Presentación y objetivos

Actualmente, los proyectos mecánicos son elaborados y comprobados antes de su fabricación utilizando potentes herramientas de cálculo, dibujo y mecanización. Por ello, es imprescindible conocer los procesos productivos más habituales en un taller, las máquinas utilizadas y su control (control numérico), además de saber utilizar herramientas informáticas (Solid Edge) para el desarrollo tridimensional de un proyecto mecánico. Con la realización del Experto en Diseño Mecánico y Sistemas CAD-CNC podrás adquirir la capacidad y competencia necesarias para realizar el cálculo de elementos, determinar los materiales más adecuados, tomar decisiones sobre proceso de mecanizado y su posterior implementación, esto es, realizar un proyecto mecánico. El programa Experto en Diseño Mecánico y Sistemas CAD-CNC está dirigido a:

• Encargados oficinas técnicas, delineantes, proyectistas. • Responsables de producción, mantenimiento o autónomos que trabajen con máquinas

CNC programadas bajo código ISO. • Torneros, fresadores, rectificadores, ajustadores, montadores, operarios de máquinas de

inyección de plásticos, operadores de CAD, CAM, o CNC, etc. En definitiva todas aquellas personas que: - Se dediquen al diseño de piezas / conjuntos industriales. - Fabriquen piezas industriales. - Monten conjuntos industriales. Y quieran mejorar sus conocimientos o aspiren a promocionar.

Asignatura Horas Créditos ECTS

Módulo 1 Mecánica 150 6

Módulo 2 Materiales 150 6

Módulo 3 Oficina técnica y CAD 2D 150 6

Módulo 4 Teoría de mecanizado 150 6

Módulo 5 Control numérico 150 6

Módulo 6 CAD 3D Solid Edge 150 6

El Experto en Diseño Mecánico y Sistemas CAD-CNC tiene como objetivos: • Integrar las diferentes tecnologías que influyen en el proceso de diseño, prototipado, y

fabricación final de componentes mecánicos. • Interpretar y realizar planos mecánicos correctamente. • Conocer las técnicas de cálculo y representación en planos de los principales elementos

que integran un sistema mecánico complejo (ejes, rodamientos, vigas...). • Conocer los materiales y sus características, los procesos básicos de mecanizado

(técnicas de torneado, fresado, taladrado, roscado…), así como las normativas vigentes aplicables.

• Dominar el principal lenguaje de programación CNC (lenguaje bajo código ISO), así como sistemas CAM. Para ello se empleará un simulador de CNC, y un programa CAM facilitados al alumno.

• Conocer y dominar los sistemas CAD 3D, empleando para ello un sistema CAD de alto nivel (Solid Edge).

Para todo ello se utilizará el siguiente software: 1. Imagineer Technical 2.0, sistema CAD 2D. 2. AutoCAD 2009*, el programa CAD 2D más extendido del mercado. 3. Win NC32*, para Sinumerik 840D, simulador de máquinas (torno, o fresa) de control

numérico. 4. Solid Edge ST original, durante el desarrollo del curso

UNIDAD 1

1.1. Trigonometria 1.1.1. Medidas de ángulos 1.2. Razones trigonométricas de un ángulo 1.2.1. En un triángulo rectángulo 1.2.2. En una circunferencia 1.2.3. Relaciones entre las razones trigonométricas de un ángulo 1.2.4. Razones exactas de ángulos 1.1.5. Líneas y signos de las razones trigonométricas. 1.1.6. Razones trigonométricas de un ángulo cualquiera relacionadas CON UN ÁNGULO DEL 1º CUADRANTE 1.3. Aplicaciones de la trigonometria. 1.3.1. Resolución de triángulos rectángulos. 1.3.2. Resolución de triángulos cualesquiera

UNIDAD 2

2.1. Concepto de fuerza. Resultante de un sistema de fuerzas Coplanares 2.2. Componentes rectangulares de una fuerza. Vectores unitarios 2.3. Equilibrio de una partícula. Primera ley de newton 2.4. Componentes rectangulares de una fuerza en el espacio 2.5. Adición de fuerzas concurrentes en el espacio 2.6. Problemas propuestos

UNIDAD 3

3.1. Producto vectorial de dos vectores 3.2. Momento de una fuerza respecto a un punto 3.3. Momento de un par de fuerzas 3.4. Sistema fuerza-par equivalente a una fuerza dada 3.5. Ejercicios propuestos

