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PROCESADO Y CALIDAD DE LAS HARINAS DE CARNE

BARCELONA, 8 y 9 de Noviembre de 1993 IX CURSO DE ESPECIALIZACION FEDNA

PROCESADO Y CALIDAD DE LAS HARINAS DE CARNE CARNES DESENGRASADAS Y CARNES RICAS EN GRASA

Félix de Paz Sánchez SAPROGAL, S.A.

1. INTRODUCCIÓN

La industria de transformación de desperdicios animales, animales muertos y decomisos realiza una función de reciclado de recursos que es importante en sus aspectos económico, sanitario y de protección del medio ambiente. En España las industrias de transformación poseían en 1990, 100 plantas entre las de reciclado y las de mataderos. En 1991 la producción fue de 275.000 Tm de harina de carne y huesos; 5.000 Tm de harina de sangre y 45.000 de harina de despojos de aves de corral. Además se produjeron 341.000 Tm de grasas de diversos tipos. El valor total de la producción en 1991, se puede estimar en 23.000 millones de pesetas. Desde 1988 se han producido cambios en las disposiciones legales que regulan la comercialización de los productos y la actividad de las industrias de transformación, teniendo en cuenta el mercado interior Europeo y la protección de la ganadería.

Este trabajo tiene por objeto dar una visión de algunos de los aspectos de producción y

calidad de las harinas de carne, orientado a los profesionales de la nutrición animal. 2. HARINAS DE CARNE Y HUESOS. DEFINICIÓN En los últimos años ha cambiado varias veces el nombre y la definición de los productos elaborados por esta industria. La O.M. del 5 diciembre de 1988, relativa a la comercialización de piensos simples, establecía las denominaciones de harina de carne huesosa y harina de carne (Francia) o harina animal (Bélgica). La O.M. del 4 octubre de 1989 que modifica el anejo parte B de la del 5 diciembre de 1988, crea la denominación “harina de subproductos de Matadero”. Posteriormente, la O.M. del 30 Abril de 1993, por la que se establece la lista de los principales ingredientes para la preparación de piensos compuestos de acuerdo con la Directiva 92/87/CEE del 26 octubre de 1992, vuelve a las denominaciones harina de carne y harina de carne y huesos y los define como “producto obtenido por calentamiento, desecación y molturación de animales terrestres de sangre caliente, enteros, o de partes de éstos, de los que la grasa podrá haber sido parcialmente extraída o eliminada por medios físicos. El producto debe estar prácticamente exento de cascos, cuernos, cerdas, pelos y plumas, así como del contenido del aparato digestivo (contenido mínimo de proteína bruta 50% en materia seca)”. Para la harina de carne y huesos, la definición excluye el término

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calentamiento y la referencia al contenido mínimo de proteína ruta. La O.M. establece que los productos con más de 13% de grasa en materia seca deberán denominarse ricos en grasas. La atenta lectura de las definiciones muestra cambios de consideración en la presencia de cascos, cuernos, pelos, plumas, cerdas, sangre y contenido intestinal. Desde “... el producto deberá estar prácticamente exento de pelo, cuernos, cascos,...” en la O.M. del 5 de diciembre de 1988, a la O.M. del 4 octubre de 1989 en la que se establece “... no debiendo contener mayor cantidad de pelos, lumas, cuernos, pezuñas... que las que acompañen naturalmente a las materias primas de las que proceda”, lo cual sólo excluye a pelos, plumas, cuernos, pezuñas, etc., como ingredientes en la fabricación de la harina de carne, pero no como componentes de las “distintas partes de los animales” utilizados en la fabricación. Para terminar, en la O.M. del 30 abril de 1993 se vuelve a la exención de pelo, cuernos, etc. La eliminación de cascos y cuernos se puede hacer con facilidad antes de la molienda de la harina de carne. La eliminación de pelos y cerdos sólo es posible si se realiza en el matadero, y la del contenido intestinal sólo se hace la de la panza de las vacas, siendo muy difícil en la práctica la eliminación del contenido de los intestinos delgado y grueso de todas las especies animales. La exclusión de la definición de estos desechos puede dar lugar a problemas comerciales o a la aplicación de coeficientes de seguridad muy conservadores, que reduzcan la valoración nutricional del producto si se detecta su presencia por medios analíticos cualitativos. 3. MATERIAS PRIMAS El aprovisionamiento de materias primas para la elaboración de harinas de carne, está ligado al mercado de la carne en sus fases de producción, sacrificio y distribución comercial. Son, por lo tanto, generadores de materias primas las explotaciones ganaderas en donde se producen bajas, los mataderos y las salas de despiece y carnicerías. 3.1. Disponibilidad de materias primas Para estimar la cantidad de materias primas disponibles para elaboración de harinas de carne, se deben tener en cuenta los censos ganaderos (cuadro 1), los rendimientos medios en canal de las distintas especies, y las producciones de carne (cuadro 2). De esta cifra, hay que deducir las pieles y la lana en vacuno y ovino y total o parcialmente los intestinos y las grasas comestibles. Así mismo, hay que añadir los animales muertos en granja, los decomisos en matadero, y los huesos y recortes generados en el despiece. El cálculo es complejo por la variabilidad de las cifras correspondientes a cada uno de los epígrafes anteriores. Los cuadros 3, 4 y 5 muestran ejemplos del fraccionamiento de vacas lecheras, terneros, ovejas y cerdos, según diversas fuentes. El cuadro 6 muestra la estimación de cantidades de materias primas a tratar en España y su distribución por especies, según ANAGRASA. Deduciendo los despojos de aves del total de materias primas disponibles la participación de los desperdicios de las diferentes especies en la fabricación de harinas de carne y huesos en el mercado global de España es muestra en el cuadro 7. Del tratamiento de estas materias primas se obtuvieron los productos que se detallan en el cuadro 8.

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Cuadro 1. Censos ganaderos de España (MAPA)

Cabezas Bovinos 5.014.000 Porcinos 17.159.000

1990

Ovino 25.448.000 Caprino 3.780.000

1989

Caballos 248.000 Mular 117.000 Asnal 140.000

1986

Cuadro 2. Producción de carne en España en 1990 (MAPA)

ESPECIE CARNE (T) Bovino 513.898 Porcino 1.788.847 Ovino 217.396 Caprino 16.417 Equino 7.127 Aves 836.646 TOTAL 3.380.331

Cuadro 3. Fraccionamiento de vacas lecheras y terneros1,2 (Miller, 1988) Vacas lecheras Terneros de cebo B1 Ti D D T Raza2 F CF F S DB Peso vivo (kg) 550 540 588 590 487 Peso en canal (kg) 285 323 335 343 281 Porción no canal (kg) 265 217 253 247 205 Parte consumible (kg) 12 9 16 16 44 Piel (kg) 39 51 50 61 34 Contenido intestinal (kg) 100 70 66 67 85 Despojos para h. carne (kg) 114 87 121 103 42 Para consumo humano (% PV) 54 61 60 61 67 Para piensos (% PV) 21 17 21 18 9 Piel (% PV) 7 9 8 10 6 Residuos (% PV) 18 13 11 11 18

1Fuente: B. Bergstrom (1987); D. Daenicke (1987); Ti. Tilsch et al. (1986); T. Todorov (1987).2Razas: HF. Holstein Friesian; DB. Cruce de razas lechera y cárnica; F. Freisian; S. Simmenthal; CF. Charolés y cruces de Charolés y Frisón.

