Ivan Edmundo De la Rosa MonteroErick Ignacio García RodríguezMartínez Macías Victor Gabriel

Existen en la actualidad una gran variedad de procesos especiales de soldadura que más bien vienen a llenar las necesidades de algún procedimiento específico, pero que nunca llegarán a constituir una alternativa efectiva en la interminable búsqueda de conseguir la mejor forma de unir metales.

Muchos de estos, aún son experimentales, otros son variaciones de algún proceso existente, y otros son la evolución de otros.

SOLDADURA POR FRICCIÓNLa soldadura por fricción es un proceso comercial muy difundido y es conveniente para los métodos de producción automatizada. El proceso fue desarrollado en la ex Unión Soviética, e introducido en Estados Unidos alrededor de 1960. La soldadura por fricción, SFR* (en inglés friction welding, FRW), es un proceso en estado sólido en el cual se obtiene la coalescencia mediante una combinación de calor por fricción y presión. La fricción se induce mediante el frotamiento mecánico entre las dos superficies, generalmente por la rotación de una parte con respecto a la otra, a fin de elevar la temperatura en la interface de unión hasta un rango de trabajo caliente para los metales involucrados. El equipo de soldadura consta de una herramienta que gira y se desplaza sobre la unión de dos piezas restringidas. Parte de la herramienta se inserta dentro de las piezas a soldar. La unión se produce por el calentamiento por fricción que experimentan las piezas, induciendo un comportamiento pastoso/viscoso del material y el correspondiente flujo entre las piezas a unir. Soldadura por fricción rotativa con inercia En este método, la energía es almacenada en un volante que es acelerado a la velocidad requerida por un motor. El volante es acoplado directamente al motor por un embrague. El volante es también acoplado a la mordaza que sostiene la pieza rotatoria. Se realiza la soldadura al aplicar una fuerza axial a través de la pieza rotatoria mientras que el volante desacelera, transformando su energía cinética en calor en la unión. La soldadura se completa cuando el volante se detiene. Las variables de soldadura para este proceso son el momento de inercia del volante, la velocidad rotacional del volante, la fuerza axial y la fuerza final (si es usada).

Soldadura por Fricción Rotativa Continua

La soldadura por fricción rotativa es un proceso estándar para un gran número de aplicaciones como unión de ejes de camión o los cilindros y pistones hidráulicos. Consiste en mantener estático uno de los componentes mientras se gira el otro para unirlos. Después de unos segundos, el punto de unión alcanza la temperatura óptima cesando la rotación y aplicando una mayor cantidad de fuerza que forja y consolida la unión. El proceso es además flexible y robusto, muy tolerante a las diferentes calidades de los materiales, y tiene la ventaja de soldar diferentes tipos de materiales entre sí.

Las variables principales de este proceso son la geometría de la herramienta, las velocidades de avance y rotación de la herramienta, la inclinación de la misma y su posición relativa a superficie de las piezas a unir. La combinación adecuada de estas variables produce soldaduras saludables.

Materiales SoldablesEntre los materiales que han sido soldados con éxito mediante soldadura por fricción se incluyen una amplia variedad de aleaciones de aluminio (series 2xxx, 5xxx, 6xxx, 7xxx y 8xxx) y aleaciones Al-Li. Últimamente se han conseguido mediante éste método uniones en plomo, cobre, magnesio e incluso aleaciones de titanio.

Soldadura por Fricción LinealDebido a la geometría, la soldadura por fricción rotativa no experimenta fricción alguna en el centro de la parte rodante. Se obtiene una fricción sobre toda la superficie, reduciendo de manera importante los tiempos de ciclo sin variar por motivos del tamaño de las piezas en proceso.En la soldadura por fricción lineal se aplican los mismos principios que en el método rotativo. Uno de los componentes se mantiene estático mientras que el otro se mueve para unirlos. La diferencia es que el movimiento no es rotativo, se implementa una oscilación lateral.

Ya que realiza el movimiento de forma lateral, este tipo de soldadura no requiere partes simétricas para ser procesadas. Es ideal para producción masiva como para series cortas de componentes especiales y limitados.La soldadura por fricción se está implementando cada vez más en la industria aeronáutica, ya que proporciona una alta calidad, y beneficios económicos por no requerir material de relleno ni gas protector.Es un proceso bastante seguro porque no se producen arcos, chispas y llamas. Se obtiene una alta resistencia, bajas tensiones de soldadura y las purezas se eliminan durante el proceso.

