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PROPUESTA DE MEJORAMIENTO PARA REDUCIR LOS DESAJUSTES EN LOS INVENTARIOS DE MATERIA PRIMA PARA LA EMPRESA ALBATEQ S.A
JOHN JAIRO CARDENAS BERNAL
DIEGO JANSENIO PRIETO PEÑA
JAVIER MAURICIO REYES TORO
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
DIPLOMADO EN GESTIÓN DE OPERACIONES LOGÍSTICAS
BOGOTÁ
2016
PROPUESTA DE MEJORAMIENTO PARA REDUCIR LOS DESAJUSTES EN LOS INVENTARIOS DE MATERIA PRIMA PARA LA EMPRESA ALBATEQ S.A
PRESENTADO POR:
JOHN JAIRO CÁRDENAS BERNAL
DIEGO JANSENIO PRIETO PEÑA
JAVIER MAURICIO REYES TORO
DIPLOMADO EN GESTIÓN DE OPERACIONES LOGÍSTICAS
UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS
FACULTAD TECNOLÓGICA
BOGOTÁ
2016
TABLA DE CONTENIDO
1 INTRODUCCIÓN .............................................................................................. 3
2 JUSTIFICACIÓN ............................................................................................... 5
3 PROBLEMA ...................................................................................................... 7
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA: ............................................................. 7 3.1
3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA: ........................................................ 7
4 OBJETIVOS ...................................................................................................... 9
4.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................ 9
4.2 OBJETIVO ESPECÍFICOS ......................................................................... 9
5 METODOLOGÍA ............................................................................................. 10
5.1 FASE 1: Observación y Diagnóstico. ........................................................ 10
5.2 FASE 2: Recolección de Información ....................................................... 13
5.3 FASE 3: Análisis de información. .............................................................. 14
5.4 FASE 4: Propuesta. .................................................................................. 14
6 DELIMITACIONES ......................................................................................... 16
6.1 ESPACIO .................................................................................................. 16
6.2 TEMÁTICA ................................................................................................ 16
6.3 TIEMPO .................................................................................................... 16
7 MARCO REFERENCIAL ................................................................................ 17
7.1 MARCO TEORICO ................................................................................... 17
7.1.1 Logística ............................................................................................. 17
7.1.2 Cadena de Suministro ........................................................................ 19
7.1.3 Administración de la cadena de Suministro ....................................... 20
7.1.4 Inventario ........................................................................................... 20
7.1.5 Almacenamiento................................................................................. 26
7.2 MARCO CONCEPTUAL ........................................................................... 28
Inventario ........................................................................................................ 29
Tipos de Inventarios ....................................................................................... 29
Control de inventarios .................................................................................... 31
Sistema de control .......................................................................................... 32
Funciones del control de inventarios .............................................................. 32
Existencias de seguridad ................................................................................ 32
Costos del inventario ...................................................................................... 33
7.3 MARCO LEGAL ........................................................................................ 34
8 DIAGNÓSTICO ............................................................................................... 37
8.1 DETERMINACIÓN DE HALLAZGOS ....................................................... 37
8.2 ANÁLISIS DE DATOS .............................................................................. 41
8.2.1 Cantidad de producto que sale durante el procedimiento de saneamiento: .................................................................................................. 41
8.2.2 Humedad del maíz en el proceso de molienda: ................................ 43
9 SOLUCIÓN O PROPUESTO .......................................................................... 46
9.1 SEÑALIZACIÓN DE EQUIPOS Y ACCESORIOS .................................... 46
9.2 MANTENIMIENTO DE EQUIPOS ............................................................ 46
9.3 AUTOMATIZACIÓN EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO ................. 46
9.4 METROLOGÍA Y CALIBRACIÓN DE EQUIPOS ...................................... 49
9.5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE SERPENTINES............................ 49
10 CONCLUSIONES ........................................................................................ 51
11 RECOMENDACIONES ................................................................................ 52
12 BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................ 53
LISTA DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 : Tabla Producción Alimento Balanceado 3 Ilustración 2 : Nivel Visual 11 Ilustración 3: Serpentín Interno 11
Ilustración 4: Transporte Deficiente de Producto 12 Ilustración 5: Fuga en el Transporte 13 Ilustración 6: Diagrama Causa Efecto de Variación de Inventarios 14 Ilustración 7: Clasificación de Inventarios 31 Ilustración 8: Derrame de Aceite 37
Ilustración 9: Serpentín con Fuga de condensado 38
Ilustración 10: Medición Manual con Plomada 39
Ilustración 11: Acumulación de Producto 40
Ilustración 12: Medición de Nivel por Mirilla 47
LISTA DE GRAFICAS
Gráfica 1: Cantidad de Barredura .......................................................................... 41 Gráfica 2: Histograma de Barredura ...................................................................... 42
Gráfica 3: Barredura por Sección .......................................................................... 42 Gráfica 4: Perdida Humedad de Maíz en Molienda ............................................... 43 Gráfica 5: Histograma Porcentaje de Humedad..................................................... 44 Gráfica 6: Histograma Variación Inventario de Maíz .............................................. 45
NOTA DE ACEPTACION
El proyecto de grado titulado “PROPUESTA DE MEJORAMIENTO PARA REDUCIR LOS DESAJUSTES EN LOS INVENTARIOS DE MATERIA PRIMA PARA LA EMPRESA ALBATEQ S.A”. Cumple con los requerimientos establecidos por la Universidad Distrital Francisco José de Caldas Realizado para optar por el título de Ingenieros Mecánicos a los estudiantes DIEGO JANSENIO PRIETO PEÑA y JAVIER MAURICIO REYES TORO y el título de Tecnólogo en Electricidad al estudiante JOHN JAIRO CARDENAS BERNAL.
______________________________________
Director: Ing. Humberto Guerrero
Jurado 1
______________________________________
Jurado 2
Bogotá, Junio 17 de 2016
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1 INTRODUCCIÓN
La Cámara de la Industria de Alimentos Balanceados de la ANDI define la cadena de alimentos balanceados como:
El eslabón agroindustrial en la cadena del sector pecuario que se encarga de convertir las materias primas de origen agrícola como sorgo, maíz amarillo, yuca industrial y soya, así como subproductos de la industria del azúcar como melazas y de la molinería como los salvados y mogollas de trigo, maíz y arroz, en alimento para la producción de carne de pollo y cerdo, huevo, leche, quesos y otros derivados lácteos y embutidos entre otros. Estos alimentos no solo son importantes en términos del gasto, sino también en términos nutricionales, ya que algunos de estos alimentos son la fuente primaria de proteína animal que requiere el organismo para su normal desarrollo (SUPERINTENDECIA DE INDUSTRIA Y COMERCIO-SIC, 2011).También se encarga de la elaboración de alimento para otras especies animales como mascotas, conejos, equinos, peces y camarones ( ASOCIACIÓN NACIONAL DE EMPRESARIOS DE COLOMBIA ANDI, 2014). (ICONTEC Internacionaal, 2008)
De acuerdo con estimación de la Cámara ( ASOCIACIÓN NACIONAL DE EMPRESARIOS DE COLOMBIA ANDI, 2014), en 2014 se produjeron en Colombia, 6,8 millones de toneladas de Alimento Balanceado, un incremento del 6,9% frente al año anterior, tal como se observa en la Ilustración 1:
Ilustración 1 : Tabla Producción Alimento Balanceado
Fuente: Camara de la Industria de Alimentos Balanceados ANDI
Alimentos Balanceados Tequendama es una empresa que se dedica a la producción de alimento para la industria avícola, para ello requiere en su mayoría materias primas importadas; las cuales, en los últimos años, se han incrementado sus costos; por eso es necesario un aprovechamiento al máximo de cada una de las materias primas. Alimentos Balanceados Tequendama en cumplimiento de su misión realiza acciones de mejora continua en sus procesos, se ha evidenciado una oportunidad de mejora para disminuir las causas que generan ajuste en los
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inventarios como son las mermas en la materia prima, ajuste de los instrumentos de pesaje, aplicación de un sistema de automatización, entre otros.
Según la ANDI, la gran mayoría de las materias primas son importadas, aproximadamente el 90% de las necesidades de materias primas para la elaboración de alimentos balanceados es importado y el 10% corresponde a la producción nacional. Las materias primas utilizadas en la producción de alimentos balanceados provienen del sector primario (maíz, sorgo, soya, yuca y aceite crudo de palma), y del sector secundario (harina de carne, harina de pescado, salvado, tortas de ajonjolí, afrecho de cereales, entre otros). (SUPERINTENDECIA DE INDUSTRIA Y COMERCIO-SIC, 2011).
En la mayor parte de los procesos productivos en los que se utiliza materia prima como un insumo para obtener posteriormente un producto terminado, siempre existe un porcentaje de pérdida, ya sea entre el material sobrante, parte de la materia prima que no puede ser utilizada en el proceso productivo o elementos extraños que impiden que el producto final sea de una calidad superior, las cuales pueden representar pérdidas económicas significativas para la empresa. Gran cantidad de estas mermas no son percibidas por el tomador de decisiones, debido a que la mayor cantidad de pérdidas que sufren las plantas que se dedican al procesamiento de alimentos se dan de manera invisible en forma de polvo, humedad y daño por plagas entre otros (MCELLHINEY, 1980).
No existe una clasificación exacta de las mermas que se presentan en los flujos de procesos ya que estas son dependientes del rubro de operación de cada empresa, de manera general para mejorar la productividad de cualquier empresa se deben determinar las mermas que se dan en los procesos productivos, de manera física y monetaria evaluando el impacto económico que estas representan para cada empresa. Esto permitirá implementar medidas correctivas que corten tajantemente el impacto económico adverso. La merma en proceso es un factor que se debe de disminuir para mejorar la rentabilidad de las empresas.
Es muy importante evaluar las pérdidas en aquellas materias primas que representan el mayor volumen y el mayor porcentaje de costos de la operación, por lo que las mermas en productos como maíz, soya, gluten y grano destilado tendrán un impacto económico negativo a la situación financiera de la planta (ESPINAL, 2016).
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2 JUSTIFICACIÓN
En la industria de alimentos procesados, independientemente del área al que la industria esté dirigida, ya sean alimentos para animales como para humanos, la determinación de las mermas es un requisito fundamental para mejorar la productividad.
Las pérdidas que se presentan durante el procesamiento en la mayoría de los casos son debido al manejo, almacenamiento y distribución del producto terminado al igual que la materia prima (MCELLHINEY, 1984).
Las pérdidas se pueden presentar en los siguientes puntos:
● Transporte. ● Instrumentos de pesaje. ● Almacenamiento (plagas, lugar inadecuado, etc.). ● Movimientos internos. ● Niveles incorrectos de humedad para molienda. ● Malas técnicas de procesamiento. ● Cambios en temperatura y humedad relativa. ● Proceso de mezclado (polvo). ● Hurto
En el mundo empresarial de hoy, la necesidad de ganar nuevos mercados y mejorar la competitividad de las empresas del sector alimentos, exige el cumplimiento de nuevas reglamentaciones técnicas y legales de carácter nacional e internacional, que van siendo actualizadas y evolucionan constantemente. En estas normas se ha ido incluyendo desde hace varios años un ingrediente técnico muy importante e interesante, como lo es la metrología.