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Cuadro 4. Fraccionamiento de ovejas1 (Miller, 1988)

Ovejas Peso vivo (kg) 45 Peso en canal (kg) 23,6 Porcino no canal (kg)2 21,4 Parte consumible (kg) 4,6 Piel y lana (kg) 3,4 Contenido intestinal (kg) 6 Despojos para H. carne (kg) 6 Para consumo humano (% PV) 62,7 Para piensos (% PV) 13,3 Piel y lana (% PV) 7,6 Residuos (% PV) 16,4

1Fuente: G. Alderman, 1987. 2Se pierden 1,4 kg en el enfriamiento.

Cuadro 5. Fraccionamiento de cerdos (Miller, 1988)

Cerdos cebados Lechones Hembras Machos castrados Número de observaciones 36 105 103 Peso vivo (kg) 20 88,9 88,7 Peso en canal (kg) 13,5 69,3 69,2 Porcino no canal (kg) 6,5 19,6 19,5 Parte consumible (kg) 1,4 5,8 5,8 Cerdas (kg) 0,01 0,1 0,1 Contenido intestinal (kg) 5,0 5,3 Despojos para H. carne (kg) 5,1 8,7 8,3 Para consumo humano (% PV) 74,5 84,5 84,6 Para piensos (% PV) 25,5 9,8 9,4 Residuos (% PV) - 5,7 6,0 Cuadro 6. Materias primas utilizadas para fabricar harina de carne y grasas en España,

1990 (ANAGRASA)

Porcino 692.518 T 55,1% Vacuno 107.312 T 8,5% Aves 310.300 T 24,7% Otros 147.006 T 11,7% Total 1.257.136 T 100%

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Cuadro 7. Participación de las materias primas no avícolas en la fabricación de harinas de carne y grasas

Porcino 73,2% Vacuno 11,3% Otros 15,5%

Cuadro 8. Productos obtenidos por la industria de transformación de desperdicios

animales en España, 1990 (ANAGRASA)

Manteca 191.000 T Sebo 52.000 T Otras grasas 98.000 T H. carne 275.000 T H. aves 45.000 T H. sangre 5.000 T

3.2. Legislación La Directiva del Consejo 89/667/CEE del 27 noviembre de 1990 establece las normas veterinarias relativas a la eliminación y transformación de desperdicios animales, a su puesta en el mercado y a la protección de los agentes patógenos en los piensos de origen animal o a base de pescado. En ella se definen las materias primas de alto/bajo riesgo como los desperdicios de origen animal que se contemplen/o no en uno de los artículos, y de los que se sospeche que presentan grave/ningún grave riesgo para la salud de la personas o de los animales. También se definen las fábricas de transformación de alto/bajo riesgo, las condiciones de autocontrol de los industriales del sector, las de inspección de las autoridades competentes, los requisitos de higiene para la recogida y transporte de los desperdicios animales, y los requisitos de higiene par alas fábricas de transformación de desperdicios animales. La publicación en el BOE del Decreto que pongan en vigor estas normas está muy próxima. 3.3. Recogida La recogida de materias primas para fabricar harina de carne es complicada por la dispersión de la oferta, la disponibilidad de pequeñas cantidades y porque se trata de materiales de manipulación difícil y poco agradable. En cada caso se emplea el medio de transporte de tamaño adecuado, cuyo coste se ve afectado por la mano de obra requerida para la recogida y por el número de éstas. La recogida y el tratamiento de las materias primas debe hacerse con rapidez, para evitar la producción de olores desagradables, lo cual se favorece en los días calurosos, y también la pérdida de calidad proteica de las harinas de carne, como resultado de la actividad microbiana.

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En función del cambio de los hábitos de consumo, se va produciendo una tendencia creciente a la concentración de la oferta de materias primas, al disminuir el número de puntos de venta y aumentar el grado de elaboración de los alimentos en la cadena de comercialización (cuadro 9).

Cuadro 9. Cuota de mercado de carne y transformados (Secret. Gral. Alim. MAPA) Establecimientos 1987 1991 % variación Tiendas tradicionales 64,8 56,9 -12 Autoservicio/supermercado 22,8 29,7 30 Hipermercados 2,4 5,5 125 Otros (mercadillos, venta ambulante) 8,5 7 -17 3.4. Composición de las materias primas Las características analíticas de las materias primas se resumen en el cuadro 10.

Cuadro 10. Composición de las materias primas para fabricar harina de carne (Foxcroft, 1984)

% Humedad % Grasa % Sólidos no grasos Grasas 25-45 45-72 3-10 Huesos 38 15 47 Desechos 50-78 10-17 12-33

4. PROCESO INDUSTRIAL 4.1. Operaciones comunes de los diferentes sistemas de fabricación empleados en la industria de tratamiento de subproductos cárnicos La figura 1 muestra el esquema de las operaciones de los sistemas de fabricación por vía seca, que en parte son similares a los sistemas por vía húmeda. 4.1.1. Recepción de subproductos El transporte de las materias primas se realiza en vehículos estancos e isotermos, dedicados a este fin de forma exclusiva. Disponen de sistemas de carga mecánicos y descarga basculante. Las materias primas se basculan sobre tolvas semienterradas, construidas en acero dulce o inoxidable, dotadas de dispositivos de transporte tipo tornillo sin fin. Dependiendo del tamaño de la tolva, los sin fines de descarga pueden ser dobles, triples o de más elementos. Las tolvas deben permitir almacenar la capacidad de tratamiento de la fábrica durante 24-48 horas.

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4.1.2. Trituración Esta operación tiene por objeto reducir los fragmentos de las materias primas a unas dimensiones que permitan un tratamiento térmico uniforme, completo y al menor coste. Se considera que el tamaño máximo de los fragmentos no debe superar los 50 mm de diámetro, lo cual permite estandarizar el tratamiento térmico de las materias primas, dada la gran variedad de tamaños de las diferentes piezas. En el caso de que entre las materias primas haya cadáveres de animales, la trituración se hace en dos fases, pretrituración y trituración fina. Si la materia prima proviene de despojos de matadero, se puede realizar la trituración directamente al tamaño de partícula adecuado. Las trituradoras, constan de una parte móvil, accionada por un motor y una parte fija sujeta a la estructura soporte. Ambas poseen cuchillas que encajan unas con otras. La distancia entre éstas, determina el tamaño de partícula. La forma, disposición y velocidades de las cuchillas son variables. La entrada del triturador está protegida por imanes, par evitar los problemas que pueden ocasionar a la instalación la presencia de piezas metálicas. Figura 1. Esquema de planta continua/discontinua vía seca para la fabricación de harina

