presentacion pablo valencia
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Jornada Técnica:REDUCCIÓN DE COSTES EN LA CADENA DE SUMINISTRO A TRAVÉS DE LA INNOVACIÓN LOGÍSTICA
CÓMO REDUCIR COSTES GLOBALES GRACIAS A LA OPTIMIZACIÓN DE SISTEMAS DE ENVASE Y EMBALAJE
Pablo Gracia Perritaz
Director Comercial
Valencia, 2 de julio de 2008
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CONCEPTOS BÁSICOS DE INGENIERÍA DEL EMBALAJE. EQUILIBRIO ENTRE COSTES DE EMBALAJE Y DAÑOS PRODUCIDOS.
CÓMO DESARROLLAR/DISEÑAR UN EMBALAJE ÓPTIMO (4 PASOS).
Análisis del productoAnálisis del ciclo de distribución y sus riesgos asociados.Diseño/selección del sistema de embalaje. Ecodiseño.Validación del sistema mediante ensayos físico-mecánicos.
CONCLUSIONES.
Indice
Reducción de costes a través de la Simulación: nuevas tecnologías en el entorno del packaging y la distribución
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Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje. Equilibrio entre costes y daños.
En las empresas es habitual pensar
que el gasto realizado en los
elementos de envase y embalaje
para sus productos es elevado...
Las compañías aseguradoras estiman que el 75% de las pérdidas de carga a nivel
internacional son evitables.
...la mayoría a partir de la mejora de los SISTEMAS DE EMBALAJE
...no es tan habitual incluir en dicho
cálculo el coste derivado de las incidencias
(sustitución del producto dañado, gestión de la
reclamación, mermas en la imagen de la
empresa, alteraciones en el stock o en el
planning de producción, etc)
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Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje. Equilibrio entre costes y daños.
Existe un margen muy estrecho
entre gastar demasiado y no gastar
suficiente en un sistema de
embalaje...
Punto de partida:
ESTABLECER OBJETIVOS, REQUERIMIENTOS y PRIORIDADES...
sin olvidar el impacto medioambiental!!
¿CÓMO EVITARLO?
OPTIMIZANDO NUESTRO SISTEMA DE EMBALAJE
a través del DISEÑO y la VALIDACIÓN
...en cualquiera de los dos
casos la empresa pierde
dinero
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Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje. Equilibrio entre costes y daños.
Para encontrar el sistema de embalaje con el MINIMO COSTE TOTAL,
durante las etapas de DISEÑO y DESARROLLO deben considerarse AMBOS COSTES
El concepto de EMBALAJE DE PROTECCIÓN:
MEJORA DEL SISTEMA E+E …. DISMINUCIÓN DE LOS DAÑOS
PERO ATENCIÓN: existe un BALANCE ÓPTIMO entre
el coste embalaje las pérdidas por daños
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Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje. Equilibrio entre costes y daños.
HAY QUE EVITAR SISTEMAS DE E+E DEFICIENTES...
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Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje. Equilibrio entre costes y daños.
¡ PERO TAMBIÉN EVITAR SOBREMBALAR !
CAJA ORIGINAL
C.O. TRIPLE + GRAPASBLOQUEO ORIGINAL C.O.
BLOQUEO OPTIMIZADO
Producto esmaltado
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Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje. Equilibrio entre costes y daños.
A la búsqueda del punto de equilibrio:
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Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje. Equilibrio entre costes y daños.
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Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje. Equilibrio entre costes y daños.
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Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje. Equilibrio entre costes y daños.
CosteEmbalaje
CosteDaños
38 23 20 23 34
40 -
30 -
20 -
2 -
10 -
Reducción Daños Minimo Daño al Producto
DañosExcesivos al
Producto
Costes
Costes Embalado
Costes Daños
Costes Totales
2 4 10 19 32
36 1019 4 2
Valor
Sistema deEmbalaje Correcto
38 23 23 34
40 -
30 -
20 -
2 -
10 -
Minimo Daño al Producto
DañosExcesivos al
Producto
Costes Embalado
Costes Daños
Costes Totales
2 4 10 19 32
36 1019 4 2
Valor
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Conceptos básicos de Ingeniería del Embalaje. Equilibrio entre costes y daños.