UNIDAD 4

4.1. Centro de gravedad de un cuerpo 4.2. Centro de gravedad de cuerpos compuestos 4.3. Centro de gravedad de cuerpos planos y líneas 4.4. Teoremas de pappus – guldin 4.5. Momento de inercia de un área plana 4.6. Momento polar de inercia y radio de giro de un área plana 4.7. Teorema de steiner 4.8. Momentos de inercia de masas 4.9. Problemas propuestos

UNIDAD 5 UNIDAD 6

5.1. Leyes del rozamiento 5.2. Ángulos de rozamiento 5.3. Tornillos de rosca cuadrada 5.4. Resistencia a la rodadura 5.5. Rozamiento en una correa

6.1. Movimiento rectilíneo 6.1.1. Ecuaciones generales del movimiento 6.1.2. Movimiento rectilíneo uniforme 6.1.3. Movimiento rectilíneo uniformemente acelerado 6.1.4. Movimiento relativo de dos particulas 6.2. Movimiento curvilineo plano 6.2.1. Ecuaciones generales 6.2.2. Componentes rectangulares de la velocidad y la aceleracion 6.2.3. Componentes tangencial y normal de la aceleracion 6.3. Segunda ley de newton 6.3.1. Sistemas de referencia galileanos 6.3.2. La segunda ley de newton 6.3.3. Ecuaciones del movimiento 6.3.4. Cantidad de movimiento de una partícula

UNIDAD 7

UNIDAD 8

7.1. Trabajo realizado por una fuerza 7.2. Potencia y rendimiento 7.3. Teorema de las fuerzas vivas 7.4. Teorema de conservación de la energía 7.5. Teorema de la cantidad de movimiento 7.6. Problemas propuestos

8.1. Movimiento plano de un sólido rígido 8.2. Traslación 8.3. Rotación alrededor de un eje fijo 8.4. Movimiento plano general 8.5. Centro instantáneo de rotación en el movimiento plano 8.6. Dinámica de la rotación 8.7. Problemas propuestos

UNIDAD 9

9.1. Elasticidad y resistencia de materiales 9.2. Concepto de prisma mecánico 9.3. Esfuerzos internos 9.4. Clases de esfuerzos 9.5. Concepto de tensión 9.6. Hipótesis básicas de la resistencia de materiales 9.7. Coeficientes de seguridad 9.8. El ensayo de tracción 9.9. El ensayo de cortadura 9.10. Resistencia a la tracción 9.11. Problemas propuestos

UNIDAD 10 UNIDAD 11

10.1. Flexión lateral o pandeo 10.2. Método de euler 10.3. Límite de aplicación de la fórmula de euler 10.4. MÉTODO DE LOS COEFICIENTES ω 10.5. Concepto de flexión simple 10.6. Distribución de tensiones. Ley de navier 10.7. Esfuerzos cortantes y momentos flectores. Diagramas 10.8. Reacciones en los apoyos 10.9. Problemas propuestos 10.10. Anexos. Tablas

11.1. Esfuerzo de cortadura 11.2. Cálculo de elementos sometidos a cortadura 11.3. Esfuerzo de torsión 11.4. Angulo de torsión 11.5. Cálculo de un eje sometido a torsión 11.6. Problemas propuestos

ANEXO 1

A.1 generalidades A.2 necesidad de las tolerancias de fabricación A.3 conceptos generales A.4 tipos de ajuste A.5 aplicación de ajustes A.6 sistemas de ajuste normalizados A.7 ajustes recomendados A.8 criterios para la determinación práctica de un ajuste A.9 sistema de tolerancias iso A.10 estados superficiales. Calidad de superficie A.11 tolerancias de rugosidad A.12 rugosidad superficial. Símbolos A.13 medir, comparar y verificar A.14 calibre pie de rey

A.15 calibres de altura A.16 micrómetro A.17 micrómetros de interiores A.18 micrómetros de profundidad A.19 reloj comparador A.20 transportador de ángulos A.21 elementos de transmisión y de mandos mecánicos A.22 ejes y árboles A.23 acoplamientos A.24 embragues A.25 correas y poleas A.26 transmisiones por ruedas y cadenas A.27 engranajes A.28 cremallera A.29 engranaje cilíndrico de diente recto

UNIDAD 1

1.1. Materiales e ingeniería 1.2. Tipos de materiales 1.2.1. Materiales metálicos 1.2.2. Materiales polimérícos 1.2.3. Materiales cerámicos 1.2.4. Materiales compuestos 1.3. Factores que influyen en el comportamiento y en las propiedades de Los materiales 1.4. Ejercicios propuestos