La Soldadura por Fricción Lineal es aplicada por los fabricantes de motores aeronáuticos para construir discos con palas (blisks) para turbinas. Es aplicable para unir aleaciones de titanio en la etapa del compresor y aleaciones direccionalmente solidificadas o basadas en cristales simples de Níquel en la fase de la turbina. El proceso es considerado el camino a seguir en la fabricación rápida y de bajo coste de blisks de titanio.

SOLDADURA LASER

La soldadura por rayo láser (LBW, de laser-beam welding) es un proceso de soldadura

por fusión que utiliza la energía aportada por un haz láser para fundir y recristalizar el

material o los materiales a unir, obteniéndose la correspondiente unión entre los

elementos involucrados. En la soldadura láser comúnmente no existe aportación de

ningún material externo. La soldadura se realiza por el calentamiento de la zona a

soldar, y la posterior aplicación de presión entre estos puntos. De normal la soldadura

láser se efectúa bajo la acción de un gas protector, que suelen ser helio o argón.

Mediante espejos se focaliza toda la energía del láser en una zona muy reducida del

material. Cuando se llega a la temperatura de fusión, se produce la ionización de la

mezcla entre el material vaporizado y el gas protector (formación de plasma). La

capacidad de absorción energética del plasma es mayor incluso que la del material

fundido, por lo que prácticamente toda la energía del láser se transmite directamente y

sin pérdidas al material a soldar.

Funcionamiento del láser

● Los átomos o moléculas del material fluorescente son excitados por

bombardeo con luz o energía eléctrica (a) y se colocan en niveles de energía

más altos (b). Se ven debilitados por emisión espontánea y la mayor parte de

los fotones emitidos que se encuentran desplazados a lo largo del eje del

tubo generan más potencia por emisión estimulada de otros átomos

excitados siendo así amplificada la luz (d). En el espejo reflectante (e) los

fotones se reflejan hacia atrás a lo largo del tubo para poder ser mayormente

amplificados. (f) En la ventana de salida algunos fotones se reflejan para

continuar amplificándose y el resto se transforman formando el haz saliente.

Las etapas anteriores se producen casi simultáneamente.

Dentro del campo de soldadura por rayo láser podemos encontrar varios tipos

como:

● Lasers de estado sólido.

● Lasers de gas.

Lasers de estado sólido

Uno de los materiales más corrientes para este tipo de láser y también capaz de

entregar una potencia elevada es el ion de cromo en un cristal de rubí. Otro material

para este tipo de láser en estado sólido es el granate de itrio y aluminio dopado con

neodimio o YAG. Otra forma de carácter práctico de láser puede consistir en una varilla

de rubí de 10 mm de diámetro y 110 mm de largo con sus extremos rectificados con

una gran precisión y pulidos. El cristal puede ser irradiado mediante un tubo de

descarga de xenón. Los iones de cromo en el cristal emiten radiación estimulada, por

esto, la que va en un sentido axial se refleja hacia un lado y otro entre los extremos de

éste. La intensidad de radiación se eleva y el haz del láser es irradiado por el extremo

que se encuentra menos pulido.

Los altos niveles de energía para poder producir el haz del láser solo pueden lograrse

de manera intermitente, para poder realizar este proceso de intermitencia en el láser

descargaremos una batería de condensadores a través del tubo de descarga de xenón.

Estos condensadores se encuentran cargados a un voltaje entre 1,2 y 4,4 KV. La

intensidad luminosa del tubo se eleva en 1 ms a su valor máximo y desciende de forma

exponencial dentro de un periodo de 10 ms. En aproximadamente 5 ms se produce la

emisión de luz coherente dentro de una serie de impulsos. El rendimiento total obtenido

es del 1% con una salida entre 3 y 55 julios.

Todo esto nos permite obtener una concentración de energía por encima de los 109

W/mm2, el cual es un nivel muy óptimo para poder fundir el material. Cuando

trabajamos con estas densidades de energía este proceso se puede utilizar también

para el taladrado de agujeros y cortado en piezas. Para poder soldar con el láser la

energía producida no debe llegar más rápida de lo que puede ser conducida como

calor; esto exige un impulso menos agudo y más sostenido que se consigue

aumentando la inductancia del tubo o empleando una conducción de retardo.

El láser de rubí es utilizado para taladrar cojinetes de rubí para relojes e hilera a escala

microscópica.