Embalaje Correcto
SobreembaladoInfraembalado Mejora en elproducto
ENTORNO
DISTRIBUCION
PRODUCTO
PRODUCTO
PRODUCTO
PRODUCTO
PRODUCTO
EMBALAJE
EMBALAJE
EMBALAJE
EMBALAJE
0
NIVEL SEVERIDAD
Embalaje Correcto
SobreembaladoInfraembalado Mejora en elproducto
ENTORNO
DISTRIBUCION
PRODUCTO
PRODUCTO
PRODUCTO
PRODUCTO
PRODUCTO
EMBALAJE
EMBALAJE
EMBALAJE
EMBALAJE
0
NIVEL SEVERIDAD
Embalaje Correcto
SobreembaladoInfraembalado Mejora en elproducto
ENTORNO
DISTRIBUCION
PRODUCTO
PRODUCTO
PRODUCTO
PRODUCTO
PRODUCTO
EMBALAJE
EMBALAJE
EMBALAJE
EMBALAJE
0
NIVEL SEVERIDAD
Embalaje Correcto
SobreembaladoInfraembalado Mejora en elproducto
ENTORNO
DISTRIBUCION
PRODUCTO
PRODUCTO
PRODUCTO
PRODUCTO
PRODUCTO
EMBALAJE
EMBALAJE
EMBALAJE
EMBALAJE
0
NIVEL SEVERIDAD
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo
1. Estudiar el producto a distribuir.
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los
puntos 1 y 2.
4. Validar el sistema de embalaje mediante pruebas.
ESTRATEGIA DE 4 PASOS PARA DISEÑAR UN BUEN SISTEMA DE EMBALAJE:
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo
1. Estudiar el producto a distribuir.2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los
puntos 1 y 2.
4. Validar el sistema de embalaje mediante pruebas.
1er PASO:
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
1. Estudiar el producto a distribuir.
Para desarrollar un embalaje óptimo es importante conocer el
mayor número posible de características del producto:
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS.
CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS.
EXIGENCIAS DEL CONSUMIDOR.
etc.
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
1. Estudiar el producto a distribuir.
TEMPERATURA ¿Cuáles son las temperaturas críticas para el producto ?
HUMEDAD RELATIVA ¿Qué rangos de HR pueden afectarle? ¿En qué grado?
CADUCIDAD ¿Cuál es la fecha de caducidad? Interacción con otros factores.
PERMEABILIDAD ¿Qué gases le afectan (vapor, oxígeno, etc) y de qué modo?
¿Permeabilidad del envase primario? ¿Propiedades barrera necesarias?
MIGRACIÓN ¿Existe posibilidad de migración? ¿Supone un riesgo?
OTROS AGENTES AMBIENTALES ¿Qué otros agentes externos pueden afectar al
producto? (radiación, agentes biológicos, organismos vivos, etc)
¿Qué factores son susceptibles de dañar o deteriorar el producto?
FACT
OR E
S F
ÍSIC
OS
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
1. Estudiar el producto a distribuir.
COMPRESION ¿Cuál es la máxima carga “segura” capaz de soportar?
CHOQUE ¿Alturas críticas de caída y nivel aceleración o “G’s” que puedesoportar? ¿Fragilidad del producto?
VIBRACION ¿Cuáles son sus frecuencias de resonancia?
FACT
ORE
S M
ECÁ
NIC
OS
Ejemplo:
Ensayo para determinar la fragilidad
¿Qué factores son susceptibles de dañar o deteriorar el producto?
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo
2º PASO:
1. Estudiar el producto a distribuir.
2. Analizar el ciclo de distribución y los
riesgos asociados al mismo.3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los
puntos 1 y 2.
4. Validar el sistema de embalaje mediante pruebas.
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
Se estima que los daños ocasionados en productos de consumo durante su distribución asciende a 10 billones de dólares/año en EE.UU.
Para comprender mejor el nivel de severidad de las condiciones a las que se ve sometido un producto, vamos a describir una ruta típica de distribución desde la fabrica hasta el destino final.
El producto se enfrentará a compresiones, vibraciones, humedad, electricidad estática, calor, frío, cambios de presión, impactos por caídas, inestabilidad e incluso infestaciones de todo tipo.
El sistema producto-embalaje deberá ser capaz de soportar todos estos riesgos sin sufrir más daños de los tolerables.
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
El producto es embalado en cajas en la fábrica. Las cajas son apiladas y flejadassobre un pallet.