UNIDAD 2

2.1. Introducción a las propiedades de los materiales 2.2. Propiedades físicas 2.2.1. Propiedades sensoriales 2.2.2. Propiedades térmicas 2.2.3. Propiedades eléctricas 2.2.4. Propiedades magnéticas 2.3. Propiedades químicas. La corrosión 2.3.1. Tipos de corrosión 2.3.2. Control de la corrosión 2.3.3. Protección catódica y anódica 2.4. Propiedades mecánicas 2.4.1. Definiciones

UNIDAD 3

3.1. Introducción a los metales 3.1.1. Clasificación de los metales 3.1.2. Metales puros y aleaciones: usos industriales 3.2. Productos férreos 3.2.1. Definiciones 3.2.2. El elemento hierro: características 3.2.3. Estados alotrópicos del hierro 3.3. Los aceros 3.3.1. Definición de acero 3.3.2. Influencia en los aceros de los distintos elementos que pueden entrar en su composición

3.3.3. Formas comerciales 3.3.4. Constituyentes estructurales de los aceros 3.3.5. Tratamientos térmicos del acero 3.3.6. Tratamientos termoquímicos del acero 3.3.7. Clasificación de los aceros según norma une 3.3.8. Propiedades y aplicaciones de los aceros 3.4. Fundiciones 3.4.1. Clasificación de las fundiciones 3.4.2. Designación 3.4.3. El carbono en las fundiciones del hierro 3.4.4. Propiedades y usos de las fundiciones 3.5. Productos no férreos 3.5.1. El aluminio y sus aleaciones 3.5.2. El cobre y sus aleaciones

UNIDAD 4

4.1. Los polímeros 4.1.1. Obtención de los polímeros: polimerización 4.1.2. Clasificación de los polímeros 4.1.3. Aditivos para polímeros 4.1.4. Conformado de polímeros 4.1.5. Plásticos 4.1.6. Elastómeros 4.1.7. Fibras 4.2. Materiales cerámicos 4.2.1. Propiedades de los cerámicos industriales 4.2.2. Clasificación de los materiales cerámicos 4.2.3. Materiales cerámicos tradicionales y avanzados 4.2.4. Propiedades y aplicaciones de los materiales cerámicos 4.3. Materiales compuestos 4.3.1. Materiales compuestos reforzados con partículas 4.3.2. Materiales reforzados con fibras 4.3.3. Matrices 4.3.4. Fibras 4.3.5. Compuestos laminares 4.3.6. Desventajas y ventajas de los composites 4.3.7. Fabricación de los componentes

UNIDAD 1

1.1. Rotulación normalizada 1.2. Líneas normalizadas 1.2.1. Tipos de líneas normalizadas 1.2.2. Grosores de líneas

normalizadas 1.3. Formatos de papel normalizados 1.3.1. Dimensiones 1.3.2. Anotaciones 1.3.3. El cajetín 1.4. Escalas normalizadas 1.4.1. Clases de escalas gráficas 1.4.2. Escalas normalizadas

UNIDAD 2

UNIDAD 3

UNIDAD 4

2.1. Los sistemas de representación 2.1.1. Clases de sistemas de

representación 2.1.2. Teoría del sistema diédrico 2.2. Sistemas de distribución de las vistas 2.2.1. Sistema europeo 2.2.2. Sistema americano 2.2.3. Ejemplos de distribución de vistas 2.3. Generación de las vistas de un objeto

3.1. El concepto de corte 3.1.1. Diferencia entre corte y

sección 3.1.2. Rayado de cortes y secciones 3.2. Tipos de corte 3.2.1. Corte total 3.2.2. Corte total con giro 3.2.3. Corte total auxiliar 3.2.4. Corte al cuarto 3.2.5. Corte por planos paralelos 3.2.6. Corte parcial y detalle 3.3. Tipos de secciones 3.3.1. Sección abatida 3.3.2. Sección abatida y desplazada 3.3.3. Sección abatida en vista falsa 3.4. Roturas

4.1. Principios de acotación 4.2. Elementos y simbología 4.2.1. Elementos de acotación 4.2.2. Símbolos de acotación 4.3. Sistemas de acotación 4.3.1. Acotación en serie o incremental. 4.3.2. Acotación en paralelo o absoluta. 4.3.3. Acotación por coordenadas. 4.4. Rotulación de cotas 4.4.1. Rotulación de líneas rectas 4.4.2. Rotulación de líneas curvas 4.4.3. Rotulación de arcos, ángulos y

cuerdas 4.4.4. Conos y superficies inclinadas 4.5. Proceso de acotado 4.6. Ejemplos resueltos

