propuesta de mejoramiento de la producciÓn en la empresa plastic chacÓn en...
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PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DE LA PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA PLASTIC CHACÓN EN BOGOTÁ
HARVEY YESID VERANO SANTAMARIA JULY ALEXANDRA SEGURA PANIAGUA
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA PROYECTO CURRICULAR TECNOLOGÍA EN INDUSTRIAL
BOGOTÁ D.C OCTUBRE 2015
PROPUESTA DE MEJORAMIENTO DE LA PRODUCCIÓN EN LA EMPRESA PLASTIC CHACÓN EN BOGOTÁ
HARVEY YESID VERANO SANTAMARIA JULY ALEXANDRA SEGURA PANIAGUA
Trabajo de grado para optar el título de tecnólogo industrial
Directora: Ingeniera Claudia Mabel Moreno
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS FACULTAD TECNOLÓGICA
PROYECTO CURRICULAR TECNOLOGÍA EN INDUSTRIAL BOGOTÁ D.C OCTUBRE
2015
3
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 11
1 RESUMEN EJECUTIVO ..................................................................................... 12 2 PROBLEMA ........................................................................................................ 13
2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ................................................................ 13 2.2 FORMULACIÓN ........................................................................................... 13
3 OBJETIVOS ........................................................................................................ 14
3.1 OBJETIVOS GENERALES ........................................................................... 14 3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................ 14
4 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA .................................................................. 15
4.1 CLASIFICACIÓN .......................................................................................... 15 4.1.1 Clasificación según código CIIU ............................................................. 15 4.1.2 Clasificación según el tamaño o volumen de producción ....................... 15
4.1.3 Clasificación según el sector económico ................................................ 16 4.2 TECNOLOGÍAS ............................................................................................ 16
4.3 HISTORIA ..................................................................................................... 17 5 MARCO TEÓRICO ............................................................................................. 19
5.1 INGENIERIA DE MÉTODOS ....................................................................... 19
5.2 DISEÑO DE MÉTODOS ............................................................................... 20 5.2.1 Estándares ............................................................................................. 20
5.2.2 Desarrollo Histórico ................................................................................ 20 5.2.3 Análisis de la operación .......................................................................... 21
5.3 DIAGRAMAS ................................................................................................ 23
5.3.1 Diagrama de procesos ........................................................................... 24 5.3.2 Diagrama de ensamble .......................................................................... 24
5.3.3 Diagrama de recorrido ............................................................................ 25 5.4.4 Diagrama hombre-máquina .................................................................... 25
5.4 ESTUDIO DE TIEMPOS ............................................................................... 25 5.4.1 Requerimientos del estudio de tiempos .................................................. 25 5.4.2 Equipo para el estudio de tiempos ......................................................... 25
5.4.3 Elementos del estudio de tiempos .......................................................... 26 5.4.4 Método de regreso a cero ...................................................................... 26 5.4.5 Método continúo ..................................................................................... 26 5.4.6 Calificación del desempeño del operario ................................................ 27 5.4.7 Asignación de suplementos .................................................................... 27
5.5 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN ................................................................. 28 5.5.1 Capacidades de los medios de trabajo ................................................... 28
5.5.1.1 Capacidad teórica ............................................................................ 28 5.5.1.2 Capacidad instalada ......................................................................... 29
5.5.1.3 Capacidad disponible ....................................................................... 29 5.5.1.4 Capacidad necesaria ....................................................................... 30 5.5.1.5 Capacidad utilizada .......................................................................... 30
5.6 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ....................................................................... 30
4
5.6.1 Planeación sistemática de la distribución de Muther .............................. 30 5.6.2 Cálculo de las superficies a distribuir de Guerhet .................................. 32
6 PRESENTACIÓN DE LA INFORMACIÓN .......................................................... 33 6.1 INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA ............................................ 33
6.2 ORGANIGRAMA .......................................................................................... 33 6.3 MATERIAS PRIMAS ..................................................................................... 34
6.3.1 Peletizado ............................................................................................... 34 6.3.2 Pigmentos .............................................................................................. 34 6.3.3 Material natural ....................................................................................... 35
6.3.4 carretes .................................................................................................. 35 6.4 MAQUINARIA ............................................................................................... 36
6.4.1 Extrusora 1 ............................................................................................. 36
6.4.2 Extrusora 2 ............................................................................................. 37 6.4.3 Selladora de bolsa negra y de color ....................................................... 38 6.4.4 Selladora de bolsa transparente ............................................................. 38
6.4.5 Selladora Manual.................................................................................... 38 6.5 PUESTOS DE TRABAJO ............................................................................. 39 6.6 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN ................................... 39
6.6.1 Necesidad de producción ....................................................................... 39 6.6.2 Abastecimiento ....................................................................................... 40
6.6.3 Almacenamiento ..................................................................................... 40 6.6.4 Fabricación ............................................................................................. 40 6.6.5 Inspección .............................................................................................. 41
6.6.6 Distribución ............................................................................................. 41
7 ESTUDIO DE MÉTODOS ................................................................................... 42 7.1 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA ....................................................................... 42
7.1.1 Diagramas de recorrido .......................................................................... 45
7.1.2 Factores que afectan la distribución en planta ....................................... 46 7.1.2.1 Maquinaria ....................................................................................... 47 7.1.2.2 Materia Prima ................................................................................... 47
7.2 TÉCNICA EXAMINAR .................................................................................. 47 7.2.1 Extrusión ................................................................................................ 48
7.2.1.1 Propósito .......................................................................................... 48 7.2.1.2 Lugar. ............................................................................................... 49
7.2.1.3 Sucesión .......................................................................................... 49 7.2.1.4 Persona ............................................................................................ 50
7.2.1.5 Medios.............................................................................................. 50 7.2.2 Sellado y corte ................................................................................... 51
7.2.2.1 Propósito .......................................................................................... 51 7.2.2.2. Lugar ............................................................................................... 51 7.2.2.3 Sucesión .......................................................................................... 52
7.2.2.4 Persona ............................................................................................ 52 7.2.2.5 Medios.............................................................................................. 52
7.2.3 Análisis ................................................................................................... 53 7.2.3.1 Análisis de extrusión ........................................................................ 53
5
7.2.3.2 Análisis de sellado-corte .................................................................. 54 8 ESTUDIO DE TIEMPOS ..................................................................................... 55
8.1 PREMUESTRA ............................................................................................. 55 8.1.1 Área de Extrusión ................................................................................... 56
8.1.2 Área de sellado ...................................................................................... 57 8.2 OBSERVACIONES NECESARIAS ............................................................... 60
8.2.1 Cálculo de las observaciones necesarias ............................................... 60 8.2.1.1 Formulas estadísticas ...................................................................... 61 8.2.1.2 Tabla Westinghouse ........................................................................ 64
8.2.1.3 Criterio de la General Electric .......................................................... 66 8.2.2 Número de observaciones a cronometrar en Plastic Chacón ................. 66
8.3 TIEMPO NORMAL Y TIEMPO ESTÁNDAR ................................................ 67
8.3.1 Calificación de la actuación .................................................................... 67 8.3.1.1 Extrusión (rollo plástico) ................................................................... 68 8.3.1.2 Sellado ............................................................................................. 68
8.3.2 Asignación de suplementos .................................................................... 69 8.3.2.1 Extrusión .......................................................................................... 69 8.3.2.2 Sellado ............................................................................................. 69
8.3.3 Cálculo del tiempo promedio, tiempo normal y tiempo estándar ............ 70 8.3.3.1 Rollo plástico .................................................................................... 70
8.3.3.2 Bolsa de basura ............................................................................... 71 8.3.3.3 Bolsa industrial ................................................................................. 71 8.3.3.4 Bolsa Jumbo .................................................................................... 71
8.3.3.5 Bolsa de verdura .............................................................................. 72
8.3.3.6 Bolsa de libra ................................................................................... 72 8.3.4 Agrupación de los datos ......................................................................... 73
8.4 DIAGRAMAS HOMBRE MÁQUINA .............................................................. 74
8.4.1 Diagrama Hombre máquina para área de extrusión ............................... 74 8.4.2 Diagrama hombre máquina para área de sellado .................................. 78
8.5 DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO ..................................................... 80
8.5.1 Diagrama de flujo de proceso área de extrusión .................................... 80 8.5.2 Diagrama de flujo de proceso área de sellado ....................................... 81
8.6 CALCULO DE CAPACIDADES .................................................................... 82 8.6.1 Información previa .................................................................................. 83
8.6.2 Calculo de capacidad teórica, instalada y disponible ............................. 84 8.6.2.1 Extrusión .......................................................................................... 84
8.6.2.2 Sellado ............................................................................................. 84 8.6.3 Cuantificación de la producción .............................................................. 85
8.6.3.1 Rollo plástico de 60 kilos .................................................................. 85 8.6.3.2 Bolsa de basura ............................................................................... 86 8.6.3.3 Bolsa industrial ................................................................................. 86
8.6.3.4 Bolsa Jumbo .................................................................................... 87 8.6.3.5 Bolsa de verdura .............................................................................. 87 8.6.3.6 Bolsa de libra ................................................................................... 88
9 PROPUESTAS DE MEJORA .............................................................................. 89
6
9.1 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA MÉTODO (SLP) ............................................ 89 9.1.1 Justificación de la propuesta .................................................................. 89
9.1.1.1 Graficas de recorrido ........................................................................ 89 9.1.1.2 Diagrama de relaciones de las actividades ...................................... 91
9.1.1.3 Requerimiento de espacio................................................................ 92 9.1.1.4 Relaciones entre actividades ........................................................... 93
9.1.2 Análisis de la propuesta ......................................................................... 94 9.1.3 Ventajas de la propuesta ........................................................................ 97 9.1.4 Desventajas de la propuesta .................................................................. 97
9.1.5 Costo de la propuesta ............................................................................ 97 9.2 IMPLEMENTACIÓN DE CARRETILLA DE CARGA MANUAL ................... 100
9.2.1 Justificación de la propuesta ................................................................ 100
9.2.2 Análisis de la propuesta ....................................................................... 101 9.2.2.1 Carretilla con distribución en planta actual ..................................... 101 9.2.2.2 Carretilla con distribución en planta propuesta .............................. 102
9.2.3 Ventajas de la propuesta ...................................................................... 103 9.2.4 Desventajas de la propuesta ................................................................ 103 9.2.5 Costo de la propuesta .......................................................................... 103
10 CONCLUSIONES ........................................................................................... 105 11 BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 106
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LISTA DE TABLAS
Tabla 1.Claificación CIIU ................................................................................. 15 Tabla 2. Clasificación según el tamaño ........................................................... 16
Tabla 3. Clasificación según el sector económico ........................................... 16 Tabla 4. Símbolos para diagramas de procesos ............................................. 24 Tabla 5. Número recomendado de ciclos de observación .............................. 26 Tabla 6. Coeficiente K acorde al sector ........................................................... 32 Tabla 7. Preguntas de la OIT .......................................................................... 48
Tabla 8. Premuestra de rollo plástico .............................................................. 56 Tabla 9. Premuestra de bolsa de basura (22x28) ........................................... 58 Tabla 10. Premuestra de bolsa de basura (26x36) ......................................... 58
Tabla 11. Premuestra de bolsa de basura (32x44) ......................................... 59 Tabla 12. Premuestra de bolsa transparente (5x18) ....................................... 59 Tabla 13. Premuestra de bolsa transparente de libra ...................................... 60
Tabla 14. N estadístico extrusión rollo plástico ............................................... 61 Tabla 15. N estadístico sellado bolsa de basura 22x28 .................................. 62 Tabla 16. N estadístico sellado bolsa industrial 26x36. ................................... 62
Tabla 17. N estadístico sellado bolsa jumbo 32x44 ........................................ 63 Tabla 18. N estadístico sellado bolsa de verdura 5x18 ................................... 63
Tabla 19. N estadístico sellado bolsa de libra ................................................. 64 Tabla 20. Tabla Westinghouse ........................................................................ 64 Tabla 21. Resultados criterio General Electric ................................................ 66
Tabla 22. Resumen de número de ciclos a cronometrar ................................. 66
Tabla 23. Calificación de la actuación (valoración) ......................................... 67 Tabla 24. Calificación de la actuación 2 (Valoración) ...................................... 68 Tabla 25. Calificación de la actuación para la elaboración de rollo plástico .... 68
Tabla 26. Calificación de la actuación para sellado ......................................... 69 Tabla 27.Suplementos para elaboración de rollo plástico ............................... 69 Tabla 28. Suplementos para el área de sellado .............................................. 70
Tabla 29. Resumen de tiempos por elemento en la elaboración de rollo plástico ............................................................................................................ 70 Tabla 30. Resumen de tiempos por elemento en la elaboración de bolsa 22x28 cm ................................................................................................................... 71
Tabla 31. Resumen de tiempos por elemento en la elaboración de bolsa 26x36 cm ................................................................................................................... 71
Tabla 32. Resumen de tiempos por elemento en la elaboración de bolsa 32x44 cm ................................................................................................................... 72 Tabla 33. Resumen de tiempos por elemento en la elaboración de bolsa de verdura 5x18 cm .............................................................................................. 72 Tabla 34. Resumen de tiempos por elemento en la elaboración de bolsa de libra ................................................................................................................. 73 Tabla 35. Resumen tiempo estándar por proceso y producto ......................... 74 Tabla 36. Diagrama hombre máquina área de extrusión ................................ 75 Tabla 37. Diagrama hombre máquina sellado de bolsa de basura 22x28 ....... 78
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Tabla 38. Diagrama hombre máquina sellado de bolsa de verdura 5x18 ....... 79 Tabla 39. Diagrama flujo de proceso de rollo plástico ..................................... 80 Tabla 40. Diagrama flujo de proceso bolsa de basura 22x28 cm .................... 81 Tabla 41. Diagrama flujo de proceso bolsa de verdura 5x18cm..................... 82
Tabla 42. Información previa para el cálculo de capacidades ......................... 83 Tabla 43. Información adicional para el cálculo de capacidades..................... 84 Tabla 44. Resumen de capacidades de extrusión ........................................... 84 Tabla 45. Resumen de capacidades de sellado .............................................. 85 Tabla 46. Cuantificación de la producción rollo plástico .................................. 85
Tabla 47. Cuantificación de la producción bolsa de basura ............................ 86 Tabla 48. Cuantificación de la producción bolsa industrial .............................. 87 Tabla 49. Cuantificación de la producción bolsa jumbo .................................. 87
Tabla 50. Cuantificación de la producción bolsa de verdura ........................... 88 Tabla 51. Cuantificación de la producción bolsa de libra ................................ 88 Tabla 52. Transporte de materiales ................................................................. 90
Tabla 53. Gráfica de recorrido ......................................................................... 91 Tabla 54. Diagrama de relaciones ................................................................... 92 Tabla 55. Cálculo de superficies ..................................................................... 93
Tabla 56. Diagrama de relaciones entre actividades ....................................... 94 Tabla 57. Calificación de relaciones ................................................................ 94
Tabla 58. Distancias entre áreas actuales ...................................................... 95 Tabla 59. Distancias entre áreas con propuesta ............................................. 97 Tabla 60. Cotizaciones de materiales para enchape de baño ......................... 98
Tabla 61. Cotizaciones de materiales para pared de baño ............................. 98
Tabla 62. Costos de no producir ..................................................................... 99 Tabla 63. Costo total de reubicación de áreas ................................................ 99 Tabla 64. Cantidades de carga movilizadas por operario ............................. 100
Tabla 65. Operaciones de transporte actuales .............................................. 100 Tabla 66. Operaciones de transporte con aplicación de carretilla actual ...... 101 Tabla 67. Operaciones de transporte con aplicación de carretilla articulado 102
Tabla 68. Cotizaciones de carretilla de carga manual ................................... 104
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LISTA DE FIGURAS Figura 1. Localización del punto de venta de Plastic Chacón ......................... 17 Figura 2. Localización del punto de fábrica de Plastic Chacón ....................... 18
Figura 3. Organigrama de Plastic Chacón ...................................................... 33 Figura 4. Peletizado ........................................................................................ 34 Figura 5. Pigmentos ........................................................................................ 35 Figura 6. Material natural ................................................................................ 35 Figura 7. Carretes ........................................................................................... 36
Figura 8. Extrusora No 1 ................................................................................. 37 Figura 9. Extrusora No 2 ................................................................................. 37 Figura 10. Selladora No 1 ............................................................................... 38
Figura 11. Selladoras No 2 y No 3 .................................................................. 38 Figura 12. Selladora manual ........................................................................... 39 Figura 13. Distribución en planta en el piso No 1 ............................................ 43
Figura 14. Distribución en planta en el piso No 3 ............................................ 44 Figura 15. Diagrama de recorrido en el piso No 1 ........................................... 45 Figura 16. Diagrama de recorrido en el piso No 3 ........................................... 46
Figura 17. Distribución en planta propuesta .................................................... 96 Figura 18. Bultos acomodados para distribución actual ................................ 102
Figura 19. Bultos acomodados para distribución propuesta .......................... 103
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LISTA DE ANEXOS Anexo A. Partes de la extrusora Anexo B. Partes de la selladora 1 Anexo C. Partes de las selladoras 2 y 3 Anexo D. Tiempos cronometrados Rollo plástico Anexo E. Tiempos cronometrados bolsa 22x28 cm Anexo F. Tiempos cronometrados bolsa 26x36 Anexo G. Tiempos cronometrados bolsa Jumbo 32x44 Anexo H. Tiempos cronometrados bolsa de verdura 5x18 cm Anexo I. Tiempos cronometrados bolsa de libra Anexo J. Cotizaciones de materiales para propuesta de distribución en planta Anexo K. Carretilla de carga manual Anexo L. Medidas aproximadas de bulto Anexo M. Cotizaciones de carretilla de carga manual
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INTRODUCCIÓN
El mundo globalizado actual, exige que las organizaciones desarrollen continuamente estrategias y herramientas que les permitan mejorar y optimizar sus procesos con el fin de ser más eficientes y competitivas a la hora de satisfacer las necesidades de los clientes. Una de estas herramientas fundamentales y determinantes es el estudio de métodos y tiempos, el cual permite establecer el tiempo necesario para realizar una tarea o labor teniendo en cuenta los tiempos de fatiga entre otros así como también mejorar los métodos de trabajo a través de un cuidadoso análisis de los movimientos que se realizan en dicha tarea. Cuando una microempresa no visualiza la importancia de esta técnica pues se enfoca en otros aspectos que supone claves, no se preocupa por conocer el tiempo que se requiere para manufacturar un producto ni tampoco su capacidad de producción determinada en gran parte por los tiempos de producción estándar, la maquinaria disponible y la mano de obra existente, entre otros, lo cual representa una gran desventaja con respecto a otras organizaciones que tienen claramente definido este aspecto, pues conocen claramente las restricciones que poseen en cuanto a los niveles de producción disponible. Este proyecto busca esencialmente proponer la mejora del proceso productivo en la empresa Plastic Chacón a través del estudio de tiempos y métodos con el fin de minimizar las problemáticas relacionadas con el desconocimiento de tiempos en el proceso que se ven reflejados en la falta de conocimiento de su capacidad y la ausencia de los planes de producción.
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1 RESUMEN EJECUTIVO El siguiente proyecto se realizará en la empresa Plastic Chacón ubicada en la Carrera 87B No. 66C-53 en el barrio Bosa Nova de la localidad de Bosa en Bogotá, cuya actividad económica es la fabricación y comercialización de bolsas plásticas de distintas referencias. Realizando un diagnóstico sobre el estado actual del proceso productivo de Plastic Chacón y tomando como base los estudios de métodos y tiempos, se podrá determinar los tiempos estándar tanto por operación como por producto, caracterizar los métodos de trabajo utilizados por la empresa, establecer los niveles de producción, entre otros, que permitan realizar la propuesta de mejora que se adapte a las necesidades que tiene la empresa, para que ésta pueda ver las ventajas que trae para el mejoramiento y control del proceso productivo.
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2 PROBLEMA 2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA Plastic Chacón es una empresa que inició operaciones en octubre del año 2013, dedicada a la producción y comercialización de bolsas plásticas. De acuerdo a la observación previamente realizada del proceso, se identificó que en la actualidad la organización realiza su programación de producción de manera empírica de acuerdo a la experiencia de su jefe, teniendo en cuenta los productos que representan mayores ventas. La organización no tiene claridad sobre el tiempo de elaboración requerido ni la cantidad exacta de sus productos que puede fabricar en un tiempo determinado, lo cual imposibilita el control de las unidades que se deben tener al finalizar la jornada de producción, la eficiencia de cada trabajador, la disponibilidad de productos en los puntos de venta y el cumplimiento en la entrega de pedidos, lo cual se ve representado de manera global en pérdidas de clientes, tiempo y dinero. 2.2 FORMULACIÓN Con base a la problemática anteriormente expuesta, se plantea la siguiente pregunta:
¿Cómo lograr mejorar la producción con base en el estudio de métodos y tiempos en la empresa Plastic Chacón?