Lasers de gas

El láser más beneficioso para la soldadura y el corte es el CO2, el medio emisor para

este tipo de láser es una mezcla de anhídrido carbónico, nitrógeno y helio. Puede

trabajar continuamente y ha sido desarrollado para la entrega de bajos vatios e incluso

por encima de 20 KW. La radiación se encuentra en la región del infrarrojo lejano del

espectro, obteniendo una longitud de onda de unos 10,6 μm. Uno de los lasers más

típicos de CO2 está comprendido por un tubo de vidrio por el cual circula una mezcla de

gas con electrodos en cada extremo los cuales producen una descarga de alto voltaje.

En uno de los extremos del tubo se encuentra alojado un espejo reflectante de

superficie dorada enfriado por agua, mientras que en el extremo opuesto hay una

ventana reflectante en parte, el espacio entre ambas recibe el nombre de cámara del

láser. En las ventanas se utilizan rodajas de arseniuro de germanio o galio en montajes

enfriados por agua.

El rendimiento del 10 al 25% se traduce en que del 75 al 90% de la energía de la

descarga se disipa en el gas. Un incremento de la temperatura del gas causaría la

desestabilización del anhídrido carbónico y una caída en energía de salida, por ello

debe hacerse circular continuamente a través del tubo permitiendo que parte del calor

que se produce tenga contacto con las paredes de vidrio las cuales deben ser enfriadas

con agua. Este proceso es llamado láser de flujo axial lento y en él, el gas puede

deshacerse o reciclarse mediante un intercambiador de calor.

Si el gas es transportado a través del tubo del láser de alta velocidad mediante un

soplante, la pérdida de calor producida en las paredes es muy pequeña y por tanto es

despreciable, por ello éstas no necesitan ser enfriadas por agua, pero todo el calor en

exceso deberá de reducirse mediante un intercambiador en algún punto del circuito del

gas; este es el láser de flujo axial rápido y el gas es recirculado por un soplante. Los

láser de flujo axial lento pueden suministrar alrededor de 50-70W por metro de longitud

de la cámara, sin embargo los láser de flujo axial rápido pueden general hasta 600W

por metro. Son posibles otras disposiciones en las cuales el gas pasa transversalmente

a través de la línea de descarga y permiten cavidades ópticas más cortas y mayores

potencias de salida. Por encima de los 2,8KW no pueden emplearse ventanas de salida

reflectantes porque se ven sometidas a excesivo calor, y en su lugar se emplea una

batería de espejos con una ventana de aluro no reflectante, totalmente transmisora, o

una abertura.

Cuando la densidad de potencia en el punto enfocado del láser excede de 12KW/mm2,

tiene lugar un cambio en la cantidad de energía absorbida por la superficie. Por debajo

de dicha cifra una cantidad generosa de energía que llega a la superficie se refleja,

pero una vez se ha superado el nivel de umbral, el rayo láser incide con características

perforantes, produciendo una transferencia de calor mejorada. Para realizar cordones

lisos, es necesario proteger el baño mediante un gas inerte observándose que cuando

es utilizado helio para este fin el plasma obtenido, es menos visible que cuando es

utilizado argón.

La soldadura en la práctica no es fiable por debajo de un nivel de potencia de 1,7KW,

pero a mayor potencia la capacidad de penetración es de unos 2,5mm/KW. Por ello un

nivel de potencia de 5KW introduce dentro de la capacidad del láser una gama amplia

de posibles aplicaciones. El corte con láser de CO2 se realiza mediante un chorro de

gas coaxial con el rayo láser. Esto se obtiene haciendo pasar el rayo láser a través de

una cámara que termina en una boquilla de aproximadamente 1,2mm de diámetro. La

cámara se encuentra llena de gas a presión y tanto el gas como el rayo láser salen a

través de la boquilla, la cual se encuentra por encima de la superficie a cortar entre 1 y

2mm. Cuando se cortan metales férreos se ve aprovechada la reacción exotérmica

entre el metal y el oxígeno para obtener energía extra. Los óxidos fundidos producidos

se desechan a través de la pieza por la presión del chorro de oxígeno. Si la velocidad

de corte es muy baja la reacción de oxidación se mantiene por sí misma y por esto

obtenemos el resultado de un corte irregular. A velocidades muy altas el ancho de corte

es controlado por el láser, mediante el cual se obtiene un ancho de 0,6mm. Este es un

proceso de corte de baja deformación. El grosor que se podrá cortar dependerá de la

potencia del láser y este puede ser de hasta 14mm con 2,3KW.