UNIDAD 5 UNIDAD 6

UNIDAD 7 UNIDAD 8

5.1. Tolerancias dimensionales 5.1.1. Principios fundamentales 5.1.2. Ajustes 5.1.3. Sistema “ISO” de tolerancias y ajustes 5.2. Tolerancias geométricas 5.2.1. Principios fundamentales 5.2.2. Tolerancias de forma 5.2.3. Tolerancias de posición 5.2.4. Ejemplos

6.1. Consideraciones 6.2. Símbolos de acabado superficial 6.2.1. Símbolos de mecanizado e

indicaciones escritas 6.2.2. Indicaciones especiales de

mecanizado y tratamientos

7.1. Elementos de fijación 7.1.1. Generalidades sobre la

representación de elementos roscados

7.1.2. Tornillos, tuercas, arandelas 7.1.3. Chavetas y lengüetas 7.1.4. Pasadores 7.2. Elementos de transmisión 7.2.1. Engranajes 7.2.2. Poleas, cadenas de transmisión 7.2.3. Cadenas 7.2.4. Cojinetes y rodamientos 7.2.5. Muelles, resortes 7.3. Formas de mecanizado

normalizadas 7.3.1. Entalladuras 7.3.2. Moleteado 7.3.3. Puntos de centrado

8.1. Soldadura 8.1.1. Generalidades 8.1.2. Simbología 8.1.3. Indicación de las dimensiones 8.1.4. Ejemplos resueltos 8.2. Perfiles metálicos 8.2.1. Remaches y elementos roscados

Ejemplo: detalle de conjunto y cajetín de despiece

UNIDAD 1

1.1. Principios básicos de mecanizado 1.2. La máquina-herramienta 1.3. El torno

1.3.1. Torno paralelo 1.3.2. Torno revólver 1.3.3. Torno copiador 1.3.4. Torno al aire 1.3.5. Torno vertical 1.3.6. Otros tornos 1.3.7. Tornos gobernados mediante CNC

1.3.7.1. Tornos de 4/5 ejes 1.4. La fresadora

1.4.1. Fresadora de columna fija 1.4.2. Fresadora de columna móvil 1.4.3. Fresadora universal 1.4.4. Fresadora de pórtico 1.4.5. Fresadora de puente móvil 1.4.6. Fresadoras gobernadas mediante CNC

1.4.6.1. Centros de mecanizado 1.4.6.2. Arquitectura paralela: los hexápodos

1.5. La mandrinadora 1.5.1. ¿Pero qué es una operación de mandrinado concretamente?

1.6. La taladradora 1.6.1. Taladradora de sobremesa 1.6.2. Taladradora de columna 1.6.3. Taladradora radial 1.6.4. Otras taladradoras

1.7. Otras máquinas-herramientas por arranque de viruta

UNIDAD 2

2.1. Estructura básica de una máquina-herramienta

2.1.1. Elementos estructurales 2.1.2. Guías 2.1.3. Accionamientos del motor principal 2.1.4. Accionamientos de avance 2.1.5. Sistemas de medición 2.1.6. Elementos adicionales

2.2. Elementos concretos de una máquina-herramienta

2.2.1. Elementos del torno 2.2.1.1. Bancada 2.2.1.2. Cabezal fijo 2.2.1.3. Cabezal móvil 2.2.1.4. Carro portaherramientas 2.2.1.5. Accesorios

2.2.2. Elementos de la fresadora 2.2.2.1. Cuerpo 2.2.2.2. Ménsula 2.2.2.3. Carro transversal 2.2.2.4. Carro longitudinal 2.2.2.5. Carnero 2.2.2.6. Cabezal 2.2.2.7. Accesorios y dispositivos auxiliares

2.2.3. El utillaje en el fresado 2.2.3.1. El concepto de utillaje 2.2.3.2. Elementos de amarre

UNIDAD 3

3.1. Las herramientas de corte 3.1.1. La geometría de las herramientas de corte de torneado

3.1.1.1. Ángulos de la plaquita, vista desde el plano vertical 3.1.1.2. Ángulos de la plaquita, vista desde el plano horizontal

3.1.2. La geometría de las herramientas de corte de fresado

3.1.2.1. Ángulos en herramientas cilíndricas enterizas. 3.1.2.2. Ángulos en herramientas de fresado frontal 3.1.2.3. Posibles combinaciones para ángulos en herramientas de fresado