Primer riesgo: Compresión. Las cajas del nivel inferior experimentarán fuerzas de compresión ocasionadas por el apilado de cajas y remonte de pallets
Si el producto permanece en almacén antes de su transporte, las condiciones climáticas y el tiempo de almacenamiento actúan reduciendo la resistencia de la caja Se incrementa aún más el riesgo de compresión.
La foto muestra un desmoronamiento como resultado de la compresión del nivel inferior bajo el peso de las cajas del nivel superior.
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
El producto es cargado en camión y transportado a un puerto para su posterior estiba en barco.
Segundo riesgo: Vibración.
Los componentes internos pueden desprenderse.
Las placas de los circuitos pueden sufrir fatiga produciéndose roturas en las soldaduras.
Los flejes del pallet pueden soltarse ocasionando la pérdida de parte de la carga.
Las cajas del nivel inferior pueden reventar debido a la excesiva compactación del producto.
Botellas que contengan líquidos pueden sufrir fugas si se transportan tumbadas o boca abajo.
Abrasión del producto al rozar con la caja.
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
Tercer riesgo: Electricidad Estática. Puede aparecer por el roce provocado por vibración.
Afecta principalmente a los componentes electrónicos.
Una descarga electrostática puede destruir al instante un pequeño y costoso componente electrónico.
Los ambientes secos incrementan este riesgo.
Las fotos muestran un transistor y el daño interno producido por una descarga electrostática.
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
Cuarto riesgo: Humedad. Se puede presentar durante el transporte y el almacenamiento.
La humedad del ambiente puede transmitirse a través del embalaje, afectando tanto al propio embalaje como al producto
Los alimentos y medicinas pierden sabor, textura y calidad al absorber humedad.
Promueve el crecimiento de microorganismos (bacterias, hongos, mohos, etc)
Los materiales de embalaje celulósicos pierden resistencia.
Quinto riesgo: Condensación. Producida por humedad combinada con caída brusca de Tª.
La foto muestra la oxidación de una pista de rodadura de un rodamiento después de un envío desde un ambiente cálido y húmedo a uno frío.
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
Sexto riesgo: Calor. El sol incidiendo en un camión o contenedor en un día de verano puede incrementar en 30ºC la temperatura del aire en su interior.
Muchos cambios mecánicos, químicos y microbiológicos son acelerados por el calor.
Los embalajes de plástico pierden prestaciones mecánicas (se debilitan).
Los productos congelados se estropean.
Las frutas y verduras se pudren.
Los gases comprimidos (aerosoles, etc) pueden llegar a explotar.
La foto muestra la desecación producida por el calor en una caja de manzanas.
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
Séptimo riesgo: Frío
Temperaturas muy bajas en alimentos congelados pueden producir el crecimiento de escarcha en su superficie.
Temperaturas muy bajas fragilizan los embalajes de plástico.
Un cambio de calor a frío puede provocar también condensación.
La escarcha generada sobre las zanahorias de la foto apareció tan solo unas pocas horas después de
congelarlas.
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
El camión llega a los muelles y el producto es descargado y transferido dentro de contenedores.
Octavo riesgo: la Infestación. A veces el producto permanece en los muelles durante varios días, favoreciendo la infestación por roedores e insectos.
Noveno riesgo: la perdida de Estabilidad.Mientras el producto es transportado por mar, las olas provocan que el barco suba y baje y se mueva de un lado para otro, favoreciendo la perdida de estabilidad de los contenedores apilados o de su contenido.
El sol además incide directamente en los contenedores provocando incrementos de hasta 30ºC por encima de la temperatura ambiente.
La foto muestra como varias columnas de contenedores apilados se derrumbaron debido al
movimiento de vaivén del barco.
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
El barco llega a puerto y los contenedores son descargados. La carga paletizada es transportada nuevamente mediante camión o tren a un almacén.
Los mismos riesgos antes descritos pueden volver reproducirse: vibración, electricidadestática, humedad, condensación, calor y frío
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
En destino la carga paletizada es separada en paquetes individuales.
Décimo riesgo: Impactos. Son el resultado de caídas y maniobras de manutención en operaciones de carga, descarga y almacenamiento.
Sin elementos de amortiguamiento las fuerzas creadas por una repentina deceleración del embalaje dañarían seriamente muchos productos.
La foto muestra como algunos productos que no deberían de tener nunca una caída,
sin embargo la tienen.
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
Paquetes individuales transportados por aire.
Undécimo riesgo: cambios de Presión. Afecta a los productos transportados a elevada altitud, por tierra o por aire.