Para la realización de corte de materiales no metálicos deberemos ayudarnos mediante

un chorro de gas coaxial, pero no de oxígeno porque no nos proporcionará una

reacción exotérmica con tales materiales. No obstante es factible utilizar un chorro de

nitrógeno, aire o gas inerte, que deseche los productos de descomposición y vapores

producidos por el calor del láser.

Aplicaciones

Se utiliza, principalmente, para soldar:

● Piezas de transmisiones en la industria automotriz.

● Piezas unitarias grandes.

● Series grandes y con buenos acabados.

● Piezas de electrodomésticos.

● Piezas para la industria aeronáutica de aluminio, titanio o níquel.

● Industria del ferrocarril.

● Recipientes a presión.

● Industria alimentaria, a la hora de realizar embalaje de alimentos, cuchillas de

corte.

● Para instrumental médico y quirúrgico.

● Odontología.

Ventajas e inconvenientes

Tiene como ventajas principales las siguientes:

● Se puede transmitir por el aire, por lo que no se requiere un vacío.

● Es un proceso fácilmente automatizable por el hecho de que los rayos se

pueden conformar, manipular y enfocar ópticamente usando fibras ópticas.

● Este tipo de soldadura no genera rayos X.

● Produce muy poca distorsión y tiene una tendencia muy pequeña a la fusión

incompleta, a las salpicaduras y a las porosidades.

● No hay desgaste de herramienta, al no estar en contacto con la zona a

soldar.

● Se puede controlar fácilmente la profundidad de penetración.

El inconveniente es el precio de los equipos, que es muy elevado. Al ser equipos muy

automatizados y altamente precisos requieren una tecnología muy alta.

SOLDADURA MARINA La soldadura marina se aplica de dos formas diferentes; la primera es la soldadura húmeda, que se realiza directamente en la pieza sumergida por un buzo comercial –que tiene conocimientos de soldadura subacuática– y la segunda conocida como soldadura seca o hiperbárica, la cual permite al buzo comercial, estar dentro de una cápsula o hábitat, que facilita un ambiente seco debajo de un cuerpo de agua, para realizar el trabajo. Soldadura Húmeda: Proceso de soldadura manual por arco (MMA) Las fuentes de energía para soldadura subacuática son generadores de CC o rectificadores de por lo menos, 300 amperes de capacidad. Sin embargo, para algunas operaciones pueden necesitarse más de 400 y hasta 600 amperes. Siempre debe haber un interruptor positivo de desconexión operativa. Esto protege al buzo, puesto que sólo permite el paso de corriente en el momento que se está

soldando o cuando tiene un electrodo posicionado y listo, permitiendo el cambio de electrodos usados por nuevos. Se usarán exclusivamente cables completamente aislados, aprobados y extra flexibles. Un cable debe ser capaz de soportar la máxima corriente requerida por el trabajo a realizar. Se realiza con polaridad directa cuando se utiliza corriente continua. Si se utiliza corriente continua con polaridad inversa, se producirá electrólisis y causará el rápido deterioro de cualquiera de los componentes metálicos en el porta-electrodo o antorcha de corte. Procedimiento básico del proceso MMA Desarrollado dentro del agua sin ninguna barrera física entre el arco y el agua.

El procedimiento básico utilizado para soldar mediante este proceso involucra, una vez conectados los cables a la fuente de energía, establecida la polaridad, montado el interruptor de seguridad entre la pinza y la fuente, se procede a colocar un electrodo nuevo en la pinza porta electrodos y se raspa suavemente la punta del mismo sobre una superficie abrasiva para remover la capa impermeable y garantizar un correcto contacto eléctrico. Cuidadosamente colocar el electrodo sobre la pieza a soldar y llamar al encargado del sistema de comunicación para que conecte la corriente, formándose de esta manera el arco. Cuando se consume todo el electrodo, se solicita que se corte la corriente, reemplazar el electrodo por uno nuevo y conectar la corriente nuevamente, el electrodo deberá comenzar a soldar satisfactoriamente. Soldadura hiperbárica

La soldadura submarina hiperbárica es realizada por buzos o equipos instalados por buzos en un hábitat seco, el cual está sellado sobre una la pieza a trabajar y es llenado por una mezcla respirable de gas helio y oxígeno, a una presión igual o levemente superior que la presión absoluta donde la soldadura se llevará a cabo.