A pesar de la importancia de esta ciencia y su necesidad para el mejoramiento de los procesos y la consiguiente certificación o acreditación de diferentes empresas, el desconocimiento, la desinformación y el mal asesoramiento en la materia han infundado un temor falso para los directivos de las organizaciones que se encuentran en proyecto de normalización; generalmente se toma como sinónimo el término "metrología" con otros completamente diferentes como son "verificación", "calibración", "validación" y "ajuste". Con toda esa confusión no es extraño que se encuentre hoy en día una serie de pequeñas y medianas empresas del sector alimentos convencidas que para tener un buen sistema de aseguramiento metrológico en sus organizaciones, es necesario invertir mucho dinero en capacitaciones, asesorías, patrones y procedimientos que ni siquiera son bien fundamentados.
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Adicional a la necesidad de tener un programa de calibración de instrumentos de medición, acorde al decreto 60 de 2002, la metrología debe estar considerada en las diferentes industria de alimentos. Un ejemplo de su importancia en la industria de alimentos es cuando en los procesos de evaporación se elimina el vapor formado por ebullición de una solución líquida, obteniendo una más concentrada; la exactitud de las mediciones de las temperaturas y de los volúmenes es de vital importancia para no incurrir en aumento de gastos (por manejo erróneo de temperaturas más altas) y para la eficiencia del proceso. De igual forma, en procesos de secado donde se elimina el agua de materiales o sustancias, los rendimientos del proceso dependen de un buen manejo de las temperaturas y de una correcta medición de las masas que se van a utilizar (GEANKOPLIS, 1998).
Este proyecto describe la metodología empleada en la evaluación de mermas y/o ganancias que se dan en los diferentes procesos de la planta, empezando con la recepción de materias primas, transporte, elaboración de producto terminado; para así mejorarlos y reducir sus costos de producción, aumentando la rentabilidad del negocio.
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3 PROBLEMA
DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA: 3.1
Con el desarrollo de esta propuesta de mejoramiento para reducir los desajustes en los inventarios de materia prima para la empresa Albateq S.A., se espera dar herramientas para el desarrollo de procesos y mejoras en el área de mantenimiento, producción, tecnología de la información y automatización que contribuyan a mantener un control preciso sobre el inventario de los insumos utilizados en la fabricación de alimentos concentrados para la cría de pollos para consumo humano y que garanticen que la dosificación requerida en la formulas establecidas por el área de calidad sean las correctas, ya que una posible variación hará que el desarrollo y crecimiento de las aves no sea el esperado y se entregue al consumidor final un producto que satisfaga las necesidades alimenticias del ser humano. En la empresa Albateq S.A. la toma del inventario de algunas materias primas no tiene implementada una tecnología adecuada que permita diagnosticar la variación de sus inventarios en tiempo real; lo que ocasiona altos costos de producción. La problemática actual por la variación de los inventarios que se evidencia es:
Determinación de las causas de las mermas en materias primas.
Inexistencia de un sistema automático en el transporte de materias primas líquidas a la línea de dosificación.
Inexistencia de un programa de calibración y verificación de los instrumentos de pesaje en los procesos de producción.
3.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA:
Actualmente, muchas organizaciones comprometen grandes inversiones en sistemas de información que apoyan la toma de decisiones para la gestión de inventarios. Sin embargo, si los datos recogidos de los procesos manuales utilizados para alimentar estos sistemas son inexactos, el inventario tendrá incongruencias y el impacto sobre el rendimiento organizacional será severo. A través del presente documento se busca aportar procesos y mejoras en las diferentes áreas como mantenimiento, producción, tecnologías de la información y automatización trabajen de la mano para retroalimentar la información vital y crítica para evitar retrasos y optimizar los procesos.
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¿Cómo desarrollar conjuntamente entre las áreas de mantenimiento, producción, tecnologías de la información y automatización de la empresa ALBATEQ S.A. acciones que permitan encontrar y corregir las causas programas de los desajustes los inventarios de materia prima que se han presentado durante los últimos seis meses?
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4 OBJETIVOS
4.1 OBJETIVO GENERAL
Realizar una propuesta de mejoramiento que minimice los desajustes de los inventarios de materia prima en la empresa ALBATEQ S.A y que garantice la correcta dosificación requerida en las fórmulas de calidad disminuyendo los errores que se presentan en el almacenamiento y dosificación.
4.2 OBJETIVO ESPECÍFICOS
● Evaluar el flujo interno de las materias primas determinando los puntos críticos donde se puede presentar la variación de inventarios para sugerir las posibles mejoras.
● Analizar el procedimiento de medición utilizado en el control de inventario físico de los aceites evaluando el sistema actual para garantizar la precisión en la lectura.
● Establecer cronograma de verificación y ajuste de los instrumentos de pesaje mediante la implementación de sistema de aseguramiento metrológico para garantizar que la cantidad de materias primas recibidas, dosificadas y entregadas sean las correctas.
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5 METODOLOGÍA
5.1 FASE 1: Observación y Diagnóstico.
A fin de conocer los factores involucrados en el estudio se visitó la planta de alimentos balanceados y se identificaron las operaciones que influyen en el manejo de materias primas y producto terminado; se entrevistaron a las personas que trabajan directamente en las áreas de calidad, logística, producción y mantenimiento; las cuales expresaron sus conjeturas de las posibles causas que provocan la variación de inventarios (mermas, ganancias).
Para sintetizar la información se elabora un diagrama general de flujo de proceso de la planta desde la recepción de la materia prima, iniciando por transporte y almacenamiento hasta producto terminado; para determinar así las áreas específicas donde se pueden presentar variación de inventario. (Anexo 1: Flujo Proceso).
Se observa que la materia prima desde su ingreso a la planta hasta su salida en producto terminado pasa por diferentes instrumentos de pesaje; que son de vital importancia para el control de las mismas.
Se tiene instalados tanques de almacenamiento de aceites en planta, de los cuales se requiere saber con exactitud la cantidad de material contenido en tiempo real.
Los aceites ingresan a la planta por peso registrado en báscula, pero su inventario se realiza por volumen; tomando registro visual del nivel del tanque ver Ilustración 2 y cubicando cada uno de los tanque de almacenamiento respectivamente; además requieren de un calentamiento para poderlo transferir hacia consumo, calentamiento que se realiza con un serpentín de vapor que se encuentra en el interior de cada tanque ver Ilustración 3.
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Ilustración 2 : Nivel Visual
Fuente: Autores
Fuente: Autores
Ilustración 3: Serpentín Interno
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En cuanto a la observación donde se pueden generar las mermas se encontró que en los acondicionadores queda demasiada cantidad de producto acumulado causado por un transporte deficiente de producto (Ilustración 4), seguido de los enfriadores, los ciclones.
Ilustración 4: Transporte Deficiente de Producto
Fuente: Autores
En menor proporción se encuentran las mermas en molienda, transporte, fugas entre otros, los cuales ya se encuentran cuantificados y se están controlando continuamente ver Ilustración 5.
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Ilustración 5: Fuga en el Transporte
Fuente: Autores
5.2 FASE 2: Recolección de Información
La información estadística recolectada corresponde al periodo comprendido desde el mes de enero hasta mayo de 2016, y esta información es:
● La cantidad de producto que sale durante el procedimiento de saneamiento. (Anexo 2: Tabla Barredura).
● Datos de humedad del maíz en el proceso de molienda. (Anexo 3: Tabla Humedad Maíz)
● Datos de corte de materia prima como maíz, aceite de sebo, torta de soya. (Anexo 4: Cortes Materia Prima).
La trasferencia de aceite se realiza de forma manual y la tubería de llenado y descargue de los tanques de almacenamiento es la misma en algunos tramos. (Anexo 5: Diagrama manejo de Grasas).
En la empresa desde ingreso de la materia prima hasta la salida del producto terminado intervienen 14 instrumentos de pesaje (Anexo 6: Tabla Básculas), de las cuales 9 son del proceso de dosificación. (Anexo 7: Proceso de Dosificación). De estos instrumentos de pesaje únicamente existen 2 con certificado de Calibración que son las básculas camioneras. Los 14 instrumentos de pesaje están compuestos con celdas de carga clase III.
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5.3 FASE 3: Análisis de información.
Considerando la información recolectada en la fase 2 de esta metodología, se realizan análisis cualitativos y cuantitativos en forma de gráficos y tablas de Cantidad de producto que sale durante el procedimiento de saneamiento, Cantidad de humedad del maíz en el proceso de molienda y Cortes de materia prima como maíz, aceite de sebo y torta de soya.
5.4 FASE 4: Propuesta.
Se analiza exhaustivamente cada una de las evidencias, datos y hallazgos y se plantean oportunidades de mejora para optimizar el sistema de inventarios en la empresa Albateq S.A.
Inicialmente determinando las causas que provocan la variación de inventarios en la planta de concentrados, utilizando el método de calidad Causa- Efecto con el cual se obtienen las causas principales de mermas y/o ganancias en la planta (ASENCIO, 2010). El flujo de proceso de la planta desde la recepción de la materia prima, transporte, almacenamiento hasta el producto terminado utilizado para determinar las áreas específicas donde se pueden estar presentando la variación de inventario: transporte, molienda, dosificación, enfriamiento e instrumentos de pesaje, ver Ilustración 6.
Ilustración 6: Diagrama Causa Efecto de Variación de Inventarios
Fuente: Autores
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Se recaudan datos históricos de la cantidad de material recolectado en los procedimientos de limpieza realizados durante los cinco primeros meses de 2016, también de las pérdidas por humedad del maíz en el proceso de molienda en los meses de marzo, abril y mayo de 2016.
Se analizan dichos datos históricos, y se realiza un diagnóstico, sobre los cuales se plantean y proponen alternativas de solución.
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6 DELIMITACIONES
6.1 ESPACIO
El presente proyecto hace énfasis en el análisis de proceso de producción de alimentos concentrados de la empresa Albateq S.A desde el recibo de materia prima hasta el producto terminado.
6.2 TEMÁTICA
Esta propuesta estará enfocada en el análisis de las causas que pueden estar generando variación en los inventarios para poder optimizar los procedimientos actuales y garantizar confiabilidad.
6.3 TIEMPO
La propuesta de mejoramiento para reducir los desajustes en los inventarios de materia prima para la empresa Albateq S.A. se desarrollará durante el transcurso del programa transitorio para titulación y actualización profesional con énfasis en gestión de operaciones logísticas, específicamente a partir de la primera semana de Abril y hasta la primera semana de Junio, es decir un total de nueve semanas.
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7 MARCO REFERENCIAL
7.1 MARCO TEORICO
7.1.1 Logística
7.1.1.1 Surgimiento De La Logística
El término logística se define primeramente en la antigua Grecia en el año 489 a.c. como hacer lo lógico, pero esto se refiere solamente al significado como palabra. En la evolución de la logística al cursar de los años ya como una actividad empresarial se fue realizando definiciones de ésta, uno de los términos más conocidos es el planteado por el Autor John .F. Magee (1968) que lo define como “el movimiento de los materiales desde una fuente u origen hasta un destino o usuario.”
Otro planteamiento usado para el término de logística o Control de Inventarios es el de Antolín Arredondo en 1991 ¨La Logística es la rama de la ciencia militar y operaciones que trata de la adquisición, suministro y mantenimiento del equipo, así como el movimiento del personal, servicios de soporte y del resto de los asuntos relacionados con ellos”. En donde lo adaptaba a las labores que hacían las fuerzas militares en la guerra, en la que se suplían de armamento y suministros para enfrentar al enemigo.