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3 OBJETIVOS 3.1 OBJETIVOS GENERALES Elaborar una propuesta de mejoramiento en el proceso productivo con base en el estudio de métodos y tiempos de acuerdo a las necesidades de la organización Plastic Chacón. 3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Diagnosticar el estado actual del proceso productivo de la empresa.
Caracterizar los métodos actuales de trabajo examinando el proceso de producción en la empresa Plastic Chacón.
Calcular el tiempo estándar por operación y por producto en la organización a través del estudio de tiempos.
Establecer la capacidad de producción.
Elaborar una propuesta de mejora de los métodos y tiempos de trabajo en la empresa Plastic Chacón.
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4 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA Con el fin de tener una idea más clara y precisa acerca del ambiente interno y externo en el cual se desarrolla la empresa Plastic Chacón, se realiza una descripción general de la misma, donde se puede identificar la clasificación, las tecnologías que emplea, su ubicación geográfica y una breve historia. 4.1 CLASIFICACIÓN Las empresas dedicadas a la fabricación de bolsas plásticas, pueden ser clasificadas de distintas formas; algunas de estas clasificaciones pueden ser de acuerdo al Código CIIU, el tamaño o volumen de producción y el sector económico 4.1.1 Clasificación según código CIIU: Según la cámara de comercio, en la clasificación industrial internacional uniforme (CIIU) de todas las actividades económicas, las empresas dedicadas a la fabricación de artículos para envase de mercancías como lo son las bolsas plásticas, se clasifican de la siguiente manera: Tabla 1.Claificación CIIU
Sección C INDUSTRIAS MANUFACTURERAS
División 22 Fabricación de productos de caucho y de
plástico
Grupo 222 Fabricación de artículos de plástico n.c.p.
Clase 2229
Fuente: CÁMARA DE COMERCIO DE BOGOTÁ. (s.f.). Todo sobre el código CIIU. Recuperado de: http://www.ccb.org.co/Inscripciones-y-renovaciones/Todo-sobre-el-codigo-CIIU 4.1.2 Clasificación según el tamaño o volumen de producción: Según el memorando del OJ-1568 del 25 de Mayo de 2012 de la oficina jurídica del Ministerio de Comercio, Industria y Turismo (MinTIC), las microempresas poseen una planta de personal no superior a los diez trabajadores (10) y unos activos totales, excluyendo a la vivienda, por un valor inferior a los quinientos (500) salarios mínimos mensuales legales vigentes. Por esta razón, Plastic
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Chacón se encuentra clasificada como una microempresa ya que cuenta con 6 trabajadores en planta.
Tabla 2. Clasificación según el tamaño
Microempresa 6 Colaboradores
Fuente: Los autores
4.1.3 Clasificación según el sector económico: Las empresas se pueden clasificar por sector económico según la actividad económica que éstas realizan. Plastic Chacón al ser una empresa manufacturera se clasifica de la siguiente forma: Tabla 3. Clasificación según el sector económico
Sector Económico
Sector Secundario Sector industrial Manufacturero
Fabricación de artículos de plástico (bolsas plásticas)
Fuente: Los autores 4.2 TECNOLOGÍAS La empresa cuenta con las tecnologías necesarias para la fabricación de variedades de bolsas plásticas como lo son:
Bolsa plástica negra
Bolsa plástica transparente
Bolsa plástica de color
Las tecnologías empleadas para la fabricación de dichos productos, son las siguientes:
Extrusora 1: Puede realizar plástico negro, transparente y de color con un ancho mínimo de 20cm y máximo de 70cm.
Extrusora 2: Puede realizar plástico negro, transparente y de color con un ancho mínimo de 60cm y máximo de 100cm.
Selladora de bolsa negra y de color: Puede sellar únicamente las bolsas negras y de color con un ancho mínimo de 40cm y máximo de 90cm.
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Selladora de bolsa transparente: Puede sellar únicamente las bolsas transparentes que tengan un ancho mínimo de 8cm y máximo de 40cm
Las bolsas que sobrepasan los 90cm de ancho se sellan de forma manual. Los calibres para las bolsas que se manejan en Plastic Chacón son de mínimo 0.9 y máximo 6 calibre. 4.3 HISTORIA Plastic Chacón inició a principios del año 2010, en primera instancia, como una empresa comercializadora de bolsas plásticas pues, solo distribuía los productos fabricados por sus proveedores, en la ciudad de Bogotá D.C., en la localidad séptima de Bosa en el barrio Bosa Brasil, actualmente su punto de venta, como muestra la figura 1: Figura 1. Localización del punto de venta de Plastic Chacón
Fuente:https://www.google.es/maps/place/Bodega+Pl%C3%A1sticos/@4.632169,-74.1820014,20z/data=!4m2!3m1!1s0x0000000000000000:0x5e4dce337ca40465 La idea de ampliar el negocio siempre ha estado en la mente de Plastic Chacón, por lo cual, luego de conocer la industria productora de bolsas plásticas, buscó la manera de no solo comercializar el producto, sino de también fabricarlo. Por este motivo, Plastic Chacón adquirió la maquinaria necesaria para iniciar el proceso productivo de las bolsas plásticas mediante facilidades de pago dadas por los propietarios de las máquinas y créditos bancarios. Su planta de
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producción se encuentra en la ciudad de Bogotá D.C., en la localidad séptima de Bosa en el barrio Bosa Nova, como muestra la ilustración 2 Figura 2. Localización del punto de fábrica de Plastic Chacón
Fuente: https://www.google.es/maps/place/Carrera+87B+%23+66CS-2+a+66CS-100,+Bogot%C3%A1,+Cundinamarca,+Colombia/@4.6212679,-74.1930758,18z/data=!3m1!4b1!4m2!3m1!1s0x8e3f9e72c1da9e27:0xe4e2f8bd44d271c. Editado por los autores De esta manera Plastic Chacón ha logrado entrar en el mercado, ofreciendo variedad de referencias de sus productos de calidad a todos sus clientes y permitiéndole cada día ser reconocida como una empresa comprometida con su trabajo y sus clientes.
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5 MARCO TEÓRICO
Según Niebel, la única posibilidad para que una empresa o negocio crezca y aumente su rentabilidad es aumentar su productividad. El mejoramiento de la productividad se refiere al aumento de la producción por hora-trabajo o por tiempo gastado. 5.1 INGENIERIA DE MÉTODOS Para Niebel1 la ingeniería de métodos es una técnica para aumentar la producción por unidad de tiempo o disminuir el costo por unidad de producción, dicho en otras palabras, mejoramiento de la productividad. Implica el análisis en dos momentos diferentes de la historia de un producto. Primero, el ingeniero de métodos es responsable de diseñar y desarrollar los diversos centros de trabajo en donde se fabricará el producto. Segundo, ese ingeniero debe estudiar de manera continua los centros de trabajo para encontrar una mejor manera de fabricar el producto y aumentar su calidad. Para Kalenatic un estudio de métodos es un proceso dinámico en el que se describe paso a paso cómo hay que hacer un trabajo, en donde el ingeniero de métodos es el encargado de idear y preparar los puestos de trabajo en donde se fabricará el producto, buscando siempre la mejor manera de elaborarlo. Lo primero que de sebe conocer completamente, es el producto que se va a fabricar, determinando sus características y también las expectativas que el cliente espera del mismo. Si lo principal, es la satisfacción del cliente, es necesario determinar qué es lo que él quiere para tener en cuenta factores como el diseño, los materiales, las normas, la calidad, etc. que serán paralelas a un análisis de costos y estarán unidas a los objetivos que se planteen. En segunda instancia, es necesario identificar procesos alternativos para la fabricación del producto, como lo es, la tecnología disponible, herramientas, maquinaria, materiales, etc.2 En muchos procesos productivos, la tecnología, las herramientas y las máquinas, pueden representar el mayor ahorro de tiempo e incremento de
1 NIEBEL, Benjamín y FREIVALDS, Andris. Ingeniería Industrial: métodos, estándares y diseño del
trabajo. Bogotá: McGraw-Hill, 2004.p.5. 2 KALENATIC, Dusko y BLANCO, Luis. Aplicaciones computacionales en producción. Colombia: Universidad Distrital Francisco José de Caldas.,1993.p.25
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productividad dentro de los mismos; por ende, es necesario garantizar, que estos elementos, funcionen adecuadamente dentro del proceso. Teniendo definido el producto y su proceso, es necesario poder determinar el método de trabajo, que implica establecer la relación que hay entre el operario y su tarea, para poder esclarecer como esta persona, debe realizar dicha labor. Se debe considerar, las condiciones ergonómicas del puesto, el movimiento de los materiales, los productos que se encuentran en proceso y los que ya están terminados, las herramientas, etc. así como los espacios de almacenamiento temporal que éstos pueden ocupar. 5.2 DISEÑO DE MÉTODOS
5.2.1 Estándares: “Los estándares son el resultado final del estudio de tiempos o la medición del trabajo. Esta técnica establece un estándar de tiempo permitido para realizar una tarea dada, con base en la medición del contenido del trabajo del método prescrito, con la debida consideración de fatiga y retrasos personales e inevitables” 3. Los objetivos principales de métodos, estándares y diseño de trabajo de acuerdo a Niebel 4.son:
Incrementar la productividad y la confiabilidad del producto tomando en cuenta la seguridad.
Reducir el costo unitario, para producir más bienes y servicios de calidad. 5.2.2 Desarrollo Histórico: “Frederick W. Taylor es reconocido como el fundador moderno del estudio de tiempos en Estados Unidos quien en 1881 desarrolló un sistema basado en la "tarea". Taylor propuso que la administración planeara el trabajo de cada empleado al menos un día antes. Los trabajadores recibirían instrucciones completas por escrito con la descripción detallada de sus tareas y los medios para lograrlo. Cada trabajo debía tener un tiempo estándar determinado por expertos en estudio de tiempos. En el proceso de establecer tiempos en pequeñas divisiones de esfuerzo conocidas como "elementos", los expertos debían cronometrarlas por separado y usar los valores colectivos para determinar el tiempo permitido para cada tarea”5.
3 NIEBEL, Benjamín y FREIVALDS, Andris. Ingeniería Industrial: métodos, estándares y diseño del trabajo. Bogotá: McGraw-Hill,2004.p.8 4 NIEBEL, Benjamín y FREIVALDS, Andris. Ingeniería Industrial: métodos, estándares y diseño del
trabajo. Bogotá: McGraw-Hill,2004.p.8 5Ibid.,p.9
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Frank Gilbreth y su esposa Lilian desarrollaron la técnica moderna del estudio de movimientos, que se puede definir como el estudio de los movimientos del cuerpo humano al realizar una operación, para mejorarla mediante la eliminación de movimientos innecesarios y el establecimiento de la secuencia de movimientos más favorable para la eficiencia máxima. Además los Gilbreth desarrollaron las técnicas de análisis cacográfico y cronociclográfico para realizar las trayectorias de movimiento realizada por un operario. Con el método ciclográfico se coloca una pequeña luz en el dedo, mano o parte del cuerpo que se estudia y se fotografía el movimiento mientras el operario realiza su trabajo. 5.2.3 Análisis de la operación: “El analista de métodos usa el análisis de la operación para estudiar todos los elementos productivos e improductivos de una operación, con el propósito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir los costos unitarios, al tiempo que se mantiene o se mejora la calidad. El análisis de la operación es tan efectivo en la planeación de nuevos centros de trabajo como en el mejoramiento de los existentes” 6. Casi todas las operaciones se pueden mejorar, si se les dedica la suficiente atención, si se usa de manera adecuada, desarrolla mejores métodos de trabajo con la simplificación de los procedimientos operativos y el manejo de materiales, y la utilización más efectiva del equipo. De esta manera, las compañías pueden aumentar la producción y reducir los costos unitarios; asegurar la calidad y reducir el trabajo defectuoso y promover el entusiasmo del operador al mejorar las condiciones de trabajo, minimizar la fatiga y permitir más ingresos para el trabajador.
Puede ser aplicado en industrias grandes y pequeñas, en talleres de producción masiva o por pedidos, este análisis se aplica a todas las áreas de manufactura, los negocios y hasta el gobierno, en general a diferentes tipos de empresa sin importar su tamaño ya que es altamente efectivo.
De acuerdo a Niebel hay nueve enfoques para analizar una operación:
Propósito de la operación: Se debe establecer el propósito de cada operación antes de intentar mejorarla. La mejor manera de simplificar o mejorar una operación es diseñar una manera de obtener los mismos o mejores resultados sin costo adicional. La regla es tratar de eliminar o cambiar una operación antes de intentar mejorarla. Actualmente se realiza trabajo innecesario, por ello la tarea, operación o proceso no debe simplificarse o mejorarse sino eliminarse pues se ahorra el costo de instalación de un
6NIEBEL, Benjamín y FREIVALDS, Andris. Ingeniería Industrial: métodos, estándares y diseño del
trabajo. Bogotá: McGraw-Hill,2004.p.71
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método mejorado, no hay interrupciones ni retrasos pues este no se instala ni se prueba.
Diseño de partes: Revisar todos los diseños en busca de mejoras posibles. Estos se pueden cambiar, si el resultado es una mejora y la actividad de trabajo es significativa, entonces el cambio debe realizarse.
Tolerancias y especificaciones
Material: ¿Que material debe usarse? Por lo general se incorpora un material mejor y más económico al diseño que existe actualmente. El analista de métodos debe examinar las siguientes posibilidades para los materiales directos e indirectos que se usan en el proceso: encontrar un material menos costoso, encontrar materiales que sean más fáciles de procesar, usar materiales de manera más económica, usar materiales recuperados, usar materiales y suministros de manera más económica, estandarizar los materiales, encontrar el mejor proveedor respecto a precio y disponibilidad.
Secuencia y procesos de manufactura: Para perfeccionar el proceso de manufactura, se debe considerar los siguiente: reorganización de las operaciones, mecanización de las operaciones manuales, utilización más eficiente de la maquinaria en operaciones mecánicas, operación más eficiente de la maquinaria, fabricación cercana a la forma final del producto y automatización por robots.
Preparaciones y herramientas: Uno de los elementos más importantes de todas las formas de trabajo, herramientas y preparaciones es su economía. La cantidad de herramental que proporciona las mayores ventajas depende de: la cantidad de producción, lo repetitivo del negocio, la mano de obra, los requerimientos de entrega y el capital necesario.
Las preparaciones tienen una relación estrecha con el herramental porque es inevitable que éste determine el tiempo de preparación y desmantelado. Cuando se habla de tiempo de preparación se incluyen elementos como llegar al trabajo, recibir instrucciones, dibujos, herramientas y material; preparar la estación de trabajo para iniciar la producción en forma prescrita (preparar herramientas, ajustar los paros: alimentación velocidad y profundidad de corte, etc.); desmantelar la preparación y regresar las herramientas.
Manejo de materiales: El manejo de materiales incluye movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. Primero el manejo de materiales debe asegurar que las partes, la materia prima, los materiales en proceso, los productos
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terminados y los suministros se muevan periódicamente de un lugar a otro. Segundo, como la operación requiere materiales y suministros en un tiempo específico, el manejo de materiales asegura que ningún proceso de producción o cliente se detenga por la llegada temprana o tardía de materiales. Tercero garantiza que los materiales se entreguen en el lugar correcto. Cuarto asegura que los materiales se entreguen sin daño y en la cantidad adecuada. Por último el manejo de materiales debe tomar en cuenta espacios de almacén, tanto temporales como permanentes.
Distribución en planta: El objetivo principal de una distribución en planta eficaz es desarrollar un sistema de producción que permita la manufactura del número deseado de productos, con la calidad deseada al menor costo. Todas las distribuciones de planta representan una distribución de planta básica o una combinación de dos de ellas, por producto o en línea y por proceso o funcional.
En la distribución en línea, la maquinaria se localiza de tal manera que en flujo de una operación a la siguiente se minimiza para cualquier grupo de productos. La distribución por procesos es el agrupamiento de instalaciones similares.
Diseño del trabajo: Incluye trabajo manual y los principios de la economía de movimientos, principios económicos del lugar del trabajo y el diseño de herramientas, condiciones de trabajo y ambientales.
Estos principios se aplican tanto a la planeación de nuevos trabajos como el mejoramiento de los que están en producción. Los resultados primordiales del análisis de la operación son una mayor producción y mejor calidad, pero también se obtienen beneficios para todos los trabajadores y ayuda a desarrollar mejores métodos y condiciones de trabajo. 5.3 DIAGRAMAS Las herramientas gráficas, son utilizadas con gran frecuencia dentro del análisis del proceso productivo debido a que permiten tener una idea clara sobre la secuencia de las operaciones que realiza una persona, que sigue un material o algún documento y así mismo, permite determinar las actividades que no agregan valor al producto como por ejemplo, las demoras, los transportes y los reprocesos, para poder eliminarlas. Dentro de los diagramas más utilizados se encuentran: diagrama de procesos, diagrama de recorrido, diagrama de
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ensamble, diagrama hombre-máquina y diagrama mano izquierda-mano derecha. 5.3.1 Diagrama de procesos: Los diagramas de procesos se centran en seguir la secuencia de las personas, materiales o máquinas que intervienen dentro de un proceso. Los símbolos utilizados son los siguientes:
Tabla 4. Símbolos para diagramas de procesos
SÍMBOLO SIGNIFICADO
Operación
Inspección
Transporte
Demora
Almacenamiento
Fuente: KALENATIC, Dusko y BLANCO, Luis. Aplicaciones computacionales en producción. Colombia: Universidad Distrital Francisco José de Caldas.,1993. En su parte superior, se debe contener identificación de la empresa, departamento o taller, del puesto de trabajo, del operario, de las máquinas y herramientas, del producto, de la fecha, de quién lo elaboró, del método u operaciones que representa, etc. En la parte central se debe contar de forma básica, con cinco columnas, que son: distancia, tiempo, símbolos, descripción y observaciones. En la parte final, se debe colocar un resumen o totales de los datos consignados. 5.3.2 Diagrama de ensamble: Los diagramas de ensamble muestran la secuencia de operaciones en las que un material, se va transformando en un subproducto, el cual, a su vez, se transforma en otros subproductos hasta que se llega a un producto final. Con estos diagramas se pueden elaborar las listas de materiales necesarios así como también calcular sus requerimientos.
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5.3.3 Diagrama de recorrido: Son representaciones de los planos de la planta en los cuales se debe indicar la ruta que sigue el material o producto. 5.4.4 Diagrama hombre-máquina: Estos diagramas son de gran utilidad cuando se quieren analizar las interacciones entre los operarios y las máquinas principalmente cuando los ciclos de las máquinas asignadas a un trabajador son diferentes. Con este diagrama es posible determinar la factibilidad de asignar una o varias máquinas a un mismo operario. 5.4 ESTUDIO DE TIEMPOS Tres elementos ayudan a determinar los tiempos estándar: las estimaciones, los registros históricos y los procedimientos de medición del trabajo.
5.4.1 Requerimientos del estudio de tiempos: El operario debe estar familiarizado con el método y todos los detalles de la operación antes de que ésta sea estudiada y los métodos de las diferentes operaciones deben estar estandarizados. Así mismo, deben existir unas responsabilidades por parte del analista y por parte del operario:
Responsabilidad del analista: El analista debe estar seguro de que usa el método adecuado, debe registrar con precisión los tiempos tomados y evaluar con honestidad y objetividad el desempeño del trabajador.
Responsabilidad del operario: El operario debe ayudar al analista de métodos en la división de la tarea en sus elementos, con lo que asegura que se cubren todos los detalles específicos. También debe trabajar a un paso normal, firme mientras se realiza el estudio, e introducir el menor número de elementos extraños o movimientos adicionales que sea posible. Debe usar el método prescrito exacto ya que cualquier acción que prolonga el tiempo de ciclo de manera artificial puede dar como resultado un estándar demasiado amplio.
5.4.2 Equipo para el estudio de tiempos: “El equipo mínimo requerido para llevar a cabo un programa de estudio de tiempos incluye un cronómetro, una tabla, las formas para el estudio y una calculadora de bolsillo. También puede ser útil un equipo de videograbación”7.
7 NIEBEL, Benjamín y FREIVALDS, Andris. Ingeniería Industrial: métodos, estándares y diseño del
trabajo. Bogotá: McGraw-Hill, 2004.p.377.
