proyecto de mejora continua para woodtoys utilizando la metodología seis sigma

8/13/2019 Proyecto de Mejora Continua para Woodtoys utilizando la metodologa Seis Sigma

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Gestin de los Sistemas de Calidad

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Instituto Tecnolgico

Superior de Misantla

Alumno:Vctor Manuel Lambert Ochoa

Materia: Gestin de los Sistemas de Calidad

Nm. de Control:102T0361Docente:Lic. Sandra Garca Aburto

Proyecto de Mejora Continua para la

Empresa WoodToys utilizando la

metodologa Seis Sigma

10 de Diciembre, 2013


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ndice

Captulo I. Introduccin...................................................................................................... 4

Captulo II. Antecedentes.................................................................................................... 6

2.1 El producto .................................................................................................................... 6

2.2 Proceso de fabricacin del Estuche ............................................................................. 6

2.2.1 Recepcin de la Madera ........................................................................................ 6

2.2.2 Almacn.................................................................................................................. 7

2.2.3 Marcado.................................................................................................................. 7

2.2.4 Banco de Corte ...................................................................................................... 7

2.2.5 Sierra Cinta............................................................................................................. 7

2.2.6 Lijado ...................................................................................................................... 7

2.2.7 Pintura .................................................................................................................... 7

2.2.8 Secado.................................................................................................................... 8

Captulo III. Hiptesis........................................................................................................ 10

CaptuloIV. Objetivos......................................................................................................... 10

4.1 Objetivo general .......................................................................................................... 10

4.2 Objetivos especficos ................................................................................................. 10

Captulo V. Metodologa.................................................................................................... 11

5.1 Formacin del equipo ................................................................................................. 115.2 Definir .......................................................................................................................... 11

5.3 Medir ........................................................................................................................... 11

5.4 Analizar ....................................................................................................................... 11

5.5 Mejorar ........................................................................................................................ 12

5.6 Controlar ..................................................................................................................... 12

Captulo VI. Resultados y conclusiones.......................................................................... 13

Fase 1. Definir ................................................................................................................... 13

Fase 2. Medir .................................................................................................................... 14

Fase 3. Analizar ................................................................................................................ 18

Fase 4. Mejorar ................................................................................................................. 19

Fase 5. Controlar .............................................................................................................. 21

Captulo VII. Conclusiones................................................................................................ 22


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CaptuloVIII. Bibliografa................................................................................................. 23

Captulo IX. Anexos............................................................................................................ 24

ANEXO A. Auditora de Calidad ....................................................................................... 24

ANEXO B. Lluvia de ideas para reproceso por grietas .................................................... 27

ANEXO C. Plano de ingeniera de Estuche ..................................................................... 28


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Captulo I. Introduccin

En la actualidad, las organizaciones buscan factores que les permitan obtener una ventaja

competitiva en el mercado, lo que supone esfuerzos continuos para reducir costos, que a

su vez, exige un compromiso para la eliminacin del despilfarro. En este sentido, sin duda

alguna, la calidad total es uno de los caminos que conduce a las empresas no solo a

alcanzar un lugar privilegiado en la competencia sino tambin a la reduccin de sus

costos. Crosby (1952) dando su concepto de calidad relacionndolo con la eliminacin de

fallas o derroches desde una perspectiva ingenieril plante: "Hacerlo bien a la primera vez

y conseguir cero defectos".

Seis Sigma ha sido adoptada en muchas compaas como una nueva estrategia de

negocios, la cual se centra en la mejora de los procesos mediante la eliminacin de la

variacin usando una metodologa bien estructurada. Esta metodologa se origin en

Motorola en enero de 1987 como una iniciativa para el mejoramiento de la calidad de

largo plazo, puede dar como resultado una mayor penetracin en el mercado, mayor

productividad y costos totales ms bajos de manufactura y servicios. El enfoque

mayormente utilizado por seis sigma es el mtodo Definir MedirAnalizarMejorar

Controlar (DMAMC), el cual emplea las cartas de control, experimentos diseados,

anlisis de capacidad de proceso y muchas otras herramientas estadsticas.