Los autores José Acevedo y M. Gómez (J. ACEVEDO SUAREZ, 2005) 1plantearon la gestión de inventarios como un prisma diferente basado en la actualidad, que son “tal como cantidades de recursos que se despliegan a los largo del complejo sistema de relaciones intra e interempresas (cadena logística) para permitir su operación económica y fluida, a la vez que para absorber el impacto de la variabilidad e incertidumbre asociadas a la operación, garantizando la máxima satisfacción del cliente” Asociado a este concepto Lopes ( Auditoría logística para evaluar el nivel de gestión de inventarios en empresas, 2013)2 agrega que la gestión de inventario es el proceso de asegurar la disponibilidad de productos a través de la administración de los inventarios de las diversas empresas que componen una cadena de suministro y provee información a los responsables en la organización por las decisiones estratégicas, tácticas y operacionales para sustentar las decisiones de inventario; la tendencia es que
1 J. ACEVEDO SUAREZ, M. GÓMEZ ACOSTA. Estrategias en Inventarios. Bogotá : Centro de
Investigaciones y asistencia técnica internacional, 2005.pág. 3. 2 I. LOPES-MARTÍNEZ, M. I. GÓMEZ-ACOSTA. Auditoría logística para evaluar el nivel de gestión
de inventarios en empresas. 2013. 1, Habana, Cuba : Instituto Superior Politécnico José Antonio Echeverría, Cujae. Facultad de Ingeniería Industrial., 2013, pág.110 .Vol. XXXIV. ISSN 1815-5936
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esta gestión utilice intensivamente los sistemas de información donde se incluyen los sistemas ERP (planificación de los recursos de la empresa, por sus siglas en inglés)esto encaminado a las nuevas demandas de la organizaciones de hoy en día.
La logística es una actividad empresarial antigua, más conocida como distribución, su origen viene de la actividad militar y hace ya cuatro décadas se establecieron en el ámbito empresarial, la cual ha encontrado una mejor evolución Para la mayoría de los expertos de la logística esta actividad se puede definir en una administración optimización desde el abastecimiento, el manejo y la gestión de materiales y productos. Esta administración optimizada comprende una planificación, organización y control de todas las actividades que se realizan dentro de una cadena de abastecimiento logrando una eficacia a un menor coste y permitiendo un flujo de información durante el proceso.3 Según Chistopher es importante caracterizar la logística como “el proceso de gestionar estratégicamente la obtención, movimiento, y almacenamiento de materias primas, componentes y existencias terminadas de tal forma que la rentabilidad futura se vea maximizada a través del cumplimiento efectivo de los pedidos en relación con los costes”4 . Con lo cual se puede decir que la logística es la encargada de hacer un buen manejo de todos los factores de negocio como el la adecuada gestión de compras, el correcto aprovisionamiento de materias primas, almacenamiento eficiente de inventarios tanto de materias primas, productos en proceso y terminados, apoyo a la producción y lo más importante, un proceso adecuado de distribución para llegar al consumidor final y obtener mayores beneficios derivados de toda una cadena de suministro eficiente. También se puede definir la logística como lo hace Iglesia y Laso5, que es una parte de los procesos de la cadena de valor responsables de la planificación, la realización y el control de la eficiencia y la efectividad de los flujos y del almacenamiento de productos, servicios, y cualquier otra información relacionada desde el punto de origen hasta el punto de consumo; con el objetivo de satisfacer las necesidades de los consumidores. En la década de 1990, el tiempo requerido para que una empresa procesara y entregara mercancías de su almacén a un cliente se tomaba entre 15 a 30 días o más. El proceso normal que se llevaba a cabo era la solicitud de un pedido por teléfono, fax o correo, llevando al procesamiento del pedido, la asignación de
3 Peris, M. S. (2008). La Logística Empresarial. En ESIC (Ed.). Distribución comercial. (p.434).
Madrid, España 4 CHRISTOPHER, M. (1994). Logística y aprovisionamiento. Barcelona: Folia., pág. 12
5 Laso, I. & Iglesias, M. (2002). E logística. En Mundi prensa (Ed.). Internet, comercio colaborativo y
m comercio: nuevos modelos de negocio (p.356). Madrid, España
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crédito y la asignación del pedido al almacén, terminando con el envío al cliente. Aunque todos estos procesos sucedieran según lo planeado, el promedio de tiempo requerido era demasiado lento, además de imprevistos, que eran muy frecuentes (escasez en el inventario, pedido extraviado, embarque mal dirigido), lo que aumentaban mucho más el tiempo total a la entrega del pedido. Para fortuna de los empresarios en esa misma década ocurrió un cambio global como resultado de la tecnología de la información; el internet, la computación y las diferentes formas de transmisión de información6. Esto logro que los pedidos pudieran hacerse con especificaciones exactas y ser entregados en cuestión de horas, alrededor del mundo
7.1.1.2 La logística en la actualidad y perspectivas.
Hace algunos años, la logística básicamente estaba relacionada con la gestión de la cadena de suministro de una empresa. Hoy en día, la definición de logística es mucho más amplia. La logística moderna considera temas que pertenecen a decisiones que se producen en el ámbito de las políticas públicas locales, nacionales y también internacionales, como pueden ser las infraestructuras de transporte y las zonas de actividad logística. Actualmente también la logística se ocupa de temas directamente relacionados con la gestión de la empresa, con relación a sus clientes y proveedores (logística externa) y sus procesos logísticos relacionados con la producción (logística interna) (VÁZQUEZ, 2008).7
7.1.2 Cadena de Suministro
Ballou8 define cadena de suministro junto con la logística como un conjunto de actividades funcionales (transporte, control de inventarios, etc.) que se repiten muchas veces a lo largo del canal de flujo, mediante las cuales la materia prima se convierte en productos terminados y se añade valor para el consumidor. Dado que las fuentes de materias primas, las fábricas y los puntos de venta normalmente no están ubicados en los mismos lugares y el canal de flujo representa una secuencia de pasos de manufactura, las actividades de logística se repiten muchas veces antes de que un producto llegue a su lugar de mercado. Incluso entonces, las
6 Bowersox, D., Closs, D. & Cooper, M. (2007). Cadena de suministro en el siglo XXI. En McGraw-
Hill (Ed.). Administración y logística en la cadena de suministros (pp. 2-234) Bogotá, Colombia. 7 VÁZQUEZ, JAVIER FEAL. Logística Inversa. [En línea] 2008. [Citado el: 12 de Junio de 2016.]
https://dialnet.unirioja.es/descarga/articulo/3346655.pdf. 8R.Ballou, Business Logistics Management, 5th ed. Upper
Saddle River, NJ: Prentice Hall, 2003.pág. 7.
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actividades de logística se repiten una vez más cuando los productos usados se reciclan en el canal de la logística pero en sentido inverso.
7.1.3 Administración de la cadena de Suministro
Debido a la continua y constante conexión en los negocios, se estableció un nuevo término entre empresas, la administración de la cadena de suministro. Según Bowersox 9 esta actividad consiste en controlar y monitorear los procesos administrativos que incluyen las áreas funcionales de las empresas, vincula a los socios comerciales y a los clientes a través de los límites de la organización, teniendo en claro que: La logística es un subconjunto de una cadena de suministros y ocurre dentro de ésta; es el proceso que crea un valor de oportunidad y el posicionamiento del inventario. La logística es la combinación de la administración de pedidos, el inventario, el transporte, el almacenamiento, el manejo de materiales y el embalaje integrados por toda una red de una planta.
El objetivo principal de la logística, no solo es garantizar la conformidad de los clientes con requisitos específicos garantizando la seguridad del producto a un menor costo. Sino en comprender la manera de cómo el uso de la capacidad logística logra alcanzar una ventaja competitiva. Las organizaciones que logran conseguir esta ventaja son por resultado de proporcionar un servicio superior a sus clientes más importantes, a través del uso de esta técnica que proporciona información para monitorear las actividades en tiempo real. Debido a que esta técnica ayuda a identificar las posibles fallas operativas y facilita la corrección de esta antes de su falla en el servicio de entrega.
7.1.4 Inventario
Según Max Müller (MULLER, 2004)10, un inventario se define como “Un inventario puede ser algo tan elemental como una botella de limpiador de vidrios empleada como parte del programa de mantenimiento de un edificio, o algo más complejo, como una combinación de materias primas y sub-ensamblajes que forman parte de un proceso de manufactura.”
9 Ibid.4
10 MULLER, MAX. 2004. Fundamentos de Administración de Inventarios. Bogotá: Norma, 2004.
Pág. 2.
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7.1.4.1 ¿Quién los necesita?
Todas las organizaciones mantienen inventarios. Los inventarios de una compañía están constituidos por sus materias primas, sus productos en proceso, los suministros que utiliza en sus operaciones y los productos terminados.
Rafaela Alfalla Luque11 define la gestión de inventario como: la planificación y control de todos los inventarios tenidos por la empresa, para asegurar que se disponga, en cantidad y tiempo adecuados, de los materiales adquiridos en el exterior (materias primas y productos de fabricación ajena), así como de los componentes de fabricación propia (productos semi-terminados) (LUQUE, 2008). Además, y de acuerdo con el programa de producción y las fechas de entrega prometidas, deberá asegurar que los productos terminados lleguen al cliente en la cantidad y momentos requeridos, incurriendo en los menores costes posibles.
7.1.4.2 Administración de Inventarios
Para Müller, Es la eficiencia en el manejo adecuado del registro, de la rotación y evaluación del inventario de acuerdo a como se clasifique y que tipo de inventario tenga la empresa, ya que a través de todo esto determinaremos los resultados (utilidades o pérdidas) de una manera razonable, pudiendo establecer su situación financiera y las medidas necesarias para mejorar o mantener dicha situación (MULLER, 2004)12.
Uno de los aspectos de control de costos de producción e incluso de su reducción, que no siempre es reconocido, se sustenta en el control de los costos aun no aplicados y designados como activos. Aquí se hace referencia a los activos monetarios, consiste en el exceso de unidades que representan una inversión de capital.
Entre los activos más importantes en una empresa manufacturera figuran las existencias o inventarios de tres clases: materias primas, trabajo en proceso y productos terminados; entre éstos, los primeros constituyen una porción significativa del costo de producción.
La correcta administración de estos activos considera la eficiencia en su manejo y adecuado control, siendo importante que el dinero representado por ellos se considere en un mínimo que las unidades que lo forman se mantengan útiles.
Los niveles de existencias de materias primas reflejan la producción prevista, la estacionalidad de la producción y la seguridad de las fuentes de abastecimiento,
11
LUQUE, R. ALFALLA. Introducción a la dirección de operaciones táctico-operativas. Madrid: Publicaciones Delta, 2008.pág.3 12
MULLER, MAX. Fundamentos de Administración de Inventarios. Bogotá: Norma, 2004.pág.1
22
así como la eficiencia de las compras planeadas y las operaciones de producción; en tanto que los niveles de existencia de producto terminado reflejan la coordinación de la producción y las ventas.
Los elementos de control de inventario figuran en la política y las prácticas seguidas en el control del volumen y del control físico.
Es preciso reconocer que los costos están ligados al almacenamiento, o sea: renta, manejo, mantenimiento de registros, riesgo de pérdidas, mermas, deterioro, etcétera; lo cual enfatiza la necesidad de manejar niveles óptimos de existencias; con ese propósito se contempla la participación de: a) niveles de venta, b) duración y naturaleza técnica de los procesos de fabricación, c) durabilidad perecedera o tipo de producto final.