La presión del aire a nivel del mar es aproximadamente de 1013 milibares. La caída de presión por cada 1000 m de elevación es de 106 milibares.
Un incremento en altitud puede provocar que envases que contienen aire o gas revienten.
De igual modo una bajada drástica en la altitud puede provocar la implosión de un envase.
La foto muestra como una caída de presión combinada con vibración causó una pérdida de
líquido inflamable y provocó una ignición.
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
REFLEXIONES:
La optimización del embalaje de protección solo se consigue si los riesgos en el entorno de la distribución se conocen con precisión.
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
REFLEXIONES:
Los riesgos en el entorno de la distribución pueden ser accidentales o sistemáticos.
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
REFLEXIONES:
Los riesgos en el entorno de la distribución accidentales ¿son realmente accidentales ?
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
REFLEXIONES:
Si no son accidentales ¿ por qué ocurren y quien es el responsable ?
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
REFLEXIONES:
¿ Como pueden ser mejorados los procedimientos de manutención para reducir el riesgo accidental o sistemático ?
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
CLASIFICACIÓN DE LOS RIESGOS (RESUMEN):
Mecánicos:
• Compresión (Apilamiento y estabilidad).
• Choques, impactos, caídas.
• Vibración (Resonancia, electricidad estática).
Climáticos:
• Temperatura (Frío y Calor).
• Humedad (Condensación).
• Presión atmosférica.
• Lluvia, polvo, radiación solar.
Biológicos, Químicos y Sociales.
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
CARACTERIZACIÓN DE RUTAS
Un determinado ambiente de distribución puede ser estudiado mediante la introducción de registradores de datos en los embalajes.
Estos aparatos contienen acelerómetros y sensores de temperatura y humedad. Disponen del correspondiente hardware electrónico (memoria, procesador, filtros, ...) y alimentación por baterías recargables.
Registran vibraciones, temperatura y humedad durante periodos de hasta varias semanas.
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo
3er PASO:
1. Estudiar el producto a distribuir.
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje
de acuerdo a los puntos 1 y 2.
4. Validar el sistema de embalaje mediante pruebas.
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
Diseñar es tomar decisiones en función de los requerimientos establecidos por:
- el producto, el fabricante, el entorno de distribución, la normativa vigente, el cliente intermedio, el destinatario final, el entorno sociocultural...
...decisiones acerca de:- Tipología de envase/embalaje (cajas, bidones, jaulas, botellas, etc)- Materiales (madera, cartón, papel, plástico, vidrio, metal, etc)- Calidades / Especificaciones técnicas- Grafismo, colores, disposición de logotipos y marcas, etc.- Elementos auxiliares (bloqueos, cantoneras, flejes, etc). Amortiguación.- Dimensiones (envase primario, embalaje de agrupación, etc)- Paletización (tipo de pallet, altura de paletización, etc)- Consideraciones legales (sanitarias, medioambientales, ADR, etiquetado, etc)- etc
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
C. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
La Resistencia a Compresión del Sistema Producto-Embalaje (RCSPE) se define
como la fuerza requerida para comprimir el sistema producto-envase hasta llegar
al punto donde el embalaje o el producto es dañado.
La razón de incluir el fallo del embalaje en la definición es debido a que un
embalaje dañado da la impresión de que el contenido también está dañado
aunque no sea el caso. El comprador puede rechazar el envío basado únicamente
en la observación.
RESISTENCIA A COMPRESIÓN DEL CONJUNTO PRODUCTO-EMBALAJE
Principales aspectos a tener en cuenta:
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
C. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
RESISTENCIA AL APILAMIENTO
La Resistencia a Compresión del Sistema Producto-Embalaje
puede ser usada para estimar el apilamiento óptimo y seguro
en un camión o en un almacén.
Un apilamiento de embalajes idénticos falla cuando la
combinación del peso de todos los embalajes que están por
encima del embalaje inferior supera la RCSPE del embalaje
inferior.
Hh
RCSPE
( )
ApiladosEmbalajes de Máx. Nº
Fallo No de Condición
→+≤
→≤⋅−
1
1
SPE
SPE
PRCSPEn
RCSPEPn
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
C. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
SELECCIÓN DE MATERIALES Y DISEÑO DEL AMORTIGUAMIENTO
Cálculo del amortiguamiento: La cantidad de amortiguamiento requerido para proteger un
producto en una caída depende de muchos factores:
La fragilidad del producto.