de carne

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4.1.3. Cocción En esta operación se realiza el procesado térmico de las materias primas. existen varios sistemas de tratamiento: por vía seca, por vía húmeda, en ambos casos por cargas, proceso discontinuo o en proceso continuo. En los procesos por vía seca, la humedad de la materia prima se elimina totalmente por evaporación aplicando calor y en los procesos por vía húmeda la eliminación de humedad se hace parcialmente por medio de centrifugación o decantación y finalmente por evaporación, tal como establece la Directiva 90/667/CEE. El objetivo de todos los sistemas de tratamiento, es alcanzar 133 ºC como mínimo en el interior de los fragmentos de materia prima, de diámetro inferior a 50 mm durante 20 min., a una presión de 3 bares, para conseguir la esterilización del material tratado y la fusión de la grasa contenida en el mismo, para facilitar su separación posterior. La necesidad de alcanzar 133 ºC a 3 bares de presión, ha dado lugar a disputas entre la administración comunitaria y las organizaciones de fabricantes de harina de carne, que desean que la frase “... a 3 bares de presión” se sustituya por “... o 3 bares de presión”, para no excluir los procesos continuos que alcanzan esa temperatura pero a presión atmosférica. Cocedor discontinuo por vía seca Consta de un recipiente cilíndrico que lleva en el eje una serie de palas agitadoras. Tiene una puerta de carga superior y una puerta de descarga inferior en la parte delantera. El conjunto del cocedor está provisto de un sistema de calefacción, a base de camisa de vapor o aceite térmico. El cocedor se puede poner a presión superior a la atmosférica y también se puede hacer el vacío. Las cargas de material a tratar se someten a calentamiento a presión durante el tiempo necesario. Se produce así la fusión de las grasas y la cocción, liberándose en el proceso vapor de agua procedente de la materia prima. Luego, se abre la salida de gases para su evacuación al exterior y se continua calentando la masa cocida para eliminar la humedad hasta llegar a un nivel del 6%. Se obtiene así un chicharrón y una grasa que se separan posteriormente. El volumen de los cocedores utilizados oscila entre 2 y 20 m3. Cocedor continuo por vía seca En líneas generales la descripción es similar a la del cocedor discontinuo, a excepción de que el recipiente no está cerrado. La entrada de material a tratar se produce por la zona inferior de la parte trasera, y la salida tiene lugar por medio de un rotor de canjilones en la zona superior de la parte delantera. La cocción se produce en un “lecho” de grasa, en el que es esencial el control preciso de los caudales de entrada y salida para conseguir que se alcancen 133 ºC en el interior de los fragmentos de materia prima, durante el tiempo establecido, para conseguir los mismos efectos que en el caso del cocedor discontinuo. La eliminación de humedad se produce de forma continuada durante el proceso de cocción. Hay equipos con recirculación que impiden el avance del producto si no ha sufrido el tratamiento.

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4.1.4. Sedimentación Es la operación que tiene por objeto, la separación de los sólidos y los líquidos obtenidos al final del proceso de cocción. Al acabar la cocción, en el proceso de vía seca por cargas, se produce la eliminación de humedad y queda un chicharrón, material sólido impregnado de grasa y una parte líquida que es grasa. En el proceso continuo por vía seca la humedad se va eliminando a medida que el material a tratar avanza desde la entrada a la salida, obteniéndose también chicharrón y grasa. En el proceso discontinuo por vía seca la separación de chicharrón y grasa se produce pasando la mezcla de ambos por una tolva equipada con chapas perforadas que permiten escurrir parte de la grasa. En el proceso continuo por vía seca la mezcla se pasa por un tornillo sin fin dotado de carcasa de chapa perforada y con la rosca del sin fin de paso decreciente, para producir un aumento de presión y favorecer la separación de la grasa. El chicharrón pasa a la operación siguiente y los mismo la grasa, que contiene partículas sólidas en suspensión. 4.1.5. Prensado Esta operación permite eliminar gran parte de la grasa que impregna el chicharrón para obtener una harina de carne con un contenido de grasa que facilite la manipulación del producto en una fábrica de piensos. El chicharrón entra a la prensa con 25-30% de grasa y se obtiene un producto con 12-15%. Las prensas son máquinas muy robustas que constan de un eje de forma cónica equipado con una hélice discontinua de paso decreciente alojada en un tamiz tubular que provoca una fuerte elevación de presión en el chicharrón al avanzar a lo largo del eje de la prensa, que puede llegar a alcanzar los 200 kg/cm2 a la salida. La grasa se separa a través del matiz y el tornillo hace salir la torta prensada. 4.1.6. Centrifugación La separación fina de sólidos y líquidos se lleva a cabo en la operación de centrifugación. En los procesos por vía seca, en la prensa y la sedimentación se separan los chicharrones de la grasa y en los procesos por vía húmeda se separan los chicharrones húmedos de la mezcla de grasa y agua. En ambos casos, la grasa de prensa o de sedimentación y la mezcla de agua y grasa se centrífuga para separar la grasa, el agua y las partículas de chicharrón en suspensión en la grasa de entrada para su reincorporación a la harina de carne. 4.1.7. Planta de harinas de carne La operación de la planta de harinas de carne tiene por objeto el acondicionamiento físico de las harinas y la adaptación de sus especificaciones de calidad a las concertadas con

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los clientes. Por tanto, las tortas prensadas obtenidas a la salida de la prensa se molturan al tamaño de partícula aceptable, se enfrían por trasiego entre dos silos o tolvas o por otros métodos, se homogeneizan por medio de mezcladoras y se envasan en sacos, o se almacenan en silos para la venta a granel. 4.2. Operaciones exclusivas para los procesos continuos por vía húmeda La figura 2 muestra el esquema de las operaciones de los sistemas de fabricación por vía húmeda. A continuación se describen las operaciones específicas de los sistemas de fabricación por vía húmeda. Figura 2. Esquema de planta continua por vía húmeda para la fabricación de harina de

carne

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4.2.1. Cocedor continuo por vía húmeda Las características generales son similares a las de los cocedores anteriormente descritas pero con menos superficie de calefacción, porque en este sistema sólo es necesario eliminar una parte de la humedad de las materias primas en el cocedor. El resto de la humedad se separa con la grasa en la sedimentación y el prensado. En este caso, sólo se necesita fundir la grasa, porque la esterilización se produce fuera del cocedor, en la fase de secado de la harina de carne. 4.2.2. Prensado Esta operación consiste en eliminar de las materias primas cocidas la mayor cantidad posible de agua y de grasa por medios mecánicos. Este proceso es más barato que la eliminación de humedad con aplicación de calor. Anteriormente se han descrito prensas utilizadas en los procesos por vía seca. En este caso se emplean prensas de doble tornillo, mejor adaptadas a las características de la masa húmeda a prensar que aquellas y que alcanzan presiones de trabajo inferiores, del orden de 50 kg/cm2. 4.2.3. Secado Se ejecuta esta operación con los chicharrones húmedos procedentes de la cocción húmeda, prensados y centrifugados. En el proceso por vía seca el producto obtenido tras la operación de secado es equivalente al que se recoge a la salida de la prensa.

El secado se lleva a cabo en un secadero rotatorio, que consiste en un recipiente cilíndrico que provoca el avance de la harina y la seca al contacto con haces de tubos por los que circula vapor. También se pueden utilizar secaderos estáticos, con ejes móviles, dotados de paletas o discos. 4.2.4. Recuperación de aguas de cola Durante el proceso de cocción de las materias primas, en los procesos por vía húmeda, las aguas de constitución solubilizan una parte de las proteínas de los tejidos. Si esta agua de cocción se vertiesen se perdería una parte de la materia prima original y además aportarían una alta carga contaminante a las aguas. El extracto seco de las aguas de cocción puede llegar a ser del 10%, que corresponde a la suma de proteína y sales minerales solubles. Se debe, pues, realizar el aprovechamiento de la materia seca contenida en el agua de cocción para integrarla en la harina de carne producida. Para ello, hay que eliminar el agua con un procedimiento económico, tal como la evaporación en múltiple, efecto que consiste en una serie de evaporadores que actúan en cascada, bajo vacío y de modo que el vapor eliminado en un efecto se utiliza para calentar en el siguiente efecto y así sucesivamente. El límite en el número de efectos viene determinado por la temperatura máxima que se puede alcanzar en el primer efecto sin deteriorar el material a tratar (alrededor de 120 ºC), y también por el vacío que se puede conseguir de forma económica. Con un triple efecto se pueden eliminar con el aporte de 1 kg de vapor vivo, 3 kg de agua de las aguas de cocción tratadas. Al final se obtiene un