Indudablemente que dentro de los límites impuestos por la economía en una empresa manufacturera, existe una alternativa potencial para mejorar el control de las existencias, el uso de computadoras y la técnica de investigación de operaciones.
No hay que olvidar que los costos de mantener existencias - costo capital inmovilizado, costo de almacenamiento, depreciación, etcétera- aumentan según la cuantía del incremento en ellas y, de manera inversa, el costo de pedir existencias-costo de elaboración de pedidos, transporte y manipulación, descuentos no aprovechados, etcétera-disminuyen cuando aumenta el promedio de existencias.
Ambos conjuntos de costos se utilizan normalmente aunados a otras herramientas financieras para determinar un tamaño de orden óptimo que reduzca al mínimo los costos totales de las existencias.
7.1.4.3 Control de Inventario
El proceso de control y gestión de inventarios busca dar respuesta a tres preguntas fundamentales: la frecuencia con la que se debe revisar el estado del inventario, cuándo se debe colocar una orden y cuánto se debe pedir13
Para esto las organizaciones requieren sistemas de información que les permitan conocer con exactitud el estado de los inventarios en cualquier momento, información vital para planear las compras, la manufactura o la distribución.14
Como lo manifiesta Castro 15“Para realizar cualquier clase de medición y análisis referente al comportamiento y confiabilidad de los inventarios en una empresa, es
13
R.Ballou, Business Logistics Management, 5th ed. Upper Saddle River, NJ: Prentice Hall, 2003.pág.286. 14
P. Mandal and a Gunasekaran, “Application of SAP R/3 in on-line inventory control”, Int. J. Prod. Econ.,vol. 75, n° 1-2, pp. 47-55, Jan. 2002.
23
necesario contar con uno o varios aplicativos o sistemas de información de calidad comprobada y, por supuesto, con un modelo de control logístico integral bien estructurado, que se ajuste a los requerimientos y volumen real de la operación de tal forma que respalde la coherencia de los registros de información”.
Los sistemas integrados de información empresariales cuentan con algunos modelos de gestión de inventarios, que requieren la digitación de los parámetros, los cuales se definen la gran mayoría de las veces empíricamente. Adicionalmente, estos sistemas no cuentan con herramientas que apoyen el proceso de toma de decisiones que ayuden a los administradores del inventario a identificar si los parámetros definidos son correctos y qué mejoras podrían realizarse.16
La gestión de un sistema de inventarios es una actividad transversal a la cadena de abastecimiento que constituye uno de los aspectos logísticos más complejos en cualquier sector de la economía. Las inversiones en los inventarios son cuantiosas y el control de capital asociado a las materias primas, los inventarios en proceso y los productos finales, constituyen una potencialidad para lograr mejoramientos en el sistema.17
Sin embargo, esta complejidad en la gestión se hace cada vez más aguda teniendo en cuenta los efectos que generan fenómenos como la globalización, la apertura de mercados, el incremento en la diversificación de productos y referencias, la producción y distribución de productos con altos estándares de calidad, y la masificación de acceso a la información.
Como lo menciona Vidal18, uno de los problemas típicos, es la existencia de excesos y faltantes: “Siempre tenemos demasiado de lo que no se vende o se consume y muchos agotados de lo que sí se vende o se consume”. Este problema se conoce como desbalanceo de los inventarios.
15
CASTRO ARIZA. (febrero de 2016).Efectividad en control de Inventarios. Revista de Logistica, web. Recuperado el 30 de junio de 2016, dehttp://www.revistadelogistica.com/actualidad/efectividad-en-control-de-inventarios 16
V. Gutiérrez y D. P. Jaramillo, “Reseña del software disponible en colombia para la gestión de inventarios en cadenas de abastecimiento”, Estud. Gerenciales, vol. 25, n°110, pp. 125-153, 2009. 17
S. Axsäter. Inventory Control. Kluwer Academic Publishers. Boston. 2000. pp. 2-5. 18
C. J. Vidal. Introducción a la gestión de inventarios. Universidad del Valle, Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería Industrial y Estadística. Cali. 2006. pp.1-16.
24
Las decisiones típicas que deben tomarse al respecto de los inventarios han sido apoyadas por técnicas cuantitativas de la investigación de operaciones19 y por el desarrollo de sistemas computacionales integrados denominados Enterprise Resource Planning (ERP) que aplican parte de los conceptos fundamentales de gestión, pero que presentan fallas en su implementación, especialmente en entornos culturales distintos a los entornos donde originalmente fueron creados.20
Por la importancia que requiere el tema, (NÁPOLES, 2006)21 señala algunas bases que rigen su control, valuación y contabilización como son:
● En cualquier momento se hará revisión periódica de las materias primas en existencia para localizar daños, excesos o caducidad.
● El control de existencias deberá llevarse en registros, sea con base en tarjetas de almacén en forma manual o mediante el uso de una computadora.
● Las cuentas de mayor en la contabilidad financiera que se relacionen con las existencias deberán comprobarse con sus auxiliares correspondientes, en cuanto a la exactitud de existencias y valores correspondientes.
La aceptación de estas normas trata de impedir el derroche y fugas en las compras y en el consumo de las materias primas; asimismo trata de evitar pérdidas y se establecen responsabilidades, promueve la realización de compras adecuadas, establece normas para el consumo, permite la toma de inventarios físicos y mantiene un registro correcto de las materias primas utilizadas en el proceso productivo, facilitando ampliamente las labores de control (NÁPOLES, 2006)22.
El manejo correcto de los inventarios tiene un gran impacto en las utilidades de una compañía. Un sistema de control de inventarios bien planificado y administrado de manera efectiva es de extrema importancia en cualquier operación comercial moderna y proporciona una coordinación de ventas y de producción (Cost Reduction in Plant, 1965).23
19
S. C. Graves, A. H. G. Rinnooy Kan, P. H. Zipkin. “Handbooks in Operations Research and Management Science”. Logistics of Production and Inventory.Elsevier Science Publishers. North Holland. TheNetherlands. Vol. 4. 1993. pp. 3-50. 20
X. Yajiong, H. Liang, W. R. Boulton, C. A. Snyder.“ERP Implementation failures in China: Case studies with implication for ERP vendors”. International Journal of Production Economics. Vol. 97. 2005. pp. 279-295. 21
NÁPOLES, R.A. CÁRDENAS Y. Administración de costos: métodos modernos de costos y manufactura. México : McGraw Hill Interamericana, 2006. 22
Ibíd. 23
ZEYHER, R.L. Cost Reduction in Plant. 1965.
25
El término "Control de Inventarios" se refiere a la gerencia de una planta o compañía que tiene un conocimiento exacto y tiene bajo control los niveles y valores del inventario de toda la materia prima, materiales en proceso, productos terminados y abastos. El control positivo de esos inventarios es esencial para garantizar un buen servicio al cliente, una producción eficiente y productos de alta calidad, mientras que los costos de inversión y operativos se mantienen a los niveles más bajos posibles (MCELLHINEY, 1984)24.
7.1.4.4 Inventarios Físicos
Anderson (Inventory and Storage Facilities Management, 1976)25 contestó a la pregunta: ¿Por qué es necesario incluir inventarios físicos? diciendo que en esta era de la computarización, es demasiado fácil olvidar echar un vistazo adentro de la tolva. Cualquier buen programa de control de inventarios debe incluir un examen de la condición del producto y la tolva en la cual está almacenado.
Se debe añadir que la misma necesidad se aplica a la materia prima, abastos y productos empacados para verificar que el inventario tenga una rotación adecuada, que los paquetes estén correctamente codificados, que se identifiquen los productos en malas condiciones y que se descubran los problemas de sanidad y de infestación.
El mejor procedimiento para hacer inventarios físicos en la bodega incluye un equipo de tres personas, seleccionado de empleados capacitados. Dos personas cuentan y presentarán sus conteos y productos al tercer miembro del equipo, quien repite el tonteo y verifica productos para, después registrar el inventario.
7.1.4.5 Factores que afectan precisión en cantidades de inventario
Según Piasecki 26 entender la naturaleza de los errores cometidos por las personas, los cuales generan diferencias en inventario, es indispensable para aplicar las soluciones apropiadas. Existen dos tipos de errores; los que ocurren por falta de conocimiento y los que ocurren por falta de atención.
El comportamiento de la mente humana puede ayudar a explicar el porqué de estos errores de falta de atención. Una persona que realiza una tarea puede prestar mucha atención las primeras veces que realiza la actividad, sin embargo luego de que la tarea se vuelve repetitiva, los movimientos se vuelven “mecánicos” y la atención se reduce.
24
MCELLHINEY, R.R. 1984. Control de Inventarios. Kansas : Kansas State University, 1984. 25
. ANDERSON, C.L. Inventory and Storage Facilities Management.1976. 26
PIASECKI, David J. (2003), Inventory Accuracy. People, Processes & Technology. Kenosha, Wisconsin, OPS Publishing.
26
7.1.5 Almacenamiento
Almacenamiento es la parte de la logística que tiene como función proveer el espacio adecuado para el alojamiento seguro y ordenado de los bienes, a través de un sistema para coordinar económicamente las actividades, instalaciones, y mano de obras necesarias para el control total de la operación27. En otras palabras el “almacenamiento consiste en la ubicación de los productos recibidos en el lugar que le corresponde de acuerdo con su módulo de almacenaje, es decir, al tipo de ubicación establecido como pasillo, posición, altura donde se facilita la identificación de un punto de almacenamiento”28.
Se puede ver también que “la primera cuestión y posiblemente la más relevante, que hay que abordar es la que hace referencia a la forma y a las dimensiones, es decir, la longitud, el ancho y la altura. Se ha de tener en cuenta que una vez establecido esto, será durante un largo periodo de tiempo un aspecto restrictivo de las actividades que se tendrán que desarrollar”29. El identificar dichas dimensiones provee información relevante y necesaria que nos permite identificar la estructura, procedimientos y herramientas de almacenaje requeridas, de modo que “los métodos y procedimientos de almacenamiento varían hasta cierto punto según la cantidad y clase de espacio disponible, el personal, el equipo, la cantidad y la clase de mercancías a almacenar”30. Asimismo se hace necesario tener en cuenta las especificaciones de los elementos en cuanto a protección, rotación, accesibilidad y adicional a esto la capacidad de suelo del almacén.
De esta forma se observa que el almacén constituye ese lugar físico que le permite a las organizaciones manipular los elementos de manera fácil y de acuerdo a las condiciones físicas de los productos para lograr la entrada y salida rápida de los mismos, “combinando de la mejor manera los dos elementos de servicio que proporciona el almacén: la instalación y el almacenaje de los productos”31; a través del cual se deben lograr objetivos como el almacenamiento de las mercancías en buenas condiciones y además tenerlas disponibles cuando
27
THOMPKINS, J.A & Smith, J.D. (1988). The warehouse management handbook. USA: McGraw Hill. pág. 28. 28
FERRÍN, A. (1999). Gestión de stocks: Optimización de almacenes (Vol. 2 edición). Madrid: Fundación Fedemetal. pág. 50 29
CASANOVAS, A & CUATRECASAS, L. (2003). Logística empresarial: gestión integral de la información y material en la empresa. Barcelona: Gestión. pág. 143 30
Ibíd., GERHARD. pág. 27 31
FERNANDEZ, J. (1997). El almacén. En E. Diez de Castro, Distribución Comercial (págs. 223-229). España: McGraw Hill. pág. 223
27
se precisa, desarrollando un eficiente sistema de recepción y entregas adecuados, por último y no menos importante conseguir un satisfactorio nivel de cumplimiento de los objetivos al mínimo coste posible.