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5.4.3 Elementos del estudio de tiempos: Incluye seleccionar al operario, analizar el trabajo y desglosarlo en sus elementos, registrar los valores elementales de tiempos transcurridos, calcular la calificación del operario, asignar los suplementos adecuados; en resumen llevar a cabo el estudio. 5.4.4 Método de regreso a cero: “En este método el analista lee el cronómetro en el punto terminal de cada elemento y restablece el tiempo a cero, cuando se realiza el siguiente elemento el tiempo avanza a partir de cero”8. 5.4.5 Método continúo: El cronómetro trabaja durante todo el estudio, el analista lo lee en el punto terminal de cada elemento y el tiempo sigue corriendo.
Ciclos del estudio :De acuerdo al método estadístico, se da la siguiente fórmula:
n = (ts
kx̅)
2
Se debe redondear hacia arriba para obtener la confianza requerida.9 Otra manera para determinar el número de ciclos es de acuerdo a la tabla de la General Electry Company, la cual se muestra a continuación: Tabla 5. Número recomendado de ciclos de observación
Tiempo de ciclo en minutos
Número recomendado de
ciclos
0.10 200
0.25 100
0.50 60
0.75 40
1 30
2 20
2.00-5.00 15
5.00-10.00 10
10.00-20.00 8
20.00-40.00 5
40.00 o más 3
8 Ibid.,p.386 9 NIEBEL, Benjamín y FREIVALDS, Andris. Ingeniería Industrial: métodos, estándares y diseño del
trabajo. Bogotá: McGraw-Hill, 2004.p.393
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Fuente: NIEBEL, Benjamín y FREIVALDS, Andris. Ingeniería Industrial: métodos, estándares y diseño del trabajo. México: McGraw-Hill, 2004. 5.4.6 Calificación del desempeño del operario: “En el sistema de calificación del desempeño, el observador evalúa la efectividad del operario en términos del desempeño de un operario calificado que ejecuta el mismo elemento. El valor de la calificación se expresa con un decimal o un porcentaje y se asigna al elemento observado. Un operario calificado se define como un operario con amplia experiencia que trabaja en las condiciones acostumbradas en la estación de trabajo, a un paso no demasiado rápido y no demasiado lento, sino representativo de uno que se puede mantener a lo largo del día”10. El principio básico al calificar el desempeño es ajustar el tiempo medio observado (TO) para cada elemento ejecutado durante el estudio al tiempo normal (TN) que requeriría el operario calificado para realizar el mismo trabajo:
TN = TO X C
100
C= calificación del desempeño expresada en porcentaje, con el 100% de desempeño estándar de un operario calificado para este valor se considera la cantidad de trabajo realizado por unidad de tiempo, comparada con la cantidad de trabajo que produciría el trabajador calificado.11 5.4.7 Asignación de suplementos: Se deben considerar tres clases de interrupciones: las interrupciones personales, como viajes al baño y a los bebederos; la fatiga y los retrasos inevitables, como herramientas que se rompen, interrupciones del supervisor, pequeños problemas con las herramientas y variaciones de material, todos ellos requieren la asignación de suplementos. El tiempo de suplemento se agrega dado que en el estudio se contempla un tiempo sin elementos extraños que se evidencien en cualquier situación. El tiempo requerido para un operario totalmente calificado y capacitado, trabajando a paso normal, y realizando un esfuerzo promedio para ejecutar la operación se llama tiempo estándar (TS) de esa operación. Por lo común, el suplemento se da como un porcentaje o fracción del tiempo normal y se usa como un multiplicador igual a 1 + suplemento12
10 NIEBEL, Benjamín y FREIVALDS, Andris. Ingeniería Industrial: métodos, estándares y diseño del trabajo. Bogotá: McGraw-Hill, 2004.p.394. 11 Ibid.,p.395 12 NIEBEL, Benjamín y FREIVALDS, Andris. Ingeniería industrial: Métodos, estándares y diseño de
trabajo. Onceava edición. Bogotá: Alfaomega, 2004.p.395
28
TS = TN X (1 + Suplemento)
5.5 CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
“La capacidad de producción en un sentido general, se suele considerar como la cantidad de producción que un sistema es capaz de generar durante un periodo específico. “13. “La capacidad de producción es la mayor producción que puede elaborarse a lo largo de un periodo específico, como un día, una semana o un año”14. La capacidad puede medirse, si habláramos del sector de los servicios, como el número de personas que se pueden atender en un horario determinado; si se tratase de manufactura, sería la cantidad de productos que se pueden producir en un determinado periodo de tiempo; también puede medirse por la disponibilidad física de los activos, como el número de espacios disponibles para almacenamiento de algún producto o por la disponibilidad de la mano de obra. Cuando se piensa en la capacidad, se deben considerar los recursos necesarios para la fabricación y los productos fabricados. Así mismo, se debe poner en consideración que la capacidad está fuertemente relacionada con el tiempo. Para tener una estimación de la capacidad, hay que entender que ésta parte de la disponibilidad de las instalaciones, del equipamiento o maquinaria necesaria y de la fuerza laboral necesaria para los turnos requeridos, así como el tiempo de producción diario, semanal, mensual, etc. 5.5.1 Capacidades de los medios de trabajo. Las capacidades se analizan como medio de trabajo expresados como máquinas, instalaciones, equipos, edificios de producción, administración y de la investigación y desarrollo. 5.5.1.1 Capacidad teórica. Hace referencia a la máxima capacidad de producción que puede realizar de acuerdo a las máquinas, instalaciones y equipo que se disponen. Se calcula de la siguiente manera:
13 CHASE, Richard; JACOBS, Robert y AQUILANO, Nicolás. Administración de operaciones: Producción y cadena de suministros. Duodécima edición. México: McGraw-Hill,2009.p.122 14 SCHROEDER, Roger. Administración de operaciones: Conceptos y casos contemporáneos. Segunda edición. México: McGraw-Hill, 2005.p.271
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𝐶𝑡 = ∑(𝑛𝑖 ∗ (365 − 6)∗ 24)
𝑚
𝑖=1
(ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑎ñ𝑜)
i= número de sitios de trabajo
𝑛𝑖= número de sitios de trabajo del mismo tipo 365-6 = días en el año (días/año) 24= horas en el día (h/día) 5.5.1.2 Capacidad instalada. Se refiere a la capacidad máxima de producción que se puede realizar con las máquinas, equipos e instalaciones que se tienen restándole el tiempo de mantenimiento de los puestos de trabajo. Se obtiene como e muestra a continuación:
𝐶𝑖 = ∑(𝑛𝑖 ∗ (365 − 6)∗ 24)
𝑚
𝑖=1
− ∑(𝑛𝑖 ∗ 𝑔𝑖) (ℎ
𝑎ñ𝑜)
𝑚
𝑖=1
𝑔𝑖 = Pérdidas estándar por mantenimiento preventivo de los medios de trabajo (h/sitio de trabajo) Donde:
𝐺1 = ∑(𝑛𝑖 ∗ 𝑔𝑖) (ℎ
𝑎ñ𝑜)
𝑚
𝑖=1
𝐺1= Pérdidas totales estándar por mantenimiento preventivo de los medios de trabajo. 5.5.1.3 Capacidad disponible. Este tipo de capacidad depende de diversos factores de producción como el tiempo perdido por ausentismo, pérdidas organizacionales y tiempo perdido por motivos de fuerza mayor. De igual manera está relacionada con los días no laborales del periodo, numero de turnos y horas por turno. La capacidad disponible es menor que la capacidad instalada ya que se le debe sustraer lo factores mencionado anteriormente. Para su cálculo se aplica la siguiente formula:
𝐶𝑑 = ∑(𝑛𝑖 ∗ 𝑑ℎ ∗ ℎ𝑡 ∗ 𝑛𝑡) − (
𝑚
𝑖=1
𝐺1 + 𝐺2 + 𝐺3 + 𝐺4) (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑎ñ𝑜
𝑑ℎ = Días hábiles en el año (días/año)
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ℎ𝑡 = Número de horas por turno (h/turno) 𝑛𝑡 = Número de turnos según las condiciones de producción 𝐺2 = Pérdidas estándar por no asistencia de los trabajadores, por vacaciones, incapacidad, permisos y otras ausencias justificadas y no justificadas (horas/año)
𝐺3 = Pérdidas estándar en el tiempo por factores organizacionales en el proceso de producción (horas/año)
𝐺4 = Pérdidas estándar en el tiempo por factores externos naturales. Técnicos y económicos que conducen al estancamiento y espera en los sitios de trabajo y que no dependen de los productores sino de fuerza mayor (falta de energía eléctrica, falta de agua, etc) 5.5.1.4 Capacidad necesaria. “Es la capacidad que se debe realizar dependiendo de las posibilidades del mercado, del tiempo de producción y de la capacidad disponible. La capacidad necesaria indica cuanto se debe utilizar la capacidad en determinado periodo de tiempo para realizar determinado plan de producción”15 5.5.1.5 Capacidad utilizada. Representa la utilización real de la capacidad en determinado momento, es decir significa expresar la producción real n términos de capacidad. La capacidad se puede expresar en unidades de tiempo (horas/máquina, hora por unidad), unidades energéticas (caballos de fuerza, kilovatios, etc) y unidades monetarias (pesos, dólares, marcos. etc)
5.6 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA 5.6.1 Planeación sistemática de la distribución de Muther. Este método diseñado por Richard Muther permite encontrar una solución óptima de distribución de acuerdo a las relaciones que existen entre los diversos elementos, inicialmente se debe contar con información relacionada con el producto incluyendo materias primas, productos en proceso y producto terminado así como la cantidad de producto o material utilizado durante el proceso y la secuencia que sigue el producto y las materias primas dentro del mismo en un periodo determinado. Para la realización de esta técnica Muther propone la realización de un procedimiento que incluye seis pasos para colocar dos áreas con alta relación cerca una de la otra. A continuación se describen los seis pasos recomendados:
15 KALENATIC, Dusko y BLANCO, Luis. Aplicaciones computacionales en producción. Colombia: Universidad Distrital Francisco José de Caldas.,1993.p.59.
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Relaciones en la gráfica: En este paso se establecen las relaciones entre cada una de las áreas, para ello se utiliza el diagrama de relaciones en el cual se indica el grado de cercanía deseada o requerida ente los diferentes departamentos, áreas, actividades y espacios según lo determina la gráfica de recorrido y otras razón como personal compartido, equipo en común entre otras.
Grafica de recorrido: es una herramienta para resolver problemas de manejo de materiales y distribución en planta relacionados con distribuciones tipo proceso. La gráfica enumera el número de artículos por periodo dado o volumen entre las diferentes máquinas.
Requerimientos de espacio: En el segundo paso se indican los requerimientos de espacio en metros o pies cuadrados. Los valores se calculan con base en los requerimientos de producción. Es importante en esta parte describir la forma del área y los servicios que requiere.
Diagrama de relaciones de las actividades :Esta parte del proceso corresponde a realizar una representación de las actividades relacionándolas con otras por el grado de cercanía empezado por las que tienen una relación absolutamente necesaria la cual se representa con cuatro líneas y la letra A, siguiendo con la letra E correspondiente a las que tienen relación especial mente importante utilizando 3 líneas, 2 líneas para las relaciones importantes (I) , 1 línea para las de relación ordinaria (O) y ninguna línea para identificar las que no tienen una relación importante (U). Cuando las relaciones son no deseables se dibuja una línea quebrada como un resorte y se representa con la letra X.
Distribución según la relación de espacio: En este paso se crea la representación del espacio y se dibujan las áreas a escala en términos de su tamaño relativo. Luego se disponen las áreas en un plano de la planta esto teniendo en cuenta las restricciones de espacio en la organización.
Evaluación de arreglos alternativos: A continuación se identifican aspectos importantes que se consideran importantes como seguridad, flujo de materiales, facilidad de supervisión se ponderan estos en una escala, se califican las alternativas según cumpla el criterio y este valor se multiplica por la respectiva ponderación. Luego se suman los resultados y el valor que sea más alto se escoge como la mejor alternativa.
Distribución seleccionada e instalación: En este paso se implanta el modelo nuevo.
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5.6.2 Cálculo de las superficies a distribuir de Guerhet. Este método ayuda a determinar el espacio necesario para la ubicación de la maquinaria que se dispone a través de la aplicación de las siguientes formulas: Superficie estática (Ss): Corresponde a la superficie de los muebles, máquinas e instalaciones. Superficie de gravitación (Sg): Es la utilizada alrededor de los puestos de trabajo por el obrero y por el material necesario para las operaciones. Se obtiene al multiplicar la superficie estática de los puestos de trabajo por el número de lados a partir de los cuales el puesto de trabajo o máquina se deja utilizar como se muestra a continuación:
Sg = Ss* N Superficie de evolución: Es la superficie que hay que reservar entre puestos de trabajo para el desplazamiento del personal y del material. Se obtiene al multiplicar la suma de la superficie estática y la superficie de gravitación por un coeficiente constante K que depende del tipo de sector de la empresa.
Se = (Ss + Sg)*(k) El coeficiente constante K para diversos sectores se muestra a continuación:
Tabla 6. Coeficiente K acorde al sector
Coeficiente k
0,05-0,015
Sector
Industria mecánica
Industria mecánica pequeña
Relojería y joyería
Textil ( hilado y tejido)
Trabajo en cadena, transporte mecánico
Industria alimenticia
0,10-0,25
0,05-0,25
0,75-1
1,5-2
2 Fuente: http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/dise%C3%B1o-y-distribuci%C3%B3n-en-planta/m%C3%A9todos-de-distribuci%C3%B3n-y-redistribuci%C3%B3n-en-planta/ Para los sectores que no se encuentran en esta tabla, el valor del K es de 0,5. Para saber cuál es la superficie total necesaria se debe sumar todas las superficies anteriormente calculadas, es decir, la superficie estática, superficie gravitacional y la superficie de evolución.
𝑆𝑡 = 𝑆𝑠 + 𝑆𝑔 + 𝑆𝑒
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6 PRESENTACIÓN DE LA INFORMACIÓN 6.1 INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA Razón Social: Plastic Chacón NIT: 52473126-8 Dirección: Calle 51 sur No 88I-27 Barrio: Bosa Brasil Teléfono: 7148462- 3208454993 Email: [email protected] Ciudad: Bogotá D.C Departamento: Cundinamarca Sector Económico: Sector Industrial manufacturero Actividad Económica: Fabricación de artículos de plástico n.c.p. Código CIUU: 2229 Tipo empresa: Microempresa Número de empleados: 6 personas 6.2 ORGANIGRAMA Figura 3. Organigrama de Plastic Chacón
Fuente: Los autores
Gerente
Administador
Produccion
Operario Extrusora
Operarios Selladoras
Mantenimiento
Jefe de mantenimiento
Ventas
Jefe de Ventas
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6.3 MATERIAS PRIMAS Plastic Chacón es una empresa dedicada a la fabricación y venta de bolsas plásticas. Actualmente cuenta con la maquinaria que le permite realizar diferentes tipos de bolsas como lo son la bolsa negra y de diferentes colores y calibres. De acuerdo a lo observado y a la información suministrada por la empresa, las siguientes son las materias primas utilizadas por Plastic Chacón: 6.3.1 Peletizado: constituye la materia prima principal para la fabricación de bolsas y rollos platicos, el cual viene en presentación de bulto cada uno de 25 kilogramos. Figura 4. Peletizado
Fuente: Los autores 6.3.2 Pigmentos: Permiten la coloración del peletizado para la fabricación de productos con tonalidades específicas y que se pueden solicitar a los proveedores en las cantidades que sean necesarias.
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Figura 5. Pigmentos
Fuente: Los autores 6.3.3 Material natural: Es un rollo plástico color transparente que se usa para la fabricación de bolsas plásticas transparentes y que se compra acorde a las necesidades del cliente. Figura 6. Material natural
Fuente: Los autores 6.3.4 carretes: Son elementos de cartón usados para enrollar el rollo plástico que sale de la extrusora.
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Figura 7. Carretes
Fuente: Los autores En lo que respecta a materias primas se evidenció que actualmente la empresa no cuenta con un lugar para depositarlas, por el contrario estas son almacenarlas dentro de la misma plata de producción. Debido al proceso el peletizado debe permanecer caliente para poder ser depositada dentro de la extrusora por lo cual no se puede mantener un stock de éste dentro de la planta de producción y por el contrario se debe tener la menor cantidad almacenada para que no se enfríe y de esta manera no dificulte el proceso de fabricación de las bolsas y no se incurra en rechazos, desperdicios, reprocesos y sobrecostos 6.4 MAQUINARIA En lo que a maquinaria se refiere Plastic Chacón cuenta con 6 máquinas principales en las que se encuentran extrusoras, cortadoras y selladora. Así mismo cuenta con 1 selladora manual, 1 bascula para pesar los rollos plásticos. 6.4.1 Extrusora 1: Puede realizar plástico negro y de color con un ancho mínimo de 20cm y máximo de 70cm, el trabajo de esta máquina es en su mayoría automático, aunque el empleado encargada de su manejo debe dar los parámetros para su funcionamiento de acuerdo al producto que se desee fabricar teniendo en cuenta las restricciones de la máquina, igualmente debe alimentarla para el correcto funcionamiento de la mima.
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Figura 8. Extrusora No 1
Fuente: Los autores
6.4.2 Extrusora 2: Puede realizar plástico negro y de color con un ancho mínimo de 60cm y máximo de 100cm. Figura 9. Extrusora No 2
Fuente: Los autores
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6.4.3 Selladora de bolsa negra y de color: Puede sellar únicamente las bolsas negras y de color con un ancho mínimo de 40cm y máximo de 90cm, es una maquina semiautomática. Figura 10. Selladora No 1
Fuente: Los autores 6.4.4 Selladora de bolsa transparente: La empresa cuenta actualmente con dos máquinas selladoras de bolsa transparente. Puede sellar únicamente las bolsas transparentes que tengan un ancho mínimo de 8cm y máximo de 40cm, es una máquina semiautomática. Figura 11. Selladoras No 2 y No 3
Fuente: Los autores 6.4.5 Selladora Manual: Funciona con pedal y se emplea para sellar bolsas que sobrepasan los 90 cm de ancho.
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Figura 12. Selladora manual
Fuente: Los autores Los espesores para las bolsas que se manejan en Plastic Chacón son de un calibre mínimo de 0.9 y máximo de 6. Dependiendo de los pedidos que los clientes realizan y de la disponibilidad de peletizado para la realización de la producción, la maquinaria puede trabajar un solo turno o trabajar dos. 6.5 PUESTOS DE TRABAJO La empresa cuenta con 7 puestos de trabajo 1 por cada máquina o instrumento. Sin embargo algunas máquinas son manejadas por la misma persona; las extrusoras 1 y 2 son operadas por un empleado quien está al pendiente de su correcto funcionamiento. La cortadora-selladora de bolsas negras y de color semiautomática, solo necesita del manejo de un operario, al igual que las dos selladoras de bolsas transparentes y la selladora manual. Como se mencionó anteriormente, existe una tercer extrusora que no se encuentra en funcionamiento. 6.6 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN A continuación se realiza una breve descripción del proceso de fabricación llevado a cabo en Plastic Chacón: 6.6.1 Necesidad de producción. En esta parte del proceso se establece y programa la producción que se debe fabricar, esto se realiza teniendo en cuenta los pedidos solicitados por los clientes y la experiencia del encargado de producción.
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6.6.2 Abastecimiento. Plastic Chacón se abastece de materia prima como peletizado, material original, carretes y pigmentos de diferentes colores. El peletizado es suministrado por parte de proveedores como Plásticos Bogotá, H&M y Orlando Ariza en presentación de 25 kilos, los pigmentos y el material original son abastecidos por la Proveedora Nacional de Plásticos y los carretes son suministrados por Plásticos Suba. La cantidad y color solicitado varía de acuerdo a la programación a realizar y los pedidos solicitados por los clientes. Así mismo, lo carretes para enrollar el plástico, se adquieren con poca frecuencia, pues principalmente estos se reutilizan durante el proceso La materia prima es recepcionada por el personal que se encarga de su revisión para verificar que cumpla con los requerimientos y características previamente establecidas, el peletizado debe ingresar directamente al proceso donde se determina si es apto para la producción mediante la inspección del rollo plástico inicial; si se presentan desperfectos, entonces la materia prima no cumple y es regresada a los proveedores para realizar el respectivo cambio. 6.6.3 Almacenamiento. Una vez verificadas las condiciones de la materia prima, esta es almacenada en el lugar destinado para ello, en este momento Plastic Chacón no cuenta con este espacio por lo que debe ser almacenada dentro de la planta de producción junto al producto en proceso y producto terminado. 6.6.4 Fabricación. De acuerdo a las características de los productos que ofrece Plastic Chacón, requieren extrusión o no, debido a que la materia prima para la fabricación de las bolsas transparentes se obtiene del proveedor en rollos que ingresan directamente al proceso.
