple Cubierta: Ø400

IT 1.3.4.1.3.2 Diseño y dimensionado de chimeneas Cumple

IT 1.3.4.1.3.3 Evacuación por conducto o salida directa al exterior o a patio de ventilación

NO PROCEDE

IT 1.3.4.1.3.4 Almacenamiento de biocombustibles sólidos NO PROCEDE

IT 1.3.4.2 Redes de tuberías y conductos

IT 1.3.4.2.1 Generalidades Cumple

IT 1.3.4.2.2 Tuberías. Alimentación Cumple

IT 1.3.4.2.3 Tuberías. Vaciado y purga Cumple

IT 1.3.4.2.4 Expansión Cumple

IT 1.3.4.2.5 Circuitos cerrados Cumple

IT 1.3.4.2.6 Dilatación Cumple

IT 1.3.4.2.7 Golpe de ariete Cumple

IT 1.3.4.2.8 Filtración Cumple

IT 1.3.4.2.9 Tuberías de circuitos frigoríficos NO PROCEDE

IT 1.3.4.2.10 Conductos de aire NO PROCEDE

IT 1.3.4.2.10.2 Plenums NO PROCEDE

IT 1.3.4.2.10.3 Conexión de unidades terminales NO PROCEDE

IT 1.3.4.2.10.4 Pasillos NO PROCEDE

IT 1.3.4.2.11 Tratamiento de agua NO PROCEDE

IT 1.3.4.2.12 Unidades terminales NO PROCEDE

IT 1.3.4.3 Protección contra incendios Cumple

IT 1.3.4.4 Seguridad de utilización Cumple




IT 1.3.4.4.1 Superficies calientes Cumple

IT 1.3.4.4.2 Partes móviles Cumple

IT 1.3.4.4.3 Accesibilidad Cumple

IT 1.3.4.4.4 Señalización Cumple

IT 1.3.4.4.5 Medición Cumple

PROGRAMAS DE CÁLCULO USADOS: Se ha procedido al cálculo de la chimenea con el programa: DINAKALC CE conforme a la norma

europea EN 13384.

Salamanca, Enero de 2011Fdo:

Antonio Benavides Domínguez

MEMORIA GAS


ABD Antonio Benavides Domínguez

UNIVERSIDAD DE SALAMANCA Facultad de Farmacia Ingeniero Técnico Industrial

1 de 12 ENERO 2011 MEMORIA DE GAS

MEMORIA DE GAS

INDICE CAPITULO 1: EMPRESA SUMINISTRADORA CAPÍTULO 2: NORMATIVA VIGENTE DE APLICACIÓN CAPÍTULO 3: CARACTERÍSTICAS DEL GAS Y SU DISTRIBUCIÓN CAPÍTULO 4: DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA INSTALACIÓN. APARATOS. CAPÍTULO 5: IMPACTO AMBIENTAL CAPÍTULO 6: DETECCIÓN DE FUGAS Y CORTE DE GAS CAPÍTULO 7: CALCULO DE CAUDALES CAPÍTULO 8: HIPÓTESIS DE CÁLCULO. CAPÍTULO 9: DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD. CAPÍTULO 10: DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INSTALACIÓN. CAPÍTULO 11: PRUEBAS. PUESTA EN MARCHA. CAPÍTULO 12: CUMPLIMIENTO DE LA UNE 60.601/2006 CAPÍTULO 13: CONSIDERACIONES FINALES.





CAPÍTULO 1.- EMPRESA SUMINISTRADORA

Corresponde el suministro de gas a una compañía distribuidora y/o comercializadora de gas natural.

CAPÍTULO 2.- NORMATIVA VIGENTE DE APLICACIÓN

En el presente proyecto se han tenido en cuenta las siguientes Normativas, Reglamentos y Ordenanzas vigentes en la fecha actual:

• Reglamento Técnico de Distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus Instrucciones Técnicas Complementarias ICG 01 a 11 (Real Decreto 919/2006 de 28 de Julio).

• Reglamento de redes y acometidas de combustibles gaseosos e Instrucciones técnicas complementarias. Orden del Ministerio de Industria de 18 de noviembre de 1974 (en lo que no contradigan al Reglamento Técnico de distribución y utilización de combustibles gaseosos.

• Norma UNE 60670-1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8 y 9: Instalaciones receptoras de gas suministradas a una presión máxima de operación (MOP) inferior o igual a 5 bar.

• Norma UNE 60.601/2006. • Orden del 25 de Mayo de 1.993 de la Consejería de Economía y Hacienda de la Junta de Castilla y

León sobre la Seguridad de las - Instalaciones de Gas Natural (B.O.C. y L. nº 106 de 7 de Junio de 1.993)

• Orden del 5 de Abril de 1.994 de la Consejería de Economía y Hacienda de la Junta de Castilla y León por la que se modifica y Adapta la Orden sobre la Seguridad de las Instalaciones de Gas Natural (B.O.C. y L. nº 77 de 22 de Abril de 1.994).