La altura de caída.
Las frecuencias de vibración durante el transporte
El número de veces que será lanzado.
El material de amortiguamiento elegido.
Los otros componentes del embalaje (cajas, separadores, bloqueos, etc).
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
Relación entre la superficie portante de la base superior de la paleta y las dimensiones del embalaje.
1 es mejor que 2 y 3• Rotura del embalaje
• Caída o pérdida de producto
• Baja estabilidad de la unidad de carga
* Otros aspectos a tener en cuenta:
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
APILAMIENTO SUPERPUESTO APILAMIENTO CRUZADO
Estabilidad relativa Mayor estabilidad / Resistencia
• Resistencia al apilamiento diferente
• Rotura del embalaje por fatiga
• Estabilidad de la unidad de carga
• Optimización del espacio en la paleta
Sistema de apilamiento
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
Necesidad de reforzar la aristas de la unidad de carga para evitar el deterioro del embalaje por el material auxiliar.
Mayor necesidad de material auxiliar (película más resistente, mayor cantidad por paleta).
Desplazamiento de la carga de la parte superior de la unidad de
carga por accidentes durante el transporte (inercia).
Consolidación de la carga:
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
Retranqueo No recomendable
Reduce la protección de la carga (frente a choques en el transporte)
Problemas para la optimización del espacio de carga
Deterioro del embalaje por mal apoyo
Dificultad para su manipulación con maquinaria
BASE DE LA CARGA PALETIZADA MENOR QUE EL PALET
BASE DE LA CARGA PALETIZADA MAYOR QUE EL PALET
Tamaño del mosaico y el retranqueo:
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
• Exigencias de resistencia a compresión
experimentadas por el estrato inferior de la carga
paletizada
• Exigencias de resistencia a la perforación
Remonte:
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
Optimización del espacio de carga
•Minimizar espacio libre / maximizar la carga
•Minimizar el material de E+E
•Aumentar la carga de producto real por unidad de transporte con el menor material de E+E posible Disminución de costes
- Ahorro de tiempo
- Ahorro de material
- Ahorro transporte
•Existen herramientas informáticas para la optimización
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
Optimización del espacio de carga
•Sin cambios en el diseño de E+E
modificar del mosaico de paletizado
•Con cambios en el diseño de E+E
modificar el mosaico + las dimensiones del E + E
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
Situación inicial
275.000 unidades/año
5 envases/caja
55 cajas/palets
275 unidades/palet
25 Tm madera = 1000 pallets
Optimización del espacio de carga
Caso práctico
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
Medida1: modificar el mosaico
275.000 unidades/año
5 envases/caja
60 cajas/palets (55)
300 unidades/palet (275)
22,9 Tm de madera = 916 pallets (1000)
8.4 % Reducción madera
Optimización del espacio de carga
Caso práctico
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
Medida 2: modificar el mosaico y el embalaje
275.000 unidades/año
7 envases/caja (5)
48 cajas/palets (55)
336 unidades/palet (275)
20,6 Tm de madera = 818 pallets (1000)
Reducción: 17.6 % madera
10.5 % cartón
Optimización del espacio de carga
Caso práctico
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
CONCEPTO DE ECODISEÑO
El ecodiseño considera los impactos ambientales en todas las etapas del proceso de diseño y desarrollo de productos, para lograr productos que generen el mínimo impacto ambiental
posible a lo largo de todo su ciclo de vida.
Definición según la Norma UNE150301:2003.
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
Descripción del envase
Dimensiones (mm)Peso (gr)Contenido 2 litros de detergente gel
Envase de 2 l gris con asa (estándard), obtenido por medio de molde por soplado de HDPE. El tapón dosificador, de PP, se obtiene por inyección en molde.350 x 123 x 91 94 gr
ECODISEÑO - CASO PRÁCTICO 1: REDISEÑO BOTELLA Y TAPÓN
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
0
2
4
6
8
10A
B
C
D
E
F
• Material ACV + VEA (material mayoritario HDPE) .• Distribución ACV + VEA
FACTIBLESFACTIBLES A MEDIO PLAZONO FACTIBLES
Factibilidad tecnológica, económica y social
a b dA CAMBIO DE PROPORCIÓN X
BTAPÓN CON VASO DOSIFICADOR INTERNO X X
DVARIACIÓN DE LA DISPOSICIÓN (transporte vertical vs. P.O.P. diagonal) X
E ASA EN RELIEVE X X
FAMPLIAR LA BASE (disminuir la altura cajas envase secundario) X X
RCOMPACTABLE DESPUES DE LA FABRICACIÓN X X
G USO DE MATERIAL RECICLADO X
QCOMPACTABLE EL RESIDUO DE ENVASE X X
C BOLSA VERTICAL + TAPÓN X XI BAG IN BOX X
HENVASE CONTENEDOR RÍGIDO CON SISTEMA RECARGAS X X
JBOLSA/ DOSIS BIODEGRADACIÓN DEL ENVASE EN EL LAVADO X
ESTRATEGIA
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
DE
TER
GE
NTE
GE PEAD + PP
350 x 91 x 123Envase de 2 l gris con asa (estandard), obtenida por medio moldeado por soplado de PEAD.