3.2. El material de fabricación de la herramienta

3.2.1. Herramientas de acero al carbono 3.2.2. Herramientas de acero rápido y extra rápido 3.2.3. Herramientas de metal duro 3.2.4. Cermets 3.2.5. Cerámicas 3.2.6. Nitruro de boro 3.2.7. Diamante policristalino

3.3. Los portaherramientas 3.3.1. Portaherramientas en los tornos 3.3.2. Portaherramientas en las fresadoras

3.3.2.1. Partes de un cono

3.4. El desgaste de la herramienta 3.4.1. El control del desgaste gradual en máquinas de control numérico

3.5. La maquinabilidad de los materiales 3.5.1. ACERO (grupo P) 3.5.2. Acero inoxidable (grupo M) 3.5.3. Fundición (grupo K) 208 3.5.4. Materiales no férricos (grupo N) 3.5.5. Superaleaciones termorresistentes HRSA y titanio (grupo S) 3.5.6. Acero templado (grupo H)

3.6. Los datos de corte 3.6.1. Movimientos de corte básicos

3.6.1.1. Velocidad de corte 3.6.1.2. Avance 3.6.1.3. Profundidad de pasada 3.6.1.4. Ancho de pasada

3.6.2. Otros parámetros de corte a considerar

3.6.2.1. Espesor y sección de la viruta 3.6.2.2. Radio de punta de la herramienta 3.6.2.3. Paso de la herramienta en fresas 3.6.2.4. Volumen de viruta arrancado 3.6.2.5. Potencia de corte

UNIDAD 4.

4.1. Operaciones básicas de torneado 4.1.1. El cilindrado 4.1.2. El refrentado 4.1.3. El copiado 4.1.4. El mandrinado

4.2. El ranurado y el tronzado 4.2.1. El ranurado transversal 4.2.2. El ranurado frontal 4.2.3. El tronzado 4.2.4. El torneado

4.3. El roscado en el torno 4.3.1. Generalidades de las roscas 4.3.2. Procesos de fabricación de las roscas 4.3.3. El torneado de roscas 273

4.3.3.1. Torno paralelo o torno CNC 4.3.3.2. Selección de la plaquita de roscado 4.3.3.3. Modos de penetración de la plaquita de roscado

4.4. El moleteado 4.5. El punteado y el taladrado

4.5.1. La operación de centrado 4.5.2. La operación de taladrado y otras afines

4.6. Tiempos de mecanizado 4.6.1. Tiempos de mecanizado en el cilindrado 4.6.2. Tiempos de mecanizado en el refrentad 4.6.3. Tiempos de mecanizado en el roscado en torno

UNIDAD 5

5.1. Operaciones de fresado 5.1.1. El planeado y escuadrado

5.1.1.1. El ángulo de posición 5.1.1.2. Fresado a favor o a la contra 5.1.1.3. El posicionado adecuado de la herramienta 5.1.1.4. Entrada a la pieza

5.1.2. El ranurado y el cajeado 5.1.2.1. Cómo abrir una ranura o una cajera cerrada 5.1.2.2. Los chaveteros 5.1.2.3. El ranurado mediante fresa de disco 5.1.2.4. Otros ranurados

5.1.3. Fresado de perfiles 5.1.3.1. El mecanizado multieje 5.1.3.2. La necesidad del perfilado 5.1.3.3. Fresado de contorno o fresado en copia

5.1.4. Otras estrategias de fresado 5.1.4.1. Fresado “plunge” 5.1.4.2. Fresado trocoidal

5.2. Tiempos de mecanizado en el fresado 5.3. Utillajes de amarre

5.3.1. El concepto de utillaje 5.3.2. Elementos de amarre

UNIDAD 6

6.1. Operaciones básicas de taladrado y afines 6.2. El Taladrado

6.2.1. La operación de taladrado 6.2.2. Los tipos de brocas

6.2.2.1. Brocas enterizas 6.2.2.2. Brocas de punta soldada 6.2.2.3. Brocas de punta intercambiable 6.2.2.4. Brocas de plaquita intercambiable