• Normas UNE, API y ANSI. • Código Técnico de la Edificación.

Normas técnicas de la Empresa suministradora.

CAPÍTULO 3.- CARACTERÍSTICAS DEL GAS Y SU DISTRIBUCIÓN

El combustible empleado es gas natural, suministrado por una compañía distribuidora y/o comercializadora de gas natural a través de red de distribución y cuyas características principales son:

- Denominación GAS NATURAL - Naturaleza METANO - Familia SEGUNDA - Toxicidad NULA - Densidad respecto del aire 0.57-0.6 - Indice de Wobbe 12.500 - 12.800 - Grado de humedad SECO

Se adoptan provisionalmente los valores de 38.843 kJ/Nm³ para el Poder Calorífico Inferior (PCI) a

efectos de cálculo 37.700kJ/Nm³ (PCI) y de 42.986 kJ/Nm³ para el Poder Calorífico Superior (PCS).





CARACTERÍSTICAS DE LA DISTRIBUCIÓN.

Presión Máxima en llave de Acometida 4 Kg/cm² Presión de distribución en la red urbana MPO < 2 bar Presión Instalación Común 500 mm.c.d.a. Máxima perdida de tramo de MPB 0,0125 Kg/cm² Máxima perdida de presión tramo 2 100 mm.c.d.a. Máxima perdida de presión tramo 330 mm.c.d.a

CAPÍTULO 4.- DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA INSTALACIÓN. APARATOS.

El sistema se ha adoptado teniendo en cuenta diferentes factores como son: posibilidades de regulación, economía de la instalación, etc.

La instalación de gas a que se refiere el presente proyecto se llevará a cabo para alimentar a la sala de calderas, que dispondrá varias calderas de condensación de la firma REMEHA (o de calidad similar) con quemador modulante de gas natural, aunque todo esto se encontrará descrito en la correspondiente Memoria de calefacción.

CONDUCCIONES

Las instalaciones de gas se deben construir de forma que las tuberías sean vistas o alojadas en vainas o conductos, para poder ser reparadas o sustituidas total o parcialmente en cualquier momento de su vida útil, a excepción de los tramos que deban discurrir enterrados.

Cuando las tuberías deban atravesar muros o paredes exteriores o interiores de la edificación, se deben proteger con pasamuros adecuados.

Cuando en algún tramo de la instalación receptora no se puedan cumplir estas condiciones, se debe adoptar en él la modalidad de “tuberías alojadas en vainas o conductos”.

El paso de tuberías no debe transcurrir por el interior de: huecos de ascensores o montacargas; locales que contengan transformadores eléctricos de potencia; locales que contengan recipientes de combustible líquido; conductos de evacuación de basuras o productos residuales; chimeneas o conductos de evacuación de productos de la combustión; y conductos o bocas de aireación o ventilación (a excepción de aquellos que sirvan para la ventilación de locales con instalaciones y/o equipos que utilicen el propio gas suministrado).

No se debe utilizar el alojamiento de tuberías dentro de los forjados que constituyan el suelo o techo de las viviendas o locales.

Los tipos de tubería de las conducciones proyectadas serán de materiales adecuados cumpliendo, en todo caso, las Normas UNE sobre las mismas, y asegurando la resistencia mecánica suficiente. El tipo de cada una lo detallamos a continuación:

Tubería enterrada: No se deben instalar tuberías enterradas directamente en el suelo de las viviendas o locales cerrados destinados a usos no domésticos.

Los tramos enterrados de las instalaciones receptoras se deben llevar a cabo según los métodos constructivos y de protección de tuberías fijados por la reglamentación vigente. Se pueden enterrar tubos de polietileno, cobre y acero; recomendándose el uso de polietileno (que es el que utilizaremos).

Acometida en Polietileno PE – PN10, de calidad PE80 o PE100 y conforme a la Norma UNE-EN 1555 de diámetro DN 63.

El uso de polietileno queda limitado a tuberías enterradas y a tramos alojados en vainas empotradas que discurran por muros exteriores o enterradas que suministran a armarios de regulación y/o contadores de las edificaciones. Dichos armarios deben tener al menos una de sus paredes colindantes con el exterior.





Tuberías vistas: Las tuberías deben quedar convenientemente fijadas a elementos sólidos de la construcción mediante accesorios de sujeción, para soportar el peso de los tramos y asegurar la estabilidad y alineación de la tubería. Los elementos de sujeción deben ser desmontables, quedar convenientemente aislados de la conducción y permitir las posibles dilataciones de las tuberías.

Columnas verticales y horizontales en Acero DIN 2440 El tubo de acero debe estar fabricado a partir de banda de acero laminada en caliente con soldadura

longitudinal o helicoidal, o bien estirado en frío sin soldadura. En lo relativo a las dimensiones y características, los tubos de acero deben ser conformes a la

Norma UNE 36864, para tubos soldados longitudinalmente, y a las Normas UNE 19040, UNE 19041 y UNE 19046 para los tubos de acero sin soldadura.