Bolsas negras y otros colores: Para la fabricación de bolsas de color es necesario fabricar el rollo plástico. Teniendo en cuenta las unidades a producir, la materia prima necesaria es llevada a la extrusora. Ésta debe ser preparada de acuerdo al requerimiento (dimensiones, calibres y colores del producto), para ello primero debe calentarse hasta una temperatura aproximada de 250°c durante 2 horas para poder empezar la producción. En el transcurso de este tiempo, se cambia el filtro que limpia las impurezas que se puedan presentar al momento de procesar la materia prima. Una vez terminado la puesta a punto de la extrusora, se introduce el peletizado en la tolva de la máquina (ver anexo A) y se prende el motor de la misma. La materia prima pasa a través del conducto en el cual se encuentra un tornillo sin fin que transporta el peletizado fundido hacia el molde.
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Cuando la materia prima es expulsada por el molde, se le inyecta aire comprimido en su interior. El plástico con forma tubular, es guiado a través de rodillos que permiten un desplazamiento más suave y seguro para al fin llegar al carrete en el cual es enrollado. El rollo terminado puede ser tanto materia prima como producto terminado, dependiendo de los requisitos que el cliente demande. Si el cliente únicamente requiere el rollo de plástico terminado, éste es trasladado directamente al área de producto terminado; si el cliente requiere las bolsas, este rollo es conducido y montado en la selladora destinada para esta materia prima; el plástico pasa a través de rodillos que lo guían hasta la boca de la selladora (ver anexo B), donde se encuentra una cuchilla caliente que corta y sella el material en un solo movimiento con las dimensiones que el cliente requiera. Una vez sellada y cortada, las bolsas plásticas son empacadas y trasladadas al área de producto terminado.
Bolsas transparentes: Para la fabricación de este tipo de producto, Plastic Chacón no realiza el proceso de extrusión para obtener el rollo que sirve como materia prima para la fabricación de estas bolsas, por el contrario, los rollos son comprados al proveedor que los suministra con diferentes dimensiones según sea necesario. Estos rollos son trasladados hacia las selladoras destinadas para este tipo de producto, donde son montados y guiados a través de rodillos hacia la cuchilla (ver anexo C), la cual corta y sella las bolsas con las dimensiones previamente indicadas. Las bolsas terminadas, son empacadas en las cantidades requeridas por el cliente y se trasladan hacia el área de producto terminado.
6.6.5 Inspección. El producto final pasa por un proceso de revisión de calidad en el cual se determina si cumple con los requerimientos del cliente. Si el producto es no conforme se determina qué tipo de defecto tiene y se toma la acción correctiva necesaria; si en definitiva el producto no cumple, se dispone para ser destruido y reingresado al proceso productivo como materia prima. 6.6.6 Distribución. Una vez el producto solicitado esté completamente terminado se alista para ser entregado al cliente. La logística de distribución se pacta con el cliente al momento que éste realiza el pedido; sí el cliente lo quiere, el producto le es entregado en el lugar que lo solicite, sino, el cliente mismo recoge el producto.
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7 ESTUDIO DE MÉTODOS Para la realización del estudio de métodos en Plastic Chacón, se tomó como referencia el enfoque de Distribución en Planta propuesto por Niebel, el cuál es el que mejor se ajusta a las condiciones actuales de Plastic Chacón, ya que por medio de observación directa se pudo determinar que éste es uno de los factores críticos de la organización. Así mismo se usó la técnica examinar propuesta por la Organización Internacional del Trabajo (OIT).
7.1 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Según Niebel, es estudió de métodos se puede realizar respecto a nueve enfoques, de los cuales se usó el de distribución en planta para examinarlo en Plastic Chacón.
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Figura 13. Distribución en planta en el piso No 1
Fuente: Los autores
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Figura 14. Distribución en planta en el piso No 3
Fuente: Los autores
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7.1.1 Diagramas de recorrido Figura 15. Diagrama de recorrido en el piso No 1
Fuente: Los autores
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Figura 16. Diagrama de recorrido en el piso No 3
Fuente: Los autores 7.1.2 Factores que afectan la distribución en planta. Luego de analizar la distribución en planta actual de Plastic Chacón, se pudieron identificar dos
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factores principales que influyen negativamente en la distribución en planta de la organización:
Maquinaria
Materia Prima 7.1.2.1 Maquinaria. Las máquinas con las que cuenta Plastic Chacón en la actualidad en la planta 1 son las 2 extrusoras y la selladora-cortadora. En la planta 2 o superior únicamente cuenta con las 2 selladoras de bolsa transparente y una selladora manual. Problema Al observar la distribución actual de las máquinas en la planta de producción, se pudo identificar las siguientes problemáticas:
Las áreas de trabajo de las máquinas no se encuentran delimitadas o señaladas de ninguna manera.
En la planta 1 se encuentra una extrusora a la cual no se le está dando uso y que además de ocupar espacio dentro del área de producción, hace que el movimiento de los operarios y las materias primas se desmejore.
7.1.2.2 Materia Prima. Las materias primas que utiliza Plastic Chacón, son almacenadas dentro de la misma planta de producción en espacios asignados cerca a las máquinas extrusoras. Problemas Al observar la distribución actual que tienen las materias primas dentro de la planta de producción, se pudo identificar las siguientes problemáticas:
Las áreas de almacenaje de materias primas no se encuentran delimitadas o señaladas de ninguna manera.
Materias primas como los pigmentos y los carretes se encuentran en una zona que es de difícil acceso y que además representan peligro para la integridad de los operarios
7.2 TÉCNICA EXAMINAR
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Según el libro de la Organización Internacional del Trabajo, la técnica del interrogatorio o técnica de examinar, es el medio de efectuar un examen crítico sometiendo sucesivamente cada actividad a una serie sistemática y progresiva de preguntas con el fin de determinar cuáles de estas actividades se pueden combinar, mejorar o eliminar sin incurrir en costos adicionales. Para ellos, se plantean de manera general las siguientes interrogantes:
Tabla 7. Preguntas de la OIT
PROPÓSITO
¿Qué se hace?
¿Por qué se hace?
¿Qué otra cosa podría hacerse?
¿Qué debería hacerse?
LUGAR
¿Dónde se hace?
¿Por qué se hace allí?
¿En qué otro lugar podría hacerse?
¿Dónde debería hacerse?
SUCESIÓN
¿Cuándo se hace?
¿Por qué se hace entonces?
¿Cuándo podría hacerse?
¿Cuándo debería hacerse?
PERSONA
¿Quién lo hace?
¿Por qué lo hace esa persona?
¿Qué otra persona podría hacerlo?
¿Quién debería hacerlo?
MEDIOS
¿Cómo se hace?
¿Por qué se hace de ese modo?
¿De qué otro modo podría hacerse?
¿Cómo debería hacerse?
Fuente: Los autores
Las preguntas se realizaron acorde a las dos operaciones que realiza Plastic Chacón para la elaboración de sus productos como son la extrusión y el sellado y se obtuvieron las siguientes respuestas: 7.2.1 Extrusión.
7.2.1.1 Propósito
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¿Qué se hace? Se traen de sus respectivas áreas y se agregan las materias primas (peletizado, pigmentos) a la tolva de la extrusora, la cual fue previamente calentada y alistada para los requerimientos del cliente. En dicha máquina, la materia prima pasa a través de un tornillo sin fin el cual la mezcla y la guía hasta el molde que se encuentra en la parte final del mismo, allí el peletizado y el pigmento fundido adquieren una forma tubular a la cual se le añade una cantidad de aire determinada (dependiendo de las dimensiones requeridas) en su interior y posteriormente es guiado a través de rodillos para llegar al punto en donde es enrollado.
¿Por qué se hace? Porque es un proceso fundamental para la fabricación de las bolsas plásticas puesto que sin la fabricación de estos rollos plásticos, no sería posible realizar dichas bolsas.
¿Qué otra cosa podría hacerse? No es posible realizar ninguna otra operación o cosa.
¿Qué debería hacerse? La misma operación descrita porque de lo contrario no sería posible realizar el rollo plástico.
7.2.1.2 Lugar.
¿Dónde se hace? En el área de extrusión ubicada dentro de la zona de producción
¿Por qué se hace allí? Porque es el área dispuesta dentro de la planta de producción para las máquinas extrusoras
¿En qué otro lugar podría hacerse? En ningún otro lugar de la planta puesto que las máquinas son de dimensiones y pesos grandes y tampoco hay otro lugar dentro de la empresa en el que se encuentren las extrusoras.
¿Dónde debería hacerse? En el área de extrusión dentro de la planta de producción.
7.2.1.3 Sucesión.
¿Cuándo se hace? Siempre que se fabriquen las bolsas plásticas, al iniciar el proceso de producción.
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¿Por qué se hace entonces? Se hace porque es una operación fundamental dentro del proceso de fabricación de las bolsas plásticas.
¿Cuándo podría hacerse? Al iniciar el proceso de producción de las bolsas plásticas.
¿Cuándo debería hacerse? Se debe realizar al iniciar el proceso de producción de las bolsas plásticas.
7.2.1.4 Persona.
¿Quién lo hace? El operario asignado para el área de extrusión, que en este caso, es una sola persona quien se encarga de operar las dos extrusoras.
¿Por qué lo hace esa persona? Porque es la persona idónea para realizar esta labor, pues tiene los conocimientos necesarios para el cuidado y el correcto funcionamiento de las máquinas para obtener los productos solicitados por el cliente.
¿Qué otra persona podría hacerlo? Este operario es el único con las habilidades y conocimientos correctos para el manejo de las extrusoras en la empresa.
¿Quién debería hacerlo? Una persona que conozca completamente el funcionamiento de las máquinas y que esté calificado para operarlas.
7.2.1.5 Medios.
¿Cómo se hace? Se tiene que disponer de un tiempo de puesta a punto de la máquina, en el cual, el operario puede realizar otras operaciones necesarias como el alistamiento de la materia prima y el cambio del filtro. Los pigmentos deben ser traídos del lugar en el que se encuentran (ver figura 15), para lo cual es necesario pasar por sobre la extrusora 1. Cuando la máquina ya se encuentra lista, se enciende y se le añaden las materias primas, para que una vez el material salga por el molde, pueda ser enrollado. A medida que la producción avanza, es necesario abastecer cada que se requiera a extrusora de peletizado y pigmento.
¿Por qué se hace de ese modo? Porque es la manera más rápida para poder iniciar el proceso de producción de los rollos plásticos y posteriormente las bolsas plásticas. En cuanto al abastecimiento de los pigmentos para las extrusoras, se hace de este modo porque es un lugar cercano a las máquinas y además no se cuenta con otro espacio para almacenarlos.
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¿De qué otro modo podría hacerse? Podrían realizarse los ajustes de la máquina una vez finalizado el calentamiento y no durante éste, pero se ocasionarían pérdidas de tiempo. En cuanto al abastecimiento, los pigmentos podrían estar ubicados en otra área cercana a las extrusoras en la cual, el operario no tenga que pasar sobre la máquina para alcanzar la materia prima.
¿Cómo debería hacerse? Deberían ubicarse los pigmentos en otro lugar que facilite su movilización y prevenga al operario de riesgos. Los otros aspectos, realizados de la manera actual, representan el modo más eficiente de realizarse.
7.2.2 Sellado y corte
7.2.2.1 Propósito
¿Qué se hace? Se monta el rollo plástico terminado en la selladora-cortadora automática donde es guiado a través de rodillos hasta la parte donde se encuentra la cuchilla de sellado y corte. Luego la máquina es calibrada dependiendo de los requerimientos del cliente para luego dar inicio al proceso de sellado y corte de las bolsas finales. Algunas veces es necesario volver a guiar el plástico a través de los rodillos puesto que los rollos, en ocasiones, vienen cortados en alguna parte y por ende, no son totalmente continuos.
¿Por qué se hace? Porque el rollo plástico debe ser sellado y cortado el las dimensiones que se tienen establecidas para las bolsas.
¿Qué otra cosa podría hacerse? No es posible realizar ninguna otra operación o cosa.
¿Qué debería hacerse? Se debe hacer el proceso descrito anteriormente para poder tener el producto final como lo son las bolsas plásticas.
7.2.2.2. Lugar.
¿Dónde se hace? Se realiza en las áreas de sellado ubicada dentro de la zona de producción.
¿Por qué se hace allí? Porque es el área dispuesta para dicha operación y que cuenta con la maquinaria necesaria para esto.
¿En qué otro lugar podría hacerse? En ningún otro lugar de la empresa, pues en esta área se encuentra la máquina que tiene la capacidad de realizar este proceso.
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¿Dónde debería hacerse? En el área de sellado dentro de la planta de producción.
7.2.2.3 Sucesión.
¿Cuándo se hace? Siempre que sea necesario entregar al cliente bolsas plásticas, cuando los royos ya se encuentran almacenados y listos para ser procesados.
¿Por qué se hace entonces? Se hace puesto que el cliente solicita las bolsas y esta máquina puede convertir en rollo plástico en ello, luego de cortar y sellar las bolsas según las especificaciones.
¿Cuándo podría hacerse? Una vez terminado el proceso de extrusión, cuando el rollo plástico está terminado.
¿Cuándo debería hacerse? Cuando los rollos plásticos se encuentren listos para ingresar en el proceso productivo.
7.2.2.4 Persona.
¿Quién lo hace? El operario asignado para el área de sellado, que en este caso, es una sola persona por máquina.
¿Por qué lo hace esa persona? Porque es la persona con los conocimientos y habilidades necesarias para realizar esta labor.
¿Qué otra persona podría hacerlo? Otra persona que se encentre en el área de sellado y que opere una máquina selladora-cortadora pues tiene mínimo los mismos conocimientos requeridos para ello.
¿Quién debería hacerlo? Una persona que conozca completamente el funcionamiento de selladora-cortadora y que esté calificado para operarla.
7.2.2.5 Medios.
¿Cómo se hace? Se lleva el rollo plástico de manera manual del área en el que se encuentra hasta la máquina selladora-cortadora donde el operario, inserta una biga de acero en el interior del carrete para que sirva como eje de soporte y permita que el rollo se desenvuelva libremente. Luego de montar
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el rollo a la parte posterior de la máquina, se guía el plástico a través de los rodillos hasta la cuchilla de sellado; luego se programa la máquina dependiendo de los requisitos del cliente y se enciende. Cuando se finaliza el sellado por la terminación del rollo plástico, el operario lleva los carretes que resultaron al área donde estos se almacenan (ver figura 15).
¿Por qué se hace de ese modo? El modo empleado para trasladar el rollo plástico hasta la máquina y prepararla para poder empezar la producción, es el más sencillo y rápido para realizarlo. Cuando se finaliza el rollo y el operario moviliza los carretes hacia su respectiva área, se hace con el fin de evitar desórdenes alrededor de la máquina.
¿De qué otro modo podría hacerse? Podría movilizarse el rollo con la ayuda de una carretilla de carga manual para reducir el esfuerzo físico y el cansancio de operario. En cuanto a los carretes, podría destinarse un lugar cerca a la máquina en el cual puedan ser almacenados temporalmente.
¿Cómo debería hacerse? Debería evitarse el desplazamiento del operario hacia el lugar donde se almacenan los carretes cada vez que se terminen de sellar los rollos plásticos.
7.2.3 Análisis. Viendo las respuestas a las preguntas del método examinar realizadas a Plastic Chacón se puede analizar algunos factores como los siguientes: 7.2.3.1 Análisis de extrusión. Las extrusoras solo pueden ser operadas por la persona encargada de ello puesto que es el único dentro de la planta de producción que tiene las habilidades y conocimientos necesarios para operar estas máquinas; esto podría traer consecuencias negativas para Plastic Chacón en el caso de que esta persona se ausente, dado que no habría en la planta alguien capacitado para remplazarlo. En cuanto los métodos utilizados en el área de extrusión, se pueden identificar algunas problemáticas. Los pigmentos son almacenados junto a la extrusora 1 contra la pared. Para poder ubicarlos y extraerlos de allí, la persona encargada debe pasar por sobre la extrusora que se encuentra, en la mayoría de los casos, en funcionamiento, lo cual es una tarea complicada y peligrosa porque el operario debe realizar maniobras cargando el bulto en estas condiciones. Los carretes son almacenados entre la pared y la extrusora 2. Para poder acceder a ellos, el operario debe pasar muy cerca de la máquina en un pasillo muy estrecho el cual dificulta el ingreso y salida tanto de la persona como de
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los carretes. Podrían presentarse incidentes con la máquina, en donde se vea afectada la integridad de la persona. 7.2.3.2 Análisis de sellado-corte. En el área de extrusión, es necesario que el operario se encuentre en constante supervisión de las máquinas previniendo que las especificaciones (calibres, colores, dimensiones) se alteren por algún problema que se pueda presentar. En ocasiones, la persona encargada de esta labor no se encuentra completamente pendiente del funcionamiento de las extrusoras y suceden errores que hacen que dichas especificaciones del material se vean alteradas y sea necesario cortarlo para poder eliminar toda la tira de plástico que se vio afectada. Cuando los rollos presentan esta novedad, al ser ingresados en el área de sellado y corte, se generan pérdidas de tiempo debido a que los rollos, deben ingresar a la selladora-cortadora continuamente. Cuando estos vienen cortados en algún punto, la máquina debe ser apagada y el operario debe iniciar nuevamente la actividad de guiar el rollo plástico a través de los rodillos hasta la cuchilla. Otro aspecto importante sucede con los carretes que resultan al terminar de sellar un rollo plástico. El operario, una vez terminada esta labor, desmonta el eje guía del rollo plástico para poder sacar los carretes que quedaron; una vez hecho esto, se desplaza hacia al el área donde se almacenan dichos carretes y regresa nuevamente.
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8 ESTUDIO DE TIEMPOS
El estudio de tiempos es una herramienta para la medición del trabajo la cual busca determinar y establecer el tiempo estándar necesario para que un trabajador calificado pueda efectuar una determinada tarea. Para realizar el estudio de tiempos adecuadamente se seleccionaron las operaciones a ser observadas descomponiéndolas en elementos y a los operarios. Como primera medida, es necesario realizar una premuestra con el fin de identificar el N que se refiere al número necesario de observaciones que se deben tomar para la realización del estudio; para ello se utilizó el cronómetro usando el método continuo, donde el tiempo no se detiene hasta finalizar el estudio.
8.1 PREMUESTRA Para el estudio de los tiempos en Plastic Chacón, se realizó una premuestra en donde se realizaron 10 tomas tanto para el área de extrusión como para el área de sellado como se muestra a continuación:
56
8.1.1 Área de Extrusión. Tabla 8. Premuestra de rollo plástico
T (Seg) L (seg) T (Seg) L (seg) T (Seg) L (seg) T (Seg) L (seg) T (Seg) L (seg) T (Seg) L (seg) T (Seg) L (seg) T (Seg) L (seg) T (Seg) L (seg) T (Seg) L (seg)
1 9,17 9,17 10,19 19,36 47,75 67,11 94,08 161,19 25,03 186,22 7514,6 7700,86 5,15 7706,01 5,48 7711,49 4,82 7716,31 6,93 7723,24
2 9,13 9,13 11,28 20,41 47,66 68,07 91,89 159,96 26,26 186,22 7535,6 7721,82 7,12 7728,94 6,12 7735,06 5,06 7740,12 7,34 7747,46
3 10,18 10,18 9,95 20,13 48,25 68,38 93,21 161,59 26,39 187,98 7539,2 7727,18 6,19 7733,37 6,31 7739,68 5,18 7744,86 6,65 7751,51
4 9,01 9,01 11,52 20,53 46,78 67,31 93,46 160,77 26,36 187,13 7520,4 7707,53 5,80 7713,33 5,95 7719,28 4,79 7724,07 5,88 7729,95
5 8,95 8,95 10,45 19,4 46,18 65,58 95,06 160,64 25,91 186,55 7509,1 7695,67 6,36 7702,03 5,29 7707,32 5,03 7712,35 5,14 7717,49
6 9,43 9,43 12,27 21,7 47,61 69,31 94,23 163,54 25,20 188,74 7495,3 7684,04 6,15 7690,19 5,73 7695,92 5,89 7701,81 4,89 7706,70
7 8,93 8,93 10,34 19,27 46,39 65,66 92,16 157,82 27,02 184,84 7525 7709,81 5,95 7715,76 6,02 7721,78 6,23 7728,01 4,41 7732,42
8 8,91 8,91 13,08 21,99 48,10 70,09 96,01 166,10 26,10 192,20 7491,7 7683,93 7,02 7690,95 6,13 7697,08 7,14 7704,22 5,37 7709,59
9 9,49 9,49 11,98 21,47 48,00 69,47 93,71 163,18 26,62 189,80 7501 7690,83 5,49 7696,32 5,90 7702,22 5,92 7708,14 6,42 7714,56
10 9,23 9,23 9,83 19,06 47,52 66,58 92,57 159,15 25,83 184,98 7516,9 7701,88 6,93 7708,81 6,09 7714,90 6,71 7721,61 7,11 7728,72
T L
ELEMENTOS
July Segura
ESTUDIO DE TIEMPOS Estudio No 1
Instalación/máquina:
Extrusión
Producción
Operación: Extrusión
Departamento:
Rollo plástico (60 kilos)
Sección:
Producto:
Analistas:Operario:
Fecha:
Gustavo Araque
04-ago-15
Tiempo regular
Pesado del
rollo plástico
Traslado de
rollo plástico a
zona de
producto
terminado
Descargar
peletizado a la
tolva y
encender
máquina
Salida de
plástico a molde
Guiado de
plástco a
rodillo 1
Guiado de
plástico de
rodillo 1 a
carrete
Llevar rollo
plástico a zona
de pesado
Llevar bultos
de peletizado a
extrusora
Enrrollado de
plástico
Desmontado
de rollo
plástico
Harvey Verano
Tiempo contino
Extrusora
CICLOS
Fuente: Los autores
57
8.1.2 Área de sellado. Para la realización de estas premuestras, se tomaron los tiempo para 10, 100 y 200 unidades de producto terminado (bolsas). Además esta operación tiene elementos que son irregulares pues no aparecen en cada ciclo, sino a intervalos durante la operación. Los elementos irregulares son:
Traer rollo plástico de zona de producto terminado.