6.2.3. Los datos de corte 6.2.4. Otras operaciones afines

6.2.4.1. El punteado 6.2.4.2. El refrentado 6.2.4.3. El avellanado cónico 6.2.4.4. Las brocas multioperación

6.2.5. Tiempos de mecanizado en el taladrado

6.3. El escariado 6.3.1. La orientación de los filos 6.3.2. Tipos de escariadores

6.3.2.1. Escariadores de mano 6.3.2.2. Escariadores de máquina

6.4. El roscado 6.4.1. El roscado mediante machos y terrajas (por arranque de viruta)

6.4.1.1. El roscado con macho 6.4.1.2. El roscado con terraja

6.4.2. El roscado mediante machos de laminación

6.4.2.1. Ventajas y desventajas 6.4.3. El roscado mediante fresa de roscar

6.4.3.1. Ventajas y desventajas 6.5. El mandrinado

6.5.1. El proceso de mandrinado 6.5.2. Mandrinado o fresado en espiral

UNIDAD 1

1.1. ¿Qué es el control numérico? 1.2. Evolución cronológica del C.N.C. 1.3. Tipos de controles numéricos 1.3.1. Clasificación según trayectoria 1.3.2. Clasificación según el sistema

de control de posición 1.4. Partes de un control numérico 1.4.1. La C.P.U. 1.4.2. Periféricos de entrada 1.4.3. Periféricos de salida 1.4.4. El PLC o Autómata

programable 1.4.5. Los actuadores 1.4.6. Un dispositivo importante: los

captadores de posición

UNIDAD 2

2.1. Sistemas de ejes 2.2. Puntos de orígen y referencias 2.2.1. Definiciones y nomenclatura utilizada 2.2.1.1. Cero Máquina (“M”) 2.2.1.2. Cero Pieza (“W”) 2.2.1.3. Punto de Referencia Máquina (“R”) 2.2.1.4. Punto Cero del Revólver (“F”) 2.2.1.5. Punto de Referencia Móvil (“F”) 2.3. Proceso de búsqueda de cero pieza 2.3.1. Búsqueda de Referencia o “Ref Point” 2.3.2. Decalaje de Origen en torno: la

búsqueda del Cero Pieza 2.3.2.1. El concepto de Frames

programables 2.3.2.2. Procesos de búsqueda de Cero

Pieza 2.3.3. Decalaje de Origen en fresadora: la

búsqueda del Cero Pieza 2.3.3.1. Procesos de búsqueda de Cero

Pieza

UNIDAD 3 UNIDAD 4

3.1. Datos de la herramienta 3.2. Correctores de herramienta 3.2.1. Ejemplo comparativo de introducción de datos 3.3. Cálculo de la longitud nominal de la herramienta 3.3.1. Cálculo de longitud de herramienta para torno 3.3.2. Cálculo de longitud de herramienta para fresadora 3.3.3. Otro planteamiento: el reglaje según herramienta base 3.4. Compensación de herramienta 3.5. Compensación del desgaste sufrido por la herramienta

4.1. Estructura de un programa 4.1.1. ¿Cómo está constituido un “programa”? 4.2. Introducción al manejo del simulador 4.3. Introducción de parámetros 4.3.1. Datos de las herramientas 4.3.2. Establecimientos de ceros de pieza 4.4. Generación de programas C.N.C. 4.4.1. Escritura del programa C.N.C. 4.4.2. Simulación gráfica 2D del programa CNC 4.4.3. Simulación gráfica 3D del programa CNC 4.4.4. Un nuevo ejemplo: pieza de fresado 4.5. Ayudas a la programación 4.5.1. Los ciclos fijos de mecanizado 4.5.2. El editor gráfico de contorno

UNIDAD 5 UNIDAD 6

5.1. Ejercicios de torneado punto a punto 5.2. Ejercicios de torneado con ciclos fijos 5.3. Ejercicio de aplicación de subrutinas 5.4. La elección entre el tronzado o el volteo de pieza 5.5. Ejemplo de trabajo con herramienta multiuso

6.1. Ejercicios de fresado punto a punto 6.2. Ejercicios de fresado con ciclos fijos de mecanizado y subprogramas 6.3. Operando con los correctores de las tablas de herramienta 6.4. Ejercicio completo 6.5. Introducción a la programación paramétrica

Ejemplo: teclado Sinumerik 840T para torno

Ejemplo: captura del software 840D. Acceso a simulación 2D

1.1 Instalación de Solid Edge 1.2 Ventana de Inicio de Solid Edge 1.3 Perfil de Usuario 1.4 Plantillas de Solid Edge 1.5 Interfaz de Solid Edge 1.6 La función del QuickPick 1.7 Ayudas 1.8 Tablas de Materiales

UNIDAD 1

2.1. Tecnología Síncrona 2.2. Interfaz síncrona de Solid Edge 2.3. Herramientas de selección 2.4. QuickBar 2.5. Controladores de selección y edición 2.6. Controlador de volante 2.7. Controlador de edición de definición 2.8. Controlador de edición de cota 2.9. Reglas activas 2.10. Planos de referencia 2.11. Sistemas de coordenadas