Esta metodologa, mediante la correcta generacin y anlisis de datos, promueve el que

se dejen de tomar decisiones basadas nicamente en la intuicin o presentimientos, para

que stas se conviertan en decisiones basadas en hechos, los cuales surgirn del anlisis

de los datos. Dados los numerosos casos de xito conocidos, hoy en da se pueden

encontrar bastantes libros y artculos referentes a Seis Sigma. Es importante sealar que

el nivel de calidad Seis Sigma no necesariamente se tiene que lograr en todos los

procesos de las organizaciones, ya que pueden existir productos o procesos que no

impactan de manera significativa en la satisfaccin de los clientes y se puede permitir

niveles de desempeo menores. Los esfuerzos de esta metodologa se enfocan

directamente a mejorar lo que es verdaderamente importante para el cliente, incluso en

productos conformados por varias dimensiones, Seis Sigma solo mejorar aquellas que

puedan considerarse crticas para la calidad (CTQs) para no desperdiciar esfuerzos.


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Sigma representa una mtrica, una filosofa de trabajo y una meta. Como mtrica

representa una manera de medir el desempeo de un proceso en cuanto a su nivel de

productos o servicios fuera de especificacin. Como filosofa de trabajo significa

mejoramiento continuo de procesos y productos apoyado en la aplicacin de la

metodologa Seis Sigma, la cual incluye principalmente el uso de herramientas

estadsticas, adems de otras de apoyo. Como meta, un proceso de calidad Seis Sigma

significa estadsticamente tener un nivel de clase mundial al no producir servicios o

productos defectuosos, ya que solamente se tienen 3.4 unidades defectuosas de cada

milln de unidades elaboradas.

El objetivo del presente trabajo es la aplicacin de la metodologa Seis Sigma para atacar

los problemas ms recurrentes a travs del proceso de produccin que a su vez impacten

directamente en la satisfaccin del cliente. Para estudiar el problema principal se utiliz el

diagrama causa efecto. Se piensa que este problema se encuentra en los reprocesos

que durante la corrida de produccin de 50 piezas sumaron la cantidad 38.


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Captulo II. Antecedentes

2.1 El producto

La empresa Woodtoys se encarga de manufacturar el juguete didctico denominadoMaletn de herramientas el cual es utilizado en los jardines de nios con el fin de

incentivar su imaginacin de una forma sana. La fabricacin de este producto al ser para

un pblico tan delicado debe ser estrictamente controlada, estudiando las necesidades

principales del cliente y la forma en la cual sern satisfechas.

Para fines de este trabajo se seleccion la pieza denominada de ahora en adelante como

Estuche, la cual se reproces 38 veces en una corrida de produccin de 50 piezas algo

que encendi los focos rojos de los directivos.

2.2 Proceso de fabricacin del Estuche

En la Figura 2.1 se aprecian las etapas para la produccin del Estuche mientras que en el

ANEXO C se ilustra el plano de ingeniera de esta misma pieza.

2.2.1 Recepcin de la Madera

Para esta etapa se recibe la madera que viene directamente del proveedor, no se realiza

ninguna inspeccin y se procede a moverla hacia el almacn temporal.

Recepcin de

la Madera

AlmacnMarcado

Corte y

Perforado

Sierra Cinta Lijado Pintura Secado

AlmacnT.

Figura 2.1Visin general del proceso de fabricacin de chocolates


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2.2.2 Almacn

Aqu se inmoviliza la materia prima, etiquetndola y asegurndose que se mantenga

alejada de cualquier peligro hasta su correspondiente procesamiento.

2.2.3 Marcado

En esta etapa la madera es marcada utilizando plantillas previamente diseadas, es

importante que el instrumento de marcado sea un lpiz de puntilla #7 y se trace conforme

a lo especificado ya que si se hace de otra forma se corre el riesgo de que la pieza

cortada sea rechazada posteriormente.