Montar rollo plástico en la selladora.
Guiado de rollo plástico hasta cuchilla de sellado.
Estos se presentan durante el ciclo cada cierto número de unidades como se muestra a continuación:
Bolsa de basura 22x28 cm cada 3000 unidades aproximadamente.
Bolsa industrial 26x36 cm cada 1710 unidades aproximadamente.
Bolsa jumbo 32x44 cm cada 800 unidades aproximadamente.
Bolsa de verdura 5x18 cm cada 19600 unidades aproximadamente.
Bolsa de libra cada 50000 unidades aproximadamente.
Las unidades para cada tipo de bolsa se obtuvieron teniendo en cuenta el peso por unidad y el peso del rollo plástico de la siguiente manera:
𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑎𝑝𝑟𝑜𝑥𝑖𝑚𝑎𝑑𝑎𝑠 =peso de rollo plástico
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑜𝑙𝑠𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
58
Tabla 9. Premuestra de bolsa de basura (22x28)
Departamento:
Sección:
Operación:
T (seg) L (seg) T (seg) L (seg) T (seg) L (seg) T (seg) L (seg)
1 5,29 5,29 47,05 52,34 120,08 172,42 10,22 182,64
2 10,21 192,85
3 10,17 203,02
4 10,26 213,28
5 10,31 223,59
6 10,18 233,77
7 10,27 244,04
8 10,15 254,19
9 10,19 264,38
10 10,21 274,59
T L
Estudio No 1
04-ago-15
Sellado
Sellado
Producción
Bolsa 22 x 28 cm
Fecha:
Operario:
Instalación/máquina:
Analistas:Harvey Verano
July Segura
Julio PeñaProducto:
Selladora
ESTUDIO DE TIEMPOS
ELEMENTOS
CICLOS
Traer rollo plástico
de zona de producto
terminado
Montar rollo plástico
en selladora
Guiado de rollo
plástico hasta
cuchilla de sellado
Sellado de bolsa (10
und)
Tiempo regular Tiempo contino Fuente: Los autores Para el sellado de la bolsa se tomó el tiempo a 10 unidades de bolsa 22x28 cm dado que el tiempo por unidad era muy pequeño. Tabla 10. Premuestra de bolsa de basura (26x36)
Departamento:
Sección:
Operación:
T(seg) L(seg) T(seg) L(seg) T(seg) L(seg) T(seg) L(seg)
1 7,32 7,32 59,13 66,45 129,05 195,50 19,95 215,45
2 19,95 235,40
3 19,97 255,37
4 19,82 275,19
5 19,87 295,06
6 19,92 314,98
7 19,78 334,76
8 19,92 354,68
9 19,68 374,36
10 19,92 394,28
T L
ESTUDIO DE TIEMPOS Estudio No 1
Producto: Bolsa 26 x 36 cm (Industrial)Instalación/máquina: Selladora 1
Operario: Julio Peña
Sellado de bolsa y
empacado (10
und)CICLOS
Traer rollo plástico de
zona de producto
terminado
Montar rollo
plástico en
selladora
Guiado de rollo
plástico hasta
cuchilla de sellado
Sellado
Sellado
Producción
ELEMENTOS
Fecha: 04-ago-15
Analistas:Harvey Verano
July Segura
Tiempo regular Tiempo contino Fuente: Los autores
59
Para el sellado de la bolsa se tomó el tiempo a 10 unidades de bolsa industrial 26x36 cm dado que el tiempo por unidad era muy pequeño. Tabla 11. Premuestra de bolsa de basura (32x44)
Departamento:
Sección:
Operación:
T(seg) L(seg) T(seg) L(seg) T(seg) L(seg) T(seg) L(seg)
1 8,13 8,13 56,44 64,57 125,13 189,70 25,14 214,84
2 25,18 240,02
3 24,66 264,68
4 25,28 289,96
5 24,67 314,63
6 25,31 339,94
7 24,73 364,67
8 24,84 389,51
8 25,15 414,66
10 24,82 439,48
T L
ESTUDIO DE TIEMPOS
Producto: Bolsa 32 x 44 cm (Jumbo)Instalación/máquina:
Operario:
Producción Fecha:
SelladoAnalistas:
Sellado
Sellado de bolsa y
empacado (10 und)
ELEMENTOS
CICLOS
Traer rollo plástico de
zona de producto
terminado
Montar rollo plástico
en selladora
Guiado de rollo
plástico hasta cuchilla
de sellado
July Segura
04-ago-15
Harvey Verano
Estudio No 1
Selladora 1
Julio Peña
Tiempo regular Tiempo contino Fuente: Los autores Para el sellado de la bolsa se tomó el tiempo a 10 unidades de bolsa jumbo 32x44 cm dado que el tiempo por unidad era muy pequeño. Tabla 12. Premuestra de bolsa transparente (5x18)
Departamento:
Sección:
Operación:
T(seg) L(seg) T(seg) L(seg) T(seg) L(seg) T(seg) L(seg)
1 6,45 6,45 38,81 45,26 101,20 146,46 57,00 203,46
2 56,25 259,71
3 56,34 316,05
4 56,67 372,72
5 56,74 429,46
6 56,42 485,88
7 56,44 542,32
8 56,80 599,12
9 56,49 655,61
10 56,60 712,21
T L
ESTUDIO DE TIEMPOS Estudio No 1
Producto: Bolsa 5 x 18 cm (verdura)Instalación/máquina: Selladora 2
Operario: Aide Layton
04-ago-15
Harvey Verano
July Segura
Producción Fecha:
SelladoAnalistas:
Sellado
Guiado de rollo
plástico hasta
cuchilla de sellado
Traer rollo plástico
de zona de
producto terminado
Sellado de bolsa,
apertura orificios y
empacado (100
und)
ELEMENTOS
CICLOS
Montar rollo
plástico en
selladora
Tiempo regular Tiempo contino Fuente: Los autores
60
Para el sellado de la bolsa se tomó el tiempo a 100 unidades de bolsa de verdura 5x18 cm dado que el tiempo por unidad era muy pequeño. Tabla 13. Premuestra de bolsa transparente de libra
Departamento:
Sección:
Operación:
T(seg) L(seg) T(seg) L(seg) T(seg) L(seg) T(seg) L(seg)
1 6,23 6,23 41,02 47,25 97,65 144,90 56,80 201,70
2 56,24 257,94
3 56,56 314,50
4 56,68 371,18
5 56,63 427,81
6 56,54 484,35
7 56,61 540,96
8 56,60 597,56
9 56,58 654,14
10 56,58 710,72
T L
Estudio No 1
Producto: Bolsa de libraInstalación/máquina: Selladora 2
Operario: Aide Layton
ESTUDIO DE TIEMPOS
Analistas:
ELEMENTOS
CICLOS
Traer rollo plástico
de zona de
producto
terminado
Montar rollo
plástico en
selladora
Guiado de rollo
plástico hasta
cuchilla de sellado
Sellado y
empacado de
bolsa (200 und)
Sellado
Sellado
Producción
Tiempo regular Tiempo contino
Fecha:
July Segura
Harvey Verano
04-ago-15
Fuente: Los autores Para el sellado de la bolsa se tomó el tiempo a 200 unidades de bolsa de libra dado que el tiempo por unidad era muy pequeño.
8.2 OBSERVACIONES NECESARIAS 8.2.1 Cálculo de las observaciones necesarias. Con la información anterior se procede a calcular el número de ciclos que se deberán observar para tener un tiempo confiable mediante el uso de los siguientes procedimientos:
Formulas estadísticas
Tabla Westinghouse
Criterio de la General Electric
61
8.2.1.1 Formulas estadísticas. Para calcular las observaciones necesarias se utiliza la siguiente formula:
𝑁 = 1 + (𝑘𝜎
𝑒�̅�)
Para el caso del Plastic Chacón se manejó un k = 2 (coeficiente de riesgo) para un error (e) del 5%.Para calcular sigma se hace uso de la siguiente formula:
𝜎 = √∑(𝑋𝑖 − �̅�)2
𝑛
Donde Xi corresponde a los valores obtenidos de los tiempos del reloj, �̅� es la media aritmética de los tiempos y n es el número de mediciones efectuadas. Los cálculos del N para cada una de las operaciones en Plastic Chacón se muestran a continuación: Tabla 14. N estadístico extrusión rollo plástico
seg min horas
7726,16 128,77 2,1462
Xi F (Xi- ) F (XI- )²
7723,24 1 -2,924 8,55
7747,46 1 21,296 453,52
7751,51 1 25,346 642,42
7729,95 1 3,786 14,334
7717,49 1 -8,674 75,238
7706,70 1 -19,464 378,847
7732,42 1 6,256 39,138
7709,59 1 -16,571 274,598
7714,56 1 -11,604 134,653
7728,72 1 2,556 6,533
2027,83
s = 14,24
K= 2
e= 0,05
n= 10
1,0054
(Xi- )²
8,55
N estadistico
TOTAL
453,52
642,42
14,334
6,533
75,238
378,847
39,138
274,598
134,653
Fuente: Los autores
62
Teniendo en cuenta que los primeros 3 elementos del ciclo de la operación de sellado son irregulares y no aparecen durante cada ciclo sino a intervalos de acuerdo a las unidades por rollo mencionadas anteriormente, la suma de estos elementos se debe dividir por el número de unidades obtenidas por rollo; este
valor se le adiciona al Xi y al �̅� de la operación. Tabla 15. N estadístico sellado bolsa de basura 22x28
10,217 + 0,5747333 = 10,792 seg
Xi F (Xi- ) (Xi- )² F (XI- )²
10,79 1 0,003 0,000 0,000
10,78 2 -0,007 0,000 0,000
10,74 1 -0,047 0,002 0,002
10,83 1 0,043 0,002 0,002
10,88 1 0,093 0,009 0,009
10,75 1 -0,037 0,001 0,001
10,84 1 0,053 0,003 0,003
10,72 1 -0,067 0,004 0,004
10,76 1 -0,027 0,001 0,001
0,022
s = 0,0494413
K= 2
e= 0,05
n= 10
N estadistico 1,0374674
TOTAL
Fuente: Los autores Tabla 16. N estadístico sellado bolsa industrial 26x36.
19,878 + 1,143 = 21,02 seg
Xi F (Xi- ) F (XI- )²
21,09 1 0,072 0,005
21,09 1 0,072 0,005
21,11 1 0,092 0,008
20,96 1 -0,058 0,003
21,01 1 -0,008 0
21,06 1 0,042 0,00
20,92 1 -0,098 0,01
21,06 1 0,042 0,002
20,82 1 -0,198 0,039
21,06 1 0,042 0,002
0,076
s = 0,087177979
K= 2
e= 0,05
n= 10
N estadistico 1,030774301
0,005
0,008
0,003
0
0,00
0,01
0,002
0,039
0,002
(Xi- )²
0,005
TOTAL
Fuente: Los autores
63
Tabla 17. N estadístico sellado bolsa jumbo 32x44
24,98 + 2,37 = 27,35 seg
Xi F (Xi- ) (Xi- )² F (XI- )²
27,51 1 0,162 0,026 0,026
27,55 1 0,202 0,041 0,041
27,03 1 -0,318 0,101 0,101
27,65 1 0,302 0,091 0,091
27,04 1 -0,308 0,095 0,095
27,68 1 0,332 0,11 0,11
27,10 1 -0,248 0,062 0,062
27,21 1 -0,138 0,019 0,019
27,52 1 0,172 0,03 0,03
27,19 1 -0,158 0,025 0,025
0,600
s = 0,24494897
K= 2
e= 0,05
n= 10
N estadistico 1,15387069
TOTAL
Fuente: Los autores Tabla 18. N estadístico sellado bolsa de verdura 5x18
56,575 + 0,747 = 57,322 seg
Xi F (Xi- ) (Xi- )² F (XI- )²
57,747 1 1,172 1,374 1,374
56,997 1 0,422 0,178 0,178
57,087 1 0,512 0,262 0,262
57,417 1 0,842 0,709 0,709
57,487 1 0,912 0,832 0,832
57,167 1 0,592 0,350 0,350
57,187 1 0,612 0,375 0,375
57,547 1 0,972 0,945 0,945
57,237 1 0,662 0,438 0,438
57,347 1 0,772 0,596 0,596
6,059
s = 0,7783958
K= 2
e= 0,05
n= 10
N estadistico 1,3028808
TOTAL
Fuente: Los autores
64
Tabla 19. N estadístico sellado bolsa de libra 56,58 + 0,58 = 57,162 seg
Xi F (Xi- ) (Xi- )² F (XI- )²
57,380 1 0,798 0,637 0,637
56,820 1 0,238 0,057 0,057
57,140 1 0,558 0,311 0,311
57,260 1 0,678 0,460 0,460
57,210 1 0,628 0,394 0,394
57,120 1 0,538 0,289 0,289
57,190 1 0,608 0,370 0,370
57,180 1 0,598 0,358 0,358
57,160 1 0,578 0,334 0,334
57,160 1 0,578 0,334 0,334
3,544
s = 0,595315
K= 2
e= 0,05
n= 10
N estadistico 1,177116
TOTAL
Fuente: Los autores 8.2.1.2 Tabla Westinghouse. Esta tabla indica el número de observaciones necesarias en función de la duración del ciclo y el número de piezas que se fabrican al año. Su aplicación está dirigida a operaciones muy repetitivas cuyos trabajadores sean muy especializados. Tabla 20. Tabla Westinghouse
1 Hora 3 20,8 horas 3 20,5 horas 4 30,3 horas 5 40,2 horas 6 50,12 horas 8 60,08 horas 10 80,05 horas 12 100,035 horas 15 120,02 horas 20 150,012 horas 25 200,008 horas 30 250,005 horas 40 300,003 horas 50 400,002 horas 60 50menos de 0,002 horas 80 60
15
CUANDO EL TIEMPO
POR PIEZA O CICLO ES:1000 A
10000
MENOS DE
1000
ACTIVIDAD MÁS DE
10000 POR AÑO
NÚMERO MÍNIMO DE CICLOS A ESTUDIAR
568
1012
80100120140
202530405060
Fuente: GARCIA CRIOLLO, Roberto. Estudio del trabajo: Ingenieria de métodos y medición del trabajo. Segunda edición. México: McGraw-Hill, 2005
65
Para la aplicación en Plastic Chacón en algunas operaciones el tiempo del ciclo en horas no aparece expresado directamente en la tabla por lo cual fue
necesario utilizar la ecuación de la recta y =mx + b, donde 𝑚 =𝑦2−𝑦1
𝑥2−𝑥1 para los
valores más cercanos entre los cuales se encontrase el tiempo del ciclo correspondiente según fuera el caso. Tomando como referencia la tabla de la Westinghouse y teniendo en cuenta lo anterior, el número de observaciones necesarias para Plastic Chacón es el siguiente:
Extrusión de rollo plástico: Para la parte de extrusión dado que el ciclo dura más de una hora esta tabla no aplica.
Sellado de bolsa de basura 22x28 cm: En este caso el tiempo de ciclo es de 0,003 horas por lo cual el número de observaciones a tomar aplicando la tabla es de 100 teniendo en cuenta que la actividad es más de 10000 por año.
Sellado de bolsa industrial 26x36 cm: Para este tipo de bolsa el tiempo del ciclo es de 0,0058 horas, como este valor no se encuentra en la tabla directamente aplicamos la ecuación de la recta para los valores de 0,005 horas y 0,003 sabiendo que la actividad es de más de 10000 por año. De acuerdo a lo anterior se determinó que número de ciclos a tomar es de 75.
Sellado de bolsa Jumbo 32x44 cm: En el caso de la bolsa jumbo el tiempo del ciclo es de 0,0076 horas, como este valor no se encuentra en la tabla directamente aplicamos la ecuación de la recta para los valores de 0,008 horas y 0,005 sabiendo que la actividad es de más de 10000 por año. De acuerdo a lo anterior se determinó que número de ciclos a tomar es de 63.
Sellado de bolsa de verdura 5x18 cm: En el caso de esta bolsa el tiempo del ciclo es de 0,0159 horas, como este valor no se encuentra en la tabla directamente aplicamos la ecuación de la recta para los valores de 0,02 horas y 0,012 sabiendo que la actividad es de más de 10000 por año. De acuerdo a lo anterior se determinó que número de ciclos a tomar es de 45.
Sellado de bolsa de libra: En el caso de esta bolsa el tiempo del ciclo es de 0,0159 horas, como este valor no se encuentra en la tabla directamente aplicamos la ecuación de la recta para los valores de 0,02 horas y 0,012 sabiendo que la actividad es de más de 10000 por año. De acuerdo a lo anterior se determinó que número de ciclos a tomar es de 45.
Sellado de bolsa de libra: En el caso de esta bolsa el tiempo del ciclo es de 0,0159 horas, como este valor no se encuentra en la tabla directamente
66
aplicamos la ecuación de la recta para los valores de 0,02 horas y 0,012 sabiendo que la actividad es de más de 10000 por año. De acuerdo a lo anterior se determinó que número de ciclos a tomar es de 45.
8.2.1.3 Criterio de la General Electric. Éste indica el número de ciclos a cronometrar utilizando el tiempo de ciclo en minutos. Al igual que en el caso de la tabla de Westinghouse para Plastic Chacón en algunos productos el tiempo de ciclo no se encontró expresado directamente en la tabla, para lo cual fue necesario aplicar las fórmulas de la recta y pendiente para obtener un dato más cercano. Teniendo en cuenta lo anterior los resultados para Plastic Chacón fueron: Tabla 21. Resultados criterio General Electric
Rollo plástico (60 kilos)
Bolsa 22 x 28 cm
Bolsa 26 x 36 cm (Industrial)
Bolsa 32 x 44 cm (Jumbo)
Bolsa 5 x 18 cm (verdura)
Bolsa de libra
32
32
Producto
Numero de
observaciones
necesarias
3
147
72
68
Fuente: Los autores 8.2.2 Número de observaciones a cronometrar en Plastic Chacón. Tabla 22. Resumen de número de ciclos a cronometrar
Método usadoRollo
plástico
Bolsa de
basura
Bolsa
industrial
Bolsa
jumbo
Bolsa de
verdura
Bolsa de
libra
N estadístico 1,0054 1,037 1,03 1,153 1,302 1,177
Tabla de la
WestinghouseN/A 100 75 63 45 45
Criterio de la
General Electric3 147 72 68 32 32
Número de tomas
Fuente: Los autores Con base en los resultados anteriores se determinó que para el área de extrusión para la fabricación de rollo plástico se tomaría como referencia las 10 observaciones realizadas inicialmente para hacer los cálculos del tiempo normal y estándar, para el sellado de la bolsa de basura se tomó 100 ciclos para los
67
cálculos respectivos, para el sellado de bolsa industrial, bolsa jumbo, bolsa de verdura y la bolsa de libra se estableció que el número de ciclos a cronometrar seria de 75, 68, 45 y 45 respectivamente, teniendo en cuenta que ya se habían realizado 10 tomas de cada uno.
8.3 TIEMPO NORMAL Y TIEMPO ESTÁNDAR
8.3.1 Calificación de la actuación. Para hallar el tiempo normal es necesario como primera medida, calificar la actuación del trabajador. Para esto se tuvo en cuenta las tablas que se muestran a continuación: Tabla 23. Calificación de la actuación (valoración)
A Habilisimo + 0,15 A Excesivo + 0,15
B Excelente + 0,1 B Excelente + 0,1
C Bueno + 0,05 C Bueno + 0,05
D Medio 0 D Medio 0
E Regular - 0,05 E Regular - 0,05
F Malo - 0,1 F Malo - 0,1
G Torpe - 0,15 G Torpe - 0,15
A Bueno + 0,05 A Bueno + 0,05
B Media 0 B Media 0
C Mala - 0,05 C Mala - 0,05
Son los valores de tiempo que realiza el operador que
se repiten en forma constante o inconstante.