Los accesorios para la ejecución de uniones, reducciones, derivaciones, cambios de dirección, etc. mediante soldadura, deben estar fabricados en acero compatible con el tubo al que se han de unir, conforme a las especificaciones de la UNE-EN 10242. La ejecución de uniones, reducciones, derivaciones, etc. mediante unión roscada se debe realizar con accesorios de fundición maleable, de acuerdo con las especificaciones indicadas en la UNE-EN 10242.

Las canalizaciones serán de acero, con los diámetros que se indican en los correspondientes planos, se instalarán vistas y grapadas con la separación máxima entre elementos de sujeción que marcamos en la tabla a continuación y estando protegidas mecánicamente por medio de una envolvente metálica en los tramos que sea necesario.

Diámetro nominal de la tubería Separación máxima entre elementos de sujeción (m)

Si DN en pulgadas Tramo horizontal Tramo Vertical DN ≤ ½” 1,0 1,5

½”< DN ≤ 1” 1,5 2,0 1”< DN ≤ 1½” 2,5 3,0

DN > 1½” 3,0 3,5 (al menos una sujeción por planta) Las distancias mínimas de separación de una tubería vista a conducciones de otros servicios

(conducción eléctrica, de agua, vapor, chimeneas, mecanismos eléctricos, …), deben ser de 3 cm en curso paralelo y de 1 cm en cruce.

La distancia mínima al suelo debe ser de 3 cm. Estas distancias se miden entre las partes exteriores de los elementos considerados (conducciones o mecanismos). No debe haber contacto entre tuberías, ni de una tubería de gas con estructuras metálicas del edificio.

Tuberías alojadas en vainas o conductos: Las tuberías alojadas en el interior de vainas o conductos deben ser continuas o bien estar unidas mediante soldadura y no pueden disponer de órganos de maniobra, en todo su recorrido por la vaina o conducto.

Usaremos esta forma de ubicación de tuberías cuando las tuberías deban transcurrir (aunque no es nuestro caso) por el interior de locales o viviendas a las que no deban suministrar.

Además de las vainas y conductos, para la protección mecánica de tuberías se pueden utilizar estructuras o perfiles metálicos adecuados a tal fin.

VALVULAS DE CORTE DE DIFERENTES DIAMETROS

Los dispositivos de corte (llaves de paso) de la instalación receptora, deben ser conformes con las características mecánicas y de funcionamiento indicadas en la UNE-EN 331 hasta diámetro nominal DN50, o en la Norma UNE 60708, para diámetro superior a DN50 y hasta DN100.

Los dispositivos de corte de obturador esférico de diámetro nominal inferior o igual a DN50 deben ser como mínimo de clase de temperatura -20ºC según la Norma UNE-EN 331.

Los dispositivos de corte deben ser fácilmente bloqueables y precintables en su posición de “cerrado”, y en las dimensiones de los mismos y de sus conexiones deben ser conformes con lo especificado en la Norma UNE 60718.

Para diámetros superiores o iguales a DN100, se deben poder instalar llaves de tipo obturador esférico, mariposa u otros de adecuadas características mecánicas y de funcionamiento.





Una válvula de acometida, es el dispositivo de corte más próximo o en el límite de propiedad, accesible desde el exterior de la misma e identificable, que puede interrumpir el paso de gas a la instalación receptora.

Dos en el interior de la sala de calderas (Llaves de Edificio), que servirán para interrumpir el paso de gas a la instalación que suministra.

Dispondremos de cinco llaves, una para cada caldera, de conexión a aparato, que es el dispositivo de corte que, formando parte de la instalación individual, está situado lo más próxima posible a la conexión con cada aparato a gas y que puede interrumpir el paso de gas al mismo. PASAMUROS

Las vainas, conductos y pasamuros que se utilicen para enfundar un tramo de instalación receptora debe ser de material adecuado a las funciones a que se destinen, siendo generalmente metálicos, plásticos o de obra.

En todos los lugares donde se tenga que atravesar muros, la tubería estará protegida por una vaina pasamuros cuyo diámetro interior será como mínimo superior en 10 mm al exterior del tubo, sellando con masilla sus extremos para prevenir la posible entrada de gas o agua a través del muro. UNIONES, JUNTAS Y ACCESORIOS

Las uniones de los tubos entre sí y de estos con los accesorios y elementos de las instalaciones receptoras, se deben realizar de forma que el sistema utilizado asegure la estanqueidad, sin que ésta se pueda ver afectada ni por los distintos tipos y presiones de gas que se prevea suministrar ni por el medio exterior con el que estén en contacto.

Las uniones podrán ser m

proyecto tÉcnico de reforma de sala de calderas …...todos los días del periodo de calefacción...

Documents