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condensado con 60% de humedad que se incorpora al la harina de carne antes de pasar al secadero, donde se elimina la última fracción de agua no evaporada en los múltiples efectos junto con la humedad de la harina. 4.3. Comparación de los diferentes sistemas de fabricación Hemos visto que los procesos de fabricación de harina de carne se pueden realizar por vía húmeda o por vía seca y en cada caso por procedimiento continuo o discontinuo. La elección de un sistema u otro se hace en función de condicionamientos económicos y del tipo de materias primas disponibles y productos finales que se quieran comercializar. El cuadro 11 muestra la comparación de los diferentes sistemas en función de varios criterios. Aunque las fábricas que trabajan con procesos discontinuos de vía seca son las más antiguas, se siguen montando instalaciones de este tipo incluso para grandes producciones, cuando las materias primas a tratar requieren un proceso que mantenga su identidad. Los cocedores continuos homogeneizan las materias primas procesadas. Los dos tipos de proceso, continuo/discontinuo, pueden ser totalmente automatizados.

Cuadro 11. Comparación de sistemas de tratamiento de despojos animales Criterio Vía seca o húmeda Vía seca Tipo de proceso Procedimiento continuo Procedimiento discontinuo Volumen de producción Grandes y medias

producciones Pequeñas producciones

Consumo energético unitario Menor Mayor Control de efluentes Mejor Peor Clasificación de productos No permitido Fácil Antigüedad de la planta Reciente Antigua Mano de obra Menor Mayor Relación tamaño de la instalación/capacidad

Menor Mayor

4.4. Operaciones a realizar con los vertidos de una planta de fabricación de harina de carne La figura 3 muestra el esquema de las operaciones de tratamiento de vertidos de una planta de fabricación de harina de carne. 4.4.1. Tratamiento de efluentes gaseosos La fabricación de harinas de carne da lugar a efluentes gaseosos de alto poder odorífero, que se deben controlar para integrar en su entorno a la industria que los produce.

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Figura 3. Esquema de vertidos de plantas de harinas de carne

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En una fábrica de harina de carne se producen dos tipos de gases odoríferos, los debidos a las operaciones de fabricación y los que se producen en el ambiente de la fábrica y no son resultado de operaciones de fabricación, tales como almacenaje de materias primas y productos terminados, etc. Los primeros tienen una alta carga, mientras que los segundos son de menor intensidad olorosa debido a su mayor dilución. En los diferentes tipos de procesos, la máxima producción de gases odoríferos tiene lugar en el cocedor. Otros puntos odoríferos son las tolvas de recepción, las prensas y el almacén de harinas de carne. Para tener un buen control del vertido de efluentes gaseosos es necesario un buen diseño de la planta industrial y el aislamiento de la maquinaria en locales adecuados. El proceso de los gases odoríferos, previo a su vertido, tiene como objetivo la condensación de los vapores y el tratamiento de los gases incondensables. Los gases recogidos a la salida de los cocedores se llevan a condensadores directos, de chorro de agua, o indirectos, aerocondensadores. Se obtiene un condensado líquido y unos gases incondensables. El primero, pasa a una planta de efluentes líquidos y los segundos, junto con los gases del medio ambiente de la fábrica, se desodorizan por oxidación con ácido sulfúrico/hipoclorito sódico, o bien con filtros biológicos, o por combustión a temperatura superior a 500 ºC. 4.4.2. Tratamiento de los efluentes líquidos Los efluentes líquidos, en una planta de fabricación de harina de carne, se producen en el condensador de gases del cocedor, el lavado de la maquinaria de recepción y fabricación y el lavado de vehículos. En el caso de utilizar un condensador indirecto, el volumen de líquido recogido se puede estimar en 50-60% del peso de la materia prima tratada, y el resto de los aportes de efluentes representan alrededor del 10% del peso inicial. Los efluentes obtenidos antes del tratamiento tienen un contenido de 10 g/l de sólidos totales, 50 mg/l de grasa y 1000 mg/l de DQO. Estos efluentes son sometidos a separación de sólidos y oxidación aerobia para reducir su carga contaminante hasta los niveles aceptables. 5. CALIDAD DE LAS HARINAS DE CARNE 5.1. Tipos de productos Tradicionalmente los fabricantes de harina de carne suministraban harinas clasificadas por su contenido en proteína bruta, expresado normalmente como un rango, siendo las harinas de carne 40-45%, 45-50% y 50-55% los tipos habitualmente ofrecidos al mercado. Posteriormente los fabricantes de pienso comenzaron a referirse a harinas identificadas por su contenido en PB, GB y cenizas. En noviembre de 1986 se publicó un documento de Condiciones Generales de Venta (Harinas de Carne) que correspondía a un acuerdo entre ANAGRASA y CESFAC (Condiciones APA) que traducía, con algunas modificaciones, un documento similar publicado en Noviembre de 1985 en Francia, por acuerdo entre organizaciones profesionales homólogas de las españolas citadas y la Federación Francesa de Cooperativas de Producción y

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Alimentación Animal (Condiciones SPCG-SNIA-SYNCOPAC). Dichos acuerdos instauran un marco de relaciones que reflejan la profesionalización de los participantes. Se establecen las condiciones generales, la definición del producto, los criterios de calidad bromatológica y bacteriológica, un baremo de rebajas en función de las desviaciones e calidad sobre los contratos, procedimientos para el caso de discrepancia por calidad y definición de los métodos de análisis utilizables. No parece esta tipificación se haya impuesto en el comercio de harina de ARNE, sino que el acuerdo particular vendedor-cliente tiene más importancia, es decir, habitualmente una harina de carne se valora nutricionalmente mejor por su origen que por su tipo según la definición de las Condiciones APA. 5.1.1. Harina de carne grasa Las condiciones APA establecen cinco tipos de productos, con niveles de proteína bruta de 40-45-50-55-60%. En todos los casos con humedades de 8% como máximo y grasas entre 8 y 15%. 5.1.2. Harina de carne desengrasada En Francia se produce un tipo de harina de carne con bajo contenido en grasa denominada desengrasada. Las características de calidad según las condiciones SPCGA-SNIA-SYNCOPAC para los tipos de 50 y 55% de proteína bruta se muestran en el cuadro 25. Estas harinas presentan unos niveles de humedad y cenizas superiores en 1-2% y 5-6% y un nivel de grasa inferior en 5-7% a los de las harinas no desengrasadas del mismo contenido proteico. Lessire y Leclerc (1983) han determinado la energía metabolizable de harinas de carne francesas, para desarrollar ecuaciones de predicción de ésta a partir de los datos de composición química. Su trabajo muestra que las ecuaciones más convenientes son las que incluyen la grasa y las cenizas y proponen, entre otras, la ecuación:

EMAn = 3639 + 66,98 x GB – 49,50 x CEN; R2 = 0,99. Dolz y De Blas (1992) trabajando con harinas de carne españolas encontraron que la mejor estimación de EMAn y TMEn se obtenía con la ecuación:

EMAn = -910 + 83,6 GB + 44,8 PB; R2 = 0,96. En ambas ecuaciones EMAn se expresa en kcal/kg MS y grasa, cenizas y proteína

bruta como porcentajes sobre materia seca. El cálculo del valor de EMAn de acuerdo con esta última ecuación para dos harinas

típicas, desengrasada y nacional, tales como la carne 50 D del cuadro 15 y la A del cuadro 12, muestra una diferencia entre ambas de 590 kcal/kg MS, que debería desfavorecer el uso de las harinas de carne desengrasadas frente a las ricas en grasa, ya que no hay diferencia entre sus precios.