Los procesos de soldadura hiperbárica generalmente usados son el TIG (Tungsten Inert Gas) y el MMA (Manual Metal Arc o soldadura manual por arco). El proceso de soldadura TIG es utilizado, normalmente, como una técnica para realizar la primera pasada, llamada raíz y algunas pasadas subsecuentes se hacen con el proceso manual de soldadura. En este proceso, un arco eléctrico es mantenido entre un electrodo de tungsteno no consumible y el baño de metal fundido. Se agrega por separado una varilla de alambre. El electrodo, arco y baño de fusión son protegidos por un chorro de gases inertes, normalmente argón o una mezcla de argón – helio. El proceso manual TIG ha sido desarrollado en operaciones experimentales a 450 metros de profundidad. El proceso mecanizado TIG fue perfeccionado para mayores profundidades pero es improbable que este sistema sea operable en profundidades de más de 1000 metros. El proceso de soldadura MMA es utilizado, básicamente, para soldaduras hiperbáricas en aguas de moderada profundidad. El material de soldadura es depositado de un electrodo de acero recubierto del tipo básico (electrodo de bajo hidrógeno). Durante la soldadura el recubrimiento se descompone hasta formar gases CO y CO2 y escoria de óxido de calcio que cubre el metal fundido.

El voltaje del arco se incrementa proporcionalmente con el aumento de la presión y el arco se hace menos estable. El tiempo de fusionado de los electrodos se reduce, se consumen más rápidamente con el incremento de la presión en el área. Este incremento se hace más significativo a partir de los 0 a 35 metros de profundidad. Los contenidos de carbono y el oxígeno del metal soldado con MMA hiperbárica tiende a incrementarse con el aumento de la presión y esto tiene un efecto perjudicial en la resistencia del trabajo.

SOLDADURA EN VACÍO

Soldadura en frío

De acuerdo a la teoría, si dos trozos de metal se tocan en el espacio o vacío, se unen para siempre. Esto no pasa de forma natural en la Tierra, donde debido al oxígeno en nuestra atmósfera, hay una finísima película de metal oxidado en toda la superficie expuesta. Si los átomos de dos metales entran en contacto, lo que se obtendrá es una única pieza de metal.

Sin embargo, de acuerdo a Henry Sencer, astronauta de la NASA, el fenómeno de la soldadura en frío espontánea en el espacio es “básicamente un mito”.

La soldadura en frío o por contacto es un proceso de soldadura de estado sólido que se lleva a cabo sin necesidad de ninguna fusión en la interfaz de unión de las dos partes a soldar. A diferencia de la soldadura por fusión, los procesos de soldadura en frío se realizan sin que ningún líquido (o fase líquida) esté presente en la articulación de las dos piezas que se sueldan.

Este tipo de soldadura fue reconocida como un fenómeno de los materiales en la década de 1940. Entonces se descubrió que dos superficies planas y limpias de metales similares, se adhieren firmemente si se ponen en contacto aplicando el vacío y la presión apropiada.

Un caso típico de soldadura en frío es una pepita de oro, que se puede formar en los ríos auríferos por golpeo a lo largo de los años de pequeñas partículas de oro con las piedras y cantos rodados del río.

PROCESO:En la soldadura en frío, se aplica presión a las piezas mediante matrices o rollos. Debido a la deformación plástica que tiene lugar, es necesario que al menos una de las piezas a ensamblar sea dúctil (sin embargo, se prefiere que ambas piezas sean dúctiles). Antes de la soldadura, la interfaz es desgrasada, con cepillo de alambre y frotada para sacar las manchas de óxido.

Soldadura fuerte al vacío

Existe también otra manera de aplicar la soldadura en vacío, la cual consiste en someter a las piezas a un ambiente ideal para la unión de las mismas. Este tipo de soldadura al vacío se encuentra dentro de la categoría de soldaduras fuertes.

Las soldadura fuerte consiste en un proceso de unión de dos metales a través del calentamiento de estos y la posterior adición de un metal de aportación, el cual debe tener una temperatura de fusión superior a 450ºC y menor al del metal base. Este material de aportación se colocará en el hueco que dejan las dos partes a unir y se distribuirá entre las superficies de unión por atracción capilar.

Este tipo de soldadura se caracteriza por tener una fortaleza y ductilidad alta. De hecho la zona de unión es igual o más fuerte que los metales que se han unido. También se destaca por su homogeneidad en la unión, lo que implica un buen acabado a nivel estético y estanqueidad a la hora de contener fluidos.

Ventajas de la soldadura fuerte:● Este tipo de soldadura, al no fundirse el material base permite un control mucho

mejor del proceso y de las tolerancias finales, además de no ser necesario un proceso secundario para mejorar el acabado superficial.