Son aquellas condiciones (luz, ventilación, calor) que
afectan únicamente al operario y no aquellas que
afecten la operación
Habilidad
Es la eficiencia para seguir un método dado no sujeto
a variación por voluntad del operador
Es la voluntad de trabajar, controlable por el operador
dentro de los limites impuestos por la habilidad
Esfuerzo
Condiciones
Consistencia
HABILIDAD ESFUERZO
CONSISTENCIACONDICIONES
Calificación de la actuación
Fuente: Los autores
68
Tabla 24. Calificación de la actuación 2 (Valoración)
+ 0,15 A1 Habilisimo + 0,13 A1 Excesivo
+ 0,13 A2 Habilisimo + 0,12 A2 Excesivo
+ 0,11 B1 Excelente + 0,1 B1 Excelente
+ 0,08 B2 Excelente + 0,08 B2 Excelente
+ 0,06 C1 Bueno + 0,05 C1 Bueno
+ 0,03 C2 Bueno + 0,02 C2 Bueno
0 D Promedio 0 D Promedio
- 0,05 E1 Regular - 0,04 E1 Regular
- 0,1 E2 Regular - 0,08 E2 Regular
- 0,15 F1 Deficiente - 0,12 F1 Deficiente
- 0,22 F2 Deficiente - 0,17 F2 Deficiente
+ 0,06 A Ideales + 0,04 A Perfecto
+ 0,04 B Excelente + 0,03 B Excelente
+ 0,02 C Buena + 0,01 C Buena
0 D Promedio 0 D Promedio
- 0,03 E Regulares - 0,02 E Regulares
- 0,07 F Malas - 0,04 F Deficientes
CALFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN
HABILIDAD ESFUERZO
CONDICIONES CONSISTENCIA
Fuente: Los autores 8.3.1.1 Extrusión (rollo plástico). La calificación correspondiente para el área de extrusión es la siguiente Tabla 25. Calificación de la actuación para la elaboración de rollo plástico
Habilidad Regular -0,05
Esfuerzo Promedio 0
Condiciones Regulares -0,03
Consistencia Bueno 0,01
-0,07
Calificación de la actuación rollo
plástico
TOTAL Fuente: Los autores 8.3.1.2 Sellado. La calificación de la actuación permanece constante para toda el área de sellado, estos valores se muestran a continuación:
69
Tabla 26. Calificación de la actuación para sellado
Habilidad Regular -0,05
Esfuerzo Regular -0,04
Condiciones Regulares -0,03
Consistencia Buena 0,01
-0,11
Calificación de la actuación
TOTAL Fuente: Los autores 8.3.2 Asignación de suplementos. Para la asignación de suplementos se tuvo en cuenta factores presentes dentro del proceso que afectan el trabajo y se le asignaron valores apreciativos dependiendo de su importancia en cada área. 8.3.2.1 Extrusión. Para el área de extrusión se tuvo en cuenta que el operario se encuentra en una posición repetitiva durante la jornada laboral. Además, por el tipo de labor debe usar la fuerza para cargar los bultos de materia prima, desde el área de almacenamiento hasta la tolva de la extrusora en más de una ocasión. Estos y otros aspectos se mencionan a continuación: Tabla 27.Suplementos para elaboración de rollo plástico
0,05
0,04
0,04
0,02
0,15
Suplementos
Necesidades personales
Trabajo de pie
Uso de la fuerza
Mala iluminación
TOTAL Fuente: Los autores 8.3.2.2 Sellado. Los suplementos permanecieron constantes para el área de sellado en general. Los operarios de esta área, están sometidos a las mismas condiciones laborales que en el área de extrusión y además se encuentran en operaciones repetitivas que generan cansancio y monotonía. Los valores asignados para los suplementos de esta área son los siguientes:
70
Tabla 28. Suplementos para el área de sellado
0,07
0,04
0,02
0,01
0,02
0,16TOTAL
Monotonía
Tedio
Suplementos
Necesidades personales
Trabajo de pie
Mala iluminación
Fuente: Los autores 8.3.3 Cálculo del tiempo promedio, tiempo normal y tiempo estándar. Teniendo en cuenta la valoración de la actuación asignada para cada área se aplicó la siguiente fórmula para el cálculo del tiempo normal:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 ∗ (𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 %) Para el cálculo del tiempo estándar en primera instancia, fue necesario asignar los suplementos o tolerancias a la operación y al trabajador para luego aplicar la siguiente formula:
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 ∗ (1 + 𝑡𝑜𝑙𝑒𝑟𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠)
8.3.3.1 Rollo plástico. Para el cálculo del tiempo normal observado promedio es necesario utilizar el tiempo cronometrado (ver anexo D) que sirve como base para poder aplicar las fórmulas de tiempo normal y tiempo estándar. A continuación se muestran los resultados obtenidos:
Tabla 29. Resumen de tiempos por elemento en la elaboración de rollo plástico
Pesado del rollo plástico
Traslado de rollo plástico a zona de producto terminado
TOTAL
8,596
8037,174
6,648
5,28
26,072
7514,889 6988,847
Tiempo
observado
promedio (seg)
7185,333 8263,1327726,1643
6,014
Tiempo
estandar (seg)
10,313 11,86
44,104 50,72
9,885
100,145
24,247 27,884
87,083
Tiempo
normal(seg)
11,089
47,424
93,638
9,243Llevar bultos de peletizado a extrusora
Descargar peletizado a la tolva y encender máquina
Salida de plástico a molde
Guiado de plástico a rodillo 1
Elementos
5,593 6,432
6,216
5,677
5,9023 5,489 6,312
5,781
6,072
Guiado de plástico de rodillo 1 a carrete
Enrrollado de plástico
Desmontado de rollo plástico
Llevar rollo plástico a zona de pesado
Fuente: Los autores
71
8.3.3.2 Bolsa de basura. Como primera medida para la aplicación de las fórmulas de tiempo normal y estándar se debe obtener el tiempo observado promedio el cual se calcula a partir de los datos obtenidos en el cronometraje de los elementos que constituyen la operación de sellado para la bolsa 22x28 cm (ver anexo E). Una vez obtenido este tiempo se procede a calcular el tiempo normal y estándar los cuales se muestran a continuación:
Tabla 30. Resumen de tiempos por elemento en la elaboración de bolsa 22x28 cm
10,23 9,105
10,805 9,617
Tiempo estandar (seg)
0,016 0,019
0,157 0,140 0,162
0,4 0,356 0,413
Tiempo promedio
(seg)Tiempo normal (seg)
0,018
10,562
11,16
Traer rollo plástico de zona de producto terminado
Montar rollo plástico en selladora
Guiado de rollo plástico hasta cuchilla de sellado
Sellado de bolsa (10 und)
TOTAL
ELEMENTOS
Fuente: Los autores 8.3.3.3 Bolsa industrial. Con la información conseguida por medio del cronometraje del proceso de sellado para la fabricación de la bolsa industrial (ver anexo F) se obtuvo el tiempo observado promedio de cada elemento y de la operación lo cual sirvió como base para el cálculo del tiempo normal y estándar, teniendo en cuenta la calificación del trabajador dada y los suplementos asignados, a continuación se muestran los resultados obtenidos para este producto: Tabla 31. Resumen de tiempos por elemento en la elaboración de bolsa 26x36 cm
Tiempo estandar (seg)ELEMENTOS Tiempo promedio (seg) Tiempo normal (seg)
0,102 0,091 0,106
0,628 0,728
1,564
22,157 25,702
27,27 24,27 28,15
24,895
Montar rollo plástico en selladora
Guiado de rollo plástico hasta cuchilla de sellado
Sellado de bolsa (10 und)
Traer rollo plástico de zona de producto terminado
1,392 1,615
TOTAL
0,706
Fuente: Los autores 8.3.3.4 Bolsa Jumbo. De acuerdo al número de observaciones necesarias para la determinación de los tiempos se realizó el cronometraje de la bolsa Jumbo
72
(ver anexo G), el cual sirvió como punto de partida para el cálculo del tiempo normal y estándar de cada elemento y de la operación de sellado, incluyendo también la valoración de la actuación del trabajador y las tolerancias asignadas al mismo para el cálculo de estos tiempos. Los resultados se muestran a continuación:
Tabla 32. Resumen de tiempos por elemento en la elaboración de bolsa 32x44 cm
24,895
Montar rollo plástico en selladora
Guiado de rollo plástico hasta cuchilla de sellado
Sellado de bolsa (10 und)
0,628 0,728
1,564
22,157
Traer rollo plástico de zona de producto terminado
1,392 1,615
TOTAL
0,706
25,702
27,27 24,27 28,15
Tiempo estandar (seg)ELEMENTOS Tiempo promedio (seg) Tiempo normal (seg)
0,102 0,091 0,106
Fuente: Los autores 8.3.3.5 Bolsa de verdura. Para poder determinar el tiempo normal y estándar de la operación es necesario en primera instancia utilizar la información obtenida en la toma de tiempos (ver anexo H) inicial e incluir aspectos como la habilidad y el esfuerzo del trabajador, factores que pueden afectar su desempeño entre otros para el respectivo calculo. La información obtenida a través de las formulas se resume a continuación: Tabla 33. Resumen de tiempos por elemento en la elaboración de bolsa de verdura 5x18 cm
50,3 58,348
50,96 59,12
0,204
Guiado de rollo plástico hasta cuchilla de sellado 0,516 0,459 0,532
Tiempo estandar (seg)
Traer rollo plástico de zona de producto terminado 0,033 0,029 0,034
ELEMENTOSTiempo promedio
(seg)Tiempo normal (seg)
Sellado de bolsa (100 und) 56,517
TOTAL 57,264
Montar rollo plástico en selladora 0,198 0,176
Fuente: Los autores 8.3.3.6 Bolsa de libra. El tiempo normal y estándar se obtiene a partir de la aplicación de las formulas anteriormente mencionadas, para su cálculo debe tomarse el tiempo observado promedio el cual se determina con los datos cronometrados al inicio del estudio (ver anexo I), esta información es
73
indispensable para establecer el tiempo normal y estándar de la operación. La información obtenida fue la siguiente: Tabla 34. Resumen de tiempos por elemento en la elaboración de bolsa de libra
TOTAL 57,15 54,864 59,002
Guiado de rollo plástico hasta cuchilla de sellado 0,391 0,348 0,404
Sellado de bolsa (200 und) 56,57 50,347 58,403
0,022 0,026
Montar rollo plástico en selladora 0,164 0,146 0,169
ELEMENTOSTiempo promedio
(seg)
Tiempo normal
(seg)
Tiempo estandar
(seg)
Traer rollo plástico de zona de producto terminado 0,025
Fuente: Los autores 8.3.4 Agrupación de los datos. Después de realizar los cálculos respectivos se obtuvo el tiempo estándar del rollo plástico cuyo proceso se realiza en la máquina extrusora en un tiempo de 2.294 horas aproximadamente teniendo en cuenta las condiciones a las cuales se ve sometido el trabajador, su esfuerzo, los suplementos por fatiga y trabajo de pie entre otros aspectos. Asimismo se determinó el tiempo necesario para la fabricación de las diferentes bolsas en el proceso de sellado arrojando como resultado para la bolsa de basura 22 x 28 un tiempo de 11,15 segundos para un paquete que corresponde a 10 unidades, la bolsa industrial cuyo resultado fue de 21.65 segundos aproximadamente para 10 unidades, la bolsa Jumbo 28.15 segundos para el sellado de un paquete de 10 unidades, la bolsa de verdura con un tiempo de 59.12 segundos para el sellado de 100 unidades y la bolsa de libra con un tiempo de 59.002 segundos para sellar 2 paquetes de 100 unidades cada uno teniendo en cuenta el desempeño del trabajador, las condiciones que afectan su trabajo como realizar durante toda la jornada elementos repetitivos, mantenerse de pie, necesidades personales entre otros. Los resultados se muestran a continuación:
74
Tabla 35. Resumen tiempo estándar por proceso y producto
Seg Min horas
Extrusión Rollo 60 kilos 8257,406 137,623 2,294
Sellado Bolsa 22 x 28 11,155 0,186 0,003
Sellado Bolsa 26 x 36 cm (Industrial) 21,65 0,36 0,01
Sellado Bolsa 32 x 44 cm (Jumbo) 28,15 0,47 0,01
Sellado Bolsa 5 x 18 (Verdura) 59,12 0,99 0,02
Sellado Bolsa libra 59,002 0,983 0,016
Tiempo estándar Proceso Producto
Fuente: Los autores 8.4 DIAGRAMAS HOMBRE MÁQUINA Plastic Chacón maneja en la actualidad maquinaria semiautomática que requiere poca intervención manual para su funcionamiento salvo para la carga de materia prima, la descarga de producto terminado y otras operaciones de apoyo. Teniendo en cuenta lo anterior se realizó el diagrama hombre máquina para tres productos con procesos diferentes los cuales son el rollo plástico el cual se fabrica en la máquina extrusora, la bolsa 22X28 cm cuyo proceso se da en la selladora 1 la cual utiliza como materia prima principal el rollo plástico elaborado en la extrusora de la empresa y la bolsa de verdura 5x28 cm cuyo proceso difiere de la bolsa 22x28 en la medida en que usa como materia prima rollos plásticos comprados a un externo. Con base en lo anterior los diagramas se muestran a continuación:
8.4.1 Diagrama Hombre máquina para área de extrusión. A continuación se muestra el diagrama hombre máquina para el área de extrusión:
75
Tabla 36. Diagrama hombre máquina área de extrusión
PROPUESTO ECONOMIA
(minutos)
107,20
5,101,305,101,30
0,165
0,20
0,85 0,85
1,67
0,46
0,20
0,85 0,85Trabajando, fundir
plástico
0,42Maquina B
Maquina B
UTILIZACIÓNHombre
Maquina A
19,92257,29
133,77
Maquina B 260,89
260,47
Máquina AHombre
260,89
Máquina B
(Extrusora 2)
Tiempo
(minutos)
Operario
Maquinas
Gustavo Araque
3,60
12,96%98,6%
(minutos)
Tiempo
99,8%
123,54
DIAGRAMA HOMBRE-MÁQUINAEXTRUSIÓN DE ROLLOS PLÁSTICOS
RESUMEN
(Método original)
Producto
Hombre
ACTUAL(minutos)
260,89Rollo plástico 60 kilos CICLO DE TIEMPO
Diagrama No 1 Hoja No 1
Máquina AProceso
ExtrusiónTIEMPO DE TRABAJO
Hombre
ExtrusoraTIEMPO IMPRODUCTIVO
Máquina A
Hombre
Maquina B
Tiempo Máquina A
(Extrusora 1)
En espera,
calentando
120,36
Trabajando,
enrol lado de
plástico
133,95
Cambio de fi l tro extrusora 2Montar carrete extrusora 2
En espera,
calentando
Llevar bultos de peletizado a extrusoraDescargar peletizado a extrusora 1 y encender
máquina
Trabajando, fundir
plásticoInactivo
Guiado de plástico de rodi l lo 1 a carrete
Cambio de fi l tro extrusora 1Montar carrete extrusora 1
Ausente
Guiar materia l que sa le del torni l lo s in fin hasta
el rodi l lo 1 en extrusora 1 y encender a i re
comprimido 2,13Trabajando, extrusar
plástico
Descargar peletizado a extrusora 2 y encender
máquina
Inactivo
Fuente: Los autores
76
Tabla 34. (Continuación)
PROPUESTO ECONOMIA
(minutos)
1,67
0,46
41,82
0,16
0,16
0,20
0,20
44,28
0,160,160,20
0,20
Extrusión
HombreTiempo Máquina A
(Extrusora 1)
Tiempo Máquina B
(Extrusora 2)
Desplazarse hasta a lmacenamiento de materia
Hombre 260,89
Trabajando, extrusar
plástico
Máquina A 260,89Maquina B 260,89
TIEMPO DE TRABAJO
CICLO DE TIEMPO (minutos)
2,13
ACTUAL
Rollo plástico 60 kilos
DIAGRAMA HOMBRE MÁQUINAEXTRUSIÓN DE ROLLOS PLÁSTICOS
(Método original)
Diagrama No 1 Hoja No 2 RESUMEN
Producto
Proceso
Hombre 19,92
Descargar peletizado a extrusora 2
Descargar peletizado a extrusora 1
Inactivo
Máquina A 257,29Maquina B 260,47
ExtrusoraTIEMPO IMPRODUCTIVO
Hombre 133,77
Tiempo
(minutos) (minutos)
Operario Máquina A 3,60Maquina B 0,42
Gustavo Araque
UTILIZACIÓNHombre 12,96%
Maquina A 98,6%Maquina B 99,8%
Maquinas
133,95
Trabajando,
enrol lado de
plástico
133,95
Trabajando,
enrol lado de
plástico
Llevar bultos de peletizado a extrusora
Guiado de plástico de rodi l lo 1 a carrete
Desplazarse hasta almacenamiento de materia
Descargar peletizado a extrusora 1
Descargar peletizado a extrusora 2
Inactivo
Llevar bultos de peletizado a extrusora
Guiar materia l que sa le del torni l lo s in fin hasta
el rodi l lo 1 en extrusora 1 y encender a i re
comprimido
77
Fuente: Los autores
Tabla 34. (Continuación)
PROPUESTO ECONOMIA
(minutos)
43,23 133,95
0,42
2,75
0,42 0,42
Inactivo
Inactivo
Inactivo
Desmontado de rol lo plástico extrusora 1 , pesar
rol lo plástico y l levarlo a la zona de producto
Inactivo
DIAGRAMA HOMBRE MÁQUINAEXTRUSIÓN DE ROLLOS PLÁSTICOS
(Método original)
Diagrama No 1 Hoja No 3 RESUMEN
Producto ACTUAL
Rollo plástico 60 kilos CICLO DE TIEMPO (minutos)Hombre 260,89
Proceso Máquina A 260,89Maquina B 260,89
ExtrusiónTIEMPO DE TRABAJO
Hombre 19,92
Maquinas Máquina A 257,29Maquina B 260,47
ExtrusoraTIEMPO IMPRODUCTIVO
Hombre 133,77
Operario Máquina A 3,60Maquina B 0,42
Gustavo Araque
UTILIZACIÓNHombre 12,96%
Maquina A 98,6%Maquina B 99,8%
HombreTiempo Máquina A
(Extrusora 1)
Tiempo Máquina B
(Extrusora 2)
Tiempo
(minutos) (minutos)
Trabajando,
enrol lado de
plástico
Trabajando,
enrol lado de
plástico
133,95
3,60
Desmontado de rol lo plástico extrusora 2 , pesar
rol lo plástico y l levarlo a la zona de producto
Fuente: Los autores A partir del diagrama realizado se puede evidenciar que existe un tiempo improductivo del operario de 133,77 minutos aproximadamente correspondiente al 87,4 % del tiempo desde que inicia el ciclo, sin tener en cuenta el tiempo en el que el operario no está presente. El tiempo improductivo se debe principalmente a que la labor de este operario en la extrusora es mayoritariamente de cargue de peletizado y descargue de rollo plástico, el cual tiene un tiempo de duración de unos pocos minutos, al contrario del trabajo que realiza la máquina que es bastante largo. Es importante tener en cuenta que el operario durante este tiempo debe controlar que la extrusora se encuentre
78
funcionando correctamente para que no haya ningún tipo de falla que puedan afectar la calidad del producto. 8.4.2 Diagrama hombre máquina para área de sellado. Tabla 37. Diagrama hombre máquina sellado de bolsa de basura 22x28
Diagrama No 1 Hoja No 1
0,10
0,81
2,07
Bolsa 22 x 28(300 paquetes de 10 unidades)
Producto
Proceso
Sellado
Selladora 1
Maquinas
Operario
Julio Peña
52,81Empacado de bolsa
Traer rollo plástico de zona de producto
Montar rollo plástico en selladora
Guiado de rollo plástico hasta cuchilla de sellado
52,81Trabajando, sellando
bolsa
TIEMPO IMPRODUCTIVO
Hombre 0,00
Máquina C (Selladora)
Máquina C 2,97
95%
HombreTiempo
(minutos)
UTILIZACIÓN
Hombre
Máquina C
Inactivo 2,97
100%
Tiempo (minutos)
CICLO DE TIEMPO (minutos)
Hombre 55,78
Máquina C 55,78
TIEMPO DE TRABAJO
Hombre 55,78
Máquina C 52,81
DIAGRAMA HOMBRE MÁQUINA
SELLADO BOLSA 22 X 28
(Método original)
PROPUESTO ECONOMIA
RESUMEN
ACTUAL
Fuente: Los autores
79
Tabla 38. Diagrama hombre máquina sellado de bolsa de verdura 5x18
Diagrama No 1 Hoja No 1
0,11
0,67
1,74
Traer rollo plástico de zona de producto terminado
Inactivo 2,52
Montar rollo plástico en selladora
Guiado de rollo plástico hasta cuchilla de sellado
Empacado de bolsa 190,60 Trabajando, sellando bolsa 190,60
HombreTiempo
Máquina D (Selladora)Tiempo
(minutos) (minutos)
Operario Máquina D 2,52
UTILIZACIÓN
Hombre 100%
Máquina D 99%
Selladora BTIEMPO IMPRODUCTIVO
Hombre 0,00
Hombre 193,12
Maquinas Máquina D 190,60
SelladoTIEMPO DE TRABAJO
Proceso Máquina D 193,12
Bolsa 5 x 18-verdura (196 paquetes de 100 unidades)CICLO DE TIEMPO (minutos)
Hombre 193,12
(Método original)
RESUMEN
Producto ACTUAL PROPUESTO ECONOMIA
DIAGRAMA HOMBRE MÁQUINA
SSELLADO BOLSA 5 x 18 (verdura)
Fuente: Los autores Tomando como referencia los diagramas del área de sellado se puede evidenciar que el tiempo improductivo en ambos casos es de la selladora y corresponde al tiempo de inicio de la operación cuando el operario se encuentra
80
alistando la materia prima e instalándola en la máquina, Sin embargo, este tiempo improductivo es inevitable ya que el operario no puede pasar por alto esta actividad, pues la máquina necesita abastecerse de materia prima y este proceso solo se puede llevar a cabo con la máquina detenida.