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No obstante, hay un mercado para la harina de carne desengrasada debido a su mayor palatabilidad, que facilita su uso en piensos para animales jóvenes. Además de las ventajas de la disponibilidad local es un producto utilizable en piensos para producciones “label”, y se almacena y conserva en mejores condiciones que las harinas ricas en grasa.

Para obtener harinas desengrasadas es necesaria la extracción parcial de la grasa de la

harina de carne obtenida con los procesos estudiados anteriormente con un disolvente orgánico. Hace 20 años se utilizaba el tricloroetileno, siendo posteriormente sustituido por hexano. La grasa es siempre más cara que la harina de carne, por lo tanto, es el valor de esa diferencia lo que da sentido económico a la extracción. Las plantas de extracción son costosas, deben trabajar en condiciones estrictas de seguridad y alcanzar una recuperación el solvente superior al 99,5%, para que los costes operativos permitan obtener un beneficio. Para rentabilizar las inversiones, se deben procesar cantidades importantes de harina. En España la atomización de la industria dificulta la existencia de plantas de extracción con solventes. 5.2. Variabilidad analítica de las harinas de carne La variabilidad de las características de calidad de las harinas de carne es una de las limitaciones a su mayor utilización o mejor valoración nutricional en la matriz de ingredientes del programa de formulación. Esta variabilidad se debe a que se trata de una mezcla de ingredientes de diverso origen y composición y al proceso de producción propio de cada fabricante. En el primer caso, por las diferentes proporciones de grasa, huesos y despojos y su frescura, y en el segundo por el grado de extracción de la grasa en las harinas, la capacidad para procesar las materias primas a la recepción y el grado de deterioro ocasionado por el sobrecalentamiento. Es obvio que la variabilidad de las características analíticas de las harinas de carne es menor cuando proceden de un fabricante que cuando se considera la de un conjunto de orígenes diferentes. El cuadro 12 muestra datos analíticos de harinas de carne obtenidos a lo largo del año 1992 agrupados por proveedores. El cuadro 13 contiene los datos de desviación estándar de cada uno de los parámetros analíticos del cuadro 12 y los de la totalidad. La magnitud de estos datos se aprecia mejor cuando se comparan varios de los parámetros analíticos e soja 44, 47 y salvado referidos al mismo período de tiempo. Las harinas de soja proceden de varios proveedores y el salvado de no menos de 15. El cuadro 15 muestra datos analíticos de harinas de carne francesas del período enero-septiembre de 1992 clasificadas por tipos, que representan cada uno a varios fabricantes y el cuadro 16 las desviaciones estándar de los datos anteriores. Cuadro 12. Harinas de carne nacionales 1992. Valores medios por proveedores y totales

Proveedor Nº PB H GB Cen. P Ca A 37 53,4 2,9 12,1 27 4,41 8,75 B 40 54,1 3,9 13,7 23,8 3,99 7,64 C 28 46,7 4,8 16 27,2 3,99 8,16 D 51 47,9 6,1 17,3 23 3,58 7,5 E 8 50,9 7,8 8 26,2 2,85 6,77 Todos los proveedores 164 50,6 4,7 14,6 25,0 3,90 7,89

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Cuadro 13. Harinas de carne nacionales 1992. Desviación típica de los datos anteriores Proveedor Nº PB H GB Cen. P Ca A 37 2,19 0,95 1,3 3,35 0,6 1,35 B 40 3,13 1,11 1,67 3,72 0,98 1,61 C 28 3,95 1,14 2,73 3,94 0,72 1,69 D 51 3,88 1,25 2 3,86 0,93 1,95 E 8 2,18 0,88 1,92 1,48 0,45 0,68 Desviación típica del total de muestras 164 4,51 1,77 3,17 4,06 0,9 1,73

Cuadro 14. Desviación típica de análisis de harina de soja 44, 47 y salvado, 1990

Nº PB H Cen. Soja 44 148 1,02 0,63 0,54 Soja 47 64 1,07 0,83 0,28 Salvado 243 1,1 0,88 0,59

Cuadro 15. Harinas de carne francesas 1992. Valores medios por tipo de producto (varios proveedores)

Nº PB H GB Cen. P Ca Carne 50 G 144 51,9 4,3 11 29,9 4,56 10,31 Carne 50 D 23 51,6 7,4 4,6 34,5 5,52 12,24 Carne 45 G 34 43,5 5,6 8,4 41,1 6,88 14,77

Cuadro 16. Harinas de carne francesas 1992. Desviación típica de los datos anteriores Proveedor Nº PB H GB Cen. P Ca Carne 50 G 1,8 1,6 2 3 0,94 1,65 Carne 50 D 3,6 1,1 1,3 3,4 0,93 1,6 Carne 45 G 2 1,2 1,4 4,2 0,85 1,73 Valor medio de desviación típica 2,47 1,3 1,57 3,53 0,91 1,66

Al no disponer de los datos analíticos individuales no se puede hacer una comparación directa con las desviaciones estándar de la totalidad de las harinas de carne nacionales referidas en el cuadro 13, por ello se calcula una “media de desviaciones típicas” con el único objeto de poder hacer una comparación entre las últimas líneas de los cuadros 13 y 16 y observar el paralelismo de ambos grupos de datos. Un procedimiento utilizado por la industria para obtener harinas de carne de la mayor consistencia de características analíticas consiste en procesar simultáneamente materias primas de orígenes seleccionados para ese fin, ya que no es posible almacenar materias primas para

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mezclar más tarde con otras idóneas. Por lo tanto, el aumento de tamaño de las unidades de producción de harina de carne debería reducir la variabilidad del producto al tener mayor capacidad para mezclar materias primas de orígenes variados. Otra posibilidad consiste en la mezcla de harinas de carne de características conocidas para obtener un producto estándar. Hauzy (1993) estudió la digestibilidad ileal verdadera en cerdos de cuatro harinas de carne, obtenidas por los procedimientos detallados en el cuadro 17, cuyos análisis se muestran en el cuadro 18. Se utilizó harina de carne con niveles muy altos de proteína o con niveles muy altos de minerales, incorporándose a dietas en que el único aporte de proteína era la harina de carne a ensayar y se utilizaron como controles harinas de soja y colza.

El cuadro 19 muestra los coeficientes de digestibilidad ileal verdadera de cada aminoácido en cada una de las materias primas proteicas estudiadas. El autor no observa diferencias significativas en la digestibilidad ileal del nitrógeno ni de los aminoácidos, entre los controles y las harinas de carne, a pesar de la diferencia entre los datos de las columnas B y C y las A y D.