Desde otra perspectiva “el almacenamiento se realiza de manera que se tienda, de forma primordial, a la máxima reducción de la circulación interna, por lo cual, a pesar de que sea viable establecer un recorrido largo de distribución que abastezca a todos los lugares de almacenamiento, será conveniente, por razones de eficacia, establecer una vía de menor longitud para el acceso de materiales de alta rotación y a los que ya están preparados para la distribución y situar los de mayor peso, los de escasa rotación y los de reserva en las calles adyacentes o zonas más distantes.”32.
Para lograr una buena gestión de almacenamiento se requiere una buena gestión de inventarios, pues la gestión de estos tiene como principal objetivo el proporcionar la disponibilidad requerida de los productos que solicite la demanda; es decir, tener acumulaciones de materias primas, productos en proceso y terminados en cantidades acordes a la demanda, que brinde apoyo para ofrecer un excelente servicio al cliente teniendo en cuenta la optimización de los costos.
Por otro lado hay que tener en cuenta que el manejo de materiales depende del tipo de empresas y de las necesidades que esta posea, pues de acuerdo a esto se identificará el tipo de stock que se debe manejar, la forma en que se almacenarán, los reglamentos de calidad adecuados y los instrumentos necesarios para un buen almacenamiento de estos evitando así daños en los productos o materiales y proporcionando al cliente productos de calidad y en buen estado, otorgándole así más que un producto un buen servicio.
Con respecto al manejo de materiales se puede decir que esté llega a ser un problema para el área de Producción, ya que agrega poco valor al producto y consume parte del presupuesto de fabricación de los productos terminados. El direccionamiento de materiales incluye consideraciones de movimiento, lugar, tiempo, espacio y cantidad. En el almacenamiento de materiales se debe asegurar que las partes, materias primas y suministros e insumos, se desplacen periódicamente de su lugar de almacenaje al lugar en donde iniciará su transformación de una forma, segura, ordenada y eficiente. El acondicionamiento de los productos se hace principalmente por razones logísticas con el objeto de facilitar su manipulación y almacenamiento.
32
CASANOVAS, A & CUATRECASAS, L. (2003). Logística empresarial: gestión integral de la información y material en la empresa. Barcelona: Gestión. Pág. 144.
28
Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular; el eficaz manejo de materiales asegura que los insumos serán entregados en el momento y lugar adecuado así como la cantidad correcta. El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento33.
En una época donde hay alta eficiencia en los procesos industriales, las tecnologías para el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales. Estos pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado.
7.2 MARCO CONCEPTUAL
El marco conceptual es un intento por caracterizar todos aquellos elementos que intervienen en la propuesta de mejoramiento para reducir los desajustes en los inventarios en empresas de alimentos balanceados. A través de la revisión de publicaciones de varios autores abordada en el marco teórico se busca poder encontrar aquellas definiciones, conceptos y líneas para enmarcar la investigación e interpretar los resultados y las conclusiones que se alcanzan.
A lo largo de este documento se espera aclarar el concepto sobre ¿Qué? se entiende por control de inventarios, sobre ¿Cómo? mejorarlos y ¿Porque? implementarlos en empresas de alimentos balanceados, basados en los conceptos expuestos en esta sección.
Nuestra propuesta se ubica dentro de la logística empresarial, específicamente en el manejo y control de inventarios.
En este contexto hacemos nuestra una metodología adecuada al objeto de estudio que perseguimos y usamos a lo largo del trabajo un conjunto de conceptos básicos que revisamos a continuación. Se trata de conceptos lingüísticos tomados de diferentes teorías y autores previamente citados y referenciados en el marco teórico y otros en los que se destacan (AMADOR CAYETANO, 2012), (HERRERA POVIS, 2006), (KOTSCHEVAR, 2001), (PEREZ, 2011), (PÉREZ FERNÁNDEZ,
33
Amparo Mejía, H. J. (2007). Traslado, almacenamiento y manejo de materiales. Gerencia de materiales,
29
2006) los cuales definen y aclaran los conceptos de inventario, función, tipo, costos, control, sistema y manejo de inventarios.
Inventario
“La palabra inventario proviene del latín “inventárium” que significa lista de lo hallado”; El concepto que se tomará de inventario se relaciona directamente con la manufactura o distribución de productos y está íntimamente ligado a la necesidad de obtener artículos en el momento y lugar exacto en el que se requieren, se puede decir entonces que el inventario es el almacenamiento de bienes y productos. En resumen un inventario consiste en las existencias de productos físicos que se conservan en un lugar y momento determinado.34
La función de los inventarios comprende el grupo de operaciones que tiene por objetivo ocuparse de los materiales que la empresa conserva y manipula dentro del flujo normal del proceso para la consecución de sus fines productivos y comerciales. 35
Tipos de Inventarios
7.2.1.1 Según su Función36:
De fluctuación: “se dan cuando la demanda del artículo inventariado no se puede conocer con certeza, no es constante; su fin es que los niveles de producción no tengan que cambiar drásticamente para enfrentar las variación es aleatorias que presenta la demanda. Los inventarios de fluctuación también son llamados de stock, de seguridad o de estabilización”.
De anticipación: “Son los inventarios hechos con anticipación cuando conocemos de antemano la demanda del producto”.
De tamaño de lote: “Son aquellos que se fabrican en un plan maestro de producción, generalmente es mayor a la demanda, pero se calcula según un estimado de ventas”.
34
AMADOR CAYETANO, Daniel Arturo y TOLENTINO IBARRA, Alan Joaquín. Instituto Internacional de Estudios Superiores de Reynosa Campus Universitario Villa Florida. Satisfacción de la demanda con minimización de costos de inventario: modelo de transbordo con capacidades. México. 2012. p. 5. 35
Ibíd., p.1. 36
PÉREZ FERNÁNDEZ, Edgar Estuardo. Análisis del control y propuesta de optimización de los inventarios en la bodega de materiales para una industria manufacturera de perfumes. Guatemala. 2006. p.5.
30
De protección o de seguridad: “Cuando la mercadería se caracteriza por fluctuar en sus precios y las empresas pueden obtener ahorros significativos comprando grandes cantidades cuando los precios están bajos”.
Según la etapa de procesamiento del bien material37:
Materias primas: “Aquellos productos que son almacenados y esperan que, mediante un proceso productivo, puedan ser convertidos a productos terminados”.
Productos en proceso: “Son productos parcialmente terminados que no son materias primas, pero que se encuentran en una etapa intermedia del proceso productivo”.
Productos terminados: “Son todos aquellos productos que han sido producidos o comprados por la empresa para ser comercializados”.
Suministros: “Son artículos necesarios para la Operación de la empresa que no tienen relación con el producto que se fabrica, dentro de estos se encuentran: repuestos, accesorios, papelería y útiles”.
Según el tipo de demanda al que se ven afectados38:
Inventarios de demanda independiente: “que será aleatoria en función de las condiciones del mercado y no estará relacionada directamente con la de otros artículos”.
Inventarios de demanda dependiente: “tienen necesidad de otros artículos almacenados. Son componentes de n productos complejos cuyo consumo dependerá del número de unidades a fabricar del producto final decidido en la planificación de la producción”.
Para nuestro objeto de estudio el tipo de inventario que abarca nuestra propuesta, involucra aquella relacionada con la clasificación de tipo de inventario según la etapa de Procesamiento del bien material, en la cual se puede definir inventarios de Materias Primas, Partes en Proceso y de Productos Terminados, ya que se encuentran en algún lugar y en un determinado tiempo dentro del Sistema de Producción. Tomando como enfoque especifico inventario de materias primas en industria de alimentos balanceados, la cual se pude visualizar en la ilustración 7 de clasificación de inventarios:
37
Ibíd., p.6. 38
Ibíd., p.7.
31
Ilustración 7: Clasificación de Inventarios
Fuente: Autores
Control de inventarios
Es una técnica que permite mantener la existencia de los productos a los niveles deseados “El inventario es un componente crítico en el control del producto. El inventario es la contabilidad del producto que se tiene a la mano a cualquier momento”39. El buen control del inventario permite conocer la cantidad de producto que se está utilizando por lo tanto da información sobre las ventas que se están teniendo.
¿Porque se debe mantener inventarios? La razón fundamental porque se debe llevar inventarios es que resulta físicamente imposible y económicamente impráctico el que cada artículo llegue al sitio donde se necesita y cuando se necesita, aunque para un proveedor resulte posible suministrar materias primas con intervalos de unas cuantas horas esto resultaría prohibido debido al costo involucrado. Otras de las razones son que reduce el grado de incertidumbre de quedarse sin existencia, reduce los costos de manejo de materiales y las compras masivas o al mayoreo.40
39
KOTSCHEVAR, Lendal H. y TANKE Mary L. Capitulo II: Marco Teórico. 2001. p.10. [Citado el: 15 de Junio de 2016.] http://docplayer.es/11300473-Capitulo-ii-marco-teorico-el-control-puede-ser-definido-como-el-proceso-de-verificar-las-actividades-para.html. 40
HERRERA POVIS, Antonio R. Sistemas de Inventarios. Lima. 2006. P.10.
32
Sistema de control
Todos los sistemas de inventarios incorporan un sistema de control para hacer frente a dos problemas importantes:
1. Mantener un control adecuado sobre el elemento del inventario.
2. Asegurar que se mantengan unos registros adecuados de los tipos de materiales existentes y de sus cantidades.41
Funciones del control de inventarios
Las principales funciones son:
1. Mantener un registro actualizado de las existencias. La periodicidad depende de unas empresas a otras y del tipo de producto.
2. Informar del nivel de existencias, para saber cuándo se debe de hacer un pedido y cuanto se debe de pedir de cada uno de los productos.
3. Notificar de las situaciones anormales, que pueden constituir síntomas de errores o de un mal funcionamiento del sistema.
4. Elaborar informes para la dirección y para los responsables de los inventarios42
Existencias de seguridad
Es la cantidad mínima que debe mantenerse almacenada para que no se interrumpa el despacho o la producción; es decir que el abastecimiento será del tamaño suficiente para atender sin demora los requerimientos necesarios que solicite producción según la planificación previa.43
41
PEREZ, Antonio Viciana. Aprovisionamiento y almacenaje en la venta. Editorial IC.2011. p.278. 42
ZAPATA MEDINA, Juan Fernando. Curso Logística y operaciones: Inventarios. [En línea] 19 de Enero de 2011. [Citado el: 15 de Junio de 2016.] http://www.mailxmail.com/curso-logistica-operaciones-inventarios/operaciones-comerciales-funcion-inventarios. 43
PÉREZ FERNÁNDEZ, Edgar Estuardo. Análisis del control y propuesta de optimización de los inventarios en la bodega de materiales para una industria manufacturera de perfumes. Guatemala. 2006. p.13.
33
Costos del inventario
Uno de los aspectos a considerar en cuanto a los inventarios es el de los costos asociados al manejo de los mismos. Estos costos se pueden dividir en dos categorías:
Costo de manejo de inventarios: Es el costo que se genera al mantener y manejar los materiales almacenados y se calcula en base al costo por unidad por período de tiempo e incluye:
Costo de oportunidad: “por mantener el dinero inmóvil al tenerlo invertido en inventario ya que no produce ningún tipo de rendimiento para la empresa”.