El tapón dosificador, de PP, se obtiene por inyección en molde.E
CO
PEAD reciclado + PP260 x 96 x 145Envase de 2l obtenido por medio moldeado por soplado de PEAD reciclado. Dispone de una asa oblicua que facilita las acciones de transportar y dosificar el producto.
El tapón dosificador, fabricado en PP, es producido por inyección en molde.
EC
O 2
PEAD reciclado + PP225 x 96 x 145Envase de 2l obtenido por medio moldeado por soplado de PEAD reciclado. Dispone de una asa oblicua que facilita las acciones de transportar y dosificar el producto
El tapón, dispone de un vaso dosificador que se introduce dentro del cuerpo de la botella, de manera que se reduce su visilidad externa y la altura total del envase. Se obtiene por inyección en molde.
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Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
Envase ECOEnvase actual
PESO
EN
VASE
PR
IMA
RIO 80 gr 80 gr
Porcentaje Mejora
MA
TER
IAL
HDPE virgen HDPE reciclado
VOLU
MEN
EN
VASE
R
PIM
AR
IO
3917 cm3 3619 cm3
33696 cm3 32400 cm3 -3,8 / 16,3 %
-7,6 / - 20 %
0 %
Envase ECO 2
80 gr
HDPE reciclado
3132 cm3
28200 cm3
PESO
EN
VASE
SE
CU
ND
AR
IO
470 gr 454 gr 417 gr -3,4 / -11,3 %
VOLU
MEN
EN
VASE
SE
CU
ND
.
RES
ULT
AD
O M
EDIO
AM
BIE
NTA
L
58
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
Envase ECOEnvase actualTR
AN
SPO
RTE
Porcentaje Mejora
30 c
m
40 cm
80 cm
120
cm
36 c
m26 cm
78 cm
108
cm
36 Cajas 40 Cajas
-10 / -25 %
135
cm
27cm
144
cm
36 c
mEnvase ECO 2
30 c
m
40 cm
80 cm
120
cm
48 Cajas
141
cm
23,5
cm
RES
ULT
AD
O M
EDIO
AM
BIE
NTA
L
59
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
Envase ECOEnvase actual
TRA
NSP
OR
TE
-9.8 /-24.5 %
Envase ECO 2
3,06 x 10-3 2,76 x 10-3 2,31 x 10 -3
l/ envase x 100km (consumo combustible)
l/ envase x 100km (consumo combustible)
l/envase x 100km (consumo combustible)
VA
LOR
AC
IÓN
GLO
BA
L
81 %
8 mPt = 19%42 mPt = 100%
Porcentaje Mejora
RES
ULT
AD
O M
EDIO
AM
BIE
NTA
L
60
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
Propuesta de envase ECO y ECO 2Envase actual
Porcentaje Mejora
CO
STE
EN
VA
SE
PR
IMA
RIO
0,25 € 0,205 €
- 18 %
Se han valorado los costes producción (amortización de moldes, costes energéticos y mano de obra) se mantiene constantes. La materia prima reciclada es un 30% mas económica.
145 cm2 170 cm2 + 14,7 %
No se han valorado los ahorros económicos asociados a la reducción de los costes del transportes al reducirse el volumen de carga (- 10 / 25 % ).