Cuadro 17. Características de las harinas de carne estudiadas (Hauzy, 1993) Proceso Procedimiento de extracción de grasa A Secado con aire caliente Agua caliente B Sistema continuo en lecho de grasa Prensa C Sistema continuo en lecho de grasa Prensa D Carver Greenfield Prensa

Cuadro 18. Análisis químicos de las harinas de carne estudiadas (Hauzy, 1993) Ensayo Control A B C D Media Harina

de soja Harina de colza

Humedad 6,44 4,58 6,61 4,47 5,5 10,0 10,0 Proteína 39,9 56,4 59,8 61,4 46,0 35,5 Grasa 6,7 10,4 4,5 12,4 1,5 2,5 Minerales 46,3 24,6 27,1 16,1 6,0 7,0 Calcio 16,2 - 9,2 4,7 - - Fósforo 8,0 - 4,4 2,2 - - Disgestibilidad con pepsina 95,7 79,8 85,2 97,0 89,5 - -

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Cuadro 19. Coeficientes de digestibilidad verdadera de aminoácidos de harina de carne en cerdos (Hauzy, 1993)

Ensayo Control A B C D Soja Colza N 0,90 0,78 0,77 0,82 0,86 0,80 Cys 0,93 0,72 0,80 0,77 0,86 0,88 Asp 0,93 0,75 0,82 0,82 0,92 0,87 Thr 0,97 0,77 0,85 0,88 0,86 0,87 Ser 0,97 0,78 0,81 0,85 0,89 0,89 Glu 0,91 0,79 0,85 0,88 0,93 0,93 Pro 0,94 0,95 0,88 0,92 0,95 0,92 Gly 0,89 0,81 0,86 0,91 - - Ala 0,91 0,80 0,83 0,88 0,81 0,85 Val 0,96 0,74 0,82 0,84 0,92 0,87 Met 0,93 0,86 0,87 0,93 0,93 0,96 Iso 0,96 0,81 0,83 0,87 0,90 0,86 Leu 0,94 0,83 0,84 0,85 0,86 0,89 Tyr 0,96 0,77 0,84 0,88 0,91 0,88 Phe 0,93 0,82 0,85 0,87 0,87 0,88 His 0,95 0,82 0,79 0,85 0,78 0,87 Lys 0,94 0,79 0,85 0,86 0,93 0,86 Arg 0,93 0,81 0,86 0,91 0,93 0,91 5.3. Influencia de las malas condiciones de fabricación sobre la calidad de las harinas de carne 5.3.1. Sobrecalentamiento. Efecto sobre los aminoácidos Las harinas de carne se utilizan en alimentación animal, sobre todo como una fuente de proteínas. La composición en aminoácidos totales no describe completamente el valor nutritivo de las proteínas de una harina de carne, pero es una información básica para conocer su potencial. El tratamiento térmico a que hay que someter las materias primas para esterilizarlas tiene que realizarse en condiciones de temperatura, presión, tiempo y tamaño de partícula que produzcan el menor deterioro posible de los aminoácidos para que la digestión, absorción y utilización metabólica por los animales sea máxima. A continuación recogemos informaciones y experiencias realizadas para investigar los efectos del sobrecalentamiento en el proceso de producción de las harinas de carne. El colágeno es la proteína más abundante en los huesos, la piel y el tejido conectivo de los animales. Según Eastoe (1954) hasta el 65% de la proteína de la harina de carne puede ser colágeno, que carece de triptófano (Eastoe y Long, 1960). La biodisponibilidad del triptófano

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en las harinas de carne es baja (NRC, 1988) y variable (Batterham et al., 1986a, b; Knabe, 1987). Knabe (1987) determinó que la biodisponibilidad del triptófano en 12 muestras de harina de carne oscilaba entre 35 y 74% y la media era considerablemente más baja que la del triptófano en maíz, 70%, o en harina de soja, 75-78%. Cromwell et al. (1990) ensayaron en credos en período de crecimiento, cebo, la inclusión de niveles crecientes de harina de carne del 5, 7,5 y 10% en raciones maíz-soja y obtuvieron reducciones de crecimiento diario y empeoramiento del índice de conversión del pienso del 7-6%, 15-5% y 29-15%, respectivamente. Atribuyeron el empeoramiento de la productividad al bajo nivel y disponibilidad del triptófano. Suplementando las dietas de este experimento con 0,03% de triptófano mejoraba claramente el crecimiento medio diario y el índice de conversión hasta niveles inferiores que el testigo en sólo 5 y 2%. Las condiciones de cocción tienen una notable influencia sobre el valor nutritivo de las harinas de carne. Muchos de los trabajos realizados para determinar éste desconocen la composición de ingredientes y el tipo de tratamiento a que fueron sometidos, por lo que no es posible obtener correlaciones entre ambas variables. Bremner (1976) realizó una serie de ensayos con harina de carne, preparada con estómagos de oveja, mediante una planta piloto de proceso por cargas por vía seca. Tomó como proceso estándar de cocción el realizado a 122 ºC con una duración total de 135 min., y probó diferentes alternativas como el de sobrecocción a 122-125 ºC y duración total 2 horas más que el estándar; el de cocción con glucosa 0,36%, en las mismas condiciones que el estándar; y el de cocción con demora de 24 h en las mismas condiciones operativas que el estándard. Las diferentes harinas producidas se utilizaron para pruebas de crecimiento de pollos en piensos base trigo, en que las harinas de carne aportaban el 50% de la proteína de la ración. El autor concluye que ni la adición de glucosa ni la “sobrecocción” tenían efectos muy notables sobre la calidad de la proteína de la harina de carne, valorada por la técnica de crecimiento de pollos. La putrefacción de los despojos, por retraso de 24 horas de la cocción no alteraba el contenido de proteína bruta ni de lisina disponible pero reducía su valor nutritivo, quizá debido a la actividad enzimática o microbiana en la materia prima. Olley (1968) estudió la producción de histamina y Mackie (1974) demostró que la proteolisis causa la destrucción de histidina. Las conclusiones de Bremner, están de acuerdo con las obtenidas por Herbert et al. (1974), que trabajaron con harinas de carne sobrecocidas y Kondos y McClymont (1972) que encontraron que tratamientos a temperaturas de hasta 138 ºC no afectaban a la disponibilidad biológica de los aminoácidos de las harinas de carne, determinadas por medio de ensayos de crecimiento de pollos. sin embargo, los procesos de cocción realizados a temperaturas entre 140 y 160 ºC reducían la disponibilidad de algunos aminoácidos en 39 a 56%, siendo lisina, histidina y metionina los más afectados. En el cuadro 20 se detallan los datos de la variación de la no dispnibilidad de los aminoácidos esenciales de la harinas de carne procesadas, en el rango de temperaturas de 116 a 160 ºC, a intervalos 5,5 ºC. En el cuadro 21 se muestra la significación estadística de los diferentes tratamientos. Según el trabajo de Kondos, el tratamiento térmico reduce el nivel de disponibilidad de todos los aminoácidos esenciales, pero en proporciones que no siguen una pauta fija.