8.5 DIAGRAMAS DE FLUJO DE PROCESO 8.5.1 Diagrama de flujo de proceso área de extrusión. Tabla 39. Diagrama flujo de proceso de rollo plástico
Operación 6
Transporte 9
Método: Actual Propuesto Demora 4
Inspección 2
Tipo: Obrero Material Maquina Almacenaje 2
Tiempo(seg) 8571,333
Distancia(m) 49,11
Costo
60
90 7,5
114,885 14,51
9,885 5,14
11,86
50,72
100,145
27,884
2700
9,885 5,14
9,885 5,14
11,86
2711,86
9,89 5,14
9,885 5,14
11,86
2605,37
6,648
6,312 0,9
6,072
6,432 0,5
Diagrama de flujo de proceso de rollo plástico
Ubicación: Plastic Chacón Resumen
Actividad: Elaboración de rollo plásticoActividad Transporte Propuesto Ahorros
Fecha:09/09/2015
Marque el método y tipo:
Comentarios:
Otros:
Descripción de la actividad. Símbolo. Tiempo (seg) Distancia (m)Método
Recomendado.
Llegada de material: revisión de este en el camión
Llevar peletizado a zona de almacenamiento Utilizar un medio
de transporte
para su traslado.Llevar pigmentos a zona de almacenamiento
Almacenamiento de materia prima
Llevar peletizado a extrusora 1
Descargar peletizado a tolva de extrusora y encender máquina
Esperar salida de plástico a molde
Guiado de plástico a rodillo 1
Guiado de plástico de rodillo 1 a carrete
Desmontado de rollo plástico
Llevar rollo plástico de pesado
Llevar peletizado a extrusora 1
Descargar peletizado a tolva de extrusora
Pesado del rollo plástico
Traslado de rollo plástico a zona de producto terminado
Almacenamiento de produto terminado
Esperar, enrollado plástico
Llevar peletizado a extrusora 1
Descargar peletizado a tolva de extrusora
Utilizar un medio
de transporte
para su traslado.
Utilizar un medio
de transporte
para su traslado.
Esperar, enrollado de plástico
Desplazarse desde extrusora hasta almacenamiento de mp
Desplazarse desde extrusora hasta almacenamiento de mp
Esperar, enrollado de plástico
Fuente: Los autores Después de realizar el diagrama de flujo de proceso de tipo obrero del proceso de elaboración de rollo plástico se puede evidenciar que el operario realiza en repetidas ocasiones la misma operación de traslado para el abastecimiento de
81
peletizado y pigmentos hacia la extrusora así como el movimiento de rollos plásticos hacia el sitio destinado para su almacenamiento dentro de la planta de producción. Estas materias primas y productos terminados son transportados siempre por el operario en su espalda sin la utilización de alguna herramienta que facilite la actividad y permita reducir la fatiga y el tiempo de desplazamiento; estas cargas tienen un peso aproximado de 25 kg para el peletizado y de 60 kg para el rollo plástico. 8.5.2 Diagrama de flujo de proceso área de sellado. Tabla 40. Diagrama flujo de proceso bolsa de basura 22x28 cm
Operación 3
Transporte 1
Método: Actual Propuesto Demora
Inspección
Tipo: Obrero Material Maquina Almacenaje 1
Tiempo(seg) 3346,8
Distancia(m) 1,5
Costo
5,7 1,5
48,6
123,9
3168,6
Diagrama flujo de proceso de bolsa 22 x 28 cm
Ubicación: Plastic Chacón Resumen
Actividad: Elaboración de bolsa 22 x 28 cm (300 paquetes de 10 unidades c/u)Actividad Transporte Propuesto Ahorros
Fecha:09/09/2015
Marque el método y tipo:
Comentarios:
Otros:
Descripción de la actividad. Símbolo. Tiempo (seg) Distancia (m)Método
Recomendado.
Empacado y sellado de la bolsa
Almacenamiento
Traer rollo plástico de zona de producto terminado
Montar rollo plástico en selladora
Guiado de rollo plástico hasta cuchilla de sellado
Fuente: Los autores
82
Tabla 41. Diagrama flujo de proceso bolsa de verdura 5x18cm
Operación 3
Transporte 2
Método: Actual Propuesto Demora
Inspección 1
Tipo: Obrero Material Maquina Almacenaje 1
Tiempo(seg) 11783,028
Distancia(m) 21,4
Costo
32,19
163,71 15,5
6,664 5,9
39,984
104,272
11436,208
Diagrama flujo de proceso bolsa de verdura 5x18 cm
Ubicación: Plastic Chacón Resumen
Actividad: Elaboración de bolsa de verdura 5x18cm (196 npaquetes de 100 und)Actividad Transporte Propuesto Ahorros
Fecha:09/09/2015
Marque el método y tipo:
Comentarios:
Otros:
Descripción de la actividad. Símbolo. Tiempo (seg) Distancia (m)Método
Recomendado.
Revisión de rollo plástico
Empacado y sellado de la bolsa
Almacenamiento
Llevar rollo plástico a zona de producto terminado en el tercer piso
Traer rollo plástico de zona de producto terminado
Montar rollo plástico en selladora
Guiado de rollo plástico hasta cuchilla de sellado
Fuente: Los autores En los diagramas de flujo de proceso para el área de sellado, específicamente para la elaboración de las bolsas de basura y las bolsas de verdura, se realizan las misma actividades, salvo que el rollo plástico utilizado para las bolsas de verdura es adquirido de un externo. Como las selladoras utilizadas para fabricar este tipo de bolsa se encuentran en el tercer piso de la empresa, el operario debe transportar hasta este lugar en su espalda los rollos una vez llegan a la planta de producción. Este transporte implica un tiempo de trabajo de 163,71 segundos aproximadamente en el cual se debe recorrer una distancia de 15,5 metros hasta el lugar destinado para el almacenamiento de estos rollos en ese piso. 8.6 CALCULO DE CAPACIDADES Para el cálculo de capacidades es necesario emplear las siguientes formulas: Capacidad teórica:
𝐶𝑡 = ⅀(𝑛𝑖) (𝑑𝑖𝑎𝑠
𝑎ñ𝑜) (
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
𝑑í𝑎)
83
i= puesto de trabajo ni= número de puestos de trabajo Capacidad instalada
Ci= Ct – G1
G1= Tiempo destinado al mantenimiento total gi= Tiempo mantenimiento por puesto de trabajo
𝐺1 = ⅀𝑛𝑖𝑔𝑖 Capacidad disponible:
𝐶𝑑 = ⅀(𝑛𝑖)(𝑑ℎ)(𝑛𝑡)(ℎ𝑡) − (𝐺1 + 𝐺2 + 𝐺3 + 𝐺4) dh= días hábiles nt= número de turnos ht=horas turno G2= tiempo perdido por culpa de la administración G3= Tiempo perdido por trabajadores G4= perdidas por fallas externas 8.6.1 Información previa. En primera instancia para el cálculo de capacidades se obtuvo la información correspondiente al número de puestos de trabajo (ni) el tiempo de mantenimiento destinado para cada uno por mes (gi) y para el total de puestos de trabajo (G1), número de turnos en los cuales se trabaja (nt) las horas trabajadas en una jornada laboral (ht) y los días hábiles. Igualmente se obtuvo el tiempo perdido aproximado por culpa de la administración (G2) por la falta de material, falta de mantenimiento, falta de capacitación a los trabajadores, etc. El tiempo perdido a casusa de los trabajadores (G3) debido a fallas y errores e incluso accidentes laborales y el tiempo perdido por fallas externas como falta de servicios como la energía, etc. La información inicial se muestra a continuación: Tabla 42. Información previa para el cálculo de capacidades
ni gi
2 2
3 1
G1
nigii
Extrusión
Sellado
4
3
7 Fuente: Los autores
84
Tabla 43. Información adicional para el cálculo de capacidades
dh = días hábiles = 24 días
nt = número de turnos = 1 turno
ht = horas turno = 8 horas
G2 = Tiempo perdido por culpa de la administración
= 25 horas/mes
G3 = Tiempo perdido por trabajadores = 15 horas/mes
G4 = Pérdidas fallas externas = 10 horas/mes
Fuente: Los autores 8.6.2 Calculo de capacidad teórica, instalada y disponible. A partir de la información dada por Plastic Chacón se calculó la capacidad teórica, instalada y disponible para el proceso de extrusión y sellado. 8.6.2.1 Extrusión. Para el proceso de extrusión se tuvo en cuenta la disponibilidad de dos máquinas extrusoras que se encuentran en funcionamiento actualmente, sin embargo, cabe resaltar que la compañía está en crecimiento y se espera la alianza con otra organización para el aumento de la maquinaria. Plastic Chacón destina solo dos horas al mantenimiento de cada máquina por mes aunque el tiempo de mantenimiento tendría que ser mayor debido a la antigüedad de la misma, esto se debe principalmente a que la empresa realiza un mantenimiento detallado y completo anual y mensualmente, realiza una revisión más general. Los resultados obtenidos para el proceso fueron los siguientes: Tabla 44. Resumen de capacidades de extrusión
Área Capacidad teórica (horas/mes)
Capacidad instalada (horas/mes)
Capacidad disponible (horas/mes)
Extrusión 1440 1436 330
Fuente: Los autores 8.6.2.2 Sellado. Plastic Chacón posee tres selladoras semiautomáticas y una manual, la selladora 1 se encarga de sellar las bolsa de basura, la industrial y la jumbo mientras que la selladora 2 y 3 se encargan del sellado de la bolsa se verdura y la bolsa de libra. En la actualidad la selladora manual está en desuso
85
o se utiliza esporádicamente para el sellado de bolsas muy grandes. El tiempo destinado para el mantenimiento de cada selladora es de 1 hora al mes, esto debido a que como se mencionó anteriormente Plastic Chacón programa el mantenimiento de los equipos de manera detallada y completa una vez al año y mensualmente se encarga de revisar a manera general cada una de las máquinas por ende las selladoras son revisadas una vez al mes durante una hora a cada dedicada a cada una de estas. Los resultados obtenidos para el área de sellado se muestran a continuación: Tabla 45. Resumen de capacidades de sellado
Sellado 2160 2157 523
ÁreaCapacidad téorica
(horas/mes)
Capacidad instalada
(horas/mes)
Capacidad disponible
(horas/mes)
Fuente: Los autores 8.6.3 Cuantificación de la producción. Cuantificación de la producción Con base en las horas disponibles al mes obtenidas para cada proceso y el tiempo estándar por producto, se determinó la producción que Plastic Chacón puede fabricar por mes y por día. 8.6.3.1 Rollo plástico de 60 kilos. Teniendo en cuenta que el tiempo estándar para la fabricación de un rollo plástico en la extrusora es de 2,294 horas aproximadamente y sabiendo que la capacidad disponible para el área de extrusión es de 330 horas al mes se determinó que la producción al mes para este producto es de 143 rollos, los cálculos obtenidos se muestran a continuación: Tabla 46. Cuantificación de la producción rollo plástico
Tiempo estandar = 2,294
Unidades al mes 143
Unidades a la semana 36 rollos/semana
Unidades díarias 6 rollos/día
rollos/mes
horas
Cuantificación de la producción
Rollo plástico (60 kilos)
Fuente: Los autores
86
8.6.3.2 Bolsa de basura. De acuerdo al estudio de tiempos realizado se determinó que el tiempo estándar de fabricación de la bolsa 22 x 28 es de 0,003 horas en el área de sellado, sabiendo que la capacidad disponible de la sección de sellado es de 523 horas al mes y utilizando el 100 % de esta para la elaboración de este tipo de bolsa las unidades que se podrían fabricar son las siguientes: Tabla 47. Cuantificación de la producción bolsa de basura
Bolsa 22 x 28
Tiempo estándar = 0,003
Paquetes al mes 174333
Paquetes a la semana 43583
Paquetes diarios 7264
horas
Cuantificación de la producción
Fuente: Los autores Se debe tener en cuenta que los cálculos correspondientes son por paquetes cada uno de 10 unidades. 8.6.3.3 Bolsa industrial. Sabiendo que la capacidad disponible para el área de sellado es de 523 horas al mes y asumiendo 100% de disponibilidad para fabricar solamente esta referencia además teniendo en cuenta que el tiempo estándar de fabricación de la bolsa industrial es de 0,006 horas por paquete de 10 unidades, la producción que se puede fabricar Plastic Chacón es la siguiente:
87
Tabla 48. Cuantificación de la producción bolsa industrial
Bolsa 26 x 36 cm (Industrial)
Tiempo estándar = 0,006
Paquetes al mes 87166
Paquetes al mes 21792
Paquetes diarios 3632
horas
Cuantificación de la producción
Fuente: Los autores 8.6.3.4 Bolsa Jumbo. Para calcular el número de unidades que se pueden producir de este tipo de bolsa se debe tener en cuenta el tiempo estándar de fabricación el cual está dado para 10 unidades de producto las cuales conforman un paquete y la capacidad disponible en sellado los cuales son de 0,008 horas y 523 horas respectivamente suponiendo total disponibilidad para fabricar esta bolsa, los datos obtenidos a partir de esta información se muestran a continuación: Tabla 49. Cuantificación de la producción bolsa jumbo
Bolsa 32 x 44 cm (Jumbo)
Tiempo estándar = 0,008
Paquetes al mes 65375
Paquetes a la semana 16344
Paquetes díarios 2724
horas
Cuantificación de la producción
Fuente: Los autores 8.6.3.5 Bolsa de verdura. Las producción que se puede fabricar de este tipo de bolsa se obtienen a partir del tiempo estándar el cual se halló para paquetes de 100 unidades y la capacidad disponible en horas para el proceso de sellado de la bolsa, sabiendo que este es de 523 horas y asumiendo 100% de utilización para esta bolsa los paquetes que se pueden fabricar por mes, semana y día se mencionan a continuación:
88
Tabla 50. Cuantificación de la producción bolsa de verdura
Bolsa 5 x 18 (Verdura)
Tiempo estándar = 0,016
Paquetes al mes 32687
Paquetes a la semana 8172
Paquetes díarios 1362
horas
Cuantificación de la producción
Fuente: Los autores 8.6.3.6 Bolsa de libra. Con la capacidad disponible de sellado correspondiente a 523 horas al mes asumiendo total disponibilidad para la fabricación de este tipo de bolsa y el tiempo estándar de fabricación de 0,0016 horas para el sellado de 200 unidades se obtuvo la cantidad de producción que se puede fabricar en un determinado tiempo teniendo en cuenta que los paquetes son de 100 unidades se muestra a continuación: Tabla 51. Cuantificación de la producción bolsa de libra
Bolsa libra
Tiempo estándar = 0,016
Paquetes al mes 65374
Paquetes a la semana 16344
Paquetes díarios 2724
horas
Cuantificación de la producción
Fuente: Los autores
89
9 PROPUESTAS DE MEJORA
9.1 DISTRIBUCIÓN EN PLANTA MÉTODO (SLP) 9.1.1 Justificación de la propuesta. Teniendo en cuenta la información obtenida en la diagrama de recorrido (ver figura 15) y las respuestas del método examinar, se identificaron problemas que presenta Plastic Chacón con respecto a la distribución en planta. Los pigmentos, se encuentran almacenados en un área entre la pared de la planta y la extrusora 1; este lugar es de difícil acceso puesto que para acceder a él, el operario debe pasar por encima del lugar donde se encuentra el tornillo sin fin de la extrusora pudiendo ocasionar accidentes. De igual manera, la ubicación actual del área de almacenamiento de los carretes en la planta en el primer piso, se encuentra contra la pared al lado de la extrusora y para llegar a este espacio la distancia de pasillo es significativamente pequeña y escasamente permite el paso del operario. De acuerdo al análisis presentado anteriormente, se evidenció que gran parte de los problemas que se ven en Plastic Chacón se deben a una mala distribución en planta. Con el fin de resolver los problemas que se derivan de aquí, se aplicó el systematic layout planning (SLP) de Richard Muther teniendo en cuenta las relaciones que existen entre los elementos que hacen parte del proceso, con el fin de encontrar una solución óptima de acuerdo al espacio que se dispone. Como primera medida se debe identificar el tipo de distribución que posee la empresa. En la actualidad, Plastic Chacón tiene en su planta la maquinaria agrupada por secciones; en el primer piso se encuentran las extrusoras una en seguida de otra y una máquina selladora, en el tercer piso únicamente se encuentran las dos selladoras semiautomáticas y la selladora manual. Por lo tanto la distribución que se presenta es por proceso, lo cual tiene como desventaja, entre otras, la presentación de desplazamientos largos. Sin embargo como el espacio es pequeño en Plastic Chacón, las distancias a recorrer entre la sección de extrusión y sellado son reducidas, ya que a pesar de que la mayoría de maquinaria utilizada para sellar está en otro lugar diferente y alejado de la extrusora (planta ubicada en el tercer piso), la maquina selladora que utiliza rollos de las extrusora como materia prima se encuentra a pocos metros de ésta. 9.1.1.1 Graficas de recorrido. Antes de corregir la distribución en planta se debe analizar para determinar que hechos pueden influir sobre ésta, de acuerdo
90
al diagrama de recorrido de Plastic Chacón elaborado previamente se obtuvo lo siguiente: Tabla 52. Transporte de materiales
Transp
orte No.
Descripción de
Operación
Cantidad de
Producto
transportado
Periodicidad
Total cantidad
producto
transportado
1Almacenamiento de
peletizado
16 bultos de peletizado
de 25 kilos cada uno.
Este proceso se
realiza una vez al día
para abastecimiento
16 bultos diarios.
2Almacenamiento de
pigmentos
4 bultos de pigmentos
de diferentes cada uno
de 10 kilos.
Este proceso se
realiza una vez al mes.4 bultos mensuales
3
Abastecimiento a
extrusora 1 y 2 de
peletizado
16 bultos de peletizado
de 25 kilos cada uno.
Este proceso se
realiza una vez al día
para abastecimiento
16 bultos diarios
4
Abastecimiento a
extrusora 1 y 2 de
pigmentos
4 bultos de pigmentos
de diferentes cada uno
de 10 kilos.
Este proceso se
realiza una vez al mes.4 bultos mensuales
5
Abastecimiento a
extrusora 1 y 2 de
carretes
6 carertes para las dos
extrusoras.
Este proceso se
realiza 6 veces al día.6 carretes diarios.
6Llevar rollo plástico a
zona de pesado
1 Rollo de 60 kilos
aproximadamente.
Este proceso se
realiza 6 veces al día.6 rollos diarios.
7
Traslado de rollo
plástico a zona de
producto terminado
1 Rollo de 60 kilos
aproximadamente.
Este proceso se
realiza 6 veces al día.6 rollos diarios.
Fuente: Los autores
91
Tabla 53. Gráfica de recorrido
Recepción de
materia prima
Almacenamien
to de
peletizado
Almacenamien
to de
pigmentos
Almacenamien
to de carretes Extrusora 1 Extrusora 2 Báscula
Zona de
producto
terminado
Selladora 1
Recepción de
materia prima
16 bultos de
peletizado de
25 kilos cada
uno.
4 bultos de
pigmentos
cada uno de
10 kilos.