2.2.4 Banco de Corte

Las hojas de madera marcadas se posicionan para ser cortadas por la sierra del banco de

corte y posteriormente ser perforadas por un taladro, es importante la utilizacin del

equipo de proteccin personal mnimo especificado y contar con experiencia en esta

mquina al ser una de las operaciones ms peligrosas del proceso.

2.2.5 Sierra Cinta

Para delinear el contorno del Estuche se utiliza esta mquina que crea tanto los bordes

como los ngulos de la pieza.

2.2.6 Lijado

Esta operacin es fundamental para la calidad del producto final dado que de no ser

realizada conforme a lo especificado puede no obtener el acabado final esperado al no

poderse adherir la pintura al mismo. El proceso es lijar con una hoja gruesa y

posteriormente pulirla con una hoja ms delgada. El control de calidad posterior a esta

operacin deber determinar si el corte y lijado adems de las dimensiones son las

especificadas, de no ser as la pieza puede ser rechazada o reprocesada segn lo

obtenido.

2.2.7 Pintura

La pintura es adherida a la pieza con brochas y pinceles. La pintura es del tipo no txica

dada la importancia de mantener fuera de peligro al pblico que sern los ms pequeos.


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2.2.8 Secado

Posteriormente a la pintura y con el objetivo de acelerar el proceso se secado, la pieza es

transportada a un horno donde se mantendr hasta que control de calidad determine que

est lista para pasar al almacn temporal donde esperar a que las dems piezas del

producto estn terminadas para ser integradas formando el producto final.

A continuacin se presenta el mapa de procesos actual (Figura 2.2) y el diagrama de

Spaghetti (Figura 2.3) para el Estuche

Figura 2.2 Mapa de Procesos para Estuche


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Figura 2.3 Diagrama de Spaghetti para Estuche


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Captulo III. Hiptesis

El uso de la metodologa DMAIC es una alternativa de proyecto de mejora, de procesos y

reduccin de reprocesos en las etapas de produccin del Estuche.

CaptuloIV. Objetivos

4.1 Objetivo general

Implementar la metodologa DMAIC para proyectos de mejora en las etapas de

fabricacin del Estuche

4.2 Objetivos especficos

Estos son definidos segn cada etapa de DMAIC:

Definir el propsito del proyecto y su alcance

Analizar los datos de produccin de manera precisa para la localizacin u

ocurrencia del o los problemas

Identificar las causas potenciales del o los problemas identificados en el rea de

fabricacin del Estuche

Desarrollar soluciones que ataquen las causas potenciales


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Captulo V. Metodologa

5.1 Formacin del equipo

Normalmente se estructura un equipo de trabajo pero basado en las necesidades del

proyecto, tiempo y lmite de personal capacitado o disponible este trabajo fue desarrollado

individualmente.

5.2 Definir

Se defini el propsito del proyecto, su alcance, antecedentes econmicos y del proceso.

En esta etapa se utiliz el Diagrama de Pareto, se detectaron los problemas que tienen

ms relevancia mediante la aplicacin del principio de Pareto (pocos vitales, muchos

triviales) que dice que hay muchos problemas sin importancia frente a solo unos graves.

Ya que por lo general, el 80% de los resultados totales se originan en el 20% de los

elementos.

Se definieron las necesidades del cliente (Voz del cliente), sus conductores y los factores

crticos de calidad (CPC).

5.3 Medir

En esta etapa se enfoc el esfuerzo de mejora mediante el anlisis de datos obtenidos a

travs de las auditoras de calidad realizadas en la corrida de produccin entre el viernes

29 y sbado 30 de Noviembre (Ver ANEXO A) y se elabor un mapa de proceso para

mostrar detales del mismo.

Se realizaron grficas de Pareto con la informacin recolectada para detectar los

problemas principales.

5.4 Analizar

Se analizaron las potenciales causas raz de los problemas detectados y se confirmaroncon los datos analizados en la etapa anterior. Se realiz un diagrama de espina de

perscado para determinar posibles causas de un problema (efecto) y colocar las posibles

causas en grupos y afinidades. Las causas principales fueron agrupadas por cuatro

estratos: mano de obra, materia prima, mquinas y mtodos.