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Cuadro 20. Porcentaje de no disponibilidad de aminoácidos esenciales de harina de carne procesada entre 116-160 ºC (Kondos y McClymont, 1972)

% de aminoácidos no disponibles Temperatura de proceso (ºC): Aminoácidos 116 121,5 127 132,5 138 143,5 149 154,5 160 Lisina 24,5 27,6 27,7 29,6 38,2 49,3 50,3 54,3 56,2 Histidina 36,4 39,7 39,9 41,2 44,3 45,6 49,8 50,4 52,1 Metionina 36,4 40,3 40,8 40,8 42,9 43,2 43,6 44,6 45 Treonina 24,3 26 26,6 29,3 34,2 35,7 38,6 39,6 40,4 Arginina 22,6 26,3 27,6 33,2 37 37,8 40,3 41,2 43 Leucina 23,4 26,1 28,2 31,5 33 36,3 37,4 38,2 39,4 Isoleucina 22,4 25,9 28,2 29 33,2 36,6 37,8 39,2 40,1 Valina 30,8 36,4 36,8 36,9 37,2 38,4 38,5 38,6 41,3 Fenilalanina 24,06 26,3 28,6 30,3 33,6 35,2 35,6 36,8 39,4 Media 27,3 30,5 31,6 33,5 37 39,8 41,3 42,5 44,1

Cuadro 21. Tendencia estadística de no disponibilidad de aminoácidos en relación a la temperatura (Kondos y Mcclymont, 1972)

Tratamiento ºC Media % no

disponible Nº de

tratamiento Tratamientos significativamente

diferentes (P < 0,05) 116 27.6 1 nº 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9

121.5 30.51 2 nº 5, 6, 7, 8, 9 127 31.6 3 nº 5, 6, 7, 8, 9

132.5 33.53 4 nº 7, 8, 9 138 37.06 5 nº 9

143.5 39.79 6 149 41.32 7

154.5 42.54 8 160 44.1 9

No significativamente diferentes entre sí

Diversos trabajos: Mason y Weidner (1964), Clandinin et al. (1946) concluyen que los aminoácidos se ven afectados por el calor en las harinas de pescado y harinas de soja tostadas. Otros trabajos: Carpenter (1960), Carpenter et al. (1962), Anwar (1965), mayoritariamente indican que la lisina es el aminoácido más termolábil. Atkinson y Carpenter (1970) al utilizar diferentes harinas de carne tratadas en condiciones de laboratorio y suministradas a ratas, para determinar su valor nutritivo encontraron que las diferencias entre unas y otras no se debían a la formación de compuestos tóxicos como había sido sugerido anteriormente por otros autores. Las condiciones restringidas de algunos de los citados trabajos en cuanto a los tipos de materia prima y las temperaturas de cocción, no permiten extrapolar estas conclusiones a la realidad comercial de las harinas de carne.

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Skurray y Cumming (1974) proponen que las reacciones de Maillard, responsables de la reducción de la lisina disponible (Carpenter, 1960) pueden producirse antes de que se alcance el punto final en el proceso de cocción de las harinas de carne, e incluso si se prolonga el proceso de cocción durante más tiempo, no se produce un mayor efecto sobre la reducción de la lisina disponible. Según estos autores es muy posible que los bajos niveles de lisina disponible en harina de carne reflejen el bajo nivel de lisina total en las materias primas utilizadas para producirla, aunque siempre tiene lugar una reducción de lisina disponible durante la fabricación de la harina de carne debido al contenido de glucosa y glucógeno propio de los tejidos animales. Según Axelsson (1973) los tejidos blandos contienen entre 0,7 y 1,1 mg/g de glucosa. En el trabajo de Bremner la reacción estequiométrica de esta cantidad de glucosa, reduciría el contenido de lisina disponible entre el 10 y el 15%, lo cual está de acuerdo con los resultados observados. Nesheim y Carpenter (1967) estudiaron la digestibilidad aparente en pollos de proteínas dañadas por el calor y encontraron que cantidades significativas de la proteína ingerida pasaban no digeridas a través del intestino delgado y posteriormente eran desaminadas en el ciego. Esto explicaba el hecho de que los datos de digestibilidad del nitrógeno y de los aminoácidos puedan ser engañosamente altos en las harinas de carne. Buraczeweski et al. (1967) propusieron que la acumulación en el intestino de material peptídico no disponible, que es característico de la proteína dañada por el calor, podría dificultar la absorción de aminoácidos, saturando los lugares implicados en su transporte a través de la mucosa intestinal. 5.3.2. Contaminación bacteriológica de las harinas de carne Las salmonelas son una permanente preocupación en relación con las harinas de carne. Aunque no se considera habitualmente a los animales responsables de una infección horizontal animal-hombre, son sin embargo un reservorio potencial de casos de salmonelosis humana. La CEE prevé declarar como zoonosis las salmonelosis producidas por S. Typhimurium y S. Enteritidis. Como consecuencia de la permanente implicación de las harinas de carne como responsables de la contaminación de alimentos por salmonelas, se han desarrollado trabajos por parte de la industria de transformación de despojos tratando de evaluar científicamente el problema. Bensink (1979) estudió las posibles vías de contaminación de las harinas de carne con salmonelas en dos fábricas con características de diseño y con niveles de higiene diferentes. Se estableció un protocolo de muestreo en diferentes partes del proceso y se muestreó también el aire y los insectos. De un total de 374 muestras, 151 contenían uno o más serotipos de salmonelas. El cuadro 22 muestra el detalle de la contaminación en la fábrica que reunía mejores condiciones higiénicas. El producto a la salida del cocedor estaba siempre exento de

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salmonela pero se recontaminaba inmediatamente a lo largo del proceso industrial. Los restos que quedan en las tolvas de escurrido por la noche ofrecen la primera oportunidad de contaminación. El autor observó una falta de correlación entre higiene e incidencia de salmonela ya que la separación de las zonas sucia y limpia de la fábrica y la falta de movimiento de personal entre ambas no impidió la contaminación. Propulso que insectos y roedores pueden desempeñar un papel. No se detectó S. enteritdis, pero sí cinco casos de S. tiphimurium.

Cuadro 22. Contaminación por salmonela de varios puntos en una industria de fabricación de harinas de carne (Bensink, 1979)

Punto de muestreo Nº de

muestras recogidas

Nº de muestras positivas

%

positivo B (Percolador) 5 0 0 B2 (Rasparduras del percolador) 10 5 50 C1 (Producto fresco en tolva de descarga del cocedor) 6 0 0 C2 (Raspaduras de la tolva de descarga del cocedor) 11 8 73 D1 (Salida de la tolva de descarga del cocedor) 20 3 15 C2 (Raspaduras a la salida) 9 7 78 E (Entrada a prensa) 10 1 10 F (Salida de prensa) 20 6 30 G (Entrada a molino) 6 5 83 H (Salida de molino) 5 5 100 I (Silo de almacenamiento) 14 9 64 J (tolva de envasado) 22 22 100 Insectos 7 7 100 Total 145 78 53,8 Wilson (19990) muestra cómo a consecuencia de la intensa campaña antisalmonela desarrollada en 1988 en U.K., algunas fábricas han decidido suprimir los despojos avícolas de la fabricación de harina de carne, reservándolos para alimentos de animales de compañía. Posteriormente los brotes de BSE en 1989, han obligado a eliminar cerebros, médula espinal, bazos, timos, amígdalas e intestinos de los despojos a tratar, para evitar la propagación de esta enfermedad. Las restricciones establecidas en Francia y U.K. que impiden utilizar harinas de carne animales, salvo que sean de origen avícola para fabricar piensos de rumiantes, obligan a los fabricantes a estudiar nuevos esquemas de fabricación. Algún fabricante en U.K., se ha anticipado a la presión social sobre el aprovechamiento de cadáveres y decomisos y ha decidido eliminarlos de sus harinas, en un intento de identificar sus productos, para demandar un mejor precio en el mercado. El autor propone el control sobre Clostridium dada su mayor resistencia al calor que la salmonela como testigo de que el tratamiento térmico ha sido suficiente para garantizar la esterilidad. A pesar de todas las precauciones anteriores, incluida la adición de ácidos orgánicos, el fabricante PDM que representa el 50% de la producción de UK admite que obtiene 3% de partidas contaminadas por salmonela y estima que si se realizase un control de magnitud similar en otras materias primas pienso, posiblemente se

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obtuviesen resultados similares. De todos modos los tipos S. Enteritidis y S. Typhimurium no han sido detectados en los años 1989-1990. El autor estima el coste del programa antisalmonela emprendido por PDM en un 7% del precio de venta de la harina de carne. El cuadro 23 muestra los resultados del seguimiento realizado en el período 1985-1989, por varias empresas privadas y el MAFF en U.K., sobre contaminación por salmonela en harina de carne.