Costo del espacio ocupado: “se mide según el espacio en metros cuadrados que ocupe el material dividido entre la cantidad que se paga de alquiler a precios de mercado por el espacio a utilizar o la depreciación en su caso”.
Costo de operación: “los gastos que incurre la empresa por mantener la bodega funcionando esto incluye: el personal, el mantenimiento, la seguridad, etc.”.
Costo de conservación de los registros y Costo de las pérdidas debido a factores internos o externos. 44
Costo por falta de existencias: Estos son los costos que se generan al no tener inventario suficiente para satisfacer la demanda del producto en un momento determinado; esto influye negativamente en la calidad del servicio prestado y causa una mala imagen e insatisfacción en el cliente ya sea interno o externo. Se debe considerar la pérdida en la que incurriría la empresa por no vender el producto, además la falta de existencia de materiales provoca que se deban solicitar de emergencia los mismos provocando gastos extraordinarios de transporte o flete, tiempo, pago de horas extraordinarias de trabajo, variabilidad en la calidad y además si el proveedor no contara en plaza con el material se debe comprar a otro por un precio más alto, por lo tanto la falta de existencias es uno de los puntos críticos que se debe cuidar en el control de inventarios.45
44
Ibíd. p.14. 45
Ibíd. p.15.
34
7.3 MARCO LEGAL
Según DECRETO 1471 de 2014 (MINISTERIO DE COMERCIO, INDUSTRIA Y TURISMO, 2014) que tiene por objeto reorganizar el Subsistema Nacional de la Calidad (SNCA) en materia de normalización, reglamentación técnica, acreditación, evaluación de la conformidad, metrología y vigilancia y control. Considera:
Que en virtud del Decreto 865 de 2013 (MINISTERIO DE COMERCIO, INDUSTRIA Y TURISMO, 2013) se designó al Organismo Nacional de Acreditación de Colombia (ONAC) como único organismo nacional de acreditación.
Que el Instituto Nacional de Metrología (INM) fue creado mediante el Decreto 4175 de 2011 (MINISTERIO DE COMERCIO, INDUSTRIA Y TURISMO, 2011) y tiene como objetivos la coordinación nacional de la metrología científica e industrial y la ejecución de actividades que permitan la innovación y soporten el desarrollo económico, científico y tecnológico del país, mediante la investigación, la prestación de servicios metrológicos, el apoyo a las actividades de control metrológico y la diseminación de mediciones trazables al Sistema Internacional de Unidades (SI).
Es de aclarar que las definiciones que se suministran a continuación están contenidas en el decreto 1471 de 2014 en el Artículo 7°.
Certificado de verificación metrológica. Documento emitido por un organismo autorizado de verificación metrológica en relación con un instrumento de medida que certifica la conformidad con el reglamento técnico metrológico aplicable.
Cadena de trazabilidad metrológica. Sucesión de patrones y calibraciones que relacionan un resultado de medida con una referencia.
Calibración. Operación que bajo condiciones específicas, establece en una primera etapa una relación entre los valores y sus incertidumbres de medida asociadas obtenidas a partir de los patrones de medida y las correspondientes indicaciones con sus incertidumbres asociadas y, en una segunda etapa, utiliza esta información para establecer una relación que permita obtener un resultado de medida a partir de una indicación.
Certificación. Atestación de tercera parte relativa a productos, procesos, sistemas o personas.
Certificado de acreditación. Documento formal o conjunto de documentos, que indica que la acreditación ha sido otorgada a un organismo de evaluación de la conformidad para el alcance definido.
Certificado de conformidad. Documento emitido por un organismo evaluador de la conformidad, conforme a las disposiciones del presente decreto y demás requisitos legales que lo complementen, mediante el cual se presume la confianza
35
de que un producto, proceso, sistema o persona cumple con una norma técnica u otro documento normativo específico;
Certificado de verificación metrológica. Documento emitido por un organismo autorizado de verificación metrológica en relación con un instrumento de medida que certifica la conformidad con el reglamento técnico metrológico aplicable.
Control metrológico legal. Todas las actividades de metrología legal que contribuyen al aseguramiento metrológico, es decir, las actividades de supervisión efectuadas por la entidad competente o por quien haya sido designada por ella, de las tareas de medición previstas para el ámbito de aplicación de un instrumento de medida, por razones de interés público, salud pública, seguridad, protección del medio ambiente, recaudación de impuestos y tasas, protección de los consumidores, lealtad de las prácticas comerciales o actividades de naturaleza periciales, administrativas o judicial. También incluye el control de contenido de productos pre empacado listo para su comercialización y la utilización de las unidades que hacen parte del sistema legal de unidades.
Incertidumbre de medición. Parámetro no negativo que caracteriza la dispersión de los valores atribuidos a un mensurando, a partir de la información que se utiliza
Instrumento de medición. Dispositivo utilizado para realizar mediciones, solo o asociado a uno o varios dispositivos suplementarios.
Inspección. Examen del diseño de un producto del producto, proceso o instalación y determinación de su conformidad con requisitos específicos o, sobre la base del juicio profesional, con requisitos generales. La inspección de un proceso puede incluir la inspección de personas, instalaciones, tecnología y metodología.
Inspección metrológica. Actividades de supervisión y control que realiza la autoridad competente sobre un instrumento de medición o sobre un producto pre empacado, dentro del marco de la metrología legal en Colombia.
Medición. Proceso que consiste en obtener experimentalmente uno o varios valores que pueden atribuirse razonablemente a una magnitud.
Mensurando. Magnitud que se desea medir.
Metrología. Ciencia de las mediciones y sus aplicaciones.
Metrología científica. Metrología que se ocupa de la organización y desarrollo de los patrones de medición y de su mantenimiento, además de su diseminación en la cadena metrológica y en todos los niveles de su jerarquía.
Metrología industrial. Metrología especializada en las medidas aplicadas a la producción y control de calidad en la industria para el correcto funcionamiento de los instrumentos de medición y de los procesos productivos.
Metrología legal. Parte de la metrología relacionada con las actividades que se derivan de los requisitos legales que se aplican a la medición, las unidades de
36
medida, los instrumentos de medida y los métodos de medida que se llevan a cabo por los organismos competentes.
Muestreo. Obtención de una muestra representativa del objeto de evaluación de la conformidad, de acuerdo con un procedimiento.
Patrón de medida. Realización de la definición de una magnitud dada, con un valor determinado y una incertidumbre de medida asociada, tomada como referencia.
Precisión de medida. Proximidad entre las indicaciones o los valores medidos obtenidos en mediciones repetidas en un mismo objeto o de objetos similares, bajo condiciones especificadas.
Trazabilidad metrológica. Propiedad de un resultado de medida por la cual puede relacionarse con una referencia mediante una cadena ininterrumpida y documentada de calibraciones, cada una de las cuales contribuye a la incertidumbre de medición.
Verificación metrológica. Aportación de evidencia objetiva de que un elemento dado satisface los requisitos especificados.
Verificación metrológica legal. Conjunto de exámenes técnicos, visuales y administrativos que realiza un Organismo Autorizado de Verificación Metrológica (OAVM) debidamente designado por la Superintendencia de Industria y Comercio, que tienen por objeto comprobar que un instrumento de medición mantiene las características metrológicas exigibles desde la última verificación o después de una reparación o modificación.
En el Artículo 94 describe que los Instrumentos de medida sujetos a control metrológico. En especial, están sujetos al cumplimiento de lo establecido en el presente decreto, los instrumentos de medida que sirvan para medir, pesar o contar y que tengan como finalidad, entre otras:
Realizar transacciones comerciales o determinar el precio de servicios.
Remunerar o estimar en cualquier forma labores profesionales.
Prestar servicios públicos domiciliarios.
Realizar actividades que puedan afectar la vida, la salud o la integridad física, la seguridad nacional o el medio ambiente.
Ejecutar actos de naturaleza pericial, judicial o administrativa.
Evaluar la conformidad de productos y de instalaciones.
Determinar cuantitativamente los componentes de un producto cuyo precio o calidad dependa de esos componentes.
37
8 DIAGNÓSTICO
8.1 DETERMINACIÓN DE HALLAZGOS
En la visita realizada a la planta de alimentos balanceados se identificaron y evidenciaron las siguientes novedades en las operaciones que influyen en el manejo de materias primas y producto terminado.
● En la línea de materias primas líquidas se evidencio que la red de tubería para el llenado de los tanques de almacenamiento de aceites en una parte es la misma que se utiliza para el trasiego de estos hacia la línea de producción, lo que puede ocasionar una mezcla de diferentes aceites, teniendo como consecuencia una variación en el inventario.
● Las válvulas de descarga de los tanques de almacenamiento de líquidos se operan (Abrir, cerrar) de forma manual, de esta manera puede ocurrir que dos tanques tengan las válvulas abiertas y por efecto de vasos comunicantes se puede trasegar producto de un tanque a otro, con sus respectivas consecuencias.
● Los tanques no poseen sensores de nivel que pongan en alerta al operario sobre un posible llenado, lo que puede ocasionar derrames de producto como se observa en la Ilustración 8.
Ilustración 8: Derrame de Aceite
Fuente: Autores
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● Algunos aceites requieren ser calentados para su transporte por lo que los
tanque de almacenamiento poseen serpentines de vapor en su interior para este procedimiento, con el riesgo de que un serpentín presente fuga( ver Ilustración 9) y adicione condensado a la materia prima alterando el inventario y la calidad de la misma.
Ilustración 9: Serpentín con Fuga de condensado
Fuente: Autores
● La lectura del nivel para cuantificar el inventario físico de los tanques se realiza con medición manual de tres formas según sea el caso con cinta y plomada como se observa en la ilustración 10; visor y con una cinta métrica, generando errores en la precisión de la medida.
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Ilustración 10: Medición Manual con Plomada
Fuente: Autores
● Durante el proceso de fabricación se presentan mermas por pérdida de humedad por molienda, sistemas de recolección de polvo, fugas, y en los sistemas de acondicionamiento por acumulación de producto en el interior del equipo como se puede ver en la ilustración 11.
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Ilustración 11: Acumulación de Producto
Fuente: Autores
● En la empresa el proceso de dosificación de ingredientes para la elaboración de la receta se realiza mediante el sistema bahts con una cantidad de 6000 kilogramos cada uno que son controlados por nueve instrumentos de pesaje , en ocasiones alguno de estos instrumentos puede presentar una desviación que no se evidencian de forma inmediata, sino hasta cuando sale el corte del lote del producto terminado. Generando una parada en dosificación para revisar y ajustar el instrumento de pesaje , que trae como consecuencia la disminución de la producción.
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8.2 ANÁLISIS DE DATOS
8.2.1 Cantidad de producto que sale durante el procedimiento de saneamiento:
El comportamiento de la cantidad de barredura es demasiado variable, entre una cantidad mínima de 940 Kilogramos y máxima de 2910 kilogramos (Grafica 1) con una diferencia de 1970 kilogramos, teniendo en cuenta que los tiempos entre cada uno son estables entre siete y nueve días.
