PROGRAMACIÓN FADAL

A estos tres comandos, no les acompaña ningún valor que le indique de cuanto será la compensación, sin embargo la máquina debe tener la capacidad suficiente para reconocer el diámetro de la herramienta con la que está trabajando en el momento de aplicarla y así calcular, de cuanto será la compensación, si recuerdas, anteriormente, habíamos visto los comando del tipo T00, T01, T02, bueno, pues justamente este valor está cargado en la memoria de la máquina, es decir, sabe perfectamente el diámetro de la herramienta que está utilizando.

Compensación de la herramienta

La compensación, no es otra cosa que un pequeño desplazamiento de la herramienta sobre la línea de corte, es decir, puedes cortar justo por el centro de la línea (G40), o bien a un lado (Derecha (G42) o Izquierda (G41)). Aquí tienes hay en donde se ven las tres compensaciones posibles.

Unidad de datos G20 y G21 Internamente una máquina trabaja con puntos, y la

resolución de la misma estará dada en Puntos por Pulgada (G20), o bien Puntos por Milímetros (G21), de allí surgirá una equivalencia que luego será traducida en las dimensiones de las piezas que se estén trabajando.

Estas son las dos medidas más utilizadas y estandarizadas para las fresadoras, tornos, taladros etc., y creería que son las que deberíamos adoptar para nuestra máquina, pero bueno, igual que antes, esto dependerá de cada fabricante.

Modos de desplazamiento G90 y G91 los valores que acompañan a cada comando

son los desplazamientos sobre cada eje, ahora, la máquina debe tener siempre un punto de referencia. Por lo general, el punto de referencia es la coordenada 0,0 también conocida como punto de origen, o Punto Cero.

El comando G90 indica Modo Absoluto, es decir que todos los valores de las coordenadas X, Y serán referidos a ese punto de origen.

El comando G91 indica Modo Incremental o Relativo, o sea, utilizará el Punto Cero sólo cuando comience el trazado, de allí en más, el último punto, se convertirá en punto de origen para el próximo desplazamiento.

 A pesar de que se trata del mismo, las instrucciones de trazado serán distintas, en un caso lo haremos en Modo Absoluto (G90), y en el otro lo haremos en Modo Incremental o Relativo (G91).

Estos códigos, son utilizados para todo aquello que antes no se había tenido en cuenta, algunos códigos controlan el flujo del programa, otros sin embargo, tienen funciones muy especiales, por ejemplo, el encendido de la máquina, el calibrado cuando ésta se enciende, el sentido de giro del mandril, el inicio o la repetición de un bloque de códigos, el control del rociador para el enfriamiento de la herramienta y la pieza que se está trabajando, etc.

Las funciones preparatorias, también conocidas como G-Codes o Códigos G, son las más importantes en la programación CNC, ya que controlan el modo en que la máquina va a realizar un trazado, o el modo en que va a desplazarse sobre la superficie de la pieza que está trabajando.

Los posibles valores que acompañan a este comando, van de 00 a 99, y cada uno tiene una función determinada, no voy a describirlos a todos, sino a los más importantes, o al menos aquellos que considero de vital importancia, y que los puedes ver en esta tabla...

Interpolación es el proceso mediante el cual, conocidos los valores que toma una función en dos puntos (A,B), se determina con cierto grado de exactitud los valores de un tercer punto (C) comprendido entre A y B.

Para aquellos a quienes les cuesta un poquitín interpretar la definición anterior, dicho en entendible, sería algo así... Si conoces la ubicación del extremo (A) de una línea, y conoces la ubicación del otro extremo (B), entonces es posible conocer cada punto (C) por los cuales debes pasar para llegar desde A hasta B.

Bien, ahora que ya sabemos lo que significa interpolación, podemos comenzar con la descripción de estos comandos. Si bien ambos son interpolaciones lineales o movimientos lineales, la diferencia se encuentra en la velocidad de desplazamiento.

G00 es un movimiento rápido, en este caso no existe contacto entre la herramienta y la pieza de trabajo, es decir se desplaza sin realizar corte alguno.

G01 es un movimiento lineal pero cortando el material, es decir que se está graficando, para ello utiliza la velocidad programada en el registro F, el cual ya describimos anteriormente.

Ciclo de Tronzado G75 Las piezas pequeñas se pueden tronzar avanzando dentro de la pieza

y retrocediendo en rápido, pero las pieza grandes utilizan el ciclo de picoteo G75 para el control de las virutas y prevenir el atascamiento de la herramienta. El formato es:

G75 X finx Q=prof. picoteo Donde fin x = Diámetro final X, generalmente 0, o ligeramente mayor

0.prof.picoteo = cantidad de avance en cada entrada avance = avance para el ciclo de tronzado. Como todos los ciclos, se debe posicionar la herramienta en el punto de inicio del ciclo usando bloques con G0. Luego, al finalizar el ciclo, la herramienta regresará al punto inicial del ciclo .El siguiente programa muestra el ciclo de tronzado para la misma pieza del ejemplo anterior.

  Inicio del programa Carga de la herramienta de  Limite de RPM Ajuste

velocidad corte 600 fpm, sentido horario. Rápido al punto de inicio del ciclo de tronzado en Z. y X .Ciclo tronzado con picoteo de 0,25”. Regresa a X1.1 Fin Programa

Tronzado con G75 programación

Ciclo de roscado G76 A….C…R…E…X…Z…I…K…U…V…Q…F… NOMENCLATURA: A: Angulo de la rosca C: numero de pasadas R: salida en x de la herramienta E: salida en z de la herramienta X: diámetro interior de la rosca Z: longitud de la rosca I: conicidad de la rosca K: altura del filete U: tolerancia V: profundidad de corte de las siguientes pasadas Q: profundidad de corte de la primera pasada F: paso de rosca

HECHO POR:

José Omar Valencia Sánchez

Simón Botero ÁlzateWilliam Ramírez Ramírez