Cuadro 23. Contaminación de algunos ingredientes comunes de pienso con salmonella (según el número de muestras analizadas) (Wilson, 1990)

Ingredientes Muestras

analizadas %

positivos Fuente

524

557 404 356

8

10,6 4 7

1985

1986 1987 1988

MAFF Processed Protein Order. Todas las plantas fabric. H. carne

3967

2143

3

3,5

1988

1989

Prosper De Mulder Ltd. (Anal. diario 50% Produc. UK)

4466 1,1 1987/1988 2 fabricantes pienso import. (harina PDM)

H. carne y hueso

765 0,9 1985/1988 Integr. pollos (harina PDM)

Cereales Harina de girasol Soja full fat H. de soja H. de pescado sudamericana

1026 496 339 1167 151

0,9 6,5 19,8 2,7 13,2

1984/1987

6 fabricantes de pienso importantes

Jones (1991) muestra el resultado de una investigación sobre las fuentes de contaminación por salmonela en la producción y procesado de broilers (cuadro 24). Concluye el autor que la variedad de serotipos aislados de las canales de pollos sugiere que la completa eliminación de las salmonelas del pienso no significaría la eliminación de este patógeno del producto final. Dougherty (1976) encontró que los serotipos de salmonela presentes en las materias primas pienso no eran los mimos que los detectados en los pollos.

Cuadro 24. Salmonella en la producción y procesado de broilers (Jones, 1991) Muestras positivas Lugar de muestreo Nº muestras Nº % Fábricas de piensos 212 44 20,8 Naves de reproductoras 177 23 13 Incubadoras 140 10 7,1 Naves de broilers 267 12 4,5 Plantas de proceso 137 22 16,1 Insectos 100 13 13 Ratones 10 1 5,3

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5.3.3. Granulometría Es una característica de las harinas de carne que suele ser específica de cada fabricante. Depende de las materias primas utilizadas, del proceso de fabricación, del molino y de la atención que se dispensa a su funcionamiento. La revisión de tamices y martillos su sustitución cuando es necesario evita la presencia en la harina de carne de fragmentos de huesos o de otras partículas groseras, que dificultan el muestreo, dan lugar a anomalías analíticas por su distribución no uniforme, reducen la digestibilidad del fósforo, crean problemas de aspecto en los piensos en harina y empeoran la calidad del pienso granulado. Las condiciones SPCGA-SNIA-SYNCOPAC establecen las siguientes normas de granulometría para las harinas de carne:

- Harina de carne grasa: 15% máx. de rechazos en matiz de 2 mm

- Harina de carne desengrasada: Ausencia de rechazos en matiz de 2 mm 20% máx. de rechazos en matiz de 1 mm

Las condiciones APA no incluyen especificaciones de granulometría (cuadro 25).

Cuadro 25. Características de calidad de las harinas de carne desengrasadas. Acuerdo

SPCGA-SNIA-SYNCOPAC

50 55 PB, % 50 55 H, % 10 10 GB, % 2-7 2-7 Fósforo, % 4,7 3,9 Relación Ca/P 2,1-2,4 2,1-2,4

5.3.4. Apelmazamiento de las harinas de carne Es una de las características de las harinas de carne, que con más frecuencia se desvían del objetivo del fabricante de pienso, de manejar productos de buena fluidez. La mala fluidez de la harina de carne se asocia con altos niveles de grasa, molturación muy fina y sobre todo por su almacenamiento a temperatura superior a la del ambiente. Se presenta por problemas en el sistema de enfriamiento, que en ocasiones consiste en estirar la harina en el suelo de la fábrica, pero sobre todo por la necesidad de servir el producto recién fabricado. La harina caliente discurre con dificultad por las tolvas y se acumula en las zonas muertas de los transportadores. En silos y celdas se apelmaza y obliga a “ayudar” a los silos para poder utilizarla. Además la harina de carne caliente almacenada en un silo disipa mal el calor y las condiciones de temperatura favorecen el crecimiento fúngico y bacteriano y el enranciamiento de las grasas.

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5.3.5. Adición de sangre La sangre por su naturaleza líquida y su bajo contenido en materia seca tiene un elevado coste de transporte. A esto se añade que puede acompañarse de aguas de lavado, que reducen su rendimiento en producto seco e incrementan aún más el coste del transporte. La composición bruta de la sangre se detalla en el cuadro 26. La recuperación de sangre en la CEE genera déficits (Rouseau, 1993). En la actualidad son los propios mataderos los que pagan a los fabricantes de harinas por la retirada de la sangre, porque es un procedimiento más barto que el coste e la depuración de su vertido a las aguas. Por ello los mataderos evitan toda adición de agua para abaratar el coste del transporte.

Cuadro 26. Composición de la sangre

% Proteína 18,6 Hidratos de carbono 0,8 Grasas 0,2 Agua 79,5 Sales minerales 0,9

La sangre no es una materia prima deseada para elaborar harina de carne debido a que las condiciones del proceso de producción reducen la digestibilidad de sus aminoácidos en cerdos y pollos a niveles inferiores a los de las harinas de carne sin sangre (Green y Kiener, 1989). Se ha atribuido este efecto a la formación de compuestos por reacciones favorecidas por el calor, entre lisina y azúcares reductores o entre lisina y otros aminoácidos. Cuando se utiliza la sangre como materia prima se obtienen harinas de carne y grasas de color oscuro que suelen ser menos aceptables en el mercado. 6. BIBLIOGRAFÍA Anwar, A. (1965) Poultry Sci. 44, 745. Atkinson, J. y Carpenter, K.J. (1970) J. Sci. Food Agric. 21, 360. Axelsson, J. (1973) Smooth Muscle, E. Arnold (ed). London. pp: 289. Batterham, E.S.; Darwell, R.E.; Herbert, L.S. y Major, ,E.J. (1986a) Br. J. Nutr. 55, 441. Batterham, E.S.; Lowe, R.R.; Darwell, E.J.; Major, E.J. (1986b) Br. J. Nutr. 55, 427. Bensink, J.C. y Boland, P.H. (1979) Australian Vet. J. 55. Bremner, H.A. (1976) J. Sci. Food Agric. 27, 307. Buraczewski, S.; Buraczeweska, L. y Ford, J.E. (1967) Acta Biochem. 14, 121. Carpenter, K.J.; Morgan, C.B.; Lea, C.H. y Parr, L.J. (1962) Br. J. Nutr. 16, 451. Carpenter, K.J. (1960) Biochem. J. 77, 604. Clandinin, D.R.; Craveus, W.W.; Elvehjem, C.A. y Halpin, J.G. (1946) Poultry Sci. 25, 399. Cromwell, G.L.; Stahly, H.J. y Menegue, J. (1991) J. Anim. Sci. 69, 4898. Dolz, S. y De Blas, C. (1992) Poultry Sci. 71, 316. Dougherty, T.J. (1976) Poultry Sci. 55, 1811. Eastoe, J.E. y Eastoe, B. (1954) Biochem. J. 57, 453. Eastoe, J.E. y Long, J.E. (1960) J. Sci. Food Agric. 11, 87.

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procesado y calidad de las harinas de...

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