UNIDAD 2

4.1. Bloqueo de planos 4.2. Bocetos en el PathFinder 4.3. Comandos de dibujo 4.4. Comandos de cambio de geometrías 4.5. Herramientas de dibujo IntelliSketch 4.6. Cotas 4.7. Comandos de Acotación 4.8. Relaciones geométricas 4.9. Cuadricula 4.10. Manipulación de elementos 2D 4.11. Relaciones y cotas horizontal/vertical 4.12. Mover elementos de boceto en 3D 4.13. Cortar, copiar y pegar en Bocetos 4.14. Regiones de Bocetos 4.15. Editar Boceto 4.16. Migrar cota desde boceto a modelo 4.17. Cotas PMI o 2D 4.18. Bocetos en conjuntos Síncronos

UNIDAD 4

3.1. Mover entre entornos de modelado 3.2. Visualización de operaciones 3.3. Mover operaciones ordenadas a síncronas

UNIDAD 3

UNIDAD 5

5.1. Comandos de boceto 5.2. Herramientas de selección 5.3. Perfiles infrarrestringidos 5.4. Edición de operaciones Ejercicio 1: Creando bocetos

UNIDAD 7

7.1. Comandos de operaciones base: Extrusiones 7.2. Operaciones de eliminado de material 7.3. Agujeros y Roscas 7.4. Espesores 7.5. Desmoldeo 7.6. Redondeos 7.7. Chaflanes 7.8. Texto en relieve 7.9. Refuerzos y red de refuerzos 7.10. Abertura 7.11. Resalte de Montaje 7.12. Reborde 7.13. Copia de operaciones 7.14. Edición directa en pieza solida 7.15. Simplificación de piezas Ejercicio 1: Realizando operaciones base Ejercicio 2: Realizando una carcasa

UNIDAD 6

6.1. PathFinder de pieza 6.2. Comandos de operaciones base 6.3. Operaciones de eliminado de

material 6.4. Conjuntos de caras 6.5. Mover / Rotar caras 6.6. Reglas activas 6.7. Agujeros y Roscas 6.8. Redondeo 6.9. Simetría 6.10. Dar espesor 6.11. Refuerzo y red de refuerzos 6.12. Operaciones de patrón 6.13. Desmoldeo 6.14. Cortar / Copiar / CTRL+ Arrastrar /

Pegar 6.15. Desconectar y Adjuntar 6.16. Relacionar 6.17. Sección activa 6.18. Planos de Recorte Ejercicio 1: Modelar con Tecnología

Síncrona Ejercicio 2: Edición de piezas

UNIDAD 8

8.1. Parámetros generales de Chapa 8.2. PathFinder de Chapa 8.3. Operaciones base 8.4. Otros comandos de Chapa 8.5. Orígenes de Operaciones 8.6. Operaciones de procedimiento 8.7. Operaciones de tratamiento 8.8. Desarrollar piezas de Chapa 8.9. Agujeros 8.10. Cortar chapa 8.11. Mover y Rotar operaciones de Chapa 8.12. Eliminar, cortar y desconectar 8.13. Copiar, pegar y adjuntar 8.14. Simetría de operaciones en chapa 8.15. Reglas activas 8.16. Tabla de plegados 8.17. Transformar en chapa síncrona Ejercicio 1: Creando pestañas por contorno

UNIDAD 9

9.1. Operaciones Base 9.2. Operaciones Adicionales 9.3. Operaciones de Tratamiento 9.4. Operaciones de Deformación 9.5. Edición directa en Chapa 9.6. De entorno Chapa a entorno Pieza 9.7. Convertir Pieza en Chapa Ejercicio 1: Utilizando comandos básicos de chapa

UNIDAD 10.

10.1. Herramienta de Selección 10.2. Agregar piezas a un Conjunto 10.3. Posicionar la primera Pieza 10.4. Posicionar nuevas Piezas 10.5. Relaciones de Conjunto 10.6. Distancia de Desplazamiento 10.7. PathFinder de Conjunto 10.8. Piezas iguales en Conjunto 10.9. QuickBar en Conjunto 10.7. Mover Piezas de Conjunto 10.8. Corte en Conjunto 10.9. Asociatividad 10.10. Crear Piezas de Conjunto 10.11. Simplificación de Conjuntos 10.12. Configuraciones de Visualización 10.13. Funcionalidades para grandes conjuntos Ejercicio 1: Montaje de Conjunto Ejercicio 2: Copiar piezas del conjunto