Gráfica 1: Cantidad de Barredura
Fuente: Autores
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Gráfica 2: Histograma de Barredura
Fuente: Autores
Según Tabla de barredura por Sección (Anexo 8: Barredura por sección) en donde más cantidad de barredura se genera es en los acondicionadores (Grafica 3)
Gráfica 3: Barredura por Sección
Fuente: Autores
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
Kilo
gram
os
Barredura por Sección
Acondicionadores
Enfriadores
Ciclones
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8.2.2 Humedad del maíz en el proceso de molienda:
En la gráfica de pérdida de humedad del maíz (Grafica 4) se puede observar que en ocasiones es superior al 1%, puede ser porque aumentó la velocidad del sistema de aspiración, granulometría más fina, procedimiento para analizar la muestra y la toma de la muestra en sí.
Gráfica 4: Perdida Humedad de Maíz en Molienda
Fuente: Autores
El promedio general de la merma durante este periodo de tiempo es de 0,74 (Grafica 5) lo que es un comportamiento normal. Es importante revisar porque hay tanta variación en la pérdida de humedad si se están trabajando los mismos equipos y el mismo lote de materia prima.
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Gráfica 5: Histograma Porcentaje de Humedad
Fuente: Autores
En el histograma de porcentaje de variación de inventario de maíz se ven una diferencias máxima de - 1,14% de acuerdo con el análisis realizado por pérdida de humedad en promedio fue de -0,74% lo cual genera incertidumbre con el porcentaje del -0,4 que puede ser causa de una fuga, error en el instrumento de medición.
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Gráfica 6: Histograma Variación Inventario de Maíz
Fuente: Autores
La Empresa debe establecer procesos para asegurar de que el seguimiento y medición pueden realizarse y se realizan de una manera coherente con los requisitos de seguimiento y medición.
Cuando sea necesario asegurarse de la validez de los resultados, el equipo de medición debe:
a) Calibrarse o verificarse a intervalos especificados o antes de su utilización, comparado con patrones de medición nacionales; cuando no existan tales patrones debe registrarse la base utilizada para la calibración o verificación.
b) Ajustarse según sea lo necesario.
c) Identificarse para poder determinar el estado de calibración.
d) Protegerse contra ajustes que pudieran invalidar el resultado de la medición.
e) Proteger los Equipos de medición contra daños durante la manipulación y el mantenimiento.
Además la empresa debe evaluar y registrar la validez de los resultados de las mediciones cuando se detecte que el equipo no está conforme con los requisitos.
La empresa debe tomar las acciones apropiadas sobre el equipo y sobre cualquier producto afectado.
Deben mantenerse los registros de los resultados de la calibración y la verificación.
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9 SOLUCIÓN O PROPUESTO
Considerando la información presentada en el diagnóstico anterior se deben realizar varias acciones correctivas desde las diferentes áreas como mantenimiento, logística, control de calidad, producción y automatización las cuales se nombran a continuación:
9.1 SEÑALIZACIÓN DE EQUIPOS Y ACCESORIOS
Se ha identificado que por la cantidad de válvulas en la línea de aceite que debe manipular el operario durante una operación de descarga o de transferencia hacia la línea de producción, se corre con el riesgo de que la persona pueda realizar una mala operación debido a falta de señalización en las válvulas de llenado y/o descarga afectando no solo el inventario si no también la calidad del producto, por lo tanto se debe rotular cada uno de los tanques de almacenamiento y sus respectivas válvulas de llenado y de descarga; además de minimizar las operaciones de forma manual.
9.2 MANTENIMIENTO DE EQUIPOS Se debe hacer mantenimiento a los distintos componentes que intervienen en la cadena de suministro desde la recepción de las materias primas, pasando por los diferentes procesos como almacenamiento, transporte, dosificación, ensaque, hasta el producto terminado, esto con el objeto de evitar fugas, derramamientos, acumulación de producto en los equipos; desajustes en los instrumentos de pesaje, con el fin de garantizar la precisión de los inventarios.
9.3 AUTOMATIZACIÓN EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Se recomienda automatizar los sistemas de medición de los tanques ya que en la forma actual de hacerlo con las mirillas ver ilustración 12 son técnicas rudimentarias que no aseguran la correcta medición y registro del inventario lo que puede generar un desajuste de este, ya sea en forma positiva o negativa.
Debido a la alta viscosidad en algunos de estos materiales, al cambio de densidades y otros factores, los sensores de nivel, no son precisos o simplemente no funcionan. Con un sistema de pesaje, el cual no es afectado por niveles no homogéneos o cambios de densidades, se puede saber en tiempo real los inventarios y cantidad existente para la producción.
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Ilustración 12: Medición de Nivel por Mirilla (Estrategias en Inventarios, 2005) (Auditoría logítica para evaluar el nivel de gestión de inventarios en empresas, 2013) (La Logística Empresarial. (p.434). , 2008)
Fuente: Autores
Para dar solución se propone un control del nivel gravimétrico que es uno de los métodos de control de inventario más precisos disponibles. Su alto grado de precisión lo hacen especialmente útil al medir sólidos y líquidos. Dado que las celdas de carga se colocan fuera del depósito, es ideal para medir materiales agresivos, calientes, etc. Debido al diseño inherente del sistema, los operarios nunca tienen que manipular los materiales que se están pesando. Así es casi imposible contaminar materiales almacenados. Además, los resultados son independientes de la forma del depósito, materiales medidos o parámetros de proceso como la temperatura o viscosidad del material.
Ventajas de Control de Nivel Gravimétrico:
Utilizando un control del nivel gravimétrico puede conseguirse una gestión de inventario altamente eficaz. Esto se debe principalmente a que el control de inventario gravimétrico basado en depósito es independiente de muchas influencias con las que otras tecnologías deben abarcar. El diseño de depósitos puede optimizarse para el material que se mida. Por lo tanto, el control de inventario gravimétrico ofrece mucha flexibilidad de producción.
Los materiales y otros parámetros del proceso como la temperatura, viscosidad, densidad y presión pueden cambiarse sin recalibrar o ajustar el sensor.
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Precisión
El método gravimétrico proporciona la mejor precisión combinada con alta flexibilidad para un control de inventario durante mucho tiempo. Incluso sistemas sencillos consiguen niveles de precisión del uno por ciento o mejor. La precisión puede alcanzar el 0,01 por ciento o menos de carga aplicada en sistemas optimizados.
Capacidad
Se pude disponer de celdas de carga y módulos de pesaje independientes desde unos pocos kilogramos hasta v arios cientos de toneladas.
Higiene
El control gravimétrico de inventario no necesita contacto directo del producto con el sensor. Todo el mantenimiento es posible sin entrar en contacto con el material o el interior del depósito.
Uso flexible con resultados precisos
El pesaje de depósitos ofrece un alto nivel de flexibilidad en un proceso de pesaje. Los resultados son independientes de:
Forma del depósito: el control gravimétrico de inventario funciona con todas las formas de depósitos, lo que permite optimizar el flujo de materiales sin comprometer los requisitos del sensor.
Material medido: El control gravimétrico de inventario es independiente del material. El cambio de material no necesita re calibración ni cambios de sensor, lo que se añade a la flexibilidad del método. Puede medirse la entrada de diferentes materiales en procesos de preparación de lotes o mezclado.
Parámetros del proceso: los cambios de temperatura, presión, densidad y viscosidad no influyen en el resultado. El control de nivel gravimétrico siempre funciona.
Una única tecnología de medición para todo el proceso Es posible una tecnología común de control de masa/ nivel para todo el proceso. Esto reduce las necesidades de formación para operarios y mantenimiento para comprender la funcionalidad, calibración y límites de muchas tecnologías de sensor diferentes.
Se puede transmitir el peso en tiempo real a través de un interface serie a un PLC o ERP.
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9.4 METROLOGÍA Y CALIBRACIÓN DE EQUIPOS Calibración de tolvas y tanques Cada tolva (silo) o tanque para ingredientes a granel, procesos internos y productos terminados debe estar cuidadosamente calibrado para establecer con exactitud la cantidad de material que está en cada uno de ellos en un momento dado. Las básculas son elementos críticos que se encuentran a lo largo de toda la línea de producción ya que el peso es una variable a controlar, por lo tanto los mantenimientos, ajustes, verificaciones y calibraciones programados se deben cumplir con las fechas establecidas: Además se debe contar con personal calificado en instrumentos de peaje con el fin de que pueda diagnosticar y solucionar cualquier inconveniente que se pueda presentar en un instrumento de pesaje: Por a criticidad de los instrumentos de pesaje durante la cadena de suministro de debe garantizar un stock de repuestos, esto con el fin de no tener tiempos muertos que afecten a los clientes, proveedores y la misma línea de producción.
Se propone crear una hoja de vida y una hoja de control (Anexo 9: Hoja de vida básculas) e implementar un sistema de aseguramiento metrológico de control por cada uno de los instrumentos de pesaje para así garantizar la cantidad de ingredientes utilizados en la dosificación.
9.5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE SERPENTINES Los aceites son ingredientes relativamente caros, por lo que deben evitarse la merma del ingrediente e inventarios excesivos. La humedad es el factor que más contribuye a los problemas de sedimento y de desgaste de los aceites; cuando se reciben estos deben de tener bajos contenidos de humedad. Sin embargo con frecuencia se introduce humedad los aceites en la planta de alimentos balanceados mediante sistemas de calentamiento por vapor que gotea, cuando se limpian las líneas con vapor y se soplan de regreso al tanque de almacenamiento y de la condensación. Todos los tanques para el almacenamiento de aceite deben estar ventilados para evitar la condensación excesiva. Se deben inspeccionar periódicamente los serpentines de vapor de calentamiento para asegurase que no haya fugas; esta actividad se puede coordinar con el
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personal de calidad y logística para realizarla cunado están haciendo el alistamiento ( limpieza) del tanque para un nuevo lote, que es cuando el tanque se encuentra sin producto.
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10 CONCLUSIONES
Se logró determinar la importancia y necesidad del mejoramiento de inventarios para la empresa ALBATEQ S.A. Evidenciando las fallas en el control de inventarios, a partir de acciones y medidas tanto del personal involucrado como en los equipos.
Tras el diagnóstico realizado en base al ingreso de la materia prima hasta la salida del producto terminado, se definió la gran relevancia de un sistema de aseguramiento metrológico. Que nos permite no sólo llevar un seguimiento idóneo de los diferentes equipos de medición y control de inventarios a través de los procesos de producción, sino cumplir con los términos legales de la metrología industrial. Impactando en la reducción de costos de inventarios y en la confianza de los clientes.
Con la implementación de las actividades realizadas con la propuesta de mejoramiento para reducir los desajustes en los inventarios de materia prima para la empresa ALBATEQ S.A se observó una disminución en la variación de los inventarios que antes podían estar entre 100 y 150 toneladas por lote de producción apenas al 50 toneladas,
Se determinó la necesidad independizar y automatizar la transferencia de llenado y descarga de los tanques de almacenamiento de aceite, evitando operaciones de forma manual evitando la mezcla entre materias prima en este caso los aceites.
El diagnóstico realizado para definir la situación de la empresa referente a la metrología en instrumentos de pesaje arrojó como resultado la necesidad de un sistema de aseguramiento metrológico.
Implementando un control por básculas en los tanques de líquidos se logra tener uno de los métodos más precisos para determinar el nivel de inventario. Proporcionando la información del inventario de cada tanque en tiempo real y de este modo poder gestionar con el proveedor y/o con producción de la disponibilidad del inventario.