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Se utiliz la herramienta 5 por qu, la cual consiste en preguntar por qu sucede un

problema enfocado hasta encontrar las causas potenciales. Esta herramienta motiva a un

razonamiento profundo e identifica causas potenciales a nivel de sistemas de los

problemas.

5.5 Mejorar

Al haber identificado la o las causas principales se cre una lista de verificacin y se re

propuso un rediseo del mapa de proceso.

5.6 Controlar

Se propuso capacitar al personal y (lo ms importante) que cada elemento que interviene

en el proceso se adapte a las circunstancias y acepte las propuestas de mejora.


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Captulo VI. Resultados y conclusiones

Fase 1. Definir

En las corridas de produccin entre el viernes 29 y sbado 30 de Noviembre se reportaron

38 reprocesos en una corrida de 50 piezas, hecho que alarm a todo el personal. Algo

que empeora lo anterior es que en el control de calidad actual no existen pistas de qu

pueda estar sucediendo realmente, ms all de los comunes registros de defectos.

Por todo lo anterior y dada la poltica de calidad de satisfaccin del cliente, estamos ante

un posible problema de calidad del producto que requiere una revisin profunda, ya que

ste afecta directamente al tiempo de procesamiento, y por tanto, a la capacidad de

produccin de la empresa. El cliente de este producto se puede considerar como los

ingenieros a cargo del proyecto: la ingeniera Roselyn Prez Mndez y el ingeniero

Margarito Landa Zrate y como consumidor a los nios que disfrutarn de este juguete

didctico.

Generalmente la satisfaccin del cliente es considerada como uno de los pilares

fundamentalmente para evaluar el proceso. Por eso es necesario definir claramente lo

que l necesita. En la figura 6.1 se observa un diagrama de rbol, donde la necesidad del

cliente fue definida segn sus expectativas, confort y seguridad adems de estndares

propios de la empresa, los conductores corresponden a las etapas del proceso y en la

ltima columna se aprecian los factores crticos de calidad los cuales aseguran los

requerimientos del cliente. Cualquier mejora en el proceso tendiente a reducir las

prdidas, no debe tener como consecuencia el cambio de tales elementos claves para la

calidad del producto que el consumidor valora.


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Fase 2. Medir

Para realizar la recoleccin de datos se utiliz el mapa del proceso (Figura 6.2) y se

identificaron los puntos que causaban reprocesos a lo largo de cada etapa, como se

puede observar en este mapa los tres sectores que generan reproceso son el banco de

corte, el lijado y la pintura. Lo que sigue es evaluar con ayuda de las auditoras de calidad

(check list) las causas de reproceso y su frecuencia.

Proporcionar confort y

seguridad al consumidor

mientras utiliza el

producto

Eleccin de M.P.

Corte

Liado

Pintura

Trans orte

Cumple especificaciones

Inspeccin

Dimensiones especificadas

Planicidad

Alisado

No txica

Uniforme

Envos sin daos

Necesidades Conductores CTQ

Figura 6.1 Factores Crticos de Calidad (CTQ)


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Posteriormente se realiz un Pareto (Figura 6.3) analizando las cuatro causas principales

de reproceso: grietas, mal corte, rebaba y piezas deformes. Para esto se utiliz la

auditora de calidad (check list) del Estuche.

Simbologa:

Reproceso

Figura 6.2 Mapa de Proceso para Estuche identificando etapas de reproceso


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Figura 6.3 Pareto para reproceso de Estuche

Lo que sigue es no precipitarse en sacar conclusiones del primer Pareto, ya que al actuarreactivamente y precipitarse podran obtenerse conclusiones errneas. Por esto nos

orientaremos exclusivamente hacia la bsqueda de las causas del problema principal.