TAM
AÑ
O D
E LA
ETI
QU
ETA
RES
ULT
AD
O E
CO
NÓ
MIC
O -
MA
RK
ETIN
G
61
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
ECODISEÑO - CASO PRÁCTICO 2: REDISEÑO EMBALAJE LUMINARIA
Pantalla 700 x 300 x 95 mmMastil 2100 x 150 x 150 mmBase 540 x 390 x 65 mm
Peso envase Contenido envase
2290,44 g
Dimensiones envase
Una luminaria "Dinamic" Cod: 61.525.20.3
62
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
x
x
x
x
x
A
x
x
x
x
x
x
x
BIMÁGENES
4 Bloqueos de cartón en las esquinas + Caja de cartón
x2 Bloqueos de cartón en los laterales cortos + caja de cartón
BASE
Retractilado + 2 Bloqueos de cartón en los laterales mas cortos + Caja de cartón
xRetractilado + 4 Bloqueos de cartón a las esquinas + caja de cartón
PANTALLA
Tubo de cartón + 2 tapones de cartón + retractilado (La pieza de unión con el envase de la base).
xRetractilado.+ 2 Bloqueos de catrón + Caja de cartón
x3 Elementos estructurales + Superficie de
cartón (envoltorio) + Retractilado (La pieza de unión con el envase de la base ).
MASTIL
EDESCRIPCIÓNPARTE
FACTIBLESFACTIBLES A MEDIO PLAZONO FACTIBLES
63
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
64
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
ECODISEÑOACTUALFACTOR VEA
4,3
3,3
4,5
4,5
3,6
3,7
F
E
D
C
B
A
MINIMITZACIÓN DEL IMPACTO EN LA ELIMINACIÓN Y GESTIÓN FINAL
MEJORA EN ELS USO
DISMINUCIÓN DEL IMPACTO DE DISTRIBUCIÓN
REDUCCIÓN DEL IMPACTE DEL PROCESO PRODUCTIVO
SELECCIÓN DE MATERIALES MENOS IMPACTANTES
MEJORAS EN CONCEPTO DE PRODUCTO
6,3
4,3
4,8
4,5
5,2
5,0
Envase Actual
Envase Propuesta de ecodiseño
0123456789
10A
B
C
D
E
F
RES
ULT
AD
O M
EDIO
AM
BIE
NTA
L
65
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
Propuesta ecoenvaseEnvase actualP
ESO
Porcentaje MejoraIM
PA
CTO
G
LOB
AL
MA
TER
IAL
- 4%
Espuma de PE + Cartón + film de PE (900mPt)
2298,44 g 2210,3 gV
OLU
MEN
43875 cm3 28080 cm3 - 36%
Cartón + film de PE (250 MpT)
Eliminacióntotal de la
espuma de PE.- 72%
RES
ULT
AD
O M
EDIO
AM
BIE
NTA
L
66
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
RES
ULT
AD
O M
EDIO
AM
BIE
NTA
L
Propuesta ecoenvaseEnvase actual Porcentaje de Mejora
IMPACTO GLOBAL DISTRIBUCIÓN - 3,5%20 mPt 19.3 mPt
67
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
Propuesta ecoenvaseEnvase actual Porcentaje MejoraC
OST
E
Caja pantalla: 0.61 m2Caja Base: 0.54 m2
Retractilado Mastil: 0.79 m2
FAC
ING
6,841 € 3,681 €
- 46%
Caja pantalla: 0.61 m2Caja Base: 0.54 m2Caja Mastil: 0.96 m2
1.94 m2 2.11 m2
+8.05%la mejora no ha estado determinada tanto por la cantidad como por la calidad
0,26 €Cinta Autoadhesiva (Ref. 0401670)
0,58 €Caja Base (Ref. 0401780)
0,631 €Caja Pantalla (Ref. 0401280)
0,12 €Film Retráctil (Ref. 0401180)
3,57 €Cantonera[2] (Ref. 0401730)
1,68 €Pieza bloqueo[1] (Ref. 0401720)
PREUMATERIAL/ (referéncia)
0,26 €Cinta Autoadhesiva (Ref. 0401670)
0,58 €Caja Base (Ref. 0401780)
1,25 €Caja Mastil[2]
0,631 €Caja Pantalla (Ref. 0401280)
0,12 €Film Retráctil (Ref. 0401180)
0,84Piezas de bloqueo[1]
PREUMATERIAL/ (referéncia)
RES
ULT
AD
O E
CO
NÓ
MIC
O -
MA
RK
ETIN
G
68
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los puntos 1 y 2.