Almacenamien
to de
peletizado
8 Bultos de
peletizado de
25 kilos cada
uno por día.
8 Bultos de
peletizado de
25 kilos cada
uno por día.
Almacenamien
to de
pigmentos
2 bultos de
pigmentos de
10 kilos cada
uno por mes.
2 bultos de
pigmentos de
10 kilos cada
uno por mes.
Almacenamien
to de carretes
3 Carretes
díarios
3 Carretes
díarios
Extrusora 13 Rollos de 60
kilos por día.
Extrusora 23 Rollos de 60
kilos por día.
Báscula6 Rollos de 60
kilos por día.
Zona de
producto
terminado
6 Rollos de 60
kilos por día.
Selladora 16 carretes
diarios.
Hasta
Des
de
Fuente: Los autores 9.1.1.2 Diagrama de relaciones de las actividades. Sabiendo el recorrido que realizan la materia prima y el producto terminado durante el proceso se relacionan las actividades estableciendo la importancia de la cercanía deseada o requerida entre cada una de ellas para de esta manera poder realizar una mejor distribución en la planta de producción. Las actividades son las siguientes:
- Recepción de pigmentos y peletizado - Almacenamiento de peletizado, pigmentos y carretes - Extrusión en máquina 1 - Extrusión en máquina 2 - Pesado de producto terminado - Almacenamiento de producto terminado (rollo plástico) - Sellado de rollo plástico ( Bolsa plástica) - Almacenamiento de bolsa plástica
92
Tabla 54. Diagrama de relaciones No Actividad Área (m^2)
1Recepción de pigmentos y
peletizado
2 Almacenamiento de peletizado 2,6
3 Almacenamiento de pigmentos0,54
4 Almacenamiento de carretes0,612
6 Extrusión en máquina 25,625
7 Pesado de producto terminado1,5
8Almacenamiento de producto
terminado (rollo plástico) 5
9Sellado de rollo plástico ( Bolsa
plástica) 2,0625
10Almacenamiento de producto
terminado (Bolsas plásticas) 2
Extrusión en máquina 17,5
5
A
I
A
I
I
I
I
I
A
I
A
A
A
A
O
UU
U
UU
U
AA
A UO
U
U
OO
O
O
O OO
I
AO
U
UU
O
OO
A
Relación Calificación de
cercanía
Absolutamente necesaria A
Especialmente importante E
Importante I
Ordinario O
No importante U
Fuente: Los autores 9.1.1.3 Requerimiento de espacio. De acuerdo al área de la maquinaria, materia prima y demás espacios el área necesaria para su distribución es de
28 𝑚2 sin tener en cuenta el espacio que se debe mantener entre pasillos y entre áreas. Para que los operarios puedan realizar su trabajo y las materias primas puedan ser ubicadas adecuadamente se debe disponer de un espacio adicional al de la maquinaria, adicionalmente otro que permita el flujo de los materiales y operarios. La suma de estos espacios nos dará la superficie total que requiere Plastic Chacón, la cual se muestra a continuación:
93
Tabla 55. Cálculo de superficies
Máquinas y zona de almacenamiento
Superficie estática (Ss)
N
Superficie de gravitación (Sg)
K
Superficie de evolución (Se)
Extrusora 1 7,5 2 15 0,5 11,25
Extrusora 2 5,625 2 11,25 0,5 8,4375
Selladora 1 2,0625 1 2,0625 0,5 2,0625
Bascula 1,5 3 4,5 0,5 3
Almacenamiento de peletizado 2,6 4 10,4 0,5 6,5
Almacenamiento de pigmentos 0,54 4 2,16 0,5 1,35
Almacenamiento de carretes 0,612 4 2,448 0,5 1,53
Almacenamiento de rollos plásticos 5 4 20 0,5 12,5
Almacenamiento de bolsas plásticas 2 4 8 0,5 5
TOTAL 27,4395 75,8205 51,63
Fuente: Los autores
La superficie total necesaria corresponde a 154,89 𝑚2 aproximadamente.
Plastic Chacón cuenta en la actualidad con 72 𝑚2 de área disponible en la cual se encuentra distribuida dos extrusoras, una selladora, una báscula, zona almacenamiento de carretes, peletizado, pigmentos y producto terminado; este espacio no es suficiente de acuerdo al espacio requerido calculado anteriormente. 9.1.1.4 Relaciones entre actividades. En este diagrama se califican las actividades de acuerdo al grado de cercanía deseada entre ellas, como se muestra a continuación:
94
Tabla 56. Diagrama de relaciones entre actividades
Fuente: Los autores Tabla 57. Calificación de relaciones
Absolutamente necesaria A
Especialmente importante E
Importante I
Ordinario O
No importante U
RelaciónCalificación
de cercania
Rojo
ColorLineas de
diagrama
Azul
Vede
Amarillo
Fuente: NIEBEL, Benjamín y FREIVALDS, Andris. Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y diseño del trabajo. Onceava edición. Bogotá D.C: Alfaomega, 2004 9.1.2 Análisis de la propuesta. Como posible solución de las problemáticas presentadas en Plastic Chacón, se encuentra la reubicación de algunas áreas de almacenaje de materias primas. La redistribución de las máquinas extrusoras no se contempla puesto que dichas máquinas son de un peso y unas dimensiones que dificultan su movimiento y solo se podría hacer posible por medio de herramientas hidráulicas. Asimismo se encuentran con instalaciones de gas y energía que ya se encuentran fijas; por ende no representa una buena
95
alternativa, por el contrario esto representaría grandes costos para Plastic Chacón. Cabe anotar que dentro de los planes de Plastic Chacón se encuentra un proceso de asociación en el cual se van adquirir otros máquinas y también se le va a dar uso a la extrusora que se encuentra en la planta sin ocupación. Este proceso de crecimiento de la empresa, se realizará en otra bodega diferente a la actual planta de producción, por lo que el área que es ocupada por la máquina sin uso, se encontrará despejada. Las distancias entre máquinas y áreas de almacenamiento actuales son las siguientes: Tabla 58. Distancias entre áreas actuales
A B C D E F G H I
A7,5 14,51 13,4
B5,14 4,6
C1,87 2,72
D3,75 1,3
E0,9
F2,1
G0,5
H1,5
I7,25
TOTAL DE DISTANCIAS 67,04
Hasta
Distancia entre áreas (m)-ACTUAL
Extrusora 2
Báscula
Zona de producto
terminado(rollo
Selladora 1
De
sde
Recepción de
materia prima
Almacenamiento de
peletizado
Almacenamiento de
pigmentos
Almacenamiento de
carretes
Extrusora 1
Fuente: Los autores Con base a la anterior información, la distribución en planta propuesta para el piso 1 de Plastic Chacón es la siguiente:
96
Figura 17. Distribución en planta propuesta
Fuente: Los autores
97
Las distancias aproximadas que se tendrían con la aplicación de esta distribución en planta son las siguientes: Tabla 59. Distancias entre áreas con propuesta
A B C D E F G H I
A6,66 8,6 9,84
B6,01 5,47
C5,1 4,4
D3,52 1,1
E0,9
F2,1
G0,5
H1,5
I5,95
De
sde
Recepción de
materia prima
Almacenamiento de
peletizado
Almacenamiento de
pigmentos
Almacenamiento de
carretes
Extrusora 1
Extrusora 2
Báscula
Zona de producto
terminado(rollo
Selladora 1
TOTAL DE DISTANCIAS 61,65
Hasta
Distancia entre áreas (m)-PROPUESTA
Fuente: Los autores 9.1.3 Ventajas de la propuesta. Al realizar la comparación de las distancias actuales con las distancias que se tendrían con la implementación de la distribución en planta propuesta, se podría reducir cerca de 5,39m en total. También la planta va a encontrarse más organizada y se eliminarán algunos cruces que se presentan en los recorridos actuales. Además se van a evitar los riesgos que el operario corre al encontrarse estas áreas tan cerca de las máquinas ya que en la ubicación propuesta, estos movimientos riesgosos son eliminados. 9.1.4 Desventajas de la propuesta. Al cambiar las materias primas de las actuales zonas en las que son almacenadas a las nuevas áreas propuestas, se aumentaría la distancia que hay de estas a la tolva de las extrusoras. 9.1.5 Costo de la propuesta. Para obtener los costos totales de la propuesta, primeramente se analizan los costos para el cambio de lugar de la puerta del baño de la planta y seguidamente, los costos para realizar la reubicación de las áreas de almacenamiento planteadas. Se realizó la cotización (ver anexo J) de todos los materiales necesarios para hacer efectivo este cambio como se muestra a continuación:
98
Tabla 60. Cotizaciones de materiales para enchape de baño
Vendedor Concepto Cantidad Precio Precio total
Baldosa 2 $26.000
Pegacor 1 bulto $10.000
Baldosa 2 $32.000
Pegacor 1 bulto $10.000
Baldosa 2 $30.000
Pegacor 1 bulto $12.000
Baldosa 2 $33.000
Pegacor 1 bulto $14.000
Baldosa 2 $32.000
Pegacor 1 bulto $10.000
$36.000
$42.000
$42.000
$47.000
$42.000
Remodelar Corona
Americana de cerámicas R.V.
Corona
Palacio Cerámico
Cerámicas Italianas
𝑚2
𝑚2
𝑚2
𝑚2
𝑚2
Fuente: Los autores
Tabla 61. Cotizaciones de materiales para pared de baño
Vendedor Concepto Cantidad Precio Precio total
Carretilla de arena 4 $22.000
Bloque 24 $18.000
Cemento 1/4 de bulto $10.000
Carretilla de arena 4 $28.000
Bloque 24 $20.400
Cemento 1/4 de bulto $7.000
Carretilla de arena 4 $20.000
Bloque 24 $20.400
Cemento 1/4 de bulto $7.500
$50.000
Depósito San Luis $55.400
Ferremateriales
Brasil S.A.S$47.900
Ferretería y
depósito Cervantes
Fuente: Los autores Las opciones más económicas serían para el enchapado del baño, Remodelar Corona con un costo de $36.000 y para la pared del baño, Ferremateriales Brasil S.A.S con un costo de $47.900. Todos los vendedores incluyen dentro de sus precios el transporte de los materiales hasta Plastic Chacón. La mano de obra necesaria para realizar este cambio, tiene un costo de $500.000, para hacer un total de $583.900
99
En segundo lugar, para obtener el costo de la reubicación de las áreas de almacenamiento, se tiene en cuenta que es necesario que la planta de producción no se encuentre en actividad. Por ello, se analizó el costo de un día de no producción para Plastic Chacón como se muestra a continuación: Tabla 62. Costos de no producir
Rollo plástico de 60 kilos 6 60 kilos por rollo 360 2.700,00$ 972.000,00$
Bolsa 22x 28 (paquete de 10 und) 7264 10 Bolsas por paquete 72640 54,40$ 3.951.616,00$
Bolsa industrial (paquete de 10 und) 3632 10 Bolsas por paquete 36320 64,60$ 2.346.272,00$
Bolsa Jumbo (paquete de 10 und) 2714 10 Bolsas por paquete 27140 197,20$ 5.352.008,00$
Costo total
Costo de no producir
Cantidad por productoProducto
Paquetes
producidos
diariamente
Unidades
producidas
diariamente
Costo por
unidad
Fuente: Los autores Tabla 63. Costo total de reubicación de áreas
Costo de no producir 6.324.008,00$
TOTAL 6.366.974,67$
42.966,67$
CostoDescripción
Mano de obra pagada sin uso
Fuente: Los autores El costo total de no producir seria entonces el costo que representaría no fabricar el rollo plástico en la extrusoras adicionándole el costo de no fabricar la bolsa Jumbo, puesto que este producto es el que representa un mayor valor en dado caso que la compañía se dedique a fabricarlo durante toda la jornada. Igualmente se debe tener en cuenta el costo de mano de obra que la compañía tuvo que pagar a los dos operarios de estas máquinas por no realizar la labor. Es importante tener en cuenta que este costo sería representativo en la medida qué Plastic Chacón realice los cambios de instalación de la puerta y distribución en un día hábil. Sin embargo la organización optaría, en dado caso, por realizar la distribución y ajustes respectivos en un día de no producción. El costo total de la propuesta sería la suma de todos los costos necesarios para el cabio de la puerta del baño y para la reubicación de las áreas de almacenamiento. Dicho costo sería de $6’920.874,67.
100
9.2 IMPLEMENTACIÓN DE CARRETILLA DE CARGA MANUAL 9.2.1 Justificación de la propuesta. Actualmente el operario moviliza sobre sí mismo y de manera separada cada una de las cargas descritas en las siguientes cantidades: Tabla 64. Cantidades de carga movilizadas por operario
Cantidades movilizadas por un operario
Carga Cantidad
Bulto de peletizado
1
Rollo plástico 1
Lona de producto terminado
1
Fuente: Los autores A continuación se realiza un cuadro relacionando las operaciones de transporte con sus respectivas distancias y tiempos en el proceso productivo actual de Plastic Chacón. Tabla 65. Operaciones de transporte actuales
Operación Distancia (metros) Tiempo (segundos)Número de
repeticiones
Tiempo total
empleado
(segundos)
Llevar peletizado desde
camión hasta zona de
almacenamiento
7,5 24,54 16 392,64
Llevar peletizado desde zona
de almacenamiento hasta
extrusoras
5,14 18,32 12 219,84
Llevar rollo plástico hasta
báscula2,1 6,31 6 37,86
Llevar producto terminado
hasta transporte3,3 13,83 12 165,96
Tiempo Total 816,3
ACTUAL - SIN CARRETILLA
Fuente: Los autores
101
Esta información se obtuvo acorde a los diagramas de flujo de proceso y a las unidades que puede fabricar Plastic Chacón en un turno de 8 horas de trabajo. Con esta información, se considera que el flujo de movimiento de materias primas y productos terminados de manera manual dentro de la planta de producción, se presenta con varias repeticiones y por ende genera pérdidas de tiempo y fatiga para el operario que realice dichos movimientos. 9.2.2 Análisis de la propuesta. Como una posible solución para la problemática planteada, se sugiere la implementación de una carretilla de carga manual (ver anexo K) que permita el transporte de las materias primas y los productos terminados de una manera más ágil y al mismo tiempo, evite la fatiga que se generada en el operario cuando éste carga los bultos y rollos plásticos sobre sí mismo. La aplicación de esta carretilla se analizó en dos escenarios diferentes; el primero es su aplicación con la actual distribución en planta de Plastic Chacón y el segundo, articulado con la distribución en planta propuesta anteriormente. Los resultados esperados son los siguientes: 9.2.2.1 Carretilla con distribución en planta actual. Tabla 66. Operaciones de transporte con aplicación de carretilla actual
Operación Distancia (metros) Tiempo (segundos)Número de
repeticiones
Tiempo total
empleado
(segundos)
Llevar peletizado desde
camión hasta zona de
almacenamiento
7,5 24,54 8 196,32
Llevar peletizado desde zona
de almacenamiento hasta
extrusoras
5,14 18,32 6 109,92
Llevar rollo plástico hasta
báscula2,1 6,31 6 37,86
Llevar producto terminado
hasta transporte3,3 13,83 6 82,98
Tiempo Total 427,08
CARRETILLA - PROPUESTO 1
Fuente: Los autores En este caso, es necesario tener en cuenta que la puerta de ingreso desde el exterior a la planta de producción, tiene 80cm de ancho (ver figura 15) y limita
102
la carga de la carretilla a solo dos bultos de peletizado por sus dimensiones (ver anexo L). Para ello se deben acomodar la carga de tal manera que sea posible la entrada y salida por dicha puerta, como se muestra a continuación: Figura 18. Bultos acomodados para distribución actual
Fuente: Los autores 9.2.2.2 Carretilla con distribución en planta propuesta. Tabla 67. Operaciones de transporte con aplicación de carretilla articulado
Operación Distancia (metros) Tiempo (segundos)Número de
repeticiones
Tiempo total
empleado
(segundos)
Llevar peletizado desde
camión hasta zona de
almacenamiento
6,66 22,54 4 90,16
Llevar peletizado desde zona
de almacenamiento hasta
extrusoras
6,01 12,32 6 73,92
Llevar rollo plástico hasta
báscula2,1 6,31 6 37,86
Llevar producto terminado
hasta transporte3 12,83 4 51,32
Tiempo Total 253,26
CARETILLA - PROPUESTO 2 (articulado con distribución en planta)
Fuente: Los autores
103
Para este caso, al hacer uso de la puerta con dimensiones mayores, la carretilla puede movilizar de una manera segura y sin provocar daños al operario, hasta 3 bultos de materias primas y productos terminados, siempre y cuando estos sean apilados de la siguiente manera: Figura 19. Bultos acomodados para distribución propuesta
Fuente: Los autores 9.2.3 Ventajas de la propuesta. Al implementar la carretilla de carga manual, el movimiento de las materias primas y los productos terminados dentro de la planta de producción se agilizará al mismo tiempo que la fatiga por esfuerzo físico que sufre el operario, será disminuida. Al comparar la propuesta implementada en los dos escenarios, se puede ver una disminución de 389,22 segundos con la distribución en planta actual y de 563,04 segundos con la articulación de la distribución en planta propuesta. 9.2.4 Desventajas de la propuesta. Se podría tomar como un factor de desventaja el hecho de tener que asignar un área dentro de la planta para
posicionar la carretilla de carga manual. Esta área no superaría los 0.51 𝑚2. 9.2.5 Costo de la propuesta. Dependiendo de las especificaciones que mejor se ajustan a Plastic Chacón, a continuación se presentan la tabla de las
104
cotizaciones (ver anexo M) realizadas para la adquisición de la carretilla de carga manual: Tabla 68. Cotizaciones de carretilla de carga manual
Cotizaciones
Vendedor Cantidad Precio Envío Total
Ferretería Efrain Tellez F. 1 $150.000 $20.000 $170.000
Ferretería San Pedro 1 $120.000 $20.000 $140.000
Ferretería y Básculas El Padrino Mayor
1 $140.000 $20.000 $160.000
Ferretería Max Tools S.A.S.
1 $121.800 $20.000 $141.800
Ferretería La Cadena 1 $140.000 $20.000 $160.000
Fuente: Los autores Analizando los precios ofrecidos por los distintos vendedores y teniendo en cuenta que la carretillas de carga manual ofrecidas por ellos son todas del mismo modelo, la opción más económica sería la de Ferretería San Pedro pues tiene un costo de $120.000 pesos. A esto se le incluye un costo adicional promedio de envío por $20.000 pesos, para hacer un total de $140.000.
105
10 CONCLUSIONES
A través de la realización del diagrama de recorrido y en análisis de métodos
se identificó que la empresa actualmente no tiene una adecuada distribución
en planta. Con el fin de eliminar los cruces existente, disminuir las distancia
en los recorridos actuales y evitar los posibles accidentes que el operario
puede sufrir al movilizar las materias primas que se encuentran a pocos
centímetros de las máquinas, se propuso una redistribución en planta la cual
reducirá los cruces presentes, minimizará los riesgos para el operario y
disminuirá las distancias entre áreas y máquinas en un 8%
aproximadamente, pasando de una distancia de 67,04 metros a 61,65
metros.
Mediante el estudio de tiempos y el cálculo de capacidad realizado en Plastic
Chacón se pudo determinar las unidades que puede fabricar la empresa en
un día, un mes y un año de cada uno de sus productos, lo cual le permitirá
planear adecuadamente la producción, determinar el tiempo de entrega de
los pedidos, controlar y supervisar el proceso, entre otros.
Por medio del análisis de los métodos de trabajo se evidenció que una de las
grandes falencias de Plastic Chacón está relacionada con el manejo y
transporte de materias primas y producto terminado entre las diferentes áreas
de producción. Mediante la adquisición de la carretilla manual se reducirá el
número de repeticiones que debe realizar el operario para trasladar el
peletizado desde la llegada del camión hasta la zona de almacenamiento, de
zona de almacenamiento hasta la extrusora y de traslado del producto
terminado hasta la salida para su distribución, pasando de 46 repeticiones a
26 y disminuyendo así el tiempo total empleado para en el transporte de
816,3 segundos a 427, 08 segundos, lo que representa una reducción del
47,68%.
Con la implementación de la propuesta de distribución en planta junto con la
adquisición de la carretilla manual, Plastic Chacón reducirá el tiempo de
transporte empleado para el traslado de materia prima y producto terminado
entre las áreas de recepción, almacenamiento y extrusión ya que al integrar
las dos propuestas se disminuirá el número de repeticiones que debe realizar
el operario para el transporte. Esto implica una reducción de 563,04
segundos equivalente a 68,97% del tiempo actual empleado para ello.
106
11 BIBLIOGRAFÍA
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SCHROEDER, Roger. Administración de operaciones: Conceptos y casos contemporáneos. Segunda edición. México: Mcgraw-hill, 2005. 601p.