Para ello nos preguntamos si este problema se presenta con la misma intensidad en las

otras 2 piezas, ya que si en alguna de ellas se encuentran diferencias, se estarn

localizando pistas especficas sobre las causas ms importantes del problema vital. Lo

que se hizo fue un nuevo Pareto para el problema de la grietas en las tres piezas (Figura

6.4)

Razn de reproceso Total PorcentajeGrietas 16 0.42

Mal Corte 11 0.28Rebaba 9 0.23

Deformes 2 0.05

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

Grietas Mal corte Rebaba Deformes


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Figura 6.4Pareto para reproceso por grietas para Estuche, Llave Mixta y Regla

En la figura 6.4 se observa que el problema de grietas se presenta mayormente en el

Estuche, y que en las otras piezas es un defecto de la misma importancia que las otras

causas. Aqu se buscar la causa del problema exclusivamente para la fabricacin del

Estuche.

Pieza Total PorcentajeEstuche 16 53%

Llave Mixta 10 33%

Regla 4 13%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0

2

4

6

8

10

12

14

16

18

Estuche Llave Mixta Regla


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Fase 3. Analizar

Luego de las mediciones iniciales se realiz una identificacin de causas potenciales de

reproceso por grietas en la elaboracin del Estuche a travs de una lluvia de ideas (Anexo

B) para posteriormente estructurar un Diagrama Causa Efecto (Figura 6.5)

En este diagrama se observa que la causa raz del reproceso por grietas en estuche es el

control de calidad inadecuado. Luego de identificar la posible causa potencial de los

reprocesos se realiz un anlisis con la herramienta 5 por qu (Tabla 6.1), con el fin de

descubrir por qu suceden los reprocesos identificados.

En la Tabla 6.1 se identifican como causas potenciales del problema de reproceso por

grietas en el estuche a la falta de formatos de control de calidad para los procesos clave

en la produccin del Estuche y el estado en que llega la madera, aspecto esencial en la

calidad del producto final.

Problema RaznWhy 1: Por qu hay un control de

calidad inadecuado?Porque no se inspeccionan los procesos

claveWhy 2: Por qu no se inspeccionan los

procesos clave?Porque no hay formatos de control de

calidadWhy 3: Por qu no hay formatos de

control de calidad?Porque no se esper necesitarlos

Why 4: Por qu no se esper

necesitarlos?

Porque la madera se esperaba fuera de

calidad

Materia Prima

Reproceso por

Grietas en Estuche

Mano de Obra

Mtodo

Madera hmeda

Mala calidad

Sierra de banco de corte

oxidada

Capacitacin

No se inspecciona la madera

despus del corte

Control de Calidad

inadecuado

Maquinas

Figura 6.5Diagrama Causa-Efecto para reproceso por grietas en Estuche

Tabla 6.1Los 5 Porqu para el control de calidad inadecuado

Incorrecta manipulacin

de la M.P.


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Fase 4. Mejorar

Luego de identificar las causas potenciales de reproceso, las cuales se mueven entre la

falta de planeacin y la pobre calidad de la materia prima se procedi a evaluar las

soluciones que se pueden manejar para controlar y de ser posible eliminar estos

problemas para lo cual se decidi lo siguiente:

Crear una lista de verificacin para la inspeccin de la materia prima antes de que

entre al proceso

Redisear el mapa de proceso agregando inspecciones en las operaciones ms

importantes que han generado reprocesos

A continuacin se muestra el Check List para garantizar la calidad de la madera cuando

llega a la empresa, con esto se elimina la posibilidad de reproceso por grietas a causa de

materia prima y se disminuye gravemente la necesidad de resanar la madera lo que

ayuda a que la calidad del producto final sea la ptima en un mayor rango.

Control de Calidad para la MaderaLista de verificacin

Departamento: Materiales __ Responsable: _____________________Fecha recepcin: __________ Fecha proceso: ____________________

Verificar:

Si est bien colocar

Inspeccin Si no est bien, anotarabajo las razones

Recepcin Proceso

Defectos estructurales

Abolladuras

Ataque de insectos

Grietas

Fibra revirada

Humedad

Defectos estticosDecoloraciones

Vetas irregulares

Nudos u hoyuelos

Hongos cromgenos


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Resulta importante resaltar que la verificacin se realizar dos veces: cuando se recibe la

madera y cuando se entrega para su transformacin en el proceso dado que puede estar

sujeta a cambios de estado durante su almacenamiento temporal. Con esta lista de

verificacin se puede asegurar la calidad de la madera que va a ser tratada durante el

proceso.