ECODISEÑO - CASO PRÁCTICO 3: EMBALAJE MOBILIARIO
69
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo
4º PASO:
1. Estudiar el producto a distribuir.
2. Analizar el ciclo de distribución y los riesgos asociados al mismo.
3. Diseñar/seleccionar el sistema de embalaje de acuerdo a los
puntos 1 y 2.
4. Validar el sistema de embalaje mediante
pruebas.
70
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
4. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas.
Se conoce como SIMULACIÓN del TRANSPORTE a la replicación
en laboratorio de todos y cada uno de los procesos que puede
estar sometido un embalaje durante su distribución.
- CAÍDA- COMPRESIÓN- VIBRACIONES- CHOQUES/IMPACTOS
SIMULACION DE RIESGOS
PROPIOS DEL CICLO DE
DISTRIBUCIÓN:
71
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
4. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas.
CONDICIONES ÓPTIMAS DE
SIMULACIÓN: aplicando las
mismas condiciones ambientales
previstas en el ciclo de distribución
o previo acondicionamiento de los
embalajes en dichas condiciones.
72
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
4. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas.
Riesgo de caída desde distintas alturas y sobre
distintas caras del embalaje:
• operaciones de carga y descarga
• manipulación poco cuidadosa
OBJETIVO: cuantificación de los daños ante una caída accidental.
ALTURA DE CAÍDA (severidad del ensayo): Depende
de la masa bruta total del embalaje y de cómo se
realiza su manipulación.
MA
NIP
ULA
CIO
N
73
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
4. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas.
ENSAYO DE CAÍDA
MA
NIP
ULA
CIO
N
Cuando los sistemas de embalaje (objeto de estudio) son muy voluminosos o pesados, se recurre a equipos de mayor capacidad.
74
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
4. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas.
OBJETIVO: determinar la resistencia del embalaje
frente al apilamiento a lo largo del tiempo o periodo
de almacenamiento.
1) Compresión Dinámica: movimiento de los platos hasta colapso del embalaje.
2) Compresión Estática: carga estáticaapilada sobre el embalaje, se evalua sucomportamiento con el paso del tiempo.
AP
ILAM
IENTO
75
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
4. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas.
AP
ILAM
IENTO
76
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
D. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas.
VIB
RA
CIÓ
N
Frecuencia fija
OBJETIVO: Cuantificar los daños producidos
por la transmisión de esfuerzos al producto
desde el sistema de transporte.
77
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
D. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas.
VIB
RA
CIÓ
N
Vibracion aleatoria
78
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
4. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas.
* Mesa de vibración servohidraúlica. ¿Cómo funciona?
1. Caracterización de rutas mediante la adhesión a la carga de capturadotes digitales de señales para monitorizar las aceleraciones, temperatura y humedad
Capturador digital de señal
Capturador instalado en camión
79
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
4. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas.
* Mesa de vibración servohidraúlica. ¿Cómo funciona?
2. Reproducción en laboratorio de las secuencias registradas.
3. Estudio del comportamiento del nuevo sistema de e+e en condiciones reales o extremas de aceleración, vibración, temperatura y humedad.
80
Cómo desarrollar/elegir un embalaje óptimo:
4. Validar el sistema de envase y embalaje mediante pruebas.
CH
OQ
UES/IM
PA
CTO
S
OBJETIVO: Estudia el comportamiento de cargas paletizadas (efecto de compresión
de las cargas traseras sobre las delanteras)
Se produce en diversos ambientes de distribución. Acoplamiento de vagones, pallets en
aviones, atraque de camiones, etc.
81
Conclusiones
El sistema de embalaje óptimo es el que minimiza el coste total:
• costes del propio embalaje, y
• costes debidos a incidencias/daños en el producto.
Existe un embalaje óptimo para un producto concreto y un proceso de distribución determinado. Si cambia el proceso de distribución y/o el producto puede que se requiera otro sistema embalaje.
La mayoría de los riesgos en el proceso de distribución se pueden minimizar o reducir si se analizan y se incorporan al proceso de selección / diseño del embalaje.
82
Conclusiones
Validar un sistema de embalaje mediante una o varias pruebas de campo no garantiza que sea un embalaje óptimo.
Existen métodos de validación en laboratorio que tienen por objeto validar sistemas de embalaje cubriendo un alto porcentaje de riesgos de distribución.
Los nuevos sistemas de validación mediante test tratan de simular el proceso de distribución particular asegurando que el sistema de embalaje se ajusta al producto y proceso concreto para el que se va a usar.