UNIDAD 11 11.1. Creación de elementos PMI 11.2. Establecer Plano de Acotación 11.3. Acotaciones y Anotaciones 3D 11.4. Cotas PMI bloqueadas y desbloqueadas 11.5. Colores de cota PMI 11.6. Cotas fuera de escala 11.7. Elementos PMI en PathFinder 11.8. Otros comandos PMI 11.9. Edición dinámica de elementos PMI 11.10. Notas 11.11. Vistas de modelo Ejercicio 1: Colocar Elementos PMI en un Diseño

UNIDAD 12

12.1. Tipos de hoja 12.2. Vistas de dibujo principales 12.3. Crear vistas auxiliares 12.4. Crear vistas de corte 12.5. Crear vistas de detalle 12.6. Crear vistas rotas 12.7. Dibujar en vista 12.8. Vistas de calidad plano/calidad alta 12.9. Vistas de dibujo explosionadas 12.10. Generación de vistas de dibujo PMI 12.11. Profundidad de vistas de dibujo 12.12. Actualización de vistas

UNIDAD 13

13.1. Diferencias de acotación en una vista de dibujo y un perfil 13.2. Situar líneas de centro 13.3. Barra de comandos de cota y estilo de acotación 13.4. Recuperar cotas 13.5. Comandos y opciones de alineación al situar cotas 13.6. Acabados, Soldaduras y Control de operaciones 13.7. Referenciar elementos 13.8. Situar texto en una hoja de dibujo 13.9. Generación de listas y tablas 13.10. Plantillas personalizadas 13.11. Apertura rápida de archivos de plano en modo revisión 13.12. Herramientas de cálculo de ingeniería 13.13. Importar archivos AutoCAD y creación de modelos 3D

UNIDAD 14 14.1. Introducción: Insight Connect 14.2. Ver y anotar de Insight Connect 14.3. Administrador de Revisiones 14.4. Visualizador de Solid Edge

UNIDAD 16

16.1. Interferencias Estáticas 16.2. Propiedades físicas 16.3. Standard Parts 16.4. Sistemas de Sujeción 16.5. Engineering Reference 16.6. XpresRoute 16.7. Diseño de Cuadros

UNIDAD 18 18.1. Explosionado 18.2. Animación 18.3. Renderizado Fotorealista

UNIDAD 15

15.1. Variables 15.2. Asociatividad 15.3. Biblioteca de Subsistemas 15.4. Sensores 15.5. Familias de Piezas 15.6. Piezas ajustables 15.7. Conjuntos alternos Ejercicio 1: Asociatividad por variables

UNIDAD 1 7

17.1. Comandos de curvas de boceto 17.2. Generación de Superficies 17.3. Comandos de curvas en 3D 17.4. Otros comandos habituales en el modelado de superficies 17.5. Análisis de Superficies Ejercicio 1: Realizando operaciones base con superficies Ejercicio 2: Utilización de redondeos y franjas de cebra

UNIDAD 19 19.1. Entorno Simply Motion 19.2. Cinta de comandos de Motion 19.3. Generadores de Movimiento

UNIDAD 20 20.1. Entorno Soldadura 20.2. Especificar documento de soldadura 20.3. Preparación de los componentes 20.4. Creación de los cordones soldadura 20.5. Mecanizado de las soldaduras 20.6. Representación de las vistas de una soldadura en plano 20.7. Recuperación de las marcas de soldadura en plano

UNIDAD 22

22.1. Interfaz de Solid Edge Simulation 22.2. Panel de Simulation 22.3. PreProcesado 22.4. Proceso 22.5. PostProcesado 22.6. Ejercicio 1: Análisis de un modelo

UNIDAD 21

21.1. Cómo utilizar Simulation Express 21.2. Realización de un análisis de tensiones 21.3. Realización de un análisis modal 21.4. Visualización gráfica de los resultados 21.5. Análisis a piezas de chapa 21.6. Consideraciones importantes

Una vez superado el curso con éxito, recibirás la siguiente titulación universitaria: Experto en Diseño Mecánico y Sistemas CAD-CNC por la Universidad Católica de Ávila.

o Puestos de responsabilidad en oficinas técnicas, departamentos de producción, o mantenimiento en general.

o Responsables de oficina técnica, delineantes, proyectistas,

diseño industrial de producto final, máquinas, y utillajes. o Trabajadores de departamentos de calidad, I+D, o laboratorios

de materiales o Operadores de sistemas CAD, CNC y CAM, responsables ó

encargados de taller, mantenimiento, etc.

Información adicional

Salidas profesionales

Duración total del Experto: 900 horas

Créditos ECTS: 36