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11 RECOMENDACIONES
Minimizar la holgura entre las paletas y la carcasa en los acondicionadores para evitar la acumulación de producto dentro de estos equipos y de este modo garantizar el inventario en el producto terminado.
Independizar la red de tubería de recepción de aceites de la red de tubería hacia el proceso de producción evitando posible traspaso de aceites de un tanque a otro alterando de esta forma el inventario físico de cada una de las materias primas.
Reemplazar los serpentines de calentamiento internos por serpentines externos o camisas de calentamiento para evitar que los condensados generados por el vapor ingresen a los aceites.
Automatizar la transferencia de los aceites tanto en llenado como en la descarga, pues a través del software se puede realizar trazabilidad de los aceites y garantizar la calidad del producto terminado.
Instalar instrumento de pesaje en cada uno de los tanques de almacenamiento de líquidos permite gestionar en tiempo real el inventario de los aceites.
Contratar el servicio de calibración en masas con un laboratorio acreditado.
Realizar la adquisición de pesas patrón y gestionar su calibración con el fin de realizar las verificaciones definidas en los planes.
Capacitar al personal de mantenimiento en metrología con un ente externo acreditado.
Delegar a un funcionario que se encargue del sistema de aseguramiento metrológico de tiempo completo.
Garantizar una asignación de recursos por parte de la alta Gerencia de la organización, con el fin de mantener y mejorar los sistemas.
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ANEXOS
1. ANEXO 1 FLUJO DE PROCESO
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2. Cantidad de Barredura recolectada durante los procedimientos de saneamiento.
FECHA BARREDURA (Kg)
10/01/2016 1773,56
17/01/2016 2140
24/01/2016 1400
30/01/2016 2220
06/02/2016 2610
14/02/2016 2220,97
21/02/2016 2320
29/02/2016 2160
06/03/2016 2640
13/03/2016 940
26/03/2016 2250
31/03/2016 1640
10/04/2016 2051
17/04/2016 2700
23/04/2016 1438
30/04/2016 1710
08/05/2016 2680
15/05/2016 2910
22/05/2016 1520
31/05/2016 2229,3
58
3. Merma por Humedad del maíz durante el proceso de Molienda.
Fecha % Humedad maíz Grano
% Humedad maíz Molido
% Merma
03/05/2016 14,24 13,62 0,62
03/05/2016 14,52 13,49 1,03 03/05/2016 14,72 13,21 1,51
03/05/2016 14,5 13,59 0,91 03/05/2016 14,69 13,89 0,8
03/05/2016 14,61 13,39 1,22 03/05/2016 14,32 13,51 0,81
03/05/2016 14,62 13,73 0,89 04/05/2016 14,8 13,52 1,28
04/05/2016 14,01 13,77 0,24 04/05/2016 14,72 13,71 1,01
04/05/2016 14,31 13,67 0,64 04/05/2016 14,62 13,42 1,2
04/05/2016 14,34 13,79 0,55 05/05/2016 14,54 13,61 0,93
05/05/2016 14,24 13,82 0,42 05/05/2016 14,48 13,69 0,79
05/05/2016 14,14 13,4 0,74 05/05/2016 14,44 13,78 0,66
05/05/2016 14,87 13,54 1,33 05/05/2016 14,64 13,46 1,18
05/05/2016 14,31 13,92 0,39 05/05/2016 14,55 13,33 1,22
06/05/2016 14,73 13,58 1,15 06/05/2016 14,68 13,42 1,26
06/05/2016 14,24 13,71 0,53 06/05/2016 14,07 13,85 0,22
06/05/2016 14,37 13,91 0,46 06/05/2016 14,28 13,62 0,66
06/05/2016 13,91 13,48 0,43 06/05/2016 14,56 13,94 0,62
06/05/2016 14,38 13,61 0,77 06/05/2016 14,65 13,5 1,15
06/05/2016 14,74 13,26 1,48 06/05/2016 14,65 13,34 1,31
07/05/2016 14,51 13,91 0,6 07/05/2016 14,24 13,72 0,52
07/05/2016 14,56 13,56 1
59
07/05/2016 14,71 13,78 0,93 07/05/2016 14,21 13,92 0,29
07/05/2016 14,39 13,44 0,95 07/05/2016 14,1 13,81 0,29
07/05/2016 14,72 13,49 1,23 07/05/2016 14,56 13,31 1,25
08/05/2016 14,22 14,12 0,1 08/05/2016 14,61 13,84 0,77
09/05/2016 14,48 13,91 0,57 09/05/2016 14,37 13,99 0,38
09/05/2016 14,33 14,06 0,27 09/05/2016 14,33 13,91 0,42
09/05/2016 14,45 13,46 0,99 09/05/2016 14,23 13,53 0,7
09/05/2016 14,41 13,58 0,83 09/05/2016 14,29 13,61 0,68
10/05/2016 14,23 13,86 0,37 10/05/2016 14,28 13,93 0,35
10/05/2016 14,36 13,68 0,68 10/05/2016 14,3 13,55 0,75
10/05/2016 14,23 13,54 0,69 10/05/2016 14,22 13,47 0,75
10/05/2016 14,4 13,95 0,45 10/05/2016 14,69 13,82 0,87
10/05/2016 14,81 13,65 1,16 10/05/2016 14,15 13,72 0,43
10/05/2016 14,48 13,92 0,56 11/05/2016 14,6 13,89 0,71
11/05/2016 14,2 13,99 0,21 11/05/2016 14,19 13,84 0,35
11/05/2016 14,24 14 0,24 11/05/2016 14,48 13,66 0,82
11/05/2016 14,32 13,71 0,61 11/05/2016 14,28 13,59 0,69
11/05/2016 14,52 13,74 0,78 11/05/2016 14,49 13,96 0,53
11/05/2016 14,62 13,69 0,93 11/05/2016 14,55 13,72 0,83
11/05/2016 14,44 13,97 0,47
60
4. ANEXO 3 CORTES MATERIA PRIMA
Cortes Materia Prima PRODUCTO % VARIACION MES
Maíz -0,56% ENERO
Maíz -0,93% FEBRERO
Maíz -1,09% MARZO
Maíz -1,14% ABRIL
Maíz -0,52% MAYO
Sebo 0,90% ENERO
Sebo -0,94% FEBRERO
Sebo -2,37% MARZO
Sebo -1,63% ABRIL
Torta de soya 0,46% ENERO
Torta de soya -0,99% FEBRERO
Torta de soya -1,07% MARZO
Torta de soya -0,86% ABRIL
Torta de soya -0,91% MAYO
5. CORTES MATERIA PRIMA
Cortes Materia Prima PRODUCTO % VARIACION MES
Maíz -0,56% ENERO
Maíz -0,93% FEBRERO
Maíz -1,09% MARZO
Maíz -1,14% ABRIL
Maíz -0,52% MAYO
Sebo 0,90% ENERO
Sebo -0,94% FEBRERO
Sebo -2,37% MARZO
Sebo -1,63% ABRIL
Torta de soya 0,46% ENERO
Torta de soya -0,99% FEBRERO
Torta de soya -1,07% MARZO
Torta de soya -0,86% ABRIL
Torta de soya -0,91% MAYO
61
6. ANEXO 5 DIAGRAMA MANEJO DE GRASAS
62
7. ANEXO 6 TABLA DE GRASAS
Tabla Básculas
Báscula Cap. Min. (Kg.)
Cap. Max. (Kg.)
Báscula Camionera Materia Prima 55000 50
Dosificación Mayores 30 3000
Dosificación Menores 30 2000
Dosificación Aceite 15 300
Dosificación Micros 5 200
Dosificación Mezcla PF 1,5 12
Dosificación Metionina 1,5 35
Dosificación Macros 30 3600
Dosificación Salmes 1,5 12
Dosificación Manuales 10 600
Ensaque Línea 1 10 40
Ensaque Línea 2 10 40
Báscula de Paso Granel 20 180
Báscula Camionera Materia Prima 55000 50
63
8. ANEXO 7 DOSIFICACION
64
9. ANEXO 8 BARREDURA POR SECCION
Barredura por Sección Fecha Acondicionadores Enfriadores Ciclones
10/01/2016 824,25 677,56 271,75
17/01/2016 750,59 817,32 381,99
24/01/2016 497,57 790,57 213,56
30/01/2016 1142,26 708,01 346,45
06/02/2016 817,02 939,15 765,56
14/02/2016 1088,45 922,92 229,2
21/02/2016 1074,71 718,79 240,96
29/02/2016 961,2 761,48 177,48
06/03/2016 1225,4 578,4 423,6
13/03/2016 522,54 295,36 110,34
26/03/2016 1020,6 893,78 215,89
31/03/2016 639,7 580,67 308,34
10/04/2016 964,07 593,3 201,62
17/04/2016 865,19 500,97 463,4
23/04/2016 602,75 415,35 139,82
30/04/2016 1072,23 329,71 202,89
08/05/2016 1088,18 523,93 225,21
15/05/2016 1137,64 713,54 144,95
22/05/2016 632,84 342,23 105,1
31/05/2016 1148,56 529,57 266,7
65
10. ANEXO 9 HOJA DE VIDA BASCULAS
HOJA DE VIDA - FICHA TECNICA
INFORMACION GENERAL
Equipo / Sistema Marca Modelo
Serie Ubicación Aplicación
Fecha de Instalación ID Manuales SI NO
CARACTERISTICAS METROLOGICAS
Rango de Medición
Datos Metrológicos
Recomendaciones de Uso:
COMPONENTES
ITEM NOMBRE MARCA/MOD. SERIE PLAN DE MANTENIMIENTO OBSERVACIONES
1
2
3
4
5
6
CONTROL FRECUENCIA DOCUMENTO RELACIONADO OBSERVACIONES
CALIBRACIÓN Certificado de calibración
MANTENIMIENTO Informe de mantenimiento
VERIFICACIÓN Certificado de verificación
RUTINAS DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO PREVENTIVO:
1. Se debe realizar por personal calificado 2 veces al año de acuerdo al cronograma
2. Indicador: Se debe verificar las conexiones de este a la alimentación de corriente, que la indicación sea legible y que la pantalla no tenga roturas.
3. Estructura: Se debe verificar que no tenga roturas y deterioro por oxido, se deben ajustar los tornillos.
66
HOJA DE CONTROL DE EQUIPOS
VERSIÓN # Fecha de expedición:
Equipo
Modelo
Serie
Ubicación
1. RESULTADOS DE CONTROL (Calibraciones, Verificaciones y mantenimiento)
Fecha de
control
Tipo de
control
Resultado Elaboro el
control
Fecha
de
próximo control
Observaciones
4. Celda de Carga: Se debe verificar el estado de limpieza, los tornillos de ajuste a la estructura, el cable conector y ajustar a cero.
5. Bandeja de Acero: Se debe verificar que no tenga fisuras, que no esté oxidada ni pandeada.
MANTENIMIENTO SEMANAL: 1. Se debe limpiar la plataforma y el indicador superficialmente con un paño humedecido con agua y jabón.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO: 1. Se realiza cuando algunos de sus componentes presenten fallas, fisuras o requieran cambios por daños.
CALIBRACIÓN:
1. Se realiza por personal calificado 1 vez al año, demostrando la trazabilidad de los patrones.
2. Los equipos nuevos no pueden iniciar operación sin previa calibración.
3. En los equipos se coloca una estampilla que certifica la calibración.
67