● Puede soldar materiales disimilares, ya que como lo que une es el material que se funde, no importa que los materiales a unir tengan distintos puntos de fusión.

● No hay una gran zona afectada térmicamente. Es fácilmente automatizable y sirve para producciones elevadas.

Inconvenientes● No son uniones que vayan a soportar altos esfuerzos por lo que no son

recomendables para estructuras metálicas.● La soldadura puede dañarse con temperaturas altas, ya que el material base

tiene un punto más elevado de fusión que el material de aporte.● El color es diferente, entre metal base y de aporte, por lo que estéticamente no

es del todo recomendable.Generalmente los metales de aportación son: Plata, Cobre, Zinc, Aluminio, Oro, Paladio, Cadmio, Plomo, Estaño, Bismuto, Berilio, Níquel, Cromo, Manganeso, Molibdeno, Cobalto, Magnesio, Indio, Carbono, Silicio, Germanio, Boro, Cerio, Estroncio.

En sí, la técnica de soldadura al vacío se realiza en un horno especial o cámara de vacío en la cual se extrae todo el gas presente en su interior creando una atmósfera perfecta para la realización de la soldadura.

Ventajas:● Extrema limpieza de la soldadura.● Alta resistencia y fuerza de las uniones.

● Posibilidad de tratar térmicamente al material al mismo tiempo que se realiza la unión lo que permite la mejora de las propiedades mecánicas y térmicas de las piezas finalizadas.

Normalmente, las piezas que debe unirse se limpian y fijan con la ayuda de la aleación de soldadura fuerte que se aplica a las superficies que deben unirse para, a continuación, colocarse en el horno. Todo el conjunto se lleva a la temperatura de soldadura fuerte, tras la eliminación del aire del horno, para eliminar cualquier oxidación o contaminación que pueda producirse a medida que la aleación de soldadura fuerte se mezcle y fluya a través de las uniones soldadas.

AplicacionesLas aplicaciones incluyen:

1. Piezas aeroespaciales2. Componentes de turbinas de tierra3. Piezas comerciales4. Piezas para automóviles5. Aplicaciones espaciales6. Dispositivos electrónicos

La soldadura en horno de vacío se puede aplicar en una cantidad de materiales como: aluminio, titanio, aleaciones basadas en níquel, aceros inoxidables y aleaciones de acero. También es posible aplicar la soldadura en horno a otros materiales no ferrosos como el cobre.

SOLDADURA POR INDUCCIÓN ELECTROMAGNÉTICA

Es una técnica de montaje donde dos piezas se unen entre sí por medio de un tercer material que se calienta a su temperatura de fusión; se utiliza el calentamiento por inducción. Generalmente, en el calentamiento por inducción los materiales ferrosos se calientan rápidamente desde el campo electromagnético creado por la corriente alterna de una bobina de inducción.

Una corriente alterna de media frecuencia o de alta frecuencia pasa a través de una bobina de inducción y crea un campo magnético alrededor de la bobina. Cuando un material conductor como el acero se coloca en el centro de la bobina, el campo magnético provoca que una corriente fluya en la superficie del acero, que se calienta. Las uniones se crean utilizando material de aporte con un punto de fusión inferior que se funde mediante el calentamiento rápido de la zona en la que se ha aplicado.

Beneficios● Proporciona la oportunidad de unir tanto diseños simples como complejos.● El proceso es rápido, lo que permite una fabricación rápida de las piezas.● Permite la soldadura fuerte de áreas muy definidas y muy selectivas.

Efecto JouleSe conoce como efecto Joule al fenómeno irreversible por el cual si en un conductor circula corriente eléctrica, parte de la energía cinética de los electrones se transforma en calor debido a los choques que sufren con los átomos del material conductor por el que circulan, elevando la temperatura del mismo.

Cuando por un material conductor con resistencia no nula "R" - es decir la práctica totalidad de los materiales conductores - circula una corriente "I" se produce un calentamiento en el material.

PROCESO:Se aplica fundente o flux y el material de relleno a la superficie de las piezas. Se coloca una bobina de inducción con una configuración que se adapte a las piezas que se quieren unir.

Por esta bobina se pasa una corriente alterna con altas frecuencia que varían entre 5KHz a 5MHz. La corriente que pasa por las bobinas se induce sobre las piezas de trabajo lo que genera una corriente que encuentra gran resistencia en las partes a unir. Allí se genera calor que varía en proporción a la conductividad del material, la corriente inducida y la frecuencia aplicada.