A continuacin se muestra la propuesta de mapa del proceso (Figura 6.6) con su

respectivo spaghetti adaptando control de calidad a las operaciones que generaban

mayor cantidad de reprocesos.

Figura 6.6Propuesta de Mapa de proceso para Estuche


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Fase 5. Controlar

Luego de plantear las propuestas de mejora se recomienda adaptarlas al proceso,

asegurndose que cada elemento que debe intervenir en ellas sea capacitado en las

nuevas actividades que debe realizar. Es importante que tanto la direccin como el

personal de la empresa comprendan la importancia del aseguramiento de la calidad tanto

de la recepcin de la materia prima como del producto final, el cual es consecuencia de

un correcto procesamiento con los mejores materiales disponibles.


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Captulo VII. Conclusiones

A travs de la elaboracin de este reporte salieron a la luz todos los problemas que

surgieron en la corrida de produccin, destacando la falta de planeacin tanto del

producto como del proceso siento este ltimo la clave del fracaso por as decirlo de esa

actividad. Pero no es necesario ser tan negativos, es mejor ver esto como un aprendizaje

y mltiples opciones de mejora pues como ingenieros industriales siempre debemos estar

buscando la mejora continua y herramientas como Six Pack, Diagrama Causa Efecto,

Paretos, etc. acompaadas de metodologas como DMAMC son el punto de partida para

perseguirla.


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CaptuloVIII. Bibliografa

Baz, Y., Limn, J., Tlapa, D., & Rodrguez, M. (2010). Aplicacin de Seis Sigma y los

Mtodos Taguchi para el incremento de la resistencia a la prueba de jaln de undiodo emisor de luz. Informacin tecnolgica, 63-76.

Bhargava, M., Bhardwaj, A., & Rathore, A. (2010). Six Sigma methodology utilization in

telecom sector for quality improvement - A DMAIC process. International Journal of

Engineering Science and Technology, 7653-7629.

Chang-Hsien, H., Pei-Shih, C., & Chun-Ming, Y. (2013). Using Six Sigma to Improve the

Efficiency of Power Supply. Telkomnika, 6087-6094.

Chiva, R., Lapiedra, R., Devece, C., & Gil, I. (2012). Gestin del diseo de producto y

capacidad de aprendizaje organizativo en varios tipos de empresas del sector

cermico. Cermia y Vidrio, 231-238.

Fras Ferreiro, G., Ysa Snchez, A., & Ledo Ferrer, M. (2007). Implementacin de la

mejora en los servicios de la autoridad reguladora de medicamentos. CUJAE.

Gutirrez Pulido, H. (2005). Calidad Total y Productividad.Mxico, Mxico: McGraw Hill.

Gutirrez Pulido, H., & De la Vara Salazar, R. (2004). Control estadstico y de calidad y

Seis Sigma.Mxico: McGraw Hill.

Portal Calidad. (27 de 12 de 2005). Portal de Calidad. Recuperado el 08 de Diciembre de

2013, de http://www.portalcalidad.com/foros/69-que_es_check_list

Ramrez Betancourt, F. D., Parada Curbelo, A., & Carrin Palacios, V. (2013). Estimacin

de los costos de calidad y evaluacin de la calidad de la gestin en un centro de

elaboracin de productos alimenticios. Revista Avanzada Cientfica.

Varas Acua, C. A. (2010).Aplicacin de metodologa DMAIC para la mejora de procesos

y reduccin de prdidas en las etapas de fabricacin de chocolate.Memoria para

optar al ttulo de ingeniero en alimentos, Universidad de Chile, Ciencias de los

Alimentos y Tecnologa Qumica, Santiago.


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Captulo IX. Anexos

ANEXO A. Auditora de Calidad

Para el proceso de fabricacin del producto que estamos estudiando, se report lo

siguiente en las corridas de produccin entre el viernes 29 y sbado 30 de Noviembre.

HOJA DE ANALISIS DE PRODUCCION

PRODUCTO: ESTUCHE

SIMBOLOGIA:

SI TIENE DEFECTO SI TIENE DEFECTO

--- SI NO TIENE DEFECTO --- SI NO TIENE DEFECTO

CORTE CORTESUBGRUPO PIEZA REBABA DEFORMES SUBGRUPO PIEZA REBABA DEFORMES

1

1

6

26 --- ---

2 --- 27 --- ---

3 --- 28 --- ---

4 --- 29 --- ---

5 30 --- ---

2

6 ---

7

31 --- ---

7 --- --- 32 --- ---

8 --- 33 --- ---

9 --- 34 --- ---

10 --- --- 35 --- ---

3

11 --- ---

8

36 --- ---

12 --- 37 --- ---

13 --- 38 --- ---

14 --- --- 39 --- ---

15 --- --- 40 --- ---

4

16 --- ---

9

41 ---

17 --- 42

18 --- --- 43 ---

19 --- --- 44 ---

20 --- 45

5

21 ---

10

46 --- ---

22 --- 47 --- ---

23 --- 48 --- ---

24 --- 49 ---

25 --- 50 --- ---


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PRODUCTO: ESTUCHE

SIMBOLOGIA:



LIJADO

SUBGRUPO PIEZAGRIETAS

POR CORTE

MAL

CORTESUBGRUPO PIEZA

GRIETAS

POR CORTE

MAL

CORTE

1

1 ---

6

26 ---

2 --- 27 ---

3 --- --- 28 --- ---

4 --- 29 ---

5 30

2

6 ---

7

31 ---

7 --- 32 ---

8 --- 33 --- ---

9 --- 34 ---

10 35

3

11 ---

8

36

12 --- 37 ---

13 --- --- 38 --- ---

14 --- 39 ---

15 40

4

16 ---

9

41 ---

17 --- 42 ---

18 --- --- 43 --- ---19 --- 44 ---

20 45

5

21 ---

10

46 ---

22 --- 47 ---

23 --- --- 48 --- ---

24 --- 49 ---

25 50


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PRODUCTO: ESTUCHE

SIMBOLOGIA:



PINTURA

SUBGRUPO PIEZA RAYADO ESCURRIDO GRUMOS SUBGRUPO PIEZA RAYADO ESCURRIDO GRUMOS

1

1 --- --- ---

6

26 --- --- ---

2 --- --- 27 --- ---

3 --- --- 28 --- ---

4 --- --- 29 --- ---

5 --- --- 30 --- ---

2

6 --- ---

7

31 ---

7 --- --- 32 --- ---

8 --- --- 33 --- ---

9 --- --- 34 --- ---

10 --- --- 35 --- ---

3

11 --- ---

8

36 --- ---

12 --- --- 37 --- ---

13 --- --- 38 --- ---

14 --- --- 39 --- ---

15 --- --- 40 --- ---

4

16 --- --- ---

9

41 --- ---

17 --- --- 42 ---

18 --- --- 43 --- ---

19 --- --- 44 ---

20 --- --- 45 --- ---

5

21 --- --- ---

10

46 --- ---

22 --- --- 47 --- ---

23 --- --- 48 --- ---

24 --- --- 49 --- ---

25 --- --- 50 --- ---


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ANEXO B. Lluvia de ideas para reproceso por grietas

Lluvia de Ideas

1 Madera hmeda

2 Capacitacin del personal

3 No se inspecciona la madera despus del corte

4 Incorrecta manipulacin de la M.P.

5 Sierra de banco de corte oxidada

6 Control de Calidad inadecuado

7 Mala calidad de la madera


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ANEXO C. Plano de ingeniera de Estuche

1

30

30

6

7

1

1

6

7

28

30

18,

5

20

R1

10

20

1,5

1,

5

I

HG

F G

D

C

A

B

// 0.

BB

Vista Frontal

Vista Lateral0.

E

E

Vista Inferior

Vista Superior

0.

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proyecto de mejora continua para woodtoys utilizando la metodología seis sigma

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